微电机研究所高新工程配套微特电机生产线技术改造项目安全预评价报告（75页）.doc

1、目 录 1 概述51.1 安全预评价编制依据和评价标准51.1.1 主要法律、法规51.1.2 建设项目（工程）可行性研究报告及其他技术文件51.1.3 建设项目（工程）安全预评价任务委托书与合同51.1.4 主要规范、标准、规程、规定等51.1.5 专用规范、标准61.2 评价范围71.3 建设单位简介71.4 建设工程概况81.5 建设项目概况91.5.1 厂址选择91.5.1.1 厂址的概况及占地面积91.5.1.2 工程地质、地貌、地震烈度、水文地质概况91.5.1.3 气象资料91.5.2 总图运输101.5.2.1 总平面布置101.5.2.2 竖向布置101.5.2.3 运输10

2、1.5.3 产品方案和生产规模101.5.3.1 生产规模101.5.3.2 产品方案101.5.4 数控加工二工段工艺流程及新增设备111.5.4.1 数控加工二工段设计方案111.5.4.2 数控加工二工段主要设备选型131.5.4.3 微电机检测中心171.5.5 公用工程201.5.5.1 给水、排水201.5.5.2 采暖、通风和空气调节211.5.5.3 供电工程211.5.5.4 压缩空气211.5.6 土建工程221.5.6.1 厂房利用原则221.5.6.2 改造内容221.5.7 投资估算222 主要危险、有害因素识别与分析232.1 机械危险及其产生的主要因素分析232.

3、1.1 机械危险232.1.2 产生机械危险的主要因素242.2 金属切削加工过程中的危险、有害因素分析252.2.1 金属切削加工造成伤害的主要因素252.2.1.1 金属切削机床的基本结构及工作特点252.2.1.2 切削加工的危险和常见的有害因素252.2.2 金属切削机床常见的危险因素及事故种类272.2.2.1 金属切削机床的常见危险因素272.2.2.2 金属切削机床伤害事故的种类272.3 激光焊接过程中的危险、有害因素分析282.4 机械加工生产场所环境的危险、有害因素分析292.4.1 生产场地的采光不良292.4.2生产场地的通道不畅292.4.3生产场地的设备布置不合理，

4、狭窄292.4.4生产场地的材料的乱堆乱放292.4.5生产场地的地面要求292.5 物理危险、有害因素分析292.5.1 电气设施的危险有害因素、火灾事故302.5.1.1 电气设备事故302.5.1.2 电动机事故302.5.1.3 电气线路事故302.5.1.4 电气火灾事故302.5.2 电气伤害312.5.3 防雷、防静电设施危险有害因素312.5.3.1 静电现象312.5.3.2 雷电危害322.5.3.3 防雷、防静电设施危险有害因素322.5.4 灼烫伤害322.6 职业卫生危害因素分析322.6.1 噪声332.6.2 生产性有毒有害切削液等危害332.6.3 生产性粉尘3

5、32.6.4 生产性振动333 评价单元的划分与预评价方法的选择343.1 评价单元343.1.1 切削加工工段评价单元343.1.2 其他评价单元343.1.3 职业卫生评价单元343.2 预评价方法的确定353.2.1 预先危险性分析法（PHA）353.2.2 事故树分析法（FTA）363.2.3 安全检查表法（SCL）363.2.4 职业卫生分级评价法373.3 评价内容374 定性、定量评价394.1 切削加工工段评价单元394.1.1 工段厂房布置子单元分析 （SCA）394.1.2 车削加工工序子单元分析 （PHA）424.1.3 磨削加工工序子单元分析 （PHA）444.1.4

6、镗削加工工序子单元分析 （PHA）464.1.5 齿轮加工工序子单元分析 （PHA）484.1.6 切削加工工段评价小结484.2 其他评价单元494.2.1 切削液危害评价子单元分析 （PHA）494.2.2 电气伤害评价子单元预先危险性分析（PHA）504.2.3电气火灾事故（PHA）514.2.4 厂房雷电事故（PHA）524.2.5 烫伤、灼伤伤害预先危险性分析（PHA）524.2.6 电击伤害事故树分析534.2.6.1 间接接触电击事故树图534.2.6.2 间接接触电击事故树的成功树图544.3 职业卫生评价单元554.3.1 噪声作业危害程度分级评价554.3.2 激光伤害定性

7、评价564.3.2.1 激光对眼睛的伤害关系564.3.2.2 入射激光强度及眼损伤关系574.3.2.3 眼睛伤害中激光的入射角度584.3.2.4 激光对皮肤的损害584.3.2.5 肤色与激光损害594.3.3 职业卫生评价小结595 安全对策措施及建议605.1 在可行性研究报告中提出的安全对策措施605.1.1 电气安全605.1.2 防机械伤害605.1.3 防尘、防毒605.1.4 防高温605.1.5 防噪声605.1.6 消防安全设计605.2 补充的安全对策措施及建议615.2.1 组建数控加工二工段总平面及建、构筑物方面的对策措施615.2.1.1 总体布置设计615.2

8、.1.2 厂区总平面布置与厂区道路615.2.1.3 厂区内建构筑物615.2.2 金属切削加工方面的安全对策措施625.2.2.1 切削加工的工艺安全要求625.2.2.2 切削加工的对工作环境的要求635.2.2.3 切削加工的对机床的基本安全要求645.2.2.4 切削加工的操作安全要求645.2.2.5 车削加工的操作安全要求655.2.2.5 数控机床安全操作规程665.2.3 防止触电事故的措施675.2.3.1 防止直接接触电击675.2.3.2 防止间接接触电击675.2.3.3 防止直接和间接接触电极675.2.4 激光器在使用中的防护措施675.2.5 安全管理方面的对策措

9、施685.2.5.1 建立职业安全健康管理体系（OSHMS）685.2.5.2 安全生产责任制695.2.5.3 安全生产规章制度695.2.5.4 安全生产检查695.2.5.5 异常情况应急处置措施和事故应急救援预案705.2.5.6 消防安全管理705.2.5.7 安全生产培训教育716 安全预评价结论72 1 概述1.1 安全预评价编制依据和评价标准1.1.1 主要法律、法规 （1）中华人民共和国安全生产法（2002年6月29日第九届全国人大常委会第28次会议通过）（2）中华人民共和国劳动法（1994年7月5日第八届全国人大常委会第八次会议通过）（3）中华人民共和国消防法（1998年4

10、月29日第九届全国人大常委会第2次会议通过）（4）中华人民共和国职业病防治法（2001年10月27日第九届全国人大常委会第24次会议通过）（5）危险化学品安全管理条例（国务院令第344号2002年1月9日国务院第52次常务会通过）（6）特种设备安全监察条例（国务院令第373号2003年2月19日国务院第68次常务会通过）（7）工伤保险条例（国务院令第375号2003年4月）（8）安全生产许可证条例（国务院令第397号2004年1月）（9）安全评价通则（国家安全生产监督管理局文件 安监管技装字200337号2003年3月31日）（10）安全预评价导则（国家安全生产监督管理局文件 安监管技装字20

11、0377号2003年5月21日）（11）关于加强建设项目安全设施“三同时”工作的通知国家发展和改革委员会 国家安全生产监督管理局 发改投资20031346号 2003.9.30（12）陕西省人民政府关于进一步加强安全生产工作的决定（陕西省人民政府文件 陕政发200422号2004年5月28日）1.1.2 建设项目（工程）可行性研究报告及其他技术文件（1）机械工业规划研究院编制的西安微电机研究所“高新工程”配套微特电机生产线技术改造项目可行性研究报告（2005年6月）1.1.3 建设项目（工程）安全预评价任务委托书与合同（1）西安微电机研究所委托中国轻工业西安设计工程有限责任公司编制“高新工程”

12、配套微特电机生产线技术改造项目安全预评价报告的委托书（2005年6月）（2）关于编制西安微电机研究所“高新工程”配套微特电机生产线技术改造项目安全预评价报告的合同 工程编号AP2005-05； 合同编号（2005）第05号（2005.7）1.1.4 主要规范、标准、规程、规定等（1）、建筑设计防火规范（GBJ16-87）（2001年版） （2）、重大危险源辨识（GB18218-2000）（3）、职业性接触毒物危害程度分级（GB5044-85）（4）、机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）（5）、消防监督检查规定（公安部令 第73号2004.9.1实

13、施）（6）、关于进一步落实消防工作责任制的若干意见（公安部、监察部、国家安监局文件 公发20044号 2004.4.28发布）（7）、爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范（试行）（GB50058-92）（8）、中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程（试行）（劳动部、公安部等8部委文件 劳人护8736号 1987.12.16发布）（9）、特种设备质量监督与安全监察规定（国家质检局文件 2000.10.1实施）（10）、工业企业设计卫生标准（GBZ1-2002）（11）、工作场所有害因素职业接触限值（GBZ2-2002）（12）、生产过程安全卫生要求总则（GB12801-91）（13）、工业企业总平

14、面设计规范（GB50187-93）（14）、工业与民用电力装置接地设计规范（GBJ6583）（15）、工业企业照明设计规范（GB5003492）（16）、工业企业噪声控制设计规范（GBJ87-85）（17）、建筑抗震设计规范（GB 500112001）（18）、建筑物防雷设计规范（GB5005794）（2000年版）（19）、建筑采光设计规范（GB/T500332001）（20）、建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90）（1997年版）（21）、火灾自动报警系统设计规范（GB50116-98）（22）、防止静电事故通用导则（GB1215890）（23）、安全色（GB2893-2001）（2

15、4）、安全标志（GB2894-96）1.1.5 专用规范、标准（1）、机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ182000）（2）、机械加工设备危险有害因素分类（GB1229990）（3）、机械加工设备一般安全要求（GB1226690）（4）、机械设备防护罩安全要求（GB819687）（5）、生产设备安全卫生设计总则（GB5308-85）（6）、磨削机械安全规程（GB467484）（7）、磨具安全规则(GB2494-84)（8）、金属切削机床 安全防护通用技术条件(GB15760-2002)（9）、滚齿机 安全防护技术条件JB10139-1999（10）、加工中心 安全防护技术条件GB18568-

16、20011.2 评价范围本安全预评价报告所涉及的内容，主要包括本项目可行性研究报告中所研究的工艺生产装置及设施，不涉及本项目可研报告涉及范围以外的其它工程和现状。1.3 建设单位简介.西安微电机研究所是我国军用微特电机及伺服控制系统的研究开发基地，是全国微电机标准化技术委员会主任单位和秘书长单位，中国电机工业协会微电机分会理事长和秘书长单位，中国电工技术学会微特电机专业委员会副主任委员单位。国家微电机产品质量监督检测中心也设在该所。西微所前身为1953年建立的电器科学研究院（北京）电机研究室，1957年开始研制军用微特电机，是我国最早开发研制和生产军用微特电机的单位。1965年全建制内迁西安建

17、所。1999年7月，西微所随国务院机构改革转制为科技型国有企业，属地化管理，现上级主管单位是陕西省科学技术厅。在军品业务管理方面，改制前期由原机械工业部军工司管理，现隶属于陕西省国防科工委。西微所主要科研、生产、检测部门有：发展计划部、工程中心（负责微特电机科研、设计）、电机制造部（负责微特电机研制、生产）、微电机检测中心（负责微特电机的试验、检测及零部件计量等）、自动化公司（负责自动化产品及微特电机控制系统的科研、设计、试制）等五个部门。作为微电机专业研究所，西微所拥有一支技术过硬、素质较高的科研生产队伍，具有各种微特电机及伺服控制系统的研发能力，拥有微特电机和自动化两个中试车间和国家微电机

18、产品质量监督检测中心。目前，西微所建有军用电子元器件贯标生产线，即伺服测速电机生产线。西微所长期在微特电机领域进行研究、开发工作，截止到2004年，共研究开发了高精度、多功能微型和特种电机20大类、80多个系列、2000多个品种规格和6类、20种、近50个配套自动化产品，为我国微特电机的技术发展做出了较大贡献，近十年，先后完成国家级及部级科研项目250项，获得部级科技进步特等奖1项，13等奖100余项，并多次得到中共中央、国务院、中央军委、国防科工委的表彰和奖励。西微所已建立了完整的质量保证体系，1991年通过军工产品质量管理条例质量体系评审，并通过复查验收，荣获机械部贯彻军工产品质量管理条例

19、先进单位称号。1999年12月西微所军用微特电机通过了ISO9001认证。2003年完成了GJB9001A及ISO9001质量管理体系2000版换版认证注册。西微所占地面积17387；建筑面积15873。现有职工510人，其中工程技术人员239人，（研究员级高工21人，高工49人，工程师100余人）。至2004年底，西微所拥有资产总额4465万元，固定资产原值1666万元。2004年实现产品销售收入3095万元，其中直接为军工配套的各种产品近几年年销售额约占总销售收入的90%以上。1.4 建设工程概况微特电机品种规格繁多、结构复杂、工艺特殊，使用工作环境严酷、精度水平和质量要求高。面对不断扩大

20、的配套数量和日益提高的产品技术性能指标要求，西微所现有能力不能适应“高新工程”对微特电机性能指标和研制周期的要求。西微所2004年完成“高新工程”配套4000余台产品的生产，是在主要生产部门实行三班制生产条件下完成的。2005年16月“高新工程”配套微特种电机订货数量已逾6000台，比2004年实际完成量增长50%，其中高难度产品所占比例由04年的30%提高到60%。现有设备能力要完成此任务是非常困难的。西微所承担“高新工程”配套任务的特点是相对于数量来说，品种规格繁多，年平均有200个品种规格滚动生产，给组织生产带来更多困难，且难以通过外协解决，造成设备有效利用率降低。较之品种少、批量大的生

21、产模式占用的设备更多。2005年“高新工程”配套任务中的大部分产品虽然已定型，但仍有少量因工程需要加急研制的新产品，如为HQ9工程研制的一种永磁直流伺服测速机组J166SYC01，研制周期短、难度大，集中占用设备时间长，也造成设备周转困难。微特电机种类繁多，每类试验设备独立，实验方法各异，无法互相替代，试验项目多、周期长、要求严，现有试验设备手段不足，设备不完全，检测效率低。武器装备系统对微特电机高性能、高可靠性要求显著提高，西微所因缺少精密加工设备。受装备条件限制，部分型号关键零部件达不到设计要求，无法保障产品交付。西微所现有工艺设备陈旧、落后，生产效率低，90%制造设备都是普通设备，使用年

22、限大部分在25年以上，即使其中个别高精设备（如坐标镗床，上世纪70年代购置）精度也早已丧失。导致一些关键零部件一次合格率低，只能通过加大投入量来筛选，适配性差，更加重了设备负荷。为保证国家专项计划及高新工程配套需求，西微所急需进行技术改造。 1.5 建设项目概况本项目建设的目的是为了满足专项计划等高新工程配套微特电机产品的需求，形成年生产微特电机6000台的能力。项目建设主要内容是完善补充产品检测、试验设备，保证产品在使用环境条件下，保持其性能的稳定性、适用性；添置关键生产设备，提高产生产能力，以及产品质量的一致性、稳定性。技术及设备方案：本项目对数控二工段厂房进行环境改造，改造面积360m3

23、。电机制造部新增加工、焊接和动平衡试验设备共8台套。微电机检测中心新增各种检测设备共8套。1.5.1 厂址选择1.5.1.1 厂址的概况及占地面积西安微电机研究所位于陕西省西安市西郊二环路内侧电工城桃园西路2号，周边主要是西安电力机械制造公司。西微所距离市中心钟楼约5km，距离火车站10 km，距离陇海铁路约3 km，交通便利，周围环境良好。西安微电机研究所所区占地面积17387。1.5.1.2 工程地质、地貌、地震烈度、水文地质概况 西安微电机研究所所区已建成40年，所区内地势平坦，总体布局较为规整、紧凑，总平面布置已形成格局，各类建筑与设施较为完备。地震设计烈度8度。1.5.1.3 气象资

24、料（1）气候特征西安市属于暖温带半湿润的季风气候区，雨量适中，气候温和，四季分明。有关气象参数如下：（2）气象要素年主导风向及风频 东北风 EN冬季平均风速 1.80 m/s 夏季平均风速 2.0 m/s 全年平均风速 2.0 m/s年平均气温 13.3 历年极端最高温度 41.7历年极端最低温度 -20.6最热月平均气温 32.4最冷月平均气温 -5.0年平均降雨量 580.2 mm日最大降水量 92.3 最大冻土深度 45 1.5.2 总图运输1.5.2.1 总平面布置 西安微电机研究所所区占地面积17387，现有建筑物占地面积4606。主干道为南北走向，建筑物建设在道路右侧，平行排列，从

25、北到南依次布置有行政办公楼、科研楼、变配电室、电机制造部等。西微所所区总体布局较为规整、紧凑，总平面布置已形成格局，各类建筑与设施较为完备。所区内道路和绿化已基本形成，可以满足工艺流程、消防和职业安全卫生等规范要求。本项目不对西微所所区总平面布置进行调整。详见附图1：所区总平面布置图；1.5.2.2 竖向布置本工程是在现有厂房、装置区或空地上设计，场地均已平整，故竖向布置根据现有场地实际情况，稍做平整，基本上无土石方量。1.5.2.3 运输目前西微所研制生产单位都集中在所区大院内。西微所紧邻桃园西路，与市各主要交通线路紧密相连。所外运输，原材料运入一般由供货方以及社会的运输公司承担，产品运出可

26、以直接由运输公司卡车运至火车站铁路运输。本次改造不增加运输工具。所内运输，采用卡车、叉车和手推车。楼内运输，主要采用运货电梯和推车。1.5.3 产品方案和生产规模1.5.3.1 生产规模本项目建设完成后，西安微电机研究所将形成年产6000台的生产能力满足HQ-9、DH-10、YJ-88、鱼6等专项计划及“高新工程”对微特电机产品的配套需要。1.5.3.2 产品方案本项目产品主要为国家国防科工委下达的重点武器装备任务中配套的高精度双通道多极旋转变压器、自整角机；伺服电机及机组；精密减速器及电机组件；直流力矩电动机和特种中频异步电动机等6000台套/年。本项目中“高新工程”配套微特电机产品的方案如

27、下： 表1-1 生产纲领表序号产品名称任务（台）1高精度双通道多极旋转变压器、自整角机17342伺服电机及机组11483直流力矩电动机2674精密减速器及电机组件2305特种中频异步电动机6056其他微特电机2211合计61951.5.4 数控加工二工段工艺流程及新增设备1.5.4.1 数控加工二工段设计方案 工段现状组建数控加工二工段。数控加工二工段利用电机制造部综合加工工段在用的电机制造部大楼西端的长度为24m、跨度为15m的单层厂房，面积为360。综合加工工段将淘汰部分陈旧设备，将现安装在电机制造部西端单层厂房的设备调整到电机制造部大楼三层楼房部分的一层厂房内。 工段任务和生产纲领a.工

28、段任务 数控加工二工段主要承担电机产品中的壳体、端盖、定子支座、减速器壳体、电机轴、减速器传动轴等工件关键部位的精加工任务；同时承担精密减速器及机组、伺服电机及机组中的高精度齿轮齿面加工任务；承担伺服电机电枢换向器焊接漆包线任务；承担伺服电机及机组中回转速度高的转子进行动平衡试验。b. 生产纲领本工段年加工（包括动平衡试验）各种零部件共22000件。其中：齿轮齿面加工3300件；（数控滚齿加工） 电机转子、定子、电机轴、支架、轴套等15000件；（进行磨削车削等加工） 伺服电机电枢换向器2000件；（焊接漆包线） 伺服电机及机组中回转速度高的转子1700件；（动平衡试验）c. 产品特点加工齿轮

29、的最高精度为4级。加工机壳电机轴轴套等的内外圆最高精度为5级。d.生产性质数控加工二工段的生产性质为单件小批量生产。e.协作关系齿轮齿坯加工、机壳、端盖、定子壳体、减速器壳体、电机轴、轴套等的粗加工在电机制造部的综合加工工段协作；机壳、端盖、定子支座、减速器壳体、电机轴、轴套等工件的调质热处理在电机制造部的热处理工段协作；重量大于18kg的电机转子动平衡试验在兴平航空115厂协作试验。f.工作制度和年时基数数控加工二工段机械加工设备为三班工作制，焊接设备为二班工作制。机械加工设备的年时基数为5080h（属精密机床）；焊接设备的年时基数为3740h。第一、第二、第三班工作人员的年时基数分别为18

30、30h、1830h和1480h。 微特电机产品和主要零部件工艺流程a.电机机壳生产的工艺流程简图 半精车（本工段或综合加工工段）调质热处理或退火热处理（热处理工段协作）粗车内、外圆及 端面等部位（在综合加工工段协作加工）备料（或不锈钢毛坯采用铸造毛坯、部分10#碳钢毛坯采用圆钢下料。） 清理表面处理（碳钢机壳外协电镀、铝机壳阳极氧化处理）磨削（精密万能数控磨床）（铝材的机壳不进行磨削）精车数控机床 综合检验图1-1 电机机壳生产的工艺流程简图入半成品库b.电机轴生产的工艺流程简图 粗车（综合加工工段协作加工）调质热处理（热处理工段协作）精车（并铣削对轴线对称度要求高的键槽）（数控车床）下料入半

31、成品库综合检验清理磨外圆（精密万能数控磨床）铣键槽（铣对轴线对称度要求一般的键槽）（在综合加工工段协作加工） 图1-2 电机轴生产的工艺流程简图c.齿轮轴生产的工艺流程简图 下料粗车外圆、端面等各部位（在综合加工工段协作加工）调质热处理（热处理工段协作）半精车外圆、端面等各部位（在综合加工工段协作加工）入半成品库综合检验铣齿形（精密数控滚齿机）清理磨削两端轴颈及齿顶圆等（精密数控万能磨床）图1-3 齿轮轴生产的工艺流程简图1.5.4.2 数控加工二工段主要设备选型 新增精密数控滚齿机的主要技术特点主要 根据减速器齿轮技术特点和加工要求，本项目拟新增德国LIEBHERR（利博海尔）公司的LC80

32、型精密数控滚齿机1台。新增的LC80型精密数控滚齿机可以满足精密减速器中齿轮最小模数为0.2，最高精度为5级的加工要求。LC80型精密数控滚齿机的主要技术参数如下： 加工齿轮最大直径： 80 工作台中心线至滚刀轴线的最小距离： 8 最小加工模数 0.2 稳定的加工精度 5级 新增数控万能磨床的主要技术特点 本项目进口瑞士STUDER（斯图特）公司的S21型数控万能磨床1台，用于加工电机的定子、转子、电机轴、减速器传动轴、转子支架等各种高精度轴类件、套类件的内圆、外圆等。新增的S21型数控万能磨床的主要技术参数如下：中心高 125顶尖距 450 最高转速 120000 rpm磨削内径范围 210

33、0 磨削外径范围 1150砂轮最大直径 500砂轮线速度 50 m/s加工圆度 0.0002加工圆柱度 0.0004 S21型数控万能磨床配置精密B轴，可精确地磨削各种锥度。X、Z轴为全封闭系统测量，测量精度为0.0001。配置砂轮机上动平衡系统、轴向定位量仪、数控冷却阀等。 新增坐标镗床的主要技术特点 为满足精密减速器机壳、机盖等位置精度要求高的孔加工要求，同时满足电机定子和转子铁芯冲载、叠装等用各种模具凸、凹模位置度要求高的定位销孔等的加工需要，新增瑞士菲尔曼（Felemann）公司的P54型坐标镗床1台。新增的P54型坐标镗床的主要技术参数如下：最大纵向位移： 500mm最大横向位移：

34、255mm主轴最大垂直位移： 160mm工作台与主轴间最大/最小距离： 610/0mm主轴驱动功率： 7.6KW 主轴速度范围： 无级变速，1007100rpmX轴进给速度： 12000 mm/ minY轴进给速度： 12000 mm/ minZ轴进给速度： 121200 mm/ minW轴进给速度： 5002000 mm/ min定位精度： 0.001P54型坐标镗床采用CNC对X、Y、Z、A轴直线位移和轮廓形状进行控制，控制精度高。新增精密数控车床的主要技术特点 为满足各种电机机壳等关键件精加工需要，新增美国哈挺（Hardinge）公司的ELITE8/51型和QUEST65型精密数控车床各

35、1台。ELITE8/51型精密数控车床主要用于较小型的电机机壳、端盖、支架、轴套等工件进行加工；QUEST65型精密数控车床主要用于较大型的电机机壳、端盖、支架、轴套等工件进行加工。ELITE8/51型精密数控车床的主要技术参数如下：最大车削直径 210 两顶尖之间中心距离 361.54 最大车削长度 355X轴行程： 209.6 mmZ轴行程： 355.6 mmX轴快速进给： 24 m/minZ轴快速进给： 24 m/min 双向垂直转塔刀架刀位数 12 换刀时间 0.3s 加工精度 圆度0.8 m 主轴跳动 1 m 刀塔重复定位精度 1.27mQUEST65型精密数控车床的主要技术参数如下

36、：最大回转直径 519.2最大车削直径 356.8 两顶尖之间中心距离 361.54 最大车削长度（弹簧夹头） 609.6 最大车削长度（卡盘） 497.7X轴行程： 189.2 mmZ轴行程： 609.6 mmX轴快速进给： 28 m/minZ轴快速进给： 38 m/minZ轴钻削力： 10000 NY轴钻削力： 5227 N双向垂直转塔刀架刀位数 12 加工精度 圆度0.8 m 同轴度 5m主轴跳动 1 m 刀塔重复定位精度 0.8 m新增精密激光焊接机的主要技术特点 为保证直流电机并绕的漆包线与换向片之间的焊接质量，新增深圳大族公司制造的PB200型激光焊接机1台。新增PB200型激光焊

37、接机的主要技术参数如下： 最大激光输出功率 300 W 最大脉冲能量 50 J 脉冲宽度 0.350 mg 脉冲频率 1200 HZ 光纤芯径 0.6 整机功率 120 kWPB200型激光焊接机配置Nd：YAG 8、英国原产的陶瓷腔激光器，26 kW脉冲灯泵浦源，PFCS0401功率反馈控制系统，半导体激光器的红外瞄准指示系统，单片机电源控制模块，3P冷水机组的高精度恒温系统，光纤及准直聚焦点的光纤传输系统等。PB200型激光焊接机配置分度工作台，进行并绕漆包线与换向片焊接时，根据换向器上的槽数自动进行分度，可以减轻工作人员的劳动强度，并大大提高生产效率，以满足伺服电机并绕漆包线与换向片焊接

38、工作量大的需要。新增高速动平衡机的主要技术特点 为满足中频异步电机和永磁直流伺服电机转子进行动平衡试验的要求，新增德国SCHENCK（申克）公司的RS0型和HM10BK型高速动平衡机各1台。分别用于质量为3 kg以下和312kg的电机转子进行动平衡试验。新增RS0型动平衡机的主要技术参数如下： 允许的最大工件重量 3 kg 试验工件的最小重量 不限制 两轴承之间的最大距离 400 两轴承之间的最小距离 21 传送带传送时两轴承之间的最小距离 33 最小可达剩余不平衡量 0.1 gmm/kg 不平衡最减小率 95 % 转速限制值 Wn2=50106 kg/ min2 新增HM10BK型动平衡机的

39、主要技术参数如下： 允许的最大工件重量(由两轴承支撑) 18 kg 两轴承之间的最大距离 450 两轴承之间的最小距离 15 传送带传送时两轴承之间的最小距离 36 轴承轴颈最大直径 30 轴承轴颈最小直径 6最小可达剩余不平衡量 0.1 gmm/kg 不平衡最减小率 95 % 转速限制值 Wn2=150106 kg/ min2 1.5.4.3 微电机检测中心结合本项目产品的检测特点，针对检测中心的薄弱环节，拟对检测中心补充双通道多级旋转变压器精度检测系统、高速大功率测功系统、磁性材料检测和整体充磁系统、随机振动系统、碰撞试验系统、高低温低压试验箱、温度循环试验箱、两箱式温度冲击试验箱各一套。

40、 新增双通道多级旋转变压器精度检测系统的主要技术特点该设备主要由高精度角度基准、电气信号角度转换设备组成。电信号转换设备包括旋变函数桥、相角电压指零仪、旋变仿真器以及角位置指示器等。测试系统机械角度基准精度和电气信号角度转换设备的精度均不得低于1。该系统主要技术参数如下： 电压量程： 0200V， 分辨率：0.001 mV 移相范围： 45， 分辨率：0.1 频率范围： 50HZ10kHZ 系统不确定度：5，分辨率：0.2 示值稳定性（重复性）：0.2 可实现自动测试。 新增高速大功率测功系统的主要技术特点 系统包括高速测功机、数字功率计和三相大功率中频电源。数字功率计和三相大功率中频电源用来

41、作为测功试验的电源和电源监控装置。设备主要技术参数如下： 转矩范围： 28Nm 280 Nm 转速范围： 018000 r/min 功率范围： 670 kW 电压量程： 600 V 频率范围： 50Hz400Hz 测试不确定度： 0.5% 失真率： 0.2% 可实现自动测试。 新增磁性材料检测和整体充磁系统的主要技术特点 a. 磁性材料检测系统 德国玛格力磁电有限公司的磁性材料检测系统可进行铁耗、剩磁、矫顽力、磁导率、最大磁能积、磁滞会线等全部磁参数测量，测试精度在2.5%以上，具有自动测量和分析功能。主要参数如下： 测量系统符合国际标准 IEC 60406-6 测量重复性： Br、Hcj、H

42、cb为0.3%，BHm为1.0%； 测量不确定度： Br、Hcj、Hcb为1.0%， BHm为2.5%； 自动测试， 30s/每次b.整体充磁系统根据产品和工艺要求，选取的充磁设备具有充磁能量大（可达1400Ws）、充磁电压高（可达2000V）、充磁电流大（可达6000A）、夹具发热少和寿命长、充电周期短（可达10s）以及安全等特点。设备的主要技术参数如下：放电模式： 非周期性阻尼 最大能量： 1400 Ws 最大电压 2000V 最大电流 约60000A （与充磁夹具有关） 充磁周期（最大能量时） 10 秒 电源 230V 10%，50/60 Hz 新增随机振动系统的主要技术特点 本项目购置

43、一台具备随机、正弦、冲击、SRS、随机加正弦、随机加随机试验功能的、大推力的振动测试系统。设备主要技术参数： 工作台面： 振动频率 53000 Hz 正弦推力 90 kN 冲击推力 250 kN可随机、正弦、冲击、SRS、随机加正弦、随机加随机等试验项目：最大加速度 100g 最大位移 50.8 最大速度 1.6 m/s 最大负荷 600 kg 新增碰撞试验系统的主要技术特点 本项目拟选用西安捷盛电子技术有限公司生产的Y52200-1/ZF型冲击碰撞系统。该设备具有冲击、碰撞、冲击加碰撞、颠振试验功能。冲击碰撞波形种类丰富。采用双气压式提升降落机构，碰撞冲击重复性5%，与液压机构相比无污染；具

44、有波形自校正功能，校正误差15%。采用开关型功率放大器，使系统可连续24h工作。在安装方面，使用空气环支撑结构，安装无需专用地基，同时减弱了试验时对环境的干扰，特别适用于实验室使用。主要技术参数： 最大载荷（含夹具）： 200 kg 冲击脉冲波形： 半正弦波、后峰锯齿波 冲击峰值加速度 半正弦波 1503000m/s2 冲击峰值脉冲持续时间 半正弦波 301ms 碰撞峰值加速度 半正弦波 40400 m/s2 冲击峰值脉冲持续时间 半正弦波 302ms 脉冲重复频率 050次/分（半正弦波） 台面尺寸 600800 新增高低温低压试验箱的主要技术特点 引进一台高低温低气压试验箱，该设备的技术参

45、数完全满足本项目产品试验的各种条件要求。隔热材料采用超细玻璃纤维，保温效果好，节能。真空泵采用机械旋片式，噪声低，抽真空耗时短。专用密封技术，使气压可降到10mPa 。性能参数稳定，可长期连续工作。具有触摸式控制面板，可实现自动编程及自动检测功能。设备主要技术参数如下： 腔体容积： 1.06m3（92510001150） 外型尺寸： 210017502815 湿度性能： 70180 湿度速率： 2 /min 湿度范围： 1095%（RH） 大气压： 10 mPa 抽真空时间： 37 min 电源功率： 10kW 冷却水消耗： 2.2t/h 新增温度循环试验箱的主要技术特点 购置一台进口温度循环

46、试验箱。该设备采用不锈钢内胆，内部气体循环，、大功率压缩机结构使得该设备具有温度变化速度快速、温度调节范围宽、温度均匀和温度波动小等特点。该设备在控制上采用PLC控制系统，人机界面友好，设备具有自动编程功能。在安装保护上采用压力平衡系统、故障安全开关等措施，使设备具有很强的安全性。采用环保型制冷剂R404A和R23，不会对环境造成污染。设备主要技术参数如下： 温度范围： 70180 温度均匀度： 2 温度波动度： 0.5 温度变化速率： 10 /min(5585) 湿度范围： 1098%（RH） 新增两箱式温度冲击试验箱的主要技术特点 本项目考虑引进一台温度冲击试验箱。该设备采用两箱式结构，动

47、密封技术获得专利，使产品具有耐久性和可靠性特点，节能效果也非常显著。触摸式键盘及友好人机界面，可实现自动编程和全程监控。设备有强大的保护功能，对电源波动冷却可自适应。该设备满足现行军标对温度冲击试验及其分析的全部条件。设备主要技术参数如下： 极值温度： 80/220 （0.51） 温度均匀度： 2 温度波动度： 0.5 提篮尺寸： 71010001400 承重： 50/20 kg 功率： 45/65 kW1.5.5 公用工程1.5.5.1 给水、排水给水系统西微所区供水来自市政自来水管网，由所区南面团结东路一侧进入，进口管径DN200；进所区后呈树枝状埋地敷设送至各个用水点，采用生产生活消防联

48、合供水系统。所区入口处自来水水压0.4Mpa 。排水系统所区内排水管从西南向东北方向排水。生活污水经化粪池处理后从桃园西路出口排到桃园路市政污水管网，进入邓家村污水处理厂，污水管径DN300。区域内雨水进入落水井，从桃园西路排到所区西侧的丰登路市政管网，管径DN400。生产污水经过所区内中和池6级处理后进入排水管，排入市政下水管网。消防用水所区各建筑物均按建筑设计防火规范设计。消防用水取自给水系统。所区主干道上布置有2个室外消防栓，主要建筑物内每层布置有2个室内消防栓。所区给排水系统能够满足本项目生产纲领需求，不予改造。1.5.5.2 采暖、通风和空气调节 采暖所区所有建筑物均采用散热器的采暖

49、方式。西微所的采暖热源从2005年开始改为集中采暖。采暖热源由西安市热力公司统一供热，西微所从西电职工医院热交换站引入热水，供水温度为8590的热水，回水温度7075。通风、空气调节电机制造部门设有风机装置，采用离心风机排风，对室内空气进行换气；局部工作位置或区域产生高温、少量烟气等，采用局部机械排风或整体排风相结合的方式。研究所对有环境温度要求的部门，均配备有空气调节设施。本项目数控加工二工段添置柜式空调设备满足环境要求，为精密设备和工作人员提供良好的工作条件。1.5.5.3 供电工程 供电现状西微所供电电源由枣园变电站以10kv从桃园西路架空线引来，电力电缆埋地引至所变电所高压侧。变电所内

50、有2台320 kVA电力变压器，所内380/220V低压配电线路大部分采用电缆，少部分采用架空线。所区道路照明采用金属卤化物灯。所内原有电气设备的总安装容量为608 kw，变压器的平均负荷率为59.7%。2005年，西微所为了节能降耗，拆除了两台供热锅炉，总安装容量减少到485 kw。本改造项目将拆除部分型号落后、能耗高的加工设备，新增部分精密数控，改造后安装总容量为765 kw。另外，电炉等大容量电热设备仅在晚间用电低谷时运行，原有配电系统能够满足本项目的需要。供电设计所区内变压器总容量为640 kVA，一用一备。改造后，用电设备的电力安装容量为765 kw，其中金切设备143 kw，锻压设

51、备35 kw，焊接设备5 kw，电加热设备255 kw，动力设备191 kw，起重运输设备10 kw，照明设备40 kw，试验设备64 kw。1.5.5.4 压缩空气 所区内现有1台1.25m3/mn螺杆式空气压缩机，供电机制造部数控加工分部生产使用。本项目新增部分工艺设备仅使用少量压缩空气，现有空压设备可以满足本次改造需要，不予改造。1.5.6 土建工程1.5.6.1 厂房利用原则本项目充分利用西微所现有厂房条件，不新建土建面积。本项目新组建数控二工段利用电机制造部现综合加工工段厂房进行改造。厂房为长度24m、跨度15m的单层厂房。原厂房防震等级按8级设防。改造时，将现安装在厂房内的原设备调

52、整到电机制造部大楼三层楼房部分的一层厂房内；本项目新增切削加工设备均布置在改造后的厂房内，组建成数控加工二工段。1.5.6.2 改造内容 本项目对电机制造部二工段用厂房进行环境改造，将现有的门、窗改为铝合金密封门、窗；厂房吊顶，轻钢骨架，矿棉吸引板，高度4.2m；墙面做隔墙，内加岩棉保温；地面刷地板漆。改造面积360。1.5.7 投资估算本项目新增固定资产 3570万元（含外汇357.7万美元）。其中：设备购置费 3226.1万元，占建设投资90.37%； 建筑工程费 72.8 万元，占建设投资 2.04%； 其他基建费 104万元， 占建设投资2.9%。 基本预备费 167.1 万元，占建设

53、投资 4.7%； 本项目中职业安全卫生投资 24.6万元，含在工程费用中，占总投资的1%。 2 主要危险、有害因素识别与分析本项目为技术改造项目，是为了满足“高新工程”配套微特电机产品的需求，形成年生产微特电机6000台的能力。项目建设主要内容是添置关键生产设备，提高产生产能力，以及产品质量的一致性、稳定性。对原厂房进行环境改造，组建数控加工二工段。完善补充产品检测、试验设备，保证产品在使用环境条件下，保持其性能的稳定性、适用性。技术及设备方案：本项目对数控二工段厂房进行环境改造，改造面积360m3。电机制造部新增加工、焊接和动平衡试验设备共8台套。微电机检测中心新增各种检测设备共8套。 因此

54、本项目主要危险有害因素以机械伤害为主。2.1 机械危险及其产生的主要因素分析2.1.1 机械危险机械危险是指由于机器零件、工具、工件或飞溅的固体液体物质的机械作用可能产生伤害的各种物质因素的总称。机械危险的形式有很多种，基本形式有以下几种： 挤压危险 这种危险是在两个零部件之间产生的，其中的一个或两个是运动零部件。在挤压危险中最典型的挤压伤害是来自于压力机械，当压力机的冲头下落时，人手正在安放工件或调整模具，就会受伤。 剪切危险 当一个具有较为锐利边刃的部件相对其他具有相同边刃的部件作直线的相对运动时，就有可能产生剪切危险。较为典型的是剪切机械，这类机械在工作时所产生的剪切作用能够将人的四肢切

55、断。 切割或切断危险 当人体与机械上的尖角或锐边进行相对运动时，这种危险就可能发生，当机械上的锐边、尖角的部件高速转动时，这种危险带给人的伤害会更大，如正在工作着的车、铣、刨、钻、圆盘锯等。 缠绕危险 有的机械设备表面的尖角或凸出部分，能缠住人的衣服、头发甚至皮肤，当这些尖角或凸出部分与人之间产生相对运动时，就可能产生缠绕危险。较为典型的是某些运动部件上的凸出物、皮带接头、车床的转轴以及进行加工的加工件能将人的手套、衣袖头发甚至擦机器用的棉纱等缠绕，从而对人造成严重的伤害。 吸入或卷入危险 此类危险常常发生在风力强大的引风设备上。一些大型的抽风或引风设备开动时，能产生强大的空气旋流，将人吸向快

56、速转动的桨叶，而发生人体伤害，其后果是相当严重的。 冲击危险 冲击危险主要来自于两个方面。一个是比较重的往复运动部件的冲击，较为典型的是人受到前进方向刨床床角的冲击碰撞；另一方面是飞来物及落下物的冲击。这类危险所造成的伤害往往是严重的，甚至是致命的。高速旋转的零部件、工具、工件等固定不牢松脱时，会以高速甩出，虽然这类物件往往质量不大，但由于其转速高，因此动能很大，对人体造成的伤害也比较大。 刺伤或扎穿危险 操作人员使用的较为锋利的工具刃口，如金工车间里的切屑等，都如同快刀一样，能对人体未加防护的部位造成伤害。 摩擦或磨损危险 这一类的危险一般发生在旋转的刀具、砂轮等机械部件上。当人体接触到正在

57、旋转的这些部件时，就会与其产生剧烈的摩擦而给人体带来伤害。 高压流体喷射危险机械设备上的液压元件超负荷，压力超过液压元件工作时允许的最大值，使高压流体喷射冲出，就有可能给人体带来伤害。与机械相关的滑倒、倾倒和跌落危险也是在机械危险之列。2.1.2 产生机械危险的主要因素机械危险产生的因素是多方面的，除了物的因素外，人的因素也占有相当大的比重。由机械零部件（或工件）产生机械危险的主要因素如下： 形状的切割要素： 锐边、锐角部分（即使这些部分是静止部分也能产生危险）； 相对位置： 机器零件运动时可能产生挤压、剪切、缠绕等危险； 质量和稳定性： 在重力影响下可能运动的零、部件位能； 质量和速度： 可

58、控和不可控运动中的零、部件的动能； 加速度： 高速运动的零、部件或加工件； 机械强度不足： 可能产生危险的断裂或破裂； 弹性元件的位能：弹性元件（弹簧）的位能或在压力（或真空）状态下的液体或气体的位能。2.2 金属切削加工过程中的危险、有害因素分析金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。由金属切削机床上装卡被加工工件和切削刀具，带动工件和刀具进行相对运动；在相对运动中，刀具从工件表面切去多余的金属层，使工件成为符合预定技术要求的机器零件。根据加工方式和使用刀具的不同，机床分为11大类：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、锯床和其他机床。根据机床本身

59、重量的不同，机床分为4大类：中小型机床（重量在10t以下）；大型机床（重量在2030t之间）；重型机床（重量在30100t之间）；超重型机床（重量在100t以上）；2.2.1 金属切削加工造成伤害的主要因素2.2.1.1 金属切削机床的基本结构及工作特点金属切削机床的基本结构金属切削机床的种类繁多，在结构上也有较大的差异，但其基本装置是一样的，有传动装置、制动装置、安全装置等。它的基本结构包括：机床（机身和机架）、传动结构、动力源及润滑和冷却系统。金属切削机床的工作特点金属切削机床进行切削加工的过程是：将被加工的工件和切削工具都固定在机床上，机床的动力源通过传动系统将动力和运动传至工件和刀具，

60、使两者产生相对的旋转或直线运动，此时，切削工具将毛坯的多余材料切除，使工件达到所要求的尺寸和精度。切削工具（刀具）锋利，旋转速度快，加工精度高是一般金属切削加工的主要特点。2.2.1.2 切削加工的危险和常见的有害因素在进行切削加工时，会产生许多危险和有害因素。例如机床高速运动着的部件、飞出的切屑、被加工工件及工具（刀具）因切削而产生的高温、被加工材料的粉尘颗粒、工作时产生的噪声与振动等，这些因素均有可能对人造成伤害，具体来说，切削加工的危险和常见的有害因素如下：机床常见的危害因素1）静止部件的危害因素切削刀具和刀刃；突出较长的机械部分；毛坯工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分；引起滑跌坠落的

61、工作台；2）旋转部件的危害因素单旋转部分；轴；凸块和孔；研磨工具和切削工具；3）内旋转咬合对向旋转部件的咬合；旋转部件和成切线运动部件面的咬合；旋转部件和固定部件的咬合；4）往复运动或滑动的危害单向运动往复运动或滑动相对固定部分：接近类型，通过类型。旋转部件与滑动部件之间；振动；其他危害因素：飞出的装夹具或机械部件；飞出的切屑或工件；运动着的工件打击或绞扎的伤害。 由机床引起的危险因素机床上危险部位是高速运动的工件和刀具及传动部分。但在其静止的部分也存在有危险。例如切削工具的刀刃等。从机床的运动部分来讲，又分为以下几种： 做直线运动的部分 主要包括有龙门刨床的工作台、刨刀、牛头刨床的滑枕，外圆

62、磨床的往复工作台，升降台铣床的工作台，运动着的皮带、皮带连接接头、链条、带锯床的带锯条、拉刀等。做回转运动的部分 进行回转运动的主要有：轴齿轮轮辐手轮的手柄、凸出在卡盘外圆周上的卡爪、露在外圆上的键、车床上的光杆、车削的工件，另外还有各种刀具，如铣刀、镗刀、砂轮、圆锯片等。组合运动的部分 主要有：手轮的轮辐与机床床身，双头磨床的砂轮与工件支架，铣刀与工件，皮带与皮带轮，齿条与齿轮，相互啮合的齿轮等。飞出的物件 飞出的物件对眼睛造成的伤害尤为严重，例如，飞出的切屑、飞出或落下的工件、未夹紧飞出的刀片、砂轮的碎片等。由不安全行为引起的危险由于操作人员而引发的事故是很多的，绝大多数都是由于违反相关的

63、操作规程造成的；未按规定穿工作服使领带或过于宽松的衣袖被卷入机械传动部分，戴手套进行作业被旋转的转头或切屑与手一起被卷入危险部位，未按规定穿戴工作防护帽而使长发卷入丝杠，工件或刀具未夹紧就开动机器等。2.2.2 金属切削机床常见的危险因素及事故种类2.2.2.1 金属切削机床的常见危险因素设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，可发生触电事故；旋转部位楔子销子突出，没加防护罩，易绞缠人体；清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，可发生刺割事故及蹦伤眼球；加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人；零部件装卡不牢，可飞出击伤人体；防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、

64、碾伤。砂轮有裂纹或装卡不符合规定，发生砂轮碎片伤人事故；操作旋转机床戴手套，易发生绞手事故。2.2.2.2 金属切削机床伤害事故的种类金属切削机床伤害事故的种类主要有以下几种： 操作者的局部卷入或夹入机床旋转部件和运动部件造成的伤害事故。发生这类伤害事故，多是因为机床旋转部分凸出部分没有很好的防护装置，加上操作者的错误操作而造成的。例如：车床上旋转着的鸡心夹、花盘上的紧固螺栓端头、露在机床外面的挂轮、传动丝杠等，均可能将操作者的衣服袖口、领带、头巾角等卷入；常见的事故有车床操作者留有长发，有不戴工作帽，致使长发卷入而造成的头皮脱落的严重伤害事故；钻床操作者戴手套操作，被旋转着的钻头或切屑将手套

65、连同手一齐卷入，造成断手事故。 操作者与机床相碰引起的伤害事故这里包括操作者和机床相互碰撞、操作者撞机床和机床撞操作者三种情况。由于操作方法不当，用力过猛，使用工具规格不合适或已磨损，均可能使操作者撞到机床上。例如，用规格不合适的或已磨损的扳手去拧螺帽，由于用力过猛，使扳手打滑离开螺帽，人的身体会因失去平衡而撞在机床上，造成伤害事故。操作者或其他人员所占据的位置不当，也可能受到机床运动部件的撞击，例如，站在平面磨床或牛头刨床运动部件的运动范围内，而注意力又没有集中到机床上，就可能被平面磨床工作台或牛头刨床滑枕撞上。 被飞溅的砂轮磨料及切屑划伤或烫伤 飞溅的磨料和崩碎的切屑极易伤害人的眼睛。据统

66、计，在切削加工中，眼睛受伤的比例约占伤害总事故的35%。 操作者滑倒或跌倒而造成的事故这类伤害事故主要是由于工作现场环境不好。例如，照明不足，地面或脚踏板不平整或被油泥污染，机床布置不合理，通道狭窄，以及零件、半成品堆放不合理等。2.3 激光焊接过程中的危险、有害因素分析激光焊接具有传统焊接方法无法比拟的显著优点：加热范围小，焊缝和热影响区窄，接头性能优良；残余应力和焊接变形小，可以实现高精度焊接；可对高熔点、高热导率，热敏感材料及非金属进行焊接；焊接速度快，生产率高；具有高度柔性，易于实现自动化。激光焊与电子束焊有许多相似之处，但它不需要真空室，不产生X射线，更适合生产中推广应用。激光焊接实

67、际上已取得了电子束焊接20年前的地位，成为高能束焊接技术发展的主流。 本项目激光焊接机的焊接温度可达1000以上，远高于铜的熔点约800。采用激光焊接方法，在高温条件下快速将并绕的漆包线和换向片熔化，将并绕的各漆包线之间以及漆包线和换向片之间牢固的焊接在一起。选用深圳大族公司制造的PB200型激光焊接机，配置的是英国原产的陶瓷腔激光器，Nd：YAG 8。激光辐射可产生与任何其他红外辐射或紫外辐射同样类型的伤害，即热伤害或光化学伤害。激光能烧伤受辐照的皮肤；强激光束在从一个光亮的（镜状）表面反射时也会造成伤害。某些漫反射激光也是危险的。眼睛最容易受激光辐射的伤害，因为激光束的面辐射强度（即激光束

68、按单位面积立体角的辐射功率输出）很高，对于某些频率的光，眼睛很快地能做出反应（眨眼反应时间是0.25s）、但是，由于激光束的较强能量，眼睛的反应速度还不足以快得能避免伤害。此外，眼睛的两种保护机构眼睑和虹膜，可能不会对某些频率的激光做出反应。结果可能对角膜、晶状体和视网膜或者整个眼球造成辐射损伤甚至可能永久地失去视力。伤害程度取决于激光频率和强度以及辐照时间。快速受热或光化（光化学的）变化，即使是短时间的，也能引起极大的痛苦。 激光照到皮肤时，如其能量（功率）过大时可引起皮肤的损伤，当然损伤灶可以由组织修复，虽然功能有所下降，但不影响整体功能结构，与对眼睛的损伤要轻得多。但也须引起高度重视。激

69、光损害皮肤的阈值也很高，各种激光器的输出能量相差很大，目前使用大功率激光器的范围很广泛。激光对皮肤的损伤程度与激光的照射剂量，激光的波长，肤色深浅，组织水分以及皮肤的角质层厚薄诸因素有关，以前三个因素为主要。2.4 机械加工生产场所环境的危险、有害因素分析2.4.1 生产场地的采光不良生产场所采光是生产必须的条件，如果采光不良、照度不足、烟雾烟尘弥漫、视线不清、或光线过强、有眩光等，若长期作业，容易使操作者眼睛疲劳，视力下降，产生误操作，或发生意外伤亡事故。同时合理采光对提高生产效率和保证产品质量有直接的影响。2.4.2生产场地的通道不畅通道包括厂区的主干道和车间的安全通道。厂区主干道是指汽车

70、通行的道路，是保证厂区车辆行驶、人员流动以及消防灭火、救灾的主要通道；车间安全通道是指为了保证职工通行和安全运送材料，工件而设置的通道。通道的不畅，就是较大的安全隐患，因此各通道一定要符合国家有关规定规范。2.4.3生产场地的设备布置不合理，狭窄车间生产设备设施的工艺布局设计，相互之间的距离，与墙柱的距离，操作者的空间，高处运输线的防护罩网，都与操作人员的安全有很大关系。如果设备布局不合理或错误，操作者活动空间狭窄，当工件、材料等飞出时，容易造成人员的伤害；如果操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多，也会造成意外事故。2.4.4生产场地的材料的乱堆乱放生产场所的工位器具、工件、材料摆放不当，物

71、品、物件、材料堆放过高、不稳等；乱堆乱放，不仅显得场地杂乱、妨碍操作，而且引起设备损坏和工伤事故。2.4.5生产场地的地面要求生产场地地面平坦、清洁是确保物料流动、人员通行和操作安全的必备条件。若地面易滑、有油或其他液体，有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。2.5 物理危险、有害因素分析通过分析本项目工艺流程选择、新增设备选型、车间设备布置等内容，确定本项目存在的物理危险、危害因素主要有：电气伤害、静电、雷击伤害、灼烫伤害等。这些危险、有害因素的主要属性、危害及存在部位分述如下： 2.5.1 电气设施的危险有害因素、火灾事故电气火灾事故的原因包括电器设备缺陷或导线过载、电器设备安装或使用不当等

72、。从而造成温度升高至危险温度。引起设备本身或周围物体燃烧、爆炸。2.5.1.1 电气设备事故运行、操作过程中，主要电气设备发生短路、漏电、接地，或过负荷等故障时，将产生电弧、电火花、高热，造成安全事故。2.5.1.2 电动机事故电动机是输送作业中使用最广泛的动力设备。如果因使用不当、维护不良，会引起着火事故，主要原因有：电动机超负荷运行，引起绕组过热，烧毁电动机甚至引发周围的可燃物着火；在检修时，金属物体和其他杂物混入电动机或绝缘受损、绕组受潮，以及遇高压电将绝缘击穿等，造成电动机匝间或相间短路或接地；电动机各接头处接触不良，从而增大电阻，使接触不良处发热，并促使其氧化，甚至将电源接点烧毁，损

73、坏绝缘，造成短路起火；三相电动机单相运行时，由于大电流长时间在定子绕组内流过，使定子绕组过热，甚至烧毁；轴承磨损后使转子定子相互摩擦发生扫膛，形成1000以上的高温而破坏定子和转子的绝缘，造成短路，引发火灾；电动机接地不良，电动机外壳可能带电，造成人员触电伤亡事故。2.5.1.3 电气线路事故电气线路短路、过载及接触电阻过大都会导致电火花及电弧的产生，从而引发火灾事故。主要原因有：电气线路敷设时，导线接头不牢固，接触不良，致使局部接触电阻过大，引起发热，并随着发热时间的延长，温度升高，甚至使导线接头发生熔化，引起导线中绝缘材料中的可燃物质燃烧，同时引燃周围的可燃物质；当导线中流过的电流超过额定

74、电流值时，导线温度就会升高，甚至超过允许温度值，这样加速导线绝缘材料的老化，直至损坏，从而造成短路产生火花或电弧；电气线路因意外情况导致两相相碰而发生短路，由于短路电流非常大，产生瞬间放电，不仅烧毁绝缘材料，而且引燃周围可燃物质。2.5.1.4 电气火灾事故电气设备火灾、爆炸事故在火灾和爆炸事故中占很大比例，仅就电气火灾而言，不论是发生频率还是所造成的经济损失，在火灾中所占的比例都有上升的趋势。配电线路、高低压开关电器、熔断器、插座、照明器具、电动机、电热器具等电气设备均可能引起火灾。电力电容器、电力变压器等电气装置除可能引起火灾外，本身还可能发生爆炸。电气火灾火势凶猛，如不及时扑灭，势必迅速

75、蔓延。除可能造成人员伤亡和设备损坏外，还可能造成大规模或长时间停电，给人民生命财产造成重大损失。2.5.2 电气伤害 电气伤害主要是指电击伤或触电。当身体的某部分触及电源或雷电，超过一定数量的电流通过人体，将产生肌体损伤或功能障碍。特别是电流通过中枢神经和心脏时，可引起呼吸抑制或心跳骤停，甚至危及生命或造成残废。（1）、电击伤的原因在作业场所，电气设施或连接的绝缘性降低，造成漏电，伤及人身；作业人员由于不懂用电基本知识和危险性，误碰电线、开关，误拾断落在地上的电线；或麻痹大意，违章布线；随便玩弄电器设备；违反用电操作规程，自行检修；雷雨天防护不当等，均易遭电击。（2）、影响电击伤的因素电作用人

76、体引起损伤的程度与电流的强度、性质（交流电或直流电）、电压的高低、接触部位的电阻、接触时间的长短、电流通过人体的途径以及人体触电时机能等有关。（3）、电击伤的症状低压电局部灼伤一般较轻，受伤的皮肤呈焦黄色或褐黑色，伤口面小而干燥，边缘清晰，有时可见水泡。中压电击伤会使局部组织炭化，灼伤较深，可使皮下组织、肌肉、肌腱、神经、骨骼呈炭化状态。而高压电局部灼伤造成的灼伤，面积较大，灼伤皮肤呈特有的蜘蛛网样或树枝样斑纹，深可达肌肉、骨骼，甚至骨质断裂。全身触电较轻时，可因肌肉迅速发生强烈收缩，使身体很快被弹离电源，这样触电时间短，一般不发生昏迷，但出现头晕、心悸、面色苍白、惊慌和四肢软弱，全身疲乏、触

77、电肢体麻木、恶心、皮肤局部灼伤疼痛等，经休息后很快恢复。触电状况严重时，立即发生短时间昏迷，呼吸不规则、增快变浅，心跳加快、心率不齐、血压下降等经过治疗一般可以恢复，或遗留有头晕、耳鸣、眼花、听觉或视力障碍等。而对于特别严重的高压电击伤，或低电压电击伤持续时间较长者，表现为呼吸、心跳停止。2.5.3 防雷、防静电设施危险有害因素在机械加工的生产过程中，经常会遇到有害的静电、雷电现象。静电、雷电可以造成多种危害。2.5.3.1 静电现象人体的体电阻率很低，可视为导体。当人体穿着绝缘鞋或站在绝缘地板上时，则人体能够通过接触起电而带电。人体也能通过感应而带电，还能与其它带电体接触而被传导带电。最为常

78、见的是由于穿着的衣物带电。常见人体带电过程有：人体从椅子上站立起来或擦拭墙壁等过程、人体在高电阻率材料制成的地毯等绝缘地板上的走动、脱下外衣时的静电、液体或粉体从人手拿着的容器内倒出、与带电材料相接触，如对高度带电粉体取样时的带电。在本工程生产过程中，各设备均有现场操作人员存在。2.5.3.2 雷电危害雷电是大气中的一种放电现象。雷电放电具有电流大、电压高的特点。其能量释放出来可能形成极大的破坏力。其破坏作用主要有以下几个方面。、直击雷放电、二次放电、雷电流的热量会引起火灾和爆炸。、雷电的直接击中、金属导体的二次放电、跨步电压的作用及火灾与爆炸的间接作用，均会造成人员伤亡。、强大的雷击电流、高

79、压电可导致电气设备击穿或烧毁。发电机、变压器、电力线路等遭受雷击，可导致大规模停电事故。雷击可直接毁坏建筑物、构筑物。2.5.3.3 防雷、防静电设施危险有害因素本项目系统的防雷、防静电设施有可能存在质量问题或管理不善，从而造成安全事故。其主要危害因素有：（1）、系统所设置的防雷、防静电装置的位置、连接方法不正确，造成防雷、防静电效果达不到设计要求；（2）、避雷装置发生故障或消除静电设置失灵；（3）、防雷、防静电装置采用非良导体材料制造，或年久失修接触不良，造成接地电阻过大，难以起到消除雷电或静电作用；（4）、孤立导体接触不良，造成静电聚集，产生放电。2.5.4 灼烫伤害本项目机加工二工段在生

80、产过程中可能发生灼烫伤害1）、刀具和被加工的零件的表面在工作时会产生400的高温，有的温度甚至高达600。2）、接触发热的灯、电气元件(如；电阻、大变压器、电机等)及经常接触的机床部位表面温度过高引起的烫伤危险；3）接触液压系统发热的元件或油液引起的烫伤危险。2.6 职业卫生危害因素分析本建设项目职业卫生危害因素比较突出，主要有噪声、有毒有害物质、生产性粉尘等危害因素。2.6.1 噪声噪声是人们不需要、不愿意听到的声音。在作业环境中，由于劳动和生产性因素产生的噪声为工业噪声。噪声是工业生产过程中可能对人体健康造成危害的一种常见有害元素，噪声对人体健康的影响主要表现在以下几个方面：噪声性外伤：突

81、发性强烈噪声能使听觉器官造成严重损伤，出现晕眩、耳鸣、耳痛等，严重时可造成耳聋。噪声性耳聋是一种职业病，是由于长期接触噪声所引起的听力损伤，症状是耳鸣、头痛、头晕、失眠、神经过敏、幻听等。噪声能引起神经紧张、引起神经衰弱、恶心、烦躁、血压升高、心跳加快等。一般来说，噪声强度越大、频率越高，则对人体危害越大。长时期在高强度噪声环境中作业，会造成中枢神经系统的病理反应。此外，噪声对人的心血管系统、消化系统等均会有一定的影响，它可使交感神经紧张，心动过速，心率不齐，心电图改变等。噪声干扰影响信息交流，听不清谈话或信号，促使误操作发生率上升。危害很大。（2）噪声源本工程中的噪声源主要来自检测中心的振动

82、试验台。长期受到机床产生的振动和噪声会对人体造成危害。2.6.2 生产性有毒有害切削液等危害切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，。本工程项目新增精密金属切削加工过程中产生少许废硫化切削油和机加工机床润滑产生的少许废机油，切削液飞油对人员或设备会造成不安全隐患。润滑液中所含的石油气溶胶能刺激上呼吸道黏膜，降低免疫力。冷却液对皮肤的侵蚀。2.6.3 生产性粉尘切削过程中会产生的脆性材料粉尘和磨料粉尘。激光焊接机工作时产生少量的焊接烟尘，对人体有害。2.6.4 生产性振动振动是指物体在外力作用下

83、，以中心位置为基准呈往复振荡的现象。生产过程中的生产设备、工具产生的振动为生产性振动。本项目可产生振动的来自检测中心的振动试验台等。3 评价单元的划分与预评价方法的选择安全评价是以实现工程系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行辨识与分析，判断工程、系统发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，从而建议进一步采取防范措施，并为管理决策提供科学依据。根据安全预评价导则的规定，安全评价程序为：作好评价前期准备，在危险、有害因素辨识和分析清楚的基础上，划分预评价单元；选择合理的安全预评价方法；针对工程、系统发生事故的可能性和严重程度进行定性、定量评价；并提出合

84、理可行，经济有效的安全对策措施及建议；形成安全预评价结论；编制完成安全预评价报告。本项目生产过程中主要危险危害因素是组建数控加工二工段新增机床的机械伤害、电击伤；次要危害因素有电气伤害、雷电伤害、灼烫伤害等。还有职业卫生危害因素如激光伤害、噪声、生产性粉尘等。本项目存在的危险危害因素较多，其最主要的危险、危害性是金属切削加工工段的机械危险性及加工过程中的切削液的腐蚀有毒物质的危害性；以及电击危害性。因此本安全预评价报告的主要内容是针对机械危险性、电气电击等进行分析和预评价。 3.1 评价单元根据本项目在生产过程中所存在的危险、有害因素，确定以下评价单元进行安全预评价：3.1.1 切削加工工段评

85、价单元（1）工段厂房布置子单元（2）车削加工工序子单元（3）磨削加工工序子单元（4）镗削加工工序子单元（5）齿轮加工工序子单元3.1.2 其他评价单元（1）切削液危害评价子单元（2）电击伤害评价子单元（3）电气伤害子单元（4）雷击事故危害子单元（5）烫伤、灼伤伤害子单元3.1.3 职业卫生评价单元（1） 噪声伤害子单元（2） 激光伤害子单元3.2 预评价方法的确定鉴于本项目划分的评价单元较多，本报告对先切削加工工段评价单元5个评价子单元用预先危险分析法大体上识别与系统有关的危险、鉴别产生危险的原因、预测事故对人体及系统产生的影响、判定已识别的危险性等级，并提出消除或控制危险性的措施。对其它评价

86、单元选用事故树分析法、预先危险分析法、安全检查表等进行危险、危害辨识，分析出现危险危害的原因，估计可能出现的危害程度，找出预防、控制、补救的措施，消除、减少或控制系统中的危险因素。并应用职业卫生分级法对本项目存在的职业危害因素进行分级。安全评价方法，是对系统的危险、危害因素进行分析评价的工具，它被实践证明是具有科学性、符合安全生产实际规律的。3.2.1 预先危险性分析法（PHA）预先危险性分析（PHA），又称初步危险分析。这种方法是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素（类别、分布）、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。该

87、方法是一种应用范围较广的定性评价方法。采用预先危险性分析方法的目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素成为事故，避免考虑不周所造成的损失。分析步骤如下：1、熟悉对象系统确切了解对象系统的生产目的、工艺流程、生产设备、物料、操作条件、辅助设施、环境状况等资料，搜集类似系统、设备和事故统计、分析资料，以弥补早期分析系统存在的危险、有害因素。2、分析危险、有害因素和触发事件1） 从有害物质、工艺条件、设备故障、人员失误及外界影响等方面分析系统存在的危险、有害因素。2） 分析触发事件触发事件是系统危险、有害因素导致事故、危害发生的条件，是事故、危害发

88、生的直接原因。3、推测可能导致的事故类型和危险危害程度4、确定危险、有害因素后果的危险等级PHA分析评价法按危险、有害因素导致的事故、危害的危险（危害）程度，将危险、有害因素划分为四个危险等级。危险程度等级划分见表4-1。5、制定相应安全措施按危险、有害因素后果危险等级的轻、重、缓、急，采取相应的对策措施。表3-1 预先危险性分析（PHA）危险、有害因素划分等级级别危险程度可能导致的后果l级安全的，可以忽略的不会造成人员伤亡和系统损坏；2级临界的处于事故边缘状态，暂时尚不能造成人员伤亡和财产损失，应予排除或采取控制措施；3级危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施：4级破坏性的会造成灾难

89、性事故，必须立即排除。3.2.2 事故树分析法（FTA）事故树，就是从结果到原因描述事故发生的有向逻辑树。这种树是一种逻辑分析过程，遵从逻辑学演绎分析原则（即从结果分析原因的分析原则），因而，相关原因事件之间用逻辑门连接，构成一个逻辑树图。事故树分析法（FTA）是安全系统工程中的重要的分析方法之一。它能对各种系统的危险性进行识别评价，既适用于定性评价，又能进行定量评价。具有简明、形象化的特点，体现了以系统工程方法研究安全问题的系统性、准确性和预测性。FTA作为安全分析评价和事故预测的一种先进的科学方法，已得到国内外的公认和广泛采用。 FTA不仅能分析出事故的直接原因，而且能深入提示事故的潜在原

90、因，因此在工程和设备的设计阶段，在事故查询或编制新的操作方法时，都可以使用FTA对它们的安全性做出评价。从1978年起，我国开始了FTA的研究和运用工作，实践证明FTA适合我国国情，现得到普遍推广使用。3.2.3 安全检查表法（SCL）安全检查表法（SCL）是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法，目前在我国安全检查表应用最为广泛。对工程、系统进行安全评价时，按照相关的标准规范等对已知的危险种类、设计缺陷以及与一般工艺设备操作管理有关的潜在危险性和有害性，对照安全检查表逐项进行判别检查，查找工程、系统中各种潜在的事故隐患和工程缺陷，确定其危害程度。在安全检查表评价工作中

91、，将符合有关标准要求的各项内容及企业生产过程中运行的内容如实填入检查表；逐项按表列内容、要求进行检查、评价，可有效地查找出项目实施中可能存在的危险性和危害性，确定其危害程度，提出安全对策和措施，从而提高企业生产运行的安全质量。安全检查表分类很多，可适用于工程、系统的各个阶段。本项目新组建的数控加工二工段厂房环境与国家标准的符合性，工艺布置的合理性， 在安全预评价阶段，选择使用安全检查表法进行评价。3.2.4 职业卫生分级评价法各种安全评价中，都涉及职业卫生评价。分析、辨识生产过程中职业卫生有害因素，如高温、噪声、生产性粉尘、生产性有毒气体等，根据检测数据，按国家的相关标准分级评价其危害程度；进

92、一步提出控制或消除这些职业危害的办法，以保证从业人员的健康。职业卫生分级标准如下：1）、职业性接触毒物危害程度分级（GB50441985）；2）、工业企业设计卫生标准（GBZ12002）；3）、工作场所有害因素职业接触限值（GBZ22002）；4）、噪声作业分级（LD801995）；5）、生产性粉尘危害程度分级（GB58171986）；3.3 评价内容 本工程项目存在的危险危害因素较多，其最主要的危险、危害性是金属切削加工工段的机械危险性及加工过程中的切削液的腐蚀有毒物质的危害性；以及电击危害性。 本报告主要评价内容是针对切削加工工段的机械危险性选用预先危险性分析法进行分析和评价；对电击伤害评

93、价子单元进行事故树分析；对切削加工厂房布置子单元运用安全检查表法进行评价，对工程其他评价单元进行预先危险性分析法评价；对职业卫生运用职业卫生分级标准进行检查分析，评价。本安全预评价根据建设项目可行性研究报告的内容，依据以上对该建设项目辨识、分析和预测可能存在的其他危险、危害因素和存在问题，按照国家、行业、地方的安全、卫生、消防标准、规定、规范要求，提出合理可行的安全对策、措施及建议。表3-2 评价单元划分表分类评 价 单 元子 单 元评 价 方 法机械伤害 切削加工工段评价单元 1. 工段厂房布置子单元2. 车削加工工序子单元3. 磨削加工工序子单元4. 镗削加工工序子单元5. 齿轮加工工序子

94、单元 安全检查表法预先危险性分析法物理性伤害其他评价单元1.切削液危害评价子单元2.电击伤害评价子单元 3.电气伤害子单元4.雷击事故危害子单元5.烫伤、灼伤伤害子单元预先危险性分析法事故树评价法职业卫生职业卫生评价单元1.噪声伤害子单元职业卫生分级法2.激光伤害子单元本项目安全预评价工作委托书资料收集工程分析可行性研究报告技术标准、规范工程技术资料自然条件资料危险、有害因素分析预评价单元划分预评价方法的选择实施评价危险度评价调研测试资料定量分析定性分析 预先危险性分析故障树分析（FTA）提出安全对策措施编制预评价报告书提交、评审预评价报告图41预评价报告编制工程程度图安全检查表法4 定性、定

95、量评价4.1 切削加工工段评价单元4.1.1 工段厂房布置子单元分析 （SCA）表4.11 工段厂房布置子单元安全检查表序号检 查 项 目 和 内 容检查 结果 相关标准依据 实际情况（事实记录）备注 1.1本项目二工段周边环境1.1.1二工段厂房选址是否避免与具有严重火灾爆炸危险的其他装置为邻；安全距离是否符合国家有关法律、法规、标准规范的规定；无机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.1.2选址是否选在大气污染尘毒危害较严重车间的全年最小频率风向的上风侧。 是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生

96、标准（GBZ1 -2002）合格1.1.3厂房选址是否位于邻近城镇或生活区的全年最小频率风向的上风侧。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.1.4厂房选址同生活区之间是否设置安全卫生防护距离。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2总平面布置情况1.2.1二工段厂房的总图位置是否与工厂总体规划要求协调一致。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2.2二工段厂房与其他建筑物的防火间距是否符合相关

97、标准规范。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2.3散发粉尘和有害气体的建构筑物及场地，宜布置在主要建构筑物全年最小频率风向的上风侧。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2.4厂区绿化设计是否结合安全卫生要求进行设计。机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2.5厂房的布置是否符合切削加工生产工艺流程，做到设备布局紧凑、合理，管线连接短捷、整齐，厂房布置简捷、明快。是机械工业职业安全卫生设计规

98、范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2.6厂房布置是否按生产流程做到工序衔接紧密，物料传送路线短，操作检修方便，符合安全卫生要求。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.2.7厂房的布置，是否为运行安全和操作方便创造条件，做到巡回检查通道畅通。 是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.3建、构筑物安全卫生设计1.3.1二工段厂房是否符合火灾危险性戊类的火险等级要求，耐火极限是否符合国家标准等级要求。是机械工业职业安全卫生设

99、计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）合格1.3.2本次项目厂房进行装修改造是否进行消防安全设计，装修材料是否选用不燃材料。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.3 厂房有良好的空气调节（保温、降温）措施，能保证切削加工厂房温度湿度的要求。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.4厂房的通风、采光、照明和噪声等，是否符合现行国家有关标准的规定。是机械工

100、业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.5 车间内若有少量烟雾、粉尘和其他有害气体是在污染处装设有局部抽风装置，加以净化处理。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.6有有害气体产生的工序，布置在机械通风或自然通风的下风侧。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.7 车间内有良好的采光和照明度，

101、机床工作面的照明度符合要求。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.8机床工作面采用人工照明时，有防止频闪效应的措施。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.9车间地面平整、不打滑，地面坚固，能承受规定的载荷。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.10切削加工工段车间内设备间排列布局是

102、否合理，间距是否满足生产工作面的要求，能满足生产功能需要的空间。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.11车间设备布置是否工艺顺畅，各工序之间分区合理。材料半成品成品及废品等的堆放区是否远离危险大的机械设备区。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.12设备布置是否有足够的通道，允许操作人员搬进和运出材料，通道设置满足规范的要求。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业

103、企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.13设备布置是否考虑了原材料摆放及半成品的需要空间的因素，车间内的毛坯及工件堆放是否整齐稳固，不超高。 是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.14厂房内的生产物料、半成品及成品，其存放场地是否应用黄色或白色标记在地面标出。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.15车间内工作场地是否畅通无阻，便于作业人

104、员操作，通行方便。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.3.16凡容易发生危险事故的场所，是否设置了安全标志。无法直接感知处是否设置声、光、色或声光结合的事故报警信号装置。是机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）工业企业设计卫生标准（GBZ1 -2002）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4 消防安全设计 1.4.1消防设施是否按规定设计齐全？是否设有室外消防栓？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行

105、设计、实施等。1.4.2消防水源是否有可靠的保证？能满足灭火消防水量的需要和灭火时间上的要求？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.3采用消防水池作为消防水源时，其容量能否满足2 h火灾延续时间内室内、外消防用水量总量的要求？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.4手持灭火器的数量配备是否足够？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、

106、实施等。1.4.5灭火器的放置地点是否可以马上可以看到（容易看到，加标记切不宜放置太高）？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.6通往灭火器的通道是否畅通无阻？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.7每个灭火器都是否有有效的检查标志？是否有专门负责人定期进行检查？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.8灭火器对所要扑

107、灭的火灾是否适用？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.9是否每人都熟悉灭火器的操作？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.10在规定的所有部位、地点是否都配备了灭火器？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.11灭火剂易冻的灭火器是否采取了防冻措施？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号20

108、02.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.12用过的或损坏了的灭火器是否已经及时更换？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.13消防安全管理是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.14是否建立健全安全消防组织，是否领导、各层部门消防安全责任制明确，是否落实到人？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4

109、.15是否建立消防安全管理制度和保障消防安全的操作规程？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.16是否员工经过消防安全培训？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.17是否建筑消防设施设计配备齐全、完好有效？是机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。1.4.18是否制定灭火和应急疏散预案，并定期演练？是机关、团体、企业、事业单位消

110、防安全管理规定（公安部令 第61号2002.5.1实施）设计中要求按相关标准进行设计、实施等。4.1.2 车削加工工序子单元分析 （PHA）车削加工的不安全因素主要来自两个方面：一是工件及其加紧装置（卡盘、花盘、鸡心夹、顶尖及夹具）的旋转；二是切削过程中所产生的飞溅的、边缘锋利的、具有较高温度的切屑。所以，就根据切削加工的特点，采取针对性的安全措施。 表4.11 车削加工工序子单元预先危险性分析评价（PHA）危险因素触发事件形成事故原因事件 事故情况结果危险等级建议控制措施 机械 伤害车床转动部位的工件绞手、缠卷衣袖、衣襟造成“碾、碰、割”等各种机械工具伤害事故。1.防护用品使用不当（带手套操

111、作，衣袖衣襟不紧。）2.安全防护装置有缺陷或拆卸。3.用手直接抓纱布在工件上磨光。4.隔着正在加工的工件拿取物件。5.在切削加工过程中用手去清理刀具上的切屑。6.在切削过程中测量工件，擦拭、调整机床等。7.加工细长工件超过主轴后200时没有加设防护装置。8.操作者与旋转的工件或夹具，尤其是与不规则工件的凸出部分相撞击。卷入、绞缠、切割、碰撞等人员伤害或财产损失231.安全教育，使操作人员正确穿戴个人防护用品。2.严禁戴手套操作。3.每天对安全防护装置进行检查，发现问题及时改正。4.严格遵守安全操作规程，严禁各种违章作业。5.加工细长工件超过主轴后200时须加设防护装置。物体 打击转动的工、卡具

112、、工件飞出，造成物体打击事故。被飞出的崩碎切屑或带状切屑打伤、划伤、或灼伤。1.工卡具装卡不牢或卡压方法不合理。2.加工偏心工件时，没做好平衡配重。3.卡盘保险销子没有锁紧。4.卡盘上有浮动物体。5.未调整工件与刀架间距。6.卡盘爪或压板超出卡盘。操作者被打伤、划伤、或灼伤。人员伤害或财产损失231.合理牢固装卡工、卡具。2.加工偏心工件时做好平衡配重。3.经常检查卡盘保险销子是否销紧。4.不准在立车卡盘上放置浮动物体。5.合理调整工件与刀架间距。6.根据工件尺寸合理选择设备。物体 打击工卡刃具以及工件坠落，导致“物体打击”或“起重伤害”类事故1.工卡、刃具摆放不符合要求。2.吊卸工卡类工件时

113、不符合起重作业安全要求。物件掉落伤人人员伤害或财产损失231.按要求摆放工、卡、刀、刃具。2.操作者与吊车司机共同遵守有关的安全生产规章制度。机械 伤害金属切屑伤人。1.没有穿戴好防护用品。2.操作者技术素质差。3.操作不当，高速切削的切屑易伤人。剪切、切割伤人人员伤害231.穿戴好防护用品。2.提高技术和操作水平。3.严格按安全技术操作规程进行操作。机械 伤害作业环境不良，间接引发事故1.车床局部照明不足。2.照明灯光放置位置不利于操作者观察操作活动，而产生错误操作导致伤害事故。绊倒、碰撞伤人人员伤害231.保证工作时必须的光照度，光线适中。2.灯具位置设定要按工作部位进行设计。机械 伤害作

114、业环境不良，存在不安全因素1.车床周围布局不合理，卫生条件不好。2.工件半成品堆放不合理；3.生产铁屑未及时清理，妨碍生产人员的正常活动，造成滑倒致伤或工件（具）掉落伤人。绊倒、碰撞、割切伤人人员伤害231.设备工艺布局要安全设计，空间要满足工作的需要。2.加强管理，保持车间的清洁卫生。3.经常进行安全检查，严格查处不安全因素电气 伤害触电1.机床接地不好，2.照明灯线裸露。3.照明未采用安全电压。电击伤人击伤或死亡231.经常检查接地线及照明线路。2.使用安全电压。4.1.3 磨削加工工序子单元分析 （PHA）磨削加工不同于其他切削加工，有以下几个特点：1）磨削速度高：磨床砂轮的表面线速度一

115、般可达3050m/s；2）磨削温度高：一般可达10001500； 3）磨削过程历时短：由于这些特点，磨削加工的安全隐患也不同于其他切削加工，十分突出。在进行磨削加工时，使用的最主要的工具是砂轮，最不安全的因素也是高速旋转的砂轮和砂轮盘。砂轮质脆易碎，转速高、使用频繁极易伤人。它的安装位置是否合理，是否符合安全要求，它的使用方法是否正确，是否符合安全操作规程，这些问题直接关系到作业人员的安全。 表4.12 磨削加工工序子单元预先危险性分析评价（PHA）危险因素触发事件形成事故原因事件 事故情况 结果危险等级建议控制措施 卷入缠绕伤害砂轮、拔盘等转动时触及人手。1.带手套操作或袖口未扎紧。2.未按

116、规定使用砂轮防护罩。3.工件未停温时测量工件。将人四肢卷入或缠绕绞切致残、伤害231.正确使用防护用品，严禁戴手套操作。2.按规定使用砂轮防护罩。3.工件未停稳时不准测量工件。物体打击工件甩出砂轮破碎飞出，造成“物体打击”事故1.防护罩损坏，或被拆除。2.砂轮有裂纹、损伤。3.砂轮安装有缺陷（装夹不牢、不平衡、卡装过紧等）。4.磨削用量过大或行程速度超速。5.设备缺陷（液压系统故障、行程限位失灵、滚刀磨分度不准等）。物件飞出击伤人员致残、伤害231.按规定正确使用防护罩。2.认真检查以淘汰有缺陷的砂轮。3.正确安装砂轮。4.正确选择磨削用量和行程速度。5.及时检查设备，排除故障。物体打击工件甩

117、出高速旋转砂轮破碎，碎块崩出，而造成严重的伤害事故。1.砂轮本身破裂；2.砂轮有裂纹或损伤；3.砂轮选择不当；4.砂轮不平衡，安装不当；5.磨削用量选择不当；6.缺乏及时修整及操作不当（如磨削工件楔入磨削工件靠板托架与砂轮之间，将会使砂轮产生严重的应力而导致砂轮破裂）；7.由于振动或超速运转，导致砂轮碎裂。人员击伤、灼伤人员伤害或致残231.砂轮使用前，必须经使用者目测检查或音响检查有无破裂和损伤。2.安装砂轮前必须核对砂轮的主轴的转速，不准超过砂轮允许的最高转速。3.砂轮的安装要符合有关规范。4.新安装的砂轮因先点动或低速试运转，若无明显振动，再改用正常的工作转速进行空运转。5.先调好砂轮和

118、工件之间适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，要缓缓进给，以防砂轮破裂飞出。机械伤害火星、磨屑飞溅伤人1.磨削时磨屑飞入眼内；2.磨削产生的火星、火花对人造成灼伤。灼伤或烫伤人员伤害231.干磨或修整砂轮时要戴防护镜。2.砂轮安装在砂轮主轴上后，必须将防护罩重新装好，将防护罩上的护板位置调整正确，紧固好后方可运转。3.砂轮防护罩上的护板和工件托架必须在砂轮停转时才能调整。机械伤害操作者不规范操作1.用砂轮侧面磨削工件。2.工件趋近砂轮太快，与砂轮碰撞而产生反弹。3.在高于砂轮中心线位置磨削工件。人员碰撞、剪切、切割伤害伤害或致残231.用圆周表面作工作面的砂轮径向强度大，轴向强度小，不宜使用侧

119、面进行磨削，以免砂轮破碎伤人；2.磨削细长工件的外圆时应装中心架。3.砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。操作者违规操作在砂轮运转时，调整机床、紧固工件或测量工件，就有可能与高速旋转的砂轮或磨床的其他运动部件相接触而造成磨伤或碰伤。挤压碰撞剪切卷入绞缠切割伤害或致残231.测量、装卸调整砂轮时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。2.砂轮磨损后，允许调节砂轮主轴转速以保持砂轮的工作速度，但不准超过该砂轮上表明的速度。机械伤害工作时的不安全状态砂轮主轴直径不正确或主轴螺纹不合适，当主轴旋转时，螺母松开，使砂轮松脱。物体打击、齿轮飞出伤人伤人致残231.砂轮必须自主地装到砂轮主轴或砂轮卡盘上，并保持适当

120、的间隙；2.安装砂轮、砂轮主轴、衬垫和砂轮卡盘时，相互配合面和压紧面应保持清洁，无任何附着物。3.安装时应注意压紧螺母或螺钉的松紧程度，压紧到足以带动砂轮并且不产生滑动的程度为宜。物体打击工件甩出工件飞出伤人1.工件夹固装卡不牢。2.胎具顶尖有缺陷。3.工件位置过高；4.电磁吸盘失灵等工件飞出伤人伤人致残231.正确装卡工件。2.不使用有缺陷的胎具、顶尖等。3.磨削前必须检查工件是否装夹正确，紧固是否牢靠，磁性吸盘是否失灵。4.用磁性吸盘吸高而窄的工件时，在工件前后应放置挡铁块，以防工件飞出。物体打击工件倾倒工具、工件坠落或倾倒伤人。1.工作台面浮放工具、工件被碰撞坠落。2.工具、工件摆放不平

121、稳。3.吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求。工件倾倒伤人伤人致残231.不在工作台表面浮放工具和工件。2.平稳摆放工具，工件；位置一定要平稳。3.与起重机司机共同遵守起重作业安全规定。电击伤害触电1.机床接地不好，照明灯线路裸露。2.照明未采用安全电压。触电伤害击伤或死亡231.经常检查接地线。2.经常检查照明线。3.要使用安全电压。噪声伤害工作时噪声磨削时产生的噪声最高达110 dB(A)以上，如不采取降噪措施，会影响操作者的健康。噪声过大致人耳聋231.在正常情况下，操作者工作处的噪声等级应符合国家标准。2.所有磨削机械在空载时的噪声声压级应低于80 dB(A)，高精度磨削机械应低

122、于75(A)。生产性粉尘伤害生产时产生粉尘磨削时产生的金属磨屑、脱落的磨料及黏合剂等形成的微细粒状粉尘（其中粒径在5m以上的占80%90%）极易被人吸入而影响健康。粉尘职业病职业病231.砂轮机应装有吸尘装置，以保障操作者不受粉尘危害。2.吸出砂粒尘埃须经过净化处理，保持作业环境清洁。4.1.4 镗削加工工序子单元分析 （PHA） 表4.13 镗削加工工序子单元预先危险性分析评价（PHA）危险因素触发事件形成事故原因事件 事故情况 结果危险等级建议控制措施 物体打击转动的偏心盘、滑块、刃具飞出，造成“物体打击”事故1.滑动楔铁、刀杆顶丝销子松动。人员击伤、人员受伤231.经常检查，以防为主。机

123、械伤害用回转台转动工件时挤伤人。1.工作台未开到机床中心位置。2.有关人员未站在安全位置人员挤伤、人员受伤或致残231.将工作台未开到机床中心位置。2.有关人员必须站到安全位置。物体打击螺栓、压板、垫铁、方箱等坠落伤人。1.摆放位置不当。2.未穿防护鞋。物件掉落伤人人员受伤或致残231.按确定位置管理要求摆放。2.穿好防护鞋。物体打击装卸工件时，工件、卡压工具等坠落伤人。1.违反起重作业安全操作规程。2.在卸工具时未用吊车吊住，就松开压板螺栓。物件掉落伤人人员受伤或致残231.遵守起重作业安全操作规程。2.卸工件时，用吊车吊住时，再松开压板螺栓。机械伤害工件倾倒伤人1.工卡刃具摆放不符合要求。

124、2.吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求。物件掉落伤人人员受伤或致残231.按要求摆放工卡、刃具。2.操作者与吊车司机共同遵守有关的安全生产规章制度。机械伤害金属铁屑伤人1.没有佩带好防护用品。2.操作者技术素质差。3.操作不当。灼伤烫伤刺伤切割伤害等人员受伤或致残231.穿戴好防护用品。2.提高作业人员操作和技术水平。3.严格按操作规程进行操作。机械伤害旋转着的主轴和平旋盘上的凸出部分卷住操作者的衣服或撞击操作者，造成伤亡。1.操作者未按规定穿戴合乎要求的防护服，使过分肥大的衣物被卷入旋转部件中。卷入绞缠伤害人员受伤或致残231.严格遵守安全操作规程，严禁各种违章作业。2.安全教育，使操

125、作人员正确穿戴个人防护用品。3.着装符合相关规定；工作服袖口必须扎紧，留有长发必须戴护发帽，不得穿肥大的服装和敞领衬衫；机械伤害刀具碰伤人在机床加工时，虽在停车状态下检查、测量工作，但有把刀具退到安全位置，以至刀具碰伤操作者。碰撞、剪切、切割等伤害人员受伤或致残231.严格遵守安全操作规程，严禁各种违章作业。2.检测工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。 机械伤害刀轴弯曲，甚至折断伤人。1.工件装夹不牢固；2.在镗削中工件松动；碰撞、物件打击伤害人员受伤或致残231.工件夹紧要牢固，工作中不应松动。2.当工具在工作位置时，不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。

126、机械伤害操作者手被挤压1.在装夹大型工件时，操作不当，使手挤压在工具与夹具之间；挤压伤害人员受伤或致残231.操作时，严格按操作规程运行。电击伤害触电1.机床接地不好；2.照明灯线路裸露。3.照明未采用安全电压。人员触电电击伤或死亡231.经常检查接地线。2.经常检查照明线。3.要使用安全电压。4.1.5 齿轮加工工序子单元分析 （PHA） 表4.14 齿轮加工工序子单元预先危险性分析评价（PHA）危险因素触发事件形成事故原因事件 事故情况 结果危险等级建议控制措施 触电伤害设备照明漏电，可发生触电事故。1.设备接地不良；2.照明没采用安全电压。人员触电电击伤或死亡231.设备可靠接地；2.照

127、明采用安全电压。机械伤害旋转部位楔子、销子可发生绞伤。1.旋转部位楔子销子突出。2.个别部位没加防护罩。卷入绞缠等伤害人员受伤231.楔子销子不能突出表面。2.穿戴好劳动防护用品。机械伤害清除铁屑时可发生刺割事故及崩眼。1.清除铁屑无专用工具。2.操作者未戴护目镜。切割或刺伤人员受伤231.用专用工具。2.须戴护目镜。机械伤害加工长料可甩脱击人，部件可甩、飞出击中人体各部位致残。1.加工长料时，尾部无防弯装置或托架。2.零部件装卡不牢。物体打击受伤或致残231.尾部安设防弯装置及设料架。2.零部件装卡牢固。机械伤害防护保险装置、栏、盖等原因均能造成绞伤、碾伤。1.防护保险装置不全或维修不及时。

128、卷入绞缠碾伤人员受伤231.及时维修安全防护、保护装置。机械伤害磨刀时可发生砂轮碎片伤人事故1.砂轮有裂纹或装卡不合规定。2.违反操作规程，旋转机床带手套干活。物体打击人员受伤231.选用合格砂轮，装卡合理。2.加强检查，杜绝违章现象。4.1.6 切削加工工段评价小结1） 本项目组建数控加工二工段利用原综合加工厂房进行改造，厂房周边环境、总平面布置符合相关设计规范；厂房改造后机加工工艺流程、设备布置等，能满足数控机床生产加工的需要。2）本项目的目的是满足高新工程配套微特电机生产的需要，提高产品的生产能力，添置关键生产设备；完善、补充产品检测、试验设备；新增数控机床结构比较复杂，保护措施完善，自

129、动化程度非常高，设备的本质安全程度比普通机床要高。4.2 其他评价单元4.2.1 切削液危害评价子单元分析 （PHA）切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，因此做预先危险性评价如下： 表4.21 切削液危害评价子单元预先危险性分析评价（PHA）危险因素触发事件形成事故原因事件 事故情况 结果危险等级建议控制措施 腐蚀切削液的腐蚀性危险1.切削液中浓缩液所占的比例偏低。 2.切削液的pH值过高或过低。例如PH9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。 3.不相似的金属材料接

130、触。 4.用纸或木头垫放工件。 5.零部件迭放。 6.切削液中细菌的数量超标。 7.工作环境的湿度太高。设备受侵蚀机床设备的损坏121.用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。 2.在需要的情况下，要使用防锈液。 3.控制细菌的数量，避免细菌的产生。 4.检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。 5.要避免切削液受到污染。 6.要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。发霉变质危险切削液液变质发臭，冷却液、油液发霉和变质的危险。切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌主要通过以下渠道进入到切削液中: 1.配制过程中有细菌侵

131、入，如配制切削液的水中有细菌。 2.空气中的细菌进入切削液。 3.工件工序间的转运造成切削液的感染。 4.操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。 5.机床及车间的清洁度差。设备受侵蚀机床设备的损坏121.使用高质量、稳定性好的切削液。 2.用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量， 并能防止细菌侵蚀。 3.使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。 4.由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。 5.切削液的pH值在8.39.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。 6.保持切削液的清洁，不要使切削液

132、与污油、食物、烟草等污物接触。 7.经常使用杀菌剂。 8.保持车间和机床的清洁。 9.设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。火灾和爆炸切削液飞溅1.冷却液溅到发热的灯引起的爆炸危险；2.冷却液、油液易燃或加工易燃材料引起的火灾危险；人员受伤人员伤害、设备受损121.加强防护，设置防护板；2.车间内禁放易燃物品。循环不好产生泡沫1.切削液的液面太低。 2.切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。 3.水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。设备受侵蚀机床设备的损坏121.在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。 2.保证切削液的液面不要

133、太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。 3.控制切削液流速不要太快。 4.在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。 5.在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。有毒有害操作者皮肤过敏1.pH值太高。 2.切削液的成分。 3.不溶的金属及机床使用的油料。 4.浓缩液使用配比过高。 5.切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。人体过敏中毒人员伤害121.操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。 2.切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。 3.使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。4.2.2 电气伤害评价子单元预先危险性分析（P

134、HA）表4.22 电气伤害预先危险性分析评价危险因素触发事件形成事故原因事件事故情况 结果危险等级建议控制措施 人的不安全行为接触敞开式电气设备、接地设备、照明设备等违章操作；误操作；无安全围栏；无警示牌等标志检修不及时，未能保证设备的完好性；偶然因素电击电烧伤人员触电伤亡23检修操作人员必须严格遵守操作规程，电气作业须电工持证上岗，非专业人员不得动用电气设备、电器线路和机具。正在送电运行及检修设备要挂警示牌等标识。高压带电体要设安全距离。凡操作人员能触及的裸带电体要设置安全围栏等屏护措施，用遮栏护罩护盖箱闸等把带电体同外界隔绝起来；搬运较长金属件时，不要碰撞到电线等。使用手持电动机械和其它电

135、动机械时，须安装好漏电保护装置，采取绝缘措施后再作业。经常接触和使用的配电箱配电板闸刀开关按钮开关插座插销及导线等必须保持完全完好，不得有破损。电气作业须有专人监护。电气设备的不安全状态电气设备带缺陷运行电气设备设计不合理，绝缘不合理，工作系统不合理；电气设备制造不合格，仪器过热，元件参数不对，电气设备运输安装过程中受损害；电器设备安装调试质量差，接触不良，接地不合理，电流保护器不合理绝缘损坏，漏电维护及测量不良电击电烧伤、电起火、火灾人员触电伤亡财产损失23按规定期限对电气设备及设施进行技术检验、调整和维修。定期对各种电器设备及设施检验测定绝缘电阻、保护接地、接零装置是否合乎技术要求，保护连

136、接是否牢固；对各种继电保护装置的检查和整定。新安装的电器设备投入运行前进行的绝缘电阻和接地电阻的测定等要记录，有问题要进行处理；电器设备要采用漏电保护、过电流、过电压保护装置，使故障时可自动断开电源。避雷器、变压器油、安全用具的耐压试验。工作环境不良粉尘和爆炸气体环境电火花线路过热、设备过负荷静电电弧、电焊接接触不良电气线路、设备、灯具等短路电烧伤、电起火火灾、爆炸人员伤亡财产损失23爆炸危险场所应使用防爆电气设备，必须具备不引燃周围爆炸性混合物的性能。在运行过程中，定期对防爆电气设备的防爆性能的检查。正确选用装配和使用电气线路设备电缆，防止发生短路和过负荷，注意电路中接触不良，电阻增加发生热

137、现象。正确进行线路联接、插头联接、电缆联接、灯头联接等；严格执行爆炸危险场所电气安全规程（试行）中的规定。4.2.3电气火灾事故（PHA）表4.23 电气火灾事故预先危险性分析评价 危险因素触发事件形成事故原因事件事故情况 结果危险等级建议控制措施 电气火灾断路器安装、接线疏忽引起相间短路接触电阻增大、会爆出火花导线烧毁，引起电气火灾34螺栓连接应可靠，应防止自动松脱电气火灾断路器安装环境潮湿电源端相间布满水汽引起击穿配电箱被烧，建筑物起火23根据环境条件选用加强绝缘的设备导线等电气火灾断路器熔断器额定电流选择偏大发生过载时在规定时间不动作损害绝缘、接线端子和周围物体，严重时会引起短路23应有

138、连锁保护；漏电保护等接地接零保护电气火灾线缆线缆电流密度偏大引起过载保护不当会短路23应有过载连锁保护；漏电保护等接地接零保护电气火灾线缆线路超载断路器频繁跳闸，无法用电如强行使用，过载会引起短路23应有过载连锁保护；漏电保护等接地接零保护电气火灾线缆泄漏电流相对地短路时间略长将引起火花放电，酿成火灾。34应有过载连锁保护；漏电保护等接地接零保护电气火灾单相用电设备三项电流不平衡某相电压升高严重时将烧毁单相用电设备23调整用电负荷的平衡，均衡相间的负荷电气火灾单相用电设备中性线断裂绝缘受损保护不当将引起单相设备烧坏，产生电气火灾23接地接零保护；加强级绝缘导线等。电气火灾相线碰外壳和金属管道单

139、相接地电流短路引起打火或接弧，遇可燃物发生火灾23漏电保护等接地；周围不应有可燃物。4.2.4 厂房雷电事故（PHA）表4.24 雷电伤害预先危险性分析评价危险因素触发事件形成事故原因事件事故情况 结果危险等级建议控制措施 雷击雷击防雷装置未动作绝缘击穿、剧烈放电、人身触电火灾、爆炸、设备损坏或人身伤亡23对防雷装置进行经常性的检查和定期试验雷击事故雷击接闪器、引下线、接地装置与邻近导体安全距离不够绝缘击穿、剧烈放电火灾、爆炸或人身伤亡23保证安全距离、加装避雷器、降低接地电阻雷电侵入波雷击雷电侵入波沿低压线路进入室内人身触电人身伤亡23低压线路设避雷器雷电侵入波雷击雷电侵入波的正变换电压与来

140、自高压边的反变换电压击穿变压器的绝缘变压器绝缘击穿设备损坏23高低压边均设阀型避雷器4.2.5 烫伤、灼伤伤害预先危险性分析（PHA）表4.25 烫伤、灼伤伤害预先危险性分析评价危险因素触发事件形成事故原因事件事故情况 结果危险等级建议控制措施 灼烫伤害接触表面温度超过50的设备、管道高温部位无明显高温标志保温材料损坏高温气体、液体泄漏烫伤人员灼伤23表面温度超过50的设备、管道应采取保温措施；高温管道、阀门质量可靠；高温表面温度超过50的设备管道应设明显警示标志；定期检查和维修腐蚀及化学灼伤腐蚀性物质存放或投加时操作不当；腐蚀性物质泄漏作业人员缺乏必要防护人员接触到腐蚀性物质人员被灼伤23严

141、格按规章作业，小心投加料；定期检查腐蚀性物质容器是否有缺陷；为操作人员配备防护手套、靴子等合适防护品；4.2.6 电击伤害事故树分析在金属切削加工生产过程中，经常会发生以下方面的危险： a)带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险； b)电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险； c)电气设备未按规定采取接地措施引起的触电危险。 d)电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险； e)电动机无过载保护或过载保护不当引起的危险； f)电动机超速引起的危险； g)电压过低、电压过高或电源中断引起的危险。 触电事故是电气事故中最为常见的。触电事故往往突然发生

142、，在极短时间内造成严重后果，死亡率极高。通常说的触电事故指的是电击，它是指电流通过人体内部，使肌肉非自主地发生痉挛性收缩造成的伤害；严重时会破坏人的心脏、肺部以及神经系统的工作，直至危及生命的伤害。直接接触电击是指人体有意或无意与危险的带电部分直接接触导致的电击，间接接触电击是指故障状态下的电击。因此本项目对间接接触电击做为顶上事件，编制电击事故树，进行事故树定性分析评价。4.2.6.1 间接接触电击事故树图 见图4-1。 间接接触电击Ts+设备有电A1保护失灵A2外壳带电A3接触外壳A4+s+s+s+s+无个人防护X15接近设备X14线路有电X1开关接通X2零线短路X4熔断器太大X3单相短路

143、电流太小B1设备漏电B2相线搭连B3+s+s+s+接头松脱X12断线碰壳X13绝缘老化X9绝缘损坏X11绝缘击穿X10绝缘受潮X7过热X8导线太细X6线路太长X5图4-1间接接触电击事故树图图4-1中T为顶上事件，A1A4，B1B3代表中间事件，X1X15代表基本事件。事故树结构函数如下：T=A1A2A3A4 A1= X1X2 A2= X3+ X4 + B1 = X3+ X4 + X5+ X6A2= B2+B3 = X7+X8+X9+ X10+X11+X12+X13 A4= X14+ X15 T=A1A2A3A4=（X1X2）（X3+ X4 + X5+ X6）（X7+X8+X9+ X10+X1

144、1+X12+X13）（X14+ X15）4.2.6.2 间接接触电击事故树的成功树图 根据间接接触电击事故树图的结构分析看，“或”门多，“与”门少，最小割集多，最小径集少，因此从最小径集入手分析比较简便。根据事故树图所做的成功树图如下：见图4-1。 T +A1A2A3A4+B2X15X14X1X2X4X3B1B3X12X13X11X8X9X10X7X6X5图4-2 间接接触电击成功树图（1）事故树的成功树结构函数如下：T=A1+A2+A3+A4 A1= X1+X2 A2= X3 X4 B1 = X3 X4 X5 X6A2= B2B3= X7X8X9 X10X11X12X13 A4= X14X1

145、5 从而得出5个最小径集： P1=X1；P2=X2；P3=X3， X4， X5， X6；P4=X7，X8，X9， X10，X11，X12，X13；P5=X14，X15；(2) 结构重要度分析因为X1、X2是单事件最小径集，所以If(1) 、If(1)最大。X14X15同在一个最小径集中，X3X6同在一个最小径集中，X7X13同在一个最小径集中，根据判别结构重要度近似方法，得到：If(1) =If(2)If(14)= If(15)If(3)= If(4)= If(5)= If(6)If(7)= If(8) =If(9)= If(10)= If(11)= If(12)= If(13)因此，得到结构

146、重要度大小顺序排列为：If(1) =If(2)If(14)= If(15)If(3)= If(4)= If(5)= If(6) If(7)= If(8) =If(9)= If(10)= If(11)= If(12)= If(13) (3)小结由上面的分析可知，基本事件X1（线路有电）、X2（开关接通）是单事件的最小径集，其结构重要系数最大，是间接接触电击事故发生的前提条件，也是必须有效控制的重要事件。X14（接近设备）、X15（无个人防护）是事故发生的必然条件，设备通电运行情况下，个人又无防护措施，使得事故发生；X3（熔断器太大）、X4（零线短路）、X5（线路太长）、X6（导线太细）基本事件线

147、路保护失灵，使得操作危险性加大；X7（绝缘受潮）、X8（过热）、X9（绝缘老化）、X10（绝缘击穿）、X11（绝缘损坏）、X12（接头松脱）、X13（断线碰壳）是设备电路不安全状态使用，运行状态不良，操作、维护不当而引发事故。因此建议一定选用合格的电器设备，规范安装，生产运行中经常安全检查，接触不良、绝缘失效、超载过热，必须及时处理，防止触电事故发生。4.3 职业卫生评价单元4.3.1 噪声作业危害程度分级评价 噪声作业危害程度共分5个级别：即0级(安全作业) 、级(轻度危害作业)、级(中度危害作业)、级(高度危害作业)、级(极度危害作业)。为了便于操作，简化噪声危害指数的计算过程，制定出噪声

148、作业分级表，见表4.3-1。本项目中的噪声源主要来自检测中心的振动试验台。碰撞试验系统的噪声为噪声源。如振动试验台一台，试验时的噪声约为90 dB(A)。声级范围：90+10lgN=90+10lg1= 90 N=1约为90 dB(A)。查表得级别：0级；（安全作业）。表4.31 噪声作业分级表声级范围 dB(A) 级 别 接噪时间(h)8588919497100103106109112112240680级安全作业；级轻度危害；级中度危害；级高度危害；级极度危害；本项目主要噪声源在检测中心的振动试验台，其声压级水平为90dB(A)，噪声等级为0级，属安全作业。本项目设计中首先选用先进、低噪声设备

149、，其次是设单独的振动试验室，振动试验台基础处理时，采用隔振沟防振，基础之上安放有4个减振器；振动试验室增加隔墙、周围墙壁加贴吸音材料、采用隔噪玻璃、实行人机分离等方式降低噪音。采取上述措施后，操作台部分的噪声可降低到规定标准之下；操作控制时间内声级 85 dB(A)，符合国家卫生标准，对操作人员不会构成危害。 4.3.2 激光伤害定性评价 本项目选用设备是深圳大族公司制造的PB200型激光焊接机，配置的是Nd:YAG 8、英国原产的陶瓷腔激光器、26 kW脉冲灯泵浦源，PFCS0401功率反馈控制系统，半导体激光器的红外瞄准指示系统，单片机电源控制模块，3P冷水机组的高精度恒温系统，光纤及准直

150、聚焦点的光纤传输系统等。YAG是固体激光中能发出最大功率的离子激光。YAG的结晶母材是由钇、铝和石榴石构成的，其中微量的钕离子刚起激光作用。YAG的激光波长为1.06m，相当于二氧化碳气体激光波长的1/10。激光焊接机的主要危险源是激光器，激光伤害是主要危害因素，分析如下：4.3.2.1 激光对眼睛的伤害关系激光波长与眼睛伤害：在激光的伤害中，以机体中眼睛的伤害最为严重。波长在可见光和近红外光的激光，眼屈光介质的吸收率较低，透射率高，而屈光介质的聚焦能力（即聚光力）强。强度高的可见或近红外光进入眼睛时可以透过人眼屈光介质，聚积光于视网膜上。此时视网膜上的激光能量密度及功率密度提高到几千甚至几万

151、倍，大量的光能在瞬间聚中于视网膜上，致视网膜的感光细胞层温度迅速升高，以至使感光细胞凝固变性坏死而失去感光的作用。激光聚于感光细胞时产生过热而引起的蛋白质凝固变性是不能可逆的损伤。一旦损伤以后就会造成眼睛的永久失明。4.3.2.2 入射激光强度及眼损伤关系激光损害眼睛的程度除了与不同波长的激光有关外（CO2激光10.6m；NdYAG laser 1.06m，He-Ne laser 632.8nm），还与激光进入眼睛总的光能量、能量密度及功率密度相关联。 激光的种类中，当可见或近红外激光功率密度很低时不引起眼睛的急性损害。主要原因是由于激光的功率密度低，视网组织虽接受了激光光子能量逐渐变热，但热

152、量一方面通过分子振动把热量传给周围组织，再传到眼睛外面；而另一方面可以将热量传给密布于网膜底层脉络膜里的微血管，随着微血管中血液循环再散发到眼外去。因此，视网膜至整眼的温度无明显升高，或略有微温变化，仍是在对眼睛完全无害的范围内。 视网膜的损伤取决于功率、时间，如当可见或近红外连续激光的功率密度不断增加，致视网膜上的热量聚累速度大于散热速度时，或功率密度不是很高，但视网膜吸收时间太长，视网膜接受光子流部位的温度必升高，即照射时间越长，温度升高越大，温度升高越大，超过正常眼温10以上，就要引起视网膜损害。 1瞳孔大小及损害程度 瞳孔的大小对受伤程度有一定比例关系。缩小的瞳孔可以减少进入眼底的激光

153、量。瞳孔越大进入眼内的激光量越大，眼底损伤程度越重，越更不可逆转。因此，瞳孔缩小对保护眼底视网膜，防止激光束损伤有一定的意义。2瞳孔的变化与环境不同 在光线较暗的室内，瞳孔散开就大，在这样的环境中调试，使用激光器者，必须慎重保护眼睛。因此时眼睛的瞳孔处于最大状态，进光量虽少，也最容易伤害眼睛视网膜。缩小的瞳孔，除能减少进光量而外，瞳孔外的激光量可被虹膜吸收、而将热量由虹膜的微血管扩散转移。一般人的眼睛，在适应暗的环境时，瞳孔直径为78mm，在可见的强光下可以缩小到只有1.5mm，通常在白天瞳孔直径约23mm。因而，最大瞳孔与最小瞳孔之间的透光面积相差20倍以上。根据国家标准工作场所有害因素职业

154、接触限值（GBZ22002）的规定，眼直视激光束的最大容许照射量为：波长 nm(纳米)照射时间 s最大容许照射量 J/cm210501400(NdYAG laser 1.06m)310510312.5 t 3/4 103(5.0671062.22)4.3.2.3 眼睛伤害中激光的入射角度由于眼球的特殊解剖及特殊生理关系，激光对视网膜的损伤与入射眼睛角度有紧密关系。原因是眼球自身为一聚光透镜系统，射入的激光光束与视轴线平行进入眼内时，于眼底黄斑区中央凹处聚焦成很小的光斑，其能量密度比角膜处高34倍。而黄斑区中央凹处是眼睛视觉功能最灵敏及最重要的区域，一旦受损视觉功能将发生不同程度的改变。严重者将

155、终身失明。因为视觉受激光光子的损伤后，致感光细胞凝固变性坏死，造成不可逆性损伤。白天，人眼的色视觉完全靠黄斑部的感光作用获得，黄斑部的面积虽只占视网膜总面积的很少一部分，中央凹直径只有0.5mm左右。但反映的视野（眼睛凝视前方所能看清的总面积）却占很大比例。生理结构上黄斑部中央凹有23万个长而细的锥体感光细胞组成，感光细胞分布密度很高，主要担负视觉功能。在受到损伤后对白昼色视觉功能就丧失。再者，视网膜黄斑的中央凹处无血管及神经分布，因此这部位的热量扩散功能很差，一旦损伤后，再修复的希望很渺盲。中央凹是视网膜最薄弱的地方，在受到激光作用后比视网膜中其他部位更容易遭到破坏，因此激光直射眼睛非常危险

156、。 当激光稍偏离视轴角度入射眼睛时，聚焦光斑不会落于黄斑区，而落在其外围的视网膜上。因此入射角度不同，其损伤就不一样，即使和直射时所进入眼睛的能量完全相同，但所引起的伤害就轻得多。其原因是黄斑以外的部位上感光细胞比黄斑区分布密度要少的多，而且黄斑以外的视网膜较厚，单位面积上接受到相同的能量，其温度升高的程度要小得多。此外，黄斑区以外的视网膜里密布着微血管，血液循环中可带走部分热量，就使温度升高的可能性减少。温度升高，损伤越重；反之，温度升高的程度越小，损伤的可能性越轻。激光对视网膜的急损伤主要的作用是热效应引起。 激光入射角不与视轴同步，偏离角度越大，视网膜的损伤越轻，虹膜可挡住偏离的激光而不

157、会进入眼底。由于黄斑部位中央凹在视觉功能中起的作用极重要，而且这部位又最容易受损伤，所以直视激光束的危险程度要比偏离视轴一个角度射入眼睛射入眼睛的危险程度大很多，必须绝对避免。4.3.2.4 激光对皮肤的损害人体皮肤由于生理结构有很敏感的触、疼、温等功能，构成一个完整的保护层。而且皮肤由多组织层次组成，在每一层中都有不同的细胞。激光照到皮肤时，如其能量（功率）过大时可引起皮肤的损伤，当然损伤灶可以由组织修复，虽然功能有所下降，但不影响整体功能结构，与对眼睛的损伤要轻得多。但也须引起高度重视。激光损害皮肤的阈值也很高，各种激光器的输出能量相差很大，目前使用大功率激光器的范围很广泛。激光对皮肤的损

158、伤程度与激光的照射剂量，激光的波长，肤色深浅，组织水分以及皮肤的角质层厚薄诸因素有关，以前三个因素为主要。激光剂量及皮肤损害程度：经大量实践，照射皮肤时使用的激光功率密度（或能量密度）越大，则皮肤受到的损伤越大，二者呈正相关比例。皮肤吸收超过安全阈值的激光能量后，受照部位的皮肤将随剂量的增大而依次出现热致红斑、水泡、凝固及热致炭化、沸腾，燃烧及热致汽化。因此激光损伤皮肤的机理主要是由激光的热作用所致。皮肤吸收激光能量以后，局部的皮肤温度在短时内升高，温度升高的程度不同，造成的损害也不同。尤其是红外激光突出，如CO2激光（汽体激光），皮肤对此类10.6m波长红外激光吸收率很高，透过率很低，皮肤对

159、CO2激光产生强烈吸收，使皮肤的局部温度快速升高，极容易造成损害。 激光损害皮肤的严重程度是由皮肤对激光吸收率决定的，皮肤对激光的吸收率由激光的波长所决定。皮肤对某波长激光的吸收率越高，受到的损伤也越严重。如皮肤对紫外激光和红外激光的吸收率很高时，这两类激光就是损伤皮肤的主要波段激光。红外激光对皮肤主要作用是热烧伤，此类激光照射皮肤，功率比较小时而致毛细血管扩张，皮肤发红发热。随着激光功率密度增大，热损伤程度也随着增大。相反的是，紫外激光对皮肤的作用主要是光作用。在紫外激光照射皮肤时可以引起皮肤红斑、老化，过量时严重的致癌变。对皮肤危害性最大的紫外光波在270290nm，波长比270290nm

160、大的或小的其危害程度都相对地减少。根据国家标准工作场所有害因素职业接触限值（GBZ22002）的规定，激光照射皮肤的最大容许照射量为：波长 nm(纳米)照射时间 s最大容许照射量 J/cm24001400(NdYAG laser 1.06m)107101.1CA t 1/4 (9.781029.78)4001400(NdYAG laser 1.06m)1031040.2 CA （W/cm2）（1 W/cm2）注：波长为10501400 nm，CA =5。4.3.2.5 肤色与激光损害皮肤的颜色越深，意味着皮肤细胞含有的黑色素颗粒越多，色素颗粒可以将各种不同波长的激光能量转变成热能，在吸收激光能

161、量后，局部形成一个热源，并很快向四周扩散热能，从而引起细胞及组织破坏和死亡。皮肤内含的黑色素颗粒越多，形成的热源也将越多，光能转变成热能效率越高，造成蛋白质凝固变性率越大，细胞死亡率越大。肤色越浅的人，受到的损伤越轻。4.3.3 职业卫生评价小结 由上分析评价可见，本项目工作场所的职业卫生如噪声、振动、激光、生产性粉尘、有毒性物质等均为微量，对操作人员并未构成危害。5 安全对策措施及建议5.1 在可行性研究报告中提出的安全对策措施5.1.1 电气安全 所有设备中电气装置在正常条件下与带电部分绝缘的外露金属部分均进行接地保护、防漏电保护。采用插座为移动设备提供供电源时，均安装漏电保护器。 新增设

162、备中各类电气装置均采取金属外壳接地和漏电保护等措施。5.1.2 防机械伤害 本项目将合理布置车间工艺设备。在设备与设备之间、设备与工作位置之间留有足够的安全操作距离，并按国家安全规范留有足够的人流、物流通道，以保证工作人员通行和物料运输时的安全。 在机械设备高速旋转凸出部位或快速移动部位设安全防护设施；机械加工设备设置安全防护屏障，以防止切屑飞散造成不安全隐患。5.1.3 防尘、防毒要求所有相关岗位操作人员工作时佩带防尘口罩；同时对操作人员每年进行呼吸道检查。设置隔离休息室。在所区内加强绿化和美化环境，以净化空气，有利于工作人员的健康。5.1.4 防高温研究所对有环境温度要求的部门，均配备有空

163、气调节设施，使工作人员能在适宜的环境中工作。5.1.5 防噪声采用低噪声工艺及设备、合理平面布置以及采用隔声、消声、吸声等综合技术措施，控制噪声危害。振动试验台基础处理时，采用隔振沟防振，基础之上安放有4个减振器。振动试验室增加隔墙、周围墙壁加贴吸音材料、采用隔噪玻璃、实行人机分离等方式降低噪音。采取上述措施后，操作台部分的噪声可降低到规定标准之下。5.1.6 消防安全设计西微所紧邻桃园西路，距位于大庆路的西安市消防站1500m。周边厂区消防车辆归市消防队统一调动，可以在2分钟内到达。西微所现每层楼设有2个消防栓，中间实验室24楼设置有2个室内消防栓，1层有3个；室外有2个消防栓，用水水压在3

164、4 kg/cm2。车间内布置有手提式灭火器。对于重点防护设备周围，均配备有灭火器。5.2 补充的安全对策措施及建议5.2.1 组建数控加工二工段总平面及建、构筑物方面的对策措施5.2.1.1 总体布置设计（1）认真贯彻执行国家的有关方针政策，采用先进的技术经济方案、结合国家标准制定切实可行的生产工艺流程。根据各种生产条件、环境和不安全因素，采取经济合理可靠的防火防爆技术措施，创造一个有利的安全生产管理条件进行全站的总体布局。（2）数控加工二工段厂房的总图布置应与全厂总体规划要求协调一致。应结合老厂的生产系统和布置特点进行统筹安排、改造，合理利用现有设施，减少拆迁。（3）本二工段厂房布置时，四周

165、应设环行道路，和厂区现有环行道路相连，尤其与厂区其他建筑物间留有足够通道，以利于事故状态下，人员疏散和抢救，并利于消防车通行。 （4）厂区围墙内侧根据本工程的特点进行绿化，在散发气态污染物的厂房周围，宜种植对酸尘有强抗性和净化作用的常绿乔木；在噪声源所在周围，宜种植冠矮分枝低枝叶茂盛的常绿灌木，并高矮搭配，以减少噪声危害；在道路两旁宜种植防尘降噪的常绿乔木；厂前区宜种植树形美观、挺拔、高大阔叶树木，装饰性强，观赏价值高的乔、灌木，并适当配置花坛水池等。5.2.1.2 厂区总平面布置与厂区道路（1）厂区总平面布置除按照建筑设计防火规范（GBJ16-87）(2001年版)和工业企业总平面设计规范（

166、GB5018793）设计外，还应按照机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）的规定，做到合理的功能分区和最优的相对位置规划，并满足规范要求的防火间距，同时，厂内道路应根据工艺流程、货运量、货运性质和消防的需要，选用适当运输和运输衔接方式，合理组织车流和人流。（2）建筑设计防火规范（GBJ16-87）(2001年版)、机械工业职业安全卫生设计规范（JBJ18-2000）对机械工业建筑的耐火等级、防火间距、厂房防爆、安全疏散等方面均有严格的规定，进一步实施中应严格执行。5.2.1.3 厂区内建构筑物（1）因本项目是机械冷加工生产，其建筑、装修设计应符合现行的国家标准GBJ16-87（2

167、001年版）建筑设计防火规范的“戊类生产厂房”设计的规定；钢筋混凝土现浇框架结构，耐火等级为二级，其耐火极限不小于1.5小时。（2）在数控机床切削加工生产中，数控车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。机床位置环境要求机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。电源要求一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因

168、此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。温度条件 数控车床的环境温度低于30摄示度，相对湿度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。 按说明书的规定使用机床 在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。 不能随意更

169、换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。 使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。（3）因本装置建筑物、构筑物的抗震按GB50011-2001建筑抗震设计规范设计。按该区地震基本烈度度设防。5.2.2 金属切削加工方面的安全对策措施5.2.2.1 切削加工的工艺安全要求为了保证操作安全，切削用量应符合安全规程的要求，并与所用刀具的技术条件相适应。防止因刀具损坏而伤人。采用能保证操作者安全的专用定位夹具如回转工作台，以便在加工区外安装加工毛

170、坯和卸下成品零件。也可使用可动式防护罩。机床危险部位应按安全标志（GB28941996）和安全色（GB29831996）设置安全标志和涂上安全色。为避免操作工人的手与运动的夹具和刀具接触，在安装毛坯和拆卸成品时应该采用自动装置如机械手等。在机床上检验被加工毛坯的尺寸和对加工件进行检验时，除装有自动检测工具外，均只能在机床完全停机、刀具与夹具的旋转移动机构断开情况下进行。切削区使用的冷却润滑液，可以使用闪点不低于150、不含酸和水的矿物油。根据切削的形状以及是否使用冷却润滑液的情况，采用合适的机械化排屑方法。常用的排屑方法有：单螺旋、双螺旋、振动式、气动式、平板式、刮板式、液压式等形式的传送带。

171、产生尘屑多的加工作业，其机床应配备尘屑收集器，用气动方法消除单片切屑和粉尘。常用的尘屑收集器包括旋风分离器、带式除尘器（过滤器）。为了回收机床上排出的油雾，可以使用空气清洁机组，第一级利用离心力清除回收大的颗粒和油滴，第二层是多层细网，第三级是几层多孔聚氨酯泡沫塑料。第三层还可兼作消音器用。为了净化机床排出的空气，可采用烟雾收集器，用毛毡、波纹网或涤纶纤维细毛毡做成的套管进行过滤。5.2.2.2 切削加工的对工作环境的要求1、对厂房的要求进行切削加工的厂房应符合设计工业企业的卫生标准要求，具有良好的通风及采光，人工照明符合相关规定。所有厂房均应配备灭火工具。镁合金的切削加工应在专门的隔离场所内

172、进行，该场所应装设有报警及自动灭火装置。2、机床布局和场地要求机床布置方式应保证不使零件或切屑伤人。一般将机床斜向布置，有利于防止上述事故的发生。机床位置的朝向应有利于采光，同时又使操作人员背向日光，以免受日光直射而产生目眩。对于局部照明，应该采用安装在机床上的照明灯，其遮蔽角不小于30，且带有不投光的反射罩。机床之间、机床与墙、柱之间应有适当的距离，以保证工人的操作安全、行走和搬运材料及工件。机床周围应有足够的工件空间以便布置工具柜，存放材料、毛坯、半成品和成品的架子。对于坐着的工作，机床工作区应有座椅的位置。机床附近工作区的地板上，应有木格板，其宽度离机床突出部分不小于600。机床之间、机

173、床至墙和柱之间的距离，由机床尺寸和机床工作条件来确定。车间通道应能保证车辆及行人畅通。车间地面应平整防滑，无障碍物。制品与切屑的堆放应方便吊运及清理。5.2.2.3 切削加工的对机床的基本安全要求根据各类机床的特点制定安全操作规程，定期对操作者进行安全技术教育和安全操作技能检查。机床的操作、调整和修理，应有经验或受过专门训练的人员进行。购置新机床时，应同时购置该机床所适用的安全防护装置。新机床在交给操作者使用之前，应进行全面的安全检查。机床的危险部位应有设计合理、安装可靠和不影响操作的防护装置，顺序动作连锁装置和制动装置等。机床上应安装保险装置，如超负荷保险装置、行程保险装置，顺序动作连锁装置

174、和制动装置等。除机床本身的电气控制外，每台机床上还应有独立的电源开关。机床的保养和修理应在切断电源后才能进行。生产现场应有足够的照明，每台机床应有适宜的局部照明。对噪声超过国家标准规定的机床，应采取低噪声的措施。5.2.2.4 切削加工的操作安全要求1.工作前的要求着装符合相关规定；工作服袖口必须扎紧，带护目镜，留有长发的要带护发帽，不得穿肥大的服装和敞领衬衫。检查工作场地：查看地面及木制踏板状态，不允许有杂物或润滑油、冷却液洒在地面上；待加工和已加工工件是否已分别摆放在专门的位置上。检查手工工具状态：不得将工具摆放在车床上，工具、刀具应按左右手习惯摆放，可随时取用。检查本机床专用起重设备的状

175、态。了解前班机床使用情况，检查机床状态：安全装置是否牢固可靠，电机导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否和机床运动件及回转刀具相碰。接通电源，打开照明灯，进行空载实验；检查启动和停止按钮是否正常，查看手把状态，检查润滑冷却系统是否通畅，并根据工艺文件调好机床。工件及刀具要夹紧装牢。使用启动设备装卸笨重工件时，必须穿上安全鞋。如是大型机床需两人以上操作时，必须明确负责统一指挥的主操作人员。2.工作时的要求工作时，工作地点要保持清洁，不得将工件或工具随手放在车床上，尤其不允许放在运动件上，不得将材料或工件放在通道上。在工件回转或刀具回转的情况下，严禁带手套操作。机床运转时，不得变动手柄，禁止用手

176、调整机床或测量工件，禁止触摸旋转部件，禁止取下或安装安全装置，禁止用手及压缩空气清理切屑（应使用专用工具进行清理）。如果加工过程中有飞起的切屑时，应放置防护挡板。机床运转时，操作者不能离开操作岗位。即使是短时间离开，也应关闭电源停车。如运行中发现机床不正常时，应立即停机检查。当意外停电时，应立即切断电源即其他启动机构，并把刀具退出工件部位。经常检查零件在工作地或库房内堆放的稳固性。将零件移到运箱时要确定其稳定。和运箱箱体的稳定性。堆垛高度：小件不应超过0.5m，中件不应超过1.0m，大件不超过1.5m。使用压缩空气为机床附件的驱动力时，废气排放口应对着远离机床的方向。不允许使用压缩空气吹衣服或

177、头发上的尘土及脏物。被加工工件质量大于20时，应使用起重设备，为了移动方便，可采用专用的吊装加紧附件，并且只有在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。3.工作结束时的要求工作结束后，应关闭机床、切断动力电源，将刀具、工件从加工位置上退出，将刀具、工件从加工位置上退出，将刀具、附件、测量工具擦净后分置。清理所有切屑，并按切屑的种类分别放入指定的废物箱中，禁止使用压缩空气清理切屑。擦拭机床，在导轨面上涂防锈油。关闭照明灯，切断电源。5.2.2.5 车削加工的操作安全要求穿合体的工作服，袖口不要敞开，长发放在护发帽内，不得带手套进行操作。在车床主轴上装卸卡盘，一定要停机后进行，不可利用电动机的

178、力量来取下卡盘。夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的突出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意保持一定的距离。用顶尖装夹工件时，要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致，不能使用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖、中心孔擦干净，尾座顶尖要顶牢。车削细长工件时，为保证操作安全和加工质量，应采用中心架或刀架，超出车床范围的加工部分，应设置移动式保护罩和安全标志。车削形状不规则的工件时，应装平衡块，在平衡后再切削。刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍，刀具下垫片的形状和尺寸应与刀体形状、尺寸相一致，垫片应尽可能少而平。除车床上装有运转中能自动测量的量具外，均

179、应停车并将刀架移动到安全位置后再测量工作。切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑，应使用钩子及时消除，严禁用手拉。为防止崩碎切屑伤人，应在适当的位置安装透明挡板（透明保护罩）。需要用纱布打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触工件表面。磨内孔时，不得用手指支持纱布，应使用木棍代替，同时车速不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。拨盘、卡盘应设置可动式防护罩，光杠、丝杠可用伸缩防护罩，皮带和挂轮在车床出厂时一般都装有连锁保护罩。正确进行刀具装夹。a. 车刀装夹方法不正确会造成车刀断裂、崩碎。碎裂飞出的刀具碎片会伤害者。因此，车刀在刀架上伸出的长度不应过大，

180、伸出长度过大，由于切削力作用会产生振动，使刀刃崩飞而伤人。外圆车刀的安装高度如过高，有可能引起“扎刀”崩刃，特别是使用韧性差的硬质合金车刀时更易引起崩刃。b. 在车床上膛孔时，刀尖应稍高于工作中心，以免在切削力作用下因刀具系统的弹性变形而产生扎刀现象。c. 在安装切断、切槽刀时，应保证两侧副韧的副偏角相等，既应将刀具校正，否则易在切断过程中出现刀头断裂事故。特别是反切刀断裂后，向上崩飞更易伤人，当使用反切刀切断时，切勿趋近加工区观察切料情况。 正确地进行工件装夹。选择正确的装夹工作方法是保证操作安全的重要工作。装夹工作时，应根据工件的长径比（工件长度与其直径之比）确定合适的装夹方法。常用的装夹

181、工具有卡盘、拨杆、鸡心夹、中心架或跟刀架、顶尖等。如果装夹不正确，工件会应弯曲而变形，在高速旋转时会使工件甩弯而击伤操作者。 装夹完毕应将扳手取下，以免开车时飞出，打伤操作者。用双顶尖装夹工作时，两端中心孔应同轴，否则顶尖不可能可靠地顶住工件车削时工件有可能脱落而伤人。5.2.2.5 数控机床安全操作规程数控机床属于高精密设备，操作时必须严格遵守操作规程。数控设备上严禁堆放任何工、夹、刃、量具等。严禁在未熟悉使用步骤的情况下，触摸各按钮开关。未经许可，不得擅自启动机床进行零件加工。严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸。加工零件时，必须关上防护门，加工过程中不允许打开防护门。加工零件时，必须

182、严格按照规定操作步骤进行，不允许跳步骤执行。数控机床控制微机上除进行程序操作和程序拷贝外，不允许作其它操作。严禁将未经指导老师验证的程序输入控制微机进行零件加工。5.2.3 防止触电事故的措施5.2.3.1 防止直接接触电击 利用绝缘体材料对带电体进行封闭和隔离。 采用遮栏、护罩、护盖、箱闸等将带电体与外界隔离。 保证带电体与地面、带电体与其他设备、带电体与人体带电体之间有必要的安全间距。5.2.3.2 防止间接接触电击 保护接地。是最基本的电气保护措施，有可分为IT，TT，TN系统。工作接地。指正常情况下有电流通过，利用大地代替导线的接地。 重复接地。指零线上除工作接地以外的其他点的再次接地

183、，以提高TN系统的安全性能。保护接零。指电气设备正常情况下不带电的金属部分与配电网中性点之间金属性的连接，用于中性点直接接地的220/380V三相四线配电网。 速断保护。指通过切断电路达到保护目的的措施，常用的有熔断器和电流脱扣器。5.2.3.3 防止直接和间接接触电极双重绝缘。兼有工作绝缘和保护绝缘的绝缘。 加强绝缘。在绝缘强度和机械性能上具备双重绝缘同等能力的单一绝缘。 安全地压。通过限制作用于人体的电压，抑制通过人体的电流，保证触电时处于安全状态。 电气隔离。通过隔离变压器实现工作回路与其他电气回路的电气隔离，将接地电网转化为范围很小的不接地电网。 漏电保护（又称剩余电流保护）。用于单相

184、电击保护和防止因漏电引起的火灾，可配合其他电气安全技术使用，作为相互补充。5.2.4 激光器在使用中的防护措施 操作人员应知道所用激光器是否有能力伤害眼睛和皮肤。 监督或操纵激光器运转人员应了解所用设备中的有关危险。 只有经批准的且受过培训得人员才能操作激光器。 在任何情况下，人决不应该直接注视光束或者光亮（镜）面反射回的光束。 激光束决不应指向其他人员。 可行时，激光应在光亮的照明区进行运转，以便缩小瞳孔。 可行时，激光器光束应完全封闭在一条发射管内，否则激光器操作人员和激光器运转区附近的都要带专门选择的防护目装置，此防护目装置应使用所发出激光的波长和强度。 激光设备场所、激光作业场所、安全

185、场所等这些区域的通道，都应适当地标志清楚并设置控制装置和告警装置，以控制和提醒进入人员。 在使用激光器的不完全封闭的封闭区内，应使墙壁、天花板和设备都有暗的或无光泽的屋面，以便使反射降至最低程度。尽可能多地去除或减少所有带光亮（镜）面的物体。门上应有适当的告警装置，并配置一个告警用的闪光红灯。在激光器运转时此灯要启闭并闪光。这个告警标志发出的警告语是：在灯闪光禁止开门。激光器所用的靶应有无光、非反射的表面，必须在激光射束强度下不会燃烧，必须不会发出任何毒性气体或者通过通风以防止毒性气体散发到工作间的空气中。激光工作人员应定期进行眼科检查，在可能已受到激光辐射的辐照时应随时检查。在眼睛偶然受到激

186、光束、反射光辐射时，应立即报告医务室，进行治疗。激光器或激光头要牢固定位，使它们不可能在运转期间由于疏忽而对错方向、摆动或倾斜。激光器不应在靠近可燃液体或存在易燃蒸汽的地方运转。运转中的激光器不应无人照管。5.2.5 安全管理方面的对策措施在认真贯彻执行国家有关法律、方针、政策、法规的前提下，分析生产过程中的不安全因素，从组织上、技术上、管理上采取有力措施，使之消除或得到控制。各级领导和全体员工要牢固树立“安全第一，预防为主”的指导思想，认真贯彻各级安全责任制，实现全面安全管理。5.2.5.1 建立职业安全健康管理体系（OSHMS）（1）建议企业建立完善职业安全健康管理体系，完善现代企业制度，

187、健全企业自我约束机制，标本兼治，综合治理。一定要应用现代安全管理方法，将安全管理纳入生产运行的大系统，实现全面安全管理。建立职业安全健康管理体系（OSHMS），使安全生产管理更趋完善，以确保生产正常运行，确保人身及财产安全。（2）企业必须设置强有力的专门的安全生产管理机构，根据安全管理工作的需要，配备必须的专职专管人员进行安全管理工作，建立健全安全生产责任制，制定并教育全体职工遵守安全生产规程。（2）各工段和生产班组应设有安全生产监督员，对于安全知识和技能应有相当了解和经验，能处理突发事故，可专门负责安全方面的检查监督工作，按照安全卫生管理体系的运行，严格执行制定的各项安全生产规章制度。确保生

188、产秩序正常进行。5.2.5.2 安全生产责任制（1）安全生产责任制的内容，就是各级领导应对所管辖范围内的安全工作负总的责任，各级工程技术人员、职能部门和生产工人在各自的业务生产范围内对实现安全生产负责。（2）企业法人是企业安全生产的第一负责人，要贯彻“管生产者必须管安全”、“谁主管谁负责”的各级安全生产责任制；分管安全生产工作的副职、总工程师、各职能部门的负责人、生产部门及一线班组均必须明确安全生产责任，重视安全工作，落实安全责任制，实现全面安全管理，经常开展安全性研究，逐步推行现代安全管理。5.2.5.3 安全生产规章制度本工程项目投产前必须制定并完善各项安全生产规章制度。如各工种安全技术操

189、作规程、危险作业管理审批制度、安全值班制度、危险场所动火作业审批制度、防火防爆及防雷防静电管理制度、危险岗位巡回检查制度、防止可燃物料泄漏跑损管理制度、安全标志管理制度等等。5.2.5.4 安全生产检查在生产过程中严格执行安全检查制度，防患于未然。企业必须对生产设施和设备定期进行全面安全检查，必须毫无遗漏的检查安全管理所包含的全部事项。有明确的定期检查的周期程序和批准手续，检查中发现的问题，要限期整改。（1）各工段须开展经常性的安全检查，编制各工段、岗位以及重要设备的安全检查表，并定期对照安全检查表进行安全检查。安全管理部门应开展经常性的安全检查，编制厂级各部门安全检查表、站级重要设备的安全检

190、查表，定期对照安全检查表进行安全检查。（2）安全生产监督员的专门安全检查。操作人员除在操作室、控制室通过仪表监控外，还应对生产现场进行24小时巡回检查。（3）对发生的所有事故和事件、异常工艺条件及操作失误等，要做详细记录，并及时报告；进行研讨分析，查出事故原因，提出纠正和预防措施，防止同类事故的重复发生。（4）必须加强维修力量，发现管道和设施有破损、漏气等情况时，必须及时修理或更换。仪表和安全检测装置要有专人负责维护和保养，保证运行正常。（5）编制全厂的大中小修周期及其批准程序，严格按计划进行检修，以使设备处于完好状态，防止事故发生。5.2.5.5 异常情况应急处置措施和事故应急救援预案（1）

191、在正常生产运行时，尽管制定并完善有安全生产操作规程，但还是有异常情况出现，因此应有防火、防毒、防爆、防止突发事件的措施并编写事故应急处置预案。以便紧急时确保操作人员能冷静地正确处置，避免事故的发生。（2）编制事故应急处理预案是一项系统工程。事故应急处理预案是安全生产监督管理中重大危险源控制系统的重要组成部分，又是发生事故以后有条不紊地开展救援工作的行动指南，它具有严格的科学性实践性，预案一定要结合实际情况认真细致地考虑各项影响因素，并经演练的实践考验，不断补充、修正和完善。事故应急处理预案要上报安全生产监督管理部门审查备案（3）事故应急处理预案编制有以下基本要求：为使预案更有针对性和能迅速应用

192、，一般要制订出不同类型的应急预案，如火灾型、爆炸型、泄漏型等。本系统的不同类型的应急预案要形成统一整体，救援力量要统筹安排。要切合本单位实际条件制订预案，应急器材应立足于国内，立足于本地。制定的预案要有权威性，各级应急组织职责明确，通力协作。预案要经过安全生产主管部门审批备案才能实施，要有相应的法律保障。预案要定期演习和复查，要根据实际情况定期检查和修改。企业要建立专门的应急救援队伍，应急队伍要进行专业培训，并要有培训记录和档案，应急人员要通过考核，证实确能胜任，才能上岗。应急队伍平时就要组建落实并配备有相应的专门的应急器材；应急器材要定期检查，保证设备性能完好。5.2.5.6 消防安全管理（

193、1）各主要设备、各生产岗位要配置足够的消防器材，并加强管理，定期检查和补充，使其处于完好状态。（2）除有专业的消防人员外，还应组织全员职工定期进行专门消防训练，使每个职工都会使用消防器材，这对补救初期火灾具有重要作用。（3）消防设施消防器材禁止挪做它用，平时应勤检查维护，使其保持良好的技术状态。（4）固定消防设施应定期试运。（5）消防泵房应设固定岗，坚持24h有人值班。（6）企业应建立消防组织，根据全厂的实际情况，制定灭火作战方案，定期进行消防演习和防火教育。5.2.5.7 安全生产培训教育（1）开展经常性的安全培训教育活动，定期进行安全教育，包括安全思想素质教育、劳动保护方针政策教育和安全技

194、术知识的教育。（2）对进厂上岗职工必须进行厂级、车间、岗位的三级安全教育，使每个职工都熟悉本岗位的事故案例及防范措施。每年至少应向操作人员提供一份应用于本职工作的安全指南，并作为安全检查大纲和操作的一部分。（3）加强安全卫生“应知应会”、“自救互救”知识教育，提高职工的安全意识，以安全技术知识的教育为核心，使职工不仅熟悉正常操作，具备一般生产安全知识，熟悉在生产过程中可能出现的异常情况及处理方法，提高异常情况下的应变能力。（4）严格对企业负责人、安全管理人员和特种作业人员及从业人员的安全培训，做到持证上岗。应对上岗职工加强现代安全管理知识教育，要求必须进行专业培训，安全技术知识教育，考试合格后

195、方能上岗。对特种作业人员要进行特种作业培训，持证上岗。（5）数控机床的操作人员及值班工长应具有必须的文化程度和相应的技术水平，一般重要岗位操作人员应具有中专、技校、职校以上文化程度。6 安全预评价结论本报告依据有关安全法规和标准，在研究本工程可行性研究报告及有关生产工艺技术资料的基础上，分别对本项目存在的物质危险有害因素、生产过程危险有害因素、物理危险有害因素及其他危险有害因素进行了详细分析后，确定了3个评价单元，共有12个评价子单元。 本报告对先切削加工工段评价单元用预先危险分析法大体上识别与系统有关的危险、鉴别产生危险的原因、预测事故对人体及系统产生的影响、判定已识别的危险性等级，并提出消

196、除或控制危险性的措施。对其它评价单元选用事故树分析法、预先危险分析法、安全检查表等进行危险、危害辨识，分析出现危险危害的原因，估计可能出现的危害程度，找出预防、控制、补救的措施，消除、减少或控制系统中的危险因素。并应用职业卫生分级法对本项目存在的职业危害因素进行分级。本安全预评价报告依据以上对该建设项目辨识、分析和预测可能存在的其他危险、危害因素和存在问题，按照国家、行业、地方的安全、卫生、消防标准、规定、规范要求，对本项目的工程设计、投产运行提出了安全对策措施和建议；结论如下：6.1 本项目组建数控加工二工段利用原综合加工厂房进行改造，厂房周边环境、总平面布置符合相关设计规范；厂房改造后机加

197、工工艺流程、设备布置等，能满足数控机床生产加工的需要。6.2本项目的目的是满足高新工程配套微特电机生产的需要，提高产品的生产能力，添置关键生产设备；完善、补充产品检测、试验设备；新增数控机床结构比较复杂，保护措施完善，自动化程度非常高，设备的本质安全程度比普通机床要高。6.3 本项目工作场所的职业卫生如噪声、振动、激光、生产性粉尘、有毒性物质等均为微量，对操作人员并未构成危害。6.4企业应在下一步建设程序中应充分重视、采纳、落实本报告的各项安全卫生对策措施，把好项目的设计、施工、验收关；在项目建成投产后，严格管理，加强对操作人员的培训教育，始终保持各项安全技术措施运行性能良好，防止各类事故的发生，以取得项目最佳经济效益。6.5通过对西安微电机研究所“高新工程”配套微特电机生产线技术改造项目的安全预评价，得出结论：该项目在遵守国家相关法律、法规、规范、标准的情况下，按本评价报告所提出的安全对策、措施及建议切实实施的情况下是可行的。