京沪高速铁路桥梁工程监理实施细则（117页）.doc

1、京沪高速铁路JHJL-3标段（DIK412+062DK667+026.73）监 理 实 施 细 则（ 桥梁工程 ）编制:审批:目 录1. 挖孔桩监理细则12. 冲击钻灌注桩监理细则63. 旋挖钻灌注桩监理细则124. 水下混凝土灌注监理细则185. 承台监理细则206. 墩台身监理细则307. 移动模架施工监理细则348. 支架现浇监理细则539. 整孔箱梁架设监理细则6510. 预制箱梁施工监理细则6611. 连续梁悬灌监理细则8012. 桥梁沉降观测监理细则8213. 桥梁预应力施工监理细则9014. 挖井基础监理细则9415. 明挖基础监理细则9616. 涵洞（通道）监理细则9817.

2、钻孔桩钢护筒埋设检查标准10018. 泥浆池设置检查标准10119. 围堰施工检查标准10220. 钢板桩施工检查标准10521. 支架施工地基处理及支架搭设检查标准10622. 栈桥施工检查标准109挖孔桩监理细则1挖孔前准备工作应符合以下规定：1.1.一般规定： 挖孔灌注桩适用于无水或少水且较密实的土或岩石地层。若孔内产生的空气污染物超过 GBH2.1-82(附录5-3)规定任何一次检查的三级标准时，不得采用人工挖孔施工。挖孔平面尺寸大小，以便于施工为宜，但不得小于桩的设计断面尺寸，灌筑在混凝土内不能拆除的临时支护设施，应扣除不计。孔深不宜大于15m。挖孔斜桩适用于地下水位低于孔底标高的粘

3、性土。1.2.挖孔施工场地的准备工作：场地为旱地时，应清除杂物，换除软土，整平夯实场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台；2挖孔施工及支护要求：2.1挖孔时必须采取孔壁支护。支护方式可采用就地浇筑混凝土或便于拆装的钢、木支撑。支护应高出地面。支护结构应经过检算。无法拆除的木框架支撑，不得用于摩擦桩。2.2护壁混凝土强度等级不应低于Cl5，当作为桩身混凝土的一部分时，不应低于桩身混凝土强度等级。2.3遇有局部或厚度不大于l5m的流动性淤泥和可能出现涌沙时，应加强护壁或降水措施，必要时采用钢护筒防护。同一墩台各桩开挖顺序，可视地层性质、桩位布置及间距而定。桩间距较大、地层紧密不需爆破时，可对角

4、开挖，反之宜单孔开挖。若桩孔为梅花式布置时，宜先挖中孔，再开挖其他各孔。2.4挖孔过程中。应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的05，截面尺寸必须满足设计要求。孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。2.5挖孔过程中，必须有可靠的安全措施。2.6以混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（摩擦桩和柱桩），其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。2.7挖孔时如有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流造成坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。2.8挖孔时，应注意施

5、工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口围护应高出地面2030cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风。2.9孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。桩孔较深时，应采用电引爆。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶。2.10炮眼深度，硬岩层不得超过04m，软岩层不得超过08m；装药量不得超过炮眼深度的13。孔内爆破应采用电引或导爆管起爆。爆破前，对炮眼附近

6、的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度尚未达到2，5MPa时，不宜爆破作业。放炮后，施工人员下井前，应事先测定孔底有无毒气，如有毒气，应迅速排除。2.11孔内爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。2.12在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受土层和水文地质的影响时，可采用挖孔桩施工，与孔底热融，以提高挖掘工效。在夏季融化的季节融化层地区，一般不宜采用挖孔桩施工。2.13挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其它有效的的止水措施。3.成孔检查挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎

7、探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。检验方法：检查施工记录、观察。孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。4.钢筋笼及声测管安装4.1.验孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。4.2.挖孔灌注桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表6.5.13规定。表6.5.13 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许

8、偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm检验数量：施工单位全部检查。4.3.钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。4.4.声测管的安装对于桩径大于1.5米或桩长超过50米的钻孔桩需要安装声测管。声测管的材料及埋设工艺.声测管应具有一定的强度、韧性及钢度，

9、宜采用内径为43-60mm的钢管，接头宜采用螺纹连接。.声测管埋设数量应根据桩径确定。桩径0.6-1.0m的宜埋设双管，桩径1.0-2.0m宜埋设3根管，桩径2m以上宜埋设4根管。.声测管在桩中布置，应基本等分桩的圆周。各相对应声测管的间距应基本保持均匀。当需要估算基桩混凝土强度时，声测管的间距应保证相对误差不大于3%，并在下钢筋笼时，直接分段测理，记录间距。.声测管应焊接或绑扎在钢筋笼内侧。声测管接头和管内必须严格封闭。.声测管应埋设到桩底，为便于检测，声测管应高出检测工作面300mm以上。.声测管在在随钢筋笼下沉时，要求每下沉一节钢筋笼，向管内注一次清水。下沉完毕后，应将测管注满清水，并将

10、外露管头用铁板、木塞等物封闭。5.灌注混凝土从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法。灌注过程应符合以下规定：5.1.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为79cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。5.2.孔内的混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。5.3.混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。5.4.当孔底渗入的地下水上升速度较大

11、时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，用导管法在水中灌注混凝土。冲击钻灌注桩监理细则1.施工准备钻孔桩施工准备工作应符合下列规定:1.1.钻孔场地1.1.1.在旱地上，应清除杂物，整平场地，如遇软土，适当处理。1.1.2.在浅水中，宜用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。1.1.3.在深水中，可搭设工作平台。平台底宜在施工水位以上并应牢固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。如水流平稳，钻机可设在船上钻孔，但必须锚锭稳定。1.2.泥浆制备1.2.1.制浆池、沉淀池和泥浆池，可设在桥的下游，也可设在船上或平台上。1.2.2.泥浆性能指标，应符合下列规定：冲击钻机使用管形钻头钻

12、孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于： A、黏土、粉土 1.3B、大漂石、卵石层 1.4C、岩石 1.2D、反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。1.2.3.黏 度： 入孔泥浆黏度，一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。1.2.4.含砂率：新制泥浆不宜大于4%。1.2.5.胶体率：不应小于95%。1.2.6.PH 值：应大于6.5。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂

13、率，并填写泥浆试验记录表。检验数量：施工单位全部检查检验方法：检查泥浆试验记录、进行泥浆比重和含砂率试验。1.3.护筒钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：1.3.1.岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。1.3.2.水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以

14、下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。1.3.3.护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。 2.钻孔2.1.冲击钻孔在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。.开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、

15、钻头重量决定。.吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。.钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。.为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。2.2.钻孔异常处理：2.2.1.钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用

16、加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。2.2.2.发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。2.2.3.发生掉钻时，应查明情况尽快处理。2.2.4.发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。3成孔和清空3.1.成孔检查应符合下列规定：3.1.1.钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进

17、行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。3.1.2.成孔检查主控项目：钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。检验方法：检查施工记录、观察。孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。3.2.清孔.清孔可选用抽渣法和吸泥法。吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。.清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小

18、于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。4.钢筋笼及声测管安装4.1.清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。4.2. 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表1规定。检验数量：施工单位全部检查。表1 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间

19、距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm。4.3、钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底35分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。4.4.声测管的安装对于桩径大于1.5米或桩长超过50米的钻孔桩需要安装声测管。.声测管应具有一定的强度、韧性及钢度，宜

20、采用内径为43-60mm的钢管，接头宜采用螺纹连接。.声测管埋设数量应根据桩径确定。桩径0.61.0m的宜埋设双管，桩径1.0-2.0m宜埋设3根管，桩径2m以上宜埋设4根管。.声测管在桩中布置，应基本等分桩的圆周。各相对应声测管的间距应基本保持均匀。当需要估算基桩混凝土强度时，声测管的间距应保证相对误差不大于3%，并在下钢筋笼时，直接分段测理，记录间距。.声测管应焊接或绑扎在钢筋笼内侧。声测管接头和管内必须严格封闭。.声测管应埋设到桩底，为便于检测，声测管应高出检测工作面300mm以上。.声测管在在随钢筋笼下沉时，要求每下沉一节钢筋笼，向管内注一次清水。下沉完毕后，应将测管注满清水，并将外露

21、管头用铁板、木塞等物封闭。旋挖钻灌注桩监理细则1.施工准备钻孔桩施工准备工作应符合下列规定:1.1.钻孔场地.在旱地上，应清除杂物，整平场地，如遇软土，适当处理。.在浅水中，宜用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。.在深水中，可搭设工作平台。平台底宜在施工水位以上并应牢固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。如水流平稳，钻机可设在船上钻孔，但必须锚锭稳定。1.2.泥浆制备.制浆池、沉淀池和泥浆池，可设在桥的下游，也可设在船上或平台上。.泥浆性能指标，应符合下列规定：入孔泥浆比重为1.11.3；黏度一般地层为1622s，松散易塌地层为1928s；含砂量新制泥浆不大于4；胶体率不小于9

22、5；pH值应大于6.5。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行泥浆比重和含砂率试验，监理单位见证试验。1.3.护筒钻孔前应对护筒进行检查，孔口护筒应坚固、不漏水。护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大约20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下

23、列规定：.岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。.水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。.护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量检查。2.钻孔2.1.钻孔桩施工过程应符合下列规定:.钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括

24、场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。.钻进过程中必须及时填写钻孔施工记录见；交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。.钻孔作业应分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。.在河水或潮水涨落较大处钻孔时，应采取稳定钻孔内水头的措施。.因故停钻时，应将套管口保险钩挂牢，孔口应加护盖。2.2.钻孔异常处理：.钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进

25、行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。.钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。.发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。.发生掉钻时，应查明情况尽快处理。.发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，

26、应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。3.成孔和清空3.1.成孔检查应符合下列规定：.钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。.成孔检查主控项目：钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。检验方法：检查施工记录、观察。孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪

27、器检查。3.2.清孔.清孔：土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。合理选择泥浆性能指标。换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于1.25，才能保持孔底清洁无沉渣。.在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。.清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。4.钢筋笼及声测管安装4.1.清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关

28、规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底35分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。4.2.声测管的安装 对于桩径大于1.5米或桩长超过50米的钻孔桩需要安装声测管。声测管的材料及埋设工艺.声测管应具有一定的强度、韧性及钢度，宜采用内径为43-60mm的钢管，接头宜采用螺纹

29、连接。.声测管埋设数量应根据桩径确定。桩径0.6-1.0m的宜埋设双管，桩径1.0-2.0m宜埋设3根管，桩径2m以上宜埋设4根管。.声测管在桩中布置，应基本等分桩的圆周。各相对应声测管的间距应基本保持均匀。当需要估算基桩混凝土强度时，声测管的间距应保证相对误差不大于3%，并在下钢筋笼时，直接分段测理，记录间距。.声测管应焊接或绑扎在钢筋笼内侧。声测管接头和管内必须严格封闭。.声测管应埋设到桩底，为便于检测，声测管应高出检测工作面300mm以上。.声测管在在随钢筋笼下沉时，要求每下沉一节钢筋笼，向管内注一次清水。下沉完毕后，应将测管注满清水，并将外露管头用铁板、木塞等物封闭。水下混凝土灌注监理

30、细则1.水下混凝土导管应符合下列规定：1.1.钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相匹配，可为20 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。1.2.导管使用前应进行试拼和试压(密闭试验)，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。1.3.导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，

31、但必须有防松装置。1.4.导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。2.水下混凝土浇筑，除应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：2.1.漏斗中混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。2.2.水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8

32、小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。2.3.套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。2.4.在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在13m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。2.5.在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。2.6.水下混凝土浇筑过程

33、中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。承台监理细则1承台基坑开挖1.1.承台开挖前应视地质、地下水位和水深条件，要求施工单位采用排水或防水措施。1.2.对于深度超过5米的深基坑应要求施工单位上报对基坑开挖和支护的专项施工方案，开挖及支护按经监理批准的方案实施。2. 基 坑2.1.主控项目.基坑平面位置、坑底尺寸必须满足设计和施工工艺设计要求。.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。.2.检验方法：观察和尺量。.基坑开挖方式和支护形式必须符合设计和施工技术方案的要求。.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。.2.检验方法：观察

34、。.基底地质条件及承载力必须满足设计要求。.1.检验数量：施工单位和监理单位全部检查。.2.检验方法：施工单位观察或进行标准贯入、触探仪检测；监理单位观察和见证检测；勘察设计单位对桥梁地基全部进行现场确认。.基坑回填填料应符合设计要求，夯实应符合规定。.1.检验数量：施工单位全部检查。.2.检验方法：观察。2.2.一般项目基底高程的允许偏差和检验方法应符合表2-1的规定。检验数量：施工单位对每个基坑检查不少于5处。 基底高程的允许偏差和检验方法 表2-1序号地质类别允许偏差（mm）检验方法1土50测量检查2石+50-2002.3.桩头与承台连接必须符合设计及规范要求。当设计无要求时，承台边缘与

35、桩外缘净距必须符合下列规定：2.3.1.桩径小于等于1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250；2.3.2.桩径大于1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量检查。3.基坑围堰3.1.围堰工程应符合下列规定：.围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m；.对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施；.围堰应尽量做到防水严密，减少渗漏；.堰内面积应满足基础施工的需要；.围堰应满足强度、稳定性的要求。3.2.钢板桩围堰.新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接

36、后钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩应分类、编号、登记存放。锁口不得积水。.钢板桩堆存、搬运、起吊时，不得损坏锁口。.钢板桩接长应以等强度焊接。.插打钢板桩应符合下列规定：.1.插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应朦胧和油灰和棉絮捻塞拼接缝。.2.插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合拢。.3.插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。.4.当吊桩的起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下1/3桩长。.5.钢板桩可用锤击、振动或辅以射水等方法下沉。但在粘土中，不宜使用射水。锤击时应使

37、用桩帽。.6.钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特别楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长2%。.7.钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。.8.围堰将近合拢时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。.同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。.锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等，使其随水充自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。.潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。.拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开

38、始。.打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶过到设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为10cm。4.承台钢筋安装4.1.主控项目安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。4.2.一般项目钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表3-9的规定。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 表4-1序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架2

39、0焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度C（mm）C 35+10-5尺量，两端、中间各2处25C 35+5-2C 25+3-1检验数量：施工单位全部检查。5.模板与支架5.1.模板及支（拱）架应具有足够的强度，刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。5.2.模板及支（拱）架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。在浇筑混凝土前，应模板及支（拱）架进行验收。6.模板安装6.1.模板及支（拱）架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。.检验方法：观察和测量。6.2.模板

40、安装必须紧固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板和砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。.检验方法：观察。6.3.模板安装允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应符合下列规定：模板安装允许偏差和检验方法 表6-1序号项 目允许偏差(mm)检验方法1轴一位置基础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础20测量梁、柱、板、墙、拱54模板的侧向弯曲柱h/1000拉线尺量梁、板、墙L/15007相信两板表面高低差2尺量注：1、h为柱高。2、L为梁、板跨度检验数量：施

41、工单位全部检查。7.混凝土混凝土工程的质量应保证混凝土硬化后，达到设计的混凝土强度等级和耐久性，监理工程师应在以下几个方面注意进行控制、监督、检查。7.1.混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测、调整后确定。配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。混凝土配合比选定试验的检验项目应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准表的规定对坍落度、泌水率、含气量、抗压强度、电通量。根据结构所处环境类别、设计要求等还需对弹性模量、抗冻性、耐磨性、抗渗性进行试验。当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时，应按铁路混

42、凝土工程施工质量验收补充标准附录G确定。.检验数量：施工单位对同强度等级、同性能混凝土进行一次混凝土配合比选定试验。当使用的原材料、施工工艺发生变化时，均应重新进行配合比选定试验。监理单位全部检查。.检验方法：施工单位进行配合选定试验；监理单位见证配合比选定试验或平行检验并检查确认配合比选定单。7.2.混凝土中的碱含量应符合设计要求。设计无具体要求的，当骨料的碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10% -0.20%时，混凝土的碱含量应满足下表的规定；当骨料的砂浆膨胀率在0.20% -0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足下表的规定外，应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑

43、制有效，试验方法可采用铁路混凝土工程施工质量验收补充标准附录J规定的方法一或方法二。混凝土最大碱含量（kg/m3） 表7-1设计使用年限级别一（100年）二（60年）三（30年）环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.5含碱环境*3.03.0注：带*号项目混凝土必须换用非碱活性骨料。混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺和料、外加剂及水的碱含量之和。其中矿物掺和料以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6。.检验数量：施工单位对每一混凝土配合比进行一次总碱含量计算。监理单位全部检查。.检验方法：施工单位计算；监理单位检查计算单。7.3.钢筋混凝土中由水泥、矿物掺

44、和料、骨料、外加剂和拌和用水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。.检验数量：施工单位对每一混凝土配合比进行一次氯离子总含量计算，监理单位全部检查。.检验方法：施工单位计算，监理单位检查计算单。7.4.混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足设计要求。当设计无具体要求时，应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准表3的规定。胶凝材料的抗蚀系数按补充标准附录K 的方法试验，不得小于0.8。.检验数量：施工单位对每一混凝土配合比进行一次计算。监理单位全部检查。.检验方法：施工单位计算，监理单位检查计算单。7

45、.5.混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表3-4的规定。原材料每盘称量的允许偏差 表7-2原材料名称允 许 偏 差（%） 水泥和矿物掺合料1粗、细骨料2外加剂、拌和用水1注：1.各种衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确； 2.当遇雨天或水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。.检验数量：每工作班抽查不应少于一次。.检验方法：施工单位复称；监理单位见证检验。7.6.混凝土拌制前，应测定砂、石含水量，并根据测定结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。.检验数量：施工单位每工作班检查应不少于一次。监理单位全部检查测试结果。.检验方法：施工单位进行砂

46、、石含水量测试，提出施工配合比；监理单位见证试验，确认施工配合比。7.7.混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm。.检验数量：施工单位每拌制50m3或每工作班测试应不少于1次。监理单位全部检查测试结果。.检验方法：施工单位进行坍落度测试，监理单位见证试验。7.8.冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5，夏季施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。.检验数量：施工单位每工作班至少测温3次并填写测温记录，监理单位至少测温1次。.检验方法：温度测试。7.9.混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）

47、应根据振捣能力、搅拌能力及结构要求等条件确定。一般在25-30cm，最大摊销厚度不宜大于40cm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于60cm。7.10.施工缝的留设位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求。.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。.检验方法：观察和尺量。7.11.在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：.应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时，处理层混凝土须达到下列强度.1.用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa；.2.用人工凿除时，须达到2.5Mpa;.3.用风动凿毛时，须达到10Mpa.经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前

48、，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷上一层水泥净浆。对水平施工缝宜在混凝土面上铺一层厚10-20mm水胶比比混凝土略小的1:2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。7.12.承台的允许偏差和检验方法应符合表7-3的规定。 承台的允许偏差和检验方法 表7-3序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺 寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处检验数量：施工单位全部检查。墩台身监理细则1.一般规定1.1. 模板及支架、钢筋、混凝土的施工应符合现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设

49、2005160号）的有关规定和设计要求。砌体的施工应符合铁道部现行及铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）的有关规定和设计要求。1.2.防水层的施工应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）第15.2节的有关规定。1.3.墩台施工，应督促施工单位编制实施性施工组织设计和施工工艺设计。1.4.墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。墩台施工完毕，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。1.5.墩台施工完毕应及时对河道进行疏通清理，做好环境保护。1.6.台后填土按过渡段设计时，其施

50、工质量验收应按客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）的相关规定办理。2.模板与支架2.1.主控项目2.1.1.模板及支架安装和拆除的检验必须符合现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第条、第4.2.2条和第4.3.1条的规定。2.1.2.拆模时混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15。检验数量：施工、监理单位全部检查。检验方法：施工单位用温度计测量；监理单位检查拆模时的温度记录。2.2.一般项目2.2.1.模板及支架拆除的检验应符合现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第条的规定。2.2.2.模板及支架的允许偏差和

51、检验方法应符合表表1的规定。 墩台模板允许偏差和检验方法 表1序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度32m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0-5经纬仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查检验数量：施工单位每安装段全部检查。3.钢筋3.1.主控项目钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第5.2.3条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.

52、15.5.4条的规定。3.2.一般项目钢筋原材料、加工、连接和安装的检验应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第条、第5.3.2条、第5.4.3条和第5.5.5条的规定。4.混凝土4.1.主控项目 4.1.1.混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第条第6.2.7条、第6.3.16.3.4条和第6.4.1条第6.4.16条的规定。4.1.2.墩台混凝土宜连续浇筑，当分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30

53、倍，间距不应大于直径的20倍。4.1.2.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。4.1.2.2.检验方法：观察和尺量。4.1.3.桥台顶道碴槽面排水坡应符合设计要求。4.1.3.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。4.1.3.2.检验方法：观察和测量。4.1.4.混凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm。4.1.4.1.检验数量：施工单位、监理单位全部检查。4.1.4.2.检验方法：观察和用刻度放大镜检查。4.2.一般项目4.2.1.混凝土施工的检验应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第条的规定。4.2.2.混凝土墩台允许偏差和检验方法应符合表2的

54、规定。检验数量：施工单位每个墩台全部检查。 混凝土墩台允许偏差和检验方法 表2序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2空心墩壁厚53桥墩平面扭角24表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混凝土梁(1)每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查(2)每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差46简支钢梁支承垫石顶面高差57支承垫石顶面高程0-108预埋件、预留孔位置5移动模架施工监理细则1.1监理工程师应认真审核施工单位上报的移动模架施工组织设计及移动模架专项施工方案，对方案中涉及到的移动模架拼装、预压方法及预压系数的确定、移动模架脱模、移动模架

55、过孔、高强螺栓的试验及检测等涉及施工安全的内容应严格审查。1.2审查参与移动模架拼装单位资质及相关人员的资格证书。1.3审查施工使用的原材料、材料供货商的资质、供货合同、产品合格证、质量报告及复检报告。1.4进场机械设备型号、数量、技术状态的审核。1.5审核砼级配、强度标准及试配试验记录及结果报告，拌和站的设备标定、验收。1.6复测由施工单位建立测控网。1.7施工单位的质量保证控制体系及安全、环保质量控制体系的建立、核查。1.8督促施工单位认真审核施工图，组织设计、施工单位进行设计交底。1.9施工前的准备工作质量的控制1.9.1对施工队伍及人员素质的控制。人是施工的主体，人的素质高低及质量意识

56、强弱直接影响到工程产品的质量。监理工程师的重要任务之一就是把好施工人员质量关，特别是一些专业性强的特殊工种，如吊装、焊接、试验等人员要持有相应专门机构颁发的上岗资格证书。监理工程师审查、控制施工企业的重点是一般组织者、管理者的资质与管理水平，以及特殊专业工种和关键的施工工艺或新技术、新工艺、新材料等应用方面的操作者、检验者的素质和能力。1.9.2对桥梁工程所需的原材料、半成品、构配件和永久性设备器材等的质量控制应从采购、加工制造、运输、装卸、进场存放、使用的方面进行系统的监督和控制。承包人要对原材料的质量按规定的频率进行自检，监理试验工程师要按规范及京沪指挥部的相关要求的频率进行抽检和平行检测

57、，对于一些特殊材料的性能监承双方要共同取样，送具有相应资质的试验检测单位进行检验。检验不合格的材料、构配件不得用于桥梁工程施工。1.9.3对施工方案、方法和工艺的控制。认真审查承包人提交的施工组织设计、施工计划及质量保证措施。重点如下：（1）组织体系特别是质量保证体系及安全、环保质量保证体系是否组织落实。（2）施工现场总体布置是否合理。 认真审查工程地质特征及场区环境状况以及他们可能在施工中对质量与安全带来的不利影响。主要施工组织技术措施的针对性、有效性、可行性如何、施工方案、程序是否合理。施工机械性能、能力等是否与工程需要相匹配。1.9.4做好测量接桩与交桩工作，并对测量基准点、控制网点进行

58、复测。确保放样准确。2、移动模架拼装及质量控制2.1拼装准备2.1.1设备存放场地准备。移动模架构件多，体积重量庞大，拼装各构件要求的精度高，因此必须对存放场地进行处理。压实一块场地用做模架堆放，面积约1000m2。构件存放时，重要部件垫枕木，以防损坏，并有专用人巡查，小型部件入库房保管。2.1.2拼装设备：25t汽车吊吊装牛腿、牛腿托梁、动力系统操作平台、安装主梁、底横梁、模板、配重块与其他小型构件、临时支架 枕木。2.1.3进场的移动模架应检查移动模架产品合格证及出厂试验报告。2.2、移动模架造桥机拼装顺序：牛腿牛腿托梁推进小车与液压系统主梁底横梁底模侧模两侧护栏内模端模。监理检查模板质量

59、、尺量。2.3、拼装工艺流程见图1：图1 移动模架拼装工艺流程图组装牛腿及牛腿托梁安装推进平车与液压件 硬化拼装场地、搭设临时支墩安装主梁安装底模横梁及配重块安装底模、侧模调整模板标高，进行预压观测根据观测数据调整模板预拱度2.4 牛腿的组装：安装牛腿系统时先将牛腿支腿安装在承台上，安装时保证两只牛腿对接前的稳定性，以防牛腿失稳。吊装牛腿横梁时先装一边的横梁并用临时拉杆固定，再安装另一边的牛腿，全部固定好后，在牛腿顶面用水准仪抄平，控制牛腿的四个支腿平整度小于5mm，将牛腿托梁安放在牛腿上，再安装推进平车与液压件。牛腿拼装时，一定保证两只牛腿对接前的稳定性，以防牛腿失稳。2.5 临时支墩搭设：

60、为了安装主梁，需要在跨中主梁连接位置搭设临时支架，因为换填后的地面至梁底高度较小，临时支墩采用枕木搭设即可。见（图2、3）图2 支架搭建位及模架安装俯视简图（单位：mm）图3 支架搭建示意图（单位：mm）2.6 主梁安装：用一台25t的汽车吊将三节主梁分别吊装到临时支架与牛腿上，用高强螺栓将主梁连接成整体，组成整体后拆除临时支架，将主梁调至开模状态，以方便底横梁安装。主梁底板下的滑板接缝处要保证平整，避免出现错台影响主梁的纵向滑移，滑板在地面上事先涂上黄油，减少高空作业。2.7 横梁拼装：主梁拼装完毕后，接着拼装横梁。一组横梁由两节组成，通过销轴连接，横梁按1#10#顺序依次安装，安装时先安装

61、左侧半幅，再安装右侧半幅，调整两侧标高大致齐平，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位将横梁合拢，用插销连接好，吊装配重块。2.8 模板安装：底模直接用汽车吊吊至底横梁上，通过螺栓与底横梁连接，腹板与翼板模板先在梁下把横肋安装好后再吊装，吊装到位后用支撑杆件连接主梁预留孔与模板横肋。2.9、高强螺栓连接要求2.9.1 高强螺栓连接在施工前应对连接实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进行安装。表面上和螺栓螺纹内有油污或生锈的应以煤油清洗，清洗后于螺母的螺纹内及垫圈的支承面上涂以少许黄油，以减小螺母与螺栓间的摩擦力。2.9.2 拼装用的冲钉其直径（中间圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.2

62、0.3mm，其长度应大于板束厚度。2.9.3 对每一个连接接头，应先用螺栓和冲钉临时定位。对一个接头来说，临时定位用螺栓和冲钉数量的确定，原则上应根据该接头可能承担的荷载计算，并应符合下列规定：不得少于接头螺栓总数的1/3。临时螺栓不得少于两个。穿入的冲钉数量不宜多于临时螺栓的30%。2.9.4 高强螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致。安装时要注意垫圈的正反面，螺母有圆台面的一面应朝向垫圈有倒角的面；对于六角头高强度螺栓连接副靠近螺栓头一侧的垫圈，有倒角的一面应朝向螺栓头的方向。2.9.5 高强度螺栓在终拧以后，螺栓螺纹外露应为2至3扣。2.9.6 对

63、于大六角头高强度螺栓连接副，拧紧螺栓时，加到螺母上的扭矩值M和倒入螺栓的轴向紧固力（轴力）P之间存在对应关系： M=KDP式中:D螺栓公称直径（mm） P螺栓的轴力（KN） M施加于螺栓上的扭矩值（KN.m）K扭矩系数2.9.7 高强度螺栓连接副的扭矩系数K是衡量高强度螺栓质量的主要指标，是一个具有一定离散性的综合系数。该值由厂家根据试验数理统计值取得并提供。2.9.8高强度螺栓在使用两次后应废弃，作为一般螺栓使用。2.10主梁拼装检查2.10.1 移动模架安装，应符合钢桥安装的相关规定。2.10.2 连接板连接之前，应先检查主梁及连接板连接面是否喷砂。2.10.3 高强螺栓终拧完毕后，将部分

64、抽检螺栓做好标记，用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的10，不大于规定值的5为合格。对于主梁节点及纵横梁连接处，每栓群5抽检，但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的20，否则应继续抽检，直至达到累计总数80的合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。3.移动模架的堆载预压模架组装完毕后，即可进行预压试验，施工单位应编制预压方案，报监理审核后，方可进入预压试验阶段。预压荷载按有效荷载的105载入，应分批次加载，第一次加载30%，第二次加载40%，第三次加载35%，并观测其变化，当加满载后，4小时观测一次，12小时观测一次，24小时再观测一次，填写观测记录，

65、随时检查。卸载也应该按批次卸载，卸载量和加载量相反，填写观测记录。观测基准点的设置：模拟空模板的准确位置，并以姿态作为挠度、位移及应力应变测量为初始态，布置观测点。3.1加卸载全程安全质量控制：3.1.1 加卸载全过程要统一组织，统一指挥，要有施工负责人及专业技术人员现场统一指挥。监理单位应检查、核实所有堆载记录及测量记录。进入现场必须遵守安全生产纪律。吊装前应检查机械、索夹吊环等是否符合要求并应进行试吊。3.1.2吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。3.1.3高空作业人员必须系安全带，安全带生根处应做到高挂低用及安全可靠。3.1.4六级以上大风和雷雨、大雾天气，应暂停露天起重和高空作业。3.

66、1.5构件在未经校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。3.1.6起吊笨重物件时，不可中途长时间悬吊、停滞。起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物件磨擦。遵守有关起重吊装的“十不吊”中的有关规定。3.1.7吊装区域应设置警戒线，危险点须设专人监护。吊机驾驶员、指挥员必须持证上岗。4.模板预拱度的调整4.1 模板的调整：移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的影响因素要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。该移动模架造桥机系统的挠度值主要有三部分组成：a、混凝土自重产生的挠度值；b、预应力钢束张拉产生的反拱值；c、牛腿沉降产生的挠度值。4.2 以上每个构件

67、在拼装前及每道工序在安装后均需验收合格后方可进行下道工序施工。移动模架安装完成后，应检查所有的安装，确认安装无误。在浇筑混凝土前应抽查5%的受力螺栓。5.移动模架安装完的质量控制每孔梁浇筑前，要对各构件进行全面检查，填写检查记录，见表4。表4 移动模架浇筑混凝土前检查表序号检查内容检测者日期校核日期1安全检查：平台、楼梯、安全网等2液压系统检查、阀等。泄漏测试3主千斤顶：千斤顶机械锁已拧紧4主梁节间高强螺栓已上紧5横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上紧6螺栓预紧力检查/抽查7纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶推机构8电器检查、线路与接头无裸露、松动和浸水现象9模板标高及预拱度10牛腿支腿、牛腿梁已与

68、墩柱牢固固定备注：每孔检查一次。检查人： 时间：校核人： 时间：梁模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽5,0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10,011底板厚度+10,012顶板厚度+10,013隔板厚度+10,-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查6.

69、梁体钢筋制作及安装质量控制6.1要求施工单位认真核实施工图，优化下料，要求钢筋下料，制作统一编号，分类堆放，下垫上盖，便于施工。6.2钢筋进场要求：由物质部门注明进场日期，材料规格、品种、数量，检查产品合格证，质量说明文件等，在监理人员的见证取样下，由施工单位取样、检测。原材料进场应符合铁路砼工程施工质量验收补充标准第要求。6.3对原材料进场按批检测要求，在检测合格后，方可进入钢筋制作阶段，所有从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，持证上岗。钢筋正式焊接前，在现场进行焊接性能检验合格后，方能上岗操作。6.4梁体钢筋制作安装施工顺序：钢筋下料、制作安装端模绑扎底板钢筋安装腹板波纹管的架立

70、网片及波纹管安装内模绑扎顶板钢筋顶板各种预埋件。6.5梁体钢筋焊接质量控制：钢筋在加工弯制前应调直、表面的油污、水泥浆、铁锈、浮皮等要以清除，钢筋加工前制作的胎模应保证钢筋加工尺寸，接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定要求。6.5.1焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25。6.5.2钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。6.5.3在同一根钢筋上尽量少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。6.6钢筋接

71、头的技术要求和外观质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准附录B的要求，钢筋焊接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）的规定和设计要求。检验数量应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定要求。7.7钢筋加工、焊接、安装及保护层厚度应符合表1，表2，表3的要求。 钢筋加工允许偏差与检验方法（表1）序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋弯折位置203箍筋的内尺寸3钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差（表2）序号项 目允许偏差1帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接接头钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大

72、于3mm焊缝高度0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d焊缝深度0.05d,不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不小于2mm接头表面裂纹不允许钢筋安装及保护层厚度允许偏差与检验方法（表3）序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量两端2同一排受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20中间各1处尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工20包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度CC35mm10 5尺量两端、中间各2处25mmC35mm5 2C25mm3 1

73、6.8保护层垫块应符合设计规范，要求采用砼垫块时，其自身强度应同梁体强度一致，并检查其抗压强度试验报告。每m2垫块密度不小于4个。6.9钢筋的截断应采用切割机或切断机截断，禁止使用电弧或乙炔截断，钢筋绑扎与布置应符合施工图要求。其钢筋间距偏差应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的规定。钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差506其他钢筋偏移量207.波纹管的加工及安装质量控制7.1波纹管的

74、质量要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准规定。波纹管在安装前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤及孔洞。7.2波纹管的定位架立网片的制作及安装应符合施工图要求，要求在变化段适当加密，定位卡与梁体骨架钢筋焊牢固。采取防护措施，不得将波纹管灼伤及焊穿。7.3波纹管的线型控制：要求在5个截面上控制，即跨中、梁部两端、竖直起弯点、水平起弯点，并直接在侧模标出记号，在侧模上量出相应点高度，定出波纹管曲线位置，采用波纹管定位坐标来确定，安装就位应一次成型，并做安装记录，其位置偏差应符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的规定。8.砼施工技术的质量控制：8.1砼拌制前，对施工单位提出的每一种砼

75、施工配合比选定报告应检查计算单后并签认。施工单位在拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测定结果，环境条件，工作性能要求提出施工配合比。据此施工配合比采用强制式拌合机拌合，调正自动计量系统，计量原材料其允许偏差范围，每盘拌和应符合铁路砼工程施工质量验收补充标准的第及6.4.2的规定，按施工方案、拌合投料工序、拌合时间、控制拌合质量。8.2当气温高达40及以上时，应在拌和用水里加冰水，并加长拌和时间，其原材料堆场应搭设降温棚来降低原材料温度。8.3砼的浇筑技术质量控制：砼经砼罐车运输到浇筑现场，泵车准备工作到位，浇筑前对模架安装质量、尺寸、钢筋绑扎质量，波纹管和钢筋保护层垫块位置、数量、模架底杂物清

76、除和后浇带的预留等进行全面检查验收。并符合客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准第的模板尺寸允许偏差的要求，确认符合要求后，进入砼浇筑阶段。8.4砼入模前测定坍落度，应控制在150180mm，含气量应控制在24，入模温度在530，模板温度宜在535，当连续三个昼夜平均温度低于5时，应采取保温措施，按冬季施工处理。在浇筑中，应随机取样制作、标准养护、同条件养护试件，按规定留置1天、3天、7天、28天、56天强度砼试件及弹性模量试件，留置的试件的数量应满足试验要求。8.5振捣工艺的质量控制：振捣时必须严格按预先规定工艺路线和方式振捣砼。采用插入式振捣棒为主，附着式平板振捣器为辅的方式进行捣固。插入式

77、振捣棒振捣砼时，宜采用垂直点阵方式振捣，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与模板保持510cm距离，振捣时，棒头应插入下层砼510cm，快插慢提，不得平拖，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，时间不超过30s。使砼入模后均匀振捣密实，做到不过振、不漏振。入模砼要做好记录。坍落度试验次数应符合铁路砼工程施工质量验收补充标准要求，在浇筑过程中应密切检查模板是否有变化，检查各部钢筋和预埋件是否移位，做到发现问题及时解决。8.6砼施工时应注意的其他问题：由于砼体积大，要严格控制浇筑时间，开盘前对每道工序都要严格检查和复查，落实到具体责任人，保证人力、材料设备准时投入施工。砼施工前，保证

78、便道、通讯畅通，机械设备状态良好，保证砼及时连续在规定时间内入模浇筑。做好劳动保护工作，做好防暴雨、台风、停电、机械故障等各项应急预案的准备措施。8.7砼浇筑完毕后，应仔细将砼表面压实抹平，按设计要求梁面设置横向排水坡，抹面找平时，严禁洒水，然后进入温控保湿养护阶段。施工后，对砼实体质量进行检查，包括用肉眼或放大镜观察实物结构表面是否存在非外力裂缝，当出现非外力裂缝时，其结构表面裂缝最大宽度不得大于0.2mm，预应力砼结构不得出现结构性裂缝，用无损检测法检查砼保护层厚度，其结构应满足设计要求。8.8砼温控养生的质量要求：砼养护时，砼出产中周期最长的工艺过程，养护时间视当地气候条件及水泥品种而定

79、，采用洒水保湿进行自然养护，部分部位喷涂养护剂养生和塑膜包裹养护法，使砼表面保湿态最少不少于7天，砼养护要考虑到温度、气候，分高温及低温养护。当气温连续3天平均温度低于5时，应进入冬季施工阶段，并按冬季施工要求控制施工质量。8.9砼浇筑达到初凝时，为便于测温，应分别在梁的底板、腹部、顶板、跨中设多个测温点，在养护期间，观测每一部位的温度变化，每日测四次，并填好测温记录。8.10砼养护期间，砼内部最高温度不宜超过65，砼内部温度与表面温度之差，表面温度与环境温度之差不宜大于15。养护用水温度与砼表面温度之差不得大于15，自然养护或蒸汽养护时，应符合铁路砼工程施工质量验收补充规定的第所规定的最低限

80、度。混凝土测温记录见下表:混 凝 土 测 温 记 录工程名称： 合同段： 编号：单位工程工程部位混凝土浇筑日期混凝土入模温度混凝土浇筑时大气温度混凝土养护方法洒水3次/h测 温 记 录测温日期测温时间结构物芯部温度结构物表面温度大气温度备 注自检意见及签名监理工程师意见及签名填表单位： 填表： 工地主管：8.11拆模时，砼芯部与表面温度，表层温度与环境温度之间不得大于15，砼内部开始降温前不得拆模，其砼强度不得低于设计要求。9.预应力张拉及压浆、封端施工质量控制9.1原材料的质量控制：预应力钢绞线材料进场后，应由施工单位物质部门检查品种、级别、规格应符合施工图的要求，在监理的见证下，按批次抽取

81、试件，送到据有相关资质的检测单位做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其检测结果必须符合预应力砼用钢丝（GB/T52232003）预应力砼用钢绞线（GB/T52242003）等现行国家规定和设计要求，并按铁路砼工程施工质量验收补充规定第规定进行检测质量、数量，在监理的见证下取样检测，监理应认真检查检测报告。9.2预应力钢绞线张拉用锚具、夹片及连接器进场必须对其产品合格证、质量指针进行全面检查，在监理的见证下并按批次进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验。质量必须符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具及连接器（GB/T14370）的规定，并符合铁路砼工程施工质量验收补充标准第的规定进行批次

82、质量检验，数量检验，监理检查检测报告。预应力筋在使用时，严禁做为按地线使用，避免电火花损伤。切割时，严禁电弧切割，只能用切割机切割多余部分，留置长度不小于30mm。9.3张拉设备及预应力质量控制：张拉用的千斤顶、压力表和油泵等应配套校验、配套使用。千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，校正系数不得大于1.05倍，千斤顶的油缸行程应满足张拉工艺的要求，油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍，油泵容量为千斤顶总输出量的1.5倍，压力表应为防震型，精度不低于1.0级，首次使用前必须经计量部门鉴定。使用时必须定期鉴定，鉴定有效期为一周。当使用精度为0.4级压力表时，鉴定有效期为

83、一个月且不超过200次张拉。当使用中发现异常时，应重新校正。预应力张拉前，应对孔道摩阻损失，扩孔段摩阻损失及锚口摩阻损失进行实际测定，并根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保张拉力达到设计要求的指标。9.4预应力张拉分预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。脱模时，梁体强度达到设计强度的80条件下，也可将预张拉、初张拉合并为一个阶段进行。梁体开模张拉时，内模应松开，避免对梁体压缩造成阻碍。初张拉后方可拆除底模及支撑。终张拉在梁体砼强度及弹性模量达到设计值后，龄期不少于10天时进行。9.5工序质量要求：预应力张拉顺序为：安装波纹管定位网安装波纹管钢绞线下料、编束、穿束安装锚具和千斤顶预应力施加应

84、力孔道压浆封锚。预、初张拉操作顺序：安装工作锚，夹片和限位板、千斤顶，安装工具锚、夹片，双向同时张拉至10，量伸长值，记录，拉至20再量伸长值、记录，张拉至100量伸长值、记录，持荷5分钟。以压力表读数为准，量伸长值校核。实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6。预应力张拉过程中，保持两端的伸长值要基本一致，张拉时，应力应变需双控制，预应力值以压力表读数为准，以钢绞线伸长量做校核。各孔钢绞线理论伸长值见设计文件：实测伸长值LL2L32L1钢绞线回缩值LL1L3张拉要两端同时进行，并左右对称张拉，最大不平衡不得超过一束，预应力钢绞线下料长度工作长度800mm，其中工作长度为两端锚具之间的长度。后张

85、法预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。监理旁站检查作业过程，张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求，内缩量限值应控制在5mm以内。9.6压浆及封端质量控制：终张拉完成后48小时内进行管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足客运专线预应力砼现浇梁暂行技术条件和铁路后张法预应力砼梁体管道压浆技术条件的规定。压浆机械使用真空式压浆泵，不得使用压缩空气压浆，压浆压力约0.60.7MPa，保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保压时不少于0.5MPa，稳定期不少于2min。压浆前管内清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实，按规定随机取样制作试件

86、，压浆体的流动度，泌水率，凝结时间，膨胀率应符合设计要求。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间不得大于40min。9.7冬季压浆时，应采用保温措施，保证压浆质量，锚具及预应力筋封闭前必须按设计要求对锚具和预应力筋做防锈及防水处理，锚具及预应力筋封闭防护必须符合设计，并符合铁路砼工程施工质量验收补充标准第及7.5.4所规定要求。封端所用的砼应采用无收缩砼，并符合客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准第9.2.15的质量要求。支架现浇监理细则1支架基础施工支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁

87、体混凝土浇筑后不产生沉降。对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。当采用沉桩、承台基础时，先按放设的桩心位置打设管桩，再施工混凝土承台或型钢承台。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。2支架搭设支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。2.1.军用制式器材的拼装军用墩的拼装：拼装前要检查基础顶面平整度，其误差要3mm。为减少高空作业量，拼装立柱前即上满接头板，立柱安装过程中随时检查立柱的垂直、方正与水平，立柱安装完毕后紧接着上拉撑。军用墩顶架设垫梁，立柱与垫梁间上满螺栓，垫梁挑出梁体外边缘1m，作为施工完毕后军用梁的吊卸平台。垫梁上铺设枕木以便与军用梁柔性铰

88、接。军用梁的拼装：施工前先搭设组装平台，将标准构件拼装成整体后，用汽车吊提升至支墩顶，按设计位置就位。军用梁按简支梁使用，其支点放置在端构架的竖杆处。2.2.墩梁式支架的整体性处理：墩梁式支架通常采用军用梁或贝雷梁作为纵梁，军用墩或其他形式支墩作为临时支墩。军用梁或贝雷梁作为受力纵梁，其横向刚度通常较弱，在使用前，军用墩采用型钢和型卡将各片连接成整体，军用梁全部吊装就位后，安装联系杆，使各片梁予以固定。然后沿梁横向铺设钢枕，钢枕两端挑出梁体外边缘各1m作为施工作业平台。2.3.碗扣式支架搭设：碗扣支架均采用外径48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。

89、立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。同时碗扣式支架通过钢管与军用墩支架连成一体，确保混合支架的强度和整体稳定性。3支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于1

90、0min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整，4支架施工检测要求：4.1.支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求；4.2.要有简便可行的脱模措施；4.3.预压重量大于浇筑混凝土的重量；4.4.支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或钻孔桩基础。4.5.根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度。4.6.支架基础有完好的排水系统。 5.模板要求与安装5.1.现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。侧模板优先采用大块整体钢模板加工而成；底模可采用大

91、块钢模或胶合板；内模及边角处的异形模板也可采用刨光处理的木模板或复合模板。模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向

92、模板骨架，再由骨架传向面板。5.2.模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，

93、并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模安装要根据模板结构确定，当内模为拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。6.钢筋与波纹管布置要符合图纸与有关规定。7.砼浇注：7.1.混凝土配制拌合前：混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行

94、。开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。7.2.混凝土的配料和拌制：混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、胶凝材料、外加剂的用量应准确到1%，粗细骨料的用量应准确到2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前1418小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时

95、，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。7.3.混凝土的运输和浇筑：.混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合国家现行混凝土泵送施工技术规程（JG/T3064）的规定。.混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在34，混凝土拌合

96、物坍落度45min损失不宜大于10；混凝土浇筑时，模板温度宜在535，混凝土拌合物入模温度宜在530。.浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。.浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。.梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南的有关规定。振动棒禁

97、止触碰胶管或波纹管。.在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理，桥面应在浇筑完成后按要求整平。.当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，具体试验内容及方法应符合铁路混凝土工程施工技术指南的有关规定。8.梁体混凝土养护：8.1.当采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完4小

98、时后方可升温，升温速度不应大于10/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不宜超过60，降温速度不应大于10/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15。蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护，时间不少于7d。在养护过程中应定时测温，并作好记录。温度计的分布宜在跨中1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。8.2.当采用自然养护时，梁体表面可采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60以

99、上时，自然养护不应少于14d。8.3.当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。9.预应力钢绞线的张拉9.1.预应力设备选用及校正应符合下列规定：.张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。.压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，

100、校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。.油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。.压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。9.2.当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。9.3.在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行

101、测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。9.4.箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。9.5.预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测伸长量）锚固。9.6.张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与

102、理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。9.7.有关张拉的其他规定：.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。.高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。.千

103、斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月。.每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。.千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。.张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。.安全要求：.1.高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。.2.油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。.3.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应

104、及时修理更换。.4.张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。.5.张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。.6.锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈8.管道压浆、端头封堵8.1.后张预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合第条的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为1320s，抗压强度不小于35MPa（设计另有规定的除外

105、）；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。 8.2.水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。8.3.预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。8.4.压浆设备：水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状

106、水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失。8.5.同一管道压浆应连续进行，一次完成。8.6.冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。8.7.浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于35MPa。

107、封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。9.模板与支架拆除9.1.拆除前混凝土强度要达到有关方面的要求。以同条件养护混凝土试件的抗压强度为判断依据9.2.拆除顺序一般情况下先装后拆，后装先拆，先拆除承重较小部位的模板及支架，然后拆除其它部位模板及支架。.普通模板：一般先拆非承重模板，后拆承重模板；先拆侧模，后拆底模.大型结构模板：必须按预先制订的施工技术方案进行.框架模板：一般是先拆柱模，再拆楼板模，然后拆梁侧模，最后拆梁底板模.楼梯模板的拆除顺序是楼级板楼级侧板楼板侧板楼板底板。.拆下模板与支架应清理干净、表面涂刷隔离剂、分类堆放整齐且不变形。整孔

108、箱梁架设监理细则1、应编制施工组织设计、施工工艺方案和安全操作细则，并建立完善的检修、保养制度，包括定期对重要部件进行探伤检查。2、架桥机和运梁车必须符合京沪高速铁路运梁设备研制技术条件（高速办函200323号）的各项规定3、各种类型架桥机的安装、调试和架梁作业均应严格按照该架桥机的操作规程和使用说明书进行，并应编制相应的施工工艺和安全质量保证措施。4、确认运梁车所通过的线路和结构允许运梁车的荷载，轮胎式运梁车的接地比压不得超过路基的允许承载力。运梁车不得对路基造成永久性损害。5、运梁线路纵坡不大于3%，横坡不大于4%。6、运梁车装箱梁启动起步应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制

109、在5km/h以内，曲线、坡道地段应严格控制在3km/h以内。7、严格控制箱梁及梁上工具等设备总量不得超过运梁设备设计及其他结构物设计检算的允许值。8、运输及安装过程中，严禁梁体受损。9、预制梁架设后，与相邻预制梁端的桥面高差不应大于10mm，支点处桥面标高误差应在0-20mm。预制箱梁施工监理细则1、对箱梁预制总体质量的控制要求箱梁施工质量必须达到设计要求的结构安全和使用功能，结构强度、耐久性、耐腐蚀性符合设计和验标要求(1)、原材料和配件质量符合“二、材料技术要求”的规定。(2)、预制箱梁的模板安装允许偏差符合规定。(3)、预制箱梁的钢筋绑扎允许偏差符合规定。(4)、混凝土、水泥浆强度等级不

110、得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。(5)、混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。(6)、混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。(7)、混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C。(8)、混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。(9)、预制梁成品的混凝土保护层厚度不小于35mm（抽样总数不小于600点）；预制梁静载变曲抗裂性Kf1.20。(10)、梁体预留管道的允许偏差应符合下表的规定；预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于6%；后张梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力

111、筋总数的0.5%，并不得位于梁的同一侧。梁体预留管道的允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1跨中4米范围内42其它部位6(11)、箱梁外形尺寸允许偏差符合下表的规定。后张箱梁外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1箱梁全长202箱梁跨度203桥面宽度104箱梁底宽55梁高+10，-56腹板厚度+10，-57底板厚度+5，08顶板厚度+10，09桥面外侧偏离设计位置1010梁上拱L/300011挡碴墙厚度512表面垂直度每米高度内偏差313表面平整度每米长度内偏差514支座板每块板边缘高差115支座板螺栓孔中心位置偏差216支座中心线偏离设计位置317螺栓孔垂直梁底板18桥面上预留钢筋偏离设计位

112、置1019接触网支柱预留钢筋偏离设计位置5(12)、箱梁外观质量符合下表的规定。箱梁外观质量控制标准序号项 目允许值(mm)1梁体腹板及底板底面垂直预应力方向的裂纹不允许桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂纹0.22桥面板钢筋混凝土结构正常受力状态下的裂纹0.2施工荷载下的裂纹0.24预应力混凝土结构正常受力及施工荷载下裂纹不允许3蜂窝麻面深度、长度5、104硬伤掉角深度、长度20、305石子堆垒不允许2、对模板安装质量控制要求(1)、模板安装完成后，在浇筑混凝土前以及浇筑过程中，对模板、钢支撑、预埋件等加以检查。当发现问题，及时处理，并作记录。检查的主要内容包括下列各项：模板的高

113、程、位置及截面尺寸以及施工的预留拱度；模板支撑、支柱等结构的可靠程度；桥梁支座、锚定螺栓等预埋件的安装位置和高程；隔离剂涂刷情况。(2)、模板的安装精度符合设计要求，并按下表的要求进行检验。模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差mm检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模宽度+5，0尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线与设计位置偏差10尺量检查6中心线与设计位置偏差57侧底板平整度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8腹板中心偏离设计位置每米长度21米靠尺检查各不少于5处9桥面宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚

114、度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，-513端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查(3)、浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物，钢筋上是否存在油污，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，否则应及时清除模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞，不得漏浆。3、钢筋加工绑扎的质量控制要求(1)、钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：钢筋安装的允许偏差序号项 目要求(mm)1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154

115、腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计偏差5，06其它钢筋偏移量20(2)、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，及时纠正。(3)、热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t；检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差；在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋

116、，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验；当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。(4)、采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值序号名称单位允许偏差值1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线

117、的弯折度43接头处钢筋轴线的偏移mm0.10dmm34焊缝高度mm+0.10d,05焊缝宽度mm+0.10d,06焊缝长度mm0.50d7咬肉深度mm0.05dmm0.58在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注：1、d为钢筋的直径（mm）； 2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。4、对混凝土施工的质量控制要求(1)、混凝土搅拌过程中，按要求对水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水等主要原材料的品质进行日常批量抽检，检验结果应满足要求。(2)、在搅拌和浇筑混凝土过程中，按要求采用专用设备对混凝土拌和物性能进行抽检，各种拌和物性能测定值与要

118、求值之间的最大偏差控制为：坍落度20mm；水胶比0.02。检验混凝土拌和物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4至3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：1）、混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。2）、混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于0.8%。3）、单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不大于5%。(4)、在混凝土施工过程中，按要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检，检验结果应满足设计和施工要求。1）、混凝土强度的检验评定符合铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）的有关规定，预应力混凝土、蒸养混凝土试件的试验龄期

119、为28d。混凝土耐久性的检验评定应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充规定，混凝土试件的试验龄期为56d。2）、用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土中取出，并在与实际结构相同的条件下成型。当混凝土结构采用自然养护时，试件在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；当混凝土结构采用蒸汽养护时，试件先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后进行试验。(5)、混凝土拆模且养护结束后的实体混凝土的质量可按要求和下列途径进行检测：1）、用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝宽度

120、不得大于0.20mm。2）、依据TB104262004，采用后装拔出法间接测定结构表层混凝土的抗压强度。3）、采用钢筋保护层厚度检测仪测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋的混凝土保护层实际厚度不低于35mm(顶板顶层为30mm)。4）、依据TB10426对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样，测定实体混凝土的电通量。5、对预应力施工质量的控制要求在对预应力混凝土工程的质量进行检验时，对预应力筋、张拉机具、锚夹具的质量以及预应力钢材编束、孔道预留、施加预应力、孔道压浆等项目的施工质量进行检验。(1)、 钢绞线的检验应符合下列规定1）、 每批钢绞线由同一牌号、同一规

121、格、同一交货状态的钢绞线组成，不得大于30t。2）、 钢绞线从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，逐盘检查。3）、 力学性能的抽样检验在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。4）、松弛性能由厂方提供试验报告。(2)、 锚具等进场验收规定1）、 锚具、夹具等进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还按下列规定进行验收

122、：、外观检查：从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则逐套检查，合格者方可使用。、硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。、静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力

123、筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。2)、 验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具以不超过1000套组为一个验收批。(3)、张拉质量要求1)、预张拉在梁体混凝土强度达到设计值60%并松模后进行；初张拉在梁体混凝土强度达到设计值80%和模板拆除后进行。初张拉后，梁体可移出台位。2)、终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期10天时进行。3)、同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。4)、断、滑丝数量

124、不超过预应筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。5)、每孔箱梁张拉时，有专人负责及时填写张拉记录。(5)压浆质量要求1)、压浆时，每班抽取4组试件进行标准养护，水泥浆R28天标准养护强度，不得低于设计要求。2)、压入孔道的水泥浆饱满密实，密实程度经常抽查，对孔道压浆怀疑不满时，可进行打眼探查。3)、预应力施工的其他质量要求、预应力混凝土结构用混凝土的原材料、拌和物性能、力学性能、耐久性能的检验以及实体混凝土质量的检验符合规定。预应力混凝土结构表面不得出现裂缝。、预应力后张梁孔道压浆前，对浆体的流动性、泌水率、凝结时间、体积膨胀率等进行检验，检验结果应满足设计要

125、求。、 预应力混凝土构件的静载抗裂性试验，符合铁道部现行预应力混凝土铁路简支梁静载弯曲抗裂试验方法（TB2092）的规定。、预应力混凝土构件制成后，按有关规定填写制造技术证明书。6、对混凝土养护质量的控制要求(1)、混凝土浇筑完毕静停时，若环境温度低于+5，则用510低温预养。(2)、恒温养护期间混凝土芯部温度不超过60，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验具体确定。蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15(箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15)时方可拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0，待表层混凝土

126、冷却至5以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。在寒季和炎热季，采取适当的保温或隔热措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15。(3)、在任一养护时间，浇注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15。7、高性能耐久混凝土施工防裂控制措施(1)、严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测。选择收缩小、放热小的水

127、泥品种，控制水泥的安定性。(2)、严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量，精确减水剂和掺合料的掺量，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力引发开裂。(3)、避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂，注意加强养护，特别是早期养护，要及时、充分。(4)、台座基础施工严格按设计图纸进行，使其具有足够的承载力和抵抗变形的能力，防止不均匀沉降。(5)、拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力，严禁锤敲，以防梁体混凝土出现硬伤掉角。(6)、及时进行预应力张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。8、冬期施工控制措施 (1)、混凝土的配制、搅拌和运输1)、混凝

128、土选用较小的水胶比和较小的坍落度。 2)、搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。当需要对水进行加热处理时，水的加热温度控制不高于80。搅拌时首先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不高于60。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。3)、搅拌设备宜安装在气温不低于10的厂房或暖棚内。搅拌混凝土前及停止搅拌后，用热水冲洗搅拌机

129、鼓筒。混凝土的运输容器设置保温设施。4)、骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。5)、混凝土浇筑前，清除模板及钢筋上的冰雪和圬垢。当环境气温低于10时，将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。6)、混凝土浇筑采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不小于20cm。预应力混凝土的孔道灌浆应在正温下进行，其强度达到25MPa前，不得受冻。(2)、混凝土的养护与拆模1)、用蒸汽养护，静停4小时，然后升温，升温速度不大于10/h，养护温度不高于45，然后恒温养护。恒温养护结束后，降温速度不得大于10/h。脱模时梁体温度与环境温度之差值不超过15。2)、拆除模板和保温层应符合下列规定：、当混

130、凝土已达到80%设计强度后，方可拆除模板。、混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。、采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0以下时，应待混凝土冷却至5以下且混凝土与环境之间的温差不大于15后，方可拆除模板。9、夏期施工控制措施(1)、混凝土的配制、搅拌和运输1)、原材料贮存、降温要求、对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。、采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。、水泥进入搅拌机的温度不大

131、于40。2)、混凝土配合比设计考虑坍落度损失。3)、搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。4)、混凝土选用水化热较低的水泥,根据气温适当增加坍落度。5)、尽可能在棚内或气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。混凝土的入模温度不高于30。(2)、混凝土的浇筑1)、浇筑混凝土前，作好充分准备，备足施工设备和材料，保证连续进行浇筑；混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。2)、混凝土浇筑选在一天温度较低的时间内进行。3)、浇筑场地

132、应遮荫，以降低模板、钢筋的温度；也可在模板、钢筋和地基上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。4)、加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。5)、混凝土浇筑前应将模板或基底喷水润湿。浇筑宜连续进行。(3)、混凝土的养护1)、混凝土浇筑完后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布或海绵覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少14d。也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，在模板底部采取预先冷却的技术措施等。保湿养护期间，应采取遮阳和挡风措施，以控制温度和干热风的影响。2)、混凝土拆模后的洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器，湿养护

133、应不间断，不得形成干湿循环。连续梁悬灌监理细则挂篮是悬灌施工的主要设备，应专门设计报监理审批。制成后试拼时，监理应参加检查及测试坚定。使用挂篮时，每次移位安装后，监理均应检查挂篮受力情况，特别是检查锚固点，梁的竖向预应力筋是否完成张拉，以保证挂篮的使用安全。1.悬臂施工中桥轴线与标高的控制悬灌施工中，桥轴线与标高是整个线型控制的关键。在节段灌注之前，应对底模认真调整。在底板前端设置标高及中线控制点3个，顶板的底模上设置标高控制点11个，中线控制点3个。按这些控制点观测的坐标值换算对比，经现场监理审核签认后方可灌注施工，以保证悬灌按照施工监控的数据进行。2.倾覆稳定控制悬灌施工必须保持平衡施工，

134、保持悬臂施工箱梁两侧平衡稳定，两侧块段灌注混凝土速度要尽量同步，最大数量差严格按设计要求控制；挂篮走行时，两端要同步。桥面上材料、机具等施工荷载的堆放尽量靠近0#块段。3.梁段混凝土裂纹的控制注意观察并防止梁段混凝土裂纹的发生，采取有效的措施：采取合理设计混凝土配合比，控制水泥用量；加强对混凝土早期养护，在温暖季节施工时，宜采用向混凝土潮湿面喷涂混凝土薄膜养护液，防止混凝土内水份蒸发。在梁段悬臂施工中，采取从前向后逐步灌注的办法，防止由于挂篮变形在新、老混凝土连接处产生裂纹，并对节段接头进行凿毛处理，保证接缝质量。加强波纹管的固定措施，严格控制波纹管上浮或变形，防止预应力时梁体出现裂缝。4.主

135、桥梁合拢的控制主桥梁合拢的方法是：边跨次边跨次中跨中跨。中跨、次中跨、次边跨合拢段，利用吊架施工；边跨在现浇段支架上合拢。合拢前调整梁段两端中心及标高，立模、绑扎钢筋、安装预应力管道，选择气温较低的夜间（20度左右）焊接劲性骨架，张拉临时预应力束、灌注混凝土。采取相应梁段浇水降温、加快混凝土灌注速度、混凝土中掺早强剂等措施降低温度对结构的影响。合拢段混凝土灌注前，在合拢段两侧块段上设置压重水箱，边灌注混凝土边排除与混凝土同重量的水。混凝土灌注完成后，做好收浆和养护工作。待合拢段混凝土强度达到张拉强度后，严格按设计规定的张拉顺序和要求，按张拉工艺进行张拉和压浆工作。5.线型控制施工前综合考虑挂篮

136、变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等各种因素的影响，计算出每一悬臂梁段端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面的预留拱度。在施工过程中，每灌注一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一梁段灌注施工中予以调整。桥梁沉降观测监理细则1.变形观测准备工作1.1交接桩及施工复测施工前，设计单位应向施工单位进行交接桩，施工单位组织人员对设计单位移交的控制点进行复测。交接桩及复测工作应满足以下规定。1.1.1 交接桩应该现场进行，并按有关规定办理书面交接手续。1.1.2 施工单位应对设计单位移交的控制点进行复测，复测过程严格执行客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规

137、定（铁建设2006189号）1.1.3 施工单位在复测过程中如发现问题，应及时向设计单位和监理反映。1.2变形监测网的建立1.2.1 在经复测确认原有控制点无误的情况下，以原设计提供的CPI、CPII和二等水准点为基准，建立变形监测网。变形监测网的设计和布设方案应报监理工程师签认后方可实施。变形监测网的建立应严格执行客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定（铁建设2006189号）1.2.2 布置观测点前施工单位应全面熟悉京沪高速铁路有关设计文件，充分了解京沪高速铁路的设计标准、技术条件和要求，对设计文件和图纸进行核查。施工单位应编写各单元工程的变形监测方案，报监理工程师签认后严格按方案进行观测。

138、1.2.3 施工单位应成立专门的变形监测小组，并配备足够的人力、物力、仪器和车辆，所有人员必须要有相应的资格证书才能上岗，所有仪器必须达到相应的精度并且经鉴定合格并在有效期内才可投入使用。1.3其他准备工作高度重视技术培训工作，做好相关人员是技术培训和技术交底工作，使参加施工的全体人员充分认识京沪高速铁路测量工作的重要性，克服传统铁路施工的不规范行为，从严控制质量，保证工后沉降满足要求。2.沉降变形观测范围、内容桥各墩、台，预应力混凝土梁的徐变上拱变形，涵洞沉降观测。3.变形监测网的布测3.1一般要求3.1.1沉降变形观测和水平位移观测测量按客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南、客运专线无

139、碴轨道铁路工程测量暂行规定的要求执行，水平位移观测网可采用独立坐标系统按三等观测精度要求建立，垂直位移监测网采用二等水准测量精度要求建立。3.1.2应建立沉降变形观测网，布设水准基点和工作基点。高程应采用施工高程控制网系统并与施工高程控制网联测。全线二等水准测量贯通后，将垂直位移观测网与二等水准点联测，统一归化为二等水准基点上。水平位移观测网应与CPI或CPII控制点联测，以便引入客运专线无碴轨道铁路工程测量平面坐标系统，实现与施工平面控制网坐标的相互转换。水平位移监测网可采用独立坐标系统，一次布设。有条件的地方宜采用有强制归心装置的观测墩；照准标志应采用强制对中装置的粘牌或红外测距反射片。3

140、.1.3每次观测前，对所使用的仪器和设备应进行检查并作出详细记录；每次测量应采用同一仪器，固定观测人员，采用相同的观测路线和观测方法，在基本相同的环境和观测条件下工作。3.1.4各种原始测量记录应真实、可靠，并有可追溯性；计算成果和图表清晰、签署齐全，并妥善保存。3.1.5参与观测的人员必须经过培训才能上岗。3.2观测水准基点、工作基点的布设3.2.1观测水准基点的布设在沿线施工已设水准基点的基础上，按距离不大于1km增设水准基点，水准基点应设在变形区以外的岩石或原状土层上，亦可利用稳固的建筑物、构筑物设立水准点。每个独立观测网应设置不少于3个基准点。3.2.2工作基点的布设为满足沉降变形观测

141、精度要求，在两水准基点之间沿线路方向按间距不大于200m、距路基中心距离小于100m布设工作基点。工作基点应布设在不受施工干扰的稳定土层内，以便长期保存和使用的地点，对观测条件较好或观测项目较少的工程，可不设立工作基点，在基准点上直接测量变形观测点。工作基点采用20mm长90cm顶端圆滑的钢筋打入土中，桩周上部30cm用混凝土浇注固定并编号。工作基点应布设成闭和环状、结点或符合水准路线等形式。工作基点的埋设如图所示。图 3.2.3观测网中，工作基点应定期与水准基点进行校核。当对沉降观测成果发生怀疑时，应随时进行复测校核。3.3沉降变形观测主要技术3.3.1沉降变形观测网主要技术要求见表3.3.

142、1-1和3.3.1-2。水平位移观测网控制点宜采用强制归心装置的观测墩；照准标志应采用强制对中装置的觇牌或红外测距反射片。垂直位移监测网应布设成闭合环状、结点或附合水准路线等形式。表3.3.1-1 水平位移观测网主要技术要求等级相邻基准点的点位中误差（mm）均边长（m）测角中误差（）最弱边相对中误差作业要求三等6.03501.81/70000宜按国家三等平面控制测量要求观测2002.51/40000宜按国家四等平面控制测量要求观测四等12.04002.51/40000宜按国家四等平面控制测量要求观测表3.3.1-2 垂直位移观测网的主要技术要求等级相邻基准点高差中误差(mm)每站高差中误差(m

143、m)往返较差、附合或环线闭合差(mm)监测已测高差较差(mm)使用仪器、观测方法的要求一等0.30.070.150.2DS05，宜按一等水准测量的技术要求施测二等0.50.130.30.5DS05，宜按一等水准测量的技术要求施测三等1.00.30.60.8DS05或DS1型仪器，宜按暂规二等水准测量的技术要求施测表3.3.2 沉降变形观测点的精度要求和观测方法等级高程中误差(mm)相邻点高差中误差(mm)观测方法往返较差、附合或环线闭合差(mm)一等0.30.15宜按国家一等水准测量的技术要求施测0.15二等0.50.3宜按国家一等水准测量的技术要求施测0.3三等1.00.5宜按暂规二等水准测

144、量的技术要求施测0.6四等2.01.0宜按暂规三等水准测量的技术要求施测1.4表3.3.3 一、二等水准测量仪器及主要技术要求等级仪器视线长度(m)前后视距差(m)在任一测点上前后视距差累计(m)视线高度(下丝读数)(m)一等DS05300.51.50.5二等DS1、DS05501.03.00.34.桥涵沉降变形观测4.1一般要求桥梁变形观测应以墩台基础的沉降和预应力混凝土梁的徐变变形为主，涵洞除应进行自身的沉降观测外，尚应进行涵洞顶填土的沉降观测。4.1.2岩石地基、嵌岩桩基础的桥涵可选择典型墩(台)、涵进行观测，测点宜连续3个墩布置；对原材料变化不大、预制工艺稳定、批量生产的预应力混凝土预

145、制梁，徐变变形观测可每30孔选择1孔进行；其余桥梁变形观测应逐跨、逐墩（台）布置测点，涵洞应逐个布置。4.1.3桥涵主体工程完工后，沉降观测期一般应不少于6个月；岩石地基等良好地质区段的桥梁，沉降观测期应不少于60天。观测数据不足或工后沉降评估不能满足设计要求时，应适当延长观测期。4.2观测点的布置4.2.1墩台沉降观测点可在墩顶、墩身或承台上布置，每个墩、台的测点总数不应少于4个。一般在墩、台、或承台四个角处。4.2.2预应力混凝土梁徐变变形观测点设置在箱梁四个支点和跨中截面两侧腹板梁顶处，每孔梁的测点数应不少于6个。4.2.3涵洞沉降观测点设在涵洞边墙两侧帽石顶上，每个涵洞测点数6个。涵洞

146、顶填土沉降观测与路基沉降观测同步进行，观测点布置和观测频率参照路基执行。4.2.4桥涵变形观测点为钢筋头为半球形，高出埋设表面3mm，表面做好防锈处理。4.3观测精度桥涵基础沉降和梁体徐变变形的观测精度为1mm，读数取位至0.1mm。4.4观测频次4.4.1墩台观测频次见表4.4.1。 表4.4.1 墩台沉降观测频次观测阶段观测频次备注观测期限观测周期墩台基础施工完成/设置观测点，进行首次观测墩台混凝土施工全程荷载变化前后各1次或1次/周承台回填时临时观测点取消预制桥梁架梁前全程1次/周预制梁架设全程前后各1次附属设施施工全程荷载变化前后各1次或1次/周现浇桥梁梁体施工中全程施工前后各一次附属

147、设施施工全程荷载变化前后各1次或1次/周架桥机或运梁车通过全程前后各1次桥梁主体完工-无碴轨道铺设前6个月1次/周岩石地基的桥梁,一般不宜少于2月无碴轨道铺设期间全程1次/天无碴轨道铺设完成后24个月03个月1次/月工后沉降长期观测412个月1次/3个月1324个月1次/6个月注：观测墩台沉降时，应同时记录结构荷载状态、环境温度及天气日照情况。4.4.2预应力混凝土梁竖向变形观测频次见表4.4.2。表4.4.2 预应力混凝土竖向变形观测频次观测阶段观测频次备注观测期限观测周期梁体施工完成/设置观测点预应力张拉期间全程张拉前后各一次测试梁体弹性变形桥梁附属设施安装全程安装前后各一次测试梁体弹性变

148、形预应力张拉完成无碴轨道铺设前60天1次/1、3、5天后期1次/周无碴轨道铺设期间全程1次/天注：测试梁体竖向变形时，应同时记录梁体荷载状态、环境温度及天气日照情况。 表4.4.3 涵洞沉降观测频次观测阶段观测频次备注观测期限观测周期涵洞主体施工期间/设置观测点，进行首次观测涵洞主体施工完成全程1次/周涵洞顶填土施工全程荷载变化前后各1次或1次/周架桥机或运梁车通过全程前后各1次涵洞完工-无碴轨道铺设前6个月1次/周岩石地基的桥梁,一般不宜少于2月无碴轨道铺设期间全程1次/天无碴轨道铺设完成后24个月03个月1次/月工后沉降长期观测412个月1次/3个月1324个月1次/6个月注：测试涵洞沉降

149、时，应同时记录结构荷载状态、环境温度及天气日照情况。5.测量观测资料整理及提交5.1一般要求5.1.1观测资料应齐全、真实、详细、规范、具有可追溯性并符合设计及实施细则要求，严格执行责任人签名制度。5.1.2人工测试数据，必须在观测当天及时输入计算机，核对无误后在计算机内备份；自动采集测试数据应及时在计算机内备份。沉降观测资料及时输入沉降观测管理信息系统，以保证各相关单位在观测过程中时时监控。观测中有沉降异常情况应及时通知有关各方及时处理。5.1.3按照提交资料要求及时整理、汇总、分析，及时绘制荷载-时间-沉降过程曲线并进行分析。5.2资料整理5.2.1.沉降观测资料表5.2.1.1.桥梁墩（

150、台）沉降量记录表095.2.1.2.桥梁墩（台）沉降量记录汇总表105.2.1.3.涵洞沉降量记录表115.2.1.4.涵洞沉降量记录汇总表125.2.2工点沉降和变形观测方案；5.2.3观测点的平面、纵断面和横断面布置图及控制点与观测量；5.2.4标石、标志规格及埋设图；5.2.5仪器检测及校正资料；5.2.6观测记录本（簿）； 平差计算、测量成果质量评定资料。5.3提交资料桥梁工程，在无碴轨道铺设前以书面和电子文件将沉降观测资料、沉降观测结果分析报送评估单位。桥梁预应力施工监理细则1、材料抽检检测(1)、 钢绞线的检验应符合下列规定每批钢绞线由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，

151、不得大于30t。钢绞线从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，逐盘检查。力学性能的抽样检验在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。松弛性能由厂方提供试验报告。(2)、 锚具等进场验收规定 锚具、夹具等进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还按下列规定进行验收：、外观检查：从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查

152、其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有一套不符合要求，则逐套检查，合格者方可使用。、硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。、静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求

153、，则另取双倍数量的锚具重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具以不超过1000套组为一个验收批。2、张拉设备计量准确有效张拉设备校定1）压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，采用0.4级，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。2）张拉千斤顶在张拉前经过校正，校正系数不大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。3、检查孔道、严格控制张拉时混凝土的强度，弹性模量和龄期。1)、预应力筋孔道的位置及材质必须符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔

154、管管壁密封，不变形，定位准确，管节连接平顺。孔端锚固板应垂直于孔道中心线。孔道内不应有阻塞或有杂物。2)、预张拉在梁体混凝土强度达到设计值60%并松模后进行；初张拉在梁体混凝土强度达到设计值80%和模板拆除后进行。初张拉后，梁体可移出台位。3)、终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期10天时进行。4、张拉控制张拉时两端及两边必须同步对称施张。同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。严格控制每束钢绞线的张拉力，静停时间要充分，静停后要补足张拉力。1)、断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，

155、且一束内断丝数量不得超过一丝。2)、每孔箱梁张拉时，有专人负责及时填写张拉记录。5、管道压浆质量要求1)、张拉完成后，宜在48h内进行压浆。压浆前宜用空压机对管道内的杂质和水进行清除。2)、水泥浆应为等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不应大于25s，30min后不应大于35s，强度满足设计要求，并不得低于35MPa，压入管道的水泥浆应饱满，收缩率应小于1.5%。初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不大于35，压浆时及压浆后3d内，环境及梁体温度不得低于5.3)、压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管

156、道压浆应连续进行，一次完成。出口水泥浆浓度与进口水泥浆浓度一致时，方可封闭保压。保压应在0.50.6MPa之间持续2min。水泥浆拌合后应立即使用，搅拌至压入管道时间不应超过40min。4)、浇筑梁体封端混凝土之前，应将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，锚圈和锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并确定无漏压管道后，方可建筑封端混凝土。封端混凝土强度应满足设计要求，并不得低于35MPa。挖井基础监理细则1、基坑开挖1.1.基坑开挖前，应检查基坑中心线、方向、高程，开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。1.2.基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟

157、和汇水井的设置需要。1.3.基底应避免超挖，松动部分应清除。机械开挖，不得破坏基地土结构，应保留一定厚度由人工进行开挖。1.4.基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础施工。基底暴露过久，则应重新检验。1.5.挖井基础护壁检查.挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，边挖边支。.对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除顺序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。.用吊斗出土，应有防护措施。吊斗不得碰撞支撑。.喷射混凝土护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑。喷护的

158、基坑深度应按地质条件决定，但不宜超过10m。.喷射混凝土厚度可参照表规定办理。表3.1.3 喷射混凝土厚度（cm）基坑渗水情况地质类别无渗水少量渗水砂类土101515黏性土、粉土58810碎石类土3558注：（1）本表喷射混凝土厚度适用于不大于10m直径的圆形基坑，未考虑基坑顶缘荷载；（2）每次喷射混凝土厚度，取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小；（3）坑内砂层有少量渗水，可在坑壁打入木桩后再喷混凝土，木桩直径约为5cm、长100cm，向下与坑壁成300角打入，一般间距约为50100cm。. 喷射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1：0.071:0.1。. 所选用的喷射机

159、必须具有良好的密封性且输料均匀。喷射混凝土应掺入外加剂，其掺量应通过试验确定。当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求。干混合料宜随拌随喷。按土质与渗水情况，每次下挖0.51m，应即喷护。对无水或少水坑壁，喷射顺序应由下而上，但对渗水的坑壁，应由上而下。当一次达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后，再喷第二次或第三次直到要求厚度。续喷前应将混凝土表面污渍、泥块清洗干净。喷射混凝土终凝2h后，应进行湿润养护。明挖基础监理细则1、基坑开挖基坑开挖前，应检查基坑中心线、方向、高程，开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸

160、每边放款不小于50cm，适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟和汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。基底应避免超挖，松动部分应清除。机械开挖，不得破坏基地土结构，应保留一定厚度由人工进行开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础施工。基底暴露过久，则应重新检验。2、基坑回填基坑应按照设计要求及时回填，分层夯实；回填所用的材料和混凝土强度应满足设计要求。3、基坑检验基底处理应符合以下规定：岩层基底应清除岩面松碎石块，淤泥、苔藓，凿出新鲜岩面，表面清洗干净。倾斜岩层，应将岩面凿平或台阶。易风化的岩层基底，应按照基础尺寸凿

161、除已风化的表面岩层。碎石类及砂类土层基底承重面应修理平整，基础施工前，应铺设垫层。黏性土层基底修整使，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。基底检验内容有:平面位置、尺寸大小和高程；基底地质情况和承载力与设计资料相符；基底处理和排水情况；施工记录和有关试验资料。基底中心及四角钻探检验记录并经设计代表进行地质情况是否符合设计的确认。涵洞（通道）监理细则1、对特殊地基上的涵洞，注意基坑开挖后基底与设计的一致性，并按验标要求监督施工质量。2、现场核对基底中心轴线、方向、长（宽）度、地基承载力、出入口标高、出入口的沟床应整理顺直，铺砌工程与排水设施、道路的连接应顺直。3、基底验收完毕后应及时用细石混凝

162、土打垫层。4、浇筑底板砼时应将垃圾杂物等消除干净；浇筑涵身砼时应将底板面上垃圾杂物、砼浮渣等消除干净且在浇筑砼前用水进行湿润且无明水。5、沉降缝端面应垂直、整齐，不得交错，填塞紧密。6、模板及支架安装和拆除的检验必须符合铁道部现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）第条、第4.2.2条、和条4.3.1条的规定。7、钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）第条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.1条的规定。8、砼原料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行铁路砼与砌体工程施工

163、质量验收标准（TB10424-2003）第第6.2.6条、条6.3.1条、第6.3.2条和第6.4.1第6.4.3条的规定。9、浇筑砼原材料的检查应符合施工要求，施工过程中严格按照施工配合比，控制好水灰比并做好现场监理记录。10、砼涵身施工必须底板砼强度达到设计强度50%后，再施工中、边墙及顶板砼。分次浇筑时边墙的施工缝不应设在同一水平面上。11、施工单位进行一组同条件养护试件强度试验；监理单位观察和检查试验报告。12、预制拱圈、盖板的砼达到设计强度75%后方可吊装，涵身强度必须达到设计强度后，才可以分层对称填土。13、砼施工和表面质量的检验应符合铁道部现行铁路砼与砌体工程施工质量验收标准（T

164、B10424-2003）第条第6.4.6条和第6.4.8条的规定。砼涵洞允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（）检验方法1边翼墙、中墩距设计中心线位置20尺量检查不少于5处2墙顶、拱座顶面高程153孔径20尺量检查不少于5处4涵长+100，-505厚度+10，-5顶板、底板、边墙、盖板、拱圈各检查2处6涵身接头错台10尺量检查不少于5处钻孔桩钢护筒埋设检查标准护筒埋设应高出施工水位或地下水位200cm，还应满足孔内泥浆面的要求，同时高出施工地面50cm，黏性图埋深不小于100cm，砂类土不小于200cm。表层土松软是，宜埋入坚硬密实土中至少50cm，周围用黏土夯填密实。水中筑岛，护筒宜埋入河床

165、面以下1m，水中平台，护筒埋深根据最高水位、流速、冲刷及地质条件确定埋深，必要时打入不透水层，并应有导向设备控制护筒位置。护筒内径应比钻头直径大40cm。护筒中心和桩位中心应重合，误差不大于5cm，倾斜度不大于1%。泥浆池设置检查标准1、开挖深度、宽度应满足安全施工要求。2、应根据地质情况，制定适宜的边坡坡度，保持边坡稳定。3、泥浆池应设置防护栏，防止人或动物进入。4、采取措施，防止泥浆外泄，污染环境。围堰施工检查标准1.施工中采用的土、袋装围堰1.1.土围堰适用于水深在2m以内，流速小于0.3m/s，冲刷作用很小，且河床为渗水性较小的土。土围堰宜使用黏性土填筑，围堰断面应根据使用的土质、渗水

166、程度及围堰本身在水压力作用下稳定性而定。堰顶宽度不应小于1.5m，外侧坡度不陡于1: 1。填土出水面后应分层夯实。筑堰引起流速增大，可在外坡面采用草皮、片石或土袋等进行防护。1.2. 袋装围堰适用于水深不大于3m，流速不大于1.5m/s，河床为渗水性较小土。堰顶宽度可为12m，外侧边坡为1.0: 0.51.0: 1.0，内侧为1.0 : 0.21.0: 0.5。袋装围堰应用粘土填心。袋内装入松散粘性土后，袋口应缝合，装填量约为袋容量的60%，流速较大处，外侧土袋内可装粗砂或小卵石。堆码时土袋应平放，其上下层和内外层应相互错缝，搭接长度为1/21/3。1.3.土、袋装围堰填筑前，要清理堰底的树根

167、、草皮、石块等杂物。填筑应自上游开始填筑至下游合龙，堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离不应小于1m。2.深水基坑采用钢板桩围堰新钢板桩验收时，应备有出厂合格证。机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。2.1.验收或整修后的钢板桩，应分类编号，登记存放，堆存，搬运和起吊时不得损坏锁口和由于自重而引起残余变形；当吊装设备起吊能力许可时，可将23块钢板桩拼为一组并夹牢。2.2.钢板桩接长应等强度焊接。2.3.插打钢板桩规定.插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝，插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合拢。.插打时，必须

168、可靠的导向设备，宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。.开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度，当发现倾斜时应立即纠正。.当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不得低于桩顶以下1/3桩长。.钢板桩可用锤击，振动或辅以射水等方法下沉，锤击时应使用桩帽。.钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制的楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。.钢板桩相邻接头应上下错开不少于2m。.围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空和下游淤积的措施。.当同一围堰内使用不同类型钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩各一半拼接成异型钢板桩才能使用。.锁口漏水，可用

169、板条及旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏，较深处的渗漏，可将煤渣等送到漏水处堵漏。.河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。.拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等，拔桩应从下游开始。钢板桩施工检查标准1.在施打钢板桩前，桩身是否完整，两端是否破裂或卷曲，钢板桩是否变形，或者弯曲。 2.锁口是否破裂、扭曲、缺损、局部弯曲及电焊瘤渣。 3.钢板桩的型号、宽度是否一致。4.钢板桩施工前是否锁口用止水材料捻缝，以防漏水。 5.打桩时沿围囹周边从围堰的一角开始打起，先打入角桩。角桩的位置要准确、垂直、倾斜度要小于1%。然后

170、在角桩两侧插入钢板桩，打桩过程中要随时以导向梁为准检查所打钢板桩的位置是否准确，垂直度是否合格，及时纠偏。钢板桩总体插打顺序是从老桥侧向施工栈桥侧插打，合龙处为栈桥侧。 6.打桩时在板桩下端系缆风绳两根，吊车起吊钢板桩接近垂直状态时利用缆风绳控制桩的正反方向。 7.钢板桩施打到河床以下稳定高度，摘掉吊车吊钩，进一步复核桩的垂直度、位置。位置准确后方可打入。 8.钢板桩的合龙，合龙口两侧钢板桩之间具有一定高差，便于插桩，待合龙后再将桩打至设计标高。支架施工地基处理及支架搭设检查标准根据以往施工经验；结合箱梁的实际尺寸，支架施工方采用满布式碗扣支架。支架基础分层夯实整平（压实度不小于93%），最上

171、面填筑级50cm级配良好碎。填完后上面横向铺5cm厚、25cm宽的方木，用砂浆座实。立杆纵向间距120cm、横向间距90cm，横杆步距12090cm.碗扣支架立杆底部垫钢板，顶部加顶托。顶托上面横向分布5cm25cm方木，间距20cm，方木上钉竹胶板（厚1cm）作为底模。翼板和侧模采用10cm10cm方木钉成框架作为支撑；框架间距lm，钉5cm厚木板，其上再钉竹胶板作为侧模和翼板的底模。考虑到支架的整体稳定性，在纵向每4.5m设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨布置剪刀撑l道。为便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围30cm.按照施工区处理后的地面高程与梁底声程之差，采用LG300、LG18

172、0、LG150、LG120、LG90等规格的杆件进行组合安装。1、支架地基处理支架地基承载力与排水系统要求：首先查看原地面地基地质资料情况，若地基属于菏泽地区为黄泛冲积平原，土质较差，因此在搭设支架前把施工区域内的淤泥、杂物及泥浆池中的泥浆清理干净，分层换填好土并压实，压实度按90%控制。若原地面地基情况良好不需要换填，应整平场地挖好台阶，台阶宽度不小于2m,然后按路基路基要求分层填土压实，压实度按93%控制。最上层填50cm厚级配碎石，分2层碾压成型。同时须做好地面的排水处理，周边设置5050排水沟。2、支架搭设检查支架强度、刚度和稳定性的要求：支架搭设在处理合格后的地基土上横向铺一层5cm

173、25cm方木（也可铺设一层5 cm厚的木板）。底部用水泥砂浆找平。支架采用WDJ碗扣式支架，支架底部垫150mm210mm8mm钢板，支架底部承托均座在方木上，根据上述计算，支撑体系顺桥向间距严格按120cm、横桥向间距严格按90cm控制，对于横梁及箱梁边腹板处支架进行加密，即横向间距不变，纵向间距按60cm控制。横杆上下层的间距按不大于120cm控制，且每根立杆至少要有2层横杆连接。为增强大架体系的稳定性，顺桥向每4.5m设1道通长剪刀撑。横向每隔3跨没1道剪刀撑，剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固杆件。为便于调节支架顶部高

174、度，在支架顶部设置了可调顶托，顶托上面横向分布一层10cm10cm方木，调节可调顶托高度使方木均匀受力，在横向方木上满布10cm10cm方木，间距为20cm，并把钯钉固定牢靠，可调顶托调整高度严格控制在30cm以内。以确保架子顶自由端的稳定。（1）荷载计算：模板自重：a=0.095KN/m2；纵木横木自重：b=0.35 KN/m2；钢筋混凝土自重：c=20.75 KN/m2；施工荷载：d=1.5 KN/m2；振捣荷载：e=2.0 KN/m2.q=1.2（0.095+0.35+20.75）+1.4（1.5+2.0）=30.334 KN/m2每根立柱承受荷载力P=qA=30.3341.20.9=3

175、2.76KN （2）立杆验算以1、2节间立杆为单元进行计算。立杆为483.5钢管，则：A=4.89cm2，Ix=12.19 cm4，Wx=5.08 cm3，回旋半径rx=1.579cm立杆细长比为：=h/rx=1.5120/1.579=1140=150查表得，A3钢管类截面轴压构件稳定系数=0.823，则：P/（A）=81.4MPa1.2m按整体受力计算，则碎石底压应力：=p+H=30.334+1.70.5=31.184KPa0=60KPa。3、安全检查督促安全交底、落实安全报验。支架施工前，由安全员对施工员及班组进行安全交底，监理组列席交底会。鉴于支架安全性的特殊要求，执行原材料选择、加工、

176、安装全程安全报验制度。报验时由班组长先自检，而后安全员专检，专检合格后，报监理组验收。安全报验检查内容：基础处理：采用20T以上的压路机进行振压密实，而后在土基上铺筑50厚的碎石垫层整平压实，支架周边设置30*30cm临时排水沟。方木铺设：在压实的碎石垫层上，铺设5*20cm方木，主要是分散集中力使每个地方受力均匀。 满堂支架安装：主要是量测钢管架布置尺寸、间距，同时检查每一处顶托与纵向方木是否可靠接触，避免局部受力过大。钢管扣扭力检查：采用扭力表检查钢管扣的紧固情况，确保支架节点约束力满足要求。 栈桥施工检查标准1、搭设的栈及操作平台支撑系统应连接牢固,并能承受所用施工机具与用料的重量。2、栈定位桩组成的施工平台应高出设计施工水位0.5m。平面结构的顶层、底层应连接成一个牢固的平面整体。两侧应设脚手架拦杆。