环天府新区快速通道一级公路工程质量保证方案2（61页）.docx

1、目录一、工程概况31.参建单位32.工程总概况33.一工区工程概况3二、 质量目标4三、 质量保证体系51.质量管理机构52.成员职责53.质量管理保证措施7四、 道路工程质量通病与防治措施91.填方路基质量通病及防治措施91.1.土方路基碾压时成为“弹簧土”91.2. 路基有效宽度不足102.路基下沉质量通病及防治措施102.1.现象102.2.原因分析102.3.防治措施103.过渡段施工质量通病及防治措施113.1现象113.2原因分析113.3防治措施113.4.各类过渡段质量控制要点114.路基砌体施工质量通病及防治措施144.1.现象144.2.原因分析144.3.防治措施145.

2、开挖施工质量通病及防治措施145.1.开挖施工通病145.2.光爆效果差原因分析145.3.光爆效果差防治措施146.边坡支护质量通病及防治措施156.1.支护工程质量通病156.2.支护工程质量通病防治措施157.路面质量通病及防治措施167.1.半刚性基层出现裂缝167.2.半刚性基层层间整体粘结性不足167.3.沥青面层层间污染177.4.沥青混凝土路面出现早期水破坏177.5.沥青路面出现纵、横向裂缝187.6.桥头跳车18五、桥梁工程质量通病及防治措施201.钻孔桩断桩常见事故及处理201.1.首批混凝土封底失败201.2.供料和设备故障使灌注中断201.3.灌注过程中坍孔211.4

3、.导管拨空、掉管211.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。211.6.灌注高度不够221.7 灌注开始时钢筋笼上浮221.8 钻孔倾斜222.混凝土工程质量通病及防治措施232.1.蜂窝232.2.麻面232.3.空洞242.4.露筋252.5.缝隙、夹层262.7.表面不平整272.8.强度不够，均质性差272.9.混凝土表面色泽不一致282.10.混凝土表面出现裂缝292.11.混凝土表面出现错台292.12.混凝土跑模或胀模303.桥梁墩帽或其它结构物中预埋件遗漏或位置不准确、错位303.1.现象303.2.原因分析303.3.防止措施30六、质量保证措施311.桥梁工程质量保证措施

4、311.1.桩基施工质量保证措施311.2.模板施工质量保证措施331.3.墩柱施工质量保证措施341.4.盖梁施工质量保证措施341.5.T梁预制及安装质量保证措施351.6.桥面铺装施工质量保证措施361.7.护栏施工质量保证措施362.道路工程质量保证措施372.1.路基清表质量保证措施372.2.路基回填质量保证措施382.3.台背回填质量保证措施412.4.路堑开挖质量保证措施422.5.防排水工程质量保证措施442.6.盖板涵施工质量保证措施45七、施工标准化专项技术的应用481.智能张拉系统482.循环压浆系统493.钢筋数控集中加工技术504.混凝土拌和站实时传输系统50一、工

5、程概况1.参建单位建设单位：设计单位：监理单位：承建单位：2.工程总概况 环天府新区快速通道（G245至G213连接线）工程全长48.650公里，为一级公路，设计时速80公里/小时。本工程起点与工业大道平交，终点在观寺镇附近与三岔湖旅游环线平交。该项目全线共设置桥梁32 座，桥长共6442 米，隧道1 座、长度2300 米，涵洞94 道，分离式立交5 处。本项目沿线主要城镇为：青龙镇、牧马镇、中法工业园区、视高镇、文宫镇、板燕乡、观寺镇等；沿线主要河流为：南河、府河、柴桑河等；沿线主要公路（及道路）为：工业大道、龙都大道、国道G245（大件路）、岷东大道、青林路、站华路南延线、天府大道、G21

6、3 以及其它一些乡道及机耕道；沿线主要铁路为：成绵乐城际铁路、成昆铁路及其复线。3.一工区工程概况本标段起止范围为K13+055K21+500，全长8445米，施工内容全部位于眉山市仁寿县境内。设计时速为80公里/小时。K13+055K19+800段路面宽度为57米，两边各预留15米的绿化带；K19+800K21+375段路面宽度为45米；K21+375K21+500段路面宽度为62米。路线在K16+600开始多次与202乡道相交。K13+055K21+500施工段位于丘陵地带，地面高程 490-580m，相对高差约 90m，植被发育，多为林地，局部辟为耕地。K24+000K24+500进入了

7、视高镇城镇边缘，民居和厂房较多。整个标段包含三座大桥和一座中桥，桥墩最大高度约29.08米，桥墩直径有A1400、A1600、A1800三种，数量分别为64根、144根和24根。桩基最大钻孔深度25米，桩基直径有A1200、A1500、A1800和A2000四种。二、 质量目标 确保质量验收一次性通过，确保工程交工验收合格；争创四川省“天府杯”、公路交通工程（李春）奖。三、 质量保证体系1.质量管理机构项目部成立了以项目经理为组长，副经理、总工程师为副组长，各相关职能部门参加的质量管理领导小组，负责组织领导达标创优管理的全面工作。各级第一管理者亲自抓质量，做到组织落实、人员落实、制度和措施落实

8、，形成层层质量管理网络。领导小组认真执行上级质量方针和政策，负责对各个单位施工过程和产品质量进行检查、评比和奖罚。组长：（项目经理） 副组长： （生产经理）副组长：（项目工程师）资料员 取样员材料员技术员施工员质量员班组负责人作业人员 2.成员职责 2.1 组长（项目经理）职责：是整个工程创优工作的第一责任人，按本办法将工程创优目标层层分解，建立各级人员的质量责任制，具体落实到每个责任人；组织制定奖惩制度和考核措施，并定期进行考核。在整个项目部内部形成良好的创优氛围，定期组织检查，发现有不利于创优的因素及时纠正。 2.2 副组长（生产经理）职责：是整个创优工作的直接责任人，有效合理地调配资源，

9、保证各项计划的实现；组织创优竞赛，定期组织对各作业班组施工的检验批、分项工程进行检查、评比，并将结果张榜公布，同时报项目经理进行奖惩；负责填写施工日志，按施工不同阶段对质量有特色的部分进行拍照和摄像，并将有关素材交资料员妥善保存。 2.3 副组长（总工程师）职责：是整个创优工作的重要责任人，组织制定施工组织设计、质量通病预防措施，编制工程创优的详细质量保证措施和安全保证措施，根据工程特点划分单位工程、分部（子分部）工程、分项（子分项）工程和检验批，并将各检验批、分项、分部（子分部）、单位（子单位）工程的质量要求进行详细交底；组织成立QC小组，对工程施工中的难点、关键点实施攻关，解决问题，保证创

10、优；组织全体工程技术人员在工程中积极推广使用“新材料、新技术、新工艺、新设备”，提高工程的科技含量，用科技来提高工程质量；定期组织对已形成的工程资料进行检查、分析、讲评，发现不符合要求的及时进行纠正。 2.4 质量员：是整个工程创优工作的重要责任人，负责做好检验批、分项工程的专检工作。在日常的巡检过程中，做好重点、关键工序的质量控制，并对质量通病的预防实施监督；在班组自检、互检合格的基础上，负责会同有关人员对检验批、分项、分部（子分部）工程进行质量验收，收集积累质量抽检、送检及验收文件资料。 2.5 技术员和施工员：组织对施工班组进行技术交底，严格按设计图纸和标准、规范进行施工，并在施工过程中

11、进行检查督促；及时做好工程的隐蔽验收记录、工程技术复核记录、图纸变更记录，并及时将完成的资料交资料员保存。2.6 材料员：负责保证全部进场材料设备皆为合格品（包括雇主提供的材料），并及时收集材料设备的合格证、质量证明书等资料原件，分类交资料员保存；进场的外委加工的材料、半成品，若有要求进行复试的，按时按要求进行试验，按标准进行见证取样并送至具有相应资质的试验室进行试验，保证检验结论为合格的材料用于工程，对未经复试的材料必须挂牌标识。2.7 资料员：负责将相关的工程资料及时收集，按照规范要求进行整理、汇总；认真对照规范及相关文件要求，对不符合要求的资料及时剔出，由项目总工处理。2.8 取样员：负

12、责参加开工前的地材调查、检验；收集原材料、半成品的合格证、出厂检验单；负责原材料、半成品、检查试件抽取、制作与标识，填制相应的委托单；负责管区内的施工现场试验管理；负责试验资料的归档管理。3.质量管理保证措施3.1 建立、健全质量保证体系、现场技术管理和质量管理各方面的规章制度和措施；3.2 强化“百年大计、质量第一”的质量意识，推行“全员、全方位、全过程”的全面质量管理，重点研究上部构造的施工技术，确保工程质量；3.3 认真做好图纸会审、设计交底、施工技术交底、技术资料档案和技术培训等方面技术管理工作，为工程质量提供技术保证；3.4 严格把好原材料质量关，收集齐各类质保单，做好规定的原材料试

13、验及钢筋、砼等试验；3.5 测量放样实行三级放样复核制度，并经监理复测认可；3.6 内业资料，尤其是质量验收资料与实际施工同步完成，并专人保管；3.7 现场施工每道工序结束后，按隐蔽工程认真验收，若不符合质量标准，应及时整改，验收合格后方能进行下道工序施工；3.8 定期召开工程例会，对前期施工中存在的问题及时通气，使后期施工中避免出现；3.9 各分部分项的施工质量严格按指定的规范标准进行自检、验收，按监理细则指导施工。3.10 在施工过程中，项目部严格按施工组织设计施工，集团公司主管技术质量的领导将定期率领技术技术部门等有关人员亲临现场，加强对各分包之间的质量监控、协调，加强关键工序和特殊工序

14、的动态监控，每周组织一次技术质量例会，而过检查、汇总、分析、制定措施，总结经验。3.11 在施工过程中，严格把好“三关”：（1）原材料进场关。严格执行材料合格证、质保书、准用证及复试制度，控制材料进场质量。（2）抓好技术交底关。在施工过程中，在每道工序施工前把质量要求，操作难点，要领和技术措施都向操作者交待明白，保证操作质量。（3）做好检查验收关。我们建立四级验收制度（即班组自检、施工队互检、项目总承包部质量员专检、监理单位复查）。3.12 每道工序结束后就进行质量验收，发现问题决不放过，要求施工人员必须整改复检合格后，才能进行下道工序，以保证整个工程的质量，确保工程实现预定的目标。四、 道路

15、工程质量通病与防治措施1.填方路基质量通病及防治措施1.1.土方路基碾压时成为“弹簧土”1.1.1.现象在碾压过程中，路基呈现受压下陷，去压回弹的现象，表层起皮，无法压实，成为“弹簧土”。如继续碾压，因“弹簧”的抽吸作用，使底部和四周的水分更往上积聚，严重时碾压层顶面泌水，“弹簧土”的面积会越来越大。1.1.2.原因分析出现“弹簧土”后应立即停止碾压，查找原因。原因可能为：地下水位高；地上毛细水渗透作用；填筑前积水未排除；填筑前淤泥未清除；带泥水回填；土料中杂物较多；腐殖土填筑；土体含水量过大等原因。1.1.3.防治措施 因地下水位高或地上毛细水渗透而造成较大面积土体弹簧时，应采取在路基两侧开

16、挖截水沟截断地上地下水；将水位降至路基50cm以下，采用轻型井点降低地下水位；严格控制土体含水量，如工期允许可晾晒后再进行碾压；还可采取参加生石灰和原土耕拌后在进行碾压； 雨季施工时应开挖纵、横向排水沟、排出积水、疏干土体；根据工期要求及天气情况，采取果断措施，必要时进行换土处理；也可掺入5%-8%的生石灰拌匀、回填压实，或采用梅花形灰桩（坑）吸收水份。应连续作业，随摊铺随碾压，边坡防护及时跟进； 路基填前必须清除杂物，对回填土中的树根、石块等人工挑捡，禁止使用有机土进行回填，对过湿的回填土可掺入生石灰处理，工期允许时可进行晾晒，达到或接近最佳含水量时方可回填进行碾压，并严格控制摊铺厚度； 对

17、粘性土质，在沟槽地段回填时必须排除积水，清除杂物，在池塘等位置填筑时应清除淤泥，再进行分层夯实； 对粉质土在沟槽回填时可利用轻型井点进行水密法施工，但回填厚度不能超过60cm，其密实方法为采用插入式振捣器插实，在水密法过程中保持井点降水，每层取样试验，达到密实度要求后，再进行下一层回填，待回填土全部碾压夯实完成后，密实度试验全部合格后再停止降水，拆除井点。（6） 路基填料要避免使用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量2个百分点的土。一定要注意不能用两种不同性质的土进行混填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。1.2. 路基有效宽度不足 1.2.

18、1.现象整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡，工后潜伏有滑坡隐患。1.2.2.原因分析出现上述现象的原因主要有：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程中防护措施不力、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；平时检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。1.2.3.防治措施(1)认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；(2)路基施工每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑，确保路基碾压密实；(3)路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；(4)路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；(

19、5)施工中间检查、验收时要严格检查边坡比（尤其是桥头处）。2.路基下沉质量通病及防治措施2.1.现象深填、高填、半填半挖路基、桥头引道高填土，往往会在通车一段时间后下沉。2.2.原因分析一方面在于施工因素，如压实控制不好、分层过厚、冬季施工措施不当等，另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有误、材料压缩系数过大、采用高塑性指数的粘性土等，均会出现此问题，它会使路基变形、开裂或下陷。2.3.防治措施 按路面平行线分层控制填土标高，按试验路路基填土厚度的90%来控制规模施工时的填土厚度； 在新旧填土的衔接处，严格控制填土接茬台阶的最小长度，以避免接茬处超厚，压实不足； 防止漏压或压实不足，

20、严禁超厚填土； 在机械难于压实的地方，用适当的小型机具进行补充夯实； 冬季施工时应使土在未受冻的情况下回填压实，避免填土压实密度严重不均匀而造成土体下沉； 回填几种土时，不能仅用某一种土的击实试验得出的密度标准作为所有填土的压实度标准，而应按填土的不同类别，做相应土的若干组击实试验，取值应符合相应规定。3.过渡段施工质量通病及防治措施3.1现象路基与桥梁、隧道交接处的路基产生沉降，造成“桥头跳车”现象。3.2原因分析过渡段的填料不符合要求或控制不严；地基未按要求处理，清表或碾压不符合要求；分层碾压压实度不够；与结构物交接处或压路机压不到处未用小型机具进行夯实。3.3防治措施过渡段的填料要符合要

21、求；地基要按要求进行处理及碾压；控制好每层的层厚、压实度要达到过渡段压实度的标准；与结构物交接处要用小型机具夯实，不能漏夯。但地基为软基时，应先预以加固处理。3.4.各类过渡段质量控制要点3.4.1.路堤与桥台过渡段3.4.1.1.路堤与桥台过渡段的质量控制要点 施工前做好桥头路基的排水施工。 过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。 在桥台及挡墙基础达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致。 过渡段路基应与其连接的路堤为同一整体同时施工，并将过渡段与其连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。 各个特殊的路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。3.4

22、.1.2.注意事项 路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑原地面以下部分回填混凝土或者碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。 桥台与路基结合部设厚0.15m带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑,渗水墙底部设软式透水管,将渗流水横向排出路基外。 路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施作，控制好级配碎石的级配及填料厚度，填筑层均设人字横向排水坡。.台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造成挤压。3.4.2.路堤、路堑与横向结构物过渡段3.4.2.1.路堤、路堑与横向结构物过渡段的质量控制要点横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。靠近结构物两侧

23、2m以内及横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，必须使用小型振动机碾压。3.4.2.2.注意事项 横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意作好防排水工作，每层均应做好横向人字坡和纵向排水。 基坑底面以下部分回填混凝土或者碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。 回填水泥级配碎石混合料时宜在2h内使用完毕。 路堑地段回填片石混凝土时，应做好基坑边坡防护，防止发生意外。3.4.3.路堤与路堑过渡段3.4.3.1.路堤与路堑过渡段的质量控制要点 过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。 靠近台阶部位的填料，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质

24、量。3.4.3.2.注意事项 大型压路机能碾压到的部位，靠近堤堑结合处，沿堑坡边缘进行横向碾压。 大型压路机碾压不到的部位，采用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定。 每层施工过程中必须按设计要求做好防排水措施。3.4.4.半填半挖路基过渡段3.4.4.1.半填半挖路基过渡段的质量控制要点 土质路基地段填挖结合部位应进行冲击压实；存在软弱地层时应进行稳定、变形分析，并采取处理措施。 原地面挖除软弱土后的基坑底部应设向外倾斜4%的横向排水坡。 台阶连接处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处采用小型振动机施工。3.4.4.2.注意事项 路基排水和

25、防护紧跟路基填筑进行，防止雨水冲刷。 分层填筑过程中按设计要求做好路基横坡方便表层排水。 路堑防护应紧跟路堑开挖进行。3.4.5.各类过渡段施工的技术措施过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，作出详细的技术交底和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工工艺及处理措施。3.4.5.1.各类过渡段的技术控制要点做好下列要素的重点控制：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。3.4.5.2.控制措施 过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定。 过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石选料标准

26、应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。 横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。 过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物部位分层填筑，采用小型振动压实机具碾压。 各种试验、检测设备应计量检定合格。测试数据应真实可靠，充分反映现场实际情况。 严格按现场碾压试验确定的工艺、方法施工，不得违规。 从事试验检测技术人员必须持证上岗，具有熟练的专业知识。4.路基砌体施工质量通病及防治措施4.1.现象片石咬接不好，砌体嵌缝紧密结构不牢固，大面凹凸不齐，甚至路基砌体边坡溜坍、砌体挡墙坍塌倾覆。 4.2.原因分析 浆砌片石砌体没有足够的强度、刚度和稳定性。.石材存在着材料差异性大、规格差。 人

27、工操作施工没有按规范进行施工。4.3.防治措施(1)选用好的石匠或技术好的技工进行砌筑；(2)石料要选符合要求的石料；(3)砂浆强度要保证，砌筑要密实，砂浆要饱满，大面要找平，勾缝要美观。5.开挖施工质量通病及防治措施5.1.开挖施工通病光爆效果差，超欠挖严重；断层、破碎带开挖局部坍塌。5.2.光爆效果差原因分析没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数；周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致，炮孔堵塞；爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管的段数进行装药，产生漏爆、拒爆的现象；技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确。 围岩地质条件和钻孔质量是最主要的影响因素。5.3.光爆效果差防治措施

28、根据围岩情况进行爆破设计，并根据围岩变化及时调整爆破参数； 钻孔孔位依据测量定出的开挖轮廓线确定；周边眼定位要准确，炮眼应平直、平行，炮眼间距严格按照钻爆设计要求布置；炮孔钻完后要及时清孔并用木楔封堵，防止落入石块等杂物，炮孔检查合格后，方可装药爆破；软弱围岩边墙宜采用预裂爆破，拱部宜采用光面爆破，并预留沉落量； 加强爆破工的责任心。提高业务水平，施工中严格按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管段数进行装药；周边眼采用直径25mm的小药卷进行装药；连线必须认真细致，仔细清点数量并复核，对联接块上的上下级导爆管必须捆扎牢固，严禁产生漏爆、拒爆现象； 测工应每循环对开挖断面进行准确测量。测量实行双检

29、制，每开挖10米，对中线、标高和轮廓线进行一次复查；控制超欠挖，欠挖应凿除，超挖部分在允许范围内，应按照同级混凝土回填；超出允许范围，应根据相关规范做出方案报批后实施回填作业。6.边坡支护质量通病及防治措施6.1.支护工程质量通病（1） 锚杆钻孔角度不符合要求（2） 锚杆注浆不密实（3） 锚杆锚固长度不够（4） 锚杆拉拨力检测达不到设计要求（5） 挂网钢筋不满足设计要求（6） 护坡沉陷开裂6.2.支护工程质量通病防治措施（1） 根据洞型尺寸及支护要求制作支护作业平台，要能满足各个孔位锚杆钻孔作业要求；加强施工过程质量控制，规范工人的作业行为，对作业平台与岩壁间距离较小的部位，要求先采用较短的钻

30、杆开孔。（2） 严格按监理批准的锚杆注浆工艺性实验施工。 在注浆前，采用高压风或高压水扫孔，并逐孔检查； 将注浆管伸入到孔底，再退回少许，使灌浆管距孔底1020cm； 向下倾斜的孔注浆时，孔口安装止浆塞和回浆管，在杆体安装后，用水泥砂浆球封堵孔口；（3）加强施工过程质量控制，在锚杆安装前，对钻孔深度和锚杆下料尺寸进行验收；在锚杆安装过程中，由质检员严格控制注浆质量及锚杆插入长度（控制外露长度）。（4）在锚杆注浆前验孔、验筋，材质不符、锈蚀严重的钢筋不得使用，钢筋未清理干净、孔内有积水积渣不得进行锚杆安装；注浆浆液配合比通过试验确定，在施工时测定骨料含水量，并据此调整确定生产配合比，在施工中严格

31、按生产配合比执行，确保浆液质量；对注浆过程进行检查，控制注浆压力，先插杆后注浆，注浆至孔口溢浆才结束，并做好锚杆注浆记录。（5）开工前进行技术交底，施工中加强检查，完成后严格按程序验收，发现问题及时纠正。7.路面质量通病及防治措施7.1.半刚性基层出现裂缝7.1.1.原因分析原材料质量不合格，尤其是细集料质量不达标。水泥剂量偏大、含水率偏大或水泥稳定性差。养护不及时，施工缝处理不当。养护结束后未及时铺筑封层，水泥稳定碎石强度未达到龄期即开放交通。7.1.2.防治措施严把原材料关并确保料源稳定，针片状含量、单粒径级配材料规格等应满足技术要求。 在保证强度的情况下，减少水泥剂量，控制用水量。 压实

32、度检验合格后及时覆盖土工布，在7天内保证及时洒水养生；纵、横向施工接缝按规范要求进行处理。 限制重载车辆在未达到龄期前通行，养护完成后及时铺筑封层。7.2.半刚性基层层间整体粘结性不足 7.2.1.原因分析 水泥稳定层间没有喷洒水泥净浆，导致层间黏结强度不足出现推移。 级配偏细、细集料偏多，导致层间黏结性能降低出现分离现象。 半刚性基层顶面透封层遭破坏，沥青下面层施工温度偏低、油石比偏小，导致底部松散。 基层表面松散，未清扫干净。 7.2.2.防治措施 水泥稳定碎石分层施工时，应在水泥稳定层底基层与下基层之间、上基层与下基层之间喷洒水泥净浆，提高基层间的有效黏结。采用骨架密实型级配，成型表面粗

33、集料颗粒均匀分布。 加强施工现场组织管理，应做到上基层铺筑完成1个月内及时进行沥青下面层施工，降低施工车辆对沥青透封层的损伤和破坏；油石比应满足要求；沥青下面层施工时温度应满足要求，增强半刚性基层与柔性面层之间的黏结性能。 摊铺沥青下面层前，及时清扫由于施工车辆运输造成的水泥稳定碎石顶面石子松散脱落的颗粒。7.3.沥青面层层间污染7.3.1.原因分析 路面交叉施工，尤其是中分带填土施工造成泥土污染和施工机械漏油污染。 上基层透封层表面散落的集料或覆盖集料的含泥量较大。 7.3.2.防治措施摊铺沥青下面层之前，应及时完成路缘石安装和中分带填土，统筹协调路面交叉施工问题；施工机械设备漏油污染，应及

34、时检查及时发现，并铺设防油布。对散落的集料应及时清理，覆盖集料的质量应满足施工要求。7.4.沥青混凝土路面出现早期水破坏7.4.1.原因分析沥青混凝土空隙率较大，雨水进入表面层，在行车荷载作用下导致水破坏。片面强调平整度，忽视压实度，雨水下渗后积聚在沥青层间，在荷载作用下产生泵吸、冒浆现象。沥青混合料不均匀，雨水在一些薄弱点位被快速行驶的车辆轮胎下产生较大动水压力压入表面层，造成松散。沥青面层裂缝或半刚性基层裂缝，在雨水作用下，造成基层上部冲刷甚至松散，引发沥青表面层出现水破坏。7.4.2.防治措施严格控制沥青混凝土空隙率，优化骨架密实型级配。适当提高沥青混合料的出场温度和摊铺温度，并按要求进

35、行压实，确保压实度满足要求，增强水密性能。完善压实度评价体系，采用马歇尔压实度和理论最大相对密度压实度作为双控指标，防止出现离析和不均匀性。加强半刚性水泥稳定层基层施工质量控制，优化水泥稳定层材料级配设计，合理控制水泥稳定层强度标准。7.5.沥青路面出现纵、横向裂缝7.5.1.原因分析气温骤降和反复的温度变化产生温缩裂缝。半刚性基层的干缩和冷缩开裂形成沥青路面反射性裂缝。纵向裂缝一般为荷载型裂缝，由路基产生滑移、不均匀沉降和纵向施工缝不规范所致。7.5.2.防治措施沥青混凝土路面施工时，温度应满足要求，防止气温骤降的现象出现；对沥青混合料组成进行优化设计，采用骨架密实级配并适当增大沥青用量，改

36、善混合料的抗裂性能。优化半刚性基层材料组成设计，加强水泥混合料的压实和含水率控制，突出轮胎压路机的搓揉压实作用，并加强洒水养生工作，有效降低干缩和冷缩开裂形成的沥青路面反射性裂缝。提高路基施工质量控制，防止路基产生滑移、不均匀沉降，施工接缝应按规范设置。7.6.桥头跳车7.6.1.原因分析桥台与路堤沉降存在差异，工后沉降不均匀。因桥头与路面搭接处存在施工接缝，经雨、雪等水分渗透，长期会造成道路结构层软化下沉，容易导致跳车。因桥台背施工场地限制，在靠近桥台处，采用小型压实机具施工，造成压实不足，或采用透水性差的材料，造成路基排水不畅，产生软化、变形。7.6.2.防治措施台背回填，应与路基填土协调

37、进行，保证压实质量。台背与路基结合部按规范开挖台阶，并保证台背压实质量；软基段进行地基处理后再分层回填压实，必要时增设土工格栅，以提高整体承载能力，采用透水性材料回填。在桥头段增设水泥混凝土搭板和水泥混凝土垫层，搭板与垫层呈台阶形式布置，搭板长度根据路线纵坡计算确定。五、桥梁工程质量通病及防治措施1.钻孔桩断桩常见事故及处理1.1.首批混凝土封底失败1.1.1.事故原因和预防措施 导管底距离孔底太高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录

38、，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 首批砼数量不够原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼灌注数量。 首批混凝土质量太差原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：做好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 导管进浆原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。预防措施：灌注砼前，应对导管的密封性进行严格检查。1.1.2.处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔，重新下钢筋笼并灌注砼。1.2.供料和设备故障使灌注中断1

39、.2.1.事故原因和预防措施原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成砼灌注中断时间较长，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程控制计划，对于部分设备考虑备用；对于可能发生的事故应有应急预案。1.2.2.处理方法 如断桩面距离孔底较近时，考虑提起钢筋笼后重新成孔； 如断桩面距离地面较浅，可采用接桩； 如原孔无法利用，则回填后采取补扁担桩的办法。1.3.灌注过程中坍孔1.3.1.原因由于清孔操作不当、泥浆相对密度不够及其他性能指标不符合要求、下钢筋笼时碰撞孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长，致使在灌注过程中发生坍孔。1.3.2.处理办法 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快砼灌注进

40、度； 如无法继续灌注，应及时回填并重新成孔。1.4.导管拨空、掉管1.4.1.事故原因和预防 导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，导管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管前将导管竖直于桩孔中心位置后再提管，拆管后应仔细检查连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。1.4.2.处理办法 混凝土面距离地面较深时可提起钢筋笼并重新成孔； 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。1.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。1.5.1.

41、事故原因 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小； 混凝土和易性太差； 导管埋深过大； 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,压力降低； 导管外的泥浆稠度过大,相对密度增大。1.5.2.补救措施 提起导管，减少导管埋深； 接长导管，提高导管内混凝土柱高； 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。可用水泵将孔内上部泥浆抽走，以减少泥浆对砼面的压力；将导管提高到一定的高度后急速下降，利用管内砼的冲击力；1.6.灌注高度不够1.6.1.事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。1.6.2.处理办法挖开桩头，重新

42、接桩处理。1.7 灌注开始时钢筋笼上浮1.7.1.事故原因和预防原因：钢筋笼没有固定好；混凝土和易性不好，坍落度小。预防措施：可将钢筋笼与护筒用连接筋焊接牢固，待浇筑完成后再割掉连接筋；控制好混凝土的和易性或塌落度。1.7.2.处理办法严重者立即拔出钢筋笼重新钻孔重新安装钢筋笼重新灌注。1.8 钻孔倾斜1.8.1.事故原因和预防原因：在钻进过程中遇到较大的孤石或探头石；桩机底座产生不均匀沉陷或位移；扩孔较大时，钻头摆动偏向一方。预防措施：安装钻机时，保证起重滑轮、钢丝绳和护筒中心三者在同一条竖直线上，并经常检查；钻机就位时，地基应满足施工要求，并时常检查。1.8.2.处理办法可用钻头上下反复扫

43、孔，使钻孔正直；用砂砾或黄土进行回填后重新成孔。2.混凝土工程质量通病及防治措施2.1.蜂窝2.1.1.现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2.1.2. 原因分析 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离析； 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 钢筋较密，砼中的石子粒径过大或砼坍落度过小； 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。2.1.3.防治措施 认

44、真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”； 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.2.2.麻面2.2.1.现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形

45、成粗糙面，但无钢筋外露现象。2.2.2. 原因分析 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 摸板接缝不密实，局部漏浆； 模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2.2.3.防治措施 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇注混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用原子灰、双面胶等堵严，模板脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 表面可用白灰和水泥按照一定的比例进行

46、粉刷处理，或者在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。2.3.空洞2.3.1.现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2.3.2. 原因分析在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被卡住，未充分振捣就继续浇筑上层混凝土；混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未充分进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散空洞;混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 模板接缝不密实，严重漏浆。2.3.3.防治措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两

47、侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 时常检查模板，防止有大的缝隙，从而发生严重漏浆现象。2.4.露筋2.4.1.现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2.4.2. 原因分析 浇注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 混凝土保护层太小或保护层处混凝土

48、振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 木模板未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。2.4.3.防治措施 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝

49、上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞捣实。2.5.缝隙、夹层2.5.1.现象混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2.5.2. 原因分析 施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇注混凝土； 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； 混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实。 混凝土间歇时间过长，造成下层混凝土初凝收缩而上层混凝土浇筑时模板变形产生冷缝渗浆等出现缝隙夹层现象。2.5.3.防治措施 认真按施工技术规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、

50、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇注砼前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣； 缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。2.6.缺棱掉角2.6.1.现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。2.6.2. 原因分析 木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； 低温施工，

51、过早拆除侧面非承重模板； 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均； 混凝土强度低，拆模过早；砼离析或施工过程中振捣时间过长，没有水泥浆，拆模时散落。2.6.3.防治措施 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有12Nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损； 缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整或支模，用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护； 混凝土拆模时要达

52、到足够的强度。2.7.表面不平整2.7.1.现象混凝土表面凹凸不平，或板薄厚不一，表面不平。2.7.2. 原因分析 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍抹，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平； 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉； 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；模板发生严重变形。2.7.3.防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，并无严重变形，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇

53、筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到12Nmm2以上，方可在已浇结构上走动。2.8.强度不够，均质性差2.8.1.现象同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。2.8.2. 原因分析 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确； 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大； 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀； 冬期施工，拆模过早或早期受陈； 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。2.8.3.防治措施 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验

54、合格和降级才能使用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护； 当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。2.9.混凝土表面色泽不一致2.9.1.现象混凝土表面呈现“花脸”。 2.9.2.原因分析混凝土表面被污染；混凝

55、土拌制不均匀；操作人员不认真导致混凝土过振；同一结构使用了不同品牌的水泥；混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比；模板使用不当的脱模剂。2.9.3.防治措施(1) 墩高在10米以下的矮墩宜一次浇注；(2) 混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处理；优先使用技术好责任心强的混凝土工人；防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；(3) 同一个结构宜使用同品牌水泥；通过工艺实验选择最佳配合比。(4) 脱模剂涂刷要均匀，不得使用废机油掺加柴油，若用柴油加机油时要注意涂刷的厚度，太厚时在混凝土的冲刷作用下会造成淤积，混凝土产生钙化反应后会使此处颜色加深。2.10.混凝土表面出现裂缝2.10.1.现象

56、混凝土表面出现不规则的干裂。2.10.2.原因分析混凝土早其养护不及时；混凝土配合比中水泥用量过大或水灰比过大；大体积混凝土结构表面的裂缝很有可能是混凝土水化热不能及时排出所致；预应力混凝土表面的裂缝很有可能是不及时施加应力所致。2.10.3.防治措施对混凝土及时进行养护，并安排专人进行混凝土的养护工作；大体积混凝土须采取体内循环冷却水以降低水化热；预应力混凝土按设计或工艺设计的规定施加预应力；混凝土配合比胶凝材料需添加除水泥以外的其它材料，控制好混凝土的配合比及水灰比。2.11.混凝土表面出现错台2.11.1.现象混凝土表面出现上下、左右、前后错台致使表面平整度达不到验收标准要求。2.11.

57、2.原因分析模板加工精度不够；两块相临的模板之间的连接孔错位或使用的连接螺栓小于连接孔；配板设计存在问题，未使用通长的横带或竖带；两块相邻的模板之间未连接成为整体；悬浇梁施工时底板、侧板未提前予拉。2.11.3.防治措施模板加工好后一定要试拼以检查错台是否超标；相邻两模板一定要连接牢固且使用通长的横竖带；悬浇梁的侧板底板要提前予拉；模板连接孔和连接螺栓须配套。2.12.混凝土跑模或胀模2.12.1.现象模板失去了其应有的位置。2.12.2.原因分析模板设计刚度不够；模板的外撑、内拉点不够或受力不够；施工顺序有误或不当；野蛮施工或不按操作规程施工；混凝土浇筑过高或过快；混凝土坍落度过大致是混凝土

58、侧压力过大。2.12.3.防治措施模板的设计刚度足够大；模板的外撑内拉点足够多且以内拉为主；混凝土的浇筑高度、快慢、顺序以实验取得工艺参数为准；模板的刚度、混凝土的侧压力大小应通过理论计算；防止野蛮施工。3.桥梁墩帽或其它结构物中预埋件遗漏或位置不准确、错位3.1.现象未按设计文件预埋各种预埋件，缺这少那；位置不准确、错位。3.2.原因分析对设计文件理解不透；技术人员责任心不强；“三检制”不落实；未对作业班组进行技术交底；对预埋件没有固定牢固，在浇筑混凝土时产生移位。3.3.防止措施深刻理解设计文件、结构尺寸要掌握好、测量放样要准确；有效坚持“三检制”，固定要牢固；提高施工人员的责任心；加强技

59、术培训和现场技术交底。六、质量保证措施1.桥梁工程质量保证措施桥梁施工中合理配置人力、物力资源，采用流水化作业。钻孔桩基础采用冲击成孔，砼采用大型搅拌站集中搅拌，砼输送车运送，导管法灌注水下砼，灌注结束后，及时进行测桩，合格后进行桩系梁、立柱、盖梁施工，施工采用吊车吊送入模。砼采用洒水塑料薄膜覆盖法或涂养护剂进行养护。砼的振捣用有经验的振捣工，分层采用振捣棒进行振捣，严格控制振捣间距，做到不过振、不漏振。确保密实无蜂窝麻面，表面平整光滑，线条流畅，棱角分明无错台，美观漂亮，力求达到清水砼标准，争创部优。施工关键点：桩基工程类桩达到100%，杜绝出现类桩；立柱、盖梁、桥台、T梁、桥面系等工程质量

60、达到精品工程要求。1.1.桩基施工质量保证措施平整场地：每座桥梁工程进场施工前，首先进行场地的平整，平整采用人工配合机械进行，清除杂物，将影响施工的非适用材料运出施工范围合理堆放，如地质较软，则进行换填并夯实、整平。桩位放样：根据设计单位交付的中心桩位测量资料，依照施工图并结合现有桩位测量结果精确定出钻孔桩位，并报监理工程师复核认可。考虑地方人为干扰破坏情况严重，重点做好护桩工作，具体措施是采用全站仪定出桩中心位置，并沿轴线方向在合适的位置引点4个（中心两边各2个），并用混凝土进行加固。质量控制关键点：确保精确放样，做好控制桩的保护。钻机班组下护筒时对准十字护桩控制护筒下放。护筒下好后测量组到

61、现场进行护筒复测，复测时监理及相关人员应在场。复测步骤：（1）用薄木板横放护筒顶端，在木板上放样桩基中心坐标，红油漆标注并反测其实际坐标与设计坐标符合，若超出规范要求则需从新放样直至符合。（2）用白线牵带出护桩十字中心，调整护桩使其中心与放样点重合，用5m钢尺以护桩中心为准量出护筒偏差并记录，若护筒偏差过大（护筒壁与护桩中心距离小于桩基半径）应从新下护筒。通知钻机班组按调整后护桩从新调整钻机。护筒埋设：护筒应采用6mm厚钢板加筋制作，为保证其刚度，防止变形，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，上部开设一个溢浆孔。护筒埋设顶端高出地面0.3m以上,护筒中心与桩中心重合，为避免护筒底悬空，造成塌

62、孔、漏水、漏浆，护筒底应该座落在密实的土层上，护筒四周应回填粘土并夯实；护筒埋设平面允许误差为5cm，竖直度不大于1%。为确保工程进度和工程质量成孔质量根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）表6.8.3进行控制。桩基钢筋笼的加工制作：钢筋笼几何尺寸严格按图纸施工，钢筋笼的制作要求，给钢筋加工班下技术交底，技术交底严格根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）及公路工程质量检验评定标准编制。在钢筋笼制作过程中，技术人员适时去钢筋笼加工场进行检查及指导，每完成一个钢筋笼，均由质检人员进行检测，检测合格后，报监理工程师检验；并适时结合实验人员对原材及钢筋焊接质量进行检

63、查，严格控制钢筋笼的制作质量。钢筋笼运输至现场，吊车吊装，根据标高确定吊环筋长度，用吊环筋控制钢筋笼标高，桩基钢筋笼顶部基本到达控制标高时，在护筒顶挂设十字线，调整钢筋笼中心满足规范要求；钢筋保护层由钢筋笼上的导向鼻控制。混凝土的灌注：混凝土由拌和站集中拌和，拌和前由试验人员做好原材料的检测及含水率的测定工作，制作实际施工配合比。在混凝土拌制过程中，混凝土质量由试验室人员全程控制，保证混凝土的质量。混凝土采用导管法灌注，灌注前检测成孔质量、确定测深基点标高、计算导管长度、首批混凝土浇注量、机械的工作性能等准备工作。准备工作完成后，方可灌注混凝土，混凝土的灌注严格根据公路桥涵施工技术规范（JTG

64、/T F50-2011）进行控制，并做好钻孔桩施工水下混凝土记录表。质量控制关键点：严格执行材料准入制度，加强原材料质量控制；拌和站采用电子称重计量，确保配料精度。每根桩基超灌0.5m1.0m混凝土，以保证桩头的成桩质量，桩基靠自然养护。龄期达到要求后，报相关检测机构进行检测。1.2.模板施工质量保证措施模板进场前报请总监办及业主进行审批，并到厂家进行考察验收，及时进行试拼，发现质量问题在厂家予以整改，只有合格的产品方许进入工地。模板进入施工现场后，发现问题及时通知生产厂家到现场进行处理。在使用前采用砂轮机将表面的浮锈及毛刺清理干净，一般进行23遍，同时为保证将新模板上出厂时表面的浮漆、浮油处

65、理干净，保证在进行混凝土施工时表面颜色一致，在已打光的模板面涂刷高标号砂浆，厚3cm，在砂浆达到终凝时，采用批灰刀，将砂浆铲掉，此项工序进行23遍。 由于在两节模板的接头处，均设置为子母缝，在进行模板拼接时会出现错台和凹凸现象，针对两节模板的错台和凸出现象，先采用砂轮机进行将其磨平，保证整体一个平面，对于模板缝和凹进部分，也先用砂轮机进行处理，然后采用腻子灰进行找平处理，最后再用磨光机将腻子灰打光、磨平，确保拼接后无接缝、错台现象。为保证在混凝土施工后颜色一致以及达到最好的脱模效果，模板表面刷涂脱模剂。在进行模板表面处理合格后，用脱模剂均匀的刷涂三遍，凝固后，表面光亮，耐水耐磨，利于气泡的排除

66、。立柱模板安装采用吊车进行，为保证已处理的模板不被立柱钢筋挂坏，模板在进行吊装是采用两根钢丝绳平行吊装，并且安排专人在立柱钢筋笼内指挥，确保模板表面不被划伤，同时由于部分立柱比较高，均采用多节模板进行组合，考虑到模板之间接缝问题，将比较短的一节尽量放到顶部。同时在模板安装结束后，安排专人对模板进行检查，看是否又划伤现象，根据情况进行处理，对与特别严重的要将模板卸掉，重新进行处理。为保证底部不出现漏浆现象，在底部采用10号砂浆坐浆，同时在进行首批混凝土施工前，先拌一盘高标号砂浆铺底，以保证严密不漏浆。为保证模板的稳定性，采用张拉丝对称固定，防止模板偏位；模板安装后，校核中心偏位及模板的竖直度，在

67、混凝土浇筑前，技术人员检查连接螺母是否松动，张拉丝是否松弛，并再次进入模板内部，测量模板的竖直度，各项指标检测合格后，用水泥浆对桩头进行润湿，以减少混凝土中的水分流失，保证混凝土质量。质量控制关键点：严格控制模板加工质量，钢板厚度统一；首次使用模板打磨除锈后，还要用水泥砂浆刷涂几次；选用优质脱模剂或模板漆，做好成品保护，防止落尘或刮蹭；做好模板拼缝及基座处的密封，保证砼浆液不外流。1.3.墩柱施工质量保证措施首先凿毛立柱范围内的桩顶，测量放线，定出柱中心；接着安装立柱模板，墩柱采用定形钢模板，模板外均加型钢以保证其具有足够的强度和刚度，模板安装前必须打磨光洁，涂刷脱模剂，安装时，模板接缝用胶条

68、堵塞，保证接缝严密，不漏浆，竖缝在一条直线上，模板下缘用10号砂浆填塞，以保证不漏浆，两块钢模板用回形卡或螺栓固定，上下两节模板接头处加设法兰，以减少两节模板间的错台，整个模板用张拉丝固定，防止模板偏位；模板安装后，校核中心偏位及模板的竖直度，并在混凝土浇注前，用水泥浆对桩头进行润湿，以减少混凝土中的水分流失，保证混凝土质量。浇筑混凝土：混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输至现场，用串筒将混凝土下放至柱底，混凝土采用插入式振捣器，按自下向上的顺序分层浇筑振捣，振捣厚度不宜超过30cm，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇注，捣棒移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，

69、振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋；对每一振捣部位，以振捣到砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振。墩柱浇筑完成后时拆除模板，模板拆除后修整归类待用。采用洒水、覆盖保湿法养生，养护时间不小于7天，养生期间始终保持砼面湿润。质量控制关键点：严格控制模板验收、砼和易性，保证砼外观质量；使用标准水泥砂浆垫块，梅花型布设，确保保护层厚度合格率达到85%以上。1.4.盖梁施工质量保证措施首先测量放线定出立柱中心，并测定墩柱顶标高，凿除多余的立柱混凝土，确立盖梁底模位置。模板采用整块定型钢模板，先安装底模，在底模上安装钢筋，钢筋及钢筋网片集中由钢筋加工

70、场制作，现场安装，原材检测、焊接接头检测、钢筋网片尺寸及钢筋长度检查、箍筋间距检查及预埋件位置均根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）及公路工程质量检验评定标准进行控制。钢筋笼安装完成后，架立侧模。模板装配和现场拼装，施工前，先进行严格的模板拼接，对模板的竖缝、横缝使用塞尺进行每一米长度检测5个点，对达不到竖缝小于1mm、横缝小于2mm、相邻模板高差小于2mm的要求坚决进行调整，直到调整到符合要求。模板安装前必须打磨平整光洁，并涂刷脱模剂。混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输至现场，用吊车提升混凝土。混凝土采用插入式振捣器，按自下向上的顺序分层浇筑振捣，振捣厚度不宜超过30cm，

71、上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇注，捣棒移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋；对每一振捣部位，以振捣到砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振，并在施工现场制作两组试块，现场同步养护。砼强度达到2.5MPa以上时拆除侧模，根据现场试块抗压强度确定侧模拆除时间。混凝土强度达到设计强度的75%以上后，方能拆除底模，模板拆除后修整归类待用。采用洒水、覆盖保湿法养生，养护时间不小于7天，养生期间始终保持砼面湿润。质量控制关键点：为提高筑体外观质量，采用在盖梁模板内表面粘结3mm的

72、PVC板，以提高砼表面光滑度；为进一步提高结构物混凝土外观质量，可采用贴不锈钢板，可达到清水混凝土外观质量标准。1.5.T梁预制及安装质量保证措施T梁在预制场集中中预制，全部采用定型钢模板，并用喷淋设备进行养生。组建具有丰富架梁施工经验的施工队伍，T梁架设安装前，首先将支座垫石顶面及盖梁顶面清理干净，用墨线标示出设计的板端线和板宽线，现场橡胶支座安放平整，并严格控制其顶面高程，空心板架设时，施工现场配备一名专职的安全人员和技术人员，指挥安装。T梁的运输采用运梁车集中运输，运至施工现场后，采用架桥机进行安装架设。质量控制关键点：为提高梁体外观质量，应对配合比进行专门的优化设计；原材料采用同一产地

73、、同一厂家、同一规格，做到砼外观色泽一致；采用组合定型钢模板作为外膜，台座底板采用不锈钢板贴面；安装喷淋设备，并由专人负责，确保养生期间水分充足；采用工厂制作的标准砂浆垫块，保证钢筋保护层厚度合格率工后达到85%以上。张拉设备定期校验，张拉时设置移动式防护墙，确保施工安全。拆模板后及时进行凿毛，凿毛采用灰斗弹线，外观顺直。1.6.桥面铺装施工质量保证措施桥面铺装之前桥面需凿毛，并进行全面的清扫，清除污垢。钢筋由钢筋加工场集中加工，现场安装，钢筋网片制作与安装根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）及公路工程质量检验评定标准进行控制，钢筋网片的保护层由砂浆预制块控制。砼运输由砼运

74、输车从拌和站运抵施工现场，再由汽车吊吊至桥面，通过手推车人工沿搭设好的钢（或木）跳板运至指定铺筑地点。即能保证砼快捷安全运输，又能够保证砼在运输过程中对桥面钢筋网的有效保护，确保保护层不受影响。混凝土的铺设要均匀，采用专用混凝土振捣器振捣，按照设计标高，预先提前在两侧边缘处设置5cm宽钢管轨道。局部用找平尺整平，再用平板振捣器补振密实。养护采用洒水、覆盖保湿法养护，养护时间不小于7天，养生期间始终保持砼面湿润。1.7.护栏施工质量保证措施首先对护栏进行施工放样，保证护栏线形满足设计、规范要求及视觉美观；然后将护栏钢筋与护栏预埋筋连接，按图纸及规范要求制作成型，并在护栏主筋上，按一定的间距焊接长

75、度比护栏保护层厚度小0.5cm的钢筋头，当侧模支立筋用。模板采用定型分段施工，模板安装前必须打磨平整光洁，并涂刷脱模剂；模板采用子母缝拼接，拼接时在接缝内粘贴胶带，使子母逢严密不漏浆，定型模板之间用螺栓连接，两侧模板之间用对拉筋穿过PVC管连接，用M10砂浆堵模板下缘与梁板之间的缝隙，防止漏浆，确保混凝土的外观质量。混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输至现场。混凝土采用插入式振捣器，按自下向上的顺序分层浇筑振捣，振捣厚度不宜超过30cm，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇注，捣棒移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰

76、撞模板、钢筋；对每一振捣部位，以振捣到砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振。砼强度达到2.5MPa以上后拆除侧模，模板拆除后修整归类待用并清除堵逢砂浆。采用洒水、覆盖保湿法养生，养护时间不小于7天，养生期间始终保持砼面湿润。2.道路工程质量保证措施路基施工采用机械流水化作业，将多余的清表土和腐殖土运输到指定的弃土场进行弃方处理，清表厚度严格按照图纸设计的边坡50cm，基底30cm进行清理，路基填筑施工时，严格按技术规范的要求施工，划分作业段，采取“四区段、八流程”施工法（即四区段：上料区段、平整区段、碾压区段、检查区段；八流程：施工准备测量放样、基底处理、分层填筑

77、、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路槽整形、边坡整修），拉开工序，流水作业，加快进度，确保工程质量。对于路基台阶部位含水量较大的处理，采用换填或掺灰的方法进行处理。2.1.路基清表质量保证措施我标段的路基清表按照每200米500米为一段。施工时严格按照设计要求进行路基清表工作，清表施工时清除边坡50cm和坡脚以外地面表土厚30cm。 首先清理原地面，将表土、树根、腐殖土、泥块、超粒径填料和其它杂物，采用推土机松土、推成堆，再由装载机装至自卸汽车上，运送至图纸要求或经监理工程师指定的弃土场。对于腐殖土在弃土场应单独存放，以便于将来复耕。对于原地面范围内的树坑、沟渠、墓穴、水池、附属物等，采用以下方

78、案进行处理：1）、树根孤树根用挖掘机进行挖除，用汽车运输至监理工程师指定地点弃掉。成排树根用挖掘机开槽挖除，挖出一条不小于压路机宽度的沟槽，以便沟槽内换填砂砾碾压处理。孤树坑回填砂砾石，每层厚度不超过20cm，用气夯机械进行夯实。夯实遍数不少于6遍。成排树根沟槽挖深超过0.5m时，槽四周修成1m0.5m的台阶，用级配砂砾进行回填，每层回填厚度不超过30cm，先用18吨压路机进行静压6-8遍，再用20t以上压路机静压6-8遍至无明显轮迹为止，用沉降观测法检测沉降量，以沉降量不小于3mm为合格。2)、沟渠、陷穴处理对于一般沟渠、池塘，先用泥浆排水泵排除水和泥浆。再用挖掘机挖除淤泥、杂物、垃圾，挖至

79、原状土且不含淤泥、杂物为止。将杂物及淤泥用汽车直接运至监理工程师指定的弃土场弃掉。混凝土沟渠需先破除混凝土，使之露出原状土，对挖深超过0.5m者，槽四周修成1m0.5m的台阶，且有2-4%向四周坡度。采用细沙进行回填，必要时辅以水灌。用20t压路机静压6-8遍，再用20t以上的压路机静压6-8遍，至无明显轮迹，且用沉降观测法检测沉降量，以沉降量不小于3mm为合格。3)、墓穴处理单独墓穴处理同孤树根的处理方法，墓群处理集中开挖，清理，并回填，每层回填厚度不超过30cm。采用18t压路机静压6-8遍，再用20t以上的压路机静压6-8遍，至无明显轮迹，且用沉降观测法检测沉降量，以沉降量不小于3mm为

80、合格。4)、水池、井的处理对有水的水井采用砂砾直接回填，无水的水井边填边灌水，以确保砂砾回填密实。水池需先抽干水池内的水，清除池底的淤泥后用砂砾石回填。回填至距原地面1m时，采用C20砼回填封口，同时用振动棒振捣，以保证砼密实。原地面清理干净后，用推土机进行整平，压路机碾压密实。保证压实度达到90%以上。质量控制关键点：坑穴、水池、沟渠的回填应采用透水性材料，并严格按照分层填筑压实；当作业面狭小时采用小型夯实机具。2.2.路基回填质量保证措施采用全站仪精确放出级配碎石填筑边线，边线位置为路基设计边线外加50cm，然后用白灰洒出边线。沿路基纵向方向每10米用白灰洒出横向边框线，从而使路基表面形成

81、石灰网格作为上碎石的依据，然后在每一方格内倒料，以有效控制该层摊铺厚度。采用推土机粗平，依据相关资料及经验，松铺厚度初步定为30cm，采用水准仪测量高程的方法来精确控制，压实厚度根据布点测量的高程计算得出，进行跟踪测量，控制好标高、横坡、平整度。推土机粗平后，立即用平地机进行精平整形。整形前，先用振动压路机快速稳压一遍，减缓水分散发，同时暴露潜在的不平整，然后由测量人员测量后进行精平，精平后要达到设计规定的高程、和纵、横坡。平地机整形后，立即进行碾压。每层虚铺厚度为30cm，碾压前先用推土机粗平、平地机初平、压路机静压、平地机再次整平，接着振动压路机压实。首先静压一遍，然后振动压5遍，再静压一

82、遍。碾压时应特别注意碾压方法，在直线段自两边向中间，曲线段自曲线内侧向外侧的顺序碾压，压实遵照先轻后重、先静后振再静的原则直到达到设计的压实度为止，为确保压实效果，应无漏压、无死角，碾压时重叠1/2轮宽，往返碾压一遍即为一遍，压路机在稳压时按2.53.0 km/h控制，强振时按2.02.5 km/h控制。冲击碾压沉降观测法检测：碾压密实后，在压实的砂砾石顶面布点，每个测点放置尺寸为12cm12cm1cm的钢板，测点的频率为每20米取一断面，每个断面检测2个点，并用水准仪测出各点高程，然后检测，用压路机碾压二遍，若观测点的沉降量碾压后小于3mm即判定为合格，否则继续碾压，直至达到符合要求。高度重

83、视路基填料的CBR值，严禁土石混填、不同土质混填；填方施工严格工序和文明规范化施工；挖方施工重视安全，对爆破实行专项审查；重视台背回填、填挖交界、台阶处理、软基处理等薄弱环节。填土路基的压实机械静压吨位不小于18T，填石路基压实机械静压吨位不小于25T，并要配备必要的冲击夯、冲击式压路机、小型夯实机具和路基边坡压实机械。路基施工前，必须按设计文件进行清理掘除，必须先清表后进行填土施工。清表土要立即装车运走，如临时存放工地，必须进行码方堆方。清表结束后，路基基底必须进行填前碾压，达到规定压实度要求。如基底过湿，要采取掺灰、换填处理方式，保证基底压实度达到要求；同时按照设计要求用冲击夯对路基原地面

84、进行冲压，对路床底面进行一次冲压（路基高度不小于3.5m）；对于填高8m以上，每填筑2m对路基进行一次冲压。 路基施工前及时做好线外排水沟，同时做到永久性排水沟和临时排水沟的“永临结合”，解决好“水淹田”和“涵洞积水”问题。铺土工织物（土工格栅等）要按照设计或规范规定施加初张力；在第一层台阶位置沿路线纵向铺设土土工织物。横向搭接长度应不小于 30cm，纵向搭接长度应不小于50cm，在受力方向连接处的强度不低于材料设计抗拉强度；铺设不允许有褶皱，必须用人工拉紧，拉紧时立即用插钉等措施固定；铺设的路基表面应平整，表面严禁有碎块石等硬凸出物，在距土工格栅层8cm以内的路基填料，其最大粒径不得大于6c

85、m；铺设以后应及时填筑填料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48h；第一层填土摊铺宜采用轻型推土机或前置式装载机。上填土应从一端开始向前推进，机械设备严禁直接在土工织物上行驶，一切车辆、施工机械只允许沿路堤的轴线方向行驶。路基填方路段，每200m或每一较小自然段在两侧边坡处设置压实层厚高程控制板；并且在路基每层填料铺设前，根据填土厚度、松铺系数、上土车型计算出单位面积的用土量，用石灰线标出方格网，每一方格内堆放、铺筑一车固定的土方，现场由专人指挥。路基填筑土方平整要求全部配备平地机，用平地机配合推土机进行摊土，土摊平后用推土机进行稳压，然后用平地机进行精平，保证

86、作业面均匀平整，无坑包现象。每排土堆分布相互错开，整平过程中需要人工配合以便推土机、平地机整平。碾压前应再次检查松铺厚度，符合要求后开始碾压。在取土场用挖掘机装土时，操作手严格控制每车的斗数和每斗得挖土量，并且挂线，以控制施工层铺厚度。路基填筑时，不同种类的填料不得混填，要求同一层使用同一土场的同一性质的土，保证工后均匀沉降，保证路基填筑的均一性。应对每个取土场同一断面不同类型的土质 根据土壤厚度按一定比例，掺拌均匀后取样分析，再通过击实确定出它们的最大干密度和最佳含水量，保证压实度检测准确。对于塑性指数相差较大的土、且分层明显的土场，应分层取土，将土质大致相同的土填筑在同一层。碾压方式为先慢

87、后快，由弱振到强振，由两侧边缘向中间碾压，小半径曲线段由内侧向外侧碾压。一般情况下先用推土机稳压一遍，再用震动压路机稳压一遍，再进行震动碾压23遍，再用光轮压路机碾压一遍，最后用震动压路机进行收面。碾压时振动压路机一般重叠0.40.5m，光轮压路机重叠12后轮宽度，先后施工的相邻两个施工段，碾压区域纵向重叠15m2m。压实遍数和机械碾压组合也可由试验 段确定。台阶部位震动压路机难以碾压到位，应用光轮压路机多碾压两遍。质量控制关键点：（1）采取“四区段、八流程”施工法拉开工序，流水作业，加快进度，确保工程质量。（即四区段：上料区段、平整区段、碾压区段、检查区段；八流程：施工准备测量放样、基底处理

88、、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路槽整形、边坡整修）（2）路基填筑严格按照各类填料的试验段成果进行控制分层厚度，在路基边部安设填筑层位明示牌。（3）路基填筑土方卸料及灰土路拌施工时，先在路基顶面按计算好的面积撒灰格，以便严格控制松铺厚度或掺灰量。（4）为保证高填方路基的充分压实，并减小工后沉降，设计采用冲击夯对原地面进行夯实，路基天高每2m冲击一次。冲击按平均沉降量和最少边数控制。2.3.台背回填质量保证措施回填现场施工时，在涵洞、通道的墙身上用红油漆按照15cm一层标示清楚，控制压实厚度。对于边部大型压路机碾压不到位的地方，采用小型冲击夯进行夯实处理，每层填料填筑后，报监理工程师进

89、行压实度和沉降观测的检测。台背回填是影响整个工程质量的关键环节，也是路基填筑过程中最容易出现问题的薄弱环节，由于柔性基层路基填料与结构物刚性结构的差异，台背是最容易出现不均匀沉降和跳车的部位。台背回填控制填料粒径不宜超过5cm，在台背回填前，在台背处左、中、右位置用实线划出每层填土的压实控制线，用虚线划出每层填土的虚铺控制线。(压实每层不超过15cm，划线长短相间)。台阶开挖尺寸为40cm40cm。在台背中间及距两端头30cm位置用油漆标注压实层厚度控制线，间隔15cm，中间用墨线连接。结构物台背两侧回填应对称回填，尤其是涵洞两侧，严禁不对称回填。台背搭板应预留注浆孔；按照省质监站要求本项目拟

90、使用长杆贯入仪对台背和高填方压实进行检查。质量控制关键点：（1）严格控制分层厚度及压实度，台背两侧回填应对称回填。（2）台背结合部要开挖台阶，保证立柱基坑回填的密实度。2.4.路堑开挖质量保证措施2.4.1 路基挖土方路基挖土方采用挖掘机、推土机、装载机配合自卸汽车进行，可利用的土方在开挖前首先将草皮、树根、灌木、垃圾、有机物残渣及表土全部清除，运到弃土场堆放，然后再进行土方开挖，自卸汽车运至利用填方地段堆放或铺筑，非适用材料和多余部分运至指定的地点废弃。挖方路基开挖采用多层横向全宽挖掘法和分层纵挖法相结合。对于开挖深而短的路堑，采用多层横向全宽挖掘法施工。从开挖路堑的一端或两端按横断面全宽分

91、层挖至设计标高。横向全宽掘进亦可分为两个或两个以上阶梯，同时分层进行开挖。每层阶梯留有运土路线，并注意临时排水及防止上下层干扰。 对于较长的的路堑开挖采用分层纵挖法。沿路堑全宽，以2-3m的深度纵向分层进行挖掘。开挖傍山半路堑，一般采用推土机进行，开挖时首先由路堑边坡的上部开始，沿线路方向，渐次由上而下，分段、分层将土推送至坡下填筑路堤处。推土机的水平回转角根据土壤的性质来调整，在I、II级轻质土壤上作业时，可调至600，在III级土壤上作业时可调至450。由于推土机沿山施工，要特别注意安全，推土机始终应行使在坚实稳定的土壤上。在施工过程中应特别注意以下几点：（1）开挖过程中出现设计未预料到的

92、土质变化，需要修改设计及施工方案时，应报监理及业主认可。（2）当挖除填方区的非适用材料时，其挖除深度及范围应上报监理工程师批准确定。路基挖至规定断面后，如仍留有非适用材料，须按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，并用批准的合格材料回填和压实到图纸规定或与基相连路段相同规定的压实度，挖出的非适用土应按弃方处理。（3）在雨季开挖时应作好纵向截水沟以利疏通沿线水源避免浸泡路基。2.4.2.路基挖石方为了保证挖方边坡稳定和完整，禁止采用大中型爆破和松动爆破施工，本方案拟采用多向潜孔钻钻孔，微差毫秒爆破工艺，实行光面爆破。 光面爆破是在开挖界限的周围适当排列一定间隔的炮孔，在有侧面松动的情况下，用控制抵

93、抗线和药量的方法进行爆破，使之形成一个光滑、平整的边坡。进行光面爆破时，应严格保持炮孔在同一平面内，炮孔间距a和抵抗线W之比应小于0.8，装药量应控制适当，并用合理的药包结构，通常使炮孔直径大于药卷直径12倍或采用间隔药包，间隔钻孔装药，预裂炮的起爆时间在主炮之前，光面炮在主炮之后，其间隔时间可取2550ms，同一排孔须同时起爆，用爆线起爆，光面炮眼间距通常为钻孔直径16倍，光面炮眼的抵抗线通常为钻孔直径的21.5倍，预裂炮眼间距通常为钻孔直径的812倍，装药适度通常为钻孔直径平方值的9倍。炮孔位置、方向和深度都会影响爆破的效率，合理选择炮位十分重要，要尽量利用临空面较多的地形，或使前一次爆破

94、为后一次的爆破创造更多的临空面。此外应防止炮孔的方向和临空面正交，否则会使炮孔轴线与最小阻力线方向一致，易于在爆破时首先将堵塞炮孔的封口崩落，降低效果。装药量应根据炮孔深度和岩石情况计算用药量，装药前应将炮孔内的石粉泥浆除净，并将炮孔口周围打扫干净，装药和起爆药卷要特别小心，堵塞可使用水封爆破，即采用一定规格的塑料袋装药水代替涂料炮泥堵塞炮孔。由于水是不可压缩，炸药在爆炸时更能有效利用其能量，提高爆破效果。（1）浅路堑爆破若路堑深度较浅，两侧边坡各有一个坡面，可采用单排深孔预裂爆破和小型多排孔微差爆破，沿边线位置按设计坡比向下钻预裂孔，深度按每层计划厚度，预裂孔间距按10倍孔径控制。装药量按情

95、况计算，路堑两侧单排深孔预裂眼先装药起爆，形成一条将爆破区与保留区隔开的贯通裂缝。中间爆破要求孔位与设计位置误差小于5cm，中间孔底在一个平面位置，中间部位钻孔按设计布孔，装药量按实际情况计算。（2）深路堑爆破当深路堑深度较深，且有两个或两个以上坡段时的分层爆破施工，采用单排深孔预裂爆破和小型多排孔微差爆破，沿边线位置按设计坡率向下内侧钻预裂斜孔，直到设计坡平台处，在中间位置按设计钻孔，两侧单排深孔预裂先行起爆，一个坡段爆破完，清理运走被炸掉石方，再进行第二坡段的钻孔、爆破直至设计路基面标高，对岩石挖方主体爆破后边坡及基底出现不平整，应及时辅以人工清理，直至达到坡面整齐、顺适，基底平整为止。2

96、.4.3.边坡开挖边坡开挖前应作好放样、布设标准边坡等工作。边坡开挖采用人工配合机械开挖，机械开挖留20-30cm的余量，用人工修整。或直接采用挖掘机修整，采用挖掘机修整时操作人员应有较高的技术水平，否则，很容易造成超挖或欠挖。对于地质不良拟设挡土墙等防护设施的路堑边坡，应采取分段挖掘，分段修筑防护设施的方法，以保证安全和边坡的稳定。2.5.防排水工程质量保证措施排水工程的土方开挖与路基填筑同时穿插进行，采用机械开挖、人工配合，预制块在预制厂集中预制，由汽车运到施工现场。所有回填由人工进行，小型压路机与振动夯实机夯实。2.5.1排水沟、边沟施工（1）土方采用机械、人工配合开挖，挖至距设计标高2

97、0cm时，采用人工开挖，以防超挖。（2）挖至设计标高后，由振动夯实机与人工配合夯实基槽。（3）垫层铺设由人工摊铺，以便掌握摊铺的厚度（4）回填部分由人工进行，振动夯机夯实。质量控制关键点：（1）开挖后的基槽底部必须夯实。（2）各种水沟的截面不得小于设计的截面尺寸。（3）沟底纵坡必须符合设计要求，不允许出现反坡。（4）沟的边坡不得陡于设计坡度。（5）砂浆强度不得低于设计标号强度。（6）在砂浆凝固前应将外露缝沟好，勾缝深度大于2cm，如条件不允许，应在砂浆未凝固前将砌缝砂浆扩深大于2cm，为以后勾缝作准备。（6）砌体完工后，立即进行洒水养护，养护时间不少于7天。2.5.2.路堤防护本项目小型构件采

98、用集中预制，然后运输至现场安装。接收对小件的成品质量要求如下：质量评定得分达到95分以上，各项检测合格率达到100。混凝土表面平整光洁，色泽均匀，无蜂窝麻面，棱角分明，线条顺直，外观尺寸必须满足规范要求的最小误差范围之内。 小型预制构件模板采用钢模板，按照设计图纸尺寸，统一向有资质、技术力量雄厚、信誉好的厂家定做。严格控制原材料的质量关，在混凝土配合比中掺加一定比例的矿粉和粉煤炭，使混凝土表面色泽光洁，色泽均匀，无蜂窝麻面，棱角分明，线条顺直，外观尺寸必须满足规范要求的最小误差范围；为防止小型预制构件在存放、搬运和装卸过程中损坏，建议采取妥善存放方式，并对其打包后出厂。 在小件安装过程中，如发

99、现缺损、掉角等现象，应及时予以废弃不允许将不合格的构件安装在成品工程上。2.6.盖板涵施工质量保证措施用挖掘机开挖基坑，在开挖到距基底标高20cm时，用人工开挖、修整，直至到设计标高位置，基坑底部四周按扩大50cm开挖，并保持一定的边坡。如基底需处理，待处理后进行后续施工。砼由拌合站集中拌合，输送车运送至现场，插入式振动棒振捣。砼达到龄设计强度的75%后方可进行回填。用推土机配以电动打夯机夯实，随时检测控制压实度在96%以上。质量控制关键点：原材料和模板实行准入制；涵洞、通道线位、角度、几何尺寸等与图纸吻合，基础处理稳定，墙身达到精品工程的要求，通道盖板外露面达到清水混凝土的效果。具体从以下几

100、个方面进行创优控制：（1）严格执行模板准入报验制度，大块模板及现场拼装控制为保证涵洞通道墙身表面平整、光滑、密实，颜色一致，必须采用单块面积大于2m2的 整体钢模板及内贴不锈钢板或PVC的钢模板，施工前，先进行严格的模板拼接，对模板的竖缝、横缝使用塞尺进行每一米长度检测5个点，对达不到竖缝小于1mm、横缝小于2mm、相邻模板高差小于2mm的要求坚决进行调整，直到调整到符合要求。安装前用磨光机仔细除锈，为提高筑体外观质量，采用在整体模板内表面粘结3mm的PVC板，以提高砼表面光滑度；为进一步提高结构物混凝土外观质量，可采用贴不锈钢板，可达到清水混凝土外观质量标准。（2）模板在拼接安装时，要时时进

101、行垂直度、平整度的效验，校验频率要每个面检测3处，一处3个点，平整度0.3%h；对穿螺栓位置应进行设计，保证纵横向在一条线。对穿螺栓宜采用由2个锥形连接的三节式螺栓，螺栓宜选用T166-T206冷挤压螺栓，中间一节螺栓留在混凝土内，两端的锥形接头拆除后周转使用。锥形孔眼用水泥砂浆封堵，并用专用的封孔模具装饰；对穿螺栓也可采用可周转的对拉螺栓，截面范围内螺栓采用塑料套管，两端要用锥形堵头和橡胶海棉垫；在已经浇筑好的涵洞基础上精确定位墙身平面位置，用墨线弹出模板立设位置；用钢管组装内架，最下层横钢管支撑在涵洞基础上。墙身模板拼装前要进行打磨、刷隔离剂。涂刷隔离剂后要用塑料薄膜进行覆盖，避免污染；安

102、装已套好套管的拉杆，固定模板，保证模板平面位置、竖直度满足规范要求。（3）.涵洞施工中的成品保护措施。为避免涵洞墙身直角边不被碰撞损坏，墙身直角边要求在拆模后离基础2m以内用直角条固定边角。（4）严格砼施工工艺流程控制混凝土的拌合、浇筑，施工前对粗骨料进行水洗，晾干后拌和干料和湿料的搅拌时间，湿料的搅拌时间不小于180s。严格控制水灰比和混凝土坍落度，从施工开始到结束保持一致，到现场的混凝土坍落度。在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7，初凝时间68h。严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。振捣不得

103、漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。要求砼浇注现场由试验员、施工员或技术员全过程旁站值班，试验人员每车检测砼坍落度。施工员督促班组人员有专人2人负责观察模板的情况，随时紧固钢管支撑。必须注意混凝土的浇筑方法，每段的两侧边墙混凝土均要分层对称浇筑，防止不对称浇筑混凝土造成偏压，把边墙模板挤偏向一侧,施工过程中避免施工人员踏踩拉杆，必须保证拉杆的直顺。在涵洞基础上一次把整条边墙的支模线放好，用墨线弹在涵洞基础上。一条边墙支模不要多次放线，避免多次放线造成误差。模板与基础底部缝隙，先用1cm

104、厚泡沫板塞缝，再用水泥砂浆抹带，避免接缝漏浆及底部“烂根”现象。（5）台帽及八字墙施工控制 涵洞通道台帽的施工，台帽采用整体定型钢模，定型钢模的制作按盖板模板的标准要求，确保棱角线的垂直，模板制作长度按同类型台帽最长的控制，以消除接缝；加强模板支撑与加固台帽正面模板固采用对撑顶托，背面采用拉杆。顶托用钢管支撑架固定，拉杆焊接在墙身预留接茬钢筋上。八字墙的施工，考虑到八字墙的不规则性，采用钢模板时内侧外露面要贴不锈钢板或PVC板；八字墙上顶斜面施工时，上口每隔1m放横向钢管，顶住一块宽度约为40cm方木板，避免斜面砼流落，便于振捣收面。同时在模板上画出坡面线，由专人收面使坡面线形流畅，坡面坡度与

105、路基坡度一致。由于坡面砼斜度大，刚浇筑完的砼要多次收面才能保证外观质量，振捣时下料每层不超过30mm，采用二次振捣尽量杜绝气泡。混凝土拆模后要立即覆盖进行养生。养生 推荐采用新型混凝土节水保湿养护膜进行全覆盖养生，养生时间不得小于7天。采用双面胶贴到养护膜内侧进行养护膜的固定。养生膜外边沿要满贴双面胶，确保养生膜覆盖严密。如覆盖前混凝土表面较干，可以进行洒水后再覆盖养生膜。七、施工标准化专项技术的应用1.智能张拉系统智能张拉系统通常情况下是由油泵、千斤顶、主机共同组成。其中，应力是预应力智能张拉系统的控制指标，伸长量偏差是校核指标。通过采用传感技术完成每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的

106、伸长量（含回缩量）等数据的系统采集，将数据实时传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（油泵站）接收系统指令，实时的调整变频电机工作参数，进而对油泵电机转速的高精度在一定程度上进行实时的调控，同时实时精确控制张拉力及加载速度。1.1 张拉工艺预应力张拉采用新型智能张拉施工工艺，千斤顶采用轻量化穿心式千斤顶，油泵采用电动高压油泵。油表的刻度盘直径要超过150mm，精度控制在1.5 级，表面最大读数为60Mpa 以上的压力表，读数精确度控制在+2%，一般千斤顶配两块表。油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝及负弯矩预应力钢束张拉用。混凝

107、土强度达到设计强度100%后，且混凝土龄期不小于7 天时，方可张拉预应力钢束。将锚垫板表面和钢绞线上的污物、油脂等清除，将锚具上的油污擦洗干净，同时清除夹片上的毛刺。在规范范围内，计算、设计延伸量，以便控制张拉延伸量。为了避免出错，按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上。按照张拉次序将钢束进行张拉，在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。为了便于上下、左右活动千斤顶，需要制作张拉施工架子。安装工作锚环和夹片：在锚环上相对应的小孔中穿入钢绞线，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。安装限位板：将限位板上的小孔与钢绞线和锚环小孔对应，使限位板紧贴锚环、无

108、缝。安装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板。安装工具锚环和夹片：根据上述操作，先将少许石腊或黄油抹在工具锚夹片的光面上，然后再装入，进而在一定程度上便于张拉完后夹片退出。对钢铰线、夹片、锚具等检查合格，油表、千斤顶等通过标定，并推出回归方程，分别计算出10%、20%、100%张拉控制应力所对应的表面读数。千斤顶标定有效日期为1 个月，且横向张拉不超过500 次张拉作业或纵向张拉不超过200 次张拉作业。0.4 级油表标订周期可为1 个月。千斤顶、油表在发生故障，更换零件后均须重新校定。1.2 智能张拉的优势采用智能张拉设备与采用传统张拉设备相比，在保证张拉力精度及张拉工艺稳定性

109、上具有明显的优势。智能张拉方式张拉力与实测力值相对误差均值在1%以内，保证率不低于95%。而传统张拉方式的张拉力相对误差均值分别为3.11%（试验室试验）和4.68%（工程实体试验）。在进行预应力张拉时，传统张拉需要两人同时操作油泵，两人测量伸长量，两人记录，同时需要六人作业，张拉完后还要计算伸长量和整理原始数据，填写张拉记录表格；而智能张拉则只需要一人操作电脑，程序自动计算伸长量、填写张拉记录表，大大地节省了人力、物力。系统通过计算机程序控制整个预应力张拉过程，具有精确施加张拉力、准确测量伸长量并及时校核伸长量，真正实现预应力张拉的“双控”，可以实现“多顶同步”操作，自动控制加载速率、停顿点

110、、持荷时间等要素。数据无线传输，操作简便快捷。2.循环压浆系统循环智能压浆系统通常情况下是由系统主机、测控系统、循环压浆系统共同组成。浆液通过持续循环进而排除由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内的空气，同时消除引发压浆不密实的各种因素；在管道进、出浆口分别反馈给系统主机，供其进行分析判断，根据主机指令，测控系统对压力与流量进行调整，在施工技术规范要求下，保证预应力管道完成压浆过程，同时确保压浆饱满和密实；在一定的时间内，进出浆口压力差是否恒定是判断主机管道充盈的依据。2.1.孔口清理与密封张拉力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度保留3050mm，锚固完毕检验合格后

111、即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，并用无收缩水泥砂浆密封锚头，锚头不得漏浆、漏水，清理锚垫板上的灌浆孔。2.2.孔道清洗及吹干注浆前用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水，保证水泥浆和孔壁结合良好。2.3.检查设备及连接、输入注浆参数检查设备是否处于完好状态，将进浆管连接到注浆嘴、返浆管连接到出浆嘴；根据计算结果在主机上输入各孔（具体两孔）注浆参数。2.4.制备水泥浆现场制浆采用高速搅拌机，水泥浆拌合时严格按配合比对原材料进行称量，其精确度控制在1.0%以内，拌和机启动后先放入水再放水泥和

112、外加剂，使混合料在拌和机内高速搅拌2min 以上以使水泥浆均匀，保证浆液流动性、泌水率、水胶比均应符合技术规范的要求。2.5.输入注浆参数一键完成注浆将规范要求的注浆压力、水胶比及计算得出的各孔道理论注浆体积输入主机程序，根据将要注浆的孔道编号启动注浆程序，注浆系统自动开始注浆。当进、出浆口压力差保持稳定后，判定管道充盈；实时监测进浆、返浆流量及计算管道内浆液体积与充盈程度；系统根据测定的压力、流量的情况实时进行调整直至达到规范要求，自动生成注浆质检报告，提示注浆完成，人工更换孔道进行下一孔道的注浆。3.钢筋数控集中加工技术钢筋加工场内设置原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区、成品待检区和废料处理区。场地内配备钢筋数控弯曲机、数控弯箍机、连接接头加工机械等数控加工设备。4.混凝土拌和站实时传输系统标段内所有的混凝土拌和站和沥青混凝土均应通过串口接入实时传输系统。系统能实现交通运输主管部门、项目监督单位、相关参建单位实时查询和数据传输功能。混凝土拌和站能对混凝土拌和时间、材料用量等的实时动态监控和历史查询，并通过材料误差分析对配合比执行情况进行评判。沥青混凝土拌和站能对沥青混合料拌和材料材料用量、拌和温度和拌和时间等的现场采集、实时动态监控和历史查询，并通过拌和料的级配参数、配比参数、油石比参数进行数据分析。