桥梁钢箱梁施工组织设计方案（65页）.pdf

1、第 1 页 共 65 页钢箱梁施工组织设计编制：审核：审批年 7 月第 2 页 共 65 页钢箱梁施工组织设计一、概述一、概述钢箱梁部分全长 239.503 米，桥线路中心线水平布置为圆曲线加部分样条曲线，纵向按桥面设计有一定纵坡，桥面横截面按曲线方向设计为 0.482横坡。其中 C 匝道为四跨一联，长34.529 米34.154 米34.152 米38.069 米140.91 米，D 匝道为三跨一联，长33.849 米31.556 米33.188米98.593米。桥面宽 8.2 米。桥梁在厂内采用小节段顶板朝下盖板朝上反向制作，小节段运至现场翻面单跨拼接好整体吊装。现场用 2 台 200吨的

2、汽车吊吊装到位。根据现场实际情况，先安装 C 匝道钢箱梁，安装顺序为 CK0CK1CK2CK3CK4。二、执行标准二、执行标准本桥钢结构制造应以施工设计图及本加工制作和安装技术说明为基本标准和依据，并参照下列规范和标准执行。1）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）2）、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）3）、铁路钢桥制造规范（TB10212-98)4）、建筑钢结构焊接技术规程(JGJ 81-2002)5）、手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985-88)6、埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸(GB986-88)7）、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB332

3、3-87)第 3 页 共 65 页8）、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923-19889）、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T11345-198910）、造船用球扁钢(GB9945-88)11）、桥梁用结构钢(GB/T714-2000)12）、厚钢板超声波探伤检验办法中(GB2970-91)三、总体施工方案三、总体施工方案3.1 钢箱梁节段分段原则充分考虑钢箱梁的结构特点和整体受力的合理性，满足设计要求。本方案中钢箱梁分段为：端梁、中横梁、每跨纵梁分为 5小段。所有分段截面均远离支座及跨中处，避免了在应力集中处分段。充分考虑铁路钢桥和钢箱梁的设计规范和制造规范，满

4、足相应规范要求。本方案中主要受力上、下盖板及腹板拼接焊缝均按规范要求不在同一截面上，错开 200mm 以上。充分考虑钢材料的供货规格尺寸，保证原材料的供货来原，钢箱梁板料长不超过 12m，宽不超过 2.5m。充分考虑运输能力和运输路况，确保运输安全。市内运输限界宽度 6m 左右、高度 3m 时可运输，否则运输非常困难。本立交钢箱梁宽不超过 6m，高不超过 2m。充分考虑现场吊装能力和现场允许支护占道时间和空间。本第 4 页 共 65 页钢箱梁最重节段不超过 40t，用 2 台 50t 轮胎起重机组装，每跨重量不超过 150 吨，用两台 200 吨轮胎起重机吊装到位。充分考虑工厂最大加工能力和设

5、备工装能力。我厂拥有数控等离子切割机 2 台，800t 折弯机 1 台，埋弧焊机 4 台，制作铁路架桥机大臂的工装胎具长 60m。综合以上各种原因，根据结构型式、结合现场安装，钢箱梁采用分段方式：钢箱梁每跨端梁（中横梁）和中横梁单独做，每跨纵梁分成5 个节段。厂内各节段组拼整体运至现场。各节段、部件均厂内加工完成，在现场采用 50 吨汽车组装。分跨吊装，此时每跨长35m 左右,宽 8.2m，最重约 150 吨，用 2 台 200 吨吊车吊装。钢箱梁分段尺寸见匝道钢箱梁纵向分段方案示意图和横截面分片方案示意图。第 5 页 共 65 页钢箱梁截面分片示意图盖板分段线底板分段线第 6 页 共 65

6、页第 7 页 共 65 页第 8 页 共 65 页第 9 页 共 65 页第 10 页 共 65 页将钢箱梁部分位于竖曲线内，为保证成桥后钢梁线型，中跨钢梁设预拱度，同时注意钢梁立面线型包括设计曲线和预拱度曲线两部分，结合制造中的焊接变形，因此工厂制造时应按两部分的叠加曲线和制造中的焊接变形量综合考虑执行，根据经验，我们在设计钢箱梁施工图纸时两墩之间预设拱度 20-30mm。3.2 总体施工规划1）、工艺制造总体布置2）、主要机械设备布置第 11 页 共 65 页第 12 页 共 65 页3.3 设备、人员、工期组织计划主要设备组织：序号设备及材料名称型号制造厂家出 厂日 期单位数量使 用情况

7、1数控等离子切割机COMCUT 3100梅塞尔2002年台2良好2800T 折弯机PPEB-800/80湖北三环2006年台1良好314M 长刨边机B810914000*80济南机床厂2002年台1良好4型材校正机H-800无锡阳通2005年台1良好5精密镗床TPX6113/2中捷机床2006年台1良好6运梁平车 80t现租2002年台1良好7汽车起重机 50t现租2004年台2良好8500t 液压千斤顶现买2007年台4良好950t 液压千斤顶现买2007年台8良好1020t 液压千斤顶现买2007年台8良好11运输车辆(40t)现租2004年台4良好12埋弧焊机MZ(D)-1250成都焊研

8、威达2006年台4良好13CO2 焊机YD-600KH2HGK唐山松下2006年台40良好14直流焊机YD-400SS3HGE唐山松下2005年台10良好15无气喷涂机GPQ9C重庆长江2003年台2良好16空压机W-0.9/7上海燕盛2006年台4良好第 13 页 共 65 页17喷丸设备现租2001年套1良好18烘干箱KWY-GW103武昌实验仪器厂2006年台4良好19手动导链 10t现买2007年台4良好20手动导链 5t现买2007年台8良好21汽车起重机 200t现租2002年台2良好钢箱梁项目部管理人员组织机构：人员部门人数负责人备注项目经理1蔡新国项目副经理1赵长江项目总工1樊

9、友洪生产部2宋汉华技术部2吴远超质检部2杜昌盛物资部2赵长江安全部2洪子滔由于本项目工期时间紧，现场桥面及桥下需同时施工，因此参加人员较多，高峰时预计 50 人，第 14 页 共 65 页钢箱梁项目部施工人员安排计划：人员人数备注吊装工6电焊工18组装工10油漆工6其他10合计50C 匝道钢箱梁项目部施工进度安排计划：工序时间备注原材料进厂2008 年 8 月 10 日下料板单元加工2008 年 8 月 15 日按箱梁进度连续向后排工艺评定2008 年 8 月 20 日大约 20 天材料表面处理2008 年 8 月 22 日按箱梁进度连续向后排板单元及各节段厂内拼装焊接2008 年 9 月 1

10、 日-11 月 25 日现场节段吊梁拼焊9 月 20 日-10 月 15 日完成 CK0-CK110 月 16 日-11 月 1 日完成 CK1-CK211 月 2 日-11 月 18 日完成 CK2-CK311 月 19 日-12 月 2 日完成 CK3-CK4桥面及附件组焊完工12 月 3 日-12 月 20 日第 15 页 共 65 页桥面外表涂装10 月 15 日开始按箱梁安装进度进行12 月 20 日-12 月 25 日最后一遍油漆四、工厂制造方案四、工厂制造方案4.1工艺流程4.1.1 流程图技术交底-图纸分解-制造工艺-生产准备-材料采购-材料复验-材料进厂-材料预处理-下料-焊

11、接工艺评定-工装设备设计-专用工装制造平板拼接板单元制造超声波检查-X 光抽查-检验-节段拼装-焊接-超声波检查-X光抽查-节段检查-记录-预拼-接口定位-焊接-防腐处理-验收-节段编号标示-包装-运至安装工地-接头焊接-安装-表面油漆-质量评定-资料整理-资料交接4.1.2 备料及焊接工艺评定原材料进白沙洲分厂后，我单位先要进行材料复检，主要复检方法为:每批次材料随机抽取几块样块,切除四边各 50mm 后再进行化学成分检验,然后做力学实验,合格后进行焊接工艺评定。钢箱梁焊缝主要包括有：I 级焊缝：主要用于箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝，箱梁腹板与顶、底板的连接焊缝。焊接所使用的焊接工艺必须经评

12、定合格。根据设计及结构特点，结合工厂可能采用的焊接方法，初第 16 页 共 65 页步拟定下列焊接工艺评定工作：序号母材牌号焊接方法及位置含盖焊缝部件1Q345DCO2 焊平对接钢箱梁盖板、腹板拼接2Q345DCO2 焊角接钢箱梁盖板与腹板角接3Q345D手弧焊平对接焊钢箱梁现场焊4Q345D手弧焊立对接焊钢箱梁现场焊5Q345D埋弧焊平对接钢箱梁盖板、腹板拼接焊接工艺：钢梁是本桥的生命工程，由于采用了中厚板件，大量使用半自动焊和手工焊，确保焊接结构具有足够的韧性和塑性，必须严格按相关焊接工艺执行，进行焊前工艺评定。根据设计要求和工厂实际情况，本工程主要采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接；手

13、工电弧焊：用于定位焊缝，坡口打底焊缝和不适宜用 CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝。CO2 气体保护电弧焊：用于坡口打底焊缝，部份填充焊缝及纵横梁拼接焊缝等。埋弧自动焊：用于填充焊缝及盖面焊，纵横梁拼接焊缝等。接头要求：1）所有要求全熔透或部分熔透的焊接接头，将根据设计要求及工厂工艺条件选择合适的接头形式。第 17 页 共 65 页2）坡口加工优先采用机加工方法制备，也可采用人工切割的方法切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深度也宜取正差。3）坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。4）开坡口的全熔透对接焊缝在打底焊

14、缝时要求采用焊接专用陶瓷垫片或反面加钢衬垫的工艺方法，确保全熔透焊缝焊接质量。4.1.3 下料1）、下料加长量按 1.5S/1000 计算。板宽允差小于 2mm。用数控切割机下料。下料后出现波浪变形大于 3mm/m 及水平弯曲，在 6m 内弯曲量大于 3mm，应矫正。2）、主要板件及隔板、异形板均采用数控等离子切割机下料，下料加长量按 1.5S/1000 计算，机械刨边机开坡口。左右腹板下料时要保证横向坡度值，并按设计放预起拱度。3）、筋板周边加工去毛刺，要求邻边平角为 90。4）、肋板压型及预取长度纵向边加工坡口，周边加工去毛刺纵向边加工坡口。5）、钢板放样、下料、切割几何尺寸应准确，要正确

15、考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种的影响。6）、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为mm1。第 18 页 共 65 页7）、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。8）、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，有异常情况应进行特殊加工处理。9）、主要结构的零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板的轧制方向一致。10）、本桥钢板对用气割开破口焊接的板边，应用砂轮打磨，去掉氧化皮。11）、自动或半自动切割零件的尺寸允许偏差应mm5.1，切割面垂直度偏差不大于板厚的 5，且不大于 1.5mm，切割边缘的直

16、线度，对于自动、半自动切割为mmh5.0，在全长内为且1.5mm.12）、气割前，应将钢板面上的浮锈及脏物清除干净,防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口应不大于 2mm。13）、所有板料在下料前要求进行表面预处理并涂专用防锈漆，其中肋内表面必须在组焊前完成所有油漆的喷涂。4.1.4 钢材预处理钢材进场经辊平后，其表面应采用专用高压喷丸(砂)设备系统进行喷丸(砂)除锈处理，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除第 19 页 共 65 页锈等级应符合图纸规定，并应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923

17、-1988）规定的 Sa2.5 级，其表面粗糙度 Rz4070m。喷丸后 4 小时内喷车间底漆。现场每跨箱梁组装好后对外表面整体再喷丸一次，喷丸后 4 小时内喷漆。4.1.5 板单元件的拼焊1）、上下盖板单元件的预拼焊上下盖板都是由 4 片板单元件拼装构成的。每块板单元宽度在 1900 2200 之间，长度在 5500 6500 之间。将盖板放在板单元组装平台上放大样，分出各盖板的中线，拉线保证对接后前后端中点在一条直线上。接头处间隙小于 2mm 定位焊，并要求接口处两端定位焊引弧板和熄弧板。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于平台上并预留反变形，组装时保证前后各节段肋在一直线上。

18、用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊后矫正，进行无损探伤。按GB11345-89中的 B级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。平台如下图：第 20 页 共 65 页第 21 页 共 65 页第 22 页 共 65 页2）、腹板单元件的组焊按下料的编号依次将腹板放在平台上放大样（加预拱值），以下料时的基准线为准，拉钢丝将各块板料对齐，检查调整，使左中右腹板基本一样，组装肋，要求组装时保证前后各节段肋在一直线上。焊前，焊缝坡口预热、清除油污和锈蚀，用重物压紧于翻转平台上并预留反变形，用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。焊接方法同盖板。焊后矫正，进行无

19、损探伤。按GB11345-89中的 B级焊缝检查验收并按要求进行射线探伤抽查。合格后转入下道工序。3）、横隔板的组焊横隔板在厂内下料为一整体，注意肋开口间隙控制在 3mm，并组焊成一板单元。4）、栏杆的节段组焊栏杆按施工图在厂内加工成 2 米节段，现场桥面组焊。第 23 页 共 65 页栏杆的异形板采用等离子下料，整板冷弯等工艺，板单元焊加强肋后调正，保证桥线型流畅。要求：各板单元在厂内加工时必须进行立体试拼装。采用螺栓临时连接，保证各节段板单元组装对齐，拼装间隙不大于 3mm，焊接要求加内衬板。5）、所有工厂加工完成的板单元件表面打磨整形并编号。4.1.6 节段梁的组装焊接1）、桥梁在厂内采

20、用小节段顶板朝下盖板朝上反向制作。组装示意图如下图：2）、按钢箱梁水平曲线和上拱曲线制作平台，将盖板反向吊放在平台上后，按筋板间距加焊接收缩量的 1/1000 划出横隔加强板、加强筋的定位线及左中右腹板的内侧线，组装用的平台要求垫实、调平。其不平度2mm。3）、在盖板上，按定位线组装定位焊横隔加强板、纵向加强筋。第 24 页 共 65 页4）、将腹板（横隔板加强板、纵向加强筋应预先组焊完成）用吊具吊起与盖板组装定位焊。组装时可用腹板装配卡具，按两支点之间上拱值符合技术设计要求，用垫铁垫实，焊接形梁内壁焊缝，首先焊接腹板与横隔板、纵向加强筋焊缝，然后焊接下盖板与横隔加强板、纵向加强筋焊缝。采用气

21、体保护焊，焊后检查焊缝质量。5）、组装定位焊接底板。底板用剪板机预成形。6）、将底板放在平台上，划出两腹板内侧线，然后校平。底板的船用扁钢位置放好线，船用扁钢先不装。7）、将底板吊放在形梁上，对位时注意底板、腹板对接焊缝的位置，底板的组装定位焊应从中间向两端进行，用压杠、钢轨起升器和千斤顶等工具使底板板贴紧腹板，成形不好的位置用火焰修正，间隙不大于 1mm，定位焊采用气体保护焊。8）、底板板与形梁组装定位焊后卸去螺旋拉紧器，压重和千斤顶，然后检查箱梁上拱值和旁弯、扭曲值，上盖板的倾斜值，符合技术要求。焊接好后组装船用扁钢。9）、箱形梁的 4 条纵向角焊缝的焊接箱型梁卧放垫平，焊接方法采用二氧化

22、碳气体保护焊，原则上是先焊盖板与腹板的焊缝。后焊底板板与腹板的焊缝，采用单边坡口焊，由中间向两端进行。注意要采取措施防止焊接变形，焊后按设计文件要求进行焊缝超声波检查，并做外观检查验收。第 25 页 共 65 页4.1.7 总整体组装1）、部件和梁段组拼允许偏差应符合下表的规定。箱梁加工尺寸允许误差见下表，其它按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000 执行。纵梁小节段示意图第 26 页 共 65 页每跨纵梁组装后示意图（第一跨为例）第 27 页 共 65 页箱梁加工尺寸要求（允许误差 mm）序号简图项目箱梁一般区段箱梁连接区1顶板宽度 B0.20.12底板宽度 b0.20.13腹板宽度 h

23、0.20.14箱梁中心线偏移0.20.15腹板垂直偏差0.20.16顶、底板翘曲0.20.17横隔板及纵向加劲肋尺寸位置间距垂直度0.20.20.20.28所有顶底板、腹板、加劲肋对接对接偏差5.05.02）、预拼装前的准备a）、我们将编写出详细的梁段预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；各安装阶段的作样、模拟标高计算（加焊接预拱值）、测量和检查方法等，并报请监理工程师同意。第 28 页 共 65 页b）、将已经验收合格的梁段及零、部件进行预拼装；并应在节段进行梁段预拼装之后再进行涂装。c）、钢箱梁预拼装场地保证每次预拼装节段梁不少于 6 段；预拼装前对场地进行加固处理，有足够的承载力，以保证在整个

24、预拼装过程中临时支墩不发生沉降。根据设计拱度及焊接变形影响，综合考虑各支墩高度的设置，。3）、预拼装的主要作业a）、修正桥面板或桥底板长度钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。b）、钢箱梁梁段预拼装预拼装必须不少于 1 跨，按设计线形及梁段间预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然后施焊组装焊缝。c）、修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。d）、修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正

25、及焊接。e）、定位匹配件的安装预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，则把两梁段的相应第 29 页 共 65 页匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。4.1.8 梁段组焊1）、完成组装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊。组焊中采取加临时支撑的措施来确保焊件位置的准确以及防止零部件发生焊接变形，保证组装精度。2）、梁段组焊工艺及焊接接头检验方法和标准应符合有关焊接工艺中条文的要求。3）、第一次预拼装完成后，提请业主和监理检查评审，评审验收通过后实施。4）、拼装组焊完成后的梁段按要求进行尺寸矫正和检验。并按相关规范要求进行焊缝检验。符合要求后方可从组装

26、段上拆卸、运走。5）、焊接要求：上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试，考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。参加焊接作业的焊工还必须经培训合格，持有国家劳动人事部颁发的特种作业焊接操作许可证，并充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按作业指导书操作。焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。6）、焊接接头的基本要求：主要构件的对接和角接接头的力第 30 页 共 65 页学性能(包括拉伸、弯曲)试验值应不低于图纸规定值及有关规范的要求，冲击试验值亦应不低于图纸规定值及有关规范的要求；注明

27、等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于 2.0mm；7）、焊缝检查a）、焊缝表面成形良好，焊缝与母材匀顺过渡；b）、焊缝表面不存在电弧擦伤、裂纹、弧坑、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、未焊满等缺陷；c）、角焊缝两焊脚尺寸基本一致；d）、焊缝表面凸凹，在 25mm 长范围内高低差不大于 2mm。8）、内部质量检验a）、焊缝内部质量采用超声波探伤检测、X 射线探伤抽查检测。b）、内部探伤由专职人员担任，专职人员经培训合格并取得相应资格证书。c）、内部探伤在焊缝完成 24 小时后进行。d）、内部探伤方法及质量等级应符合设计技术文件的规定。9）、焊缝无损探伤按

28、铁路钢桥制造规范执行。其中箱梁顶墩处顶板、底板和横隔板钢梁的纵向拼接缝无损探伤按横向对接焊缝的要求执行。4.1.9 环境变化对钢箱梁成桥的影响由于设计院提供的图纸的钢箱梁各种尺寸，是注明为 200C第 31 页 共 65 页时的数据，而环境变化对钢结构产品的影响较大。1）、温度对焊接的影响：焊接时，环境湿度应小于 80，环境温度不低于 5，太低时应加温预热，采取合适的工艺技术措施。2）、温度对桥型的影响：温度的高低会影响钢箱梁的上拱曲线和水平曲线。我单位在分解设计院的图纸时会考虑施工时期武汉的温度，增加（减少）上拱曲线和水平曲线，重点控制好焊接时因温度变化（高温对焊接变形的影响）对桥面线性的影

29、响变化。3）、风力对焊接的影响：在做焊接工艺评定时工厂内环境与现场会有区别，特别是风对二氧化碳气体保护焊影响较大，风大时焊缝容易产生气孔等缺陷，所以现场焊接时应加强保护，制作挡风棚等工装保证焊接质量。4.1.10 厂内表面涂装涂装前钢箱梁必须打磨修整、外观、形状、尺寸等检验合格后方可进行涂装。1）、工艺流程钢箱梁外露面：表面处理（净化、粗化）质量检查并报检喷砂除锈表面粗糙度处理涂第一层环氧富锌封底漆 40 x 2um质量检查并报检涂第二层环氧云铁中间漆100um质量检查并报检涂第三层脂肪聚氨酯面漆二道厚度 2x35um（工地涂装一遍）质量检查并报检第 32 页 共 65 页钢箱梁内面：表面处理

30、（净化、粗化）质量检查并报检改良环氧防锈漆厚度 120um质量检查并报检桥面板：表面处理质量检查并报检按照技术文件要求：涂装应在吊装前进行完毕，预留现场焊接区，在运输和安装后须对损伤的漆膜进行修补，然后进行最后层面漆涂装，在现场补漆和完成最后层涂漆时应注意不能在相对湿度 80%，雨天或风沙场地施工，应按相关规范保证漆面施工质量。涂装配套体系如若变更，可待与设计、监理、等多方协商后作调整。2）、表面处理箱梁表面涂装前要进行表面喷砂处理，除锈质量等级要求达到国标 GBJ8928-88 中的 Sa21/2 级，粗糙达 40um70um，清除掉钢材表面的浮锈、氧化皮、油污及其它附作物。a）、为增强漆膜

31、与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。b）、表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。c）、经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。封闭层和面层施工工艺A 油漆涂装前的准备第 33 页 共 65 页首先对油漆质量的复检，带齐复检,出厂合格证明等资料向监理方申报,经监理方检查合格方可使用。检查喷枪与喷漆设备是否正常。清除表面浮尘。经监理检查合格并接到监理通知后方可进行喷涂。根据工艺和工艺评定的参数，进行试喷。表面铝镀层质量，认可后由操作者签字。环境测定，环境温度高于 5，基面实际温度高于露点

32、温度 5，空气湿度小于 80%。B 喷涂施工涂料配制好后，充分搅拌均匀，并对其进行过滤后，先做小块试喷，确认无问题时，方可大面积喷涂。对角棱焊缝部位喷涂时应重点喷涂。喷咀与物件保持 350450mm 的间距。喷涂时，涂层间应纵横交错，先上后下，先左后右往返进行。对喷涂设备及器皿收工后要及时清洁，涂料开桶后，必须密封保存，及时入库。底漆喷涂时，必须作两次喷涂，达到设计厚度为止。喷涂外表要平整光滑，无流挂、无针孔、无气泡、无褶皮，色泽一致。否则重新喷涂，直到合格为止。该工序控制要点如下：涂装前构件表面除锈质量等级符合设计规定；第 34 页 共 65 页涂装过程中，温度、湿度以及风尘等环境条件符合规

33、范要求；4.1.11 现场涂装钢箱梁在现场对接后，环形焊缝内外结合部需涂装。内表面焊缝用砂轮打磨，粗糙度要达到标准。处理好的基体表面，要均匀一致，不应有花斑、无油污、无浮尘、无氧化皮、无锈蚀。喷涂底漆合格后喷涂面漆。外表面用喷丸机灯设备对箱梁整体喷丸，达到规定的粗糙度标准，方法、要求同上。合格后涂装油漆。五、钢箱梁的运输五、钢箱梁的运输1）、由分段图可知，本钢箱梁桥运输节段最长 6m、宽 8.2m、高 1.83 m。经过考察，钢箱梁的运输路线：(方案一):中铁重工白沙洲分厂江国路武咸公路雄楚大道卓刀泉南路施工现场，全长约 12 公里。(方案二):中铁重工白沙州分厂江国路武咸公路武汉市三环线光谷

34、大道鲁巷广场施工现场。这条线路夜间运输比较畅通，全场约 20 公里。第 35 页 共 65 页方案二路线图2）、由于立交桥的地理位置，钢箱梁的制作分为工厂下料、加工坡口及板单元件的组焊，节段拼装组焊，桥梁现场吊装安装后组焊，考虑到运输对部件的损伤，堆放时采用打包和木质楔块隔离，防止运输变形。3）、运输时工厂应对零件进行配置，以减少运输亏吨太大，按每段顺序配装车，用汽车运至施工现场。4）、由工厂组织成立一个专门运输小组，负责组织指挥运输第 36 页 共 65 页事宜。5）、为确保安全准确，中途设联络人，及时保质保量将货物运至施工现场。6）、由工厂运输小组根据工程进度计划确定分批的运输时间，运量与

35、要求编队、配载，确认及吊装捆绑加固的发运工作，作好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。六、钢箱梁的现场组拼六、钢箱梁的现场组拼6.1 施工总体方案根据工程情况及平面布置，结合施工现场地物、地貌及本工程工期要求，安装拟采用搭设临时支墩或支架，现场加工区把每跨纵梁在地面平台上拼装焊接好，这时一个大节段纵梁宽 8.2 米，长 30 米，重量达到 130 吨，用炮车把每跨纵梁运至具体位置，采用二台 200 吨汽车吊直接吊装至桥面支墩上拼装对接的安装方案。根据现场工况确定工程施工拼装场地，作为现场桥下各片节段组拼焊接施工场地，跨公路时，在公路两侧设置临时支墩，为不影响正常交通，吊装时间选择

36、晚上 12 点以后。组装胎具、支架见示意图6.2 场地清理准备钢箱梁现场制作时采用在附近组装焊接，运至桥墩下吊装。所以整个组装焊接区约 30m 宽、60 米长的地方均需平整、硬化。确保两边预留汽车交通、吊装作业场地、组装场地。地基硬化要求强度足够。临时支墩采用直径 529mm 壁厚 10mm 的的圆形钢管制作。平台采用 b25 和 b40 工字钢制作。第 37 页 共 65 页单排平台支墩示意图整体拼装平台示意图第 38 页 共 65 页钢箱梁现场拼装位置示意图6.3 安装支架及工装准备在已完成的路基上安装支架，临时支墩采用圆形钢管制作。为防止焊接火花、杂物落至路面，在公路路面上施工时采用竹跳

37、板上铺设薄钢板厚 2mm 接住焊接火花、杂物。支架搭设布置、临时支墩等的设计选型均通过专门校核计算，校核计算内容包括强度、刚度、稳定性、牵引力、支反力等，确保整个系统的安全稳定。临时支墩布置见布置示意图（以第一跨为例）：第 39 页 共 65 页临时支墩位置简图1)支承托座总成支承托座总成主要用来顶起升钢箱梁、箱梁微调等液压油缸的支座平台。根据支架搭设布置位置，在各要受力临时墩面及中央隔离支墩顶面布置，托座布置于钢箱梁两侧腹板对应梁底，。2)横向微调及限位装置第 40 页 共 65 页微调拖拉滑板采用船形钢板，钢板厚 60mm，行进方向留坡度 1：10，便于滑辊喂进和退出。钢板长约 1000，

38、宽 600，滑面包以 1.5 厚不锈钢板，以减小摩阻。钢梁底板整体直接与滑板接触，滑板下平面与滑辊接触，滑辊采用100mm 圆钢，滑辊在临时钢轨上通过倒链拖拉来回移动，对位后采用千斤顶倒运就位。为保证钢箱梁安装对位，在各临时支墩组焊固定的横向微调支座，主要便于微调时提供千斤顶支反力，同时对钢箱梁吊装偏移时起一定限位作用。导向及限位装置布置在墩旁支架、临时支墩、临时支架的传力分配梁上，与传力分配梁牢固联结。导向装置为轮式导向，水平转动，设置在钢梁两外侧，导向座与钢梁外腹板间隙 300。方向纠偏通过布置在传力分配梁的横向水平千斤顶顶推进行。3)临时连接板钢梁节段工厂试拼及现场组拼时对接位置，利用临

39、时连接板初步对位。钢梁在匹配试拼装阶段进行临时连接板的定位及焊接。4)安装吊耳板由于最大吊装节段为 55 吨，各节段用吊耳采用板厚不得小于 20mm，吊耳宽、高均需计算确定，吊耳与钢箱梁的安装位置必第 41 页 共 65 页须位于对应腹板与横隔板的交叉对应顶板处，吊耳板焊缝要求达一级焊缝，并进行无损检测。吊耳位置简图吊耳示意图6.4 钢箱梁现场拼装施工第 42 页 共 65 页按钢箱梁水平曲线和上拱曲线制作临时支墩，合格后，先用两台 50 吨的轮胎吊车把端梁和中横梁吊至桥墩上固定好，再用两台 200t 轮胎吊车将现场生产的钢箱梁大节段吊至支墩上，组装时用经纬仪和全站仪精确定位，根据工艺尺寸组装

40、钢箱梁，检查合格后吊装下个节段,保证焊接后钢箱梁上平面平整。1）、修正桥面板或桥底板长度钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的上盖板与下盖板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。2）、修正钢箱梁总长度每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累。3）、修整对接口相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。6.5、钢箱梁吊装施工1）、钢箱梁的吊装工步如下图示意图a.先吊装端横梁 1，端横梁 1 在工厂完成后，直接运到 CK0墩柱下面，用 2 台 50 墩吊车吊上墩柱

41、。如图：第 43 页 共 65 页起吊前吊车和箱梁的位置示意图吊装后端梁 1 的具体位置示意图第 44 页 共 65 页b.然后吊装中横梁 1，方法如 a。起吊前吊车和箱梁的位置示意图第 45 页 共 65 页吊装后中横梁 1 的具体位置示意图第 46 页 共 65 页c.纵梁 1 由 5 个小节段组成，在现场加工场地拼焊好后，用炮车运到 CH0#和 CK1#墩之间，再用 200 吨吊车吊装到临时支架上与端梁和中横梁对接。运送纵梁 1 时，要对交通实行管制，在吊装期间不能有车辆和行人通过。起吊前吊车和纵梁 1 的位置示意图吊装后 CK0CK1 跨的具体位置示意图（立面图）第 47 页 共 65

42、 页吊装后 CK0CK1 跨的具体位置示意图（平面图）d.后面的节段吊装方法如上。2）、安装架设及对位安全防护措施为了保证中间节段梁在吊装过程中绝对安全，我们采取了如下措施工厂生产成节段运输至现场后，应安排人员在工地试拼装，处理发现的问题，合格后方可吊上桥面组装对接焊缝，无损检测合格后组装下一节段，桥面组焊时为高空作业，吊装时应有专人指挥，高空作业人员必须系安全带，现场安装时，派专人随时检测临时支架、支墩的刚度和稳定性，以保证临时支架、支墩安全第 48 页 共 65 页可靠。组装跨线路面上的钢箱梁时需派专人指挥交通，夜间设置警示灯，临时支墩前后设置防撞物，吊装时桥下严禁站人，为防止焊接火花、杂

43、物落至路面，在竹跳板上铺设薄钢板厚 2mm 接住焊接火花、杂物。保证施工安全，交通畅通。a）、人员协调措施指定一人为吊装总指挥，负责各工序操作命令的发步，采用无线电对讲机传递信息，各临时支架及支墩处指定专人监控，配备对讲机，以便联系，公路上设置交通安全员协调交通。b）、设置预备处理小组施工中如急需设备工具、起吊设备、材料等多方面事宜，由紧急预备处理小组负责提供。3）、对伸缩缝的控制由于伸缩缝的重要性,伸缩缝的大小必须严格控制。在钢箱梁安装的时候,把整个箱梁的总长放大 20mm,即在钢箱梁设计的坐标位置向两端头各延长 10mm。钢箱梁焊接收缩后,保证其正确坐标,也使伸缩缝的尺寸得到保证。七、施工

44、测量七、施工测量钢梁对位焊接除了按试拼装节段结果进行匹配复原外，还需进行现场测量控制。7.1 测量人员及仪器设备基于本工程测量工作较为复杂，测量难度高，所以专门成立了钢箱梁测量小组。第 49 页 共 65 页本钢梁在安装测量过程中所采用的仪器设备：电子全站测距仪型号为索佳 SET2110、自动安平水准仪 AL200/300 仪器在使用之前均通过计量部门检验校正，符合测量规范要求。7.2 测量依据1）、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20002）、公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ025-863）、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20044）、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计

45、规范JTJ023-8507.3 测量方法在钢结构测量过程中严格按照测量规范要求进行测量做到“一放二复”原则。在钢箱梁安装前应将测量过程中所需的坐标控制点及水准点引设至附近盖梁顶面以便于今后测量使用。对所引设的坐标控制点及水准点应报监理复核，在精度符合规范及设计要求的情况下方可使用。为减少温度及气候对测量的影响一般测量选择在日出前及日落后进行。在夜间测量应配置足够的照明设施。在钢箱梁的安装前应对支承面及支座的标高及平面坐标位置进行复测，其尺寸、标高、下面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不大于 2，支座中线应与主梁中心重合，其最大水平位置偏移不得大于 2。复测精度合格后报监理复核

46、同意后方可进行钢梁安装。第 50 页 共 65 页八、吊装方案对现有公路交通造成的影响八、吊装方案对现有公路交通造成的影响采用节段吊装安装方案搭设临时支墩只需要对现场路边进行少量处理。搭设临时支墩需要对高速公路两侧修整。另外，支墩需要占用少部分车道。搭设支墩过程中需要对交通进行交通管制。在吊装节段时，公路交通需要短时间中断。在该钢箱梁跨越公路施工场地范围内，原公路既有的路基防护、隔离栅都要受到一定程度的破坏。采用直接在支架上空中组装拼焊，减少了现场占道，对现场设施影响最小。搭设支墩过程中需要对交通进行交通管制。采用吊装安装方案时，这种架设方法可减少钢支架平台用料，效率高，成本低。九、减少此方案

47、对现有公路影响的措施九、减少此方案对现有公路影响的措施1）、施工前，书面向城市交通高速管理部门提出本阶段施工的内容和施工范围以及可能造成的影响，并采取相应的措施，在取得同意后方可进行下一步施工。2）、由于此公路交通的重要性，在吊装跨公路节段时，我们在晚上 12 点中以后才开始施工。节段运到现场，马上就吊装到支墩上。估计此时要封闭交通 5 到 6 个小时左右。3）、对破坏掉的路面及相关设施施工完后立即恢复4）、将施工现场与外部通道采用隔离栅全封闭，防止闲杂人等误进入,保证施工安全。第 51 页 共 65 页5）、钢箱梁在跨越公路施工时，采用防护安全网全封闭，确保桥上杂物坠落时不影响行车安全。6）

48、、配合交通管理部门进行交通管制。7）、配合交通管理部门完成本方案中未预见的其它工作。十、安全保证措施十、安全保证措施1）、成立以项目经理为组长的钢箱梁架设工程交通安全管理领导小组，由安保部负责具体实施，明确安全生产责任，派一位副经理专门负责钢箱梁架设工程交通安全管理工作，并负责与路政、交警等单位的协调工作。2）、现场指挥人员、交通维护人员、施工技术人员、项目经理部管理人员配备 10 公里范围对讲机，并有专线与交管部门 24小时联系，随时报告路况情况。3）、加强与交通公路管理部门的联系，主动邀请交管部门进行专业知识讲座，对现场安全技术管理人员进行培训，所有交通管制方案实施前，必须经过交警部门的批

49、准，并严格按上报方案实施。施工前，在施工路段设置明显的施工、安全标志。施工、安全标志齐全、规范、清晰、视认性好、设置地点准确、设置牢固，能够有效的提示和引导驾驶人员通过施工路段。并根据工程进度及时调整设置地点和内容。4）、不定期对现场工作人员进行安全培训和教育。安全教育要经常化、制度化、系统化。通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强全员安全生产的自觉性，时时处处注意安全，第 52 页 共 65 页把安全生产工作真正落到实处。5）、严格监督，完善安全检查制度。各级安全监督人员经常检查，发现问题及时纠正，将事故消灭在萌芽状态。6）、做好雨季排水及夏季防风、防汛的各项准备工作。十一、特殊情

50、况下的处置预案十一、特殊情况下的处置预案1）、在雨雾等恶劣气候条件下，雾天能见度不足时，我单位在施工现场及安全区内设置交通路障警示灯，以保证施工现场的安全畅通。2）、在有特殊警卫任务时，我单位根据交警大队的指令，暂停或分段组织施工，保证警卫任务的完成。3）、交通事故处理：a）本工程施工范围内一旦发生交通事故，立即在第一时间通知公路交管部门；b）本工程项目经理、项目安全负责人立即到达事发点，总体部署并处理相关事宜；c）吊车等大型机械半小时以内到达事发点候命；d）根据交管部门制订的交通分流或改道方案，协助做好现场布置工作；e）现场安全管理人员向交管部门汇报事情经过，项目部在2 天内以书面形式上报事

51、发原因及经过及拟采取的补救措施；4）、配合交管部门做好责任追查事宜，配合落实相关责任人处罚。第 53 页 共 65 页十二、质保体系及主要措施十二、质保体系及主要措施为使钢箱梁的制作满足合同及图样规定的质量要求，在建造过程中能有效地进行质量控制和质量保证，编制本质量保证措施。1）、编制本措施的主要依据：2）、钢箱梁施工设计图3）、TB10212-98铁路钢桥制造规范4）、GB50205钢结构工程施工质量验收规范5）、工厂质量手册6）、工厂质量体系程序文件7）、工厂第三层质量管理文件8）、质量方针、目标钢箱梁制造质量方针：质量第一；用户至上。武黄高速钢箱梁钢箱梁制造质量目标：一流产品；一流服务。

52、9）、各项性能指标全面达到合同及技术规范要求。10）、施工质量指标为：达到优良工程。12.1质量保证体系1）、质保体系实行责任工程师技术负责制，责任工程师必须由具备工程师以上资格并具有丰富钢结构经验的人员担任。2）、各级各类人员职责按工厂岗位职责履行。3）、各部门职责按工厂质量手册履行。4）、设计和工艺的质量保证5）、外来图样和技术文件的审查第 54 页 共 65 页技术中心负责对外来图样和技术文件的完整性、正确性、工艺性进行审查，对审查出的问题及时反馈给原设计单位。6）、外来图样和技术文件的修改技 术 中 心 接 到 原 设 计 单 位 的 变 更 通 知 后，按 工 厂QB/WG.CX4.

53、2.4-2003 记录控制程序 和工厂第三层技术文件的规定对外来图纸的技术文件进行修改。7）、工艺文件a）施工原则工艺、关键工序工艺的编制与修改按工厂QB/WG.CX-7.3-2003 设 计 和 开 发 控 制 程 序、QB/WG.CX-7.5.2-2003生产过程确认程序、第三层文件的工艺管理制度执行。b）一 般 工 艺 规 程 的 编 制 与 修 改 按 工 厂QB/WG.CX-4.2.4-2003记录控制程序和工厂第三层技术文件工艺管理制度的规定执行。12.2 新技术、新工艺的应用与管理1）、新技术、新工艺的应用与管理按工厂“新工艺、新技术应用控制文件的规定执行”。2）、采用新工艺、新

54、材料需经技术鉴定，按程序报批。12.3技术管理控制1）、技术管理主要内容：a、图样和技术文件的有效性；b、新技术、新器材的应用；第 55 页 共 65 页c、产品技术状态更改；d、重大技术问题的处理；e、产品外购件的代用；f、工艺更改；g、技术原始资料的管理；h、完工文件、归档文件的管理。12.4 采购产品的质量保证1）、采购产品分承制方选定。2）根据钢箱梁的加工、制造周期和质量要求，并根据分承制方的实际生产能力、质量保证能力、交通周期、价格按招标文件要求来确定合格的分承制方。3）、焊接材料按焊接责任工程师确认的分承制方采购。12.5 采购合同的质量要求1）、采购合同的签订要按 QB/WG.C

55、X-7.4-2003采购控制程序规定执行，在合同中必须明确采购产品的质量标准及特殊要求（包括技术要求、化学成份、物理性能、外形尺寸、产品标识、检验标记），以保证到厂采购产品的质量能满足技术要求。2）、采购产品应按规定进行包装，以保证采购产品在到达指定地点外观质量。12.6采购产品保管1）、采购产品的入库a、采购产品到达指定地点后，经检验员外观检查，在指定第 56 页 共 65 页的范围取样复验报告，作出：“合格”结论并确定材料的工厂编号后，方能办理入库手续；b、按规定每堆钢材高度不允许超过 1.5m，防止存放期间的自然变形和变曲；c、焊接材料的仓库存放期间必须严格遵照焊接材料保管条件进行。2）

56、、采购产品学兼优进、出库的吊装由于采购产品绝大部分属于超长件，因此在吊装过程中必选择合格的起吊工具，防止造成弯曲、变形。12.7 采购产品的标识所有采购产品必须根据产品的炉批号、型号、规格分区堆放，并作出明显标识。材料入库时，必须在领料单上注明批号（工厂编号）。12.8计量测试保证1）、本工程所需新配置的计量器具，由质量管理处统一送计量试验所检定，合格后方能入库和发放，计量和使用部门控制其在周检期内。2）、生产现场的使用的计量器具要严格按施工计量器具的管理规定执行。对控制重要尺寸的检验、测试计量器具，必要时重新鉴定。3）、生 产、检 验 共 用 的 测 量 器 具 管 理 严 格 按QB/WG

57、.CX-7.6-2003监视和测量装置的控制程序规定执行。第 57 页 共 65 页4）、为了提高测量精度，保证在各种环境温度下所测尺度一致，由质量管理处统一标定采用相同测量工具测量各部位尺寸，关键尺寸要在同一温度状态下，采用同一标准尺测量，保证钢箱梁的制造精度稳定。12.9 过程质量保证1）、生产处按工艺和质量要求编制建造施工网络，按大节点周期，安排生产作业计划，组织连续、协调、有节奏地均衡生产，以保证产品质量的稳定和生产建造周期。2）、关键工序的质量控制关键工序应编制作业指导书或工艺操作规程。建立工序控制点并严格按 QB/WG.CX-7.5.2-2003生产过程确认控制程序中对关键工序控制

58、的规定执行，实施重点质量控制。3）、生产过程重点控制要求及保证措施。a）、用于关键件、重要件制造的材料（钢材、焊材、涂料）在施工全过程进行跟踪管理，按“材料及其可追溯性管理程序和焊接材料管理程序”建立流向使用台帐，保证可追溯性。b）、科技开发处对参加钢箱梁加工、制造的各工种作业人员，要进行技术交底和质量管理培训，使施工人员熟悉有关的工艺规程和焊接工艺质量控制条例并按规定要求精心施工。交底和培训应有包括人员名单和交底培训内容的相应记录。4）、涂装质量保证第 58 页 共 65 页a）、作业要求（1）对作业人员进行涂装作业工艺和作业指导书的宣贯。（2）工作表面处理经检验合格后，方可涂上相应的涂料。

59、（3）涂装环境及工具设备，在涂装作业全过程能满足涂料说明书的要求。（4）涂装作业应按涂料说明书中规定的涂装间隔时间进行。（5）每道涂料涂装后，不允许出现漏涂和明显的流挂，皱皮等，并测量其厚度，以控制涂层的干膜厚度。（6）节段整体施焊后，在接头区、工地焊接缝及吊运损伤处等要二次涂装，按配套方案补涂涂料。b）、涂装质量要求（1）表面清理及二次除锈质量按“除锈等级”的要求验收。（2）干膜色调要求均匀，干膜厚度应符合设计图纸要求。（3）各部位油漆配套方案按招标文件和相应的油漆合同。12.10 检验和试验保证1）、产品检验验收的依据a）、经监理确认会签的验收项目清册；b）、相关的技术标准；c）、工程建造

60、合同、图样及技术文件；d）、相关的检验工艺规程。2）、检验、试验应具备的案件a）、生产人员按“产品报检单管理办法”的规定，对完工的第 59 页 共 65 页产品先自检、互检、确认符合技术和外观质量要求后，再填写产品报检单提请专检。b）、关键件、重要件报检要提供数据和签署完整的原始质量记录。c）、产品经专检人员检验合格后，方能按监检项目提请监检。不宜单独进行的检验项目，经与监理协商后，可联合检验。c）、监理进行检验时，检验人员和生产人员事先应作好准备（包括检验用图样、技术文件、检测器具、工厂检验的完整原始记录、相关证件和技术状态发生更改等有关文件和记录）并应在现场配合和提供必要的检验条件。2）、

61、检验试验程序a）、采购产品的验证按 QB/WG.CX-7.4-2003 采购控制程序规定执行。b）、各制造项目验收按 QB/WG.CX-8.2.4-2003产品的监视和测量控制程序规定执行。c）、钢箱梁验收按图纸中技术条件要求规定执行。12.11 包装、标识及运输产品的包装、标识按工厂 QB/WG.CX-7.5.3-2003标识和可追溯性控制程序和 QB/WG.CX-7.5.5-2003产品防护控制程序执行。1）、制订钢箱梁运输计划表。2）、制定钢箱梁的运输方案。第 60 页 共 65 页3）、结构件在工序间搬运，要对易碰撞的部件，采取有效保护措施，对有特殊要求的产品，应做好专门的防护措施和明

62、显的识别标记。4）、搬运、运输必须由经过技术培训合格、持证上岗的人员作业。5）、钢箱梁的存放，必须按规定的存放区域存放，并满足存放要求。6）、发运产品应满足包装、标记、编码的要求，并确保产品安全抵达目的地。第 61 页 共 65 页钢 箱 梁 质 量 保 证 体 系总工程师1、负责设计图纸、工艺验证方案、产品制作工艺、生产计划的审批。2、负责产品制作中的技术、质量等重大问题的协调工作。质量管理处1、负责外购产品的检验工作；2、负责所有部件（片梁）从组装到拼装的检验工作；3、根据有关规定，负责向监理单位申请 产 品 的 报 验 工作；4、根据检查中的数据分析，负责组织制定纠正措施和预防措施。技术

63、中心1、负责产品的设计及更改工作；2、负责工艺验证的方案设计及实施工作；3、负责编制产品的工艺文件及检查落实；4、负责解决产品生产过程中的技术、质量问题；5、负责向产品监理方提供工艺验证书面结果。生产物资部1、负责产品生产计划的编制及组织实施。2、负责产品的采购工作，并提供采购产 品 的“合 格 证书”；3、负责生产设备管理工作；4、负责生产现场的文明旆产的监督管理工作。钢拱梁分厂1、认真执行工艺技术及质量文件；2、对生产过程进行控制，加强现场管理，文明生产；3、负责生产过程中的产品防护工作；4、负责对基础设施的正常维护工作；5、负责产品的自检、报检工作。第 62 页 共 65 页焊接工艺评定

64、流程图焊接工艺评定流程图评定项目焊接试板焊接材料焊接试验焊接方法评定项目检验处观质量超声波探伤X 射线照相机械性能拉伸试验冲击试验弯曲试验酸蚀试验硬度试验工艺评定报告编制焊接工艺第 63 页 共 65 页焊 接 质 量 控 制焊 接 质 量 控 制焊条、焊剂准备，出具合格证焊条烘焙焊接机具、焊接检验工具准备焊工考试合格首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能试验禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝厚度及质量缺陷和下道工序办理交接手续焊条合格及烘焙记录焊缝质量检验记录焊接试验记录自检记录质量评定记录焊接记录准备工作学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料技术交底书面交流操作人员参加焊接复

65、检组装质量和焊缝区处理情况办理上道工序交接检查中间抽查自检资料整理在焊缝附近打上钢印号清理溶渣及金属飞溅物清理现场、文明施工质量评定执行验评标准不合格品处理（返工）第 64 页 共 65 页复查涂 装 质 量 控 制涂 装 质 量 控 制按设计要求准备油漆、出具合格证喷丸（砂）除锈准备工作学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料技术交底书面交流操作人员参加克服上道工序弊病的补救措施中间抽查自检施工涂漆时，相对湿度不应大于85%安装焊缝处应留出3050mm不涂控制漆膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计要求涂刷遍数质量评定执行验评标准不合格和处理（返工）清理现场、文明施工资料整理油漆质量记录隐蔽验收记录自检记录质量评定记录施工记录第 65 页 共 65 页十三、完工交付资料十三、完工交付资料1）、钢材材质证明书；2）、钢材材质复验报告；3）、焊接材料质量证明书及复验报告；4）、焊接工艺评定试验报告；5）、涂装材料质量证明书及复验报告；6）、钢箱梁制作安装每道工序检查报告；7）、焊接无损检测报告；8）、焊接质量检查记录；9）、关键项点检测记录；10）、产品质量评定表；11）、钢结构制造施工图及设计更改文件；12）、监理工程师要求提供的其它资料。