生物化工厂建设工程施工方案（90页）.docx

1、主要施工方案第一节 测量定位放线一、施工测量组织工作项目部组织专业测量人员成立测量队伍，测量队共4人，配备测量高级技师1人担任测量队长，全程负责测量过程。所有测量人员均持证上岗。对施测组全体人员进行详细的图纸交底及方案交底，明确分工。测量工程依据提供的平面坐标点和高程控制点进行工程定位，建立轴线控制网，按规定程序检查验收。1、施测原则（1）严格执行测量规范，遵守先整体后局部的工作程序。先确定场区平面控制网，以此为依据，建立轴线控制网，进行各局部轴线的定位放线。（2）严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与计算工作同步校核的工作方法。（3）定位工作执行自检、互检合格后再报验的工作制度。（4）

2、测量方法要简捷，仪器使用要熟练，在满足工程需要的前提下，力争做到省工省时省费用。（5）明确为工程服务、按图施工、质量第一的宗旨；紧密配合施工，发扬团结协作、实事求是、认真负责的工作作风。2、测量准备工作（1）设计图纸的审核 总平面图的审核；建筑施工图的校核；结构施工图的校核；设备施工图的校核。（2）测量仪器的选用检定：测量设备的检定由公司材料设备部负责，由专人送技术监督局检定。检定合格的测量设备，其检定证书及有关资料应齐全完整，并在测量仪器上做出明显标识，以确保使用有效的测量设备。有关检定合格证件的原件由材料设备部保存，复印件2份，1份随仪器保存，1份记入项目部仪器台帐保存。使用与检校：测量设

3、备使用前，要查看检定标识是否在有效期内，同时应检查调试，完好时方可使用。即使是在检定有效期内，经纬仪、水准仪的主要轴线关系尚应每3个月做自行定期检校一次。 测量仪器配备表序号设备名称精度指标数量全站仪1台1经纬仪2”1台2DS3水准仪2mm2台3激光铅直仪4台450m钢尺1mm5把55m钢尺0.2mm10把6对讲机10部二、平面控制网测设依据先整体、后局部，高精度控制低精度的原则，建立场区平面控制网。控制点应选在通视条件良好，安全、易保护的地方。控制桩必须用混凝土保护，砌砖围护，并用红油漆做好测量标记。如下图所示。控制桩埋设示意图为防止控制桩发生移动，四周严禁大型车辆碾压。针对本工程建筑物的结

4、构形状及现场具体情况，布设矩形方格网做为场区平面控制网。现场测量作业中，可根据实际需要增设控制辅助轴线以方便测量施工。为保证测量精度及准确性，所有测量作业必须在白天光线充足的情况下进行。严禁夜间进行测量作业。1、基础测量工程的建筑物定位依据给定的建筑红线桩位。基础阶段施工期间使用外控法施测。（1）基础放线和垫层放线依据轴线控制网测设出槽上口线。在基础开挖接近设计深度时，在轴线控制点上安置仪器，后视对面同轴桩点，将这些点精确测至槽底土面上，并精确测定各主轴线，检查各主轴线间距，根据所测的轴线特别注意校核图纸尺寸，不能算错各轴线的关系。当垫层混凝土施工完后，用上述相同方法，逐层测设主轴线，同时严格

5、检查主轴线之间的尺寸，合格后再放出其他细部轴线，根据轴线放出各部位边界线、柱边线等。2、主体结构测量在结构施工中所搭设的脚手架和安全网难免会遮挡视线，给投测带来很大困难。因此，零米上结构施工测量考虑采用激光铅直仪按内控法进行竖向投测，在一层顶板混凝土内埋置测量标志，同时在各层顶板上预留250250mm洞口。如下图所示。施工层的主轴线的竖向投测方法是：首先在首层主轴线控制点位上架设铅垂仪，将各个控制点位置精确投测至施工层后，在施工层主轴线控制点架设经纬仪，后视同轴线的另一个控制点以后，用经纬仪控制方向，钢尺精确量距进行投测（盘左、盘右投测两次，找中点为其投测点）。主轴线投测完毕检查无误后，根据主

6、轴线测放细部墙线及门窗洞口线。在结构施工期间，对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位位移，而影响正常施工及工程施测的精度。激光铅直仪竖向投测示意图3、标高控制：高程的控制可由现场内的高程控制网中的水准点进行标高传递。定出首层正负零米以后，用水准仪抄出+1.00米线弹在外围墙上，作为标高传递用。结构施工层每一施工段用钢尺从三个不同位置向上传递高程，不得逐层传递，并且每层应用水准仪校核测设成果，当误差小于3mm时，以其平均点引测水平线；抄平时，应将水准仪尽量安置在测点范围的中心位置，精度应符合施工测量规程 的规定。根据传递上来的标高用水准仪精确测设1米水平线弹在结构内墙上，作为施工中控制竖向高度的依

7、据。在栋号标高引测前，对每栋楼的标高控制点，进行校核，校核无误后方可向基槽或建筑物引测。控制轴线投测到施工层后，应组成闭合图形，且间距不得大于所用钢尺长度。施工层放线时，应先在结构平面上校核投测轴线，闭合后再测设细部轴线，然后据此测设柱、梁、门窗洞口等边线，各部位放线的允许误差应符合规范规定范围。墙钢筋绑扎完成以后，应在竖向主筋上测设标高点，并用油漆标注，作为支模与浇灌混凝土的依据。施工层拆模后，顶板支模以前，必须测设交圈的50cm水平控制线，作为顶板支模及装修施工的标高依据。相邻标高点间距不宜大于4m，弹水平线的误差为1mm，总误差3mm。结构施工中测设的平面与标高线，均应以墨线标定，线迹应

8、清晰准确，墨线宽小于1mm。在结构施工期间，对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位位移，而影响正常施工及工程施测的精度。控制网精度指标等级：一级。测角中误差5”，边长相对中误差：1/24000。三、验线工作本工程验线的重点部位是：定位依据及定位条件，场区平面控制网，主轴线及其控制桩（引桩），场区高程控制网及0.000高程线。这些部位的验线工作应由监理单位的测量专业工程师进行。放线及验线组织：基础及主体结构放线由测量员进行，验线由项目工程师、主管工长和质量检查员进行，每次放线的结果应通过监理单位的土建专业监理工程师的确认。四、质量保证措施强光下应打伞遮护仪器，雨天及风力五级以上应停止室外仪器操作测

9、量工作应做到步步有校核，以控制误差超限，并防止出现粗差。延长直线时应采用正倒镜法，且前视长度不应大于后视长度的3倍，以降低或消除方向误差。竖向标高传递时应始终以首层或“接力层”的“建筑+1000mm线”为起点，并在传递至实测层后与下一层标高校对，以防因标高传递起点不同造成标高传递错误。弹墨线时，应保证拉力均匀、线段长度适中、线形直顺，墨线本身宽度不大于2mm，以防墨线不准。使用垂球吊点时，应稳定不晃动，以尽量消除对中误差。使用钢尺量距时，应做到“平、直、齐、准”；精密量距时，要使用标准拉力计，并考虑钢尺的尺长改正，以防止量距误差超过限值。五、安全措施测量人员进入施工现场必须佩戴带安全帽，遵守施

10、工现场的安全规定。在基坑内测量时，应在大型施工机械作业范围之外的安全区域内操作。在高空进行测量作业必须佩带安全带，并应看管好随身工具物品，防止掉落。测量仪器应架设在稳定位置，主机应有专人看护，并有防护措施。第二节 土方工程一、土方开挖土方施工前，首先需要进行施工现场场地平整，使现场形成环形通道，以便于运输车辆的通行。施工场区内除已设置好的马路外，现场土方运输和材料运输车辆还需沿基坑两侧增设临时行走车道，要求临时行车道宽度不小于6米，并做好防尘措施。土方开挖前要做好沿途交通环卫工作，并交纳其费用，办理好证件，在取得有关部门的同意后，方可进行施工，以保证工程的顺利进行。认真做好勘察工作，根据现场实

11、际情况，控制好周边道路的车流量，在现场外道路附近布置好停车场地，了解周边环境，着手开展内外协调工作。使车辆进出场方向统一、有计划，保证不占用周边道路。依方案合理安排机械设备。对所有将进现场的施工设备做一次检修，保证开工期间的机械正常运转。1、施工技术措施基坑开挖后，应尽快进行验槽、放线等一系列后续施工过程，基坑边侧周围地面设置排水沟，要避免渗漏水进入坑内。挖土前首先进行技术交底，工长在熟悉图纸和施工方案的基础上向施工人员明确挖土边界、施工方法及步骤。测量人员要预先将槽边线放好，在建筑物最外侧留出500mm宽操作面，再加放坡宽度。挖土过程中进行监控严防超挖。各阶段挖土前均做到思想统一、交底清楚、

12、目标明确，严格遵循开挖施工顺序。挖土阶段所用的各施工机械，由专人检查用电和后勤工作。2、土方开挖的安全防护措施夜间基坑四周设置照明和警示红灯。土方施工机械和运输车辆在进场前进行彻底的检修和保养，确保施工期间机械的正常运转。土方挖运期间由专人负责对基坑进行监测，出现异常情况（如局部塌陷、变形、开裂等）应停止此部位的施工，加固完毕后方可继续进行。坑四周2.0m范围内禁止堆放材料，车辆禁止通行，并做明显警示标牌，以防止对基坑边坡的扰动。土方开挖设专人指挥，并在主要道口进行巡视，确保出土畅通。3、土方开挖的质量要求对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等做明显标志，挖土机及运土车辆不得碰撞，并应定期复测和

13、检查是否正确。挖土过程中，测量员应随时测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，以保证基底标高和基坑线在允许偏差之内。二、验槽基槽挖好后组织建设单位、监理单位、设计单位、勘探单位、质量监督部门共同验槽。三、土方回填1、土方回填的施工原则填方施工的好坏，直接影响到今后对地面的使用。填方紧密，土壤沉降均匀且沉降幅度较小，就有利于填方地面稳定地发挥其功能作用。因此，满足填方密实度和填方区地面稳定的要求，是土方回填的施工原则。 为了达到密实度和稳定的要求，填方时必须要根据填方地面的功能和用途，选择土质适宜的土壤和简便高效的施工方法。 2、回填施工选择及特点考虑回填土的特点及回填工期，拟

14、选择机械回填土。3、土方回填方法（1）施工准备施工前根据施工特点、填方材料、密实度要求、施工条件等合理确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。填土前，应清除基底上杂物，排除积水，并办理已完工程检查验收手续。按施工方案确定机械填土的施工顺序、土方机械车辆的行走路线等。（2）工艺流程回填工艺流程：基底清理检验土质分层铺土、耙平夯打密实找平验收（3）施工技术措施填土前，应将基底表面上的垃圾等杂物、洞穴（如有）都处理完，清理干净。检验土质：检验土料的含水率是否在控制范围内。如含水率偏高可采用翻松、凉晒等措施；如含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。人工回填：填土分层铺摊及夯实，每层铺土的

15、厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200-250mm，每层铺摊后随之耙平。回填土每层至少夯打3遍，应一夯压半夯，夯夯连接，纵横交叉，严禁水夯。必须分段夯填时，交接处应呈阶梯形，上下层错缝不小于1m。基槽回填应四周同时回填。填土分层铺土厚度和压实遍数:机具 分层厚度（mm） 每层压实遍数（遍）蛙式 打夯机 200250 34回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出土的最大干密度，达到要求后再铺上一层土。填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡高于规定高程的地方，及时依线铲平；凡低于规定高程的地方应补土夯实。4、质量标准回填标高必须符合设计要求。回填土必须

16、按规定分层夯压密实。取样测定压实后土的最大干密度，应符合规范要求。环刀法取样的方法及数量应符合规定。回填的土料、分层厚度、表面平整度及含水量应符合设计要求或施工规范的规定。回填土分层厚度及含水量必须符合设计要求和施工规范的规定。回填后表面平整度必须符合设计要求和施工规范5、成品保护（1）夜间施工时，应合理安排施工顺序，要设有足够的照明措施，防止铺填超厚，严禁汽车直接将土倒入基坑（槽）内。（2）已完成的填土应将表面压实。6、应注意的问题（1）按要求测定土的最大干密度：回填土每层都应测定压实后的密度，检验其密实度，符合设计或规范要求后才能铺摊上层土，未达到设计要求部位应有处理方法和复验结果。（2）

17、基坑回填应分层对称：防止造成一侧压力，出现不平衡，破坏基础或构筑物。土方的碾压应从边缘开始，逐渐向中间推进，避免边缘土被向外挤压而引起塌落现象。（3）防止回填土下沉：应注意解决虚铺土超厚，施工土块粒径过大，漏压或未压够遍数，坑（槽）底有机物、泥土等杂物清理不彻底等问题。在施工中应认真执行规范规定，检查发现问题后，及时纠正。（4）回填土应夯压密实：应在夯压前对干土适当洒水加以润湿；对湿土造成的“橡皮土”要挖出换土重填。在地形、工程地质复杂地区的填土，且对填土密实度要求较高时，应采取措施以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。（5）填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时可根据工程性质、填

18、方高度、填料种类、密实要求和地基情况等与建设单位共同确定。四、质量与安全控制措施 基坑开挖以基坑上口线为准，挖掘机在作业过程中应精心操作，不得超挖，紧跟着人工配合修坡。在施工过程中，如遇不明地下障碍物，必须及时向建设单位和现场带班人员汇报，不得擅自处理。应严格按照国家有关规范、规程和设计要求施工。实行全面质量管理，执行谁施工，谁负责质量，对土方施工过程严格把关，明确责任分工。执行三级质量管理体系，确保施工时刻处于受控状态。及时、准确、详细地做好各项施工原始记录，以便及时发现问题，及时调整施工方案。机械作业时应服从测量和清底人员指挥，严防超挖。挖掘作业应注意避让车辆及施工人员。施工中各专业工种必

19、须持证上岗，严格执行安全操作规程。在进行挖掘作业时，操作手应注意避让清底、修坡人员和运输车辆。挖掘机回转半径内严禁站人。清底、修坡人员应戴安全帽。挖掘机的载重车辆停机点必须留有足够的安全距离，挖掘应由专人指挥。车辆进出大门和场内行驶车速应控制在5km/h以内，行驶中应注意安全礼让。进出车路口应设专人疏导交通，确保车辆行人安全。五、环保措施 为保证土方施工的环保要求，可采用洒水车随时对道路进行喷淋来降尘，维护施工现场的空气清新。挖掘机装车不得过满，且在车辆出口搭设架子，设专人拍土、清扫车辆。大门口内附近道路旁设汽车车辆冲洗台，减少车轮带泥污染路面。车辆出口50米内设专人清扫马路、洒水，防止扬尘污

20、染，派专人沿途巡视，发现遗洒立即组织人员清扫。车辆行进途中拐弯要慢行，防止甩土。车辆在出场前由专人检查后槽帮，后槽帮关闭不严的严禁出场。增强环保意识，对参加施工人员经常进行环保教育。开工前与当地市容、环卫、交通部门取得联系，开好联谊会，办好各种相关手续，在做好方方面面工作的前提下，得到各监督执法部门的理解和配合，使这项工程得以顺利进行。第三节 基础工程（一）基础垫层施工1、浇捣C15砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。2、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过

21、程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为1530S，并且在2030min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。（二）钢筋制作与安装：1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，了解构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序，梁、柱钢筋锚固长度、搭接长度及钢筋保护层厚

22、度严格按照设计图纸及图集规范要求施工。2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。3、I级钢（直径6至12MM盘圆钢）经冷拉后长度伸长符合相关规定。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别是堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍

23、筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下加密区符合设计要求。6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。8、钢筋绑扎的允许偏差受力钢筋的间距： 10mm钢筋弯起点位置： 20mm箍

24、筋、横向钢筋的间距： 20mm保护层厚度： 柱、梁5mm （三）模板施工1、模板及其支架必须以下规定：1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。3）、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。4）、模板的接缝不应漏浆。5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。2、基础柱模板安装基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间

25、要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。3、基础梁模板的安装a根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。b当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度起拱复核检查梁模尺寸。c支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200，梁底小横杆间距不大于500。4、模板的拆除1）、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。2）、梁小于8m的砼强度要达到100%以上。3）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。5、模板安装的允许偏差轴线位置： 5mm层高垂直度： 6mm相邻两板高低差： 2mm截面内部尺寸： +4mm -5mm表面

26、平整度（2m长度上）： 5mm（四）基础梁、柱砼1、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况2、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。5、砼的强度等级为C30，基础梁柱采用商品砼。6、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入下层的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经

27、常观察模板，防止胀模。7、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。8、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。9、砼浇筑的允许偏差轴线位置： 8mm截面尺寸： +8mm 5mm表面平整度（2米长度上）： 8mm第四节 主体钢筋工程一、材料及试验要求钢筋必须有出厂合格证及原材料试验报告及复试报告，有机械连接要求的钢筋应作班前和班中

28、连接试验、待班前试验结果合格后方可进行施工机械连接，要持证上岗。试验工要同监理做好见证取样工作。直螺纹机械连接必须要有型式检验报告。二、钢筋加工所有钢筋由钢筋工长统一制作加工单，经项目技术负责人审核后在钢筋场地配料。1、施工准备（1）存放钢筋的现场已平整夯实。（2）钢筋设备已进场并安装就位。（3）钢筋加工单已制作完成。2、钢筋除锈钢筋在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果，盘条钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现。3、钢筋调直采用机械调直钢筋，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部弯曲。4、钢筋切断钢筋切断根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机

29、还是无齿砂轮锯切断机进行操作，凡是16以上采用剥肋滚压直螺纹连接的钢筋，必须用无齿锯切割，保证滚压出标准接头，并保证丝头要有足够的长度。5、钢筋弯曲成型钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机和人工弯曲配合进行，弯曲后钢筋无翘曲现象，弯钩处不得有裂纹。保证钢筋的弯折角度及弯勾的平直长度符合规范要求。级钢筋末端的1800弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的10倍，1350弯钩（箍筋）弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。级钢筋末端的900弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。6、钢筋的贮存及运输由于现场加工钢筋，成型钢筋整齐码放在钢筋堆放场地，并挂牌

30、标识，做到整洁清楚，一目了然。较长钢筋垂直运输时，应使铁扁担配合吊装。根据钢筋长度估算钢筋的吊点，严禁随意吊装，使得长钢筋因重力作用产生变形。三、钢筋绑扎安装1、施工准备（1）钢筋绑扎采用专用绑扎丝。（2）垫块，混凝土板钢筋采用5050水泥砂浆垫块，厚度同钢筋保护层，柱子钢筋采用塑料卡来控制保护层。垫块用1：2水泥砂浆制作，初凝后用塑料布覆盖72小时，然后放入水箱内养护不少于7d，保证垫块的抗压强度。同时，不同厚度的垫块不得混放，存放时必须分类标识，防止出现混用。（3）钢筋绑扎前检查钢筋有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。（4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线，根据弹好的外皮尺

31、寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，需进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。2、柱钢筋绑扎（1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后柱筋连接，柱子筋在两个截面连接，同一截面接头数量不得超过50%。（2）箍筋绑扎：每根柱的四根角筋都画间距线，在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布

32、置，并绑扎牢固到位。在柱筋顶部设一定位卡具来保证主筋的间距及平面位置。（3）根据抗震要求，柱箍筋端头弯成135，平直部分长度不小于10d。（4）柱上下两端箍筋加密，加密区长度及加密区内箍筋间距符合图纸要求，箍筋的拉筋钩住主筋。（5）柱筋保护层厚度符合规范及施工蓝图要求，在施工图有具体要求时，以施工图为准，施工图中未提及的，以验收规范为准。3、墙钢筋绑扎及安装摆放并固定好墙筋脚手架绑扎竖向梯子筋绑扎横向梯子筋绑扎竖筋绑扎横筋摆放并固定好墙筋脚手架：在绑扎墙筋前，在已画好的线的两侧各摆放并固定好墙筋脚手架，脚手架上的防护栏杆满挂防护网。绑扎并调整竖向梯子筋位置：在伸出混凝土面的钢筋上绑扎竖向梯子筋

33、，根据第一排横筋标高调整竖向梯子筋的位置。绑扎横向梯子筋：在竖向梯子筋及柱筋上绑扎横向梯子筋，根据第一排横筋标高调整竖向梯子筋的位置。绑扎横竖钢筋：按绑扎调整好的横竖向定位筋，绑扎横竖墙筋。第一排墙体保护层为净保护层。所有墙体钢筋均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙体主筋内。钢筋的弯钩朝向混凝土内。4、梁钢筋绑扎（1）在梁底模板上画出箍筋间距，摆放钢筋。（2）先穿主梁的下部受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立钢筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑

34、架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。（3）梁上部纵向筋贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。（4）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。（5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩弯折角135，平直部分长度为10d。（6）梁端第一个箍筋设置在距离柱节点50处。梁端与柱交接处箍筋加密，其间距与加密区的长度均符合设计要求。（7）在主、次梁受力筋下垫5050的水泥砂浆垫块，厚度同钢筋保护层，以保证钢筋保护层的厚度。受力筋为双排时，用25短钢筋垫在两层钢筋之间，保证钢筋排距符合设计要求。（8）梁筋的

35、连接，梁的受力钢筋直径大于20mm采用直螺纹连接，梁的下部钢筋在支座处连接，上部钢筋在跨中连接，接头相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d倍区域内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。5、顶板钢筋绑扎（1）清理模板上杂物，在模板上弹好主筋、分布筋位置线。（2）按弹好的线摆放受力钢筋、分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。（3）绑扎板筋时用八字扣，钢筋的相交点必须全部绑扎。板为双层筋时，两层筋之间加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置，负弯矩筋的每个相交点必须绑扎。（4）底铁加15mm厚垫块，上下钢筋网之间加定型马凳

36、，马凳每排间距1000mm，平行布设，绑扎固定时要避免踩踏，防止顶板钢筋发生位移，并检查分布筋距顶板上皮保护层是否合乎要求。（5）对于200mm的预留洞口，不得进行断筋处理，钢筋应从洞口两侧绕过，必须切断钢筋的应与技术及监理联系解决。四、钢筋机械连接1、工艺流程：钢筋平头加工丝头丝头检验带帽保护套筒连接加工接头检验2、准备工作主要工具：加工现场配备一般安装维修用工具一套。每台滚丝机配检验钢筋螺纹质量的检具一套。检具由检验员或滚丝机操作人员保管和使用，辅助检验用连接套筒随时从加工中使用的成批套筒中任取。钢筋的准备：钢筋的切割应使用无齿锯，加工前，应逐一检查待加工钢筋的端部，并对以下缺陷进行处理。

37、距钢筋端头0.5m范围内不得有影响钢筋螺纹加工质量的弯曲，否则切去弯曲部分或矫直后再进行加工；距钢筋端头0.3m范围内不得粘结沙土、砂浆等附着物，否则须用钢丝刷清除干净；钢筋端部必须平整，端面须与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形和大的斜角或挠曲，不合格者不得滚丝，应用砂轮锯重新按要求切割钢筋端头。人员的准备：操作人员必须经过技术培训，经考试合格并取得操作证后方能上岗作业。严禁其他人员上岗操作。操作人员负责钢筋直螺纹的加工和螺纹质量的自检；配备一名检验员，负责加工作业的监督和加工质量的抽检。3、丝头正式加工在正式加工时，其工艺流程：钢筋端头平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验带帽保护丝头质量抽检存放待用4、成

38、型丝头的保护 加工完的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。5、 连接施工工艺流程：钢筋就位拆下钢筋保护帽和套筒保护盖接头拧紧作标记检验钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。接头拧紧力矩不应小于下表的规定。钢筋直径（mm）1418202225283236拧紧力矩（N.m）160230270300320360经拧紧后的钢筋剥肋滚压直螺纹接头作标记，单位外露丝扣长度不超过2P（P为螺距）。6、现场的钢筋螺纹质量检验开始滚轧

39、的头三个钢筋丝头，或更换了张刀环、滚轮座、滚轮、调整环四者中任一部件所滚轧的头三个钢筋丝头，或拆下机头、滚轮座清洗擦干净铁屑后又装上的机头所滚轧的头三个钢筋丝头，或者移动了定位机构后所滚轧的头三个丝头，以上几种情况都要进行完全的检验和测量。前三个丝头检验完后，可以按此法大量生产，但每个螺纹丝头都要进行外观检查，并要用螺纹环规检查。及要求见下表：钢筋连接检验方法见下表 检验项目量具名称检验要求螺纹牙型及直径目测、螺纹环规牙型完整，牙顶宽度大于0.3P的不完整丝扣，累计长度不得超过两个螺纹周长；通端螺纹环规能顺利旋入螺纹；止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P为螺距）丝头长度

40、卡尺或专用量规应满足规定的要求五、钢筋保护层控制控制方法：柱、梁侧等竖向保护层控制采用定型塑料卡子控制，顶板、梁底采用水泥砂浆垫块控制。控制位置：柱、梁钢筋竖向保护层的控制，每隔600mm左右绑一个塑料卡子，绑扎位置既要保证主筋保护层，又要保证构造筋及箍筋的保护层。顶板的垫块垫在底铁（下皮铁）与模板之间。垫块制作：用与保护层厚度相同高的木条在18mm厚复合多层木模板上圈边作为模板，用1:2水泥砂浆制作，垫块要表面抹平，厚度一致，切割成5050mm大小的垫块。六、中间检查钢筋施工过程中严格执行自检、互检、交接检制度，由工长组织，质检员核验。七、验收报验钢筋绑扎完成后，在柱合模前、顶板混凝土浇筑前

41、报监理进行隐检验收，监理验收合格签证后方可进行下道工序施工，不合格者立即进行返工修理。八、验收标准 钢筋安装允许偏差表项次项 目允许偏差（mm）检查方法1绑扎骨架宽、高5尺量长 度102受力主筋间 距10尺量排 距53主筋、构造筋间距10尺量连续5个间距4钢筋弯起点位移15尺量5受力主筋保护层基 础5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离梁、柱3墙板、楼板36电弧焊接焊缝焊缝宽度0.7d00.1d量规和尺量（d为主筋直径）焊缝厚度0.3d00.2d焊缝长度5、-07不等强锥螺纹接头外露丝扣锥筒外露整扣1个目测锥筒外露半扣3个8梁板受力钢筋搭接锚固长度入支座、节点搭接+10、-5尺量入支座、节点

42、锚固5九、技术质量措施进场钢筋必须有合格证、试验报告且现场抽检合格后才能使用。操作人员的上岗证资料入档。进场钢筋必须分类，分型号码放整齐。钢筋工长按贯标要求及时对进场钢筋做好标识工作。钢筋下料单经专职质检员审核签字后，方可下料。钢筋半成品制作，先作样板，经质检员确认后成批下料。新部位钢筋绑扎，先绑墙、板、梁样板，经专职质检员和相关人员确认后，再大面积绑扎。支完顶板模板后，放出预留洞口位置线，绑扎时应先将洞口筋调直理顺，然后再进行接头处理。绑扎后如有位移钢筋，在浇筑顶板混凝土前必须进行调整就位。为保证预留洞口加强筋位置尺寸符合要求，各层预留洞口两侧筋应在绑扎前根据洞口边线位置调整，绑扎洞口加强筋

43、时应找正。绑扎之前要熟悉图纸，特别注意洞口、柱端、连梁、十字节点等处的钢筋锚固长度必须符合设计要求。设定专用预埋筋和绑扎筋头，作为模板和预留洞口模固定的焊接件。质检员对机械连接的接头质量全数检查后，方可绑扎箍筋。钢筋绑扎时要保证预埋管线的位置准确，可适当弯曲钢筋，但不得任意切断钢筋。为防止浇筑混凝土时污染钢筋，柱竖向筋上口缠塑料布保护，并且污染后及时清理干净。钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原有规格使用，表面应保持清洁。箍筋加工时，必须满足135度弯钩和10d平直长度的要求。90度弯钩处的半径要符合钢筋直径要求。顶板筋绑扎前，先弹底层筋位线、预留孔线，待下铁完成申报自检

44、通过后，绑扎上层筋。钢筋网片和骨架绑扎缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10，且不应集中。顶板钢筋绑扎全部完成，安装固定保护层垫块、上下层钢筋之间的铁马凳、施工缝部位封挡完成，班组自检合格报专检，专检合格报监理隐检。十、成品保护措施1、成型的钢筋按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。2、楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑扎好以后，不准踩在上面行走，浇筑混凝土时搭设马道，在浇筑混凝土前保持原有形状。3、模板涂刷隔离剂时不要污染钢筋；柱子顶部钢筋在浇筑混凝土前缠塑料布，防止混凝土污染钢筋，浇筑后如有污染的混凝土及时清理干净。4、板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑扎牢固，防止操作时变形；5、严禁

45、随意割断钢筋和在主筋上进行电焊作业；6、安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋；7、绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动按设计位置重新固定牢靠。第五节 主体模板工程一、模板制作要求顶板模板采用 12mm厚胶合板模板，模板之间拚缝保证不大于2mm。梁底、梁侧帮模板采用18mm厚复合多层木模板，次龙骨为50100木方纵向布置。顶板主龙骨采用100100mm木方，次龙骨采用50100mm。支撑系统采用碗扣架，碗扣架上部加可调托，下部垫50厚通长木板，支撑立杆间距900mm900mm或1100mm1100mm（根据楼板厚度确定），支撑立杆之间采用钢管拉结。模板制作要求牢固稳定，拼缝严密，尺

46、寸准确，翻样尽量做到预制模板能通用、周转，便于组装和支拆。模板制作和安装要实行样品先行制度，待样品验收合格后再大批量制作或安装，制作出的模板及时按类型、规格编号并注明标识。模板配制完成经验收合格后，小块模板吊入模板插放架码放整齐，大块模板按规格码放，以备使用，其中小钢模板表面涂刷油性脱模剂（脱模剂采用机油：柴油=3：7兑制）。二、模板安装模板安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准。结构构件尺寸准确，门窗和大小洞口、水、电线盒、预埋件等位置尺寸准确，固定牢固。合模前，先检查钢筋、水电预埋件、门窗洞口模板、预留洞是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固。模板安装前，施工缝处已硬化混凝土表面的

47、水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层剔凿、冲洗清理干净，受污染的钢筋清刷干净。模板安装应拼缝严密、平整、不漏浆、不错台、不涨模、不变形，模板拼缝处贴海绵条，不得突出模板面表面，严防浇入混凝土内。墙体模板下口堵缝用海绵条必须粘在模板上，不得直接粘在混凝土表面。顶板模板支撑要上层支架对准下层支架，并铺设垫板，拉杆、支撑牢固、稳定。三、框架柱模板框架方柱采用18mm厚类酚醛覆膜木质胶合板模板，模板横向采用48钢管主龙骨（柱箍），竖向次龙骨为50mm100mm木方，次龙骨间距0.25m，主龙骨间距0.6m。详见下图所示。 柱模板构造图斜撑为48钢管和可调U型托，上下三道。另准备一些花篮螺栓校正柱垂直用。模板

48、高度做到梁高底部，上留10mm高浮浆层厚度。1、工艺流程弹框架柱位置线及模板控制线搭设框架柱施工脚手架模板定位筋埋设完毕满足施工要求框架柱模板安装安装柱箍模板支顶，要求顶拉结合校正柱子方正、垂直和位置办理预检2、主要施工方法通排柱先安装两端边柱，经校正、固定，拉通线校正中间各柱。按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用楔形插销插紧。为了防止模板底面漏浆，安装柱模前，在柱模定位线外垫20mm厚海绵条。按照放线位置，柱四边均有予埋钢筋环，从四面用拉杆和顶撑加固模板以防止位移；安装柱模的斜撑，柱模每边设2根拉杆，上下三道。钢筋环采用14钢筋制作。柱模竖向采用线坠吊，校正模板垂直度，打顶

49、板砼时，在距柱边（净距）220mm处预埋25钢筋头外露200mm，每边3根，用于柱底加固模板。柱模板安装示意图见下图 柱模板安装示意图钢丝绳拉与架管顶调整模板的垂直度；模板配至梁底高度，砼一次浇注到顶。四、墙模板模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固验收混凝土浇筑拆模技术要点安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆烂根现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。五、顶板模板1、施工顺序搭满堂碗扣架安大、小龙骨铺模板校正标高办预检2、安装方法顶板模板为12mm厚胶合模板，次龙骨用

50、50100mm木方，主龙骨用100100mm木方，支撑系统采用碗扣架，水平面设上中下三道拉杆，立杆下铺5cm厚通长木板。从50线上返至顶板模板底面标高弹出控制线，并弹出顶板厚度控制线，以便施工控制。从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支架，临时固定再安排第二排龙骨和支架，依次逐排安装。调节可调螺栓高度，将龙骨找平，铺胶合板，板与板之间采取硬拼缝，要求拼缝严密，缝隙小于2mm；平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，标高校完后，将模板上面杂物清理干净并及时办理预检。 顶板模板支设示意图六、楼梯模板楼梯底板模板采用12m厚胶合板，踏步立板采用定型钢模板。底模横向配制50100木方做次龙骨，间

51、距250mm，纵向布置主龙骨100100木方间距900mm，支撑采用碗扣架加U型可调托。 1、施工顺序放样、弹线支搭楼梯底模调整标高绑楼梯钢筋支搭踏步立面模板预检2、安装方法支模时预先留出两跑之间踏步面做法尺寸，要求足尺放样，标高确定好，采用等分法确定楼梯踏步的宽和高。楼梯模板及支模形式见下图所示。 楼梯模板及支撑图 七、顶板、梁模板起拱梁、板跨度4m时，在跨中按跨度起拱。以梁、板跨度中心最高起拱点为准。 起拱高度计算公式如下：H=（L-2L1）3L-梁板总跨度。L1-以梁板跨中为基点，两侧每一起拱支撑点距跨中的水平投影长度。H-距离跨中起拱支撑点长度L1处的起拱高度。八、模板拆除现浇结构顶板

52、、梁底模板拆模拆除均以现场同条件养护试块试压强度为依据。拆除梁底、顶板模板，混凝土强度应满足设计强度的百分比如下表所示。结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值的百分比（）板2502，8758100梁8758100悬臂构件100竖向结构（墙、柱、梁侧）模板拆除时混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏，方可拆除。顶板、梁模板拆除：根据现场同条件试块试压强度报告，混凝土强度达到要求后，可在作业层以下隔层拆除顶板模、梁底模，楼板模板拆除先拆掉碗扣架，每根龙骨留12根立杆支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集

53、中运出码好堆放。侧模板（包括墙柱模板）拆除时混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏，方可拆除。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集整理。 九、模板的质量要求模板的质量要求详见下表所示。项次项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位移基础3尺量柱、墙、梁32标高3水准仪或拉线尺量3截面尺寸基础5尺量柱、墙、梁34每层垂直度32m托线板5相邻两板表面高低差2直尺、尺量6表面平整度22m靠尺、楔形塞尺7阴阳角方正2方尺、楔形塞尺顺直2方尺、楔形塞尺8预埋铁件预埋管螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓中心线位移2螺栓外露长度5 09预留孔洞中心线位移5拉线、尺量内孔洞尺寸5 01

54、0门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高5对角线6第六节 主体混凝土工程一、施工准备1、人员、机具准备（1）预拌混凝土搅拌站的选择结合本工程的特点，为保证混凝土工程的质量，主体结构采用泵送商品砼，二次结构采用非泵送商品砼。 对搅拌站混凝土配制、外加剂使用、原材料、原材料碱集料活性、不同品种强度混凝土坍落度、初凝时间的出罐温度、运输、技术资料、服务等提出技术要求。（2）混凝土输送泵的设置根据施工部位布置汽车泵输送。（3）混凝土浇筑的指挥组织协调现场设立混凝土浇筑指挥小组如下：设立组长一名，施工负责人担任，负责指挥协调，通过现场监控系统了解现场全盘情况，通过无线对讲机与混凝土运输车引导员、混凝土工长

55、、试验员、材料员联系指挥。现场设混凝土工长2名，负责指挥混凝土浇筑施工，控制浇筑质量。设试验工2名，负责混凝土的进场试验检测，观察混凝土的和易性，测试坍落度，制作混凝土强度试块。材料员负责签单，核对方量品种，统计已浇筑混凝土的方量。混凝土浇筑联系单提前提供给混凝土搅拌站。机具准备及检查：混凝土汽车泵、振捣器、串筒等机具设备按需要准备充足。人员准备：根据混凝土的连续浇筑时间长短及浇筑量的大小，配备足够的工人，考虑分班连续作业。工序交接准备：办理隐、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑。混凝土车泵、插入式振捣器，平板振捣器、浇筑高度标志杆、安全手把灯、木抹子、2m、4m木杠、胶皮水管、滚刷，塑

56、料薄膜、麻袋片、混凝土养护剂等。2、作业条件模板、钢筋工程施工、施工缝留置及处理完毕；标高控制线已经抄放到操作面上，且验线完毕；板预留、预埋及管线、支铁、垫块、保护层厚度，经检查符合设计和规范要求，并已办理完隐、预检手续。浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。各种机具试运行合格，现场道路畅通；水电供应已做好准备。预拌混凝土到场，坍落度、和易性检查符合要求。根据天气预报控制混凝土浇筑，小雨不宜浇筑，中到大雨不得浇筑混凝土。二、施工主要技术要求1、混凝土的运输预拌混凝土场外运输全部由混凝土罐车运至现场，用地泵管及布料杆将混凝土送到浇筑部位。2、混凝土一般施工工艺及方法（1）浇筑间歇时间

57、的控制浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将此层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土初凝时间，当超过时应留置施工缝，留设位置必须上报设计师和工程师，同意后再施行。（2）分层浇筑为了保证混凝土的密实性和强度，必须分层浇筑和振捣。采用测杆检查分层厚度。（3）振捣采用振动棒振捣。分层浇筑混凝土时应注意上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝之前进行；振捣时要插入下层5cm左右。施工中严防漏振或过振。并应随时检查钢筋保护层和预留孔洞、预埋件及外露钢筋位置，确保预埋件等混凝土密实，外露面层平整，施工缝符合要求。3、混凝土养护与试块留置（1）

58、混凝土的养护混凝土浇筑完毕后进行充分养护。梁板均采用浇水湿润再覆盖塑料薄膜养护。普通混凝土养护时间不得少于七天。（2）混凝土试块留设：根据混凝土结构工程施工验收规范留置试块。试块应在浇筑地点制作，其中至少一组应在标准条件下养护，其余试块进行同条件养护。三、混凝土浇筑1、混凝土浇筑与振捣的一般要求混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度超过2m，必须采取措施，用串桶或溜管等。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

59、移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。2、梁、板混凝土浇筑梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑

60、梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。和板连成整体高度不大于1m的梁允许单独浇筑，其施工缝留在板底以下20-30mm处。梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜采用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，此时两种混凝土同时运输和浇筑，要组织好施工，用小直径振捣棒振捣并另计分层厚度。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。施工

61、缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用齿形模板挡牢。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。3、柱墙混凝土浇筑先浇柱墙混凝土，后浇梁板。墙的施工缝留置在底板以上300mm 处及留置在梁底50左右；梁的施工缝留在跨度的中间1/3范围内。柱墙浇筑前底部先浇筑50mm厚与混凝土配合比相同的砂浆，用以封堵柱墙根部防止柱墙烂根(即坐浆)，柱墙混凝土采用分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于500mm，振捣棒不得

62、撬动钢筋和预埋件。上面在振捣时，下面有人随时敲打模板，确保混凝土振捣密实。墙柱高在3m之内时，可在柱顶直接下料一次浇筑到顶，当墙柱高度大于3m时，需分两次浇筑完成，每次浇筑高度不得超过1/2墙柱高度。针对本工程地下室部分，可以分两次进行浇筑，第一次可以浇筑到车库与主楼连接吊模部位，第二次浇筑到设计标高部位。墙体混凝土浇捣采用分层浇捣，由一端向另一端推进，每层浇筑厚度控制在1.2m以内。前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝前进行下层混凝土浇筑、顶部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，墙体混凝土分层浇筑示意图如右：墙混凝土浇筑为先外墙、后内墙，浇筑顺序同

63、底板。浇筑时根据浇筑的混凝土量确定泵车的数量，当浇筑混凝土量小于500立方时可采用一台固定泵进行浇筑，当浇筑混凝土量大于500立方时可设两台固定泵，一前一后两次浇筑到顶，(每次浇2.53m)前后相隔时间不超过2小时，每次布料厚度以50cm为宜。采用插入式振捣棒振捣，每个出料口设三台振捣棒，一台位于坡底，一台位于坡中，一台位于布料口，是梅花式振捣。保证不得漏振，久振且不得过振，不许振模板，不许振钢筋，严格按操作规程作业。当柱墙与梁板混凝土强度等级相同时，柱墙混凝土与梁板一起一次浇筑完毕，不留施工缝。当柱墙混凝土强度等级高于梁板混凝土强度等级时，为保证柱墙的结构特性，可按照设计要求在柱墙与梁交接部

64、位梁上300mm范围内用钢丝网或快易收口网进行绑扎封堵，从而有效保证柱墙混凝土的浇筑高度，并待柱墙混凝土浇筑完成后2小时内（不得超过2小时）及时将梁板混凝土浇筑完成。浇筑梁板混凝土振捣时必须分别振捣钢丝网两边混凝土，确保先后浇筑的混凝土浆有效密实连接，达到整体效果。4、楼梯混凝土浇筑楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位或休息平台跨中1/3范围内。四、混凝土质量标准混凝土结构的质量验收标准见下表所示。项次项目允

65、许偏差值检查方法1轴线位置基础10尺量墙、柱、梁52垂直度层高5m5经纬仪、吊线、尺量层高5m83标高层高5水准仪尺量全高304截面尺寸基础宽、高5尺量柱、墙、梁宽高35表面平整度32m靠尺、塞尺6角线顺直度3拉线、尺量7保护层厚度基础5尺量柱、梁、板+5、-38楼梯踏步板宽度、高度3尺量第七节 砌体工程1、工艺流程放墙线排砖绑扎构造柱钢筋立皮数杆、拉通线砌砖设置拉接筋及圈梁钢筋合圈梁及构造柱模板浇筑圈梁及构造柱混凝土拆模养护砌上层砖2、施工技术措施施工前必须根据楼层净空高度、门口高度、圈梁标高，在技术交底中画出墙身大样，主要是通过调整灰缝大小满足墙身各段标高及砌块尺寸要求，并据此设立皮数杆控

66、制各竖向标高。砌筑前先按弹好的底线进行摆砖，以确定构造柱位置及门窗洞口间砌块的布置，现场摆砖调整合理无误后，方可开始砌筑。砌块订货时要求厂家提供一些符合尺寸要求的半块砖。砌筑前一天砌块应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可运输就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始。砌筑前首先基层清理，将墙体部位的楼地面，剔除高出撂底面的凝结灰浆，并清扫干净。最下一层砌块的灰缝大于30mm时，应用豆石混凝土找平铺砌，采用M5水泥混合砂浆，满铺满挤砌筑。立皮数杆，并保证其垂直、稳固，拉通线控制砌体施工。砌筑时上下层砖缝相互错开。根据皮数杆严格控制竖向标高，

67、灰缝控制在810mm之间。为了保证砌体的质量，施工期间砌筑应尽量在白天进行，每天砌筑完成后应对新砌砌体进行班组内自检及保护。 砌筑砂浆配合比应由试验室确定，现场进四台砂浆搅拌机搅拌，计量时采用重量比，计量精度为水泥控制在2%，砂控制在5%以内。填充墙顶部与楼板连接处须斜砌，逐块敲紧砌实、砂浆饱满。3、质量验收标准各种原材料的强度、规格必须满足设计要求，进场检验工作必须认真完成。砂浆的饱满度、砌体的组砌方法、结构尺寸及拉结筋数量和位置等应满足设计要求。砂浆采用的配合比要由试验室确定，水泥含量要严格控制。砂浆要随用随拌，要求在搅拌后3-4小时内使用完毕，严禁使用放置时间过长的砂浆。墙面要干净、整洁

68、，不得出现透明缝、瞎缝、假缝。圈梁、构造柱钢筋保护层厚度及箍筋间距应满足设计要求。圈梁、构造柱要求混凝土密实，表面平整，边角整齐平直，无漏振，无漏浆、无夹杂物、无裂缝，且气泡分散。砌体工程质量要求见下表。项 目允许偏差（mm）检查方法轴线位置偏移10用经纬仪或拉线和尺量检查垂直度5用经纬仪或吊线和尺量检查表面平整度8用2米靠尺和楔形塞尺检查水平灰缝平直度10拉10米线和尺量检查水平灰缝厚度2与皮数杆比较尺量检查门洞口位置5尺量检查构造柱截面10尺量检查4、成品保护在砌筑过程应对门窗洞口进行保护；应注意固定框的埋件牢固，不可损坏、不可使其松动。砌体上的设备槽孔以预留为主，因漏埋或未预留时，应采取

69、措施，不因剔凿而损坏砌体的完整性。砌筑施工应及时清除落地砂浆。拆除施工架子时，注意保护墙体及门窗口角。第八节 消防水池、循环水池、污水调节池、应急水池、初级雨水池一工程一、土方工程（一）土方开挖1、开挖前必须查明地下设施情况，根据施工总平面图和基础平面图，进行测量放线，设立控制定位轴线桩，放出挖土灰线，做好测量记录，并经监理工程师、建设单位代表检查验收，然后开挖。2、开挖方式采取1.0m3反铲机机械开挖为主，人工清底为辅的方式进行，在挖土过程中应随时注意土质变化情况，地下水情况和标高等的变化，经常检查。如发现异常应及时记录与有关部门联系，发现文明、地下管线，应妥善保护，待有关单位处理后，方允许

70、继续施工。3、开挖的土方，立即拉运至堆土场，以保证施工场地畅通。同时需计算好回填的土方量。4、开挖边坡严格按照规范执行，本工程为1：0.8，边坡放坡不足的地方，采用钢板桩或者喷锚支护。5、在沟槽边缘上侧堆土时，应于沟槽边缘保持1.5M以上的距离，以保证边坡的稳定，沟槽边缘1.5M以上距离堆土高度，不宜超过1.5M，以免使边坡土壁塌方。6、开挖至标高后应在基坑底挖出临时集水坑，使用P50潜水泵进行及时抽排，保证坑底在无水情况下施工，坑边挖临时挡水沟，以防地表水流入基坑。（二）、土方回填1、回填土的含水量，应控制在最佳含水量附近。2、回填时，其动水位必须保持在槽底以下，沟槽无积水，不得回填含有机物

71、质、淤泥、杂木块的土。3、应由两侧对称填土，不得集中推入。4、采用分层回填、分层夯实的方法进行，每层回填厚度为30cm。二、模板工程1、模板工程施工前准备工作(1)、进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的边柱和墙轴线，并以该轴线为起点，测出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的内、外边线，以便于模板安装和校正。(2)、做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。(3)、进行找平工作：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹平层。(4)、设置

72、模板定位基准：采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上(以勿烧伤主筋断面为准)，以保证钢筋与模板位置的准确。2、顶板模板施工顶板模板组拼安装顺序如下：搭设支架及拉杆安装纵、横钢楞调平柱顶标高铺设模板块检查模板平整度并调平。安装注意事项：(1) 单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接，也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U形卡预拼几块再铺设。(2) 顶板模板铺设到最后结束处，对不符合钢模板模数的窄条，要采用木板条嵌补，切不可采取两块钢模板对挤的做法，以免造成梁模板上口偏小。(3) 顶板模板每块搁置

73、以三点为宜。3、墙模板顺序如下：安装前检查预组拼模板及编号一侧模板吊装就位设支撑绑扎钢筋安装穿墙螺栓另一侧模板吊装就位紧固穿墙螺栓支撑固定全面检查与相邻墙、柱、顶板模板连接。注意事项：(1) 就位组拼时，应从墙角模开始，向互相垂直的两个方向组拼，这样可以减少临时支撑设置。否则，要随时注意拆换支撑或增加支撑，以保证墙模处于稳定状态。(2) 当组拼模板后，应安装内钢楞，内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固，其间距不大于600mm。(3) 在组装模板时，要使两侧穿孔对称放置，以使穿 墙螺栓与墙模保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法，以避免钢模板穿孔。(4) 内外钢楞间距必须严格按设计计算的间距施工，不得任意变

74、更，相邻模板边肋用U形卡连接的间距，不得大于300mm，U形卡宜正反交替安装。(5) 门窗预留洞口模板，应有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。4、模板的拆除模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2)方可拆除外，承重模板应按砼结构工程施工及验收规范的有关规定执行。模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。三、钢筋工程（一）、钢筋工程质量标准1、

75、保证项目钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。2、基本项目钢筋、骨架绑扎、缺扣、松扣不超过应绑扎数的10，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。所有焊接接头必须进行

76、外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。3、机械性能试验、检查方法根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。（二）、钢筋加工制作钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换

77、。1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。2、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5。3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。4、钢筋弯钩或弯曲：(1)、钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯

78、钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。(2)、弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。(3)、箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。(4)、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。A、直钢筋下料长度构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度B、弯起钢筋下料长度直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度C、箍筋下料长度箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度（三）、钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细

79、检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。1、底板及承台钢筋绑扎底板钢筋绑扎：底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。先绑扎承台、地梁钢筋，绑扎时用钢管搭设支架临时固定，成型后拆除。承台、地梁钢筋绑扎完成后，按弹出的底板钢筋位置线，先铺底板下层钢筋，根据底板受力情况，底板面筋应放在地梁主筋下面。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅花型绑扎，双向受力钢筋应满绑。底排筋用混凝土垫块垫起，梅花状布置，确保保护层厚度。绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在马凳上纵向或横向固定定位钢筋，然后

80、再绑扎上层钢筋。2、墙墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置如附图，在点焊固定时要用线锤校正。外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配

81、合，不能错埋和漏埋。当上下层墙截面有变化时，纵向钢筋处理见附图。3、板纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁

82、时，主粱钢筋在上。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。钢筋的绑扎接头应符合下列规定： (1)、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。(2)、受拉区域内，级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。(3)、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。(4)、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。(5)、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。为了保证钢筋位置的正确和梁主筋的有效受力范围，地下室主次梁采取用钢筋支撑顶排钢筋的方法，没跨设置3

83、条。（四）、钢筋的连接方法本工程钢筋连接方式为水平连接钢筋骨16以上采用闪光对焊，竖向连接钢筋16以上采用电渣压力焊。（1）、钢筋电渣压力焊施工方法：电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部融化，然后施加压力使钢筋焊合，适用于现浇混凝土结构中竖向钢筋的接长。（2）、电渣压力焊焊接工艺：竖向电渣压力焊的工艺过程包括：引弧、电弧、电渣和顶压过程。1）、引弧过程：引弧可采用直接引弧法，先将上下钢筋接触，通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为24mm引弧。铁丝球引弧法，先将上下钢筋接触，将铁丝球放在上下钢筋之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。2）、电弧过程：引弧后，

84、电弧稳定燃烧，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的池渣。3）、电渣过程：池渣形成一定的深度以后，将上层钢筋缓缓插入池渣中，此时电弧熄灭，进入电渣过程，由于电流直接通过池渣，产生大量的电阻热，将钢筋的端头迅速而均匀地熔化。其中，上钢筋端头熔化量比下钢筋大一倍。经过熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转换的过渡薄层。4）、挤压过程：电渣压力焊的接头，是利用过渡层使钢筋端部的分子与原子产生巨大的结合力完成的。在钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行挤压，持续几秒钟，将焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂

85、质全部挤压出结合面。（3）、焊接缺陷及防治措施在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、裂纹、夹渣、未融合、烧伤等焊接缺陷，应参照以下查找原因，采取措施，及时消除：1）、缺陷：轴线偏移防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装夹具和钢筋；及时修理或更换已变形的电极钳口；焊接操作过程中避免晃动。2）、缺陷：接头弯折防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装钢筋，并在焊接中始终扶持端正；焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间；及时修理或更换已变形的电极或夹具。3）、缺陷：结合不良防治措施：正确调整动夹头的起始点，确保上下钢筋送到位；避免下钢筋伸出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托；防止在焊接

86、时焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失；避免顶压前过早断电，有效排除夹渣。4）、缺陷：焊包不均防治措施：钢筋端部切平；装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致避免电弧电压过高，减少偏弧现象；防止焊剂局部泄露，避免熔池金属局部流失。5）、缺陷：过热（焊包薄而大）防治措施：合理选择焊接参数，避免采取大能量焊接；减少焊接时间；缩短电渣过程。6）、缺陷：气孔、夹渣防治措施：遵守使用焊剂的有关规定；焊前清除钢筋端部的锈斑、杂物；缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状；及时进行顶压过程。（4）、闪光对焊钢筋闪光对焊是利用电流，在闭和电路时，通过两钢筋端面的轻微接触，在端面的间隙中喷射出火花般熔化的金属微粒形成闪光，当闪光到

87、预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，先带电顶锻，在无电顶锻到一定的长度。（5）、闪光对焊注意事项：触不良而引起打火。此外，如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除；对焊工必须有上岗证，并需先制作对焊试件进行试验，合格后方可成批焊接，在调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时，应先焊试件，试验合格后方可成批焊接；焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正；夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直；焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起钢筋接头弯曲；焊接场地应

88、有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂，当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖；钢筋对焊应进行外观检查，要求接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯折不得大于4度；接头处的钢筋偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且同时不得大于2mm。在进行外观检查时，需把焊接接头挫光1/3面以利检查。（6）、对焊缺陷及防治措施1）、缺陷：烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声防治措施：降低变压器级数；减慢烧化速度。2）、缺陷：闪光不稳定防治措施：清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。3）、缺陷：接头中有氧化膜、未焊透或夹渣防治措施：增加预热程度；加快临近顶锻

89、时的烧化速度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。4）、缺陷：接头中有缩孔防治措施：降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力5）、缺陷：焊缝金属过烧或热影响区过热防治措施：减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。6）、缺陷：接头区域裂纹防治措施：检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。7）、缺陷：钢筋表面微熔及烧伤防治措施：清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。8）、缺陷：接头弯折或轴线偏移防治措施：正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变

90、形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。四、混凝土浇筑施工（一）、浇筑的一般要求1、浇筑前应对模板浇水湿润，柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。2、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2m时必须采取加串筒措施。3、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。4、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。5、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不

91、大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。7、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。（二）、基础混凝土浇筑采用商品混凝土气车输送泵泵送浇筑，由于本工程部分基础承台几

92、何尺寸较大，浇注方式采用“斜面分层、一个坡度、薄层覆盖、循序渐进”。斜面分层浇筑厚度为400mm，振捣工作从浇注层下端开始，逐渐上移、行列式插点次序移动，防止漏振，间隔2030分钟以后，对砼进行二次复振。且在浇灌过程中要将泌水及时抽排。（三）、主体混凝土浇筑砼在运输要保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。输送到浇灌地点时，要具有要求的坍落度，如有离析须进行二次搅拌方可入模。砼运输采用泵送。1、浇筑之前将模板下口用海绵条封堵密实，并用砂浆封堵模板根部，防止漏浆。2、竖向结构混凝土浇筑流向以角部为起点，先在根部浇筑5-10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，注意不能用泵管直接倾入

93、模板内，以免砂浆溅到模板上凝固，导致拆模后混凝土表面形成小斑点；砂浆不得铺的太早或太开，以免在砂浆和混凝土之间形成冷缝，影响观感，应随铺砂浆随下料。 3、砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。 4、浇筑时采用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在3040cm，振捣时注意快插慢拔，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充分上浮消散。 5、振捣棒移动间距为40cm，在钢筋较密的情况下移动间距可控制在30cm左右。浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查，振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠

94、振或过振。 6、为保证混凝土密实，底层混凝土振捣时间控制在50秒，上层混凝土表面应以出现翻浆、不再有显著下沉、不再有大量气泡上冒为准。 7、为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土510cm。 8、沾在水平钢筋上的砂浆用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。9、为保证竖向混凝土无冷缝，竖向结构浇筑完毕之后，紧跟着浇筑水平结构，浇筑方向从四周向中心平行推进，并在浇筑前先搭设人行栈道。（四）砼的养护 混凝土的养护一般采用洒水及盖湿麻袋养护，柱养护采用喷洒无水养生液和用湿麻袋包裹相结合的办法。混凝土养护要点

95、：1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。2、混凝土浇水养护期一般为7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。五、过程验收在浇筑混凝土之前，须进行钢筋隐蔽工程验收检查，其内容至少包括：A.纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置；B.钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率；C.箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距；D.预埋件的规格、数量、位置。E

96、.在浇注混凝土前，所有的钢筋没有油污、浮锈或其它有害物质。六、施工逢处理：该工程池壁较高，施工时无法一次浇注到顶，需在池底板上设一道水平施工缝再往上每浇1.2米高设一道水平施工缝，为防止水平施工缝处砼浇注后渗露，必须在每道水平施工缝处设一道止水钢板（含间墙），止水钢板厚度为6mm，宽300mm，长度为池间墙总长度加池外壁总长，接头必须满焊。第九节 装修工程一、抹灰工程1、工艺流程基层处理洒水湿润门窗框四周嵌缝墙面清理、修补吊垂直、套方、设标志标筋做护角抹底层灰抹面层、压光养护2、基层处理先将墙面和板面的废余砂浆、灰尘、污垢、油渍等清除干净，用水将墙和板面提前湿润。对缺棱掉角的墙板和板面，接缝处

97、高差较大时，可用1：2.5水泥砂浆掺水泥重20众水拌匀，分层抹平，每遍厚度宜在711mm，待灰层凝固后，浇水将墙、板湿润，用上述同标号细砂浆（过窗砂的细砂浆），喷或甩在混凝土墙上或板而上，第二天浇水养护，直至砂浆疙瘩凝固在墙上用手掰不掉为止。两种不同基底材料交接处要钉铅丝网处理，防止墙面在此处开裂。3、贴饼冲筋用靠尺板、线锤、方尺、拉通线等方法进行吊垂直、套方找规矩贴灰饼，先贴上灰饼再贴下灰饼，其数量及位置应根据实际层高来决定灰饼与冲筋的多少，然后用脱线板找正垂直。下灰饼同时亦是做踢脚板、水泥墙裙和护角的依据。灰饼宜用1：3水泥混合砂浆做成50mm见方，厚度符合规定，再依据贴饼进行冲筋工作。4

98、、做护角室内阳角均做橡胶护角，高度从楼地面起至2m处。室内门窗口的阳角，均应抹水泥护角。先刷掺水量10的掺胶水泥素浆一道，紧跟抹：3水泥砂浆打底，接着抹第二遍与贴饼冲筋抹平。待砂浆稍干后再用素水泥膏抹成小圆角。或在第二遍抹灰后紧跟用1：2水泥细砂浆做明护角（比底灰或标筋高出一个罩面灰的厚度），其高度不应低于2m，每侧宽度不小于50。过梁底部要方正；门窗护角做完后应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。5、抹灰一般情况下，冲完筋线4左右就可以抹底灰，抹灰前先喷（刷）掺胶水泥素浆一道，紧跟抹第一遍砂浆，厚度约5，接着抹砂浆第二遍，然后按冲筋长度用大杠刮平，用木抹子搓平，局部低处再用砂浆憎补搓平，其他做法

99、与第一遍相同。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管和阴角交接处，墙与顶板交接处是否光滑平整，并用托线板检查墙面垂直平整情况。修抹墙面上预留孔洞、电气箱、槽，当底灰找平后，应求即派专人先把预留孔洞、电气箱、槽、盒子口周边50mm的底灰砂浆清挖干净，用砂浆把洞、箱、槽、盒子口抹成方正、光滑、平整（比底灰或标筋高出一个罩面灰的厚度）。二、细石混凝土地面工程基层处理：把粘结在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。找标高弹水平控制线：根据墙上的+50CM水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。根据细石混凝土配合比核对后台原材料，

100、检查磅秤的精确性，作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子水泥砂水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90S。铺设混凝土：混凝土垫层厚度不应小于设计要求。为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打入标高桩，拉水平标高线在桩上做垫层上平的标记(间距2M左右)。在楼层混凝土基层上可抹100MM100MM，找平墩(用细石混凝土)，墩上平为垫层的上标高。大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置，不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层界面剂或素水泥浆(水灰比为0.4-0.5)，然后从一端

101、开始铺设，由室内向外退着操作。振捣：用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。厚度超过20CM时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。找平：混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。养护：已浇筑完的混土垫层，应在12H左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7D。为确保楼梯踏步的质量，踏步棱角采用10钢筋护角。三、水泥砂浆楼地面施工工艺流程：基层清理抹踢脚板洒水润湿涂刷水泥砂浆结合层找标高冲筋贴灰饼水泥砂浆上杠刮平木抹子搓平铁抹

102、子压头遍第二遍压光第三遍压光养护（1）基层清理：地面基层，地墙相交的墙面，踢脚处的粘存杂物清理干净，影响面层厚度的凸出部分应剔除平整。（2）抹踢脚板，有墙面抹灰层的踢脚板，底层砂浆和面层砂浆分两次抹成，无墙面抹灰层的只抹面层砂浆。）踢脚板抹底层水泥砂浆：清理基层，洒水润湿后，按标高线向下量尺至踢脚板标高拉通线确定底灰厚度、套方、贴灰饼、抹1：3水泥砂浆，用刮板刮平，搓平整，扫毛浇水养护。2）踢脚板抹面层水泥砂浆：底层砂浆抹好，硬化后，拉线贴粘靠尺板，抹1：2水泥砂浆，抹子上灰，压抹，用刮板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角，踢脚板上口，用角抹子溜直压光。3）参照墙面抹水泥工艺操作（3）

103、洒水润湿：在施工前一天洒水润湿基层。（4）涂刷素水泥砂浆结合层：宜刷1：0.5水泥浆，也可在垫层或楼板基层上均匀撒水后，再撒水泥，经扫涂形成均匀的水泥浆粘结层，及时铺水泥砂浆。（5）冲筋贴灰饼：根据50标高水平线，在地面四周做灰饼，大房间应相距1.5至2增加冲筋，如有地漏和有坡度要求的地面，应按设计要求做泛水坡度。（6）铺水泥砂浆压头遍：紧跟贴灰饼冲筋铺水泥砂浆，配合比为水泥：砂1：2，如用425号水泥可用：1：2.5的配合比，稠度应小于3.5；用木抹子赶铺拍实，用木杠按贴灰饼和冲筋标高刮平，上木抹子搓平，待反水后略撒1：1干水泥砂子面，吸水后用铁抹子溜平，如有分格的地面经分格弹线或拉线，用劈

104、缝溜子开缝，溜压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝前进行。如遇管道等产生局部过薄处，必须采取防裂措施，符合设计要求后方可继续施工。（7）第二遍压光：在压平头遍之后，水泥砂浆地面凝结至人踩上去，有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍。要求不漏压，表面平面出光。有分格的地面压过后应用溜缝抹子溜压，做到缝边光直，缝隙清晰。（8）第三遍压光：水泥砂浆终凝前进行第三遍压光，人踩上去稍有脚印但不下陷时，而且抹子抹上去不再有抹子纹压平、压实、压光，达到交活的程度。压光应在终凝前完成。（9）养护：地面压光交活后24，铺锯末撒水养护，保持湿润，养护时间不少于15，养护期间不允许压重物和碰撞。第十节 门窗工程一、

105、塑钢门窗安装（一）施工准备1、主要材料门窗规格、型号应符合设计要求，五金配件齐全，且应有出厂合格证、材料检验报告书并加盖厂家印章。塑钢门窗应进行抗风压性能、空气渗透性能、雨水渗透性能检验，并符合设计及有关标准规定。防腐材料、嵌缝材料、密封材料、防锈漆、水泥、砂、连接板等均应符合设计及有关标准规定要求。2、主要机具切割机、手电钻、冲击钻、小型电焊机、射钉枪、打胶筒、玻璃吸盘、线锯、手锤、扳手、螺丝刀、木楔、托线板、线坠、水平尺、钢卷尺、墨斗等。（二）施工工艺1、工艺流程弹线找规矩（上述三线）门窗洞口处理防腐处理塑钢门窗拆包检查塑钢门窗框就位和临时固定塑钢门窗框固定门窗框与墙体间隙间的处理清理门窗

106、扇及门窗玻璃安装安装五金配件2、门窗安装弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。也可用经纬仪找垂直线。门窗口的水平位置应以楼层50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上。墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定塑钢门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合金窗的窗下5mm为宜（窗距外墙面的距离以排砖的模数为准，并留5mm的凹槽，以利打密封胶）。处理门窗框与墙体缝隙：塑钢门窗固定好后，应及时处

107、理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留58mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的保温材料和密封材料。待铝合金窗和窗台板安装后，将窗框四周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力后变形。塑钢门窗扇及门窗玻璃安装：应在洞口墙体表面装饰完工后安装。推拉门窗将配好玻璃的门窗扇整体安入框内滑槽，并调整好框扇缝隙；平开门窗在框与扇格架组装上墙、安装固定好后再安装玻璃，最后镶嵌密封条及密封膏。安装五金配件：待砂浆强度达到且清理完，移交检查后方可安装门窗的五金配件，五金配件与门窗用镀锌螺钉连接，安装工

108、艺要求详见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。3、质量标准 塑钢门窗安装的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1门窗槽口宽度、高度1500mm2用钢尺检查1500mm32门窗槽口对角线长度差2000mm3用钢尺检查2000mm53门窗框的正、侧面垂直度3用1m垂直检测尺检查4门窗横框的水平度3用1m水平检测尺检查5门窗横框标高5用钢尺检查6门窗竖向偏离中心5用钢直尺检查7同樘平开门窗相邻扇高度差2用钢直尺检查8平开门窗铰链部位配合间隙+2；-1用塞尺检查9推拉门窗扇与框搭接量+1.5；-2.5用钢直尺检查10推拉门窗扇与竖框平行度2用1m水平尺和塞尺检查（四）成品保护门窗应入库存放

109、，下边应垫起、垫平，码放整齐。对已装好披水的窗，注意存放时支垫好，防止损坏披水。门窗保护膜应检查完整无损后再进行安装，安装后应及时将门框两侧用木板条捆绑好，并禁止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。若采用低碱性水泥或豆石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥浮浆刷净，防止水泥固化后不好清理，并损坏表面的氧化膜。门窗在堵缝前，对与水泥砂浆接触面应涂刷防腐剂进行防腐处理。门窗的保护膜应在交工前撕去，要轻撕，且不可用开刀铲，防止将表面划伤，影响美观。门窗表面如有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂擦试干净，如发现局部划痕，可用小毛刷沾染色液进行涂梁。架子搭拆、室内外抹灰、钢龙骨安装，管道安装及建材运输等过程，严禁擦

110、、砸、碰和损坏塑钢门窗樘料。二、木门安装1、施工准备清理现场杂物、工作面，确保无螺钉、无颗粒、无硬物等，熟悉周围环境，设计合理的工作顺序。将安装产品分类整齐，摆放到位。安装工人应将工作场地、通道，做适当保护。2、施工工艺1）确认洞口与门套的尺寸、型号应相符合，根据墙体的厚度、门板宽度，在墙体定位划线，划线应平直准确。墙体不平整时，以两点为基准并作为基准面进行划线，线必须垂直。在线上找准木销定位点进行定位。每米木销点不少3个。2）门套与墙体应三维水平垂直，垂直度允许公差2毫米。水平平直度允许公差1毫米。门套与墙体间应加装固定螺钉，每米不少于3个。角接门套应加装固定铁片。门套与墙体间缝隙用发泡胶双

111、面密封，发泡胶应涂匀，干后切割平整。套线接口处应平整严密无缝隙。同侧面套线应在一个平面，套线弯度允许公差1毫米。套线与墙体间缝隙用胶密封处理。3）固定合页、挂门、同时调整门的缝隙开槽：合页固定前要在套板上和门的侧面开好槽，并保证槽的大小和合页的大小相匹配，保证美观。这些最好在工厂提前完成。上合页锣钉：上螺钉要注意要拧进去，而不能用锤子砸进去，保证安装后的牢固性，同时锣帽拧完后要与合页面层平齐，并保证锣钉的数量齐全。合页的数量：合页数量要根据门的重量来定，以保证门的牢固性。4）安装贴脸线安装贴脸线时要注意线条尺寸必须精确，保证两个竖线条高低一致，并与横线条接触缝隙处紧密，保证美观效果，同时保证安

112、装牢固，线条锯口平齐。5）锁具、门吸等五金安装锁孔最好在工厂开好，以免在安装过程中不小心碰坏油漆，并能保证槽边圆滑平齐，套板上的槽孔一般在现场开，开的同时也要保证槽口平齐，保证美观。3、安装注意事项注意产品出厂后运输、搬运中的成品保护。门扇安装应平整垂直，门扇与门套外露面相平，门扇开启无影响。门套与门扇间缝隙，下边为8-12毫米，其余三边为3毫米允许公差1毫米。门扇关闭后与密封条结合紧密不摆动。合页安装垂直平整，安装符合要求。锁眼开口应准确规范与锁体、锁片相符。门锁安装应紧固，开锁自如，无异响。配件齐全，螺钉装合平直。门吸、闭门器、拉手必须按安装图进行安装。要牢固、位置准确。三、防火门安装1、

113、施工准备（1）材料准备对于进入现场的材料，必须有出厂合格证，检验报告、说明书、防伪标志，环保标志，经检验合格后方可使用。材料进场后要严防日晒雨淋，木质防火门还应注意防潮，避免碰撞。防火门的运输应有防雨措施，底盘平整、清洁。门框、门扇应分开装。防火门装车时应绑扎牢固可靠，有垫板，不能直接接触门框和门扇的表面，以免运输中划伤表面涂层。装卸门框、门扇时应轻拿、轻放。门扇、门框不应直接接触地面，应垫有枕木，立放。门框和门扇应正立放置。码放角度不小于70，单排码放数量不能多于50个。人造板材和胶等材料必须有有害气体不超标的证明。同一品种、同一类型、同一规格的防火门每50樘划为一个检验批，不足50樘也应划

114、为一个检验批。（2）施工机具准备电焊机、电锤、切割机、冲击钻、榔头、搭铁、手电钻、十字螺丝刀等。（3）施工作业条件安装地坪基准线应明确、清晰。明确开启方向（左外、右外、左内、右内）和安装形式（齐外、居中、齐内）。门洞必须水平、垂直，门洞墙体平整。门洞尺寸准确无误。2、防火卷帘门施工工艺（1）施工顺序原则先下后上，先中后边的原则，逐层安装。 （2）工艺流程定位划线安装边框装卷门机安装卷轴组装门体固定门体装限位器 试运转装导轨装手动机构安装包箱调试、运转验收（3）施工操作工艺确认门洞口尺寸及安装方式（内侧、外侧、及中间安装），现场采用钻孔埋设胀栓与导轨、轴承架连接。确定安装水平线及垂直线，按设定尺

115、寸依次安装。槽口尺寸准确，上下保持一致，对应槽口应在同一平面内，然后用连接件与洞口内胀栓焊牢。卷门机必须按说明书要求安装。卷轴、支架板必须牢固地装在混凝土结构上。门体叶片插入滑道不得少于30mm，门体宽度偏差3mm。安装完毕，先手动调试行程，观察门体上下运行情况。正常后通电调试。观察卷帘机、传动系统、门体运行情况。应启闭正常、顺畅。卷筒安装应先找好尺寸，并使卷筒轴保持水平位置，注意与导轨之间的距离应两端保持一致，临时固定后进行检查，并进行必要的调整、校正，无误后再与支架预埋件用电焊焊接。导轨墙体装饰面层的施工。清理现场。3、钢质防火门施工工艺（1）工艺流程划线定位门洞口处理门框内灌浆门框就位和

116、临时固定门框固定门框与墙体间隙的处理清理门扇安装五金配件安装 （2）施工操作工艺1）弹线定位按设计要求尺寸、标高和方向，画出门框框口位置线。2）门洞口处理安装前检查门洞口尺寸，偏位、不垂直、不方正的要进行剔凿或抹灰处理。3）门框内灌浆对于钢质防火门，需在门框内填充1：3水泥砂浆。填充前应先把门关好，将门扇开启面的门框与门扇之间的防漏孔塞上塑料盖后，方可进行填充。填充水泥不能过量，防止门框变形影响开启。4）门框就位和临时固定先拆掉门框下部的固定板，将门框用木楔临时固定在洞口内，经校正合格后，固定木楔。门框埋入0.00m标高以下20mm，须保证框口上下尺寸相同，允许误差1.5mm，对角线允许误差2

117、mm。5）门框固定采用1.5mm厚镀锌连接件固定。连接件与墙体采用膨胀螺栓固定安装。门框与门洞墙体之间预留的安装空间：胀栓固定预留20-30mm。门框每边均不应少于3个连接点。6）门框与墙体间隙间的处理门框周边缝隙，用1：2水泥砂浆嵌缝牢固，应保证与墙体结成整体，经养护凝固后，在粉刷洞口及墙体。门框与墙体连接处打建筑密封胶。7）门扇安装先用十字螺丝刀把合页固定在门扇上。把门扇挂在门框上。挂门时，先将门扇竖放在门框合页边框旁，与门框成90夹角，为安装方便，门扇底部可用木块垫起。对准合页位置，将门扇通过合页固定在门框上。8）五金配件安装安装五金配件及有关防火装置。门扇关闭后，门缝应均匀平整，开启自

118、由轻便，不得有过紧、过松和反弹现象。9）调整间隙门框与门扇的正常间隙为左、中（双开门、子母门）、右31mm、上部21mm、下部41mm间隙。调整框与扇的间隙，做到门扇在门框里平整、密合、无翘曲、无明显反弹。4、木质防火门施工工艺（1）工艺流程找线定位门框安装勾缝门扇安装装五金清理（2）操作工艺1）弹线定位弹线安装门框应考虑墙体面层厚度，根据门尺寸、标高、位置及开启方向在墙上画出安装位置线。有贴脸的门，立框时应与抹灰面平。2）门框安装首先在门框两侧钉镀锌铁条（302002），一侧不得少于3个抹灰面平，上下各距顶部或底部的尺寸不大于250mm。剩下一个在中间位置，然后用射钉枪把连接铁条固定在混凝土

119、柱上，门框安装完后，用铁皮在小车轴高的位置包好，防止硌碰门框。门框固定好后，框与洞口墙体的缝隙先填塞发泡材料（或沥青麻丝），内外侧再用水泥砂浆抹平。3）门套安装部分木质防火门有门套，门套形式见装修施工图纸。门框与门套内衬在厂家已粘接固定完毕，现场整体与抱框柱固定，现场施工贴脸。贴脸完成后与墙体平（涂料墙面）或将瓷砖压住（瓷砖墙面）。贴脸必须垂直，垂直度满足要求，贴脸与内衬板粘接牢固。 4）门扇安装先确定门的开启方向及小五金的型号，安装位置，对开门扇的裁口位置及开启方向。将弄好的门扇塞入框，在扇上划出合页位置（合页到门扇的顶部和下部为门扇高度的十分之一，且壁开上下帽头）同时注意扇与框的平整。确定

120、好合页的位置后，即在门扇上划出合页位置及槽深浅，确保门扇安装完后与框的平整。5）五金安装合页安装时应先拧紧一个螺丝，然后检查门的缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方能把所有螺丝全部拧上，木螺丝应砸入1/3，拧入2/3。合叶螺丝拧入深度一致，无歪曲现象。五金安装必须符合相关要求，不得遗漏，门锁及拉手安装高度为95-100cm，双扇门的插销在门的上下各按一个。由于门在开启的时候易碰墙，应安装定门器，安装方法见产品说明。第十一节 保温、隔热工程一、外墙保温施工1、岩棉板材料进场后必须有出厂合格证，检验报告单，进场后进行复试合格后进行安装施工。2、龙骨施工完毕后，在龙骨夹层中铺贴岩棉板保温层，岩棉

121、外墙保温墙体是由功能分明的墙体结构层，保温层、饰面层三部分组成，作好外保温墙体的主要技术关键是：保温层与结构层的连接方式。3、保温层与结构层连接方式：采用8*120mm膨胀螺栓方案固定，每平米岩棉板用6个胀栓，岩棉板厚度40mm，抗裂砂浆5mm为保证胀栓锚入结构层大于25mm，在钻头上做好标记，保证岩棉板厚度不出现负差，施工方法方便，耐火、保温、隔音、安全可靠，而且也有较好的耐久性。4、岩棉板的安装（1）岩棉板的排板要求：按标准整张幅画（规格：1200X600），进行自下而上沿水平方向横向按1/2板长交错铺贴。从墙体拐角处开始垂直交错连接固定板材，保证拐角处顺直且垂直。阴阳角处交错互锁。门窗洞

122、口四角处不得拼接。应采用整块板切割成形，切口与板面垂直。（2）岩棉板使用前先设计好铺设方式。计算尺寸剪裁下料。剪裁边缘直线误差应小于5mm，拼缝不大于2mm，板与板之间的缝隙用专用胶带粘接。（3）板面锚固及表面处理：安装岩棉板锚固件的安装入结构深度不小于25mm。选用8120 mm的锚固镙栓进行锚固，采用电锤在外墙钻孔，孔径为10 mm，孔深为120-130 mm（含板厚度），将塑料膨胀螺栓安装并紧固，使岩棉板与外墙面紧密结合。锚固点紧固后应低于岩棉板表面1-2 mm，锚固点的布置方式：在岩棉板四角及水平缝中间设置锚固点。锚栓件的安装纵向间距300 mm，横向间距400 mm，梅花形布置。基层

123、墙体转角处加密至间距200 mm，并满足设计及相关标准的要求。岩棉板安装完成后用抗裂沙浆，玻纤网饰面。（玻纤网应全部侵入抗裂沙浆内）5、系统防水及特殊部位的处理在遇到窗门洞口时，板材长度、宽度按墙体部位现场确定板的长宽。岩棉板施工完后，未挂石材打胶之前，顶部用塑料布苫盖好，防止下雨渗漏于岩棉板内侧，石材接缝处打硅酮密封胶必须严密，防止渗漏。6、岩棉板铺贴完毕后，检查平整度及相连板之间黏接质量，报验合格后方可进行干挂石材工作。（注：岩棉板铺贴完后，不得长期裸露，为防止板受潮，板安装完后应及时报验，并在外面安装好干挂石材，并及时打好耐候硅酮密封胶，防止下雨时渗水）7、质量要求及保证措施（1）基层处

124、理：垂直、平整度在5 mm以内。在固定板前所有的落水管，各种线管等预埋件必须按设计图纸和施工验收规范要求安装完毕。（2）剪裁岩棉板：专用刀、锯、尺、确保板材尺寸精确，裁口整齐。（3）要严格控制岩棉板厚度，宽度均匀，挺直，必须保证结合一致，转交部位应咬茬搭接。（4）系统部位的要求：岩棉板的表面密度应符合设计要求。单个锚栓检查抗拉承载力标准值大于等于0.3KN。安装岩棉板时，板缝应挤紧，相邻板应齐平，板间缝隙不得大于2 mm，板间高差不得大于1.5 mm。施工环境温度不低于5,5级以上大风天气和下雨天气禁止施工。质量偏差要求符合相关规范规定。二、夹芯板墙面安装 1、夹芯板墙面的安装（1）、认真学习

125、墙面板布置图以及墙面板清单,第一跨第一块板安装是以同一标高点开始起板，由下往上安装 ，安装外墙板之前,根据竖檩位置在彩板上画出自攻螺丝线；（2）、根据布置图的编号，安装起始板并调整；当确认安装精度完全符合安装公差时，再用自攻钉将外墙板同次结构固定； （3）、每安装5排外墙板必须测量一次安装公差，并进行调整； （4）、在门窗、开洞及建筑物的阴阳角处，根据需要现场切割外墙板；（5）、板安装好后要撕掉表面的聚乙烯保护膜；（6）、相邻柱距间的材板应检查板缝的平直度并及时调整，避免出现错台现象；（7）、转角板可在墙面板安装完成后再安装，也可最先安装，安装方法同墙面板，同时控转角板对应两个墙面的板缝线及对

126、接缝的垂直度。 2、夹芯板的彩板配件安装（1）、收边对应施工详图所注使用位置，对有需要二次加工的应提前剪角或折边，为了保护切边的涂层最好用剪刀裁剪。（2）、收边的搭接：因为长度的原因,部分收边需要搭接,墙面外泛水有防水要求时,搭接长度为150mm,用二道铆钉连接间距50100mm；墙面内泛水搭接50mm,均用一道铆钉连接间距50100mm。搭接位置必须擦干净搭接面,有覆膜的收边必须提前撕掉覆膜。 3、门窗及洞口泛水件的安装门窗洞口泛水件安装时，转角位置应形成搭接式相互构造防水；安装顺序为：窗下口泛水窗侧口泛水窗上口泛；墙面门窗及洞口收边是最难处理的收边，也是最容易渗漏，最影响美观的地方。所以安

127、装时必须严格按照施工图节点，打胶的地方必须饱满，绝不能偷工减料。泛水件靠两个支撑阴角与墙面板相连，要求安装支撑阴角的尺寸及垂直度精确度。泛水件在转角位置应形成搭接式相互构造防水,确保整体的防水性及美观性。4、注意事项（1）、安装墙面板之前，首先清理表面油迹、污垢，使板材表面显露本色；（2）、墙面板安装必须用矩形钢管梯，顶部用软布包好且用白棕绳与其它已固定的构件绑牢；站在梯上作业人员的安全带严禁挂在钢管梯上，必须挂在牢固构件或安全绳上。每部钢管梯处必须设一专人看护，以防自攻螺丝坠落伤人及钢梯滑动；（3、墙面板安装必须保证其垂直度，用线锤或经纬仪矫正；自攻螺丝钻孔位置必须用标尺划出水平线，且操作电

128、钻时必须与墙面板夹角保证90度，不可轻钻或过钻；自攻螺丝钉安装完成后应及时安装防水帽；彩钢配件安装保持平直，所有转角应清洗和整齐。确保边缘不得参差不齐、凹槽、起皱，铆钉间距一致且500mm，端部连接缝和搭接严格按统一规范标准安装；（4）、搬运：成捆钢板吊运，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊杆间垂直吊运。并应找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，每捆不能超过4块，小心轻放。不能将钢板拖行。单张钢板搬运，视板的长度，需由34人抬运，以不使钢板变形为准。搬运时不要在物体表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互之间拖拉，以免损坏；（5）、现场存放：应以枕木或其它材料垫高存放

129、，不能将钢板与地面接触，每当夜晚和下雨天气，必须以防水布加以完全覆盖，防止夹芯板内部受潮；（6）、夹芯板堆放地应远离其它裸露钢材，以免这些钢材上的可锈蚀物飘落并附着钢板上，难以清除，对不锈钢板表面造成破坏；（7）、压型钢板堆放时，不能在钢板上放置重物和踩踏，以免钢板间扣合难以解脱而造成墙面岩棉夹芯板表面的损伤；（8）、每天安装工作完成后，必须将墙面当天留下的所有铁屑、杂物清扫干净。第十二节 屋面工程一、屋面保温层工艺流程：基层清理管根堵孔、固定（铺设隔气层）弹线找坡层保温层作业找（刮）平检查验收现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净，满足材料作业的温湿度要求。穿过屋面或墙面等结构层的管根

130、部位，用豆石混凝土（内掺3%微膨胀剂）填塞密实，将管根固定。弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。无机保温砂浆保温层施工： 在保温层施工之前先根据保温层厚度要求做出灰饼，然后刷一道加强专用界面剂，紧跟着铺无机保温砂浆保温层。界面剂基本干燥后即可进行保温砂浆的施工，选用无机保温砂浆按照水灰比1：（视气温适当调整）用灰将搅拌机搅拌成浆体，搅拌应充分均匀，然后按一般地坪抹灰施工操作规范进行保温砂浆找平，屋面保温砂浆厚度为85mm。保温砂浆找平时应分层，应分4遍施工，第一遍粉刷找平厚度不应大于25mm，后三遍各粉刷找平厚度不应大于20mm。板块状保温层铺设： （1）干

131、铺板块状保温层：直接铺设在结构层或隔气层上，分层铺设时上下两层板块缝应错开，表面两块相邻的板边厚度应一致。一般在块状保温层上用松散料湿作找坡。 （2）粘结铺设板块状保温层：板块状保温材料用粘结材料平粘在屋面基层上，一般用水泥、石灰混合砂浆；岩棉板材料应用沥青胶结料粘贴。二、屋面找平层工艺流程：基层清理管根堵洞、固定弹线找坡度洒水湿润打底、找坡铺找平层压实、养护验收将将结构层、保温层或找坡层上面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的硬块要剔平扫净。在抹找平层之前，应对基层洒水湿润，但不能用水浇透，以达到找平层和结构层、保温层、找坡层能牢固结合为宜。按照顺排水方向冲筋，冲筋间距1.5米，在排水沟和雨水

132、口处找出泛水，冲筋后进行找平层抹灰。找平层要留分格缝，间距4000mm，缝宽20mm，缝内填密封材料。基层与突出屋面结构的交接处和基层的转角处，找平层应做成圆弧型，圆弧半径为150mm。在两筋中间铺1：3水泥砂浆，用抹子摊平，然后用刮杠根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平整度。当水泥砂浆开始凝结，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实，完成第三遍抹压，这道工序，宜在砂浆终凝前进行。砂浆的稠度应控制在70mm左右。找平层抹平、压实后，常温时在24小时后浇水养护，养护时间一般不小于7天，干燥后即可进

133、行防水层施工，找平层不得有酥松、起砂、起皮现象。三、屋面卷材防水层1、工艺流程基层清理涂刷基层处理剂细部加强层处理定位、弹线大面积铺贴防水卷材卷材搭接缝处理卷材收头固定自检、清扫验收2、施工技术措施基层清理：专人负责基层清理，它是粘接质量的关键工序，必须彻底清除一切杂物、油污，并随时保持清洁。涂刷基层处理剂：在基层上涂刷与卷材配套的基层处理剂，要求涂层均匀一致，切勿反复涂刷。粘贴附加层：阴阳角、管根、变形缝等薄弱部位粘贴不小于500mm的附加层，大面积卷材施工时与附加层之间以满粘法施工。定位、弹线：在涂好基层处理剂的基层上，按卷材宽度弹好基准线，并严格按线铺贴卷材。大面积铺贴卷材防水层：先把卷

134、材展开，平面拉开对准基准线进行试铺。从一端将卷材揭起，按幅宽对折，用壁纸刀将隔离纸从中间裁开，注意千万不能划伤卷材。将隔离纸从卷材背面撕开一段长度500mm，对准基准线粘贴就位。再将另半幅卷材重新铺开就位，拉住已撕开的隔离纸均匀后拉，同时用压辊从卷材中间向两侧滚压，直至隔离纸全部撕开，卷材铺贴在基层上。立墙的粘贴可依法依次粘贴完成。卷材搭接：大面积卷材粘贴从一边向另一边滚压应注意排气，从搭接内边缘向外滚压，搭接时对准搭接基准线进行，搭接长度长边100mm，短边150mm，地坑平面与立面转角处，卷材搭接留在平面上，距离立面不小于600mm，搭接缝、异型部位等防水薄弱部位采用密封膏密封。卷材收头与

135、固定：地下室四周立墙防水层的收头，用配套的金属压条、钉子固定、专用密封膏密封。3、质量验收标准防水卷材和涂料等所用材料必须符合设计和施工规范规定。检验产品准用证、出厂质量证明、试验报告、说明书及防伪标志，现场取样试验。防水层及其变形缝、檐口、泛水、水落口、预埋件等细部做法必须符合设计要求和施工规范规定。作业单位必须具备相应资质，作业人员必须持证上岗，有关证明材料齐全。防水层不得有渗漏现象。防水层的表面应符合排水要求，防水层无积水现象。附加层要符合规范和设计要求。防水层铺贴和搭接、收头等细部做法应符合设计要求和施工规范的规定，并应牢固，无空鼓、损伤、移动、滑移、翘边、起泡、皱褶等缺陷。4、成品保

136、护已做好防水层，应及时采取保护措施，不得损坏，以免造成后患。操作人员不得穿带钉等坚硬物的鞋参加防水层作业。穿过屋面、墙面等处管根，不得损伤和变位。水落口等处施工中临时堵塞的废纸、麻绳、塑料布等及时清理出去，保持管内、口内畅通。防水层施工完成后，应及时做好保护层。在保护层完成前禁止其他工种人员在防水层上作业。伸出屋面的管道、设备或预埋件等，应在防水层施工前安设完毕。屋面防水层完工后，严禁在其上凿孔打洞或重物冲击。施工时不得污染已做完的墙面等部位。防水层铺贴不得在雨天、大风天施工。遇雨时，要注意保护新铺卷材的周边（距其3米范围内）用塑料布进行覆盖。5、安全、消防、文明施工措施：防水层所用的卷材、涂

137、料、粘结剂、底胶等均属易燃物品，存放和操作应远离火源，并不得在阴暗处存放，防止发生意外。建立现场场容管理机构，明确分工，责任落实到人。四、屋面找坡层根据坡度要求拉线找坡，一般按l2m贴点标高（贴灰饼），铺抹轻骨料混凝土时，先按流水方向以间距l2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。按分格块装灰、铺平，用平板振捣器振捣密实后，用刮扛靠灰饼刮平，找坡后用木抹子搓平，待浮水沉实后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。五、屋面细部构造1、水落口做法水落口及篦子用灰口铸铁制作，要求表面平整。安装篦子前先将卷材贴牢，卷材入水落口70

138、mm，再将篦子压入，必须对口严密。水落口杯与基层接触处应留宽20mm，深20mm凹槽，嵌填密封胶。水落口周围500mm范围内坡度为5，并采用防水涂料涂封，厚度不应小于2mm。雨水管距墙面距离30mm，距地距离150mm。见下图。 横式水落口示意图2、 分隔缝做法屋面找坡层、找平层均设20mm宽分隔缝，内填1：8沥青砂。各层分隔缝相互错开200mm以上。3、女儿墙泛水收头构造卷材的收头用水泥钉钉金属压条，外侧覆盖镀锌钢板盖板，并顺风接口，镀锌钢板盖板用水泥钉钉固于女儿墙上。女儿墙上卷材收头处打密封膏，镀锌钢板盖板与女儿墙交接上口打密封膏。六、质量保证措施屋面工程所采用的防水保温材料应有产品合格证

139、书和性能检测报告，材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。加强对施工过程的检查控制，对于施工中出现的局部空鼓、卷材搭接尺寸不够，阴阳角、管根等细部结构不符合施工规范的要立即组织人员返工或返修。屋面工程完工后，应按规范规定对细部构造、接缝、保护层等进行外观检查，并进行蓄水检验。各工种要紧密配合，对即将施工的项目进行预防，做到按工期合理安排工序，避免返工、返修等因素造成的质量问题和因工序错乱造成的质量隐患。七、成品保护措施已铺好的卷材防水层，应及时采取保护措施，防止损坏，以免造成后患。操作人员不得穿带钉等坚硬物的鞋参加防水层作业。套管根部防水不得碰撞、损坏。排水口等处因施工需要临时

140、堵塞的纸袋、麻绳等应彻底清理干净，保持通畅。防水层施工后，应及时作好组织验收和保护层，在保护层完成前禁止其他工种人员在防水层上作业。施工中遇雨时，要注意保护新铺卷材的周边（距其3米范围内）用塑料布进行覆盖。伸出屋面的管道、设备或预埋件等，应在防水层施工前安设完毕。屋面防水层完工后，严禁在其上凿孔打洞或重物冲击。第十三节 脚手架工程一、脚手架设计采用双排外脚手架。主入口搭设护头棚，保证人员出入，并封密布围护。二、落地脚手架本工程为框架结构，选用扣件式双排落地脚手架，外架子与楼板刚性拉接。1、脚手架材料和构造脚手架钢管应用外径48mm，壁厚3.5mm，立杆纵距1.5米、排距1.0米，里皮立杆距建筑

141、物外皮为50厘米，横杆竖向间距（步距）1.8米。外脚手架构造见下图。脚手架示意图钢管使用前应进行检查，对于有明显弯曲、压扁、开裂、脱焊、焊头断裂变形及严重锈蚀的杆件不得投入使用。扣件：应符合可锻铸铁分类及技术条件的规定。机械性能不低于KTH330-08的可锻铸铁制作；而扣件的附件（T形螺栓、螺母、垫圈）所采用的材料应符合普通碳素钢技术条件中的规定；螺纹均符合普通螺纹的规定；垫圈则要符合垫圈的规定。扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷。扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件夹紧时，开口处最小距离要小于5mm。连接扣件有直角扣件、旋转扣件、对接扣件。脚手板：使用木脚手板，厚度50mm，板长一般3

142、-6m，宽度不小于150mm，其材质应符合国家标准木结构工程施工及验收规范二等材的规定。凡是糟朽、劈裂和薄厚不匀的板材不得使用。钢管、扣件、脚手板、平托、钢丝绳、密目网等材料进场必须经材料组、安全员、土建工长、架子工长共同验收合格后方可使用。2、脚手架的搭设（1）脚手架的搭设顺序铺放垫板摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）逐根树立杆，随即与扫地杆扣紧装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧第一步大横杆（与各立杆扣紧）第一步小横杆第二步大横杆第二步小横杆加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后方可拆除）第三、四步大横杆和小横杆连墙杆接立杆加设剪力撑铺脚手板。（2）搭设方法架子基础座落在基槽回

143、填土上，因此要求回填土要分层夯实，保证架子地基土的密实度。在搭设架子前，再在地基上加铺一层厘米厚灰土，所有回填土必须经环刀取样试验合格后方可搭设脚手架。架子基础要求平整不积水，做好抄平测量工作，架子基础要高出自然地面100mm，双排架子基础两侧有排水措施，防止积水浸泡基础。架子撂底时在架子立杆下铺50mm厚脚手板两层，上下层板接缝要错开、铺平。脚手架立杆下口加平托作为专用支座固定在脚手板上，以增加立杆与脚手板的接触面积，底座要用水平仪抄平。脚手架落于结构屋面时，其下部须连续对应支顶且支点处须垫木板。施工时必须严格遵守搭设顺序，并在搭设架子时，及时使架子与结构拉接牢固。立杆要垂直，从首层开始立杆

144、错开撂底。随时控制立杆的纵向垂直度控制在1/200 H架（架子高度）以内，且不超过15cm。脚手架在拼装首层和拼装到顶层时，均应用经纬仪检查和校正横杆的水平和立杆的垂直。所有立杆间的对接扣件严禁遗漏，必须按照要求按装好。沿架子外立柱内侧设密目安全网立挂满封，底部要拉牢兜平。架子铺板：首层满铺脚手板往上每隔四层满铺一道严盘，装修时随装修面下翻。操作层架内设一道平网，立杆距墙面为500mm处因不能挂网为此加装两块脚手板做为防护，总宽度不小于500mm。架子尽头、外侧设180mm高50mm厚木质挡脚板，1.0米处加护身栏。架子所需材料全部由楼层内进入，严禁从架子上上人、上料。脚手架纵向水平杆接长必须

145、采用对接扣件连接，上下相邻两根纵向水平杆接头应错开不小于500mm，同一步内内外两根纵向水平杆的接头应错开，并不在同跨内。操作层脚手板的铺设应满铺、铺稳。脚手板对接铺设时，接头处设两根横向水平杆，搭接铺设的脚手板接头处必须在横向水平杆上。不允许有探头板，脚手板的外挑长度不得超过150mm。操作盘下方设平网。脚手架使用功能，在结构施工阶段用作防护架，在装修施工阶段用作操作架，架体外立杆内侧满封挂密眼安全网。每隔3m封一道平网。脚手板各层随施工作业层铺设，上层作业，下层防护。施工荷载不大于2kN/m2。在支模作业中，严禁在架子操作面上堆积物料和多人集中站立等增大架子上的荷载。脚手架搭设完毕，由技术

146、负责人、生产经理、安全负责人、专业工长等有关人员共同对脚手架验收，合格后方可使用。脚手架自首层设置连续剪刀撑（十字盖），保证整体结构不变形，宽度不得超过7根立杆，斜杆与水平面的夹角为4560度。三、满堂红脚手架顶板、梁支撑系统均采用碗扣式满堂红脚手架。碗扣式满堂红脚手架均采用钢管应用外径48mm，壁厚3.5mm，立杆纵距0.9米、排距0.9米，横杆竖向间距（步距）1.2米。四、脚手架的验收1、外脚手架的验收阶段作业层上施加荷载前；达到设计高度后；遇到六级大风与大雨后；寒冷区开冻后；2、外脚手架的检查验收脚手架验收内容：脚手架在使用过程中应定期检查下列项目：杆件的设置和连接，连墙件、支撑等的构造

147、是否符合要求；底座是否松动、立杆是否悬空；扣件螺栓是否松动；立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；安全防护措施是符合要求；是否超载。 脚手架的技术要求允许偏差表项次项目技术要求允许偏差（mm）检查方法与工具1立杆垂直度最后验收垂直度100经纬仪搭设中检查的垂直度H=27H=1014H=3042中间档次采用插值法2间距步距_20钢板尺纵距50横距203纵向水平杆高度差一根杆的两端_20水平仪同跨内两根纵向水平杆高差_104脚手架横向水平杆外伸长度偏差外伸200mm-20钢板尺外脚手架检查项目一览表项次项目技术要求检查方法与工具扣件安装主节点处各扣件中心相互距离150mm钢卷尺同步立杆上两个相隔对

148、接扣件的高差500mm钢卷尺立杆上两个对接扣件置主节点的距离600mm钢卷尺纵向水平杆的对接扣件置主节点的距离150mm钢卷尺扣件螺栓拧紧扭力矩40-60Nm扭力扳手剪刀撑斜杆与地面的倾角45-60度角尺脚手板外伸长度对接130-150mm钢卷尺搭接100mm钢卷尺五、脚手架的使用作业层每1m2架面上实用的施工荷载（人员、材料和机具重量）不得超过以下规定值或施工设计值；施工荷载（作业层上人员、器具、材料的重量）的标准值，装修脚手架采取1.5kN/。在架面上严禁使用集中载荷，作业层应及时清理，不得影响施工操作和人员通行。作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单

149、块脚手板以增加操作高度。在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本结构杆件、整体性杆件、连接紧固件、安全网。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应临时加固措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁上架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。不要在架面上急匆匆地行走或去办某件事情，相互躲让时应避免身体失衡。人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上下。每班工人上架作业时，就先行检查有无影响安全作业问题存在，在排除和解决后方许开始作业，在作业中发现有不安全情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以

150、后才能恢复正常作业；发现异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。架上作业时就注意随时清理落到架面上的材料，保持架面上规整清洁，不要乱放材料工具，以免影响自己作业的安全和发生掉物伤人。在进行撬、拉、推、拔等操作时，要注意采取正确的姿势，站稳脚跟，或一手把持在稳固的结构或支持物上，以免用力过猛时身体失去平衡或把东西甩出。在脚手架上应配备防火器具。一旦有火情时，及时予以扑灭。在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上（下）步架或室内；每日收工前应清理架面，将架面上的材料物品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，应及时清理落入安全网内材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和

151、倾倒垃圾。六级及六级以上大风和雨、雪天应停止脚手架作业；雨雪之后上架作业时，应把架面的积雪、积水清除掉，避免发生滑跌。在架上运送材料经过正在作业中的人员时，要及时发出“请注意”、“请让一让”的信号。材料要轻搁稳放，不许采用倾倒、猛磕或其它匆忙卸料方式。六、脚手架的拆除脚手架的拆除作业应按自上而下的顺序逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。每层先拆除与结构拉结的杆件，再拆除本层架体。拆完一层后再进行下一层的施工。每层拆除前应先将此层外架上的材料、垃圾等物品清除干净，并将封闭外架用的安全网拆除。拆除过程中要先拆小横杆、大横杆、然后拆除立杆及剪刀撑。拆除过程中应将已松开连接的杆配件及时拆除运走，避免误

152、扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件，短于3米的先转入楼层，长于3米的人工传递至地面，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合、协调动作，禁止单人进行拆除重杆件等危险性的作业。七、安全及文明施工管理施工人员应遵守现行建筑施工高处作业安全技术规范、建筑安装工人安全技术操作规程的有关规定。各工种人员应基本固定，并持证上岗。架体外侧用密目安全网围挡并兜过架体底部，底部还应加设小眼网，密目安全网和小眼网都应可靠固定在架体上。六级及六级以上的大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应及时扫除积雪。在使用过程中，脚手架上的施工荷载需符合设计规定，严禁超载，严禁放置

153、影响局部杆件安全的集中荷载。建筑垃圾应及时清理。搭设脚手架的人员必须戴安全帽、系安全带、空防滑鞋。施工作业层不得超载，不得将模板支架、缆风绳、混凝土输送管等固定在脚手架上，同时严禁悬挂起重设备。在脚手架上进行电气焊作业时，应采用石棉布将作业点下部进行封闭，防止火花溅落至下层，同时在下层应有看火人员及灭火设备。搭拆脚手架时地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。搭设脚手架的材料要堆放整齐，不得随地乱丢。使用完毕的材料应及时回收，该归堆的归推，该入库的入库。应定期检查外脚手架，及时将脚手架上的垃圾及杂物清理干净。搭拆脚手架的严禁抛接钢管、扣件、扳手等材料及工具。脚手架拆除的钢管、

154、跳板、扣件及安全网应及时转运至指定地点，禁止随地堆放。第十四节 电气工程一、配管：1、钢管暗敷工艺流程：暗敷钢管工艺流程：熟悉图纸选材除锈防腐切断煨弯配合土建施工预埋管。熟悉图纸：通读电气施工图，按施工图纸要求和施工规范的规定，综合考虑，确定盒（箱）的正确位置及管路的敷设部位和走向。选材：根据图纸选择管的材质，检查钢管是否符合国家颁发的现行技术标准。钢管应壁厚均匀，不应有弯折、裂缝、砂眼、塌陷及严重腐蚀等缺陷。选用的灯位盒、开关（插座）盒等均应为镀锌制品，壁厚不小于1.2mm。严禁使用塑料或木制品盒代替。除锈：内壁用钢丝刷除锈。防腐：内壁刷防锈漆一道，40及其以下的钢管灌漆，大于40的钢管刷漆

155、。外壁埋入砖墙的钢管刷防腐漆一道；埋入土层内的钢管刷两道沥青油。切断：配管前必须把管子按每段长度切断。管子批量较大时，可以使用无齿锯，操作时要用力均匀平稳，不能用力过猛，以免电机过载或砂轮崩裂。用细齿钢锯切钢管时，要注意使锯条保持垂直，避免切断处出现马蹄口。管子切断后，断口处应与管轴垂直，管口应锉平、刮光，使管口整齐光滑。当出现马蹄口后，应重新切断。煨弯：管子敷设中需要改变方向时，应预先进行弯曲加工，管子弯曲也可以在管切断以前进行。钢管的弯曲，应将配管本身进行煨制。采用冷煨法煨弯时，应使用相应的弯管器，弯曲处不应有折皱、凹陷和裂缝等现象。严禁在管路弯曲处采用冲压弯头连接管路和用气焊加热拿褶弯管

156、。钢管的弯扁度不大于管外径的0.1倍，弯曲半径不小于管外径的6倍，同一平面内转弯的管子弯曲半径不小于管外径的10倍。焊缝应放在管子弯曲方向的正、侧面交角处的45线上。管与管连接：采用套管连接，套管内径与连接管外径应吻合，套管长度为连接管外径的1.53倍，对口处应在套管中心，套管周边采用焊接应牢固严密。严禁不同管径的管直接套接连接。管与盒连接：采用焊接固定，一管一孔顺直插入与管径吻合的敲落孔内，管口高出盒（箱）内壁35mm。管与盒外壁焊接累计长度不宜小于管外周长的1/3。且不应烧穿盒壁。镀锌层被破坏的应及时做防腐处理。当钢管有两个弯且长度超过15m时，中间应增设接线盒。管子接地：为使管路接地系统

157、良好、可靠，管与管、管与盒之间要用相应圆钢焊接地线，使整个管路可靠地连成一个导电的整体。接地线应与管横向焊牢。管与箱间的跨接线在适当位置将入箱管做横向焊接，并保证入箱管长度一致，再与箱体外侧的棱边进行焊接。配管完毕后，将管口及时封堵，以免进入砂浆、水等其它杂物。进入落地型配电箱的管路在暗敷设时，先确定配电箱坐标位置，根据空间尺寸确定出线管，采用单排或双排的形式排列。配管前先根据上述条件预设门型支架，并与钢筋固定，然后再将各回路管焊接在支架上，以确保各回路管排列在一条线上，并保持各管间的间距一致。引出地面的暗配管口距地面高度为80mm，并应尽量减少弯曲部位的裸露，(32以上管径)，且应保持露出地

158、面部分的顺直，25以上的管口应甩出喇叭口，并将管口用木塞堵紧，25(含25)以下的管口用塑料盖帽堵好，防止灌入异物。预埋盒时，为提高预埋盒位置的准确度，分两次施工完成。在砼浇筑前用塞满锯末或报纸的木制盒（用15厚多层板制作，长度为预埋盒2.5倍，宽度为1.5倍，深度为1.5倍，外包塑料袋）进行首次预埋，待砼浇筑完成、拆模后，将木盒、塑料袋剔出，然后根据50线将预埋盒筑牢，并保证接地线焊接牢固。采用此方法，使预埋盒位置的准确度大大提高，确保了工程质量。二、配线工程工艺流程：清扫管路穿引线钢丝选择导线放线引线与电线结扎穿线。清扫管路：穿线前将管内杂物和水分擦净。穿引线钢丝：用1.22.0mm的钢丝

159、做引线。选择导线：不同的相应使用不同颜色的导线， L1、L2、L3分别为黄、绿、红色线。淡蓝色线为工作零线，黄绿双色线为保护线。穿线：导线穿入钢管前，应先检查导线的规格、型号，再检查管口是否留有毛刺和刃口，以防穿线时损坏导线绝缘层，并应上好护口。发现线径小、绝缘层质量不好的导线应及时退换。不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内。接线盒、灯位盒、开关盒内留线长度出盒口不小于0.15m，配电箱内留线长度为箱的半周长。导线连接严格按照规范操作，要求不伤线芯、连接牢固、包扎严密、绝缘良好。接好后要用焊锡焊牢，应均匀饱满、表面有光泽、无尖刺。不使用酸性焊剂，最后清理盒内杂物。三、安装工程

160、1、电气器具安装安装前对线路进行摇测记录，导线间和导线对地间绝缘电阻应大于0.5M。墙面抹灰完成后进行灯具、开关、插座的安装，要达到美观、牢固。开关控制火线。插座的相线、零线和接地线的颜色及安装位置严格按照图纸及规范要求做。配电箱、接线盒安装位置采用坐标法控制，确保位置准确。由于配电箱体预埋和进行箱内盘面安装接线的间隔周期较长，箱体和盘面应解体后，并做好标记，以防盘内电器元件及箱体损坏或油漆剥落，并按顺序存放好，待安装时对号入座。2、电缆桥架安装施工工艺：外观检查支、吊架安装桥架安装电缆敷设外观检查：桥架焊缝表面均匀，不得有漏焊、裂纹、夹渣、烧穿等缺陷。支、吊架安装：电缆桥架水平敷设时，支撑跨

161、距一般为1.5m，垂直敷设时，固定间距不大于2m。桥架安装：电缆桥架与一般工艺管道交叉时，净距不小于300mm。与一般工艺管道平行架设时，间距不小于400mm，与其它管道的间距也应符合国家规范要求。电缆桥架应具有可靠的电气连接并接地。电缆敷设：电缆沿桥架敷设时，应单层敷设，垂直敷设的电缆每隔1.5m-2m处加以固定。电缆首端、尾端、转弯及每隔50m处，设有编号、型号及起止点等标记。电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，并进行最后调整。电缆敷设前后及时进行绝缘电阻摇测。3、灯具安装：所有功能性灯具，如：荧光灯、出口指示灯、疏散指示灯等需有国家主管部门的检测报告，达到设计要求的方可投入使用。荧光灯采用电

162、子镇流器，采用的镇流器应符合该产品的国家能效标准。金卤灯采用节能型镇流器，功率因数0.9以上。所有灯具均加装PE线。进入灯头盒的钢管，不应超过4根。安装前对所有灯具试亮通电，不合格灯具不能进行安装。安装时每个灯位的接头要保证连接安全可靠，同时进行接头的每个点，进行涮锡处理，配线要求工艺美观，线路做到安全可靠。灯具的选型、高度及功率也应严格按照图纸的要求选择。4、配电箱的安装配电箱安装位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐，暗装配电箱箱盖紧贴墙面，箱盖、开关灵活，回路编号齐全，结线整齐，PE线安装明显、牢固。铁制配电箱应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，二层底板厚度不小于1.5m

163、m，箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接紧密，并有产品合格证，为两部定点厂产品。照明配电总箱、动力配电总箱和双电源自动切换箱为落地式靠墙箱，尺寸为8001800450。照明配电箱、动力配电箱为挂墙明装箱，箱底距地1.4米。照明开关及插座所选产品必须符合同类产品的国家标准。照明开关250V/10A距地1.4米，暗装。四、电缆敷设配电箱电缆选用（ZR-）YJV22-1KV交联聚乙烯绝缘，聚氯乙烯护套铜套（阻燃）电力电缆，在电缆桥架上敷设，若不敷设在桥架内，穿焊接钢管（SC）敷设。总配电箱电源采用ZRYGG沿电缆桥架敷设。导线在桥架上敷设时应按回路绑扎成束。施工工艺流程：电缆的选择电缆敷设灯具

164、基础安装灯具安装调试运行1、电缆选择：本工程安装中所使用的所有电缆、电缆附件（如终端附件等）应采用符合国家现行技术标准的质量要求，应有合格证、生产许可证。电缆型号、规格、长度符合设计要求，附件材料齐全电缆两端封闭严格，内部不应受潮。在敷设电缆前还应尤其注意电压等级和线芯截面。在放电缆前首先用摇表测定绝缘电阻，电缆各相间及相对地绝缘电阻值在10兆欧以上时才能使用。本工程的室外线路采用的是：非延燃型YJV-1KV电缆。2、电缆敷设：电缆施工放线时，需经有关专业校验后，方可施工。电缆与地下管网交叉不多、地下水位较低时，宜采用电缆沟敷设。放电缆不宜互相交叉重叠，电缆的最小弯曲半径为电缆外径的10倍，对

165、电缆进行绝缘耐压实验，合格后并请建设单位及监理单位人员验收合格，然后进行铺放电缆。电缆敷设必须由专人指挥，统一行动，步调一致，电缆盘用专用放线架支起，电缆不得出现死弯，也不得在地上拖行。在穿放电缆过程中尽量减少穿越各种管线、道路和弱电电缆，应注意顺直，防止扭曲，产生死弯、背扣等现象，并在转弯处设专人保护。避免电缆遭受损坏，并便于维修。电缆直埋深度不小于0.8米，电缆与相邻部分的最小净距应符合有关规范要求。3、电缆头的制作：电缆就位后，在做电缆头之前，用摇表复测绝缘电阻，其相间及相对地的绝缘电阻必须在10M以上。制作电缆终端头的接头前，应检查电缆绝缘纸受潮及相位连接情况。所使用的绝缘材料应符合规

166、定，配件齐全，制作过程应一次完成，不得受潮。电力电缆的终端头与电缆接头的外壳与该处的金属电缆外套及铠装层均应接地良好，接地线应采用截面不小于10mm2的铜绞线，在剥切时应注意，不得伤及线芯的绝缘层。五、应急照明系统：应急照明系统包括疏散照明和安全照明两个系统，为了在发生火灾时生产人员能够容易找到建筑物的安全出口，在建筑物出口处的门上安装了带铬镍电池的安全出口灯，昼夜均亮，正常情况下由市电供电，当市电发生故障时由铬镍电池供电，应急时间为1.5小时，另外在建筑物内的通道上设置了疏散指示灯和双头应急灯。 六、防雷接地系统本工程防雷等级为三类。本工程采用综合接地系统，即工作接地，保护接地及防雷接地共用

167、接地装置，该接地装置利用建筑物混凝土柱子基础及地梁内的钢筋作接地体，利用混凝土柱子内钢筋作防雷引下线，并在柱子上预埋了钢板供安装室内外接地干线及增补接地装置使用。进出本建筑物的各种金属管道及工房内所有用电设备金属外壳，各种金属管道，电缆桥架等均应就近与接地干线可靠连接。电缆桥架的接地要求：沿电缆桥架敷设一条35mm2裸铜线作为接地线，电缆桥架之间应作好跨接线。动力配电箱，照明配电箱，检修箱，仪表箱，控制箱等应有两处与接地干线相连接。室内各种金属管道本身应构成良好电气通路（阀门，接头作跨接）并且应有两点接地干线相接，接地线采用-254mm镀锌扁钢。沿建筑物墙边明敷设一根-254mm镀锌扁钢作接地

168、干线，安装高度距地面0.3米，经过柱子时，则与柱子的预埋连接板相焊接，接地干线在过门外沿门上300处敷设。屋面防雷沿建筑物四周的女儿墙敷设一根用12镀锌圆钢组成的避雷带， 避雷带高出女儿墙顶100mm；在屋面上用12镀锌圆钢制成避雷带， 避雷网之间的连接均采用焊接，避雷网高出屋面250mm，并应与附近女儿墙上的避雷带焊接。利用预制混凝土支座来安装屋面避雷网格，支座间距为1米，拐弯处0.5米。女儿墙上的避雷带利用12镀锌圆钢作支架进行固定，支架出女儿墙100mm，支架间距为1米，在拐弯处0.5米。屋面上所有的用电设备金属外壳，金属管道，铁爬梯等金属物体均须与附近的避雷带或避雷网焊接。利用基础内两

169、根大于12的十字焊接钢筋，互相焊接连通作为接地装置，利用所有柱内对角两根不小于16的钢筋通长焊接，横梁和纵梁内两根大于12的钢筋与柱内两根接地主筋焊接，采用不小于12钢筋或圆钢作连接导体进行焊接，能够直接焊接处可不使用连接导体，钢筋间焊接长度须大于6倍的钢筋直径。要求柱内的两根接地主筋应与承台接地主筋、基础间地梁内接地主筋及横梁纵梁的接地主筋彼此互相焊接成电气通路。本工程接地电阻小于1欧姆，实测如不能满足要求，应在室外增加接地极，直至满足要求为止。第十五节 给排水工程1、工艺流程（1）室内给水系统安装：施工准备预留、预埋孔洞处理、设备材料检验实际测绘、预制干管及附件安装干管单项试压立管、支管及

170、附件安装支吊托架安装设备及用水器具安装系统试压系统冲洗油漆保温。（2）室内排水系统及雨水系统安装：施工准备预留、预埋孔洞处理、材料检验实际测绘、预制导管安装闭水试验立、支管安装支吊托架安装设备及卫生器具安装系统冲洗通球试验。2、施工准备 （1）组织施工人员熟悉图纸，编制施工材料预算，掌握有关技术规范要求，进行施工技术交底，明确施工技术要求。 （2）物资部门应根据工程材料预算及时落实采购意向，并在开工前，将所需材料(设备)提前供到施工现场，施工用主要材料，设备及制品，应符合国家及部颁现行标准的技术质量鉴定文件或产品合格证。 （3）根据设计要求，加工好预埋件，以便配合土建进度及时搞好预留、预埋。

171、（4）熟悉施工现场，落实好施工机具、力量、材料、用水、用电和施工现场消防设施，保证正常施工。 3、主要施工方法及质量技术要求本工程室内管道安装严格按照GB50268-97给水排水管道施工及验收规范进行施工及验收。同时，还应符合设计和使用要求，严格按图及国家有关标准图册施工，若需变更，必须经建设单位代表、设计方许可，凭变更联系单、变更图纸方可施工。 （1）管道的安装安装准备阶段，应认真熟悉图纸，根据有关专业设备图和建筑装修图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理，并准备好初期进行所需机具、材料等。预制加工：包括断管，上零件，调直，校对等工序，并按管段分组编号。干管安装：安

172、装时应从总进入口开始操作，总进口端头应加好临时堵头以备试压用，安装前清扫管膛。安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误，所有敞口在施工中断时应及时封闭。立管安装：每层从上至下统一吊线安装卡件，核查每层支管甩口的高度，方向是否正确。支管甩口应加好临时丝堵，立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。管道安装做到横平竖直，坡度符合设计（或规范）要求，生活污水管道的坡度按标准坡度施工，即： DN50， i=0.035； DN75， i=0.025； DN100， i=0.020； DN150，i=0.010；管道安装时，应先设置管卡，且位置准确，埋设平整牢固

173、，管道安装应与管卡接触紧密，若采用金属管卡固定塑料管道，金属管卡与塑料管间应采用塑料带橡胶物隔垫，在金属管件与塑料管连接时，管卡设置在金属配件一端，并尽量靠近金属管配件。管道穿过墙体或楼板时，应加设套管，套管长度不得小于墙体厚度，或应高出楼面或地面50mm，套管与管道的间隙应采用不燃性材料堵塞密实。（1）阀门安装阀门安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。并做好阀门试验记录。检验是否泄漏。阀门安装的位置除施工图注明尺寸外，一般就现场情况，做到

174、不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45或者水平安装，不得朝下安装。法兰阀门与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好，镀锌后再将管道法兰与阀门法兰进行连接。阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。安装阀门时注意介质的流向，截止阀

175、及止回阀不允许反装。螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。螺纹式法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。（3）PP-R聚丙烯管安装 采用热熔连接的聚丙烯管及配件应为同种材质，当与金属件连接时应采用金属嵌件的聚丙烯管件过渡。 应采用专用的与之配套的热熔工具和切割器，也可使用锋利的钢锯等，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。 管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油。用卡尺测量热熔深度，并做好标记。 施工完毕交工前，应按规定进行管路通水，灌水试验，检查有无渗漏，同时应做好已安装好的管道的保护工作。 管道安装，

176、通水灌水试验必须得到业主和监理的认可，并做好技术资料的签证。 （5）衬塑钢管安装采用衬塑钢管安装时，管子加工切断应使用钢锯或专用切断机械，切断后要清理管口毛刺，管口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。管子支托卡子、支架最大间距：立管支架间距为11.5米，水平管支架间距为0.71.2米，根据管子大小设置。弯管加工时，应使用专用机具，用力应缓慢。（6）管道试验给水管道试压、冲洗给水管道安装完毕后，应进行系统水压试验，试验压力按设计要求进行，当设计无规定时按施工规范GBJ242-82执行。a.试压时有关自控仪表，阀件必须断开或拆除，在试压冲洗完成后再进行安装。b.管道试压时要选好进水源和排水地点，试

177、压应缓慢升压，前期应充分检查。c.试验压力为工作压力的1.5倍。但不得超过1MPA。试验前，先将系统各开口处暂时改为丝堵堵住，系统引入管上的阀门也同时关闭，只打开各支管上的阀门。在系统的最高点装役排气阀，以便在系统内充水时排气。在管道的末端接上加压泵，泵的出口必须装阀门、止回阀、放水阀和压力表，当达到试验压力，并关闭进水阀。恒压10分钟，压力下降应不大于0.005MPA，然后将试验压力降至工作压力，对系统外观作全面检查，不漏为合格。d.试压合格后，应对管路进行通水冲洗，冲洗水源必须洁净，按先主管后支管依次进行，直至排出水中不夹带污物及杂质，且水色不混浊时，方为合格。排水管道闭水、通水试验排水管道安装完毕，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具安装后必须进行通水试验。a.室内排水管道采用灌水法进行试验，检查管道和接头的严密性， 管内灌水高度一般以一层楼的高度为准，但最高不应超过8M。b.凡暗装和埋地敷设的管道，在隐蔽前需做灌水试验，确认合格后方可回填或进行隐蔽。c.灌水试验以满水15MTN，再灌满延续5MTN，液面不下降为合格。（7）卫生设备及附件安装a、卫生设备安装前应进行检查无结疤、裂纹、砂眼等现象以及外观光滑，釉层无破损。b、安装时必须做到平稳牢固，成排卫生设备安装高度、间距应一致。C、安装完毕后，应做好成品保护工作。