万州长江特大桥迁移电力通信线路、路基桥梁工程施工组织设计方案（115页）.doc

1、目 录1.工程概况2.总体施工组织布置及规划3.施工进度安排及保证工期措施4.施工方案、技术措施、施工工艺和方法5.质量目标，质量保证体系及措施6.施工环保、水土保持措施7.安全目标，安全保证体系及措施8.劳动力组织计划9.主要施工机械设备、试验设备配备10.主要材料供应计划11.文明施工、文物保护等其他管理措施1.工程概况1.1.工程范围本次投标的工程范围为万州长江特大桥A1标段，里程DK9+201.00DK10+350.00。全长1149.00m。工程内容包括迁移电力线路、迁移通信线路、路基、桥梁下部工程、单拱连续钢桁梁、预应力砼连续箱梁、桥面系、桥梁附属工程、铺道床、大型临时设施、提供甲

2、方用于现场监理的设施等。1.2.工程位置及线路走向万州长江特大桥位于长江上游7km的沱口河段，上距重庆市主城区322km，下至三峡大坝约291.5km，距湖北宜昌337.5km。桥梁中线距上游318国道万州长江大桥中线约1200m，距下游沱口水文站约700m。桥址处长江流向呈南东至北西向，大桥以东西偏北方向过江。长江左岸为龙宝区，右岸为五桥区。1.3.地形、地貌桥址处河槽及两岸为典型的峡谷地貌，江岸两侧凸出压缩河道呈葫芦颈状，具有江面较窄、深槽、陡坎、流速较急的特点。两侧岸边的一级台阶均为裸露的基岩，左岸称瓦窑背，右岸称黑盘石，一级台阶后两岸均以不同的坡角升至高程200m以上。1.4.工程地质

3、、水文地质、气象1.4.1.工程地质桥址区位于万州向斜的东南翼，且接近轴部。区内基岩由中生界侏罗系陆相巨厚层钙质砂岩与不等厚互层的泥质粉砂岩、粉砂质泥岩及泥钙质粉砂岩相间组成，岩层倾向NNE、倾角46，局部610，层面不甚平坦，局部略有起伏。区内第四系不甚发育，断断续续分布有少量冲击物、崩坡积物及人工填土。地震基本烈度为度。1.4.2.水文地质本桥所在河段枯水期时江面宽约210m，最大水深50m左右，三峡水库在2003年6月至2006年6月三期围堰挡水，坝前水位维持在135m，2006年9月至2009年运用初期，坝前水位按156m-135m，2009年以后，投入正常运用，坝前水位按175m-1

4、55m，桥位处江面宽约950m，水深达百米以上。1.4.3.气象桥址区属亚热带季风暖湿气候区。具有春早、夏热、秋雨绵绵、冬暖多雾、无霜期长、雨量充沛等特点。多年平均气温18.1，极端最高气温42.1，极端最低气温-3.7。多年平均降雨量1185.4mm。常年主导风向为北风、西北风。一般风速在6级以下。1.5.水、电、交通、通讯1.5.1.水两岸生产、生活用水均从市区自来水管接入工地自来水管网。为保证生产用水、两岸江边各设置一个水泵房，两岸各设高位水池和净水池一个，当自来水无法满足使用要求时，使用长江水作为补充。1.5.2.电万州侧施工用电从龙宝变电站10kV线路引入工地；宜昌侧施工用电从五桥变

5、电站10kV线路引入工地。工地两侧各设1台1100kVA变压器，另设250kw发电机各1台，作为施工用电的补充和备用。1.5.3.交通万州端部分便道可利用港区进场便道（与梁万公路相连），增加便道长1km，宜昌端进场道路可利用江东机械厂进场道路，增加便道2km。1.5.4.通讯本标段所处万州市，通信条件便利，在经理部和作业队均安装程控电话，主要人员配备移动电话。1.6.主要工程数量主要工程数量表序号项目名称单位工程数量1路基土石方百断面方142路基附属圬工方203特 大 桥延长米1106.34正线轨道铺轨公里1.1491.7.工程重点、难点桥梁钻孔桩基础、高墩、单拱钢桁梁施工是本工程施工组织的重

6、点工程，单拱连续钢桁梁的架设又是本工程技术上的难点工程。1.8.采用的技术标准和规范铁路线路设计规范（GB50090-99）铁路工程抗震设计规范（CBJ111-87）铁路工程基本术语标准（GB/T50262-97）铁路路基设计规则（TB10001-99）铁路路基支挡结构物设计规则（TBJ25-90）路基设计细则（QJ/YY68-90）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-99）铁路桥梁钢结构设计规范（TB10002.2-99）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-99）铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范（TB10002.4-99）铁路桥涵地基和基础设计规范（TB1

7、0002.5-99）铁路工程水文勘测设计规范（TB10017-99）铁路混凝土与砌体工程及验收规范（TB10210-97）铁路桥梁抗震鉴定与加固技术规范（TB10116-99）铁路桥隧守护设施设计规定铁路轨道施工及验收规范（TB102302-96）铁路路基施工规范（TBJ202-96）铁路桥涵施工规范（TBJ203-96）水土保持法1991年6月29日第七届全国人民代表大会常务委员会第二十次会议通过主席令49号发布生活饮用水卫生标准（GB5749-85）铁路工程环境保护设计规范（TB10501-98）污水综合排放标准（GB8978-96）锅炉大气污染物排放标准（GWPB3-99）铁路边界噪声限

8、值及其测量方法（GB12525-90）工业企业厂界噪声标准（GB12348-90）铁路线路维修规则（铁工务198993号）铁路工程建设设计暂行规定（铁建函1996431）2.总体施工组织布置及规划2.1.总体施工组织布置2.1.1.总体施工组织方案2.1.1.1.组建高效精干的项目管理机构成立有项目经理，副经理，总工程师的项目经理部，由25名技术管理人员组成，经理部设在万州市。2.1.1.2.部署装备精良、技术熟练、经验丰富的专业队伍。拟由各子公司抽调机械设备和人员进行优化组合，组建成两个桥梁施工队、两个钢梁作业队、一个运输队、一个机械分厂，生产总人数为418人，后勤人员18人。2.1.1.3

9、.任务分配及管段划分2.1.1.3.1.桥梁施工一队负责0#台-5#墩及万州端的其他工程施工。2.1.1.3.2.桥梁施工二队负责6#墩-12#台及宜昌端的其他工程施工。2.1.1.3.3.钢梁作业一队负责由万州端向跨中进行钢梁的拼装。2.1.1.3.4.钢梁作业二队负责由宜昌端向跨中进行钢梁的拼装。2.1.1.3.5.运输队负责全段物资的运输。2.1.1.3.6.机械分厂负责设备维修和墩台、预应力混凝土梁施工用钢构件加工。2.1.2.施工组织机构框图万宜铁路万州长江大桥项目经理部项目经理总工程师项目副经理机电物资部环境保护部财务会计部合同管理部安全质量监察部中心试验室工程管理部办公室机械分厂

10、运输队钢梁作业二队钢梁作业一队桥梁施工二队桥梁施工一队2.1.3.经理部人员配备本着高效、精干的原则进行机构人员配备。经理部人员配备如表所示。经理部人员配备表序号职名职称人数备注1项目经理高级工程师12项目副经理高级工程师13总工程师高级工程师14工程部长高级工程师15试验室主任（兼试验工程师）工程师16试验工程师工程师17安质部长（兼质检工程师）工程师18质检工程师工程师19合同部长经济师110机电物资部长高级工程师111财务部长会计师112环保部长工程师113办公室主任114专业工程师715其他管理人员516其他服务人员317合计282.1.4.生产单位人员配备生产单位人员配备表序号队名管

11、理人员技术人员技术工人普通工人后勤人员合计1桥梁一队66662041022桥梁二队66963041423钢梁作业一队5660243984钢梁作业二队5660243985运输队41202276机械分厂4218226合计302732098184932.2.临时工程规划临时工程规划本着节约、合理、实用的原则进行，在临时工程规划时，要充分考虑工程施工的实际需要，做好全面的统筹安排，各种临时设施要兼顾全桥的施工需要。在进行临时工程规划时，还要充分考虑地方政府的要求和环境保护的需要。临时工程规划详见“施工平面布置图”。.拆迁本桥施工所在地拆迁工程量不大，在第一批人员进场后，首先解决好拆迁问题。2.2.2.

12、运输万州端利用港区进场道路与梁万公路相接，宜昌端利用江东机械厂的进场道路，不足之处新建便道，新建长度为2km。便道宽5m，混凝土路面0.2m，片碎石基层厚0.3m，满足长大构件运输要求。2.2.3.供水两端生产、生活用水均采用城市自来水管网，驻地内铺设自来水管，沿桥方向贯通铺设水管，共需铺设水管2.5km。为防止城市自来水管网停水对施工造成影响，分别在两端山坡上设置水池，水池容量为200m3，不足之处从长江中抽取。.供电万州侧施工用电从龙宝变电站10kV线路引入工地；宜昌侧施工用电从五桥变电站10kV线路引入工地。新架设10kV线路11km，工地动力线路2km。工地两侧各设1台1100kVA变

13、压器，另设250kw发电机各1台，作为施工用电的补充和备用。2.2.5.通讯经理部、各作业队安装程控电话，主要负责人员配备移动电话。2.2.6.钢梁拼装场在2#-4#墩之间设置钢梁拼装场，面积为4000m2，待桥墩基础施工完成后，开挖土石方，地基处理，浇注台座。预拼场配置2台40t龙门吊，1台25t汽车吊。其中1台40t高架龙门吊也负责钢梁提升。在10#-11#墩附近设置钢梁拼装场，面积为6000m2。修筑进场临时便道，地基平整，浇注台座，配置40t龙门吊2台和25t汽车吊1台。2.2.7.码头在长江两岸各设万能杆件起重码头一座，万州端设在5#墩附近，宜昌端设在7#墩附近。在上面安装吊机作提升

14、钢梁及其它物件用。采用片石混凝土做护坡，并在临江一侧设置钢管桩作防撞用，码头处设置400t铁驳一艘作靠帮船，铁驳通过锚锭固定。2.2.8.混凝土搅拌站本标段设置两个混凝土搅拌站。江的两岸各设一个，万州端的搅拌站设在4#墩附近。搅拌设备为HZS60混凝土搅拌楼两套，负责万州端的混凝土浇注供应。宜昌端的搅拌站设在10#墩附近，搅拌设备为TRNASMIX1500两套，负责宜昌端的混凝土的供应。2.2.9.临时工地房屋经理部生活及办公房屋应首先考虑租用地方现有的房屋为主。为了施工的方便，施工队伍在江的两岸分设两处生活用房，租用土地搭建临时房屋为主。生产房屋主要有材料堆放、加工修理车间以及砼搅拌站等的用

15、房，以搭建临时房屋为主。实施时利用征地红线范围进行布置，同时考虑堆料的需要，就近在红线外租用不足部分的面积进行搭建。临时房屋数量表单 位临 时 房 屋（m2）备注生活房屋生产房屋合 计经理部700700租用房屋桥梁施工一队150010002500桥梁施工二队180010002800钢梁施工一队100010002000钢梁施工二队100010002000运输队500500租用房屋机械分厂6008001400搅拌站4008001200合 计75005600131002.3.施工现场布置2.3.1.平面布置总图见后页图2.3.2.钢梁拼装场平面布置图见后页图平面布置总图钢梁拼装场平面布置图3.施工进

16、度安排及保证工期措施3.1.工期目标开工时间：2002年12月1日；竣工时间：2005年5月31日。其中：受三峡初期蓄水影响5、6、7、8号墩及临时支墩在2003年5月20日前完工，满足招标文件规定的2003年5月25日前完工的要求。0、12号台及1、2、3、4、9、10、11号墩在2003年6月20日前完工，满足招标文件规定的2003年6月30日前完工的要求。单拱连续钢桁梁制造及安装于2004年8月31日前完工，满足招标文件规定的2004年9月30日前完工的要求。预应力混凝土连续箱梁在2004年9月30日前完工，满足招标文件规定的2004年10月31日前完工的要求。2005年4月30日前完成

17、桥面系和轨道工程。全部工程在2005年5月31日前竣工。3.2.施工顺序及施工进度安排2002年12月1日进场，进行一期施工准备，在12月20日完成。2002年12月21日开始施工4#8#墩基础，2003年5月20前完成4#8#墩的下部工程。2002年12月21日至2003年1月20日，进行二期施工准备，完成之后开始施工0#台、12#台、1#3#墩、9#11#墩，2003年6月20日前完成以上工程的下部工程。2002年12月21日开始进行移动模架设计、制造、运输，到2003年10月31日完成，2003年11月1日开始7#墩12#台连续箱梁施工，2004年3月31日完成。2004年6月1日开始0

18、#台4#墩连续箱梁施工，2004年10月16日完工。2002年12月21日一期施工准备完成后，钢梁制造合同签订、制造、运输，2003年1月21日开始施工临时支墩，钢梁预拼场从2003年6月6日开始施工到2003年7月15日完工，2003年7月21日开始钢梁预拼，2003年8月1日开始168.7+360+168.7单拱连续钢桁梁的安装，2005年8月31日完工。2005年3月1日开始轨道工程，2005年4月30日完成，2005年5月31日全桥施工结束。3.3.施工进度网络计划图与横道图施工进度网络计划图与横道图见后页施工进度横道图网络计划图3.4.工期保证措施3.4.1.超前准备超前作好思想准备

19、、组织准备、技术准备和物质准备。项目班子成员和主要管理人员以及由各类工种组成的基本队伍及时到位，提前进行技术培训和适应性训练；对于重点和难点工程，有足够的技术储备；拟投入的主要机械设备机况良好。确保进场快、安点快和开工快，抓住有利施工季节，为施工创造良好开端。3.4.2.组建一个精干高效的项目班子派具有丰富施工经验和管理经验的公司领导人担任项目经理；选派经验丰富、事业心强的专家担任本项目的总工程师；选派长期在各个项目工作，具有丰富生产组织指挥经验的人员担任项目各主要部门负责人；挑选具有长期类似工程施工操作经验，并具有较强的技术素质和专业技能的青壮技工担任现场主要工序操作手和工班技术骨干；安排年

20、富力强有较强管理能力和业务技能的技术人员组成一线技术管理队伍，配备足够的业务尖子担任技术主管、质监、安检、测量、机电、试验工程师和各项业务主管，确保项目顺利实施。3.4.3.安排好分段平行流水作业，组织均衡生产和稳产高产，对施工进度实行动态管理根据设计文件和合同要求，编好实施性施工组织设计，不断优化施工方案和网络计划，重点作好进度和资源的优化，设置重点部位和关键工序的控制点，压缩非关键线路时差和资源，紧紧抓住关键路线各道工序和重难点攻关，确保关键路线的施组进度。3.4.4.推行工期目标责任制推行工期目标责任制，并将工期目标作为考核项目领导班子的重要指标，将工期目标分解到班组和个人，并将其与职工

21、的经济利益挂钩。公司将严格工期目标的计划、检查、考核和奖惩制度，开展日碰头、旬检查、月调整的工作制度，对落后工序就地组织攻关，制定措施，赶上计划；对难点工序有预案，必要时调整资源配置加大技术攻关力度，使局部调整不影响总工期，确保工期目标落到实处。3.4.5.确立合理的分阶段工期目标，分阶段进行工期控制对技术复杂的单拱连续钢桁梁安装等重点和控制工程，仔细分析，确立合理的分阶段工期目标，采取得力措施，分阶段进行工期控制，实现分阶段工期目标，从而保证总工期目标实现。3.4.6.强化计划管理，加强协调指挥根据实施性施组的总体安排和网络计划进度，编制年度、季度和分月分旬生产作业计划。月旬作业计划要落实到

22、班组。要以旬、月计划的实现保证季度计划的实现，以季度计划保年度计划的完成。从而保证总工期的如期实现。施组和计划要结合现场实际和季节性因素，既要满负荷工作，又要留有余地，确保计划的严肃性、可靠性。加强施工指挥调度与全面协调工作，及时解决问题，提高工作效率。3.4.7.组织得力的后勤保障系统公司将组建得力的后勤保障机构，按计划组织物资、材料、设备、配件的订货采购供应，计划好供应周期和采购运输方案，不出现停工待料，在现场设置机械分厂负责设备修理，配足常用床具和熟练修理工种，提高设备的完好率、利用率和施工机械化作业程度，保证施工顺利进行。3.4.8.抓好安全、质量，加快施工进度妥善处理安全、质量和进度

23、的关系，认真抓好安全质量工作，确保不出任何安全质量事故，加快施工进度。3.4.9.推广新技术、新工艺，促进科技成果和工法成果的转化。充分依靠科技组织重点工程的快速施工，向科技要进度。3.4.10.服从大局，听从业主统一指挥服从业主统一指挥，积极做好外部关系协调。协调好与周边单位和居民的关系，及早解决征租用地、改移道路等工作，争取时间，尽快投入全面施工。4.施工方案、技术措施、施工工艺和方法4.1.施工准备4.1.1.组织准备本着快进场、快筹备、早施工的原则，组织队伍、设备进场。进行施工前的开工动员，介绍万州长江特大桥的基本情况和建设意义；讲述本标段工程的施工特点、施工方法和注意事项；强化对工期

24、、质量、安全、环保和成本意识的教育；明确整体创优规划及本标段的创优目标、体系和措施。组织人员、设备分两批进驻现场。首批人员主要办理交接桩手续、进行全线精测、修建临时生产生活房屋、施工便道、供水系统及安装、架设水电管路；组建试验室、砼搅拌站；组织首期开工工程急需的材料设备进厂。其余人员和设备也要尽快进场，作好全面施工准备。4.1.2.技术准备4.1.2.1.熟悉、审查设计图，参加设计单位组织的技术交底及现场核对，组织图纸会审；4.1.2.2.制定测量方案并进行全面复核测量；4.1.2.3.编制实施性施工组织设计和质量计划；4.1.2.4.做好技术交底和技术培训；4.1.2.5.制定各项试验检测措

25、施；4.1.2.6.研究制定各项施工技术方案和环境保护措施。4.1.3.机械设备准备4.1.3.1.配备原则为实现快速、高质量的完成施工，机械的配备以减轻人力劳动，提高劳动生产率，防止环境污染为原则，根据这个原则，在配备施工机械时应考虑以下因素。4.1.3.1.1.适应性施工机械适应于工程的施工条件和作业内容，根据本桥施工的要求进行配套。4.1.3.1.2.先进性选择新型的、先进的、性能稳定的施工机械，使机械机动灵活、易于操作、性能稳定、安全可靠、管理方便。4.1.3.1.3.通用性和专用性配套通用施工机械，一机多用，简化施工过程中的工序，减少作业环节，扩大机械使用范围，提高机械利用率，方便管

26、理和维修。配套专用施工机械，提高生产效率，使作业质量好，具有较高的经济性。4.1.3.1.4.满足施工工艺要求根据施工工艺要求，对施工机械配套方案进行优化，配备相应的施工机械，以达到整个施工工艺过程中最佳的机械组合。机械能力的合理组合，主要机械和辅助机械合理搭配，以充分发挥主要机械的生产效率。4.1.3.2.选择方法4.1.3.2.1.根据作业内容选择施工机械。选择机械时考虑一种机械能进行多种作业或一项作业也能采用多种机械替换。4.1.3.2.2.根据工程量选择施工机械。4.1.3.2.3.根据操作的舒适、安全性选择机械。4.2.测量4.2.1.概述4.2.1.1.工作内容4.2.1.1.1.

27、会同设计单位检查线路测量的有关图表资料，进行现场桩橛交接并作好交接记录。4.2.1.1.2.对设计单位交给的所有控制桩点及水准点高程，进行复测；并进行线路中线及高程的贯通测量。4.2.1.1.3.桥梁的平面与高程控制测量。4.2.1.1.4.竣工测量。4.2.1.1.5.整理、汇总原始资料和测量成果，立档保存。4.2.1.2.仪器配备4.2.1.2.1.GPS接收机1套：美国ASHTECH LOCUS测量系统。精度：静态：水平：5mm1ppm ， 垂直：10mm1ppm ；动态：水平：12mm2.5ppm，垂直：12mm2.5ppm 。4.2.1.2.2.J2级全站仪2台：日本索佳。精度：测角

28、：1.5，测距2mm2ppm。4.2.1.2.3.J2级光学经纬仪2台：北光J2，测角精度2。4.2.1.2.4.S1级水准仪2台：瑞士GK2-A，测量精度1mm；S3级水准仪2台：北光，测量精度3mm。4.3.1.2.5.计算设备、通讯设备及其它辅助设备。4.2.1.3.人员构成4.2.1.3.1.实行公司测量队、经理部测量组、作业队专职测量人员三级管理。4.2.1.3.2.由高级工程师、工程师、助理工程师等具有丰富施工测量经验的专业技术人员组成4.2.2.施工测量4.2.2.1.测量方案由于桥梁施工的精度要求较高，加上通视等环境条件影响的因素，复测后的线路中线控制桩不一定能满足桥梁施工测量

29、的要求，因此需要建立平面及高程测量控制网。4.2.2.2.技术要求4.2.2.2.1.该桥为特大桥，按照桥规的规定，特大桥的施工控制网的相对精度不小于110万。为了保证精度，在复测时要对控制网的控制点进行加密。全桥可采用极坐标三维放样，整个大桥采用闭合环形的控制网，作为大桥的独立首级控制，然后按照施工的需要进行网点的加密。4.2.2.2.2.首级导线控制网的测角，采用全圆测回法。实测时，对多次（一般为十次）测回按以下原则进行平差：测角取测回中数平均值，测边采用调整镜高，往返对象观测；测距取测回中数平均值；高程测量采用三角高程测量，调整境高往返观测，高差取测回中数平均值。4.2.2.2.3.加密

30、导线控制网的测角，同样采用全圆测回法。实测时，测回数不少于四次，各边长的测量以及高程测量与首级导线控制网的取值原则相同，测角、测边、高差的取值，都是取测回中数的平均值。4.2.2.2.4.精度要求：导线首级控制网和加密控制网，方位角闭合差均采用5N（N为测站数），平差后的精度不得小于110万，高程测量要达到桥规和测规要求的二等水准测量精度要求。4.2.2.3.平面和高程控制测量4.2.2.3.1.桥梁施工平面控制网按照施工平面控制从整体到局部的原则，分主、附两级布设。主网拟采用双大地四边形控制网，主轴线以两岸的桥位中轴线为基准控制线，二级附网按照施工的需要设于主网的三角点之间，通过边角联合交会

31、的方法内插构成。平面控制网设置示意图如下图所示：万州宜昌DQ3DQ1DQ5DQ44DQ2DQ6C1C22C5C3C4C6长江（图示的DQn为主控制网点，Cn为二级副网的增设点，可依照实际的需要增设）4.2.2.3.2.桥梁施工高程控制测量通过与国家水准网点进行联测复核设计单位提供的现场水准基点为基准点，在河的上、下游各测设的一条水准线，按需要增设多个水准点（或临时水准点），共同组成多个相互关联的水准环网，组成桥梁施工高程控制测量的控制网。控制网的布设如下图所示：水 准 线 2水 准 线 1DQ2DQ1长江 为水准基点 跨河水准线 水准点（可按施工的需要增设）4.2.2.4.桥梁墩台定位该桥的高

32、墩较多，保证高墩施工测量的准确性是桥梁施工控制的另一个重要方面。施工时，以全站仪测距极坐标法对高墩的纵、横两个方向和墩身高程进行控制，同时用激光铅直仪测量和检查垂直度。分节灌注每次立模灌注前，除对墩身进行“十”字线控制测量，还要对已灌注墩身的顶面进行高程测量，按照设计的收坡比例，计算出相应高程的墩身截面尺寸，确保墩身施工尺寸符合设计的要求，而且确保墩身的垂直偏差在H/3000以内（H为墩身的高度），墩身中心偏位不大于20mm。.竣工测量其内容包括：丈量跨距、丈量墩台各部尺寸、测定支承垫石顶面高程等，用全站仪或常规测量方法进行施测，并画出桥梁工作线、梁端线及锚拴孔十字线。4.2.4.管理制度4.

33、2.4.1.职责范围4.2.4.1.1.公司测量队全施工管段线路复测及贯通测量；测量控制点的定期检测。4.2.4.1.2.经理部测量组同设计单位办理交接桩手续；施工管段线路复测；桥梁平面、高程控制网测量；施工管段竣工测量；参与公司测量队的现场测量工作。4.2.4.1.3.队测量人员参加队辖范围线路交接桩及开工前复测；桥梁、路基施工测量；协助公司测量队及指挥部测量组队辖范围内的现场测量工作；参与重要测量控制桩的埋设与保护；队辖范围内的竣工测量及桩橛埋设。4.2.4.2.工作规程4.2.4.2.1.仪器使用保管各类测量仪器，必须按照规定，定期送检；各次测量进行前，均应对测量仪器进行检查，做好记录；

34、测量外业作业时，必须严格按照仪器操作规程使用，保证仪器各项参数的正确输入，严密注视仪器的工作状态。避免恶劣天气条件下使用仪器；做好测量仪器的“三防”，保证仪器的正常运行；4.2.4.2.2.外业操作每次施测前必须对测量控制点进行检核；外业观测必须根据精度要求，按照规范进行标准化操作；外业记录必须认真、完整、清楚；光电三角高程测量必须进行往返测；施工放样点位，必须在现场进行复核。4.2.4.2.3.内业计算内业计算包括检查外业观测记录、观测资料计算等；内业必须两人独立计算，相互核对，发现问题，及时解决。一切测量数据、资料必须真实，不得涂改。测量资料必须妥善保管，竣工后作为科技档案保存。4.3.路

35、基工程4.3.1.工程概况本标段路基工程量不大，其主要工程数量为：区间路基土石方14百断面方，路基附属工程20圬工方。4.3.2.施工方案路基土石方主要采用机械施工，机械不能施工的边角地段采用人工和小型机械相结合的方法施工。挡护工程配合路基土石方，采取连续作业，快速施工；排水工程随土石方的进展及时安排施工。4.3.3.施工工艺及方法4.3.3.1.石质路基开挖4.3.3.1.1.软石采用大功率推土机配松土器松动，并集中成堆，装载机装车，自卸汽车运输。4.3.3.1.2.次坚石、坚石采用浅孔爆破法松动，挖掘机装车，自卸汽车运输。爆破后产生的大块石采用挖掘机配液压破碎锤改小。浅孔爆破采用小型凿岩机

36、钻孔，炮孔直径3850mm，孔深24米，根据开挖深度分一个或两个台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。炮孔方向：中间主炮孔取垂直孔，边坡预裂孔与边坡坡率相同。4.3.3.1.3.工艺流程软石施工工艺流程测 量 放 样地 表 清 理装车平台成型推土机松动软石、集中成堆装车、运输边坡、路基面整修排水防护工程施工浅孔爆破工艺流程初步爆破方案设计钻爆平台开凿钻机、空压机就位布 孔预裂孔、主爆孔钻孔炸药、雷管装填起爆网络联结起 爆爆破效果分析、参数调整石 方 挖 运下一爆破循环4.3.3.2.土质路基填筑采取分层填筑、分层压实的施工方法，按路基全宽水平分层，逐层向上填筑。按“四区段、八流程”进行施工。“四区段

37、”是将作业面分为卸料区、摊铺区、碾压区和检测区，做到界限分明，以便控制摊铺厚度、平整度、含水量，碾压范围和碾压遍数，防止漏压。“八流程”是指填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。整个路堤施工做到区段分明，流程合理，保证施工质量符合规范要求。路基填土施工工艺框图施工准备测量放线地表排水地表清理填料选择击实试验原地面碾压现场填筑工艺试验上 土分层上料未达到设计标高摊铺平整含水量检测碾 压不合格压实度检测路堤标高、宽度检测边坡整修、路面平整坡面防护结 束路基填土施工工艺流程4.3.3.3.浆砌片石挡土墙4.3.3.3.1.基础开挖采用人工配合机械施工。土质

38、基坑采用挖掘机开挖到离设计标高差30-40mm后用人工清至设计标高，开挖尺寸在设计图纸尺寸的基础上加宽1020mm，边坡按1:0.5-1:1控制，基坑开挖按510m即沉降缝分段长度随挖随检随砌。石质基坑采用挖掘机等设备将能开挖的部分挖完后，用风镐或小型钻爆设备进行小型钻爆开挖，严禁超爆。边坡可视岩层好坏和开挖深浅按1:0.5或垂直开挖，但至少应保持开挖尺寸满足设计要求。4.3.基础、墙身砌筑采用砂浆搅拌机拌制砂浆，严格控制水灰比。人工砌筑，用挤浆法施工，砂浆必须捣插密实。用块石砌筑时，填腹石的灰缝须错开，砌筑镶面石用一顺一丁或二顺一丁的砌法；用片石砌筑时，先铺底层砂浆，片石大面向下，丁顺结合，

39、面石精心修整。砌筑一般高度的挡土墙，采用人工抬运石料及砂浆。按图纸要求的尺寸做好泄水孔并保证泄水孔里高外低。挡土墙的砼帽石采用木模板施工，砼用机械拌和，插入式振动棒捣固。勾缝在砼帽石完成后统一勾凹缝，勾缝砂浆严格满足规范或图纸要求，勾缝宽度、深度满足设计和业主要求。4.3.4.技术质量措施通过试爆精选爆破参数，根据每次爆破的特点不断优化，提高爆破效率。准确布孔，浅孔爆破采用梅花形布孔，所有孔位准确测定，保证岩石块度的均匀性，保证边坡位置准确。浅孔爆破钻孔采用托架支撑风钻，并用测尺测定钻孔角度，保证钻孔定位和钻孔角度准确。炮孔钻好后用水泥纸或稻草堵住孔口，防止因机械和人员活动导致钻碴落入钻好的炮

40、孔内。做好路基填筑工艺试验段，取得各种填料的填筑最佳参数，以指导土方填筑施工。按“四区段、八流程”组织施工，确保工序清晰、流程合理、施工连续。及时检测密实度，采用核子密度仪等先进的检测手段，保证检测快速准确。路基面、边坡面采用人工挂线平整，确保平整度和坡率。挡土墙开挖前，在上方作好截、排水设施；雨天坑内积水随时排干。砌筑墙身时边砌筑边回填，并做好顶面排水、防渗设施。伸缩缝与沉降缝内侧平齐无搭叠，缝内防水材料按要求深度塞填紧密。面石经精心修整，墙面勾凹缝，缝宽、缝深均匀，做到内实外美。4.3.5.技术安全措施路基工程施工做好前期准备，进行全面安排，正确选用施工方法，编制实施细则。施工现场设立安全

41、标志。危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。路堑开挖时，经常注意坡面的稳定。每天开工前、收工前将对坡面、坡顶附近进行检查，如发现有裂缝和坍方的迹象或有危石、危土时，立即处理，凡不能处理且对施工安全有威胁时，暂时停止施工，并报告上级处理。开挖作业应与装、运作业面相互错开，严禁上下重叠作业。路堑开挖放炮后，在清理过程中，如发现有瞎炮、残药、雷管等应及时报告，设立警戒区，由爆破人员处理。挡护墙砌筑时，脚手架搭、拆的安全要求应符合铁道部现行的房屋建筑施工技术安全规则的规定。挡护施工严禁上面砌筑下面勾缝。片石改小工作不得在脚手架上进行。护墙砌筑时，坡脚下严禁站人。护

42、坡挡墙的提升作业，应符合路基施工技术安全规则中的有关规定。4.4.边坡治理4.4.1.工程概况针对桥址边坡在三峡水库蓄水后及外力作用下可能发生变形的特征及形式，结合本工程特征，采用预应力锚索和浆砌片石护坡。4.4.2.施工工艺及方法4.4.2.1.浆砌片石护坡浆砌片石护坡施工见路基工程。4.4.2.2.预应力锚索施工.施工方法 首先是地梁施工。先开挖土石方，再灌注护壁砼。地梁开挖至设计标高后绑扎钢筋，在锚索穿过的位置用钢套管预留锚索孔，并用油毛毡把暴露的锚索孔与护壁隔开，然后连续灌注地梁砼至设计标高。地梁砼浇注完毕后，待地梁砼达到100的强度后就可以进行锚索的钻孔施工。锚索由导向尖锥、定位片、

43、紧箍环、扩张环、钢铰线、钢垫板、斜托、聚乙烯套管、波纹管等部分组成。锚索孔施工使用江苏无锡探矿机械总厂生产的MD50型钻机。此机带钻直径为110150mm，钻孔深可达50m。钻机钻孔速度较快，一般条件下不易坍孔，只有在比较弱和松散的地质情况下才可能出现坍孔，当出现坍孔时，应及时处理，处理方法是：取出钻头，用细粘土或砂粘土加少量水泥用水拌和成泥浆，干稀适中，将其灌入孔中达坍孔部位，开动钻头，让钻杆在坍孔部位只转动而不前进，这样泥浆就会填满坍空部位，将坍孔补好后继续进行钻孔施工。当锚孔钻至设计深度时，用高压风把孔内尘土碴屑反复吹干净，再退出钻针，锚索孔成孔完毕。锚索孔钻好后，人工将锚索直接插入锚孔

44、中，导向尖锥在前，前部是锚索的锚固段，长为8米，后部是自由段。锚固段锚索全部裸露，并作防腐处理，自由段锚索每十小束则用直径为20mm聚乙烯套管隔离，并在中间加一根直径为20mm的聚乙烯管作灌浆用。锚索孔灌浆。当锚索就位后立即进行锚索灌浆，采用一次注浆法，将自由段涂满防锈油，套上波纹管并严格封端，管内注满黄油，一次将锚索的锚固段和张拉段注满，不能留空隙。灌浆用机械采用中国航空工业总公司生产的UB3型灰浆泵，此机垂直输送可达40m，水平输送达150m。灌浆用的水泥砂浆为350号，从锚索中间的灌浆孔注入。锚索张拉锚固。当锚孔中的水泥砂浆达到70的强度就可以进行锚索张拉了。张拉前对张拉设备进行标定，作

45、为张拉的依据，并在正式张拉前用10或20的设计拉力进行预张拉，以使索体各部分接触紧密、索体完全顺直。锚体张拉分两次进行，第一次张拉按五级张拉（即锚索设计吨位的25、50、75、100、110五级），前四级稳定时间为3分钟，后一级为30分钟，第一次张拉后610天再进行一次补偿张拉，以便补偿锚索的松驰和地层的徐变等因素造成的预应力损失。锚索预应力需从上往下逐级施加。施加预应力前在孔口加上斜托和钢垫板，并穿过锚索，斜托和钢垫板的作用是使锚索与桩面垂直传力。加上斜托和钢垫板再把6孔锚具穿在6束小锚索上然后用一般的张拉机械张拉到设计应力。.工艺流程地梁基坑开挖基坑支护挖至设计标高安制钢筋预留锚索孔口灌注

46、地梁砼开挖土石方至锚索孔口处钻 孔锚索加工制作清 孔安装锚索注 浆张拉锚索封锚索头结 束4.4.3.技术质量措施地梁超挖或坍塌变空的部分必须采用50号浆砌片石回填密实，地梁前土石方随锚索同步施工。即分层（23米为一层）开挖，及时施工锚索。为了确保孔壁与浆体的粘结和砂浆密实，灌浆必须一次性压灌完，不得中途停灌，灌浆压力保持0.40.6Mpa。.技术安全措施从事爆破、电力、高处起重等特种作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准独立操作。施工现场设立安全标志。危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。在高于3m

47、的坡面上作业，必须拴安全绳;严禁在同一安全桩上拴几根安全绳和在一根安全绳上拴几个人。在路堑内作业，必须戴安全帽。开挖作业应与装、运作业面相互错开，严禁上下重叠作业。弃土应保证路堑边坡和弃土堆的自身稳定，其位置与高度，根据地形并考虑对附近建筑物以及农田、水利、河道、交通的安全影响，在采取措施后方开始弃土。支顶危石悬岩，或采用嵌补综合防护的工点应按专门工点要求，制定相应的安全措施进行施工。4.5.桥梁施工4.5.1.钻孔桩基础4.5.1.1.工艺流程4.5.1.1.1.钻孔方案钻孔地层为堆积土和砂岩，其中5#墩最大钻孔深度为24m。钻孔直径为2.0m-2.5m，拟采用郑州勘机厂生产的QJ250反循

48、环钻机施工。每墩各备2台钻机同时施工。4.5.1.1.2.工艺流程桩位放样制作护筒埋设钢护筒钻 孔安装泥浆泵，泥浆备料终孔，清孔孔底检查制作钢筋笼下钢筋笼安导管二次清孔开拌储备砼灌注混凝土桩基无损检测自 检 桩 位凿 桩 头4.5.1.2.场地布置施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下，将场地整平，清除杂物，更换软土，地面高于地下水位1.0m。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。4.5.1.3.护筒的制作及埋设为固定桩位，导向钻头，隔离地面水；保护孔口地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，于钻孔前埋设护筒。长度4m以内护筒采用厚46

49、mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒采用厚68mm钢板制作，护筒内径大于钻头500mm。埋设护筒时护筒顶面比地面高出0.4m左右，在孔口下0.2m左右开0.2m0.2m方形孔，以便孔内排放泥浆，护筒内水位与地下水或施工水位差控制在1.5m左右，护筒底部埋设在较密实的土层中、旱地或浅水河滩中，护筒底部低于地下水位0.5m，在水深小于3m的浅水软土或砂土中时，护筒穿过软土埋入粘土不小于2m，砂性土不小于3m。护筒埋设方法采用挖孔埋设，填筑埋设，压重，反拉下埋设，震动下沉埋设等等施工方法。4.5.1.4.泥浆的拌制及净化循环4.5.1.4.1.泥浆净化循环系统根据桩基的分布位置，设置制浆池，储浆池，

50、沉淀池并用循环槽连接；制浆池的尺寸为83m，深1.0m。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10厘米/秒，泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出。钻孔弃碴放置到指定地方，不任意堆砌在施工场地内或直接向河流排放，以避免污染环境。制浆池出浆循环槽水塔沉淀池制浆池泥浆池闸门泥浆泵制浆池沉淀池泥浆池泥浆泵钻机护筒 出浆槽进浆管进浆管泥浆循环系统布置示意图沉淀池4.5.1.4.2.泥浆拌制在粘或粘砂土类夹层中钻孔，当粘土塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，利用孔内原土进行造浆护壁。在砂类土、碎石类土或粘土夹层中钻孔要配置泥浆，粘土制浆选用水化快，造浆能力强，粘度大的膨润土。制浆前尽量将粘土

51、块打碎，以缩短机械搅拌时间。为了提高泥浆的粘度和胶体率，经过优化试验确定在泥浆中加入适量的烧碱。泥浆的指标要求：泥浆相对密度：灌入钻孔中的泥浆，其相对密度一般地层为1.11.3，松散易坍塌地层为1.41.6。泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层1622s，松散宜塌地层1928s含砂率：新制泥浆不大于4%，循环泥浆不大于8%PH值：810胶体率：不小于95%钻孔桩钻进施工过程中，每2小时左右测定一次泥浆粘度和泥浆相对密度，每班测定一次全部性能指标并填写泥浆试验记录表，泥浆在相应的泥浆池内沉淀形成循环。4.5.1.5.钻孔施工4.5.1.5.1.钻机钻孔在正式钻孔前，对泥浆反循环钻孔，应先往孔底供泥浆

52、，换出原孔内清水，泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或NaCO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入岩层后进入正常速度钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进，经常观察水面和水位情况，防止护筒脚漏浆，若发现漏浆必须马上回填或加振护筒后再钻进，确保安全成孔。在钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。泥浆比重控制在1.21.25为宜，并根据泥浆的比重与外部河水的比重来计算压力差，从而定出孔内泥浆保持520k

53、pa水头所在的位置，并密切注意河水涨、退情况，及时调整泥浆面位置。4.5.1.5.2.地质情况记录钻孔桩钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高。钻孔记录表由专人负责填写，交接班时有交接记录。根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。4.5.1.6.清孔用滚刀钻头钻到设计高程后，采用抽浆换浆法清孔，钻头提离孔底20cm，采用稍高的钻速转动钻头，一边继续气举反循环，

54、把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆罐净化后的泥浆，直到测出出浆口泥浆达到比重为1.041.10，粘度为1618sec，含砂量小于 4%，胶体率小于98%为止。4.5.1.7.钢筋笼制作及吊装钢筋笼是在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎

55、于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。钢筋骨架在制作场制作好后，用吊车吊上平台，最后用吊车安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有

56、的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。4.5.1.8.灌注混凝土钻孔桩水下混凝土采用混凝土输送泵泵送及导管灌注完成。4.5.1.8.1.导管要求采用273mm刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后应涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。4.5.1.8.2.剪球由于钢筋笼下放时间较长，因此在导管下放好后应进行二次清孔，使孔内沉淀厚度控制在5cm以内。预制29cm，长30cm的混凝土圆形柱，用胶垫使其与导管壁密合，放置在

57、导管上口，用铁线吊住，导管底离孔底50cm左右。使用泵机输送混凝土，当泵满漏斗和储料斗时（约7m3），马上剪球，保证第一批混凝土灌注导管后导管埋管1m以上，灌注过程中随时将翻起的泥浆抽入泥浆罐或其它相邻护筒备用。4.5.1.8.3.灌注混凝土必须严格按施工规范规定保证混凝土的温度、含气量及和易性等指标，保证混凝土的连续供应。在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深在26m之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事件发生。4.5.1.8.4.泼浆混凝土面灌注至高出设计桩顶面标高0.51.0m后，停止灌注，拆去导管和漏斗等设备，清除桩顶沉碴和混凝土至设

58、计桩顶面以上10cm，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。4.5.1.9.钻孔桩监控由于钻孔灌注桩的施工中地质条件的复杂性和水下灌注不可见性，加大了成桩质量控制的难度。为了确保成桩质量，我们在施工的各种环节，将采用各种措施予以检测。主要包括桩基成孔垂直度、孔壁形状的成孔检测，以及成桩后用超声波对桩基完整性进行检测。4.5.1.9.1.桩基成孔检测我们采用DM-686III型超声波侧壁仪对桩基成孔进行检测。孔形检测原理是利用超声波在均匀介质中传播速度恒定，且传播过程中遇到孔壁后反射，以声脉冲波往返于传感器和孔壁的时间间隔和传播速度得到传感器至孔壁间的距离。测壁仪

59、检测的优点是：操作、调试方便，检测迅速、准确、直观。钻孔灌注桩施工中由于地质情况复杂，施工中采取有效措施，防止出现孔斜、孔壁坍陷、局部严重偏移、扩颈、缩颈等问题而影响成孔质量。成孔完毕后，通过超声波侧壁仪检测，可测出成孔后孔壁的下列各项数据：成孔轴线与设计轴线立面位置的偏差值；孔径的实测值（成孔孔径要求不小于设计孔径）；成孔深度；成孔倾斜度；成孔侧壁的平整度。4.5.1.9.2.桩基混凝土质量检测桩基混凝土质量检测采用超声波检测法进行，超声波法是根据实测的声速特性反映出所穿透介质特性的变化。当以混凝土为介质时对超声波有滤波特性，接收换能器收到的波与发射波相比，其幅度及频率的声参数均有变化。这种

60、变化与声道通路上混凝土的组成、缺陷等特性有关，据此可以分析判断混凝土的质量。施工前在桩身中预埋3根声测管，声测管布置在基桩圆周的三等分处。孔桩施工完毕后，在两根声测管放入发射换能器和接收换能器进行检测，声波在两管之间呈扇形分布。声速仅是判别桩身混凝土质量的一项参数，也存在有声速高而桩身质量不一定好的特殊现象。因此，判断桩身缺陷除声速外还应对所测的振幅、波形、频谱曲线等加以补充分析，综合评定桩基质量。4.5.1.10.技术要求及标准4.5.1.10.1.钻孔技术要求及标准钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深的允许偏差应符合钻孔桩钻孔允许偏差表规定：检验数量：每根桩均应检验。检验方法：

61、检查施工记录并用检孔器检查孔径和孔深，孔位采用测量检查。4.5.1.10.2.钢筋笼加工的技术要求及标准钢筋笼加工时尺寸偏差应符合钢筋笼制作允许偏差表规定。检验数量：每根桩均应检查钻孔桩钻孔允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩进入设计土层3孔位中心群桩100单排桩504倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩300柱桩1004.5.1.11.技术质量措施开工前要进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置，确保孔位中心与设计相符，钻杆或吊绳中心线垂直度符合要求。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象

62、。护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实；护筒顶高于施工水位或地下水1.5米以上，并高于地面0.4米。钻孔过程中，需做好进尺记录。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。施工过程中要严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。终孔后灌注水下砼前，要按照摩擦桩或主桩的标准，认真进行清孔并经监理人员检查签证。清孔按施工规范认真操作，禁止用加深孔身来代替清孔。灌注孔桩水下砼要严格按照施工配合比进行施工。砂、石料均要过磅，严格控制用水量。施工过程中及时测定砼的坍落度，发现问题及时调整，以确保灌注质量。孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填

63、写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。钢筋必须有出厂合格证并经分批取样试验合格后才能使用，钢筋堆放分类编号，钢筋绑扎焊接符合设计要求。4.5.1.12.技术安全措施桥梁施工应做好施工前期准备工作，正确选用施工方法，并结合施工具体实际，编制安全技术措施计划，制定操作细则，并向施工人员进行技术交底。工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。灌筑砼时，搭设灌筑平台及运料走道，并设置防护栏杆。当漏斗孔挪移时，漏斗外边空隙应封闭严密。基础的模板、钢筋安装以及砼灌筑。起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重量的物件，不得用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳，应经常进行检查，

64、发现破损，必须及时更新。各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，应有足够的照明设备。高处作业必须设置防护措施，并符合TBJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范的要求。按照GB3608-83高处作业分级标准实行三级管理。各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。4.5.2.桩基承台4.5.2.1.施工方案本桥0#台3#墩、5#墩、9#墩11#墩为桩基础，桩基承台结构尺寸最大为13.1m22.1m5m，体积为1447.55m3，最小为3.5m6.0m4m，体积为84m3，混凝土设计强度为C25，属大体积混凝土结构。承台混凝土浇注时一次整体浇注。因承台混凝土

65、工程为大体积混凝土，水泥水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，混凝土比较容易产生裂缝，所以，施工中必须采取有效的措施，杜绝混凝土有害裂缝的产生。4.5.2.2.施工准备钻孔灌注桩施工完毕后，将钻孔桩头按设计位置截齐，同时进行桩基检测，检测合格后，把桩头冲洗干净。对承台位置进行准确的施工测量放线。沿垂直于承台混凝土底层钢筋的方向浇注几条混凝土垫块，作为承台钢筋的支承。4.5.2.3.工艺流程图施工准备钢筋绑扎侧模板安装浇注承台混凝土预埋件安装及检查基坑回填钢筋制作基坑开挖测量放样拆除模板混凝土拌制及运输钻孔桩桩头处理承台施工工艺流程图4.5.2.4.模板安装

66、及钢筋绑扎承台施工用模板采用1.5m0.3m的定型钢模现场拼装。采用50钢管作为模板的横、竖肋加固模板，模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度，外侧用型钢或粗钢筋基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇注。模板每隔一定高度设置进人洞，便于浇注混凝土时捣固人员出入。钢筋工程及预埋件预埋，钢筋的下料及加工在岸上进行，然后运至基坑内。在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的混凝土垫块上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。竖向增设一些28钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。在绑扎承台顶

67、网钢筋时，将墩身的竖向钢筋和塔吊、电梯等辅助设施的预埋件预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇注。4.5.2.5.冷却管及测温元件的安装冷却管采用25焊接钢管，接头采用钢接头，拐角处采用弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至围堰内，钢筋绑扎完毕后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可防止混凝土浇注过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完毕后，进行试通水，检查管路通水正常方进行下一道工序。测温元件在钢筋及冷却管安装完毕后安装，安装时将元件安装固定在设计位置，保证位置准确、固定牢固，将导线沿钢筋引出承台顶面一定高度，用胶布包裹导线端头，避免弄脏

68、。同时，引出的导线要逐一编号，便于温度监测。4.5.2.6.混凝土浇筑4.5.2.6.1.配合比承台混凝土设计强度为C25，混凝土配合比的确定除了满足设计强度的同时尽量降低水泥用量及选用低水化热水泥外，还要考虑施工要求的和易性、初凝时间等。其中坍落度控制在1820cm，初凝时间控制在20h以上。配合比经过对各种材料的优化选择，并经多次试配后确定。4.5.2.6.2.混凝土拌合承台混凝土浇注前对搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确；拌合时间要符合规定，确保拌合均匀；拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。4.5.2.6.3.混凝土的运输采用2台混凝土输送泵泵送，输

69、送泵放在岸上，输送管沿桥布置到基坑边，再布置垂直管道输送到承台位置。泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。砼坍落度控制在20cm左右，以便泵送。4.5.2.6.4.砼的浇注砼浇注前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。砼浇注采用分层连续浇注，可利用砼层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。并在前层砼初凝之前，将次层砼浇完毕，保证无层间冷缝发生。砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的

70、作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。为保证砼浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时应视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇注到顶面时补焊截断的钢筋。在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇注过程中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，以清除早期产生的塑性裂缝。承台砼浇注速度不小于60m3/h。4.砼的养护表面用草帘覆盖并洒水进行保温保湿养护。侧模外挂草帘保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2/d，

71、养护时间14d。4.5.2.7.承台大体积砼温度裂缝控制主要技术措施4.优化砼配合比选用425#低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较425#普通硅酸盐水泥水化热低10%左右，选定水泥厂家后，应进行水泥水化热测定的试验，测出实际水化热。粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1%，细骨料选用天然砂，含泥量不大于1.5%，以降低水泥用量。采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效减水剂，可有效降低单位砼水泥用量并延缓温升峰值出现时间。选定材料后，通过计算和试配，最终选定合理的配合比。在保证承台设计所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，应符合减少水泥用量和降低水泥水化热的原则。4.进行各项检算选定砼配

72、合比后，根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。4.埋设冷却水管通过冷却水循环带走砼体内部分热量，以降低砼体内温升峰值，减少砼体内外温差。冷却水管采用25mm钢管，布置间距为80cm。冷却管的布置考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能根据测温结果调节各管路通水量。冷却管的布置见下页图该冷却管布置图以5#墩承台尺寸布置，其它墩台参照本尺寸相应布置。抽江水循环冷却，通水时间从砼覆盖冷却管开始

73、，以后根据测温结果调节通水量直至停水。4.材料降温炎热季节施工，骨料堆均应遮盖防止日晒，如砼入模温度过高，则在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。水泥棚要四周通风，保持棚内阴凉，水泥均用出厂10天以上的，不使用刚出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高。必要时，可考虑加入适量冰块降低拌合用水的温度，加冰量由计算确定。1150131058050500说明：1、本图尺寸以cm计。2、冷却水管为25焊接钢管。承台冷却水管布置图出口2410801310105258022105011508010580804.机具降温拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输

74、送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。4.分层浇注采用分层连续浇注，层厚30cm，可充分利用砼层面散热，同时便于振捣，易保证砼的浇注质量。但必须在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，防止层间冷缝发生。4.进行温度监控在承台砼浇注前，在测点预埋热电偶作测温元件，用电子测温仪进行温度测量监控。选用择WZCT-10型热电偶作为测温元件，选用数显的电子测温仪（量程0150）作为二次仪表。承台砼温度监测点的布置以真实地反映出砼体的温度分布场、降温速度、冷却效果为原则。承台砼各测点温度的监测频率。在砼浇注初期应保持每天三次，待砼体内温度变化缓慢后可降低测温频率。根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保砼体中

75、心温度与表面温度温差不超过规范规定的25，其中砼的表面温度应以砼外表以内50 mm处的温度为准。4.加强养护调节砼浇注完毕，侧模外覆盖草帘保温；抹面收浆后，表面上加盖草帘进行保温保湿养护，防止砼表面干裂，延缓降温速率。覆盖层的厚度根据温控指标的要求计算。根据测温结果调节冷却管通水量的大小，当砼中心与砼表面的温差过大时，可将冷却管出口的温水覆盖砼表面，提高砼表面温度，减少砼体内外温差。4.5.2.8.养护及拆模混凝土浇筑完毕后，及时进行养护。养护时间视施工现场环境条件而定。当混凝土达到强度同时混凝土温度与外界温度差不大于15后，拆除承台侧面模板。4.5.2.9.基坑回填承台拆模后及时进行基坑回填

76、，基坑采用粗颗粒土回填，回填时夯填密实，回填高度低于承台顶面10cm，待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填。4.5.2.10.技术要求及标准承台施工应满足下列要求：整体尺寸允许偏差30mm；顶面高程允许偏差20mm；轴线允许偏位15mm；前后、左右边缘距设计中心线允许偏差50mm。4.5.2.11.技术质量措施承台施工认真按照铁路桥涵施工规范和铁路砼及砌体工程施工及验收规范的要求组织施工，尤其注意以下几点：钢筋、水泥、砂石料等主要工程材料在使用前按规定进行试验，试验合格者才使用。砼的拌制严格按照配合比进行，砼在运输过程中，避免发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。承台砼浇注在

77、仓内无水的情况下进行，砼圬工终凝后方停止基坑抽水。4.5.2.12.技术安全措施工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。开挖基坑时应根据规定的基坑边坡开挖，分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止。严禁采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。用吊斗出土时，应设有信号指挥；基坑顶面边坡以外的四周，应开挖排水沟，并经常保持畅通。机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外。灌筑砼基础时，应搭设灌筑平台及运料走道，并设置防护栏杆。当漏斗孔挪移时，漏斗外边空隙应封闭严密。基础的模板、钢筋安装以及砼灌筑。使用砼振捣器时，必须检查下列内容:振捣器的外壳接地装置及胶皮线

78、情况;电线的端部与振捣器的连接情况;振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。经检查合格的方准使用。起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重量的物件，不得用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳，应经常进行检查，发现破损，必须及时更新。各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，应有足够的照明设备。各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。4.5.3.明挖扩大基础明挖基础是本桥基础的最基本的形式，在基础施工前，认真复核桥梁施工设计图，根据当地地质水文资料，结合现场的实际情况做好施工调查，确定基坑开挖形式、基坑排水方案和基坑支护方案。基坑开挖采用垂直开挖、放坡开挖、支

79、撑加固边坡等开挖方法，根据地形条件和施工设备采用人工配合机械开挖基坑。4.5.3.1.工艺流程施工准备测量放线分层开挖基坑护壁加固钢筋制作排降水绑扎钢筋修坡（单台）支立模板基底处理验收基础圬工基础养身基坑回填明挖基础施工工艺流程图4.5.3.2.石质基坑爆破桥梁基础位于石质地层时，石质基坑开挖要进行爆破作业，石质基坑边坡按下表选定基坑坑壁坡度表坑壁土坑壁坡度基坑坑身无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载风化页岩1：0.001：0.101：0.25岩石1：0.001：0.001：0.00石质基坑爆破采用浅眼控制爆破，炮眼深度根据地质资料确定，炮眼深度不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的三分之一。

80、基坑开挖至设计标高时，采用风镐将基底凿平；岩层倾斜时，将岩面凿成台阶，使得基础持力层承重面与重力线垂直。无水石质基坑坑底尺寸与基础尺寸相同，如果基坑内有地下水，则按有水基坑施工控制坑底平面尺寸。石质基坑开挖完毕后，经检验合格后，立即砌筑或灌注基础。4.5.3.3.机械开挖配合人工检底对于不需要设置护壁支护的基坑采用机械开挖配合人工检底方法施工，可缩短基坑开挖时间采用机械开挖基坑时，边坡适当留平台，防止边坡坍塌。根据地质情况，基坑底留一定厚度土层由人工开挖清理至基底标高。机械开挖时不破坏基底土的结构。4.5.3.4.基坑排水明挖基坑排水采用汇水井排水，明挖基坑开挖前，根据地形条件做好排除地表水工

81、作，位于小河或小渠的基坑采用改沟、改河方法引走地面水，再结合汇水井进行基坑开挖施工。汇水井排水：明挖基坑采用汇水井排水主要工作是选择好排水水泵及进行水泵的安装和使用，根据基坑深度和基坑渗水量的大小将已选择的水泵安装在坑顶，静水面或水位以下，潜水泵直接放入基坑底抽水。汇水井和排水沟设在基础范围以外，在基坑开挖时先开挖排水沟和汇水井，使其低于基坑底面以下40cm左右，汇水井深度约1.0m左右。4.5.3.5.砼浇注砼采用搅拌站拌制，砼输送泵灌注，插入式捣固器振捣。在灌筑砼前，地基面应予清理，并有防排水措施，禁止带水作业及用砼将水赶出模板外的灌注方法，对于干燥的非粘性土基面，应用水湿润，对未风化的岩

82、石，应用水清洗，但坑内不得积水。浇筑砼分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运输条件，浇筑速度振捣能力和结构要求决定。一般采用插入式振捣器作用部分长度的1.25倍。振捣砼时插入式震动器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，并且插入下层砼内的深度为510厘米。振捣时不得碰撞模板、钢筋和予埋部件；振捣时每一振点的振捣延续时间为25秒左右，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。砼基础与墩台身的接缝，按照设计文件办理。设计没有规定时，周边预埋直径不小于16mm的钢筋，埋入露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。砼浇筑连续进行，因故间歇时，其间歇时间尽可能缩短。当允许间歇时间已

83、超过时，应按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并做好记录，施工缝的平面与结构的轴线相垂直。施工缝处理按规范进行。对于不掺外加剂的砼，其允许间歇时间不超过2小时，当温度高达30左右时，不超过1.5小时，当温度低于10时不超过2.5小时。对于掺外加剂或特定要求的砼，其允许间歇时间应根据环境温度，水泥性能，水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。在砼施工缝处重新浇筑新砼时，前层砼的强度不得低于1.2Mpa，施工缝处要进行清理凿毛。模板与砼的接触面平整光滑。模板内的拉杆均穿在PVC套管内，拆模后拉杆可从基础中抽出。基础侧模板在砼强度达到2.5Mpa以上，其表面和棱角不因拆模而受损时才能拆除模板。拆模板时按立

84、模顺序逆向进行，模板与砼脱离后，方可拆卸和吊运模板。安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层的厚度必须符合设计要求，钢筋与基坑底及模板之间采用水泥砂浆垫块。水泥砂浆垫块的强度不低于砼的设计强度。砼浇筑由专人养护，砼的洒水养护时间应符合下表规定，养护用水与砼拌制用水相同，洒水次数以砼表面保持湿润状态为准。砼养护时间表水泥品种相 对 湿 度硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥60%干燥环境60%90%（较湿环境）90%（潮湿环境）矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥147可不再另洒水养护21144.5.3.6.技术质量措施开工前要进行定位复测，准确确定基础位置，并安设必要的护桩，设置

85、水准基点，施工期间及时进行基坑位置和水平测量，确保基坑和桥梁基础符合验收规范要求。对于有水基坑开挖，必须有排水措施。在基坑顶缘四周适当距离设置截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。基坑顶面边缘应留有护道，静载距基坑顶边缘不得少于0.5m；动载距基坑顶边缘不得少于1.0m。开挖基坑采用护壁支护时应有详细施工措施和计算书。基坑开挖后，认真核对地质资料，并做好原始记录，基底承载力应满足设计要求并经监理工程师检查，签证后才能封蔽。基坑经检验合格后，应立即砌筑基础。基础圬工原材料必须满足规范要求才能使用。钢筋绑扎应符合设计要求，经监理工程师检查签证后才能进行下道工序作业。加强试验工作，

86、砂浆和砼拌和严格按配合比进行。基础圬工施工要做到内实外光，专人及时养护，做到圬工养生期不少于14天，前期7天内圬工表面经常湿润，冬季施工时按圬工冬季施工措施进行。基础圬工未达到终凝前，基础不得被水浸泡。基础施工后，应及时回填基坑。明挖基础混凝土按大体积混凝土质量措施，采取温控措施，防止混凝土开裂。4.5.3.7.技术安全措施工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。开挖基坑时应根据规定的基坑边坡开挖，分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止。严禁采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。用吊斗出土时，应设有信号指挥；基坑顶面边坡以外的四周，应开挖排水沟，并经常保持畅

87、通。机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外。灌筑砼基础时，应搭设灌筑平台及运料走道，并设置防护栏杆。当漏斗孔挪移时，漏斗外边空隙应封闭严密。基础的模板、钢筋安装以及砼灌筑。使用砼振捣器时，必须检查下列内容:振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况;电线的端部与振捣器的连接情况;振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。经检查合格的方准使用。起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重量的物件，不得用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳，应经常进行检查，发现破损，必须及时更新。各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，应有足够的照明设备。各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同

88、一垂直方向操作。4.5.4.墩台施工4.5.4.1.实心墩墩台身4.5.4.1.1.施工方法4.5.4.1.1.1.模板配制矩形实心墩采用大模板施工。根据墩身尺寸进行模型设计。单块模板拆除时，可以由下往上逐块拆除，反复使用的模板在拆模前，应将模板编号重新核实，标记后再行拆模。桥台模板采用大模板结合组合模板施工，大模板用于两侧，组合模板用于其它侧。桥台顶帽、托盘、道碴槽采用钢框胶合模板施工。4.5.4.1.1.2.钢筋制作和安装钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查。其技术要求应符合钢筋混凝土用钢筋（GB1499-84）有关规定。钢筋制作严格按设计文件和标准图下料配筋，钢筋的绑

89、扎和焊接满足现行规范和验标的要求，顶帽、胸墙及道碴槽的钢筋宜在墩台身上现场绑扎，绑扎顶帽钢筋时注意留出螺栓孔的位置，绑扎道碴槽钢筋时注意留出泄水孔和预埋件的位置。4.5.4.1.1.3.预埋件在施工墩台身时，两次灌注混凝土的交接面必须按规定埋设接茬筋。造桥机临时支撑、围栏、吊蓝、电化支架、通讯支架检查梯预埋件必须按设计文件与标准图要求埋设，保证左右位置、水平高度、垂直方向正确无误，捣固混凝土时要对预埋件加以保护。4.5.4.1.1.4.混凝土浇注墩台混凝土采取集中搅拌站站拌和，砼泵送运输。灌注施工中尽量减少混凝土在运输过程中的倒装次数，减少离析、漏浆，保证入模混凝土的质量。采用插入式振捣器捣固

90、混凝土。墩台身混凝土施工要点如下：模板组装前，应在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。在每层砼灌筑前，应将已浇砼表面泥土、石屑等清扫干净。混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。砼灌筑速度：桥梁墩台混凝土的灌注保证连续不间断施工，如必须或因故停工时，要及时作好接缝处理，灌注墩台的混凝土自由倾落高度，一般不超过1.5m，超过时应用滑槽、串筒或减速串筒来降低自由倾落度，尽量减少离析现象。墩台混凝土的灌注要水平分层进行，分层厚度按捣固条件确定。桥梁墩台无论是全部或在其分块的范围内为了保证质量，砼的配制、输送及灌筑的速度必须满足下式：式中：砼配制、输送及灌筑的容许最小速度，以m3h计 灌筑的面积，以平方米

91、计 灌筑层的厚度，以米计 所用水泥的初凝时间以小时计在砼灌筑过程中，随时观察所设置的预制埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时纠正。砼墩台面层预埋的支座钢板，在灌筑时务须使板下充满密实的砼，而且不得使钢板下沉或上浮，设计许可时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。预留孔的成型设备应及时抽拔。在灌筑过程中应注意观测模板，支架等支撑情况，如有变形或沉陷应立即校正并加固。4.5.4.1.1.5.桥台防水层按设计要求办理，注意与泄水管的良好衔接。4.5.4.1.2.工艺流程施工准备接缝处理模板制作模板及支架安装进入下一循环钢筋制作（当有时）钢筋安装（当有时）砼制备浇注墩台砼砼养生模板

92、拆除（或下一循环后拆除）墩台施工工艺流程图4.5.4.1.3.技术要求、标准模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，应能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，并应保证混凝土结构尺寸和相互位置的正确。支架的支承部分应安置与可靠的基底上，并应有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。模板和支架的挠度应符合下列规定：建筑物外露和直接支承混凝土重力的模板及支架，不得超过构件跨度的1/400。建筑物隐蔽面的模板及支架，不得超过构件跨度的1/250。模板及支架的弹性压缩或下沉度，不得超过构件跨度的1/1000。跨度大于4m的钢筋混凝土梁式构件，其底模板应计算起拱高度。混凝土原材料、配合比

93、、外加剂以及拌制、运输、浇注、养护等要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范的有关规定。墩台模板允许偏差应符合下表规定：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查2表面平整度52m靠尺检查3相邻两板面高低差1靠尺检查4同一墩上两垫石高差2测量检查5预留铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查墩台混凝土允许偏差应符合下表规定：序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查2墩台支承垫石顶面高程0-15混凝土外观达优良标准：混凝土光滑平整，接槎顺直，直面棱角分明，曲面圆顺美观。4.5.4.1.4.技术质量措施模板接缝严密，不漏浆。墩台模板

94、采用整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，一般宜为24m，并应有足够的整体性及刚度。墩台混凝土采用脚手架灌注时，脚手架、人行道不得与模板、支架相联结。支撑应支于可靠的地基上，保持模板稳定不变形。灌注混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。墩、台身混凝土一次连续灌注，个别高墩或因特殊原因需分层灌注的，其施工接缝应处理成一条线，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其它铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。墩台混凝土的灌注，应在整个截面内进行。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支

95、承垫石钢筋网及帽栓孔位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔，或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。4.5.4.1.5.技术安全措施工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。开挖基坑时应根据规定的基坑边坡开挖，分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止。严禁采用局部开挖深坑，从底层向四周掏土的方法施工。用吊斗出土时，应设有信号指挥；基坑顶面边坡以外的四周，应开挖排水沟，并经常保持畅通。机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外

96、。灌筑砼基础时，应搭设灌筑平台及运料走道，并设置防护栏杆。当漏斗孔挪移时，漏斗外边空隙应封闭严密。基础的模板、钢筋安装以及砼灌筑。使用砼振捣器时，必须检查下列内容:振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况;电线的端部与振捣器的连接情况;振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况。经检查合格的方准使用。起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重量的物件，不得用来运送人员。起重吊装用的钢丝绳，应经常进行检查，发现破损，必须及时更新。各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，应有足够的照明设备。各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。4.5.4.2.空心墩墩身4.5.4.

97、2.1.工程概况4#墩墩身高44.76m、5#墩墩身高50.09m、6#墩墩身高55.14m、7#墩墩身高75.91m、8#墩墩身高76.9m、9#墩墩身高65.4m、10#墩墩身高53.4m、11#墩墩身高37.36m。墩身为矩形空心墩、矩形单箱单室空心墩、矩形单箱双室空心墩。墩身砼标号为C30，数量为26212立方米，钢筋总用量为1408吨。4.5.4.2.2.施工方法4.5.4.2.2.1.施工方法概述空心墩高度在37.3676.9m之间，最高墩为76.9m。材料的水平运输通过用沿桥方向贯通的便道，垂直运输使用墩旁塔吊，人员作业上下使用施工电梯。塔吊和施工电梯均支承在承台上。墩身采用平台

98、式翻模施工。每节模板高度4.5m，每墩共用二节托盘和顶帽的施工是利用桥墩预埋件搭设托架，上铺方木支模，模板采用大块钢模。墩身和顶帽混凝土均用混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。4.5.4.2.2.2.预埋筋的下料及布设考虑到施工方便，将预埋筋分别按不同长度下料，保证钢筋连接部位满足规范要求和适应模板高度要求。预埋筋布设方法：在承台砼灌注完毕后，进行施工放样，把墩身预埋筋控制点准确定出，后用钢筋焊成一个框架形成闭合圈，由技术人员把各束筋的位置用油漆标注。在布设过程中外层和内层的相邻两束预埋筋挤压接头应错开0.5m布设，预埋筋布设过程中，若与承台钢筋发生干扰时，应适当调整承台钢筋位置。4.5.

99、4.2.2.3.主筋的接长及垂直度的控制主筋接长用冷挤压方法，先在地面完成一侧的压接，后借助塔吊和施工架（带工作平台）完成另一侧压接，冷挤压接头应符合关于冷挤压的各项技术要求。主筋垂直度的控制是控制墩身垂直度的关键步骤，其控制方法用线垂法。先用线垂法把每层四个角主筋的垂直度调整好，后用长钢筋点焊在主筋上形成闭合圈，借助闭合圈调整主筋的垂直度。4.5.4.2.2.4.模板的安装及校正墩身模板原加工有隆起的地方，用砂轮磨光整平，且立模前须除锈和涂油。墩外模采用4.5米一节的翻模施工，空心段内模采用组合钢模。当施工墩身第一节时，先在承台顶层钢筋网上预埋“耳环”，用于校正墩身模板的平面位置和垂直度。另

100、立模前，在承台顶用高强水泥砂浆铺一层厚5cm，宽20cm的砂浆闭合带，且高度在同一水平面，后进行施工放样，把墩身四个控制点位置准确定出。每次立模完毕后，由技术人员进行复测其平面位置，顶部高程及垂直度。若有偏差，应及时校正，直到合格为止，确保墩身平面位置，垂直度达到H/3000。为保证砼外观，模板接缝处设置薄塑胶带，并设置足够的拉杆，以防止砼浇筑时不漏浆。4.5.4.2.2.5.墩身砼浇筑、养护砼浇筑过程采用输送泵泵送砼，整个浇筑过程宜采用连续浇筑，中间不得中断，且砼应符合泵送砼的各项技术要求。因墩身钢筋分布密集，在灌注砼时，按30cm厚度分层浇注，振捣采用插入式振捣，振捣时应快插慢拔，且应规范

101、规定的振捣时间，以防止混凝土出现空洞以及混凝土表面出现蜂窝麻面。在墩身每节砼浇筑完毕时，施工缝表面按0.15的比例以等间距布置接槎钢筋，接槎钢筋长度为1.96m，间距为50cm，且空心墩和实心墩的交界处不设置施工缝。在每节砼灌注完毕后6小时内，在已抹平的砼表面涂刷浓度为20%的木钙溶液，后根据气温条件，在15-48小时内用高压水冲毛混凝面。在墩身每节砼浇注完毕时，应立即对混凝土养护，养护采用流水养护。4.5.4.2.2.6.墩身施工流程图钢筋加工绑扎钢筋检查钢筋间距和主筋垂直度模板除污、涂油模板安装、校正砼备料复测墩身平面位置、垂直度浇注砼砼输送制备砼砼检验布设锚固钢筋、涂刷木钙溶液砼养护4.

102、5.4.2.2.7.回填墩身边施工边回填，用其他墩所挖的土石方回填基坑，回填的标高和原地面标高基本相同，回填后用人工夯实或用机械压实。4.5.4.2.3.技术质量措施4.5.4.2.3.1.从管理上保证建立完善的质量保证体糸,强化施工队伍质量责任制,施工管理人员建立质量目标,实行定期检查考核,实行全面质量管理。建立QC小组包括高强泵送砼QC小组和高墩翻模QC小组。加强对工程质量进行全过程全方位的检查、监督和控制。加强职工培训，包括对工人进行冷挤压、搅拌和爬模安装、校正技术培训，提高工人的技术水平和操作技能。积极开展质量创优活动，创优质工程。实行工程质量与经济效益和分配挂钩，执行“质量一票否决权

103、”，作到奖优罚劣，奖罚分明，对出现的质量问题按“三不放过”的原则严肃处理。4.5.4.2.3.2.从技术上保证 认真复核设计图纸，准确进行施工放样，进行详细的技术、质量交底工作，杜绝事故发生。配有经验丰富、责任心强的质检工程师，在检查中实行自检和互检，严格执行工序检验申请、验收、签证制度，只有在监量工程师对上道工序检查验收签证后，才允许进行下道工序的施工。砼的浇筑、钢筋的绑扎、模板的安装、校正严格执行技术规范要求。认真如实做好施工原始记录，为施工检验和竣工验收打好基础。4.5.4.2.3.3.从原材料、试验保证对各种原材料、半成品均应具备合格证，且配有经验丰富、业务水平高的实验人员。4.5.4

104、.2.4.技术安全措施认真贯彻“安全为了生产，生产必须安全”，“谁管生产谁负责安全”的方针建立工程队、班组安全管理网，设立专职安全员。加强安全意识和安全技术教育，提高全体职工的自我保护意识和能力。健全安全管理制度，严格执行各项安全操作规程和设备管理办法，严禁违章指挥作业。对特殊工种实行持证上岗，严禁无证操作。实行安全预控，在编制施工实施细则，优化施工方案，制定安全操作规程和安全技术措施，认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要要求，定期进行安全生产检查，及时整改隐患，将事故消灭在萌芽之中。建立安全奖罚制度，教育职工严格执行安全规章制度，正确使用和严格管理个人安全用品，对违反安全操作制度的个人

105、部门等严肃处理。加强机械设备管理，对机械设备的使用及维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的使用和维修技能，杜绝重大机损事故的发生。高空作业必须挂安全网，系安全绳，戴安全帽，严禁酒后上班，上班时不准穿拖鞋、皮鞋，应穿防滑鞋。4.5.4.3.桥墩托盘顶帽托盘和顶帽的施工是利用桥墩预埋件搭设托架，上铺方木支模，模板采用大块钢框胶合模板，整体灌注。混凝土用输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。4.5.4.4.混凝土表面防护受酸雨环境的影响，对本桥桥体各部位可能受到雨水浸湿的表面均需以抗酸雨的有机涂层喷涂防护，混凝土有机涂层采用氯磺化聚乙烯涂料防护。具体方案为：氯磺化聚乙烯（140），底漆采

106、用稳化环氧带锈漆二道，面漆采用氯磺化聚乙烯四道。施工在天气晴朗时进行，用高压风吹洗表面，待表面清洗干净后喷涂有机涂层，达到规定要求后停止。4.5.5.连续箱梁施工4.5.5.1.工程概况万州侧边孔主桥采用46.6+46+50+51.3m预应力混凝土等高度连续箱梁，梁高3.6m，宜昌侧边孔主桥采用43.6+342.7+43.3m预应力混凝土等高度连续箱梁，梁高3.0m。4.5.5.2.施工方案万州侧边孔采用膺架法施工，宜昌侧边孔采用移动模架施工。4.5.5.3.施工工艺及方法4.5.5.3.1.万州侧12台7墩4.5.5.3.1.1.移动模架施工步骤首先在桥墩伸出的临时牛腿上拼装造桥机；然后立模

107、,绑扎钢筋，浇注第一段箱梁混凝土；利用千斤顶和预先设置的滑道移动造桥机，拆下钢牛腿至下一跨安装；利用已浇筑箱梁悬臂端的门吊作为造桥机的后支点，浇注第二段混凝土；重复以上步骤到最后混凝土浇注完毕，最后进行桥面工程的施工。施工步骤示意图见下图。施工步骤示意图4.5.5.3.1.2.移动模架造桥机的组成：移动模架造桥机由模架支承系统、主梁桁架系统、模型系统及液压走行系统组成。4.5.5.3.1.2.1.模架支承系统：模架支承一般设置在墩台位置处，即支承位置与梁跨支点位置相同。支承方案采用牛腿。牛腿为钢结构，可在桥墩两侧对称布置并通过钢拉杆连接。牛腿上支点要设在桥墩预留限位孔内，牛腿下支点则触放于墩身

108、表面。4.5.5.3.1.2.2.主粱桁架系统：每套移动梁模的主梁桁架系统由两根主梁组成。主梁是钢箱梁（钢桁梁），由型钢组合而成（主梁的截面特点及桁高应根据粱跨和荷载要求而定），钢梁各单元间均由高强螺栓连接；主梁的前端是平衡钢导梁并装有滑曳鼻梁；主梁的中段支承着外模框架，为整套模架设备的工作部分；主梁的后端是平衡钢梁，供模架纵向保持平衡。4.5.5.3.1.2.3.模板系统：模板系统由内模、外模组成，并布设在主梁桁架的中段。其结构特点如下：在两组主梁上布设底模横梁。横梁由左右两部分组成，中间可通过连接板和钢销连接，横梁中部并设有简易吊篮，为施工操作提供通道。外模支架布设在底模横梁上，其连接处有

109、竖向螺杆支撑连接器和水平千斤顶，可调整外模板的预拱度和水平距离。在外模骨架上铺设现浇钢筋混凝土梁体的底模、侧模、顶模等。内模是分段、分片制作而成的。可以用机械螺栓进行收缩和撑开。4.5.5.3.1.2.4.液压系统：液压系统主要由主千斤顶系统、水平千斤顶系统和移梁千斤顶系统组成。动力由高压柱塞式油泵提供，控制方式为集中控制。主千斤顶系统：主千斤顶安装于辅助墩(或牛腿)和主梁之间，通过开动主干斤顶实现主梁的上升和下降。主梁上升，可实现外模就位到混凝土灌注位置；主梁下降，实现脱模。当需要移动模架系统到下一孔位时，应使主梁处于下降位置。水平千斤顶系统；水平千斤顶安装于主梁上部和底模横梁之间，用于实现

110、推动外模在横向移动，达到分离和合拢外模的目的。当液压系统推动底模横梁由两侧向中心合拢，则实现两块外模在中心对接，这就是混凝土灌注位置；当液压系统推动底模横梁在横向往外移动，则模板处于分离位置。移动模架到下一孔位前，必须使底模向两侧分离，避开桥墩顶部，以实现主梁纵向移动。移梁千斤顶系统：移梁千斤顶安装于牛腿上，活塞行程为2m，活塞杆顶部有衔接器，可与主梁上固定齿块衔接。开动千斤顶，活塞杆伸出推动主梁在纵向滑动，当活塞杆伸出到行程止点后，脱开衔接器，缩回活塞杆，使衔接器联接于下一个位置。如此往复，使主梁移向下一孔位。4.5.5.3.1.3.移动模架造桥机施工工艺流程移动模架造桥机施工方法包括以下步

111、骤：4.5.5.3.1.3.1.在墩台位置安设牛腿。4.5.5.3.1.3.2.组装模架并校正位置和标高，合拢底模和外模并调整好预拱度，使模架处于工作状态。4.5.5.3.1.3.3.在墩台帽上准确安设支座，绑扎底板、腹板钢筋，安设底板预应力钢束及锚具。在安装支座前，应准确测定出桥轴线和支座中心交叉线。4.5.5.3.1.3.4.吊装安设内模并保证正确定位。4.5.5.3.1.3.5.安设顶板钢筋及预应力钢束与锚具。4.5.5.3.1.3.6.浇注梁体混凝土、养生。4.5.5.3.1.3.7.混凝土达到规定强度后进行预应力张拉、注浆。4.5.5.3.1.3.8.模架整体下落脱模。4.5.5.3

112、.1.3.9.解体底模横梁，外模侧移。4.5.5.3.1.3.10.模架通过液压移动系统整体移至下一工作位置。4.5.5.3.1.3.11.一个正常的循环作业天数(设上一跨箱梁在浇注混凝土后已张拉、注浆完毕)移动模架造桥机施工工工艺流程图见下图移动模架至该跨工作位置安设桥梁支座校正方向、标高合拢底模外模就位绑扎底板、腹板钢筋、安预应力钢束安设内模轨道一个作业循环流程安装内模绑扎顶板、腹板钢筋、安预应力钢束浇注梁体混凝土安装下一跨牛腿混凝土养护施加预应力（以砼试件达规定强度为准）压浆检查验收现浇梁体主梁下落、外模横移移动模架至下一跨工作位置校正方向、标高移动模架造桥机施工工艺流程图4.5.5.3

113、.1.4.模架的组装及就位4.5.5.3.1.4.1.模架的组装分以下三步模架的组装一般可以采用在桥墩上直接用起重机组装。组装模架系统。模架的组装是在汽车起重机的配合下进行的，组装的顺序是：模架主梁，模板支架，模板。在主粱前加装前平衡导梁，在主梁后部加装后平衡梁。在主梁上安装机械液压装置、电控设备，并按厂家的技术要求进行调试，使达到设计要求。梁模预拱度的调整。梁的外模是分段拼装的，每段模板下有横梁和模板支架支承，通过调整各横粱的高度，可实现对梁的预拱度的设置，预拱度的数值，由计算和统计数值确定，使符合设计要求。4.5.5.3.1.4.2.模架就位按以下步骤进行模架支承在桥墩上采用牛腿支承方式，

114、牛腿支承方式要在桥墩上预留牛腿支承孔。在桥墩和桥台的承台上装牛腿。牛腿上装有模架主梁可沿其纵向移动的支撑系统。其水平标高和组装模架的支座高度一致。在桥台或桥墩处安装移梁千斤顶托架，并将千斤顶活塞杆顶部的衔接器与主梁联接，将系统加压到50Bar，使移梁装置预紧。开动主梁上部的水平千斤顶，向外侧横向移动外模板到达设计的分离位置。目的是让模架系统纵向移动时底模可以通过桥墩顶部。左右两侧外模板向外移动应同步进行，以保证平衡和安全。这个要求在墩位上作业时尤其重要。开动移梁千斤顶，纵向移动两侧的主梁。两侧主梁移动要同步进行，前后相距不超过1m。仔细注意动力柜上的压力显示，不能有压力的异常突然变化，千斤顶的

115、正常工作压力为150Bar。当导梁前部的滑曳鼻架越过辅助墩上横向桁架时，要控制导向，不能有水平方向的摆动，一般允许滑曳鼻架和左右导向块之间有lOcm活动间隙。当模架移动到预定桥墩位置后，通过移梁千斤顶使主梁加强板精确对位到主千斤顶(主梁垂直支承千斤顶)的轴线位置。平移左右两侧模架，使底模在中心对接，当底模上对位装置正确对位后，用联接板和穿销将底梁可靠联接在一起。如有需要，可用机械千斤顶调整底梁位置。在主千斤顶上安放垫块，开动主千斤顶，顶升梁模到灌筑砼的正确标高并锁定。当主梁顶起，离开支座支点lcm时，应撤去移梁千斤顶。检查调整梁模的预拱度。4.5.5.3.1.5.内模的安装及就位内模是分段分片

116、拼装而成，减轻了每段内模的重量，使制作、安装内模和拆模更加方便。内模模板安装在可以收缩和撑开的模板支架上，支架为杆系结构，用机械螺旋推动。组装内模在台后场地上进行。拼装的步骤是：安设支点，拼装内模支架，安装内模板。在绑扎好的底模钢筋网中安设预制的砼垫块，保证内模正确就位。内模就位用吊车将分段内模组装好，吊装到己安装好的砼垫块上，当相邻两段内模正确对位后，用联接板和螺栓将其可靠联接，使内模最终成为一个整体，并在腹板处用拉杆将内模与外模联接，并固定其正确位置。内模拆模当灌筑好的砼达到要求的强度后可以拆模。拆模的方法是利用杆系机构回缩来实现。脱模后利用卷扬机将内模板分块从轨道上拉出梁体，并用吊车吊至

117、已成桥面上或附近场地上，整修后以备下一次安装用。4.5.5.3.1.6.模架脱模，将模架移至下一孔位4.5.5.3.1.6.1.模架整体下落脱模：外模板的脱模，通过下降左右两侧的主梁来完成。开动安装在主梁前端和后端的主千斤顶，实现主梁的下降。主梁的下降距离大于20cm。主梁下降时，为了减少冲击和保证安全，油压系统要缓慢连续运转，使千斤顶同步均匀下降。降下千斤顶，直到支座上支点接触到主梁的底部，仔细检查主梁位于正确位置时，拆去千斤顶顶部垫块。在桥台或桥墩处安装移梁千斤顶托架，并将千斤顶活塞杆顶部的衔接器与主梁联接，将系统加压到50Bar，使移梁装置顶紧。4.5.5.3.1.6.2.底模横梁及外模

118、侧移：拆分底梁时开动水平千斤顶，向外横向移动外模板到达设计的分离位置。两侧外模板横向移动应同步进行，移动距离相差不大于15cm，以保证平衡和安全。4.5.5.3.1.6.3.模架移动至下一孔位：在有关准备工作完成以后，模架可纵向推移到下一孔位，其步骤和“模架就位”相同。4.5.5.3.1.7.钢筋骨架的加工和架立：钢筋的加工在钢筋加工厂加工：钢筋的绑扎分两部分进行，底板与两腹板为一体，在底模上绑扎底板和腹板钢筋。另一部分箱梁顶板钢筋在立完箱梁内模后绑扎。4.5.5.3.1.7.1.钢筋焊接：一般钢筋接头宜用电焊焊接，并以闪光对接焊为主，T20Mnsi主钢筋采用闪光对接焊，闪光对接焊接头完全焊透

119、，钢筋不得有烤伤和裂缝现象，焊接接头做冷弯和抗拉强度的检验。搭接焊钢筋端部应预弯，预弯角度保证两钢筋轴线在一条直线上。焊缝表面平顺，无气孔，咬肉和夹碴、亦不允许有裂纹。搭接焊接接头经抗拉强度试验检查合格后方可使用。4.5.5.3.1.7.2.钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率控制在如下范围：I级钢筋不得超过2，II级钢筋不超过1，钢筋调直后不得有死弯。4.5.5.3.1.7.3.钢筋下料：钢筋下料时先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差保证在规定范围内。4.5.5.3.1.7.4.钢筋成型：钢筋的弯制成型严格遵照图纸进行。钢筋在弯制的过程中，如发观钢材脆断、太硬、回弹等现象，及时反馈到技术

120、部门找出原因正确处理。4.5.5.3.1.7.5.钢筋绑扎：钢筋骨架绑扎在底模上进行，钢筋骨架绑扎时严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在底模板上划出钢筋置，布筋绑扎。钢筋骨架绑扎好后进行检查，确保钢筋骨架的绑扎质量和位置的准确。检查合格后用撬棍从下缘箍筋处横向将钢筋骨架逐段细心抬起，在下缘箍筋、蹬筋和纵向拉筋交叉处，垫以水泥砂浆垫块，其位置须相互错开、分散布置，间距以80cm为宜，并在两侧腹板蹬筋上卡入砂浆短撑且绑扎之，以保证腹板厚度及蹬筋位置的准确。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑扎好。4.5.5.3.1.7.6.制孔：预

121、留孔道采用波纹管成孔。穿绑波纹管前先检查外观，并截取其破裂及变形的部分。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计位置。波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置进行检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。在绑扎钢筋骨架的同时绑好孔道定位网。在钢筋骨架与台座底板之间垫上与梁体混凝土等标号的混凝土垫块，确保钢筋混凝土梁保护层厚度符合设计图纸的要求。4.5.5.3.1.8.混凝土灌注及养生4.5.5.3.1.8.1.混凝土运输与浇筑采用混凝土泵送至浇注位置。混凝土泵送设备，应先泵水检查确认混凝土泵和输送管中无异物后，再泵送1：2水泥砂浆润滑泵和输料管内壁。泵送

122、过程中受料斗内的混凝土料不能排空，斗内的混凝土面应高于出料口20cm。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察泵压及各部分运转情况，待确认工作正常后再以正常速度泵送。混凝土应保持连续泵送，必要时可降低速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4-5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送。可用木槌敲击管壁，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。灌注顺序：按规范

123、分层连续灌筑。混凝土每层灌筑厚度不宜大于30cm，腹板最多不大于50cm。混凝土坡度不大于1：3。混凝土采用机械振捣密实。振捣时捣固棒不得碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力管束。捣固人员必须专人定位，职责分明。混凝土灌筑过程中应对模架主梁的下挠度进行测量，并与理论计算值进行比较、分析。4.5.5.3.1.8.2.混凝土养护：混凝土灌筑完毕并初凝后，应尽快加以覆盖并浇水养护，养护时间不得少于7天。养护用的覆盖物和水不得污染混凝土表面。4.5.5.3.1.9.预应力钢绞线的制作和张拉：钢绞线在下料时采用无齿锯切割，严禁使用电弧焊，每束长度误差小于5mm，编束时每隔1.5m进行绑扎。钢绞线表面的防护涂料

124、在穿束前应清除干净，钢绞线表面应洁净，不得沾有有害物质。预应力张拉分二次进行。当梁体混凝土强度达到设计规定的强度时，进行脱模、穿钢绞线，进行初张拉。张拉顺序严格按照设计图纸进行，防止腹板受扭。张拉控制以应力为主，伸长值为校核，实际伸长值的偏差应控制在6范围内。张拉前对孔道摩阻、喇叭口摩阻、锚口摩阻进行测试。初张拉应按照设计文件给定的初张拉吨位进行张拉，记录好伸长值。待箱梁混凝土强度和弹性模量达到设计值时对箱梁钢绞线进行终拉，张拉方法同初拉时一样并对伸长值进行记录。在终拉完毕24小时后，观察回缩并做好记录。用乙炔焰切割钢绞线，切割钢铰线时，钢绞线根部用浸湿的石棉绳缠绕。锚具外钢绞线留3-5厘米。

125、4.5.5.3.1.10.压浆、封端：张拉完毕后，一般在5天内进行压浆封端。终拉完的箱梁管道，装好压浆管道，启动压浆泵，水泥浆(同梁体水泥标号，水灰比不大于0.45)从一端压入另一端溢出，待出浆端出浓浆后关闭出端阀门，继续加压到0.7Mpa时，关闭压入端阀门。待水泥浆进入初凝后拆除压浆嘴，压浆时要保证密实，无空洞。灌注粱体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时确认无漏压浆的管道后立端模用C40混凝土封端，并注意养护。4.5.5.3.1.11.桥面垫层、防水层、保护层的施工：桥面垫层混凝土与梁体同步浇注，垫层抹面要平整，按规定养生，梁体表面要保证平整，并清除桥面上

126、的一切杂物。防水层施工完后，铺设保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏和抛掷重物。保护层施工完毕后对保护层进行掩护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝。浇水养护至少3天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。4.5.5.3.2.宜昌侧0台墩4.5.5.3.2.1.膺架法施工步骤在第一跨及第二跨的左侧10m范围内设膺架，立模，绑扎钢筋，现浇第一段箱梁混凝土，并张拉相关纵向预应力；拆除第一跨内膺架，在第二跨及第三跨的左侧10m范围内设膺架，立模，绑扎钢筋，现浇第二段箱梁混凝土，并张拉相关纵向预应力；拆除第二跨内膺架，在第三跨及第四跨的左侧10m范围内设膺架，立模，绑扎钢筋，现浇第三段箱梁混凝土，并

127、张拉相关纵向预应力；拆除第三跨内膺架，在第四跨内设膺架，立模，绑扎钢筋，现浇本联剩下的第四段箱梁混凝土，并张拉相关纵向预应力。最后进行桥面工程施工。施工步骤示意图见下图。施工步骤示意图4.5.5.3.2.2.膺架法施工工艺4.5.5.3.2.2.1.膺架法施工工艺流程平整场地地基检算基础处理杆件内力检算膺架搭设安装横梁及拖架拼装外模板及内侧模绑扎底板、腹板钢筋立箱梁内顶模绑扎顶层钢筋试件检查模板、钢筋灌注钢筋混凝土压试件张拉、养生拆模膺架拆除膺架法施工工艺流程图4.5.5.3.2.2.2.膺架组拼根据膺架的结构形式和膺架的设计要求，对膺架基础进行测量定位。膺架的平面尺寸应满足梁体混凝土施工及预

128、应力张拉的要求，并考虑适当的施工平台尺寸，确保施工安全。支墩式膺架混凝土基础及桩基础严格按铁路混凝土与砌石施工及验收规范和铁路桥涵施工规范进行施工：满堂式膺架地基严格按膺架的设计要求进行施工。膺架的材料采用万能杆件。4.5.5.3.2.2.3.模板制造与安装4.5.5.3.2.2.3.1.模板制造：模板应有足够的强度、刚度、稳定性和正确的结构尺寸，对膺架法施工的梁，采用大块整体钢模，大块钢模应在施工前进行单独设计。大块钢模的板面采用冷轧钢板加工，肋条采用热轧角钢(或槽钢、或钢板条)加工，保证模板的刚度和板面的光洁度。大块钢模采用工厂加工。为便于模型板的安装和保证其安装质量，模型板间的接缝采用楔

129、口接头。为便于下翼缘混凝土入模与捣固，必要时可在模板侧开设临时窗口。为保证模板的安装质量，应进行模板试拼，试拼质量达到设计及规范要求后再进行梁体模板安装。4.5.5.3.2.2.3.2.模板安装：安装梁底模型时，应根据膺架类型及地基承载力情况预留适当的沉落量和施工拱度。膺架顶面铺设有纵横向枋木，该纵横向枋木是梁体模型的直接支承体系。模型与膺架之间通过纵横向枋木用爬钉或螺杆连接成整体。安装纵向枋木时，预留膺架的沉落量和梁体的施工拱度。安装模板时，先安装梁底模。在安装完成的底模上定测出梁体侧模及箱室模型的位置。绑扎完相应钢筋后再安装侧模及箱室模型，侧模安装从一端向另一端进行，在安装侧模的同时锁扣好

130、钢模之间的扣件。对安装完成的侧模及箱室模型按规划要求进行加固，保证在混凝土施工过程中模型不变形、不变位和不漏浆。支座板、联接角钢、u形螺栓等预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施。模板安装完备后，各部尺寸的施工容许误差应符合有关规定。4.5.5.3.2.2.4.钢筋加工、绑扎及架立同移动模架造桥机施工工艺4.5.5.3.2.2.5.混凝土灌筑及养生同移动模架造桥机施工工艺4.5.5.3.2.2.6.预应力筋制作、张拉同移动模架造桥机施工工艺4.5.5.3.2.2.7.孔道压浆及梁体封端同移动模架造桥机施工工艺4.5.5.3.2.2.8.桥面垫层、防水层、保护层的施工同同移动模架造桥

131、机施工工艺4.5.5.3.2.2.9.拆模4.5.5.3.2.2.9.1.拆模对混凝土强度要求钢筋混凝土结构的拆模要求应符合下列规定：不承重的侧面模板，应在混凝上强度达到能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行；一般情况宜在混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆除。承重的底面模应在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，方可拆除。4.5.5.3.2.2.9.2.预应力混凝土的预应力施加时膺架的处理：施加预应力前拆除梁的不承重的侧模，箱梁要拆除内模，认真检查承重底模膺架的牢固性，同时注意混凝土梁因施加预应力后，对承重底模的压力产生变化，梁跨两端膺架压应力增加，并会出现纵向拉应力，

132、必要时要对膺架进行二次加固处理，保证膺架的承载力，以确保粱体的安全。4.5.5.3.2.2.9.3.膺架卸载膺架卸载待混凝土强度达设计要求后进行，设计无明确规定时，按拆模对混凝土的强度要求办理：预应力混凝土的膺架卸载待混凝土预应力施加完毕，达到设计强度要求后进行。梁体膺架卸载要对称、均匀和有序地进行。卸载设备：膺架施工的常用卸落设备有螺杆、木楔或木马、砂筒和千斤顶等设备。膺架卸载顺序：梁的承重模板及膺架卸载程序，严格从梁挠度最大处膺架节点开始逐步卸落相邻节点，从跨中向两端对称、均匀地卸载。卸载时应分次分段进行，当达到一定的卸落量后，膺架才能脱离梁体，卸落量h可按有关公式计算。4.5.5.3.2

133、.2.9.4.拆模在膺架完成卸载，并空出一定的空间距离后，方可开始拆除模型。拆模工作应自上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板破损。利用吊车拆卸模板时，必须使模板与混凝土完全脱落后方可吊运。拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它部件时，应采取措施防止混凝土受到损伤。拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护工作。模板及膺架的拆除过程，及拆除后检查结果，详细记录。4.5.5.4.技术质量措施4.5.5.4.1.使用原材料的注意事项预应力钢筋应进行验收，验收包括：质量证明书、包装标志是否齐全正确、是否有损伤，油污，锈蚀、对钢材进行原材料检验4.5.5.4.2.竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行

134、外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验，对连接器应做连接能力试验。4.5.5.4.3.高强钢筋在装卸中应尽量避免碰伤螺纹，有效地采取防雨措施，钢筋存放应放在枕木上，间距应小于3米，以防钢筋产生弯曲变形，整盘钢绞线存放也应采取防雨，干燥措施。4.5.在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。4.5.管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。4.5.要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。4.5.施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。4.5.管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级

135、浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。4.5.整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。4.5.预应力钢筋如有弯曲应校正，如有碰伤或缺陷应切除。4.5.预应力在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。4.5.预应力钢绞线和高强钢筋下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。4.5.为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期4.5.任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。4.5.按设计要求，应做管道摩阻试验，以修正张拉力。4.5.当砼

136、强度达到设计规定要求以上时方可施加预应力。4.5.按张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过规定值（6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。4.5.预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。4.5.压浆要注意尽量避免高温时间进行，拌制的水泥浆温度32，水泥浆的延续时间应控制在3045min之内。4.5.压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生。4.5.压浆泵的压力要逐渐加大，加压速度不能过快。4.5.压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时，应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干

137、净，并用空压机吹干积水。4.5.操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净。4.5.填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取。4.5.压浆用水泥一次在梁端存放不宜过多，以免偏载。4.5.5.5.技术安全措施4.5.5.5.1.工地应设置必要的安全标志提醒注意。4.5.5.5.2.经常检查电路，防止发生漏电事故。4.5.5.5.3.保持工作平台、吊架踏板面上的整洁，及时清除多余材料和杂物。4.5.5.5.4.安全网挂设要牢固，在吊架上作业人员要系好安全带，严禁随意从高空向下抛掷物品，所有墩上墩下作业人员都要戴安全帽。4.5.5.5.5.遇大风、大雨及雷电而停工时，注意切断电源，保护好各种设备

138、。4.5.5.5.6.经常检查各连接件紧固情况，若有异常及时处理。4.5.5.5.7.在各工序施工前，所用的机具和支架必须仔细检查，确认无问题方可进行操作。4.5.5.5.8.张拉过程中千斤顶后方严禁有人站立、穿行，不得堆放重要物品。4.5.5.5.9.配置对讲机，保证两端张拉及时联系。4.5.5.5.10.长束整捆穿束时，必须保持两端平衡以免偏载，并要检查穿束架，放束架等是否牢固、安全。4.5.5.5.11.张拉人员，压浆人员必须穿戴必要的劳保用具。4.5.5.5.12.张拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击，踩踢，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。4.5.6.单拱连续钢桁梁施工4.5.

139、7.台后及锥坡填土及护坡桥头锥体及台后路堤填土，在设计范围内均以渗水土填筑，填筑时应分层严格夯实。锥体护坡施工要点如下：锥体护坡施工首先要准确放线，可采用双点双距图解法、纵横等分图解法、支距法等放线。锥体填土应按标高及坡度填足，砌筑片石厚度不够时再将土挖去；不允许填土不足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线石，坡顶应预先放高24cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。护坡基础与坡脚的连接面应与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后应按规定做碎石反滤层，防止锥体土方被水侵蚀。护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。锥体护坡护面宜在

140、填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边砌边补土。坡面砌筑应自下而上分段进行。反滤层应按规定分层做好，并须边做反滤层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。锥体护坡应保证填料、压实度、锥体基础深度符合设计规定锥体护坡的允许偏差符合下表：序号项目允许偏差（mm）检验方法及数量1顶面高程20每50m用水准仪检查3处2表面平整度30用2m靠尺检查、锥体检查3处，护坡每50m检查3处3坡度不陡于设计要求每个锥体检查3处，护坡每50m检查3处4厚度不小于设计要求5底面高程506反滤层厚度不小于设计要求4.5.8.钢筋工程4.5.8.1.钢筋焊接及安装钢筋混凝土的钢筋和预应力钢筋混凝土中非预应力

141、钢筋的力学性能必须符合国家标准钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB13013-91） 、钢筋混凝土用带肋钢筋（GB1499-1998）的规定。钢筋必须具有出厂质量证明书。钢筋进料是按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存；钢筋在运输、储存过程中避免锈蚀和污染；钢筋进场后堆置在仓棚内，露天堆置时，必须垫高并加遮盖。预制构件的吊环，应采用未经冷拉的级热轧钢筋制作。4.5.8.1.1.钢筋加工使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持钢筋表面洁净；保持钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直；采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不大于2%，、级钢筋的冷拉率不大于1%。钢筋的弯

142、制和末端的弯钩符合设计及规范要求。用级钢筋制作的箍筋，在其末端做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5 倍；弯钩平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不小于箍筋直径的10倍。4.5.8.1.2.钢筋的接头钢筋的接头一般采用焊接，小直径钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均采用焊接。钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，采用电弧焊（帮条焊、搭接焊、熔槽帮条焊等）；钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，采用手工电弧焊。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。钢筋接头采用

143、搭接或帮条电弧焊时，尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于 10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条采用与主钢筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。其牌号应符合设计要求，若设计未作规定时，参考钢筋电弧焊接使用焊条表选用。钢筋电弧焊接使用焊条表项次钢筋级别搭接焊、帮条焊熔槽帮条焊1级结421结4262级结502、结506结5563级结606结606受

144、力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较少处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，且不得位于构件的最大弯矩处。钢筋绑扎接头的搭接长度，其最小搭接长度按下表（钢筋绑扎搭接最小长度表）取用。钢筋绑扎搭接最小长度表钢筋种类混凝土标号1520受力情况受拉受拉受压受压级钢筋35d25d30d20d级钢筋40d30d35d25d级钢筋45d35d40d30d注：d为钢筋直径；位于受拉区的搭接长度同时不小于25cm，位于受压区的搭接长度同时不小于20cm；当受拉和受压区分不清时，搭接长度按受拉区规定。4.5.8.1.3.钢筋骨架和钢筋网的组成及

145、安装对适宜于预制钢筋骨架或钢筋网的构件，先预制制成钢筋骨架片或钢筋网片，在工地就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。骨架的焊接拼装在坚固的工作台上进行，操作时注意下列要求：拼装时按设计要求放样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋逐根进行检查，如焊缝有开焊、变形时，必须及时补焊。拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。施焊顺序由中到边对称

146、地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋网焊点必须符合设计规定；当设计无规定时，应按下列要求焊接：当焊接网的受力钢筋为变形钢筋时，网点焊点的数目和位置可根据运输和安装条件决定。当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝、而另一方向的钢筋间距小于10cm时，除网两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至25mm。4.5.8.1.4.现场绑扎钢筋钢筋接头的布置，符合有关规定。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢。除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与主筋垂直。墩、台身中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩与模板成90。为保证保护层的厚

147、度，在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件等会同有关部门进行检查并签认。加工钢筋的允许偏差表项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长+5，-102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸54.5.8.1.5.钢筋的冷挤压连接4.5.8.1.5.1.套筒选择套筒内径应选择与主筋相配套，钢套筒的机械性能应符合要求。4.5.8.1.5.2.挤压机具挤压机具选择相配套的机械。4.5.8.1.5.3.钢筋挤压连接施工工艺4.5.8.1.5.3.1.准备工作。挤压前要清除钢筋挤压部位的铁锈、油污、砂浆，对端部不能顺直插入套筒的钢筋

148、应进行校正，并做上能准确判断钢筋伸入套筒的长度记号。4.5.8.1.5.3.2.挤压设备调试。挤压前应按挤压机具操作说明的有关规定调试设备，检查设备是否正常，调整油泵的压力，调整好后，空载运行后才进行挤压。4.5.8.1.5.3.3.操作过程如下：在地面先将钢筋一端与套筒挤压，形成带帽筋。利用塔吊、翻模平台和内梁进行带帽钢筋穿束。带帽钢筋就位后，在拼接挤压前应认真检查钢筋端头的标记，以确保钢筋插到套筒的中线。挤压时应将钢筋扶直，挤压进程中挤压钳与钢筋轴线应保持垂直，使挤压接头不发生竖弯曲。挤压应从套筒中间开始，向两端挤压，每个压痕与道序布置均匀。用专用工具压痕卡检验外观质量，压痕卡允许直径为4

149、2mm44mm。如果压痕卡不完全落入42mm口且完全落入44mm口，则说明该压痕满足要求。如果该压痕完全落入42mm口，说明挤压时压力过大或套筒材质过软或钢筋未完全插入套筒，如果接头不能完全落入44mm口，说明挤压时挤压力偏小或套筒材质过硬。钢筋挤压接头在现场穿束好后，抽取3根，经监理现场监督进行试验，检验合格后方进入下一工序。4.5.8.2.质量标准4.5.8.2.1.加工钢筋的偏差，不得超过加工钢筋的允许偏差表规定值。4.5.8.2.2.焊接钢筋的质量验收内容和标准按照焊接钢筋的验收和允许偏差表规定执行：焊接钢筋的验收和允许偏差表项次项目允许偏差（mm）1网的长、宽102网眼的尺寸103骨

150、架的宽、高55骨架的长106箍筋间距点焊10，绑扎204.5.8.2.3.安装钢筋的偏差必须符合下表（钢筋位置允许偏差表）的规定：钢筋位置允许偏差表项次项目允许偏差（mm）1两排以上的受力钢筋的钢筋排距52同一排受力钢筋的钢筋间距梁、板10基础、墩、台203钢筋弯起点位置204箍筋、横向钢筋间距205焊接预埋件中心线位置5水平高差+36保护层厚度墩、台、基础10梁5板34.5.9.混凝土工程4.5.9.1.混凝土施工方案混凝土灌注质量和养生质量是保证混凝土结构物建筑成败的重要环节。为便于混凝土质量的全程控制，采用集中生产、分头运输和泵送、统一养生工艺标准的集约化施工管理方式，建立高度自动化的混

151、凝土搅拌站，以达到优质高效和保证工期的目的。4.5.9.2.混凝土原材料4.5.9.2.1.水泥混凝土所用的水泥品种和性能取决于混凝土养护条件、结构特点和结构在使用期间所处的环境。根据本桥的工程特点，选用强度等级42.5R和52.5R的硅酸盐水泥,基础大体积混凝土选用强度等级42.5R的矿碴水泥。各种水泥不得混用。水泥的储运满足铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-97）。水泥运至工地后，必须按水泥取样方法（GB12573-90）取样，对细度、流动度、安定性和胶砂强度等项目进行检验，其检验结果应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999）规定方可用于混凝土工程。4.5.9.2

152、.2.骨料骨料是混凝土的骨架，约占混凝土体积的7080%，级配的好坏，将直接影响其用水量，因此必须选用级配良好、质地坚硬无碱活性的骨料。细骨料选用中砂，含泥量小于3%，粗骨料选用坚实花岗岩或石灰岩碎石（卵石），不得有风化的颗粒，含泥量小于1%。骨料质量应按普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53-92）进行检验，其结果应符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53-92）和铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范（TB10210-97）中有关规定。骨料贮备地选择在地势较

153、高、不积水的地方。4.5.9.2.3.外加剂外加剂的选择能有效地改善混凝土的工艺性能，提高混凝土的耐久性。因此选择适宜的减水剂、早强剂、阻锈剂、引气剂、防侵蚀剂等外加剂结合工程特点复合使用。所选用的外加剂技术性能经检验符合混凝土外加剂（GB8076-1997）的规定。外加剂在掺用前要先进行试验，以确定其性质、有效物质含量、外加剂的复合方法和最佳掺量。当复合外加剂中掺有氯盐时，氯离子的含量（按水泥重量百分率计）应符合下列规定：素混凝土不得超过1.8%;处于干燥环境、常年有水或埋于地下的钢筋混凝土不得超过0.3%。处于干湿交替状态或常年处于相对湿度大于80%空气中的钢筋混凝土，不得超过0.12%。

154、混凝土掺入外加剂后的凝结时间，能满足混凝土运输和浇筑的需要。如掺有引气剂，混凝土含气量应在4%6%范围内，必须采用机械搅拌，搅拌时间为3min5min。采用插入式振捣器时，振捣时间不超过20s。掺引气剂的混凝土不得用蒸汽养护。预应力混凝土不能掺用引气剂。4.5.9.2.4.水拌制或养护混凝土使用饮用水，如使用非饮用水时，应按水质试验方法（GB8538）及铁路工程水质分析方法（TBJ104-87）进行检验，其结果符合混凝土拌合物用水（JGJ63）和铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范（TB10210-97）中有关规定，方可使用。4.5.9.2.5.掺合料根据设计文件或施工情况可选择使用适宜的活性掺

155、合料，以改善混凝土的有关性能。掺合料的技术性能应符合现行有关标准的规定。掺合料的掺量应根据试验确定。4.5.9.3.配合比设计4.5.9.3.1.配合比设计原则混凝土配合比选定的好坏，直接关系到整个结构物的质量和使用寿命。因此，混凝土配合比设计遵循上述原材料的选用规定，一般水灰比控制在0.40.6范围内。在考虑混凝土具有较好的抗渗性能和耐久性能的前提下，尽量减少水泥用量。水泥用量控制在275kg/m3500kg/m3范围内。4.5.9.3.2.配合比设计过程在遵循设计原则的前提下，其设计过程按普通混凝土配合比设计规程（JGJ55-2000）、混凝土结构工程施工及验收规程（GB50204-92）

156、、铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范（TB10210-97）的规定执行。4.5.9.3.3.配合比设计方法及步骤4.5.9.3.3.1.收集资料在进行配合比设计前必须收集下列资料：实际使用材料的品质，混凝土从浇筑之日前3天内的日平均气温。工程设计对混凝土的质量需求（强度等级、抗渗等），施工对混凝土拌合物质量的需求（坍落度、凝结时间、粗骨料粒径等）。4.5.9.3.3.2.确定试验强度按fp=fcu.k+1.546确定其试配强度。根据我公司的施工质量管理水平，结合本合同段的施工特点，按下列要求取值。强度等级C20C40的混凝土，=4.5；强度等级C40的混凝土，=5.5。fp试配强度（MPa）f

157、cu.k混凝土设计等级（MPa）标准差（MPa）4.5.9.3.3.3.提出初步配合比按设计过程中有关标准的规定，结合所确定的试配强度计算出初步配合比。据初步配合比采用正交方法确定理论最佳配合比。4.5.9.3.4.配合比试验用上述理论配合比，在保持用水量不变的情况下，将水灰比分别增加及减少0.05，得出三个不同的配合比。将三个配合比各制作二组抗压强度试件。标准养护28d后试压，将试压结果与试配强度相比较，看其是否满足要求，若有抗渗及其它要求，则应加作相应的试件作抗渗及其它试验。4.5.9.4.混凝土的拌制根据工程量的情况，施工用混凝土采用搅拌站集中拌制。炎热季节施工，骨料堆均应遮盖防止日晒，

158、如砼入模温度过高，则在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。水泥棚要四周通风，保持棚内阴凉，水泥均用出厂10天以上的，不使用刚出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导致砼入模温度偏高。必要时，可考虑加入适量冰块降低拌合用水的温度，加冰量由计算确定。每班使用的外加剂溶液一次配成，设专人负责严格按剂量要求掺入。4.5.9.5.混凝土的运输与浇筑混凝土的运输与浇筑除符合混凝土结构工程施工及验收规程（GB50204-92）和铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范（TB10210-90）的规定之外，在混凝土的运输与浇筑过程中还将采取以下相应的措施。选择合理的运输路线，使运输距离最短，运输时间

159、最短。钻孔桩灌注混凝土选用水化热较低的水泥和掺料，混凝土入模温度取允许最小值。采用分层连续浇注，层厚30cm，可充分利用砼层面散热，同时便于振捣，易保证砼的浇注质量。但必须在前层砼初凝之前将次层砼浇注完毕，防止层间冷缝发生。4.5.9.6.质量检查4.5.9.6.1.原则大体积混凝土的施工，因为其在硬化过程中释放出的大量热量,容易造成裂缝,因此，对混凝土质量检查时不仅要检查实际达到的抗压强度，而且要严格检查它有没有裂缝。4.5.9.6.2.方法与评定标准在浇筑地点随机抽取混凝土试样。每工作班、每100m3（不足100m3按100m3计）的同配合比混凝土，取样次数不得少于1次。每次取样6组（15

160、1515cm3试件18块）。其中二组试件标准养护至28d，试压测得f28。另四组试件与结构物同条件养护。其中二组按规定时间试压用于施工控制；另二组试件至14d时转入标准养护，继续养护21d，试压测得f14+21。当有抗渗及其它要求时，则取相应数量的试件，与构件同条件养护到14d时转入标养室继续养护21d，至总龄期35d取出进行抗渗及其它试验，将试验结果与设计要求相对照，进行合格性判定。4.5.9.7.施工技术措施混凝土质量的好坏将直接影响工程的施工质量，因此，从原材料的保管、材料计量、搅拌到运输等各个环节都必须采取相应措施，要建立完整的质量保证体系和相应的质量管理制度。各种原材料应按品种、规格

161、分开贮存、堆放。使用前必须进行复检，检验结果合格才能用于生产。各种材料必须按配料单要求严格计量，计量偏差不超过混凝土原材料计量允许偏差表规定。混凝土原材料计量允许偏差表原材料品种水泥骨料水外加剂掺合料每盘计量允许偏差（%）23222累计计量允许偏差（%）12111试验人员每工作班必须对出机后混凝土拌合物的坍落度和运至施工地点的混凝土拌合物坍落度进行测试，测试的坍落度与设计要求的坍落度之差不超过坍落度允许偏差表的规定。4.5.10.轨道工程本标段轨道工程量不大，只有在连续梁有810m3铺碴，钢桥采用明桥面，在钢梁架设完成后直接完成。先铺底碴，使用小型运输设备运道碴，将道碴均匀散布后，人工铺平，根据设计文件规定的垫层种类及铺设的厚度，进行铺设。一般要求顶面平整、位置正确，做好顺坡,严禁铺设尺寸超限的大石块。铺设面碴，道床厚度不大于25cm时可一次散布，大于25cm时应分两次散布。铺设第一层道碴时，应按运送道碴、起道、方枕、串碴、拨道、填充轨枕盒内道碴的次序进行道床整修工作。