海上升压站建造及安装工程施工组织设计方案（220页）.docx

1、七、施工组织设计第一章 编制依据及说明1.1 编制依据（1）江苏响水近海风电场项目海上升压站初步设计报告（2）江苏响水近海风电场220KV海上升压站建造及安装工程招标文件，招标编号：TGT-XNY-JA201501D。（3）江苏响水近海风电场220kV海上升压站建造及安装工程澄清补遗文件011.2 编制说明（1）本总体施工组织设计针对的工作范围包括海上升压站上部组块的结构制造和安装（包括上部组块的整体运输、现场吊装）、舾装施工、电气施工（包括上部组块的接地、照明及电缆桥架施工）、消防灭火系统及给排水系统安装、通风空调系统安装等。（2）施工中需要改变原设计或原施工方案的地方须按规定办理报批手续，

2、经批准后方可执行，修改后的设计和施工方案作为本施工组织设计的组成部份。第二章 工程概况2.1 概述响水近海风电场项目概况：江苏响水近海风电场项目位于响水县灌东盐场、三圩盐场外侧海域，风电场离岸距离约10km（指风电场中心与岸线最近点的直线距离），沿海岸线方向长约18km，垂直于海岸线方向宽约2.5-5.5km，涉海面积34.7km2，场区水深8-12m（平均海平面起算）。本合同标段拟建设风电场配套建设一座220kV海上升压站，其中具体工作包含上部组块的整体运输、现场吊装。及舾装施工、电气施工（包括上部组块的接地、照明及电缆桥架施工）、消防灭火系统及给排水系统安装、通风空调系统安装等相关工作。

3、(1) 海上升压站平台上部组块总体布置220kV海上升压站主体平面尺寸约为23m28m，高24.8m，平台顶高程31.0m（北京1985高程系，以下余同），为一整体式钢平台，上部组块总重约2050t。主要材料材质为DH36 、Q235B。一层平台最大平面尺寸约为23.0m28.0m，层高为6m，平台面高程为11.0m。一层布置进出线电缆、事故油罐和楼梯间，该层兼作电缆层；二层平台最大平面尺寸约为30.3m31.5m，层高为5.5m，平台面高程为17.0m。二层北侧布置主变室，主变室南侧布置GIS室、开关柜室，主变室东西侧布置楼梯间。三层平台最大平面尺寸约为24.8m31.5m，层高为4.5m，

4、平台面高程为22.5m。二层北侧为主变室，主变室南侧布置蓄电池室、通信继保室、400V主配电盘和避难室，主变室东西侧布置楼梯间。四层平台最大平面尺寸约为23m31.5m，层高为4.5m，平台面高程为27.0m。四层北侧为主变室屋顶，主变室屋顶设置主变检修孔，南侧布置柴油机房、应急配电室、通风机房和水泵房，东西侧布置楼梯间。(2) 海上升压站平台上部组块结构布置上部组块主体结构由立柱、斜撑和梁格组成。上部组块立柱为钢管，角柱直径1.5m，其它柱直径1.0m，主梁为H型钢，底层甲板采用8mm厚钢板，其他层甲板为6mm厚钢板，围护结构采用6mm钢板。（见图2.1-1）图2.1-1 海上升压站上部钢结

5、构部分总体3D模型图2.2 设计要点（1）钢板进场经材料复验合格后，须做钢板整平、喷砂等预处理工作。本项目制造时严禁材料混用。任何材料代用，需经设计同意。（2）若钢板由于运输、存储及轧制、冷却等环节而发生波浪、整体弯曲、局部凸起、边缘折弯等变形，影响切割、卷筒质量时，在切割前必须进行矫正。（3）焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺根据设计要求，进行焊接工艺评定。对所有焊缝均应进行外观检查。焊缝金属应紧密，焊道应均匀，焊缝余高小于3mm，焊缝金属与母材的过度应平顺，不得有裂纹、夹渣、气孔、未融合、未焊透、焊瘤、弧坑、根部收缩、和烧穿等缺陷。并严格按照规范要求进行探伤检查。（4）为了保

6、证自制H型钢拼装时尺寸控制及质量，在H型钢矫正阶段，应控制H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。2.3 工程量统计本招标段工作内容详见表2.3-1所示。表2.3-1主要工作范围构件名称工作类别工作内容升压站上部组块工厂厂内工作钢管立柱，斜撑支柱，热轧H型钢，自制型钢，节点板，铺板，吊耳等在上述工程范围内所有的钢结构的材料采购、加工制造、拼装、防腐涂装、装船及除第三方试验检测（业主委托）外的所有试验检测工作；提供相应的总拼及电气设备等存储、拼装场地；并完成相应的舾装、舾装、暖通、消防、给排水等设施的安装调试工作；上部

7、组块整体装船、固定等内容；负责所有试验项目（除业主委托第三方抽检外），包括并不限于各种原材料、螺栓、焊缝、涂装等，自检频率符合相关要求；海上运输及安装工作负责将上部组块装船固定后，运往升压站安装现场；升压站上部组块海上安装；本项目招标段钢结构平面尺寸约为2328m整体式钢平台，上部组块总重约2050吨，主要钢结构制作清单见下表2.3-2所示。表2.3-2本标段主要钢机构制作清单明细表序号项目名称项目特征描述计量单位工程量1柱、斜撑（上部主结构）材质: DH36；管径、壁厚：1524x45、1524x36、1016x25、508x16mm，（GB/T 21835-2008）；用途：上部主结构柱、

8、斜撑；t167.39 2梁（上部主结构）材质：DH36；规格：HN300、HN400、HM500、HM600、HN700、HN800、HN1000、HN1200等（GB/T 11263-2010)和（YB 3301-2005）；用途：上部主结构梁；t315.633关键节点板（上部主结构）材质：DH36 Z25(Z向性能要求)；规格：板厚2045mm；用途：上部主结构关键节点；t50.894吊耳（上部主结构）材质：DH36；规格：板厚1050mm；用途：上部主结构吊耳及保护；t6.005铺板结构（上部主结构）材质：Q235B；规格：板厚610mm；用途：铺板结构包括板、加劲肋、孔边加强板、盖板等

9、；t245.166舱壁结构（上部主结构）材质：Q235B；规格：板厚610mm；用途：舱壁结构包括板、加劲肋、孔边加强板、盖板等；t197.037楼梯和栏杆（上部主结构）材质：Q235B；规格：板厚312mm；用途：楼梯、栏杆；t17.908事故油箱材质：Q345C规格：90m3用途：用于储存主变故事时的溢油其他：事故油箱采用钢板焊接t56.002.4 制造依据及规范标准除已经批准的设计文件和施工图纸等资料外，本项目还应应遵循以下主要制造规范及标准，见下表2.4-1所示。表2.4-1主要制造规范及标准标 准 号名 称（一）制造SY/T 10002-2000结构钢管制造规范CB/T3756-19

10、95海上平台栏杆GB50205-2011钢结构工程施工质量验收规范DL/T5191-2004风力发电场项目建设工程验收规程GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范ISO12994防腐蚀涂料的钢结构腐蚀保护GB4948-2002铝-锌-铟系合金牺牲阳极（二）材料YB3301-2005焊接H型钢GB/T 5313-2010厚度方向性能钢板GB/T 1591-2008低合金高强度结构钢GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T 5117-2012非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 14957-1994熔化焊用钢丝GB/T 8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 100

11、45-2001碳钢药芯焊丝GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 12470-2003埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T 1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB1591-2008低合金高强度结构钢GB/T 3277-1991花纹钢板（三）检验及试验GB1591-2008低合金高强度结构钢GB 712-2011船舶及海洋工程用结构钢GB 5313-85厚度方向性能钢板YBT 4001.1-2007钢格栅板及配套件 第1部分：钢格栅板GB3098.1-2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB89

12、23-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB14907-2002钢结构防火涂料通用技术条件GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相JB/T6061-2007焊缝磁粉检验方法和缺陷痕迹的分级JB/T6062-2007焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级JGJ82-1991钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JG/T203-2007钢结构超声波探伤及质量分级法YB3301-2005焊接H型钢GB/T 21835-2008焊接钢管尺寸及单位长度重量GB/T 11263-

13、2010热轧H型钢和剖分T型钢GB 712-2011船舶及海洋工程用结构钢2.5 其他条件（1）整体式平台制造质量必须满足国家和行业技术规范和现行的有关技术标准，以及招标文件、施工图、建设单位相关规定的要求，包括其安全、使用功能及耐久性。（2）平台组块质量验收应符合及国家、行业和监理人最新要求的验收标准。工程质量验收必须按相关验收表批准规定的程序进行。（3）平台组块制造加工、涂装必须贯彻执行中华人民共和国安全生产法等法律、法规和要求。建立健全安全生产责任制度、安全教育培训制度、作业人员安全保障措施及安全技术制度，配备相应的专职安检机构和人员。杜绝质量和安全事故的发生。（4）在平台制造加工、海上

14、运输、现场安装、涂装等过程中应有完善的环保、水保措施，废水、油漆废料、噪声等处理，应满足现行法律、法规和要求。第三章 施工部署3.1 施工目标 进度目标根据本招标文件的工期节点要求，满足项目建设的各项节点和里程碑要求，确保工程的工期得到满足。 质量目标各项工程符合国家和行业有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。确保达到合同规定的质量标准，无重大质量责任事故。 安全、环保目标追求零伤害、零污染、零事故，在健康、安全与环境管理方面达到国内同行业先进水平，为实现海上升压站的建设目标提供保障。3.2 施工部署 总体部署按

15、照招标文件的要求，综合考虑本项目项目规模、技术标准、工期和制造要求，结合公司优质资源，上海振华重工拟采用基地制造、总体拼装，整体装船并运输至现场吊装的总体施工方案，以此降低项目工期风险、质量风险、组织风险，确保圆满完成项目工程任务。（1）基地制造拼装本项目所有杆件的制造拼装拟在公司上海长兴制造基地（下文简称长兴基地）内完成，采用机械化生产，充分发挥制造基地的生产能力优势，完成本项目钢结构组件及电气设备、给排水等附属结构的制作、安装、整体装船等任务，保证招标文件要求的质量与工期目标的顺利实现。验收合格的组块按需装船、固定，发运到现场。（2）整体吊装现场我公司负责本标段基础顶面以上的上部组块运输和

16、现场安装，负责将上部组块安装在基础上并调平等相关工作。考虑安装现场的海况和工期要求，确保平台安装施工有序进行，我公司精心组织，设定专职的现场项目副经理负责吊装，派遣具有多年构件安装现场工作经验的管理人员以及具有丰富经验，技术过硬的施工人员，保证安装现场施工质量要求。制定的施工方案必须合理，采用的施工措施必须有效，组织实施科学严密，有预案，有演练，不打无准备的仗。施工中，服从指挥，各就各位，有条不紊，确保整个作业施工有序进行，保证施工质量与工期要求。同时做好施工海域海洋环境保护相关工作，交工前清理现场达到专用条款约定的要求方可准备撤离作业面，清理现场，移交作业面给后续单位（或业主）。 制造能力分

17、析我公司在上海、南通、江阴和常州等地拥有8个生产基地，总占地面积约600万平方米（约9000亩），钢结构年总产量达145万吨，其中长兴基地是公司最主要的重型钢结构生产基地，年钢结构产能约60万吨。（1）地理位置长兴基地位于长江入海口的长兴岛，具有优越的地理位置和交通条件，拥有5公里深水岸线，3.7公里承重码头岸线，共有可靠泊10万吨级大型运输船的码头10座，有可单件承重5400吨的重型码头1座，公司自有的22艘6万吨10万吨级远洋运输船可灵活靠泊在码头装载，大型浮吊可方便抵达码头前沿进行装船作业，利用邻水优势，可将大吨位或体积的平台顺利装运至现场。长兴基地地理位置图见图-1所示。图-1 长兴制

18、造基地地理位置（2）占地面积及生产运作长兴基地占地面积353万平方米，升压站平台制作厂区如图所示。 长兴基地鸟瞰图见图-2所示。图-2长兴基地平台制作及总拼厂区鸟瞰图长兴基地功能区域占地面积划分见图-3所示。图-3长兴基地面积区域划分图基地拥有14座（共70跨）大型钢结构制造车间，3座（共18跨）预处理数控车间，5座（共24跨）涂装车间，10跨机加工车间，1座镀锌车间，3.1万平方米仓储车间，11万平方米的钢材存放仓库。每年可生产60万吨钢结构。（3）人力资源长兴基地拥有各级管理干部300多人，230名工艺技术人员，700多名专业的质检人员，237名设备管理和维修人员，4000多名持各类中国船

19、级社（CCS）、美国焊接协会（AWS）、EN287/1418认证（SLV）、CWB及上海焊协等资格证书的优秀焊工队伍，其中：SAW焊工约600人、FCAW焊工约2400人、SMAW焊工约1000人。人力资源丰富、比例适当，完全可以满足本标段平台组块结构的生产任务。（4）机械设备长兴基地拥有多条钢材预处理生产线、数控切割生产线；配有钢板矫正机、4.5m钢板预处理线、数控等离子切割机、门式切割机、数控落地铣镗床、数控钻床、龙门数控铣床等先进设备，还配有专为重大结构件运输的280吨500吨不等的液压平板车40余辆，配有2600t浮吊一艘(外租)、2200吨浮吊一艘和1600吨浮吊3艘，可以根据构件重

20、量自由组合吊装或单机吊装装船。（5）吊装装船我公司将租赁2600t浮吊一艘，可满足本项目平台整体吊装上船发运的要求。振华重工拥有22艘6万吨10万吨级整机运输船，已成功完成1000多个航次，跨洋越海将ZPMC的产品安全运达全球79个国家和地区、170多个港口和海域。成功完成过海上过驳、装载大型桥吊穿越重要桥梁等一系统列艰巨任务，振华船运是上海振华重工一支服从大局、能征善战、勇挑重担、敢于胜利的精锐部队。综上分析，以上海振华重工长兴基地现有的能力，完全能够在业主要求的工期内承担制造任务。因此，我公司选定长兴基地作为平台制造、总拼和附属件安装场地，集中人力资源，“科学性、合理性”的布局规划，严格落

21、实“车间化、机械化、自动化”具体要求，保证圆满完成制造任务。3.2.3 施工组织布置及规划结合以往类似平台项目制造管理经验，并充分发挥上海振华重工的资源优势，我们计划从钢板预处理、型钢切割到组块总体拼装所有工序均在相对集中的场地内完成，减少中间环节，场地转运风险，利于协调管理。3.2.3.1 场地布置（1）场地布置原则根据本项目招标文件的要求，分析项目制造的特点和难点，结合现场的实际情况以及施工总进度安排，确定水、电、通讯、施工道路，办公及生活福利设施布置等，优化资源配置，合理作好施工总平面布置图，是减少施工干扰、确保工程进度，降低工程费用和施工成本的关键因素之一。场地布置的主要原则是：响应招

22、标文件要求，全面实现项目制造各项目标；因地制宜，以人为本，充分利用长兴基地资源，全力打造高效、环保、和谐的项目部；合理布局、统筹规划，充分发挥长兴基地场地和资源优势，制造区域相对集中，缩短杆件至总拼区域的转运距离；合理规划装船码头和装船水域，加强横向沟通，确保施工期间运输安全。（2）场地布置本平台构件全部在钢结构车间加工和组焊，在涂装厂房进行喷砂除锈和涂装，在长兴基地码头西侧靠近450吨门机码头拼装平台处选择45MX50M的场地进行上部组块的总装，总装完成后，在公司的码头装船，通过水路运往安装现场。根据招标文件要求，在满足平台整体制造质量和工期的基础上，合理规划，投入充足的车间及外场拼装场地。

23、海上升压站长兴基地建造施工总平面图见下图.1-1。图.1-1海上升压站长兴基地建造施工总平面图764.2 材料存放长兴基地的四号驳岸码头，是专供生产准备二车间的钢材进料所用，配有25吨钢板吊，能及时、顺畅的从驳船上将钢材卸至堆放场地，配以集卡、平板车运至存放场地。四号驳岸码头及钢材存放场地见图.2-1所示。图.2-1 驳岸码头及钢材存放场地3.2.3.3 预处理、下料车间预处理车间准备车间第七跨（北七跨）车间专为型钢预处理车间，配有型钢预处理生产线；准备车间第四跨为钢板预处理车间，配有两条预处理生产线，跨度为4.5米，每天可预处理钢板150张，约合每天500吨钢板，可以满足本项目要求工期内的生

24、产需求。数控车间拟投入预处理车间相邻的三跨数控车间为本项目专用下料车间，以便更快更集中的配合项目的生产。数控车间配有10台数控切割机和3台门式切割机，钢板矫正机3台和6m铣边机4台，每天数控下料钢板450t，可以满足本项目要求工期内的生产需求。.4一般构件制造与立柱、斜撑管（1）普通构件制造车间普通钢结构制造车间如图.4-1所示，车间内配有150t行车、铣边机、数控钻穿、工形杆件自动焊机、箱型杆件组立机、箱型杆件焊机等，主要用于本项目制作节点板板、和舱壁结构和铺板结构等普通构件的焊接制造。图.4-1 普通钢结构制造车间实景图（2）卷圆车间卷圆钢结构制造车间如图.4-2所示，配有50吨起重行车4

25、台、10吨重型行车6台，大型卷板机2台，主要用于本项目立柱和斜撑等筒体结构的制造。图.4-2筒体制造车间及卷板设备实景图根据长兴基地生产车间的场地、设备及人员配置条件，每月钢结构制造能力达5万吨。3.2.3.5 杆件制造车间本项目结构杆件结构为H型杆件，主要为热轧型钢，此外HN1000、HN1200为自制型钢。根据本项目结构特点，结合长兴基地规划布置，拟投入钢构6车间为本项目杆件制造车间，车间尺寸35m160m，75t车间行车3台和10t车间行车12台，保证车间施工过程中的吊装需要。钢构6车间配备H型钢生产流水线，包括H型钢自动组机、悬臂式埋弧焊机、H型钢液压矫正机等。在杆件车间内运用高效、快

26、捷的流水线制作，单月可完成至少300根工型杆件制造任务。3.2.3.6 涂装车间长兴基地拥有强大的涂装生产和设计能力，5座涂装车间，13跨除锈车间、11跨专用涂装车间，1跨镀锌车间，一个涂装研究所和一个涂料生产厂家，涂装车间总占地面积6.3万平方米。详见表.6.1。表.6-1长兴基地涂装车间序号区域车间车间数量（跨）备注（高宽长）1一号码头除锈车间37.1m40m100m涂装车间37.1m20m100m2四号码头除锈车间29.5m20m80m涂装车间19.5m40m40m3后场300亩除锈车间27.5m18m86m涂装车间27.5m18m86m4后场2000亩除锈车间314m30m180m一跨

27、14m27m90m两跨涂装车间211m27m180m5小长兴除锈车间311m32m90m涂装车间311m42m90m涂装车间备有最先进的加热温控系统和除尘除湿系统，并有多名持有美国NACE3-1级资格证书人员参与生产和管理，每月可完成涂装和冲砂60万平方米。涂装车间及内部配备设施见图.6-1、3.2.3.6-2。图3.2.3.6-1 涂装车间实景图图3.2.3.6-2 空压机站房和除尘系统实景图我们拟安排1跨涂装车间，限高13.5m，1跨冲砂车间，限高14.5m，车间备有最先进的加热温控系统和除尘除湿系统，以科学、高效、安全的控制生产，每月可完成涂装和冲砂约60万平方米，每跨车间均配有均配备有

28、齐全的喷砂涂装设备及除尘除湿等设施。涂装车间尺寸布置见图.6-3所示。图.6-3 涂装车间尺寸布置图.7外场总装场地根据本项目招标文件要求，根据类似工程实际的操作模式，为尽量减小现场的安装次数、避免现场焊接所可能造成的质量缺陷，同时减少海上设备安装调试时间，海上升压站上部平台采用陆上总装的方式，将各层结构分层预制拼装，在相应安装层完成后进行其层面上电气设备的安装工作，最终形成可整体出运的上部组块（包括电气设备）组合体。长兴基地规划在西侧靠近6#码头划出45m50m的场地，利用450t门机进行上部组块的总装。场地实景如图.7-1所示。图.7-1总装场地实景图.8 发运码头升压站平台吊装上船发运拟

29、定在小长兴码头或特重型总装码头，两个码头均可满足本标段2000吨以上平台整体吊装发运的要求，具体出运码头视出运现场情况而定。.9平台安装现场根据本项目施工要求，在业主方的统一安排下，我公司将组织具有平台吊装现场施工经验的管理、技术及生产人员，负责完成本项目现场作业任务。.10 生活设施长兴基地配备足够的办公室、食堂、宿舍等生活设施，可满足业主、监理单位和公司职工的工作和生活要求。长兴基地办公楼、食堂、宿舍等生活设施见下图所示。图.10-1 长兴基地办公及生活设施实景图3.3 项目组织机构根据江苏响水近海风电场220kV海上升压站建造及安装工程的施工布置，为更高效的配合项目的开展，整合公司内部的

30、优势资源，我们精心组织多年从事海工项目和钢结构项目的管理人员，合理设置组织机构，确保该项目在施工过程中，各制造环节、各场地人员沟通及调度计划顺畅，为响水海上升压站建造及安装工程提供保证。我们将建立“职责明确、流程清晰、管理高效、执行有力”的组织机构，公司副总裁担任项目具体协调人，委派项目经理全面管理及实施，项目组织机构见图-1所示。3.3.1 项目组织机构及工作任务图-1 项目组织机构图（1）项目管理的总体思路 以项目组织管理为中心，设立精干高效、执行有力、高效运转的项目经理部，全权负责项目管理； 制定详细的项目管理制度及管理计划，按照管理制度及计划实施项目管理； 制定完善的责、权、利划分机制

31、及奖惩制度，设立定期考核制度。（2）职责及工作内容本项目采用综合组织管理模式，核心是以一条主线、一个结合、两种手段、三类方法。以目标管理为主线，以行政管理和经济管理为主要手段，综合集成定量管理、标准化管理、文件管理及多种先进、适用的管理技术和方法，统筹协调组织内部各种关系，提高组织运行效率，全面实现组织管理目标。管理部门工作内容见表-2所示。表-2 管理部门工作内容序号职责工作内容1项目经理运用实际的管理经验及不断吸纳新管理的方式，确保工程质量、工程进度和安全生产，对项目从开工准备至竣工验收，实施全过程、全方位进行监督负责。按照我公司有效管理文件公司施工项目管理办法认真履行项目经理职责，并且保

32、证完全服从工程施工需要。根据项目管理人员岗位责任制度对管理人员的责任目标进行检查、考核和奖惩。2项目副经理负责项目生产制造的管理及合约问题，保证工程按进度顺利进行，组织安排施工队完成生产任务、调派施工机械、制定并落实生产进度计划、生产中各项问题的沟通、解决，创建文明工地等工作。3项目总工是本项目技术负责人，领导组织施工组织设计、施工方案、施工计划、质量管理等的编制及实施。负责工程技术及质量管理工作，解决施工过程中出现的各种技术问题及质量问题，督促、检查职能部门的工作及其质量，并保证完全服从现场需要。4财务总监负责对项目的财务管理、成本管理、预算管理、会计核算、会计监督、审计监察、存货控制等方面

33、工作，加强项目经济管理，提高经济效益并参与制订公司年度总预算和季度预算调整，汇总、审核下级部门上报的月度预算。5生产管理部管控计划保持构件平衡，编制进度报表及统计报表，滞后构件及时预警并要求车间制定补救计划（措施），定期做好工作汇报。制定项目关键节点，并做好关键节点的考核工作。专设总调度人员，负责制造基地、安装现场之间的管理与协调工作。6工程技术部负责施工组织设计及施工方案在工程中的实施以及日常施工的技术管理工作，负责编制构件的制作工艺，编制构件所需工装件的工艺，负责施工测量放样等工作。7计划合同部整理合同要求，并根据合同计划安排施工计划。8质量管理部负责工程质量全面管理，编制工程项目质量计划

34、，通过检查试验，监督评定等手段的实施，保证工程质量达到质量目标要求，负责试验室管理及负责做好与用户、监理的沟通及协助报验工作。负责项目质量的全过程监控，对违反质量管理的出具检查报告或不合格处理单。负责环境和职业健康安全管理体系文件的控制管理，程序文件及各部门的作业指导书的批准。9物资保障部贯彻项目部物资管理制度，制定和执行本项目各项物资管理细则。负责物资现场管理，组织采购，掌握材料库存、消耗情况，保证施工用料。做好进场、入库物资的计量、验收、标识、保管、防护、发放、核算核销。10设备管理部负责工程项目所需设备的采购、改造、维护及保养计划编制，组织设备采购、改造等活动。进行定期的设备巡检和维护保

35、养工作。11财务部负责项目部会计核算、管理、成本核算管理、其他财务会计行为的管理工作；编制财务收支计划，并按规定报公司财务部、公司财务指标月报、财务会计报告，根据实际发生的经济业务事项，按照国家统一的企业会计制度的规定确认、计量和记录资产、负债、所有者权益、收入、费用、成本和利润。12综合事务部综合部是负责公司行政事务的管理部门。负责制定公司各项行政管理制度并监督各部门贯彻执行，负责公司文件的收发和处理，负责行政综合档案、工程档案的管理工作，指导各工程监理部的档案工作。（3）岗位责任制为项目的顺利完成，保证各岗位完全服从工程施工需要，成为一支高效的生产团队，对所有管理干部和员工，做有计划、引导

36、、策略性培训、督导，初步建立以项目经理部为核心的生产团队，制定岗位责任制。各项绩效指标的建制和岗位职责的优化。通过考核、激励措施结合公司战略发展，平衡生产资源及持续改善活动建制。A.我公司对响水升压站海上平台项目工程项目管理，实行项目经理责任制；B.项目经理代表公司实施施工项目管理，贯彻执行国家法律、法规、方针、政策和强制标准，执行公司的管理制度，维护公司的合法利益；C.编制项目管理实施规划，认真履行“项目管理目标责任书”中的规定；D.主持项目经理部工作，组织制定施工项目的各项管理制度，并带头实施及监督落实；E.负责主持施工组织设计的编制，组织和参与工程项目关键部位及施工工艺方案编制；F.对施

37、工现场的生产要素进行优化配置和动态管理；建立质量管理体系和安全管理体系并组织实施；G.负责新技术、新工艺、新材料、新设备及先进科技成果的推广和应用；H.坚持全面质量管理，开展各项质量管理活动，主持召开施工生产过程中的质量会议，监督和检查质量管理制度的落实情况，并依据有关管理条例执行质量管理奖惩制度；I.熟悉和了解有关质量管理的法规制度，贯彻实施国家和本公司的质量方针，营造质量环境，重视项目管理过程和项目产品的质量，争创优质工程；J.负责全面安全管理，建立健全安全生产的各项规章制度，并带头实施及监督落实，全面实行质量安全检查制度和安全奖惩制度；K.协调与项目施工有关部门的关系，解决项目实施中出现

38、的问题；L.组建项目经理部确定项目经理部的组织结构，选择、聘任管理人员，确定管理人员的职责，并进行考核和奖惩；M.根据法定代表人授权和施工项目管理的需要，决定资金的投入和使用，决定项目经理部的薪酬办法；N.经考核和审计，根据“项目管理责任书”确定的目标，按其中有关条款对现相应的奖励和承担相应的责任。3.3.2 管理人员及施工人员配置计划我公司成立项目经理为首的项目经理部，全面负责本项目的施工和管理，做到统一指挥，统筹协调设计和施工。项目经理部配置项目经理1人，项目副经理2名，项目总工程师1名，财务总监1名，各部门及班组的施工进度由项目部进行统一调配，尽量做到人员合理调配，保质保量按期完成全部任

39、务。根据工作内容和任务特点，结合项目的进度计划，配置满足要求的工区技术管理人员，并有适当的富余，以利于项目整体的统筹与协调，各工区既各负其责，又接受项目经理部的统一指挥，密切合作。3.4项目综合要点分析工程材料（1）本工程钢管柱和H型钢梁采用材质DH36的钢材，其化学成分和力学性能满足国家标准船舶及海洋工程用结构钢(GB 712-2011)的要求。钢管柱采用钢板卷制直缝钢管，H型钢部分为热轧型钢，有少量为焊接型钢。卷制钢管和焊接H型钢的原材料钢板应具有-20冲击韧性的合格保证和冷弯试验合格保证，钢材应具有钢厂出具的质量证明书或检验报告。（2）以上所述钢板，应逐张进行超声波检验，检测结果应符合承

40、压设备无损检测 第三部分：超声检测（JBT4730.3-2005）中级探伤要求，并逐张检验厚度方向断面收缩率。（3）以上所述钢板，交货状态为正火，用碳当量（Ceq）和焊接裂纹敏感性指标（Pcm）应满足各自规范要求。（4）除钢管柱和H型钢等主结构材料外，附属结构材料采用Q235B材质。（5）本工程采用的Q235B钢其化学成分和力学性能满足国家标准碳素结构钢（GB/T700-2006）的要求，应具有常温冲击韧性的合格保证，屈强比小于0.8，伸长率大于20%。钢材应具有钢厂出具的质量证明书或检验报告。（6）所有钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格

41、保证。同时所有承重结构的钢材还应具有冷弯试验的合格保证。3.4.2本项目难点（1）标准高本工程是海上风电场的示范项目，而且又是国内第一座海上升压站，且具有重大意义，施工标准要比陆上升压站高很多。（2）工程承包本工程承包特点，承包人需对工程进行各项管理和内部协调，可更合理地安排施工生产，减少交叉施工的相互影响。(3) 涉及专业多本工程建设过程共涉及钢结构、土建、电气安装调试、暖通、消防、舾装等多个专业，需要多支专业技术优秀施工队伍，我公司优秀的人员全部投入到本工程上来，可以优质地完成本工程各个专业的配合施工。（4）室外安装工作多本工程土建工程及所有一次设备安装均在室外进行，尤其是断路器和变压器安

42、装对环境要求较高，必须考虑交叉作业和雨季、温度对施工进度的影响。海上吊装作业也需慎重考虑海况，通航等诸多因素的影响。（5）施工工期短本项目由于尚属国内首座海上升压站，涉及专业多，交叉作业多，要求标准高，制作工期十分紧张，我公司拟将该项目放置在公司最大的生产基地开展，协调最多的优质资源，保证质量的前提下，响应业主要求，按期完工。第四章 施工进度计划4.1 施工进度计划编制说明(1）江苏响水近海风电场220kV海上升压站建造及安装工程项目总体计划：上部组块陆上建设：2015年4月11日2015年8月31日；上部组块陆地安装测试：2015年7月17日2015年8月31日；上部组块海上运输及安装：20

43、15年9月1日2015年9月30日； （2）WPS材料到货时间：材料合同签定后20天内，按2015年2月26日签合同算，材料到位3月18日到制作基地； （3）第一批钢板材料（立柱、斜撑、梁格）到货时间：材料合同签定后38天时间，2015年3月2日签合同算，第一批材料到位时间15年4月8日；第二批钢板材料（甲板/舱壁围护结构等）到货时间：材料合同签定后58天时间，2015年3月6日签合同算，第二批材料到位时间15年5月2日；第三批材料（舾装件、格栅、栏杆、梯子平台、电缆支架等）到货时间：材料合同签定后89天时间，2015年3月13日签合同算，第三批材料到位时间15年6月9日；（4）关健设备甲供A

44、类物资到位（包括主变、GIS、开关柜、通信和控制设备、暖通设备等）的到位时间：2015年5月1日2015年5月25日；本计划安装测试部分的工期是在关健设备甲供A类物资到位计划时间不滞后的情况下完成的，如甲供A类物资到位计划变化，则施工计划相应调整。本计划分为生产制造准备、上部组块制造、上部组块陆地安装测试、上部组块海上运输及安装四个阶段,具体工期计划安排见总体计划4.2：4.2 施工计划横道 4.3 工期保证措施 工期保证体系建立完善的工期保证体系是掌握施工管理主动权、控制施工生产局面、保证工程进度的关键一环。本项目工期保证体系由生产管理和制度管理两部分组成，生产管理分为工程规划、生产控制、计

45、划监控，制度管理分为管理体系、管理办法、规章制度。通过这两个部分充分协调最终达到总体工期目标。.1 制度管理在实际生产中需要以组织形式及各种不同的管理方式和规章制度对生产进行约束和激励。设置工期管理组织，制定合理的管理方法和规章制度来辅助生产管理的执行，见图.1-1。图.1-1 工期保证体系（1）管理体系工期管理组织机构，见图.1-2。图.1-2 工期管理组织机构图明确项目关键岗位工期管理责任，见表.1-1。表.1-1 关键岗位工期管理责任序号项目岗位工期管理责任1项目经理批准工期计划实施方案，对工期管理全面负责，实施项目经理责任制；负责项目经理部人力，物资及资金等资源配置，以及重大问题的处置

46、和协调；在保证安全和质量的前提下，确保项目工期目标；授权项目副经理和项目总工协助施工进度管理，实现管理目标。2项目副经理组织实施项目经理部下达的施工生产计划，主持生产调度会及生产例会、协调会，解决施工过程中的问题;对项目经理部的施工调度、生产计划管理、设备物资调配管理负主要管理责任，并负责重大问题的处置和协调工作；协助项目经理工作，检查各部门工作职能的落实情况，重点监控施工生产进度，实现安全、质量、进度的管理目标;负责同现场基建、安装单位的联系沟通，反馈现场实际的需要和产品交付期限;对现场施工的生产管理，设备物资调度负主要管理责任，并负责同现场各部门和单位的接口管理工作。3项目总工协助项目经理

47、工作，负责图纸制作的总体协调和进度控制，确保按时提供施工蓝图;重点、难点工艺的制定和决策，组织优化施工工艺，确保现场施工满足图纸设计要求；控制和监管施工流程按照各项质量规定和技术指标实施，确保产品质量满足设计和合同要求;组织新设备、新工艺的使用，提高工作效率。4分项作业部门计划合同部负责人作为施工主体，协助各项目副经理工作;负责按照各级施工计划实现工期目标，负责职责范围内的施工进度和资源的保证；严格执行施工计划，高效充分地投入资源，优化施工组织和方案，实现工期目标。安全管理部负责人工程技术部负责人生产管理部负责人质量管理部负责人设备管理部负责人物资保障部负责人财务部负责人综合事务负责人（2）管

48、理方法项目进度计划制定后，在实施过程中，对实施进展情况进行检查、对比、分析与调整，以确保项目计划总目标得以实现，见图.1-3。图.1-3 项目进度管理方法（3）规章制度工期例会制度：根据工期进度计划，定期召开工期例会，检查计划执行情况及处理阻碍进度的困难。记录制度：对实际生产过程的重大事项及进度过程进行记录，采用定期更新和专人负责的形式，客观准确地记录并存档，以便为后续动态计划调整提供依据。生产巡查制度：项目管理层定期对一线生产部门进行实地巡查，核实工程实际进度，发现并及时纠正各种隐患（进度、质量、安全等）。工期变更管理制度：定期将各种已发生或可预见的对项目将产生较大影响的因素，参照合同拟定变

49、更计划，及时向监理提出工期变更申请，获批后及时调整实际生产。工期考核制度：为充分调动各级管理和施工人员的积极性，保证总工期目标的实现，对直接影响各分项工程关键线路上的里程碑进行考核，按照“责、权、利”相统一的原则进行奖惩。.2 生产管理项目生产管理是以项目总体工期目标为依据，依照公司现有的各种生产方式和资源，通过合理科学的组织和协调，以实际行动予以实现的过程，包括工期规划、生产控制、计划管理这三个主要环节，彼此相互联系，形成一个完整的工期管理循环体系，根据变化及时调整计划，使之符合施工实际，满足节点工期、里程碑进度及总体工期目标。工期管理循环体系见图.2-1。图.2-1 PDCA工期管理循环体

50、系示意图（1）工期规划项目总体计划项目总体计划必须满足招标文件总工期及里程碑目标要求，按照进度计划编制原则进行编制。本标段各节点工期及里程碑进度见附表3。分项工程计划在了解各部分的施工特点和难点后，开展有针对性的工艺和计划编制，促使各个分项工程计划切实可行。工期风险管理安全、质量、环保、资金及不可抗力因素均会对工期造成重大影响，是工期风险管理的主要内容。贯彻风险管理意识，结合针对性的项目风险因素进行识别及分析，提出适当的预防措施及应对计划，对重大风险因素制定专项管理方案。安全风险：包括制造及安装现场和水陆运输安全两个方面。质量风险：主要指原材料质量和工程制造质量。环保风险：主要指制造及安装现场

51、环境保护及运输过程中环境保护。资金风险：主要指资金紧缺而影响工程进度，甚至使工程停工。可通过项目全面预算管理、精细化管理、成本控制、大宗材料商品期货价格对冲等办法予以防范。不可抗力因素：主要包括自然灾害、疫病等。工期保证措施制定从组织、技术、资源、制度、风险预控等方面制定工期保证措施，详见“工期保证措施”（2）生产控制生产控制是项目控制的主体，技术准备和质量控制都是围绕实质的生产过程而展开的。只有精确掌控实际生产进度，才能使得各个分项计划中的里程碑得到实现，项目总体进度才能朝着规划设想逐步实现。生产控制是各个项目执行部门相互协助和配合的过程，通过生产控制使生产有序进行，再由项目里程碑完成与否来

52、验证效果。工作分派、过程记录和控制、进度反馈这几个步骤构成了生产控制的基本内容。工作分派：按照施工工序特点和难点，结合设备和人力资源来分派工序，使得人、机、料等资源得到最大限度的使用，为计划执行奠定坚实的基础。过程记录和控制：过程记录是将实际生产过程通过各种方式予以保留，为后续生产和计划调整提供依据和参照，进度控制则是以计划节点为目标，在对应责任的驱使下，积极主动的调配一切可支配资源，无条件按期完成任务的协调和管理过程。进度反馈是将实际生产状况按照预定的周期予以客观统计，以便能同原定计划进行比对，发现实际生产进度与目标的差距。（3）检查与监督施工进度的检查与监督，贯穿于进度控制的始终，施工进度

53、的检查比照是进度计划执行情况信息的主要来源，又是分析问题、采取措施、调整计划的依据，施工进度的监督是保证施工进度计划顺利实施的有效手段。施工进度的检查与监督的步骤如下：跟踪检查施工实际进度检查的内容：在进度计划执行记录的基础上，将实际执行结果与原计划进行比较，比较的内容包括开始时间、结束时间、持续时间、逻辑关系、工作量、网络计划中的关键线路等。检查的方式：由现场项目经理部专人收集进度报表资料，实地检查，日常管理，每周召开进度协调会，积极参加（或提请）协调会。对比分析实际进度和计划进度将收集的资料整理和统计成与计划进度具有可比性的数据后，用实际进度与计划进度进行比较分析。进度检查结果的处理A.进

54、度偏差较小，在分析产生原因的基础上采取有效措施，解决矛盾，继续执行原进度计划。B.进度偏差较大，不能按原计划实现，但又不影响关键线路时，由技术部门对原计划进行必要的调整，并报建设单位和监理单位核定认可。C.采取必要措施，确保总进度目标的实现。（4）计划管理节点工期是实现总工期目标的根本，只有保证了每个节点工期目标，才能保证里程碑工期及总工期目标的实现。计划管理分常态计划管理和动态计划管理两种。常态计划，即提前拟定工期计划需落实的每个节点工期目标，供生产部门作为实际进度控制的参照，减少或消除实际进度同计划偏差。动态计划管理是当实际工期进度显现出滞后或提前于常态计划中关键线路及重要里程碑目标时，主

55、动采取一系列决策和纠正措施，使工期进度回归到常态计划的过程。设置专职计划管理小组，对生产进行实时检查、跟踪计划的落实和执行情况，将项目进展情况准确实时地反馈给项目决策管理层，以便项目工期能得到有效控制。 工期保证措施根据本项目的特点，为保证该项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，需要对可能影响工程进度的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划进度的偏差，实现对项目工期的控制。影响该项目进度的主要因素有资金、技术、材料和设备、人员和现场施工等，如图.1-1所示。对于上述影响工期的诸多因素，按事前、事中和事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成

56、。.1 组织保证措施（1）组建强有力的项目经理部，选择一批业务素质好、管理能力强的管理人员担任中间管理层，确保整个指挥体系精干高效、职责分明、政令畅通。既保证项目经理的领导权威性，又注意发挥职能部门的主观能动性，齐心协力作好本工程施工每一阶段工作，详情见图.1-1。图.1-1 工期保证措施框图（2）建立有效的总体计划和分项生产管理调度指挥系统。由项目部统筹指导各子项目重大生产任务的计划安排，根据实际需要进行材料、劳动力、机具设备、作业面、各专业以及与外部的协调。划分协调层次能有效提高各子项目实际运行的效率，进一步实现整体计划的控制。.2 技术保证措施充分运用我公司成熟的施工工艺，利用先进的科技

57、手段，向管理要效益，向工法要质量，向科技要进度，提高施工效率。（1）设立施工图纸深化设计及审查小组，负责施工图纸总体工作安排和协调，按照总体计划要求，及时交付施工蓝图，同时通过严格的审查，尽可能减少施工图纸修改的发生概率，减少对工期的影响。（2）设立专项生产工艺小组，负责针对各子项目中重点、难点技术问题的工艺方案制定，并积极会同设计单位沟通优化、完善图纸，同时兼顾对生产环节中每道工序周转环节明确划分交割状态和要求，并尽量安排不同工位和工种之间交叉作业，以便提高生产效率、缩短工期。（3）设立专项奖励资金，鼓励各类新工艺、新技术、新方法的推广和应用，以加快项目进度、降低生产成本。（4）由项目总工定

58、期就项目中遇到的技术和工艺问题通过例会予以讨论并落实处理。（5）加强现场技术管理，做好施工技术交底和跟班检查验收工作，避免因返工造成工期延误，保证工程有条不紊的按期完成。（6）本工程施工周期长，需历经四季变化，在施工制造过程中必然会遇到雨雪、大雾、大风、高温等不利气候条件。安装现场条件受环境限制，无法达到专业制造厂厂房屏蔽及防风雨、御寒等条件。为保证工程进度及质量，针对可能遇到的灾害性气候，制定专门的季节性施工方案，合理安排工作内容，采取有效可行的措施（如配备防风、防雨、加热等设备），同时加强与气象部门的联系，尽量减少施工间断时间，使工程持续和均衡进行。.3 制度保证措施（1）在工程质量、工期

59、、安全和文明施工等方面制定严格的管理制度和奖罚制度，并在施工中严格执行，有效减少工程在运行过程中工期延误的发生概率，从而确保工期进度和效率，实现项目总体工期目标。（2）在施工开始前，制定严格的安全管理制度，结合本工程的具体情况，制定周密的安全技术和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。（3）在施工过程中，充分借鉴其他工程中取得的文明施工管理经验，严格执行有关规定，精心布置施工现场，精心组织施工，尽可能减少和消除对周围环境的影响。（4）加强同业主、监理、设计和其他协作单位的联系，及时解决施工中出现的困难和问题。建立业主、设计、监理和施工单位五方联席例会制度，每周举行一次，检查计

60、划实施情况，研究解决工程进度的关键问题。（5）对项目进行五级管理，即总进度计划管理，阶段性进度计划管理、月进度计划管理、周进度计划管理及日进度计划管理。通过确保日进度计划完成来促使周计划、月计划、阶段性计划直至总进度计划得以实现。（6）施工进度计划的控制结果作为对项目的重点考核指标，以月度进行全面检查，并与经济指标相挂钩，确保工期按各节点要求准时或提前完工。（7）针对工程实施过程中可能遇到的各种不安全状态，在工程实施前，制定相应的应急预案。一旦遇到紧急情况，启动应急预案，以减少损害。 详细管理制度见下表.3-1项目管理制度。表.3-1项目管理制度施工阶段管理制度1准备阶段施工图审查制度重大工艺

61、方案审核制度图纸技术、工艺技术交底制度人员资质培训制度原材料采购制度2结构制作阶段岗位责任制度工期考核制度设备管理制度物流管理制度3存储、装船、现场施工阶段存储、养护管理制度装船方案审核制度现场接口责任制度现场维护照管责任制度.4 资源保证措施（1）生产场地保证措施针对本项目上部立柱和斜撑生产需要，长兴制造基地计划投入如下制造车间：计划投入一跨卷管制造车间（40m135m），车间配备大型卷管机2台，可承担本项目直径为1524mm和1016mm等立柱和斜撑筒体的卷板任务。计划投入杆件结构制造车间一跨（35m125m），设置H型钢生产流水线，包括H型钢自动组机、悬臂式埋弧焊机、H型钢液压矫正机等；

62、在杆件车间内运用高效、快捷的流水线制作，单月可完成300根工型杆件制造任务。（2）关键生产设备保证措施我公司拥有强大的专业设备资源，包括种类齐全、性能先进的各类机械设备、测量仪器设备、检验试验设备，保证按工期要求提前进场准备，并在使用前进行全面维护和校核，施工过程中安排专职机械维修工负责机械设备的维护与保养工作，确保关键生产设备能够正常投入本工程制造中。为提高项目整体的施工效率，明确在各个生产环节中优先使用公司现有的各类自动化设备，各工序中采用的自动化设备见表.4-1。表.4-1 拟使用的自动化设备序号工作内容设备名称数量优点1材料预处理钢板预处理自动化生产线2条能同步完成除锈、喷涂底漆、油漆

63、烘干、自动零件标识，大幅提高作业效率，减少零件跟踪误差。2钢板切割数控等离子切割机3台自动排版、加放切割补偿余量、自动喷码编号、实现三维角度（坡口）切割，提高钢材利用率，缩短下料工期。3构件机加工数控落地镗铣床1台能5轴联动，加工范围7m8m和10m16m各一台,已涵盖项目所涉及的端面机加工需要。双面数控落地式铣镗床1台采用两台数控落地式铣镗床面对面对置，中间为工作台的布局形式。是针对一些大中型件上异壁孔同轴度要求较高而开发的高档数控产品，不仅满足了精度要求，而且极大地提升了加工效率。4构件转运液压平板车2台通过多台车辆联动操作，使车间小节段制作不受转场、预拼装作业的重量和尺寸限制，通过减少大

64、节段组装焊接的环缝数量来减少组装周期。（3）人力资源保证措施将本项目列为公司重大项目，抽调具有以往类似项目设计、施工管理经验、技术业务精湛的各专业技术、管理及操作人员充实项目经理部及各分项管理组，负责本工程重大问题的技术、管理、质量控制工作，保证人员结构稳定，不随意变动各专业主要负责人，确保项目目标的完成。在技术、管理人员得到保障的同时，对施工操作人员进行集中岗前培训，管理人员与工作人员最高时期将投入40人，施工人员最高时期将投入265人，其中20人为公司直属“焊工之家”的高技术焊工，高质量、高效率地应对各种高难度焊接工位的施工需要。对于各工种定期展开技能评比竞赛，鼓励员工提高作业质量和技能，

65、做到所有施工人员在数量和技能素质上都满足项目上各种严苛的施工要求。针对本工程技术含量高，施工难度大等特点，在充分发挥技术优势的同时，调动相关科研力量，组织科研攻关。工程开工前，针对本工程的实施难点与关键点加以分析和研究，充分理解设计意图，根据本工程的结构特点提出施工方案，制定各工序的作业指导书，做好各项工艺的前期设计及试验工作。（4）物资保证措施本项目涉及使用的物资主要为钢材，我司与国内一线品牌钢厂建立了长期稳定的合作关系，完全有能力保证本项目所需的各类型板材及型材符合质量要求并连续供应。主要材料按照技术部门下达的材料采购清单，由物资部门统一采购、统一调度、统一供应。按照施工的先后顺序，编制详

66、细的材料采购与供应计划，组织材料进场，做到既满足施工进度需要，又不长期积压。对材料的品质进行控制，在合同采购时明确要求各供货商提供质量承诺书，确保有充足的供货量来应对各种突发情况。在特殊情况下，我方可安排自有运输船协助钢厂缩短发货周期。安排专人驻守各主要供应商，提前做好材料的预检验收工作，并督促供应商按时发货。加强材料管理，制定严格的材料管理制度。对已验收入库的材料，分门别类堆放整齐，注意防火、防盗、防变质、防损坏。安排项目专属存储库位，安排专人针对不同材质、板厚进行编号并清点入库，以便加快仓储流转速度。生产准备期间，以特定车间底漆颜色同其他项目加以区别，杜绝板料混用的情况发生。（5）资金保证

67、措施编制详细的资金使用计划，合理安排使用资金，做到专款专用，为技术准备、场地布置、钢结构制作与运输等工作的顺利进行提供强有力的保障，通过全面预算管理、精细化施工、成本控制等办法，避免因资金紧缺而影响工程进度，确保本项目有充足的资金周转，确保工程的顺利进行。本公司财务状况良好，具有优良的社会信誉和品牌知名度，可为本工程前期启动及施工过程中必要的资金周转提供强有力的保障。.5 工期追赶措施本项目将严格按照施工进度计划，均衡组织生产。若因重大设计变更，自然灾害或其他原因影响计划工期，在保证工程质量和安全的前提下，拟采取如下措施进行调整和追赶工期，确保施工里程碑和总工期的实现。（1）挖掘潜力，优化施工

68、方案通过科学分析并结合施工实际情况，挖掘潜力，优化施工方案，调整施工工序，压缩关键工序持续时间，缩短工艺技术间隔时间，使施工作业更科学、更合理，实现施工进度目标。（2）增加人力、物力、机械和资金的投入适当增加劳动力，积极做好职工思想工作，完善激励机制，做好物资储备，减少节假日对施工的影响。合理增加施工机械，充分发挥机械化施工的工作效率。加强施工管理，确保资金更好地用于施工生产，保障施工生产顺利进行。.6 工期风险预控安全、质量、环保、资金及不可抗力等因素均会对工期造成重大影响，是工期风险管理的主要内容。为此建立健全工期专项风险管理体系，定期在各个专业内分析讨论，对工期可能产生重大影响的潜在工期

69、风险进行评估分析，编制应急预案以及防范措施，并将结果及时通告项目经理部，予以提示预警、落实预防措施，应急处置预案存档。工期风险预控按照步骤主要包括风险识别、风险分析、风险评估与对策措施。（1）工期风险识别和分析本标段施工工期风险评估主要依据：招标文件、设计图纸、制作规范和标准；公司在以往海工平台制作、装船和运输中积累的工艺技术文件；专家积累的丰富经验；施工人员技术水平；将用于平台建造、装船、运输的设备运行的良好状态。将风险发生概率的百分比分为五个级别，将风险造成的后果分为关键、严重、一般、微小、可忽略五种，由此对项目风险进行等级评估。风险=风险发生概率风险造成的后果风险发生概率的评级标准和风险

70、造成的后果等级分别见表.6-1和表4.3.2.6-2。表.6-1 风险发生概率说明风险概率范围（%）估值概率描述0101极不可能发生11402发生的可能性很小41603有可能发生61904发生的可能性很大911005极有可能发生表.6-2 风险造成的后果等级说明定义或说明A关键一旦风险事件发生，将导致整个项目失败。B严重一旦风险事件发生，会导致经费大幅增加，项目周期延长，可能无法满足项目的一些需求。C一般一旦风险事件发生，会导致经费一般程度的增减，项目周期一般性延长，但仍能满足项目一些重要的要求。D微小一旦风险事件发生，经费只有小幅增加，项目周期延长不大，项目需求的各项指标仍能保证。E可忽略一

71、旦风向事件发生，对项目没有影响。本标段工程风险采用风险矩阵法，将风险等级细化为五级，见表.6-3。表.6-3 工程风险分析矩阵风险矩阵风险影响的严重程度可忽略微小一般严重关键风险概率EDCBA0101低低低低中11402低低低中中41603低低中中高61904低低中高高911005低中中高高（2）风险评估与对策措施在项目实施过程中，主要的工期风险及对策措施见表.6-4。表.6-4 风险评估与对策措施风险点描述发生概率后果风险估值风险管理策略风险防范措施部分材料未及时到位1D低风险自留编制详细的材料订购清单、材料到货计划；在与钢厂签订供货协议时，严格注明到货时间；加强与材料供应商沟通。部分材料检

72、验不合格1D低风险自留选择合格的材料供应商；发现材料质量问题，及时更换；提前做好后备材料摸底工作。项目资金不能按时到位2D中风险自留严格按照计划制定资金流计划，保证项目专款专用。施工图纸不能按时提交1E中风险自留加快施工图纸制作及评审进度。设计变更过大2D中风险转移加强与业主和设计单位的沟通焊接试验评审不合格1E中风险自留结合以往经验，提前准备，做好焊接试验策划，并进行内审。设备到位滞后1D低风险自留在开工前一个月进行逐项核查所有设备到位情况；下料质量不符合要求1D低风险自留对下料零件严格进行检查；及时对零件缺陷进行修正。主要流水线生产设备故障1D低风险自留/风险控制加强设备日常维护；对操作人

73、员加强培训，遵守操作规范，杜绝违规使用设备；制定设备故障预备方案。焊接变形大2D中风险自留制定详细工艺，通过前期试验确定工艺参数；杆件组焊在专用的施工胎架上进行，通过精确测量仪器，减少变形，控制最终尺寸。结构件产量达不到计划要求1B低风险自留针对平台各部分特点，专门进行产能分析；对生产过程进行监测，一旦发现产量达不到要求，及时增加生产车间。管件或杆件结构不能按计划完成2C低风险自留针对平台各部分特点，专门进行产能分析；对生产过程进行监测，一旦发现产量达不到要求，及时增加生产车间。平台拼装质量不符合要求2D中风险自留/风险控制严格控制过程自检；加强过程质量控制；制定补救措施。环境不利于涂装1A低

74、风险自留采用室内涂装，受外界环境影响不大。车辆运输造成结构局部受力过大2D中风险自留平台运输前，计算平台运输过程中结构的最大应力，判断结构在此应力状态下是否产生屈服、断裂，必要时对变形量进行计算；根据计算结果选择合理的运输方式，从而保证结构在运输过程中不遭破坏。吊装过程中侧倒或空中坠落1D低风险自留定期检修设备，使用前认真检查吊索具、选用合适的吊耳并焊接牢靠；施工时加强现场监护、加强起重指挥和员工安全教育、提高保护意识、注意天气变化，避免在恶劣气象条件下施工；运输过程中绑扎不到位1D低风险自留按照工艺文件正确捆扎构件；加强员工教育、加强现场检查；杜绝违章野蛮作业发生。焊机、电动磨光机等用电设备

75、漏电1C低风险自留经常检查设备情况；用电设备需有可靠的接地保护；操作人员应持证上岗。临时供电、照明线路漏电1C低风险自留经常检查用电设备，及时更换损坏的设备线路；加强现场管理杜绝野蛮施工。气割作业燃气泄漏1C低风险自留施工前按规定认真检查设备工具，及时更换损坏的设备工具；加强员工安全教育、配备足够的消防器材。第五章 施工准备与资源配置计划施工准备工作，是施工管理的一个重要组成部分，是组织施工的前提，是顺利完成工程任务的关健。施工准备包括技术准备、物资准备、场地及设备准备等，及相应的资源配置。认真细致地做好开工前施工准备工作，对充分发挥各方面的积极因素，合理利用资源，加快施工速度、提高工程质量、

76、确保施工健康安全环保、降低工程成本及获得较好经济效益都起着重要作用。5.1 技术准备技术准备包括加工图设计、技术文件的编制与报审、工艺试验、人员培训与考核等方面。（1）加工图设计根据设计图结合制造工艺方案，进行加工图设计，绘制钢结构制造加工图，包括总说明、简支钢桁梁布置图、简支钢桁梁组装图、构件图（板块组装图）、零件图，以及焊接坡口图、焊缝编号图等。组建响水海上升压站建造项目加工图设计项目组，使用商业软件依照制造平台进行空间建模、编号，然后出加工图。加工图设计顺序按照制造顺序开展，完成相关图纸工作。项目组内部先按程序完成图纸绘制、核对、审查、审定，出硫酸纸底图，提交监理或业主审批，盖施工图详图

77、出图章，然后晒施工蓝图下发长兴基地。图纸下发基地部门之后，召集施工队伍技术负责人、带班，及各相关部门人员进行图纸交底。跟踪施工过程，及时解答图纸疑问，若有变更及时下发变更单，项目完工后编制竣工图。（2）技术文件编制与报审工程开工前，编制工艺技术文件并提交监理报审，确保所有施工活动符合相关规范、规定的要求，并处于受控状态，技术文件包括以下几方面：施工组织设计，详细描述施工技术方案、工艺规则、现场管理要求、人员设备配置、人员组织分工和要求；梁杆件柱管件制造工艺规程、工艺方案及其他标准文件；平台总拼施工方案、栓接施工方案和涂装施工方案等。质量控制计划，制定质量控制流程、质量检验控制标准、质量控制表格

78、、质量管理考核办法和措施；质量风险评估报告，对涉及的主要质量风险进行评估，对主要质量风险源制订相应的预防、处理方案；以及各种质量验收表格。安全环保管理手册、管理制度和管理方案的策划编制，对涉及安全、环保、人员健康风险源进行识别，并针对各主要风险源制定相应的预防、处理方案。安全环保管理文件具体见表5.1-1。表5.1-1 HSE管理专项文件1安全环保管理体系手册2安全环保管理责任制3安全环保施工作业危险因素、职业病危害因素告知书HSE管理制：4安全环保会议制度5管理技术交底制度6安全环保资金使用及保障制度7安全环保奖惩制度8劳动保护管理制度9外协工程HSE管理制度10施工组织设计和专项安全环保技

79、术方案的编制审批制度11危险作业许可管理制度12项目组(班组)安全活动制度13设备安全管理制度14特种作业人员管理制度15消防安全管理制度16文明施工管理制度17安全环保检查制度18施工过程安全控制措施管理制度19安全环保记录管理制度20安全环保教育培训制度21事故应急管理制度22生产安全事故报告、调查和处理制度23职业卫生管理制度安全环保专项应急救援预案：24触电事故专项应急救援预案25机械伤害事故专项应急预案26物体打击事故专项应急救援预案27起重伤害事故专项应急救援预案28火灾事故专项应急救援预案29爆炸事故专项应急救援预案30灼烫事故专项应急救援预案31溺水事故专项应急救援预案32交通

80、事故专项应急救援预案33地震灾害专项应急救援预案34台风灾害专项应急救援预案35雷电灾害专项应急救援预案36洪涝灾害专项应急救援预案37大雾灾害专项应急救援预案（3）工艺试验按照提交获批的焊接工艺评定试验计划书、焊接工艺评定试验工艺指导书进行焊接工艺评定试验。首先是所用焊接评定钢板、焊材原材料的复验，焊工资格审查，然后是试件准备、试板焊接、无损检测及试样制备，最后是理化试验和宏观腐蚀试验。将焊接工艺评定试验结果整理成报告，报监理审批，并邀请行业内知名专家进行评审。通过评审的焊接工艺试验报告可作为编制焊接工艺的依据。同时，依照管理程序及提交的钢板火焰切割工艺评定试验方案和火焰矫正试验方案等，进行

81、相应的工艺试验，取得合理的工艺参数，经监理工程师组织评审通过后，作为编制制造工艺规程的依据。此外，根据结构特点和制造工艺需要，自行组织进行其他焊接工艺试验，获取焊接变形数据，作为制造装配时预留反变形量和焊接施工控制的依据。（4）人员培训与考核制定人员培训与考核计划，在获监理工程师批准后，组织培训和考核工作，并时间地点及时通知，便于监理人全过程参与见证。工程开工前，对管理人员、技术人员（含技术工种）逐级进行培训交底，确保所有参与人员清楚自己的工作岗位和要求、过程控制标准要求、流程管理和协调配合要求、资料管理要求、出现问题时的应对方法和措施、相关的考核约束机制等。培训项目安排见表5.1-2。表5.

82、1-2 项目部培训项目及培训人员序号培训项目培训人受培训人1项目概况及应会知识总工程师管理、技术、质检、操作人员2制造总体方案专业工程师管理、技术、质检、操作人员3制造工艺/质量/HSE管理专业工程师管理、技术、质检、操作人员4特种设备培训设备供应商设备操作工、设备维修工5施工组织设计交底总工程师管理、技术、质检、操作人员6开工动员会专业工程师管理、技术、质检、操作人员根据焊工培训考试计划，对持有中国船级社、美国船级社等机构焊接资格证书的焊工进行理论考试和操作考试，取得升压站平台项目的焊接施工资格；起重工、装配工、切割工等作业人员也必须是通过严格培训、训练和考核，取得上岗资格；质检、无损探伤和

83、试验人员必须满足合同文件规定的资格和等级要求，并经过相应的理论和操作考试，持证上岗。将上述人员的情况一览表及相关资格证明材料在开工报告上报材料中报监理工程师，接受监理工程师检查、复核，并配合总承包人的考核和发证。持有相关证书且经监理工程师审核认可的人员才能从事相应岗位的施工作业。培训项目安排见表5.1-3。表5.1-3 操作人员培训计划序号人员分类培训人培训内容考核方式备注1操作人员电焊工焊接材料、焊接工艺与方法理论考试操作考试见证2切割工焰切原理、切割操作3装配工焊接结构与应力、制造工艺理论考试4起重工起重操作、安全知识理论考试操作考试5检验、检测人员装配检验员测量知识、制造工艺理论考试6焊

84、缝外观检验员制造工艺、焊接检验理论考试7无损检测人员焊接检验、无损检测操作理论考试实践操作见证8测量员测量知识、制造工艺理论考试9力学试验人员材料知识、力学试验操作理论考试此外，工程开工前，向监理人、总报人、发包人提出培训需求，邀请GL02标总监办监理工程师，为项目经理部所有参与人员培训。5.2 原材料采购原材料供应商选用原则为一线品牌，行业内知名、顶尖产品、质量好、信誉高、有助于提升钢结构制造质量。（1）本工程海上升压站上部组块的管材（直径大于150mm以上）和H型钢（梁高大于等于300mm）要求进行正火处理及一级探伤，应采用标准成品管材和热轧H型钢，其管材的形状、尺寸和性质应符合焊接钢管尺

85、寸及单位长度重量(GB/T 21835)、热轧H型钢和部分T型钢(GB/T 11263)和低合金高强度结构钢(GB1591)、船舶及海洋工程用结构钢(GB 712-2011)的标准。钢材等材料供应商按制造顺序分批供货，每批交货的钢板必须附证明该批产品符合标准要求及订货合同的质量证明书，证明书中应注明下列内容：（a）公司名称及厂标；(b)订货及收货单位；(c)合同号；(d)产品名称；(e)标准号及牌号；(f)尺寸规格；(g)炉号、钢卷号；(h)交货质量及交货状态；(i)标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）；(j)交货日期；(k)技术负责人签章；进场钢材，必须具有钢厂的出厂的质量证明书，其

86、化学成分、力学性能指标必须符合国家现行标准等相关规定，经抽验和复验并经监理人复核合格后，方可入库使用。抽验和复验合格记录应保存备查。（2）焊接材料，根据母材钢板的技术要求和性能进行选择，应通过焊接工艺评定试验，保证焊接接头性能不低于母材力学性能标准值，并应报监理人批准。焊接材料应采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，焊接材料应符合相应国家标准的规定。焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，还应按现行有关标准进行复验，并保留复验合格记录备查。本项目施工组织设计使用的焊丝、焊剂焊接上述钢板后，其熔敷金属的屈服强度、极限强度、延伸率及冲击韧性应与母材匹配相当，并不低于母材的各项机械性能指标

87、值。药芯焊丝熔敷金属扩散氢含量5ml/100g(水银法测试)。（3）高强度螺栓，高强度螺栓连接副性能等级采用10.9S，技术指标均应满足钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T1228-2006），钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-2006），钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-2006），以及钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术要求（GB/T1231-2006）的相关要求。高强度螺栓连接副应有生产厂按批配套供货，必须有生产厂按批提供的产品质量保证书。进场后，应按TBJ1214 规定进行复验，合格的产品方可使用，复验应符合国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈

88、技术要求（GB/T1231-2006）的规定。高强度螺栓连接副，在运输、保管过程中，应防雨、防潮，并应轻装、轻卸、防止损伤螺纹。应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。（4）车间底漆，涂料材料的品种、规格、技术性能指标必须符合图纸和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书，经复检合格后方可使用，涂料供应商应提供涂装施工过程的技术服务。禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。5.3 车间场地准备本平台钢构件全部在钢结构车间加工和组焊，在涂装厂房进行喷砂除锈和涂装，在外场靠近6#码头侧进行总体拼装，在公司的码头装

89、船，通过水路运往安装现场。长兴基地主要是车间场地的规整及布置，原有设备的改造及维修，新置部分设备的采购、安装与调试。划分出一块场地作为响水海上升压站项目专用钢结构和附属件总装场地；对长兴基地已有钢材预处理生产线、数控切割生产线、大型卷板机生产线进行维护；对配置的钢板矫正机、数控等离子切割机、门式切割机、铣边机、折弯机、板式加劲肋组装定位机、数控落地铣镗床、数控钻床、龙门数控铣床等设备进行改造或维修调试并报验；在整个公司内部调配液压平板车、汽车吊、拖轮，驳船，浮吊等流动设备，满足生产需要。在车间和场地张贴HSE管理标语，树立危险源识别警示牌等等。5.4 人力资源配置计划项目部人员及施工作业人员配

90、置要求：（1）技术管理人员配置比例高，素质要求高响水海上升压站的施工目标对工厂制造、拼装场地和吊装施工所配备的人员和施工队伍都提出了较高的要求，技术管理人员配置比例加大，并且需要配备具有类似项目施工管理经验的人员和从事平台制造的专业施工作业队伍。（2）检验要求高，检测人员需经专业培训，持证上岗根据合同文件的要求，所有参与本项目的焊接、检测人员需经专业培训，并持证上岗，以满足项目的检测需要，确保工程质量。（3）工程规模大，工期紧迫，作业人员平衡及协调量大由于本合同段工程量大，工期紧迫，为满足现场架设的要求，将安排多次经验丰富的施工队伍进行作业，为此施工队伍及作业人员的平衡和协调量大。（4）主要管

91、理人员配置根据本合同段对管理和技术人员的要求，整合公司内部的优质资源，合理配置管理和技术人员，为工程建设提供基础保障。本工程拟配置管理和技术人员26人，其中高级工程师/高级技师3人，工程师/助理工程师23人。拟投入本工程的主要管理人员详细信息见表5.4-1。表5.4-1 拟投入的主要管理人员信息职务姓名职称执业或职业资格证明备注证书名称级别证号专业养老保险项目协调人刘建波高级工程师高级项目经理褚德英高级工程师建造师一级1209-2811-417-01009机电工程有项目副经理祝天东工程师建造师一级有项目副经理邱志敏无技师二级焊接有项目总工汪淮斌高级工程师职称证书高级9900625机械工程有财务

92、总监李娟会计师会计师中级09003361会计有计划合同部部长沈美杨工程师职称证书中级090023机械设计与制造有HSE管理部部长沈杰无注册安全工程师中级机械制造有综合事务部部长段媛媛高级工程师职称证书高级2131026工程技术有物资部部长倪旋助理经济师职称证书初级4700000081经济有财务部部长李娟（兼）会计师会计师中级09003361会计有质量部部长顾俊钢结构主管易清鹏电气主管陈静助理工程师职称证书初级12C01195电气自动化有舾装主管周雄工程师职称证书中级120074机械设计与制造有消防给排水主管徐振峰工程师职称证书中级110147轮机工程有通风空调主管人徐振峰（兼）工程师职称证书中

93、级110147轮机工程有船运主管陈晚器吊装主管姚渊工程师职称证书中级08F00032动力工程及自动化有（2）主要技术工种配置拟投入的主要技术工种有电焊工、冷作工、维修电工（设备）等,技术工种配置计划见下图5.4-2和 表5.4-2图5.4-2拟投入技术工种配置计划表5.4-2劳动力计划表按工程施工阶段投入劳动力情况年2015年 月份工种一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月管理人员与技术人员02829333739403837350预处理工029 14 14 6 3 0 0 0 0 数控工035 13 13 10 7 5 0 0 0 冷作工028 26 40 47 47 47 30 5

94、0 电焊工057 25 43 52 52 52 35 5 0 机加工026 6 8 8 8 8 8 6 0 打磨工046 16 22 28 28 28 22 16 0 辅助工0510 16 21 25 25 25 21 16 0 起重工023 10 12 14 14 14 10 5 0 安全员01222366550 司机工01235665530 行车工01224554330 电加热工02234554320 安装工000035202020100 合计056 91 169 228 253 265 255 199 111 0 根据本合同段的船运内容和特点，并结合工程进度计划，公司拟配置满足要求的船运

95、人员，确保船运安全与进度。5.5 主要机械设备配置计划为保证钢桁架制造机械化水平，尤其是提高主弦杆制造的机械化水平，减少人为因素对质量的影响，保证产品质量的稳定性，我们拟投入满足本项目生产制造的类型齐全、配套完整、并与施工质量和进度相适应机械设备。主要机械设备清单见表5.5-1。表5.5-1拟投入本标段的主要施工设备（含施工船机设备及检测仪器）表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注1钢板预处理线QXY45001中国200710504m/min钢板预处理QSP-4.51中国20071191.54.5m/min（B级状态）2钢板矫正机W43T-36320

96、01中国2009500-6m/min钢板矫正W43T-3645001中国2008700-6m/min3数控切割机AG-750/12001中国200663最大切割厚度80mm下料4数控钻床ZK555021中国20104.5最大钻孔直径50mm钻孔PD15035A-31中国20114.2最大钻孔直径50mm5埋弧自动焊机MZ-10004中国20098钢板对接6CO2气体保护焊机YD-500CL5HGE10中国200619.5适用焊丝直径1.2、1.4、1.6mm零件组装焊接7碳刨机ZGF-100020中国20128自动焊小车WELHANDY-MINI4中国20124.8速度201200mm/min

97、钢板对接9卷板机WIIS-1203000F1中国2007600最大卷圆板厚120mm圆管卷制10相贯线切割机HK-A1200-121中国2009340切割管径范围：114 mm1200mm相贯线切割11螺杆式空压机MM250-2S2中国201025047.4m3/min抛丸除锈MM350-2S2中国201035064.1m3/min12焊缝预热设备ZWK-120KW3中国200626.4控制精度1厚板焊接序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注13磁座钻欧霸1004中国2006孔径小于30mm钻孔14除尘器除尘器中国201075处理气体量：110000m

98、/h抛丸除锈15喷砂机GTBSDR4II-9838E4中国2010400容积：2.16m16吸砂机GVS-84中国201090实际回收率：5.0吨-8.0吨/小时17除湿机CRCDA-180004中国2010350系统处理风量（m/h）：1800018门座式起重机450t1中国2006390120T工厂总装19车间双梁桥式/电动葫芦单梁起重机20/54中国20059820TH型钢、箱型构件、圆管等制作16t4中国20057616T12.5t+12.5t4中国20056512.5T20铲车3t3中国2010303T钢板装卸/构件装车10t3中国20136510T21牵引车QYCD60-W1 60

99、KN2中国201025060KN厂内小构件转运22牵引平板车50t2中国200950T23液压平板车280t4中国2010大构件转运24汽车起重机25t1中国2007安装、卸车相关起重机和船舶证明材料见附录16t1中国2008辅助安装、卸车25450t门机450t1中国2007吊装262600t浮吊2600t1中国2011装船，现场安装27拖轮1中国20074000HP托运驳船28驳船振驳251中国200685米长，40米宽装载29起锚艇苏启新荣181中国2012最大工作负荷29.4KN起锚钢结构试验和检测仪器设备序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注

100、1水准仪DNA03/DNA101瑞士2011胎架安装、工厂总装SZC1中国20092经纬仪J2-JC1中国2012J2-JC1中国20123全站仪TCR20031瑞士20064温度计WS-A35中国2010涂装WS-2000A5中国20105数字式超声波探伤仪EPOCH 4B5美国2011焊缝检测6X射线探伤仪300EG-S31日本20087磁粉探伤仪HM-5 AX22020日本20088干膜测厚仪A456FBS40英国2007漆膜厚度9扭矩鉴定仪AKC-222中国2013高强螺栓扭矩系数10附着力测试仪Elecometer1089英国2007漆膜附着力11冲击缺口试样加工机L532Q-21中

101、国2005材料取样检验12低温冲击试验机JBD-30D1中国2006JB-300B2200613万能试验机CHT51061中国2009SHT430512009注：拟用吊车设备的检验合格证和起重准用证及船舶相关船检证明详见附录；第六章 主要施工方案6.1 钢结构制造6.1.1 放样(1)按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸。(2)对卷制圆管、锥形管展开放样，在展开的周长方向应每端根据工艺增放焊接收缩余量；在锥管、卷制圆管的长度方向应根据工艺考虑加放焊接收缩余量。(3)拼板对接时板厚差超过4mm的按1：2.5坡度进行削斜。(4)放样、切割、制作、验收所用

102、的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经计量单位检验合格。分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。(5)按放样尺寸，作出各种角度样板。编制数控程序和编套料图，供下料用。详见下表。放样和样板的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸1mm样板长度1mm样板宽度1mm样板对角线差2.0mm6.1.2排板（1）焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接缝的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于600mm。腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。（2）应尽量避免十字焊缝。 (3)热轧型钢的拼接长度不应小于600mm。6.

103、1.3 下料与划线(1)下料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行下料。主要零件应根据构件的受力特点和加工状况,按工艺规定的方向进行下料。下料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 下料后，零件和部件应根据应根据施工详图和工艺要求进行标识。 划线公差要求，见下表6.1.3-1。表6.1.3-1划线公差要求（mm）项 目允许偏差基准线 0.5mm零件外形尺寸0.5mm 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 划线下料后应按本公司质保手册的规定

104、做好材质标记的移植工作。6.1.4 切割6.1.4.1 切割要求 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气。切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞浅物应除去。剪切边应打磨。 气割的公差度要求。 切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工程号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。 异型板采用计算机放样技术,放样时必须将工艺需要的各种焊接收缩补偿余量加入整体尺寸中,为了保证切割质量,切割采用数控精密切割,选用高纯度98.0以上的丙稀气体加99.99的液氧气体,可保证切割端面光滑、平直、无缺口

105、、挂渣，坡口采用专用坡口切割机进行切割，切割后检查零件外形尺寸并进行坡口打磨处理。气割公差度要求见下表6.1.4.1-1。表6.1.4.1-1气割公差度要求（mm）项 目允 许 偏 差零件的长度长度3.0mm零件的宽度零件板：宽度1.0mm切割面平面度0.05t且2mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0 H型钢的切割可采用数控带锯机，见表6.1.4.1-2。表6.1.4.1-2 机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件的宽度、长度长度3.0mm边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.06.1.5 矫正 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行。钢板的不平度可采用七辊矫平机。角钢、槽钢可

106、用型钢矫正机矫直。矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。低合金钢在环境温度低于-12，不应进行冷矫正和冷弯曲。 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度一般掌握在700800之间，最高温度严禁超过900，最低温度不得低于600。加热时间不宜过长，要防止钢材在加热过程中可能产生氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹等现象。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1/2。钢材矫正后的允许偏差见表6.1.5-1。表6.1.5-1钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高l/1000

107、且不应大于5.0工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不应大于2.06.1.6坡口加工和边缘加工（1）焊缝坡口可采用自动切割或半自动切割：焊缝坡口的允许偏差见表6.1.6.1-1。表6.焊缝坡口的允许偏差（mm）项目允许偏差坡口角度5钝边1.0mm（2）有机加工要求的构件，其铣削加工后的允许偏差见下表6.1.6.2-1。表6.1.6.2-1零部件铣削加工后的允许偏差（mm）项目允许偏差铣平面的平面度0.3铣平面的垂直度L/15006.1.7 圆管的卷制加工工艺 钢柱在公司长兴基地采用三芯轧辊卷板机轧卷成型。（1）采用三芯轧辊机，加工钢管下料长度: 钢管拼接长度不应小于2000mm. 由于

108、钢板柱的钢板较厚，在卷制过程中钢板的延伸率会发生变化，会直接导致加工后筒体的直径变化，所以在加工前必须采取相应的措施进行预防。根据本公司以往卷管的经验，加工前将钢管直径减少2-3mm展开下料。（2）根据立柱圆管的直径制作压模并安装，采用油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。必须注意压头质量，压头的质量好坏直接关系到筒体的轧制质量，所以为保证加工质量，尤其是椭圆度的要求，压头检验用的样板必须使用专用样板，样板要用薄钢板制作，且圆弧处应用机床加工，从而保证加工质量。（3）如两端留有余量，切割两端余量并开好纵缝坡口。对内、外坡口不同

109、的钢板卷制时须注意分清方向。（4）将压好头的钢板吊入三芯轧辊机，用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管产生错边，后按要求徐徐轧制，直至卷制结束。卷制好的钢管表面不得有裂纹、褶皱。管节外形尺寸允许偏差，见下表6.1.7-1。表6.1.7-1管节外形尺寸允许偏差（mm）偏差名称允许偏差说 明钢管外周长0.5%周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5%d，且不大于5mm两相互垂直的直径之差管端平整度2mm多管节拼接时，以整根质量要求为准管端平面倾斜小于0.5%d，并不得大于4mm桩体总长度0 +300mm（5）将卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接后注意板边错边

110、量和焊缝间隙，用定位焊定位。拼接后检查管口椭圆度，错边等。先采用气保焊焊筒体内侧，外侧碳弧气刨后，采用埋弧焊。（6）多节筒体对接在专用胎架上进行，接管前每节小段必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。（7）钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于1/8周长，且不应小于300mm。拼接时保证两端口的垂直度、椭圆度及直线度要求，符合要求后定位焊。（8）在所有筒体上弹出0o、90 o、180 o、270 o母线以及上节钢柱的对合标记线，并用样冲做标记。（9）将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环焊缝的焊接。（10）主要工序见下图，2解：图6.1.7-1

111、端部压头加工卷管图6.1.7-2 圆管矫正圆管对接组装钢管环缝焊接6.1.8柱的制作加工工艺如下图6.1.8-1和6.1.8-2所示：图图6.1.9焊接H型钢构件制作工艺焊接H型钢流程见下表6.1.9-1。表6.1.9-1焊接H型钢构件制作工艺流程1、零件下料、拼板钢板下料前采用钢板矫平机进行矫平，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机切割。组装前将腹板上的锁口切割完成。2、组装H型构件因截面高度1500mm，在H型钢自动组立机上组装H型构件；腹板和翼板的对接缝应错开200mm以上。翼板在组装前根据工艺确定是否留反

112、变形。3、焊接H型构件在H型钢拼装胎架上采用埋弧自动焊机船位焊接。焊接顺序按照工艺要求施焊，控制焊接变形。4、H型构件矫正在专用H型钢矫正机上进行变形矫正，矫正后进行端面铣加工，保证构件的长度和制孔的基准面。6.1.9.1 焊接H型钢构件制作工艺要点（1）组装前先检查组装用零件的编号、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配；（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用；（3）构件组装要按照工艺流程进行，焊接H型构件四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，连接板的装配处应将松散的氧化皮清理干净；（4）焊接H

113、型构件的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H型构件的拼装。H型构件的翼板可以根据工艺先压反变形, 反变形的数值可以通过试验确定。H型构件拼装在H型拼装机上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正；（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正； 焊接H型钢允许偏差见下表6.1.9.1。表6.1.9.1-1焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截面高度（h）h5002.0500h10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度（）b/100且不应

114、大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000且不应大于10.0扭曲h/250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t142.06.1.10铺板、舱壁制作工艺.1下料：（1）核对材料牌号、等级（2）检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。（3）切割要光滑、无熔渣及剪边。缺口大于1mm要进行修补。（4）坡口面要光滑，角度误差3。（5）衬垫焊坡口留根02mm。（6）非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知）。（7）材料构件标记（项目名、零件号、炉批号等），主要构件必须填写材料跟踪表。（8）色标规定应严格按照公司规定进行。（9）加工折弯件要用模板进

115、行检查间隙1mm，并检查折弯处是否开裂。（10）主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差。高度工差1mm，长度公差2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。0.2小组立：（1）使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。（2）定位焊必须规范。a）定位焊长度50mm，焊脚3mm。b）定位焊间距，长构件间距200300mm，短构件间距150200mm。c）定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉。d）定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样。（3）装配马脚应及时修补，马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。（4）引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的

116、缺陷。（5）一般装配间隙02mm，CO2衬垫焊间隙68mm,埋弧焊间隙1mm。（6）纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材）（7）焊接变形必须及时矫正a）面板变形2mm （见图）b）纵桁的旁弯3/1000（见图2）c）纵桁的拱弯L/1000， 其中L为纵桁的长度（见图3）图0.2-1面板变形2mm图0.2-2纵桁的拱弯L/1000图0.2-3纵桁的旁弯3/10000.3平面拼板（1）拼板的板材不能用板夹吊运，必须使用电磁吊或永磁吊吊运。（2）平面拼板在模板胎架上进行。（3）拼完板翻身时，应采用专用吊杆，避免产生折弯。（4）拼

117、板装配间隙01mm。局部超差要用电焊打底，拼板平面高低差0.5mm 详见下图6.1.10.3-1。 图0.3-1拼板装配间隙与高低差示意图（5）定位焊长度50mm，间距300mm。（6）清除焊缝两侧约30mm范围内的油、 水、 锈等杂物。另外潮湿焊缝必须烘干。（7）装配马脚、定位焊渣、飞溅必须及时磨掉。在焊缝两侧30mm范围内应清洁、干燥、无屑、无氧化物和其它杂物及装配马脚。（8）引熄弧板要规范（按公司规定施工）（9）焊缝外观应均匀，焊道与基体金属之间应平滑过渡，余高不得超过3mm，焊缝宽度不允许有突变，不均匀不得超过2mm。0.4划线（1）必须标明：中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线

118、。（2）长度宽度公差1mm。（包括工艺收缩余量）（3）对角线长度公差为2mm。（4）相互平行构架线的平行度1mm。0.5焊接0.5.1 焊接一般要求（1）焊前必须确认所有的构件安装完毕，并检验合格。（2）焊前，焊工必须对焊接坡口及坡口两侧各宽30mm范围内，角焊缝在焊接宽度方向两侧各宽30mm内，清除氧化物，水份，油污等。（3）引熄弧长度CO2必须50mm，埋弧焊必须100mm。（4）包角焊缝应连续过20mm，包角焊缝的焊脚尺寸不得小于设计焊脚尺寸。 0.5.2 焊接阶段要点及焊接缺陷的一般处理方法（1）薄板分段的焊接只能用CO2半自动或自动焊，不允许采用手工电弧焊。（2）焊接工艺及焊接顺序的

119、选择应避免焊接变形。（3）同一分段最多只能上六名焊工，应从结构中心向前后左右方向焊接。（4）禁止在焊件表面随意引弧，应在焊缝内引弧。（5）注意焊接顺序，监控焊接结果防止过焊产生变形，以减少后期的火工矫正工作。（6）正确运弧保证焊接质量，减少修补工作量和防止因此而产生的变形。0.6火工矫正火工矫正主要是消除焊接引起的变形。（1）火工矫正必须严格控制火焰的温度。普通钢最低温度650最高温度750 .高强钢最低温度600最高温度700 .600650 时钢材呈深暗红/暗红色700750 时钢材呈粉红/鲜红色（2）高强钢火工矫正温度小于600 时才允许用水冷却。（此时钢材呈深暗红色或无色）（3）当火焰

120、矫正需要多次加热时，加热点不得重叠、下次加热应在上次加热冷却后进行。（4）同一处火工次数不允许超过3次、严禁过热。（5）用火焰矫正结构变形时，应注意材质、防止淬硬，禁止在200500时进行锤击。（6）原则上不允许用锤击甲板，如使用时必须正确使用垫锤，不允许锤子直接敲击在甲板上。（7）吊马、马脚必须及时清除，并修补完整。6.1.11焊接6.1.11.1焊接材料及使用（1）材料种类、牌号和规格见下表6.1.12.1-1。表6.1.11.1-1焊材规格表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体埋弧焊DH36GB/T5293H10Mn2F5A2埋弧焊Q235BGB/T5293H10Mn2F

121、5A2手工焊DH36GB/T5117E5015手工焊Q235BGB/T5117E5015气保焊DH36GB/T10045E501T-1CO2气保焊Q235BGB/T10045E501T-1CO2（2）所有焊接材料进厂应附有质量保证书。（3）所有焊接材料的保管和使用均应符合JB/T4730-2005的规定进行保管和使用。 （4）手工焊条施焊前，须经350烘焙一小时，并置于保温箱中备用。（5）焊工施焊时必须带保温筒。焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊条外露受潮。如发现焊条受潮，须立即烘干后才可使用。（6）焊剂经烘干后才可使用。6.1.11.2焊接工艺6.1.11.2.1焊接工艺评定(1) 焊接工作

122、正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括: 焊接工艺方法、钢材级别、钢厚及其应用范围 坡口设计和加工要求A 焊道布置和焊接顺序、焊接位置B 焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号C 焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）D 预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施E 检验项目及试样尺寸和数量(2) 焊接工艺认可试验计划经有关部门批准后即可进行正式认可试验，并应在监理等在场监督情况下进行

123、试件装配、焊接和力学性能测试。力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。(3) 力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充： 焊接试验及力学性能试验的日期和地点； 由监理工程师签过字的力学性能试验报告； 焊接接头的宏观或显微硬度测定； 试件全长的焊缝外形照片及X射线探伤照片或超声波探伤报告； 母材及焊接材料的质量保证书； 力学性能测试后的试样外观照片； 焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据； 焊接工艺评定应按国家规定的承压设备无损检测（JB/T4730-2005）相关规定进行。(4)相同板厚的纵缝长每100m作一块产品焊接试板，且每种板厚不

124、少于两块，主筒体管壁产品每10件制做一个焊接试件，试板位置为与桩顶法兰焊接的部位，试板尺寸及试验项目与焊接工艺评定的规定相同。(5)试板须在纵缝的延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。6.1.11.2.2焊接资质及焊工培训本工程的焊工只有取得合格证的焊工才能进行施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。针对本工程的焊接头的特点，需对焊接人员进行专门培训和提高性培训，以达到熟悉焊接工艺操作规程和提高焊接技能水平，保证工程焊接质量等级达到优良。凡参加钢管焊接的焊工，均应按JB/T4730-2

125、005或石油行业的相应规定通过考试，并取得相应的合格怔，才能从事与合格证相适应的焊接工作。6.1.11.2.3焊接环境当焊接环境出现下列情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：（1) 室温低于-18时。（2) 被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。（3) 采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。（4) 焊接操作人员处于恶劣条件下时。（5) 相对湿度大于90%。6.1.11.2.4引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动5

126、030tmm；自动焊10050tmm；焊后用气割割除，磨平割口。6.定位焊(1) 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热至120左右，再定位点焊。(2) 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊。(3) 定位焊尺寸参见下表（6.1.11.2.5-1）要求执行。表6.定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t20405050603004002060506070100300400(4) 定位焊的焊脚尺寸不应大

127、于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。(5) 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。6.1.11.2.6预热及焊接过程中层间温度的控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-1300，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材的最小预热温度应按WPS确定。加热采用红外线电加热板，并配备数显电控箱，自动控制与调节焊接过程中的温度。（1) 接头

128、的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度应为150200。（2) 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。（3) 预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的三倍板厚范围，但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。（4) 当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。（5) 焊接过程中层间温度的控制厚板焊接时，因板温的冷却速度较快，造成温度下降，为了使焊接的层间温度一直保持在200-230之间

129、，除了采用数显自动温控箱来调节红外线加热板加热温度外，同时采用数显测温仪，随时对焊接点的前后方向、侧面进行测温。必须注意：预热温度和层间温度必须在每一焊道即将引弧施焊前加以核对。6.1.11.2.7焊接过程控制（1）定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。（2）手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危

130、害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。（3）多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。（4) 焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才

131、能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。（5) 厚板对接焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度到250350，然后用石棉铺盖进行保温，保温26h后空冷。这样的后热处理可使因焊前清洁工作不当或焊剂烘焙不当而渗入熔池的扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。对于厚钢的超声波检测时应焊后48小时或更长时间进行检测，如进度允许，也可在构件出厂前再次进行检测。确保构件合格，以免延迟裂纹

132、对工件的破坏。6.1.11.2.8 焊接其他要求（1）所有焊接作业均在车间内进行。焊接环境湿度不大于80，不得在低于0的母材上焊接。当不符合上述条件时，将采取必要的加热等工艺措施，并经监理工程师批准后进行焊接。（2）所有焊接作业均在车间内进行。焊接环境湿度不大于80，不得在低于0的母材上焊接。当不符合上述条件时，将采取必要的加热等工艺措施，并经监理工程师批准后进行焊接。（3）施焊严格执行焊接工艺的规定。焊接参数只能在工艺规定的范围内调整，不得随意变更。（4）露天焊接需采用CO2气体保护焊时，将采取严格及可靠的防风、防雨措施，CO2气体纯度99.9%。及时清除喷嘴上的飞溅物，且干燥器始终处于良好

133、的工作状态。其相应焊接材料亦需事先做好工艺试验和评定。（5）在正式焊接前或预热前后，必须先检查定位焊有无裂纹，确认无裂纹后，方可进行焊接。（6）施焊前，待焊接部位的母材和坡口表面光洁、整齐，无毛刺、损伤、裂纹或影响焊缝强度和质量的其他缺陷。（7）施焊期间的清理：在前道焊层上焊下一焊层前，将焊缝表面所有熔渣、飞溅清理干净，此要求不仅适用于前后焊层，也适用于前后焊道，以及中断后继续施焊的弧坑处。（8）完工焊缝的清理：完工焊缝将清除熔渣，母材附近将清除飞溅。在焊接检验前，焊缝及其附近不准油漆。（9）为了提高热影响区和焊缝金属的冲击韧性，焊接过程中必须采用多层多道焊，不允许摆宽道。（10）采用钢质衬垫

134、板的坡口焊缝，应使焊缝金属与垫板一起熔合，钢质衬垫板应沿焊缝全长连续设置，若垫板不能满足长度要求时，将采用对接全焊透焊缝进行焊接接长。（11）手工电弧焊、CO2气体保护焊的立焊位置的施焊方向，要求自下而上。（12）焊接前，所有焊接坡口的切割面，待焊区域内的车间底漆及其他有害物，以及在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的物质，将清除打磨干净，要求露出金属光泽。（13）所有埋弧焊的被焊钢材表面，除了按(12）款要求清理外，对于在焊接过程中，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均一律清除干净，以防浮锈夹入焊剂内。（14）焊接区域清理范围为焊接区域两边各30mm范围。（15）焊接引熄弧板上的焊前清理

135、按照上述正式产品焊缝要求执行。（16）焊接区域清理一般要求在构件组装前进行，构件组装后，注意保护，对于主要部件将在组装后24小时内焊接。若重新锈蚀或又附有水分、铁锈等有碍焊接的杂质，将重新清理。（17）在制作车间上部组块主结构施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。（18）多层焊的层间接头应错开。（19）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹、无焊渣后，方可按原工艺继续施焊。（20）除图纸要求外，不允许在筒体的任意部位焊接把手或者接地线部件等。拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材。（21）在上部组块主体结构焊接完毕，焊缝检查合格后，才能焊

136、接铺板和舱壁。（22）焊接完毕，焊工应进行自检，自检合格后应在焊缝附近进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。6.1.11.2.9焊缝返修要求（1）采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时将刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；（2）焊接裂纹的清除长度由裂纹端各外延50mm，并刨成1：5的斜坡；（3）用埋弧焊返修焊缝时，将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡；（4）返修焊缝将按原焊缝质量要求检验，同一部位返修焊不允许超过两次；（5）碳刨前根据规定进行预热，修补施焊前的预热和表面清理与正式焊接时相同，在焊缝修补过程中的层间温度将始终保持，不得中途停止，直至

137、修补完毕；（6）修补焊缝一边的开槽深度，不超出设计图纸焊缝有效焊喉的65，缺陷深度超过以上范围时，需进行反面修补；（7）焊缝返修的焊接工艺严格按照WPS的规定执行；（8）在修补焊缝需要捶击时，对准焊道或焊层的中间凸出表面，不允许对着母材或焊缝与母材的熔合处；（9）修补后的焊缝表面采用砂轮打磨匀顺，打磨要求按照前面的规定；（10）所有修补及返修焊缝，做好原始记录交质检部门备查。6.1.11.2.10 焊缝的NDT检测要求(1) 要求全熔透的一二级焊缝应进行超声波探伤检查。超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。焊接接头内部缺陷分级的评判，焊缝无损探伤应遵守JB/T4730-200的规定。

138、(2) 所有焊缝均应按JB/T4730-2005的规定进行外观检查。焊缝金属应紧密，焊道应均匀，焊缝余高小于3mm，焊缝金属与母材的过度应平顺，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤、弧坑、根部收缩、和烧穿等缺陷。超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行(3) 超声波探伤的范围和等级按下表6.10-1执行。表6.1.11.2.10-1焊缝无损探伤抽查率焊缝类别一类二类X射线探伤（RT）抽查率(%)4020超声波探伤（UT）抽查率(%)100100注：1.一类焊缝若采用超声波探伤，还应采用射线探伤复验，复验长度不应小于焊缝总长度的5%，每条焊缝不应少于一张片子。 2. 二类焊缝经超声波探伤有可疑波形，不能

139、准确判断，则应采用射线探伤复验，复验长度不应小于焊缝总长度的5%。 3. 所有焊缝的T型接头应进行X射线探伤（RT）。（4）焊缝强度不低于母材强度，焊缝和热影响区夏比V型缺口冲击功满足船舶及海洋工程用结构钢（GB 712-2011）、低合金高强度结构钢（GB1591-2008）等规范的要求。6.11焊缝的外观检测要求（1）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。（2）二级、三级焊缝外观质量标准，应符合下表6.11-1的规定。表6.1.11.2.11-1 二级、三级焊缝外观质量标准（mm）允许偏差

140、缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t且1.00.2+0.02t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t且1.00.2+0.02t且2.0长度不限咬边0.05t,且0.5;连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长度10%焊缝总长0.1t,且1.0,长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣不允许深0.2t,长0.5t,且20.0表面气孔不允许每50.0焊缝长度内允许直径0.4t且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径

141、注：表内t为连接处较薄的板厚。（3）外观检测若存在疑义，必要时可采取磁粉探伤检查。6.1.12 综合制作难点分析依照本章前文所述，本项目制作过程中难点如下，加工过程中应重点关注：（1）圆管柱构件的加工工程有大量的构件为圆管构件，圆管直径600mm1524mm，管壁厚16mm45mm，圆管壁厚大，所以加工难度大，工作量大。因此在圆管制作上，我们采用两种方案 ：一部分钢柱在公司长兴基地采用三辊卷板机轧卷成型，另外一部分钢管采用专业厂家采购的方式，以保证供货进度。钢板在卷制或压制过程中的精度控制尤其是椭圆度、直线度、端面垂直度控制是制作的关键。（2）厚板的施工本工程节点区的钢板厚度较大，特别是柱的变

142、截面对接节点，板厚为45mm，厚板的加工从原材料进货、工厂的装焊各环节都必须严格控制，以往工程的质量问题往往出现在厚板位置，包括焊接裂纹、层状撕裂、结构变形等。因此，控制好厚板的焊接质量是工程质量保证的关键。在工厂焊接过程中，严格执行工艺纪律，采用批准的焊接工艺参数，对焊缝坡口作好打磨，预热，控制施焊的层间温度，合理布置焊接工位和施焊顺序，采取各种措施保证焊接质量。（4）钢管柱节点的尺寸精度和焊缝质量钢管柱节点由钢管柱、层钢梁、连接节点板组成。钢管柱节点是构成整个平台的基本结构，连接节点板精确下料、节点装配的尺寸精度和焊缝质量是控制平台施工的关键。（5）钢管柱由小管节拼接而成，每个小管节纵缝间

143、距必须错开1/8周长以上。相邻管节的管径差应不大于3mm；相邻管节对口的板边高差不超过t/10（t为板厚），且不大于3mm。对于钢管柱的制作经过较大的焊接后能控制尺寸公差在要求范围内是质量控制的重点。（6）本平台为海上项目，对防腐要求高，涂装的质量也是保证平台能够达到预期寿命的影响因素之一，同时涂装也是保证平台钢结构耐久性的重要措施之一。我公司拟采用具体措施如下：施工计划管理人员合理安排构件制作及涂装计划表，使涂装工作井然有序。喷砂后的清砂、清洁工作的好坏将直接影响到涂装质量。为此，我们采用大功率吸砂机进行吸砂吸尘，使构件的内、外表面彻底清洁。严格操作工艺，对可能影响喷涂质量的所有因素（如干喷

144、、流挂、气泡、针孔、桔皮等）编制操作手册。喷涂过程中采用湿膜进行控制，涂料实干后落实专人专职测量，确保所有内外表面符合要求。严格预涂工艺：对每道涂层的边角焊缝等采取先预涂、后喷涂的方法，确保每道涂层的质量。涂装环境的有效控制是保证工程质量和工程进度的一个重要的方面，为此，配备了除湿机和加热干燥机，使涂装房内的涂装作业不受天气的影响。现场最后一道面漆施工质量的好坏直接影响着涂装质量和外观效果。钢平台位现场面漆前，应严格按照施工工艺的要求充分清洗，并采取一定的技术措施进行处理方能保证最后一道面漆涂层与原涂层有较好的结合力。6.2 涂装施工涂装前表面处理.1除油 (1)工件表面喷砂或抛丸前必须彻底清

145、除油污。 (2)推荐使用中等碱性的水性清洁剂，除去油污后再用清水洗净，不要使用有机溶剂。 (3)涂装前，必须严格防止在起吊、运输、检验等各个工序环节中工件重新沾污油脂。.2打磨(1)喷砂或抛丸前，要用砂轮打磨以除去工件表面的焊瘤、飞溅、以及火工矫正部位的硬化层。 (2)所有气割、剪切或机械加工后的自由边锐角均应打磨到R2。.3喷砂或抛丸 (1)构件涂装作业前，钢材表面必须用喷砂或抛丸除锈，其清洁度必须达到GB8923-88Sa2级，表面粗糙度应控制在5080微米范围内。 (2)喷砂用的压缩空气必须装有性能良好的油水分离器，压缩空气气压不得低于0.5Mpa。 (3)喷砂或抛丸用的磨料推荐使用含7

146、5%钢丸与25%棱角钢砂的混合料，磨料粒径选用0.81.7mm，亦可加入10%的切断钢丝，户外喷砂施工时，可选用铜矿砂。所有磨料一定不能有油和有机物，保持清洁，干燥。6.2.2 涂装6.2.2.1配比和混和 (1)本涂料为固料和液料两罐装，使用时固料与液料严格按重量比混和（详见包装容器上的商标或涂料使用说明）。 (2)混和时，应先将液料倒入干净的桶中，然后在不断搅拌的条件下，缓缓倒入固料，固料加完后再搅拌515分钟，直到没有不均匀块状固料存在。(3)喷涂前，应将混和后的涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。高压无气喷涂时，喷漆泵的吸入口也应安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴。 (4)混和后

147、的涂料在喷涂施工时，必须不断搅拌，一定要使涂料始终处于均一悬浮状态中。如喷涂停顿一段时间，则继续喷涂前应将管路中的涂料喷入涂料桶中（回枪），使喷涂机和管路中的涂料处于均一悬浮状态中。 (5)本涂料配比已调节到适宜的施工粘度，混和后的涂料一般不用稀释，夏天在直射阳光下施工，易产生“干喷”或拉不开漆刷时，可适当加入去离子水以调节施工粘度，加入量不得超过涂料重量的2%。 (6)混和后的涂料，必须在6小时内全部用完，对超过适用期的涂料，不宜继续使用。6.2.2.2涂装工具(1)本涂料使用无气喷涂、有气喷涂、刷涂均可，以无气喷涂为主。 (2)采用高压无气喷涂时，建议采用无机锌专用泵，进气压力为0.450

148、.5MPa，以利于涂料良好雾化，喷嘴选用旋转型017或020型。 (3)有气喷涂推荐使用PQ-2型喷枪。 (4)涂装工具使用完毕后应立即用清水彻底清洗，避免涂料干燥后堵塞设备。6.2.2.3涂装环境 (1)涂装环境温度一般为540，空气相对湿度不超过85%，工件表面温度至少应高于露点温度3以上，寒冷和潮湿的环境会使涂层表干速度减慢。 (2)当环境温度为510时，应视涂层表干速度，如表干时间超过2小时，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。 (3)当环境温度在5以下，或空气相对湿度在85%以上时，应停止露天涂装施工。 (4)在狭窄的空气不流通处施工，应提供强力通风。6.2.2

149、.4涂膜厚度本涂料每涂一道以3060微米为宜，膜厚过厚时易产生涂膜龟裂弊病。6.2.2.5涂装施工 (1)本涂料涂装作业应在喷砂抛丸或除锈后尽快进行，一般不应超过4小时。 (2)本涂料涂层表干时间为560分钟（540）（干膜厚度80微米）。 (3)预涂装 下述部位在喷涂高科牌水性无机富锌涂料之前应用漆刷进行预涂装： 孔内侧及边、自由边、角焊缝、手工焊缝及其它喷涂难以达到的部位预涂装膜厚，以20-30微米为宜。 (4)在喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。如已产生涂料堆积现象，应在涂料未表干前及时用干燥漆刷抹去多余涂料。 (5)本涂料两道涂

150、膜的涂装间隔 最短涂装间隔：表干后即可（232） 最长涂装间隔：不限 如头道有干喷漆雾存在，或表面已经污染，则应清洁处理后再进行第二道涂装施工。 (6)本涂料涂层表干后2小时内要防止雨水冲刷造成涂层破坏。 (7)涂装好的工件应认真维护，避免践踏和其它损伤。 (8)涂装好的金属构件在吊运过程中，承重部位必须安置软垫，以防钢丝绳拉伤涂层。 (9)涂膜养护时间随涂层的厚度、环境温度、湿度及空气流通程度而变，涂层越厚，气温越低，养护时间越长。6.2.2.6涂层修补 (1)有划伤、刮破、龟裂的本品涂层，或支撑面没有涂装的部位，均应用铁砂布，动力砂盘等工具打磨至GB8923-88 St3级，然后刷涂本涂料

151、。 (2)打磨时应从中心逐渐向四周扩展，尽量使原有涂层边缘形成一定坡度，从而增强修补层与原涂层之间的结合力。 (3)当修补涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次涂刷太厚，以防涂膜龟裂。6.2.3 涂层配套。表6.2.3-1各部位涂装方案部位涂装体系及用料技术要求场地上部主结构-梁、柱、斜撑、铺板（第一层）表面净化处理无油、干燥内场二次表面喷砂除锈Sa2.5 级，Rz5080m内场环氧封闭漆50m1内场环氧玻璃鳞片漆450m1内场脂肪族聚氨酯面漆60m1内场焊缝修补同上要求外场上部主结构-铺板（第一层除外）、所有墙板、钢楼梯、直梯和栏杆； 二次表面喷砂除锈Sa2.5 级，Rz5080m内场环氧

152、玻璃鳞片漆450m1内场脂肪族聚氨酯面漆60m1内场焊缝修补同上要求外场平台钢格栅、爬梯钢格栅喷砂除锈Sa2.0 级外协镀锌前酸洗外协热浸镀锌150m外协螺栓、螺母达克罗处理56m1螺栓厂环氧玻璃鳞片漆250350m1内场6.2.4 涂层质量检查和验收项目涂层验收项目详见下表：-1涂层质量检查和验收项目表序号项目自检监理验收1打磨除油2除锈等级3表面粗糙度4涂装环境5涂层外观6涂层附着力7干膜厚度8涂层修补9中间漆厚度10面漆厚度注：抽检：现场检查：制作单位书面检查记录，监理签字确认6.2.5 涂料贮存 本涂料应密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮、冰冻、高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存。本

153、涂料在上述良好贮存条件下的保质期为一年。6.2.6 涂装的检测要求 用干漆膜测厚仪检查干漆膜厚度。每个构件检查5 处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。每处3个测点的平均值不小于设计规定涂层厚度的90%，且在允许偏差范围内：3点中的最小值不小于标准涂层厚度的80。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。6.3 舾装施工概述响水海上升压站舾装施工的主要工作包括：预埋件的安装、防火及保温绝缘材料的安装、岩棉板的安装、舱室门的安装、铺设甲板敷料和地板等。预埋件的安装6.3.2.1相关图纸HQ70B-5D8-2-4-5 相关拦水扁铁布置图6.3.2.2 施工准备(1

154、) 熟悉相关图纸，对需提前上船施工的预埋件安排好相应的施工队施工。(2) 准备好施工工具、将所需材料配到位。6.3.2.3 施工条件上部钢结构或上部钢结构分段已制作完毕。6.3.2.4 施工工艺(1) 对所施工的甲板区域进行表面除锈，除去表面浮锈、油污及其它杂物。(2) 拦水扁铁的焊接， 首先按照图纸的要求在施工现场拉线定位，然后进行焊接，且要求双面连续焊，确保焊缝水密。6.3.2.5.检验标准(1) 拦水扁铁焊接后焊缝需水密，弯曲变形不得超过3mm/m。(2) 焊接在甲板上的设备底座平面需保持平整，焊接在舱壁上的支架平面需和舱壁保持垂直。(3) 拦水扁铁和设备底座的实际定位尺寸和图纸尺寸一致

155、，误差不超过2mm。绝缘材料的施工6.3.3.1.相关图纸HQ70B-5D8-2-4-4 甲板防火绝缘及隔热布置图;HQ70B-5D8-2-4-5 舱壁舾装布置图;6.3.3.2. 施工准备(1) 绝缘材料敷设前要认真仔细阅读图纸、资料，分清绝缘种类、安装区域、敷设节点图。(2) 施工前准备如下工具：电焊机、扳手、钢板尺、卷尺、钢丝刷、毛刷、榔头等常用工具。(3) 按现场规划搭设耐火材料储存库一个。(4) 具备计量合格的检测器具。(5) 对作业人员进行施工前的技术交底。(6) 防火衬里施工前对壳体安装质量进行严格检查，经有关人员确认合格并办理必须的签字手续后方可进行衬里施工。(7) 根据图纸明

156、细表，将绝缘材料配到位。6.3.3.3. 施工条件(1) 舱室第一度漆施工完成干燥后进行。(2) 铺设前，像管路、电缆、风管和穿舱件等与之有关的安装工作应结束。(3) 安装复合岩棉板的舱室内所有钢结构工作均应完成。6.3.3.4. 碰钉施工工艺(1) 碰钉焊接施工前， 均应在舱壁、甲板、扶强材上按图纸要求的间距尺寸进行弹线，确定好施焊部位，然后将焊接部位的油漆打磨干净，直至露出金属光泽为止。弹线前先找出墙板中心线，从中心线向两侧进行。(2) 碰钉焊接方法：均采用手工焊的方法进行施焊。(3) 用碰钉机按照图纸要求焊上需要长度的碰钉，焊好后要用钢刷清除表面烧焦的油漆，对破坏的油漆按照本项目油漆工艺

157、进行补漆工作，要确保补漆处表面平整光滑，对作业现场进行适当的清理工作。(4) 每片保温标准岩棉上不得少于 16 只碰钉，A60 区域的每片标准岩棉上不得少于 18 只碰钉。但特殊情况可视现场情况而定。(5) 碰钉焊接要牢固，无裂纹现象，不得漏焊，做到横平竖直。焊接完毕后，用小铁锤进行敲击检查。6.3.3.5. 绝缘材料敷设工艺(1) 检查有无缺钉。如果有及时补焊补漆。(2) 结合绝缘节点图，按顺序敷设钢板面、扶强材面、加强材面的绝缘材料。距甲板留出设计规定的距离。(3) 切割绝缘材料时， 用剪刀或专用工具剪切，其边缘应齐整不得任意撕扯， 表面层应保留余量。敷设前将表面层翻至背面并用胶粘牢。(4

158、) 铺设防火和保温绝缘时，要注意避免双层绝缘接口相互重合，其纵向、横向接缝必须错开大于 100mm 以上。要保持绝缘接口表面严密平整，并用玻璃丝绳对接口处进行缝接或用铝箔胶条把接口处粘贴起来。在防火绝缘与保温绝缘连接处，绝缘过渡应先作防火绝缘。(5) 防火和保温绝缘材料向无绝缘要求的舱壁甲板要延伸 450mm。防火绝缘在搭接铺设时，搭接长度为 50mm，搭接缝应避免在扶强材底部，搭接方向应一致。(6) 绝缘材料敷设完成后，轻轻压上锁紧片， 防止锁紧片过度压缩和破坏表面层。(7) 不出面绝缘材料处，应将露出锁紧片的碰钉朝上扳倒，出面绝缘材料的碰钉上安装将军帽。6.3.3.6. 检验标准(1) 所

159、有绝缘材料铺设的类型、安装位置和绝缘布置图一致。 安装节点和图纸规定的安装节点型式一致。(2) 绝缘材料敷设接缝严密、不漏棉、表面平整。锁紧片、将军帽横平竖直，碰钉倒向一致。复合岩棉板耐火舱室系统安装工艺 6.3.4.1. 相关图纸HQ70B-5D8-2-4-2 舾装布置图 HQ70B-5D8-2-4-5 壁板舾装布置图 6.3.4.2. 施工准备(1) 准备好安装工具，具体包括： 曲线锯、双手拉铆枪、单手拉铆枪、电动剪刀、电动螺丝刀、蚂蟥吸盘、砂轮切割机、样棒、自攻电钻的电动设备等。(2) 将所需材料配件等配到位。(3) 施工前熟悉图纸，了解各种不同类型的安装结构节点，领会工艺要求，同时考虑

160、其它工种的要求，保证安装质量。6.3.4.3. 施工条件(1) 安装复合岩棉板的舱室内所有钢结构工作均应完成；(2) 安装复合岩棉板的舱室内所有管路的安装和水密试验均应结束；(3) 安装复合岩棉板的舱室内所有电缆均应敷设完毕；(4) 安装复合岩棉板的舱室内油漆涂装应结束，钢壁、管路、等处的绝缘层均应敷设完毕；(5) 门、窗开孔处的钢围壁均应校平，以保证不影响耐火分隔的完整性；(6) 钢结构、管路及其他焊接在钢结构的附件的移动，可能的变动和增设均不得影响壁板的安装；(7) 复合岩棉板安装前认真仔细阅读相关图纸（围壁板天花板排版图、舱室布置图），了解各种不同类型的安装结构节点，领会工艺要求，同时考

161、虑其它工种的要求，保证安装质量。分清房间和色卡，严格按照排版图排版，避免出现用错加强板、穿线板等特殊板型。6.3.4.4. 施工工艺(1) 底槽的安装a) 首先以钢围壁为基线，根据排版图对壁厚的要求用拉线的方法划定底槽的位置。b) 根据舱室壁板布置图，切割好需要底型材的长度，底槽直接焊于甲板面上，并保证平直；保证底槽与拉线左右偏离23mm.并使每一舱室(底槽)内尺寸误差在 03mm 之间。舱室（底槽）对角线之差150mm，开口处插入 型加强件。复合板上窗孔开口与窗斗之间间隔要求小于 5mm。 型岩棉板镀锌钢板一侧用拉铆钉固定。详见下图6.3.4.4.-4；图6.3.4.4.- 4 型岩棉板镀锌

162、钢板一侧固定图IV.拿刀片把壁板的连接处保护膜轻轻划一道，把这一条膜拿下来，可以为插板做准备了。见下示意图6.3.4.4.- 5。图6.3.4.4.- 5 撕膜准备示意图V.对需现场加强处，埋好加强材，对于不穿透复塑钢板面要作出相应记号，明确标定加强材所在位置。VI.对于潮湿房间及要求复合岩棉板水密处，复合岩棉板拼缝处充埋硅密封胶。 VII. 复合岩棉板围壁接高(D=25,30,50)：在舱室要求高度大于板材高度情况下,采取板材接高的办法。见下图图6.3.4.4.- 6图6.3.4.4.- 6板材接高VIII.复合岩棉板的切割：依舱室壁板布置图，凡标有切割标记的板，则根据现场量取实际尺寸进行板

163、宽方向的切割，凡壁板切割处应放置切割板加强材，并用铆钉固定。详见下图6.3.4.4.-7；6.3.4.4.-7切割板加强材IX.舱室内角和外角的安装:内角的安装,主要以下四种情况：见下图6.3.4.4.-8；图6.3.4.4.-8内角的安装示意图 外角的安装,主要以下三种情况，见下图6.3.4.4.-96.3.4.4.-9外角的安装示意图本图为 C 型板转角连接方式，本项目的 A 型与之类似，仅接头形势不同i)安装时注意事项I. 复合岩棉板在安装时发现有划痕、污渍、破损等缺陷不应安装或做合理调整（如安装在开孔能切除的部位） 。II.电缆出线孔用专用钻头钻孔，以保证版面不被划伤。III.走道内有

164、防浪扶手的部位在安装前，板的背面预先装加强材。安装高度根据图纸而定。IV.复合岩棉板的表面设备安装不大于 10 公斤，超出该重量则应在板的背面预装加强板或预烧焊马脚。V.舱室围壁板安装结束后，及时调整拼板的接缝，并确保四周的垂直和平整，不应出现有歪斜和翘曲现象，板缝间隙为0.5mm。(5)天花板安装a) 天花板安装按天花板排版图进行，要按照排版图中的排版方向和安装节点进行施工，最后一块板需要根据板的宽度进行现场切割调整。同时注意天花板上的灯具、布风器、通风栅、喷淋头、喇叭、探头、检修门、排烟管、排气管等也应该现场开孔并保证开孔位置的准确性。b) 每一面壁板在安装第一块时需用螺钉上下固定，在安装

165、到最后一块壁板时，同样需要上下固定。c) 型材固定件安装后，应加装自攻螺钉将顶型材固定。d) 天花板接长件安装要平直，与顶型材保持同一平面，两端要紧靠顶型材并 用自攻螺钉固定。e) 通过调节挂柱来调节天花的高度。f) 收口板一般都是根据现场的实际尺寸制作，用覆盖型材封边。(6) 天花板嵌条、踢脚板及装饰件的安装舱室的壁板和天花板安装完以后，装天花板嵌条和踢脚线，根据舱室布置图总的平面布置，有家具或电气设备的地方不需要安装踢脚线。对围壁板、天花板较大的开孔（如灯具、通风栅等）四周，应以装饰嵌条或边槽加以修饰加强。(7) 注意事项a) 无保护膜或保护膜脱落的板材在切割时，曲线锯底部应采取相应措施，

166、以保证复合岩棉板表面的 PVC 膜不受损坏。b) 围壁板、天花板在开孔时，参照总布置图中的家具及电气布置，避免出现错位现象。c) 天花板开孔，如顶灯、空调器等，应在整张板的中间，避免在两板拼缝处开孔，使板的强度影响减至最低。d) 在安装壁板之前先要检查室内风暴扶手、吊挂电气设备等其他需要加强的部位的内部支架的安装是否完整、正确。e) 切割板或在板上开孔时须用专用的电锯。切割板须在平整的台面上进行，不允许在木凳或其它如木头等简单支承上进行。6.3.4.5 检验标准(1) 尺寸公差：a) 复合岩棉板耐火舱室系统完工后的长度和宽度尺寸极限偏差均为5mm。b) 复合岩棉板耐火舱室系统完工后的高度尺寸不

167、得低于原设计尺寸。c) 复合岩棉板耐火舱室系统完工后的壁板和天花板的表面平面公差 1mm/d) 相邻两板材间的间隙不得超过0.5mm。(2) 外观质量a) 任何复合岩棉板耐火舱室内，板的表面不允许有划痕和压痕。b) 壁板和天花板表面不允许有油污等脏迹。c) 统一舱室的壁板和天花板表面的颜色应无明显差异。(3) 耐火要求：复合岩棉板耐火舱室系统完工后应满足原设计规定的耐火分隔等级。(4) 开孔要求：a) 壁板和天花板上的矩形或其它直线段开孔，当边长大于 150mm 时，需设加强材。b) 开孔处的岩棉布不允许有松散、外露现象。防火门的安装.1相关图纸HQ70B-5D8-2-4-2 舾装布置图 .2

168、施工准备(1) 仔细阅读图纸，分清房间、防火等级及安装节点要求。(2) 按舱室门布置图及明细表将防火门配到位。.3施工条件(1) 防火门围壁开孔尺寸及位置需正确。(2) 钢围壁笔直以及有正确的角度，并且钢围壁的校正工作已完毕。(3) 钢围壁底漆打磨工作已完成。(4) 独立围壁处的顶底型材已焊接完成。(5) 绝缘工作已完成。.4施工工艺(1) 单层壁防火门的安装a) 将配备到位的防火门门框和门扇卸开。 b) 根据图纸所示将相应的门框装入钢壁孔，并确保门框的中心线与钢壁孔的中心线重合。c) 对于 A 级门安装时,门框与钢壁间的漏光处用 A60 级阻尼涂料密封，保证门框安装后和钢壁间不能透光（A60

169、 级阻尼涂料由内装施工公司提供，有 ABS证书） 。d) 将门框与钢围壁紧贴，按门框上预留的安装孔与钢围壁进行配钻。 e) 将门框与钢围壁用圆头或平头螺栓连接，加上垫片和螺母，确保螺栓头在门框安装边的一侧，装上门扇，保证门框的型位偏差、间隙偏差控制在规定的范围之内。f) 安装门扇。g) 单层壁防火门的安装示意图6.3.4.5 -1如下图6.3.4.5 -1单层壁防火门的安装示意图(2) 二层壁防火门的安装a）前面步骤同上 a）到e）。b）根据复合岩棉板排板图防火门的安装要求，用自攻螺钉或拉铆钉安装好门压框。c）安装门扇。d）二层壁防火门的安装示意图6.3.4.5 -2如下： 图6.3.4.5-

170、2二层壁防火门的安装示意图(3) 三层壁防火门的安装a）将配备到位的防火门门框和门扇卸开。b）根据防火门布置图确定内外两道装饰板 T1、T2 的值。c）根据 T1、T2 的值将中间一道 30*30*3 的角钢用拉铆钉或点焊与门框封板连接起来，点焊或铆钉的间距为 400mm。d）将中间连接角钢与钢围壁紧贴，先用 2.5mm 的电焊条将门框和钢围壁左右上下点焊四点，再装上门扇，在确保防火门的型位偏差、间隙偏差控制在规定的范围内，最后按照门框与钢围壁的焊接工艺顺序进行焊接。（焊接顺序为：在门槛高尺寸大于 200mm,用电焊采取间断焊接，焊脚高度为 3mm，焊缝长度为 20mm， 焊缝间距400mm，

171、 保证角铁和钢壁之间不能透光。如果门槛高尺寸小于 200，角钢和钢壁之间可采用用铆钉连接，须保证不透光。）f）由于三层壁门框中间的固定角钢为铆接或间断点焊，针对 A 级门如果出现有透光现象应将缝隙用 A60 级阻尼涂料密封，保证门框安装后和钢壁间不能透光。（A60 级阻尼涂料由内装施工公司提供，有 ABS 证书）g）根据复合岩棉板排板图防火门的安装要求，用自攻螺钉或拉铆钉安装好门压框。h）三层壁防火门的安装示意图6.3.4.5-3如下：图6.3.4.5-3三层壁防火门的安装示意图(4) 独立围壁防火门的安装a）将配备到位的防火门门框和门扇卸开。b）将门框插入上下顶底槽。c）装上门扇，保证门框的

172、型位偏差、间隙偏差控制在规定的范围内，门框与独立围壁板之间用适配件连接，用 5mm 的自攻螺钉将门框与独立围壁固定，左右各 3 只螺钉，螺钉孔表面用塑料盖帽封口。d）防火门安装好后确保门启闭灵活，锁舌轻松插入锁扣。e）凡是安装闭门器的防火门要调节闭门器的推拉力，确保防火门在闭门器作用下防火门门扇自动关闭。f）将安装结束后的防火门进行保护工作，确保门框门扇表面不划伤，油漆不脱落。g）独立围壁防火门的安装示意图见6.3.4.5-4图6.3.4.5-4独立围壁防火门的安装示意图.5. 检验标准(1) 螺钉安装要求贴合平整，无明显歪斜。(2) 不锈钢包边 45拼缝0.5mm，拼缝切口处不允许有毛刺或焦

173、黄斑现象，两相邻边宽窄差1mm。(3) 单组铰链上的调正垫片不得超过三件。(4) 安装后门深度方向上门扇应低于门框 01mm。(5) 启闭门扇应轻松灵活，回弹小，门锁开关自如，把手间隙允许松动角度3。(6) 粘接密封条的胶水不得外露。(7) 踏脚包板安装平整，与门框边缝隙小于等于 1.5mm。(8) 门扇表面应有保护膜保护。(9) 贴塑门扇表面 PVC 色卡膜，要求无损伤，无污损。(10) 油漆门扇或门框油漆表面要求清洁平整，漆面无流挂，无划伤现象。(11) 门扇周边与门框的配合缝隙要求。a）上边缝隙：3mm，公差0-0.5mm。b）下边缝隙：5mm，公差1mm。c）锁边缝隙：3mm，公差+0

174、.50mm。d）铰链边缝隙：4mm，公差+0.50mm。甲板敷料的施工6.3.6.1. 相关图纸HQ70B-5D8-2-4-6 地板敷料布置图 6.3.6.2. 施工准备a) 首先需仔细阅读甲板敷料布置图和敷料节点图。b) 准备好以下工具：电动搅拌机、手提式搅拌机、料桶、煤铲、供水橡塑管、钢皮尺、泥板、木直尺、踏脚板、喷水壶等。6.3.6.3. 施工条件c) 钢甲板必须火工校正，所有影响敷料铺设的安装和焊接工作均应结束。d) 清除基层钢甲板上的杂物，打磨至 St2 级。e) 甲板铺设的各种电缆、管系、船舱件、预埋件等工作均须结束。f) 对于严重凹凸不平有缺陷部位事先应进行嵌补和打磨。g) 吸水

175、性强的甲板敷料基层应首先用水湿润。6.3.6.4. 施工工艺a) 施工应严格按照甲板敷料厂家的产品使用说明书进行。b) 配置好的敷料应立即进行施工，不可放置过久，更不可再与新料混合使用，以保证敷料的质量。c) 施工温度一般为 5C30C，施工后自然养护 48 小时左右。6.3.6.5. 检验a) 甲板敷料铺设前首先应满足 3.13.5 的要求。b) 底层敷料和面层敷料铺设干燥后，表面光洁平整、不能有裂缝、起层等缺陷。c) 甲板流平层干燥后，其表面应平整，要求 1 米范围内的平整度为2mm。地板的施工6.3.7.1. 相关图纸HQ70B-5D8-2-4-6 地板敷料布置图 6.3.7.2. 施工

176、准备a) 在地板铺设前，要先检查一下甲板敷料的平整度是否合格，同时检查地板的规格、颜色等是否符合设计要求。b) 对照图纸、色卡裁剪根据所要施工区域尺寸裁剪好 PVC 地板，注意将每箱中颜色一致的粘贴在一个房间。6.3.7.3. 施工条件电缆、管道、电控柜底座及电控柜安装、油漆等都已施工完毕。 6.3.7.4. 施工工艺a) 首先对照图纸先对施工区域进行预铺地板，根据预施工结果，对需要裁减的地板进行裁剪。b) 敷设时注意地板间的接缝，要尽量的小并保持一致。6.3.7.5. 检验地板铺设完毕后， 全面检查表面的平整及起鼓情况，所有不平的部位（如凹位、缝隙、钉孔、破损位等）全面补平、磨平。基层的不平

177、整度应在 2 米直尺范围内高低落差不大于 2mm，否则应采用适合的自流平进行找平， 地板铺设完毕后，表面需平整、无起鼓的现象。窗斗的安装6.3.8.1. 相关图纸暂无6.3.8.2. 施工条件a) 钢质窗安装完毕并已验收合格。b) 岩棉板安装完毕并已验收合格。6.3.8.3. 施工工艺a) 根据窗斗的实物大小在岩棉围壁板上开孔，孔的中心位置需和钢质窗的中心保持一致，开孔处应放置加强材，并用拉铆钉固定。b) 在围壁板上装入窗斗使得窗斗的中心位置和钢质窗的中心保持一致，窗斗和钢围壁接触处的缝隙用硅胶填充。c) 安装压饰条并用不锈钢自攻螺钉固定在围壁板上。6.3.8.4. 检验标准a) 窗斗安装的高

178、度和横向尺寸和图纸中钢质窗的位置一致，误差不超过2mm。b) 窗斗压饰条和围壁板紧密贴合无间隙。c) 窗斗保持水平，积水槽在下方。材料、成品、半成品保护措施 6.3.9.1. 材料保护措施材料领取出库前，检查材料是否有划伤、损坏，做到材料完好才允许进入施工现场。材料搬运要轻拿轻放，注意观察环境，做到既不破坏周围成品、半成品，又不被周围物件所破坏。材料要选择在没有热工作影响到，没有坠落物隐患的地方平稳、整齐地摆放，上面盖上多层板保护，并拉上警示标志，严禁踩踏。材料领用尽量作到当日使用多少，则领取多少。6.3.9.2. 复岩棉板保护措施复合岩棉板安装前检查板面保护膜是否有脱落、损坏处。如果有先用透

179、明胶带粘贴好再进行安装。舱室门同壁板同时安装，舱室围壁装好后，锁门封闭，钥匙由内装公司专人保管，因此舱室内部不再另作保护。走廊、梯道、公共场所以及不能及时封闭的舱室，采用优质多层板保护。高度从地面到顶型板下平，用碰钉加锁紧片反向插入板缝中固定。收尾、接缝、转角处用胶带粘牢。6.3.9.3. 门、窗斗保护措施门框左、右边，上槛用优质多层板按照门边宽度裁成长条分别用胶带粘牢，下槛用优质多层板按照门边宽度，长度稍长 2mm 裁成长条，紧紧地塞在左右两边多层板之间。门扇双面保护，用多层板按照门扇尺寸裁成大块，剪去门锁、把手位置，用胶带将两面多层板粘牢。梯道、走廊等经常有人出入的门扇卸下另找地方单独保管

180、。窗斗用多层板按照窗斗厚度裁成长条，用胶带四面粘牢。6.3.9.4. 地面保护措施甲板敷料施工完成后养护期间实行全封闭保护。硬固后，实施看护，禁止溅上油污。表面材料铺设完成后，先用塑料膜平铺一层，再用纤维板或者胶合板满铺，接缝处用胶带粘牢。保护完成后严禁热工作业，如确实需要则要在大于动火区一倍的面积上铺设石棉布双层，并要备水，专人看护。其它(1) 本施工工艺不包括其它机、管、电等专业的施工方法。(2) 施工人员要具有相应的资质才能施工。如焊工需有 ABS 认证的焊工证，起重指挥人员需有相应的起重指挥操作证等。(3) 施工机具（特别是加工、切割复合岩棉板、吸音板的工具）一定要合格。在加工、施工中

181、被加工件不能出现损坏、损伤、开裂、毛刺、开层、打卷、划痕等缺陷。(4) 施工中的安全劳动防护等按公司项目经理部的有关规定执行。(5) 防火保温层、门窗、复合岩棉板围壁系统、甲板敷料、地板必须在该层甲板与之相关的管线、电缆、卡箍、附件和设备底座安装完毕并得到业主或第三方认可后方可安装。(6) 建立热工作业许可制度热工作业前要认真写 热工作业许可证 明确注明热工作业种类（电焊、气割、打磨等）施工部位；认真落实热工作业区域及周围区域是否有易燃、易爆物品，是否是油舱等严禁动火的部位，是否能危及电缆、管线、设备、内装等的安全；明确具体的防护措施，配备灭火器具，指派专人看护。热工作业许可证由施工方、项目负

182、责人、安全员三方签字后有效，一式一份，由施工者随身携带、备查。热工作业完成后交由安全员保存、存档。(7) 在施工过程中，根据现场情况，在不违反上述施工原则能确保施工质量的前提下允许做一些调整，但需得到业主或第三方的认可。6.4电气施工本章节电气施工为上部组块的接地、照明及电缆桥架施工；适用范围本标准规定了船舶、海上结构物电气的电缆紧固件照明安装、接地要求。 托架安装工艺内容6.4.2.1敷设电缆的操作空间对于敷设的主干线路，要求在电路左右任一方留有500mm的工作面，见图6.4.2.1-1左幅。对于生活区约300mm，见图6.4.2.1-1右幅。图6.4.2.1-1敷设电缆的操作空间6.4.2

183、.2托架的连续和转弯(1) 两排直托架相连时，间距不大于300mm，见下图6.4.2.2-1。图6.4.2.2-1托架的连续和转弯(2) 垂直弯曲的托架其安装形式及主要尺寸，见图6.4.2.2-2。6.4.2.2-2垂直弯曲的托架其安装形式及主要尺寸(3) 平面分岔部位利用单独托板进行转弯，见图6.4.2.2-3。6.4.2.2-3利用单独托板进行转弯6.4.2.3高低之间的调整(1) 当线路高低之间超过100MM时，需加适当的金属紧固件予以调整，见图6.4.2.3-1。图6.4.2.3-1线路高低调整以保证两相邻托板高度差不大于100mm。(2)当图6.4.2.3-1中的L在1200mm以下

184、时，中间要加单独托架并调整这些单独托板相互间的高低差在100mM以内，也可以采用组合托架。(3)当图6.4.2.3-2中的L在1200mm以上时，中间要加托架并调整这些托板相互间的高低差在100mm以内。图6.4.2.3-2 当1200mm时6.4.2.4托架支撑(1)托架支撑在布置及其主要尺寸见图6.4.2.4-1，托架与电缆框之间的间隙原则上不大于150mm，但对于使用防火、防水填料施工的电缆框，允许托架与电缆框之间的间隙不大于300mm，小型线路相互间隔原则上不大于250mm。图6.4.2.4-1 托架支撑在布置及其主要尺寸灯具安装工艺(1)落地式旋转工作灯,见下图6.4.3-1。图(2

185、)舷墙式旋转工作灯图(3)机舱舱顶灯3图(4)机舱荧光灯，图图接地工艺内容6.4.4.1接地的作用(1)保障人身及设备的安全(2)防止电磁干扰，保证设备的正常工作及运行。6.4.4.2接地种类(1)保护接地：为保障人身安全，将电气设备裸露的金属不带电部分与船体结构件作良好的电气连接。(2)工作接地：在船舶电气设备中以船体为回路或以船体为基准接地点与船体结构构件有良好电气连接的接地方式。(3)防雷和防静电接地：用来消除静电积聚以防静电放电和引发雷击的接地.(4)电源、电路接地(5)屏蔽接地，信号接地。6.4.4.3通则(1)接地应按照并满足施工图纸及文件的接地要求进行，并且应选用具有优良导电性具

186、耐腐蚀的材料。(2)接地点应选择在船体钢质永久结构或与船体相焊接的钢质基础和支架上，并且应便于检查。(3)接地线应尽量短，而且安装要牢固可靠，标志色与其他色标有明显区别（黄绿双色）(4)原有的接触面应刮去油漆及污渍并露出金属光泽，应光洁平贴以保证良好接触面。(5)接地装置紧固后，应立即在接触点的四周涂防腐层。6.4.4.4详细要求6.1电气设备的保护接地(1)工作电压超过50V的电气设备均应接地。(2)工作电压不超过50V的电气设备，若安装在无线电、通导等与用舱室及露天舱面上的电铃、蜂鸣器、电喇叭、电键等设备的外壳仍应接地。(3)电气设备的保护接地一般应设专用接地导体，设备上应设有接地柱或接地

187、板，并且其导电能力至少应相当于专用接地导体的导电能力，且有足够的机械强度。(4)对于可移动、可携式电气设备应采用接地导线或其中一芯线作为接地线，对有插头的使用插头的接地极与接地线相连接地。(5)设备直接紧固在船体金属结构可紧固在与船体有可靠电气连接的支架和基座上时，可利用设备的金属底脚进行接地。设备底脚下与支架（基座）之间垫以厚度0.75mm，大小等于接触面为锡箔或镀锡铜片。(6)采用专用导体接地，标色应为黄绿双色，且为多股综合镀锡软纯铜线或其他耐蚀金属材料的线合体。纯铜片用接地导体的截面积应符合下表6.-1规定。采用其他材料时，导体的导电应不小于纯铜的导电。6.-1接地导体的截面表接地导体的

188、形式相关的载流导体载面积，S（mm2）铜接地导体的最小截面积，Q（mm2）软电缆或软电线中的连续接地导体S16Q=SS16Q=S/2,但不小于16固定敷设电缆中的连续接地导体S16 Q=S,但不小于1.5S16Q=S/2,但不小于16单独固定的接地导体S2.5Q=S/2,但不小于1.52.5S120Q=S/2,但不小于4S120Q=70(7) 滑动或转动的设备，应选用设备电源电缆的一根芯线为专用接地导线，如无此(8)保护接地：图6.-1、图6.-2、图6.-3。图 6.-1图 6.-2图 6.-3（9）电缆的保护接地1） 电缆的金属护套或金属覆盖层均应两端有效接地，但最后分路允许点在电源一端接

189、地。2） 对于控制设备和仪表电缆,出于技术的原因，当单端接地较为有利时，则无需两端接地。3） 对电压不超过50V的用电设备允许单点接地。4） 电缆接地图6.-4、图6.-5、图6.-6。图 6.-4图6.-5图6.-65） 无线电室应进行防干扰接地保护。6） 进入无线电室的所有设备的金属外壳，电缆的金属屏蔽及电缆的金属管道均应可靠接地。7） 与无线电室无关的金属电缆不应经过天线电室，如天线需经过时，应将电缆穿在金属管道内且可靠接地。6.2 工作接地a) 工作接地与保护接地不能共用同一接地栓和接地线。b) 接地线的截面至少相等设备主导线的截面，对于平时不截流的工作接地线，其截面积为等于设备主导线

190、的一半截面积。c)工作接地的螺钉直径不应小于6mm，且不能用作设备紧固用。d)电气设备的工作接地可采用专用接地板.见表6.2-1和图6.2-1。表6.2-1电气设备专用接地板规格M6M8M10M12载流量50A80A100A150A图6.2-1（5） 无线电设备的工作接地采用专用接地板，接地材料为普通碳素钢板，接地板和紧固件应镀锌，但其载流能力至少应与接地线的载流能力相当，其规格大小见表表6.2-2。表6.2-2接地板和紧固件载流能力型号母线宽度LBC1C2适用范围B505095806550功率在500w以下的发讯机B10010014510011570功率在500w以上的发讯机（6） 发讯设备

191、的工作接地母线应用铜板且两端应镀锡，截面积应符合下表6.2-3要求。表6.2-3工作接地母线截面积发讯功率w接地钢板截面积m/m2500.5X507504990.5X100500W0.5X150（7） 电源工作接地处一般不设通断开关，如要设则必须与相线同时联断。避雷与防静电接地（1） 海上结构物应设有可靠的避雷装置。（2） 避雷针用直径不小于12mm的铜杆或直径不小于25mm的铁杆制成，避雷针至少应高出桅顶或桅顶上的电气设备300mm。（3）铜杆避雷针应直接焊在桅杆上。（4）避雷针应以截面积不小于70mm2的铜排及铜线或者截面积不小于100mm2的铁条与钢质船体作可靠连接。（5）对于木船或混合

192、结构的船舶，应设专用接地铜板，钢板大小一般在0.20.5m2，通常为0.5m2，并要保证钢板的一定厚度。铜板应安装在船舷侧的定载水线之下，使铜板在任何吃水情况下都浸在水中。（6）避雷导体应尽量敷成直线，不能有锐角弯曲。（7）避雷导体总电阻应小于0.02。（8）活络吊杆与船体应有可靠电气连接，连接绞铜线的截面积不得小于70mm2。（A图）（9）油船上的货油管、扫舱管、惰性气体管、污油管等应在其连接处（法兰接头），作可靠的电气连接。（图）图管系连接处的电器连接（10）油轮上处于危险区域的外露金属门，舱口盖等应在铰链侧与船体结构作可靠的电气连接接地。 （11）滑轮上吊杆或者支柱等的拉索也应作可靠的电

193、气接地。(12) 消除静电接地的接地线的载面积不小于16mm2，油轮上设置的与岸接地的专门接地板其接地线的截面积都应在16mm2以上，见图。 图油轮上设置的与岸接地6.5 消防给排水及通风空调安装风管布置6.5.1.1综述 本图用于机舱及功能区的机械通风管路。（图-1）图-1机舱及功能区的机械通风管路6.5.1.2清理和检修 所有设备和风管安装布置时要考虑上部的空间，保证有足够的空间进行安装、操作、报检、拆解，设备或风管要求能够较易拆除。在风管上要开有方便检修的检修孔。6.5.1.3进风，出风口 如果能够保证危险区的气体不向非危险区扩散，危险区和非危险区的进风口可以布置在同一个区域，以下污染源

194、来格外注意： 排风口； 机组排风出口； 泥浆灰尘，或者烟雾； 危险区泄漏的气体进风口还要考虑尽量布置在下风向，风对进风口的影响要进行格外注意。危险区的出风口要布置在高处。6.5.1.4排风对于危险区的排风，排风格删要在高位和低位都有布置，这样才能排出密度大的和小的气体。为了放置灰尘、烟雾、集中热量等的扩散，减少普通排风的总量，常常要布置一些定点抽风的风口。6.5.1.5风管圆形风管在适合的地方可以使用。为了能够保证风机的能效比，风管和风进进出口连接的位置要各位注意。软管要尽量做的短些，只有在减少震动传播和防止热胀冷缩的目的才能够使用。防火阀的数量要尽量的少。可调整的折流板要在所有支管和主管接口

195、处安装。6.5.1.6检修门/孔通常检修孔的位置要以以下因素为根据：制造商推荐；一般的检验。如果风管尺寸足够，检修孔的大小最好为600x600mm。如果风管尺寸太小，检修孔越大越好。厚壁风管上检修门要求有铰链。需要提供风管内部清洁的通道。负责污染区域抽风的风管，比如厨房的集气灶，烘干机，泥浆室等的抽风，要求有合适的检修孔，并且能够对风管内部进行整体的清洁工作。风管制作:.1综述所有风管管件都要求空气动力学设计,风管要有充分加固，防止有风流过时出现”嗡嗡”的声音，而且风管要适合直接连接在设备上，如风机，空气处理机组，加热器，表冷器，阀件或者风口上。风管和附件是由直管，封盖，外头，三通，支管，吊架

196、，支撑，检修孔等组成。所有风管尺寸表示外径。厚壁风管（t3.5mm）的碳钢在焊接后，处理完后要求热浸锌或者打沙喷漆。风管的支撑要能够抵消船体的震动对他的影响，风管的设计和制作要根据标准进行。风管的附件要求能够满足EUROVENT 2/3和EUROVENT2/4标准。6.5.2.2风管等级 风管的分类是根据风管服务区域进行划分。见下表-1。表-1风管等级风管等级材料风管厚度适用范围A不锈钢3 用于泥浆泵舱危险区域露天风管防火风管B热浸锌钢板3.5用于 ML =7605用于 760MLA类区域C热浸锌钢板3.5用于 ML =7605用于760ML机舱，机械区域D热浸锌钢板3.5用于 1200 ML

197、非危险区域，非A类区域E白铁皮0.75 用于 ML=3001.0 用于 301ML=7601.2用于 760ML=1200非危险区域，非A类区域说明： *”ML”表示矩形风管截面较长边。6.5.2.3风管制作风管的断面要求方正，没有扭曲。法兰制作参见下表-1，矩形风管法兰表。风管的加固参见DW144。所有风管要求取适合的长度，方便表面保护，安装，维护，更换。表-1法兰标准法兰等级材料法兰尺寸(mm)适用范围A不锈钢角钢/扁钢L40x40x4t 用于 ML=760L50x50x5t用于 760ML危险区域露天风管防火风管B镀锌角钢/扁钢L40x40x4t 用于 ML=760L50x50x5t用于

198、760MLA类区域C镀锌角钢/扁钢L40x40x4t 用于 ML=760L50x50x5t用于760ML机舱，机械区域D镀锌角钢L40x40x4t 用于ML=760L50x50x5t用于760ML非危险区域，非A类区域说明：连接风管法兰的螺丝螺母要求材料和法兰保持一致，螺丝螺母的规格按照如下：L40x40x4t角钢采用M8螺丝，L50x50x5t角钢采用M10螺丝, L80x80x8t角钢采用M12螺丝,。厚壁风管（3.5=t）要求全焊接制作，有连接设备或风管用的法兰。风管外侧满焊，风管和法兰连接外缝处满焊，内侧风管和法兰连接处要求每隔100mm点焊，焊距50mm。厚壁风管的加强采用平铁或角铁

199、加强，所有焊接部分要求视觉检查质量良好。（图-1）薄壁风管（t=0.75, 1.0或者1.2mm）要求为咬边制作，有连接设备或风管用的法兰。风管有压制的纹路用来加强。风管和法兰采用铆钉连接，铆钉最大距离120mm。薄壁风管的加强采用楞筋或平铁加强，所有咬边和铆钉连接部分要求视觉检查质量良好。（图-2）图-1焊接部分图-2 咬边和铆钉连接部分6.5.2.4支管与弯头发热机器、电箱、管子以及监控室、工作间、维修间应安装通风支管。支管有很多不同的形式,如下图所示。图6.5.2.4-1通风支管的不同形式风管安装:.1风管拼装不同材质的材料尽量避免相互连接，以免电解腐蚀。有关的风管拼装的细节问题请参见D

200、W/144风管预装后最好能够进行可靠的焊接固定。焊接工作完成后管路镀层的损伤部分涂足量的富锌漆。.2风管连接风管系统连接要采用推荐的可靠的有保压认证连接方式。 厚壁风管（3.5=t）的连接方式请参见草图.21薄壁风管（t=0.75/ 1.0/ 1.2mm）的连接方式请参见草图.22图.2-1厚壁风管（3.5=t）的连接方式图.2-2薄壁风管（t=0.75/ 1.0/ 1.2mm）的连接方式.3吊架和支撑风管的支撑要求能够阻止风管的任何移动，有足够的强度来抵消机械振动，风的流动产生的振动，以及一般的撞击。风管的支撑一般不会被焊接在风管上，除非在图纸中要求这样做。焊接在风管或者设备上的支撑要求在风

201、管和设备制作期间就应该做上，并且作为风管或者设备整体进行检查。在风管安装时，风管不能因为照顾吊架而承受额外的扭力，吊架在安装后，船体打沙时要加以保护，防止打沙破坏镀锌层，风管为冷风管时，风管外部保温，这时风管和吊架之间要垫胶垫。有保温的风管，支架的方式不应该受影响。风管吊架材质必须和相应的风管材质一致，表面应光洁，不得有毛刺、裂纹或凹凸不平，焊接处不得有漏焊现象。风管吊架制作完毕后，应涂防锈漆或镀锌；其紧固件应为和吊架同样的材质。除三面直接附着在船体上的合壁风管外，通常通风管路是由角钢固定在船体结构上。焊接支架时用到的附板的材料要求和安装位置的甲板/舱壁的材料一致。风管支架材料和规格如下.3-

202、1表：表.3-1支架标准支撑级别材料支撑尺寸(mm)适用范围A热浸锌角钢支撑与风管之间用橡胶垫隔开L40x40x4t 用于ML=300L50x50x5t 用于 300ML=760L80x80x8t用于 760ML危险区域露天风管防火风管B-A类区域C镀锌角钢L40x40x4t 用于ML=300L50x50x5t 用于300ML=760L80x80x8t用于 760ML机舱，机械区域D镀锌角钢L40x40x4t 用于ML=760L50x50x5t 用于 760ML=1200L80x80x8t用于 1200ML如果支撑高度超过500mm，应适当加强或增加角钢等级非危险区域，非A类区域说明：连接风管

203、法兰的螺丝螺母要求材料和法兰保持一致，螺丝螺母的规格按照如下： L40x40x4t&50x50x5t角钢采用M10螺丝，L80x80x8t角钢采用M12螺丝。两个支架之间的距离在15002500mm之间。 各种不同的固定形式如下图.3-1所示:图.3-1不同的固定形式.4风管上的设备安装设备的安装要按照供应商的说明书进行，或者有在图纸文件中表明的按照文件进行安装。格栅，布风器，百叶的安装要贴近风管或者舱壁。风管的支撑不能放在能够阻碍设备拆除的位置，可以在布拆除风管的情况下拆除设备。（1）清洁和保护所有的风管、附件和设备在安装合拢前都要做全面的清洁。在设备安装后，调试前，设备上面的保护罩要一直存

204、在。在风管安装的整个过程中，要对设备进行充分的保护。风管制作完毕后应该立即用防尘，防雨布覆盖，防止淋雨或落灰尘。风管安装中，安装后风管的终端都要用盲堵头堵住，直到安装终端。(2) 泄漏测试 安装结束后，至少10的风管和设备需要做测试。如果样品不能通过测试，那么整个风管系统都要进行测试。 测试要根据公认的标准，比如EUROVENT 2/2，并且要满足保压Class B的要求。6.5.4通舱件:(1) 通舱管件材料采用船用A3钢，通舱件附板的材质要求和安装位置的甲板或者舱壁的材料一致。通舱件外面连续焊，内侧间断焊，法兰焊接完毕后表面热镀锌处理。安装统舱件时现场调整腹板，焊接部位充分除锌，焊接后打磨

205、涂足量富锌漆。船体打砂时要对通舱件内外进行保护，打砂完毕一并喷漆处理。如图-1所示图6.5.4-1通舱件处理(2)当风管穿过A级舱壁或甲板时，应采用钢制通舱件，通舱件厚度至少3.5mm厚(风管较长边小于等于760)，5mm厚（风管较长边大于760mm），长至少900mm; 风管和通舱件的防火绝缘应与A级舱壁或甲板保持相同防火完整性。(3)通舱件和附板的安装方式请参见下图-2所示:图6.5.4-2舱件和附板的安装方式6.6 海上平台吊机的采购和安装6.6.1 海上平台吊机的采购我公司将对该吊机实行对外招标采购，该采购吊机需至少满足如下要求：（1）海上升压站平台吊机吊装能力应满足最大工作半径下不小

206、于5t，臂长不小于15m以上，最小工作半径为2m，最大工作半径为15m，符合海上防腐Im2环境要求； （2）吊机采购和运输应符合CCS船舶及海上设施起重设备规范(2007)、应符合海上平台起重机规范(API SPEC 2C)等海上平台吊规范要求。（3）要求吊机的起升，回转，变幅及控制部分为液压驱动，动作可靠、平稳，易于操作。（4）主要部件结构包括：基座、塔身、吊臂、起升绞车、回转支承、回转机构、变幅油缸、钢丝绳、吊钩、操纵系统及操纵平台、油泵机组等。（5）吊机的主要动作起升，回转，变幅均为液压驱动，由操纵平台上的三个操作手柄进行控制，整个系统均由油泵机组供油。（6）吊机的安全保护系统包括限位保

207、护、应急保护、安全阀保护、起吊保护等.（7）要求吊机船级社入级，提供吊机的合格证、使用说明书、机械说明书，安装作业指导书等文件。（8）吊机吊重和悬臂空间需满足设计要求，得到监理工程师确认。6.6.2 海上平台吊机的安装(1)我公司将在平台吊厂家指导下，完成吊机的全部安装和调试工作。(2)我公司将负责配合提供必要的吊机及相关辅助施工设备。(3)吊机安装完成后，我公司将根据设计要求实物各层平台试验，按规定开展吊机型式试验，并得到监理工程师确认。6.7总拼方案海上升压站上部组块为梁柱框架平台结构，分为四层结构平台和屋顶平台。整个上部组块待所有设备安装完成后运往现场吊装。根据升压站上部组块结构特点，制

208、定既能验证制作精度、保证现场顺利安装，又能节省工期、节约资源的预拼装方案。为确保整个项目顺利进行，对上部组快钢结构的拼装，针对每层的结构特点，将编写详细的拼装方案，报请监理工程师批准。拼装的顺序按从下往上顺序依次或同时进行。拼装的目的拼装主要目的是将每个单独制作的杆件安装成一个整体，以便能整体吊装海上钢柱上，这样能检验制作的精度，以便及时调整、消除误差，从而确保上部组件现场顺利吊装，减少现场特别是海上安装过程中对组件的安装调整时间，有力保障工程的顺利实施。拼装的主要作业内容（1）在拼装前绘制各部分的预拼装图，并编写详细的拼装工艺，报请监理工程师批准，拼装按钢结构工程质量验收规范GB50205-

209、2001和合同中的检验规则进行检验并记录。（2）检验每个杆件的长度、截面尺寸等几何精度。杆件连接接口的匹配精度包括错边等。每层的的整体几何精度，包括宽度、高度、总长、对角线、水平度。6.7.3拼装工艺流程6.7.3.1整体拼装次数划分根据上部组块结构形式和设备要求，本项目分两个模块进行拼装，模块1为第一、二层两层结构；模块2为第三四层和顶层结构。最后分别运至外场总拼。如下图6.7.3.1-1所示。模块1模块2总拼效果图图 平台总体拼装方式6.7.3.2 场地布置上部组快拼装分两部分（每部分两层）安排在长兴基地车间内完成，拟投入1跨车间，见图和6.7.3.2-2，可以满足组块拼装作业要求。场地地

210、面平整，基础良好，有足够的面积和承载能力，以防止在拼装的过程中胎架或支撑发生沉降。车间内配备多台起重桁车用于拼装作业。图6.7.3.2-1拼装车间 图6.7.3.2-2拼装车间拼装胎架利用工字钢焊接而成，利用工字钢为立柱支撑，立柱通过工字钢横梁联系。立柱支撑依据主钢梁的间距布置，每个主钢梁布置一道立柱支撑。每层拼装时的。6.7.3.3 预拼装设备表6.7.3.3-1设备及测量仪器配置表序号设备名称数量备注1200t行车2构件吊装3水准仪1测量定位4线锤2测量定位550m钢尺2测量定位6直尺2测量定位6.7.3.4 预拼装工艺流程每个模块先在加固的地面胎架上固定立柱，将立柱绑扎牢固。立柱测量合格

211、后，将主钢梁分层安装于立柱之间。第一次安装结束后在安装下一层，由下到上分别安装。模块1拼装的工艺流程如表所示。模块2拼装的工艺流程如表2所示。表6.7.3.4-1模块1拼装工艺流程1、在平台上划出立柱，和钢梁等构件的中心线、钢梁立柱的对合线。根据主钢梁和立柱的位置调整胎架位置，测量胎架与构件接触点的标高，确保位置的正确。2 、将模块1的立柱竖直立于已经测量好的立柱定位点，并固定牢固，防止立柱摆动。3、安装模块1第一层主钢梁。4、安装模块1第一层次钢梁。5、安装平台上小立柱6、按第一层工序安装第二层平台并检测数据。表6.7.3.4-2模块2拼装工艺流程1、在平台上划出弦杆、腹杆等构件的中心线、弦

212、杆对接的对合线。根据桁架的构件尺寸布置胎架，测量胎架与构件接触点的标高，确保位置的正确。2、 将模块2的立柱竖直立于已经测量好的立柱定位点，并固定牢固。3、安装模块2第一层主钢梁。4、安装模块2第二层主钢梁。5、安装模块2屋顶平台并测量。6.7.3.5拼装工艺要点拼装的工艺要点如下：（1）拼装是整个上部组块制作中验证杆件精度和实现精密匹配的关键工序，拼装的精度直接反映到杆件的制作质量，同时也影响到上部组块的安装质量，为此，在预拼装前要编制拼装工艺指导书、拼装检验细则、并设计拼装胎架，为拼装工作提供充分的技术支持。（2）首先必须确定拼装胎架面。根据每层结构特点，确定不同的拼装胎架面。 （3）然后

213、在地面上划出拼装构件的定位线，包括主梁、次梁、支撑的中心线或外轮廓线、节点板的定位基准线。地面基准线划好后提交专职质检员进行验收（划线用尺与质检用尺应一致），合格后方可进行组装胎架的设置。基准线划线公差要求如下：长度1mm；宽度1mm；对角线1mm。（4）胎架的设计时考虑其可重复利用性及在胎架移动的便易性。胎架底座需与场地上的钢板进行点焊，以保证胎架在吊装过程中不发生移动。通过水准仪检查，保证胎架在同一水平面上。（5）上部组块的每个模块在拼装时，首先根据地样线将立柱就位，装配第一层主钢梁，再装配次钢梁，装配好后在装配第二层钢梁。（6）拼装在测平的胎架上进行过程中，杆件处于自由状态。（7）全面检

214、测每层平台结构的几何精度和匹配精度，如果出现超差现象则需要进行相应的调整。（8）在立柱与钢梁就位后，按规定的要求固定主钢梁与立柱节点。（9）尺寸检查合格后，固定次钢梁与主钢梁节点。（10）对已经拼装好的模块进行编号后，进行除锈涂装。6.7.4拼装的质量保证措施（1）拼装工艺指导书的编制要以拼装作业合理可行、简捷经济为原则，拼装的检测要做到全面科学，操作性强，预装时要严格执行拼装工艺、确保构件外形尺寸、截面、坡口的准确性，并划出钢构件连接的对合线、基准线、控制线等标记 (2)拼装的胎架设计除满足支点要求外，同时要考虑基础的稳固、支架的刚度对拼装精度的影响，同时要考虑到基准的选择和胎架承重后的弹性

215、变形对基准的影响，为了避免支架承重对基准的影响，检测基准必须单独设在支架外的稳固基础上。胎架必须有一定的强度，且不得有明显的晃动。必须保证胎架上口的标高的正确性，在构件上胎架拼装前由专职检查员验收，并提交监理复验，以确保拼装胎架的制作精度，从而来保证构件的拼装质量。（3）各拼装杆件处于无应力状态进行，不得使用外力强制构件连接，确保拼装检测结果的准确性和可靠性，达到拼装的目的。（4）在拼装的过程中，严格按照质量管理条例进行质量跟踪测量检查，对于不合格的工序不得进入下道工序进行施工。根据检验项目，认真做好原始记录、施工时间、施工人等，对不合格品做好标记，分别堆放、按规定处理。（5）确保测量工具合格

216、，检测工具要经认可的检测单位复检合格方可使用。（6） 注明构件的编号和方向。6.8海上运输加固措施及安全措施6.8.1货物在船上绑扎加固措施依据根据此次发运项目的需要，升压站上船后采取撑杆固定升压站的形式，撑杆主体为钢圆管，并且采用以下规范与标准进行设计：NobleDennGuidelines for Marine Transportations 0030/NDDNVVMO StandardIMOCode on Intact Stability for All Types of Ships Covered by IMO InstrumentsABSRULES FOR BUILDING AND

217、CLASSING MOBILE OFFSHORE DRILLING UNITS2008FEMRules for Design of Hoisting AppliancesAWSStructural Welding CodesAPIRecommended Practice 2A-WSDAISCSpecification for Structural Steel Buildings（具体见下方附图）6.8.2运输装船作业安全措施6.8.2.1运输船离泊、航行安全措施(1)左舷靠泊长兴基地时，在高平潮前或低平潮后，由两艘4000马力以上全回转拖轮协助靠泊码头。(2)离码头后进入上海长兴水道航行，船艏

218、派大副、木匠备双锚瞭望，两艘拖轮护航，海事巡逻艇护航。进入上海港北槽或南槽航道后，一艘拖轮护航到长江口灯船。整个航段艏由大副、木匠备双锚瞭望，有任何情况时立即报告驾驶台。(3)超过7级风（含7级）时不离泊。(4)右舷靠泊长兴基地时，在高平潮后或低平潮前，由三艘3500马力以上全回转拖轮协助在码头前沿调头，进入上海长兴水道航行。(5)离开长江口灯船后进入海上航行时，应注意如下情况：a)舟山渔场附近渔船、渔网较多，应避开。b)驾驶台值班驾驶员应经常到两翼甲板瞭望，并充分利用助航仪器瞭望，如艏雷达、AIS、VHF等。c)由于运输升压站后驾驶台瞭望视线受阻，故整个航行过程中必须有值班人员在船艏瞭望，发

219、现任何疑问及时报告驾驶台，保持与驾驶台联系畅通。d)船长、驾驶员每天对气象进行分析研究，避开恶劣气象，有疑问随时与公司海务指导船长联系。e)遇8级以上大风时，船长应调整航向，航速，确保航行安全。f)大副每天至少2次组织船员对货物绑扎进行检查，并记录在航海日志中，发现问题及时报告船长，船长应及时报告公司海运设计部，根据公司指示进行加固。船长在接到公司指示前应尽量注意调整航向、航速，并会同在船技术人员进行临时加固，确保货物安全。g)遇台风时，将按公司台风应急预案执行操作。6.8.2.2锚泊安全措施由于运输船舶满载升压站时，受风面积较大，故在海上遇到大风时，选择在开阔水域滞航或漂航，尽量不在避风锚地

220、抛锚避风。如确需在锚地抛锚，应注意如下几点：选择宽阔、底质较好锚地抛锚，距离陆地2海里以上（有条件）。运输船舶在锚泊期间备车，备另一锚。船长、驾驶员必须密切注意风向、风力变化，当风力达到6级以上时，船长应起锚至开阔水域滞航或漂航。在锚泊期间，风力5级以下时，值班驾驶员在交接班时应前往船艏察看锚链受力情况，风力大于5级时，应每2小时察看一次锚链受力情况。当发生走锚时，应采取如下措施：抛下另一锚，动主机，然后起原来的锚，双锚绞起，有条件时驶向开阔水域滞航或漂航。双锚绞起后，在主机配合下寻找合适的锚地抛一点锚，主机配合抗风，此时，艏应安排大副或有经验人员实时观察锚链受力情况，并报告驾驶员，船长根据锚

221、链受力情况用车，确保不走锚或断链。当走锚发生后，事故已不可避免时，船长应当机立断利用船舶优势（快速压水）选择平坦且是泥底的地方人为的搁浅，把损失减小到最小程度，并申请港内拖轮协助。如遇台风时，按公司防台应急预案执行操作。注：运输船在运输钢圆筒时，公司海务船长将全程监控运输船舶动态，包括气象监控,并且公司指导船长将跟船同行。6.8.2.3靠泊卸货点安全措施(1)选择风力小于5级、流缓时进行系浮筒作业（如风力达到6级时需要 3条3600匹以上的全回转拖轮协助）。(2)两条3600马力以上全回转拖轮协助作业。(3)两条带缆艇协助带缆。(4)船抵卸货点前两个小时，运输船前后船员准备，把前后各八根缆绳准

222、备好，对前后绞缆机、锚机进行测试，确保其正常运行。系缆时，在两条拖轮的协助下，先带船艏上风舷侧缆绳，后带船艉上风舷侧缆绳，最后带下风舷侧缆绳。调整所有缆绳，使之均匀受力。(5)运输船在狭水道航行时，严格按照公司体系0-27执行操作，艏派瞭望、备双锚。(6)运输船在系泊卸货期间，船上安排值航行班。船艏、艉按抵港系泊时值班，确保在系泊期间前后缆绳受力均匀，防止断缆的危险。大副应及时调整吃水，使船舶始终保持正浮状态。船长与现场卸货指挥保持通信畅通，如有任何疑问时及时通知现场指挥，停止卸货。(7)运输船在系泊卸货期间，始终保持备车状态，电站供电充足。(8)运输船驾驶台值守人员密切注意风向、风力变化，每

223、两小时记录气象、海况资料于甲板航海日志中。如有任何异常情况，船长及时通知现场卸货指挥，确保卸货的安全。(9)风力达8级以上时，应停止作业，改为单点系泊（利用船艏的双锚作为系泊点，浮筒上所有缆绳解除），视情况在两条拖轮（3600马力以上全回转）协助下抗风，或解缆驶向锚地避风。(10) 遇台风时，按台风应急预案操作。6.8.3船舶操作安全措施及预案6.8.3.1拖船：（1）拖船的选择：根据被拖物的拖航阻力加拖船的自身阻力为拖航的总阻力，另根据拖船的系住拖力报告（一般船龄一年拖力减1%），来配置满足拖航的拖船。（2）拖航前备妥航行必需的经改正的有效海图、航路指南、航行通告、潮汐表等一切必备的航海图书

224、资料。（3）航前检查机械、助航通讯导航设备，特别是拖带设备的状况，使之符合“1999年国际海上拖航规则”的要求。（4）对救生消防器材、防污染设备、号灯号型进行详细的检查，并且使之满足“国际海上人命安全公约”、“国际防止船舶造成污染公约”、“国际海上避碰规则”等的要求。（5）检查油水的储存量，根据拖航距离备足燃料、淡水、食品等所需物品。（6）配足符合航区要求的适任船员。（7）拖轮的各种证书及文件保持齐全有效。（8）严格执行长江上海段船舶定线制规定、中华人民共和国内河避碰规则、国际避碰规则的相关规定：凡拖带大型船舶使拖轮操纵能力受到限制的拖带或拖带长度超过300的一般拖带在海上航行时均向海事部门申

225、请发布航行警告。（9）拖带进出港口时，严格执行当地港口主管机关的有关规定。（10）严格执行各项安全规定，在风力大于6级，能见度小于1000m，浪高大于1.5米时停止出港。6.8.3.2被拖船（物） 驳船的选择：根据所装货物的体积重量，来配置满足甲板承载能力的驳船。（1）按规定配备适合水上拖带的一切号灯、号型等。（2）被拖船稳性计算书、绑扎计算书。（3）被拖船（物）的阻力曲线图及拖航阻力计算，以便配置合适的主拖。（4）保持与拖轮的正常联络，确保号灯号型的正确显示，定时检查拖缆的受力情况并及时向拖船汇报。（5）积极配合好拖轮做好编解队工作。（6）向船级社申请拖航检验，办妥适拖证书。6.8.3.3航

226、行安全措施（1）拖航由主拖轮为拖带总指挥，与被拖船随时沟通被拖船的动态，在拖船上指挥调度各船，协助拖轮船长听指挥各司其职，安全抵达目的地，航次任务结束。（2）出航前检查并配备救生、水密器材和堵漏设备，拖带航行时应加强值班了望，严格执行夜航、雾航及大风浪中航行的有关规定，认真检查机械设备及拖拽系统，保持与被拖船的彼此通讯联系。（3）途中如遇大风，拖轮船长应严格按照公司的应急预案部署，指挥采取抗风或避风措施，确保人员和船舶（被拖物）的安全，同时将采取的行动电告双方公司及海事管理部门。（4）检查、固定移动物品，被拖船（物）如发生或发现异常情况，应及时通知拖船船长，以便采取正确措施避免事故。（5）在拖

227、航过程中，主拖船与被拖船遭遇紧急和特殊（如：断缆、碰撞、渔船干扰与纠缠）情况时，应协同一致，保证人员、船舶、索具安全，避免冲突，减少损失。（6）双方严格执行日常防火、防爆守则，严格执行防污染公约，做好油类记录簿、垃圾记录簿的正确记载。（7）保存完整航次期间的各类记录、测量数据、计算图表、海图、安全信息的发播、公司的电文指示、电话记录等航行资料。（8）航行途中勤测量船位，正确识别助航标志的灯质，利用多种方法测定船位，确保船队航行在计划航线上。（9）注意离振华公司码头水域划江时与其他航行船舶及无名小船的安全避让。（10）航行途中保证机械设备的正常运转，巡回检查各种设备工况和测量参数并做好记录。（1

228、1）通过管辖区时，按规定进行相关报告，并遵守其通航要求和有关限制规定。6.8.3.4应急预案6.8.3.4.1防失控预案（1）主拖轮及协助拖轮离泊前，做好各项效能试验，人员加强值班巡视，发现隐患及时消除。（2）各协助拖轮编队后要随时调整缆绳，在总指挥的要求下，用顶、推、或倒车来控制被拖船。（3）航行中如发生主拖轮失控、舵机失灵、电力中断等故障，立即报告有关VTS及辅助拖轮，并驶出航道在协助拖轮的控制下滞航或抛锚。（4）各拖轮应在拖带总指挥的掌控下做好随时调整缆绳的准备以控制船队位置。（5）在航行中的任何应急情况下，应及时要求交管中心控制并通报其它通航中的过往船舶，并按交管中心的指示执行。6.8

229、.3.4.2防搁浅预案（1）航行中开启雷达、测深仪、电罗经、电子海图等助航设备，正确判断船位。（2）按规定航线正确选择航路行驶。（3）始终保持船队处于受控状态，注意风流压的影响防止偏离航道。（4）杜绝在狭水道中在能见度不能满足航行要求的情况下冒险航行。（5）防止看错航标，防止航标漂流移位。（6）一旦发生搁浅，应根据当时当地实际情况采取适合的脱浅措施（如拖轮倒车等控制船位，防止事态扩大）。6.8.3.4.3防断缆预案由于拖轮与被拖船之间存在一定的高差，航行区域受转潮浪、风浪、大型海轮余浪等的影响，为防止拖航过程中断缆情况的发生，制定预案如下：（1）“被拖船”可供拖轮编队的系缆桩及其附近易磨损缆绳

230、的部位加垫枕木；（2）协助拖轮使用具有足够强度的缆绳编队，并注意出缆角度的合理性，系缆与船体等的摩擦或接触部位包扎帆布；备妥足够强度和一定数量的备用缆绳以备急用；（3）船队在明显易见处显示“要求减速”的“RY”信号旗，航行中利用高频有针对性地要求过往可能造成本船队浪损的船舶及早减速，遇浪时相关拖轮及时采取防断缆的措施，如：慢车、松缆等；（4）航行操作中避免快车急舵，非必要情况下，切忌形成大起大落的运动态势防止断缆；发生断缆情况时，相关拖轮立即停车，防止断缆绞缠车叶，并立即报告主拖轮，采取有效可靠的措施在确无危及车舵的情况下方可适当用车，被拖船与拖船人员配合立即恢复系缆。6.8.3.5航行计划制

231、定及注意事项（1）起航前向吴淞VTS申请航道，由主拖轮吊拖，辅拖轮绑拖编队下行。（2）离码头后，应加强与周围航行船舶的联系，注意进出航道的船舶。（3）划江时应及时向VTS报告，并发布船舶动态，安全避让相关船舶。长江上海段航行船队总长度超过300米、宽度超过45米时，应向海事局申请海事超规范评估并发布航行警告。待出长江口到宽阔水域时根据海况及时调整主拖缆长度。在开行前制定航行计划，明确总航程中各点（段）的航行要求及注意事项等（由拖船负责编制，并由振华提交海事及船级社办理拖航检验），根据货物运输要求及时调整航向，以便达到货物运输的要求。6.8.3.6气象情况1、启航前应收集当日及三天的气象预报，保

232、证气象条件的满足（风力小于6级，浪高小于1.5米）拖航要求。2、必要时与气象部门联系，索取相关气象信息。6.9海上吊装方案及安全措施6.9.1吊装平台升压站概况 响水升压站位于江苏响水近海风电场项目位于响水县灌东盐场、三圩盐场外侧海域，平面尺寸23米*28米，平台顶高程31.0m，为一整体式钢平台，上部组块总重约2100t,详见下方结构示意图6.9.1-1. 图 响水升压站主体钢结构示意图 根据升压站的外形尺寸和总体重量，拟采用东海工7号2600T浮吊进行整体的吊运和安装工作，此方案的最大特点是作业周期较短，设备安装完整率高。我公司具有数十年的浮吊操作使用经验，对于浮吊的海上安装我公司在港珠澳

233、大桥项目上也累积了相当丰富的经验。浮吊信息浮吊说明本次吊装拟采用东海工7号2600T浮吊进行吊装(如图所示): 图 东海工7号2600T浮吊状态图浮吊基本参数 东海工7浮吊为双臂架浮吊,设计最大起重量2600T,最大起升高度90米,设计吃水5.1米,满足升压站的吊装要求(本次升压站主结构重量约为2100T,最大起升高度约为81.5米),具体浮吊设计参数见表1:表1 东海工7浮吊设计理论参数升压站主体结构安装方案拼装 综合各方面考虑，升压站的钢结构将预先在我长兴基地车间制作，码头拼装完成，并完成主要电气件的安装以及相关的舾装工作，升压站到达安装海域后，仅需完成和桩基础的连接以及接线等工作。6.9

234、.3.2 转运考虑到我公司的现有设备，升压站主体制作完成后将在我基地采用2600T浮吊整体吊装上船，吊装上船时的吊装方式和吊索具的配置和海上安装方式完全相同,可参考附件总装吊装图,然后采用我公司驳船运输至安装海域。现场浮吊总装吊装前准备工作(1)按项目流程召开吊装前的各项部署会议；(2)升压站各部件的制作尺寸精度应经过复核符合图纸要求，并且对升压站桩基础的平面位置尺寸和高程进行复核，从而保证吊装时的顺利对接；(3)本吊装方案及计算依据、吊索具证书（第三方）应通过甲方及甲方组织的专家审查。(4)升压站主体构件上与吊装索具相干涉的结构件、舾装件等应被拆除；(5)对位导向滑靴应已安装到位；(6)应撤

235、离影响浮吊吊装作业的船只、移动设备等；(7)应检查浮吊上的设备以及压载系统，确保这些设备及压载系统可用；(8)应准备好相应的吊索具、浪风绳和其它将要使用的设备、设施，同时应在升压站上事先搭设好可供装卸吊钩用的操作平台（如有必要），操作平台应有足够的强度以确保装卸钩作业的安全；(9)划出吊装区域，无关的船只人员不得进入吊装区域；(10)吊装前，应测试一下对讲机频道，确保起重人员与吊机操作者之间保持联系畅通，并且应随时准备足够的对讲机备用电池；(11)吊装前，所有参与人员（包括业主、保险公司）应对吊装过程中可能存在的危险源进行最终检查和确认；(12)正式吊装前，所有参与人员应在现场召开操作前的班组

236、会议。 安装步骤 升压站主体构件卸船（具体见附录安装文件）(1) 驳船航行至指定区域后，根据具体的安装要求在合适的位置停泊并抛锚（四角）；(2)浮吊拖航至指定区域后，根据安装要求和驳船的位置进行抛锚工作，为提高工作效率，减少浮吊现场工作时间，建议采用工作船进行抛锚；(3)在风浪符合要求的情况下，利用拖轮和浮吊的定位锚将浮吊缓慢移至驳船一侧方案所指定的工作位置；(4)按照要求将浮吊钩头的吊索（可事先挂在浮吊钩头）与升压站的构件相连；(5)缓慢起吊构件，待浮吊钩头承载达到10左右时，停止上升并检查各吊点、吊索、卸扣以及构件本身的情况，如无异常则拆除升压站的海运绑扎装置，期间靠浮吊的四锚保持浮吊的位

237、置;(6)继续起吊构件，待构件离船甲板约200mm左右时停止上升并保持1015min，再次检查上述各位置的情况。(7)将构件完全吊离驳船，驳船起锚并离开。升压站主体构件安装就位（具体见附录安装文件）(1)浮吊(连同构件)利用四角的定位锚牵引移位并靠近安装的桩基础位置；（如有需要浮吊可重新抛锚）(2)升压站的基础桩的平面位置和高程数据需事先进行复核，并安装导向的滑靴装置；(3)浮吊就位后，四钩缓慢下降将主体结构的下部钢管利用导向滑靴插入基础桩钢管内；(4)整个上部主体结构安装到位并复核其高程和水平；(5)到位后，采用临时的固定装置将升压站主体结构进行固定；(6)再次检查各部位安装精度以及安全情况

238、，确认无任何异常后撤除浮吊；(7)浮吊离开，吊装过程结束。总装安全技术要求及安全风险分析安全技术要求响水升压站根据总装方案，在基地完成全部结构件的制作和安装后，整体在长兴基地利用2600T浮吊吊装上船，采用驳船运至总装海域进行安装。因本构件整体重量较大，吊装过程情况比较复杂，涉及重大吊装、海运、海上作业等多方面的施工，为了使总装工作能够顺利安全的实施，现特制定如下安全技术要求： (1) 所有施工人员在进入总装现场施工时，必须戴好安全帽、系好安全带，登船需穿好救生衣，各工种在施工操作时，须严格按照国家安全法规，公司安全规章制度及各工种安全操作规程进行执行，所有操作人员必须持证上岗。 (2) 所有

239、施工人员在总装现场须听从现场负责人统一指挥，安保人员需对现场施工场所进行专项检查，划好安全区域，总装区域无关人员不得进入。 (3) 各大型构件起吊前需检查相关工艺平台、直梯和其它活动部件等牢固固定，并确保贯通；各吊装吊耳、销轴、吊点加强和主梁托梁抗剪支座等是否按照工艺要求进行安装，确认所有的焊缝均已检验合格。 (4) 吊装前需按照总装工艺要求整理好相关的工具和设备等，并进行统一检查和保养，确保无任何损坏。 (5) 总装过程中涉及到的驳船和浮吊需提前进行清理，并将驳船上无用马脚割除，打磨平整；对驳船和浮吊上的卷扬机、缆绳、导缆桩进行专项检查，并进行保养，确保总装过程中安全使用。 (6) 所有起运

240、设备、配电箱和工具等在使用前需认真检查，合格后方可使用。 (7) 总装过程中涉及到的水域，确保水深满足作业要求。 (8) 吊装时风力不得超过5级。 (9) 吊装作业时，如发现异常情况，需立即停止作业，待检查完毕确认安全后，方可作业。安全风险分析(1) 吊装时，构件下方无关船只人员不得进入，构件就位时，高空作业人员需戴好安全带，螺栓和工具等物品需放置在安全区域，以防滑落-高空坠落(2) 现场总装区域位于海上，施工环境比较复杂，需要戴好安全带、救生衣，防止跌入海中-高空坠落、溺水(3) 构件吊装完成后，高空拆除卸扣或者螺栓时，需注意将拆除的物品放置到安全区域，以防滑落-高空坠物(4) 由于总装现场

241、位于海上，风力较大，故构件就位后需要进行临时的固定，防止发生位移-物体打击(5) 吊索具（钢丝绳、卸扣、吊梁、吊耳等）选用不当或存在缺陷，导致断裂，使得重物坠落-起重伤害(6) 吊钩上悬挂的钢丝绳脱钩，导致重物坠落-起重伤害(7) 起吊产品部件进行安装的过程中，未使用缆风绳进行控制，导致部件之间发生碰撞 -物体打击(8) 部件上的吊耳，焊接处焊缝不合格，未采用修补或加强措施，导致起吊过程中吊耳撕裂-起重伤害(9) 高空作业人员不带安全带或不正确使用安全带，导致事故-高空坠落(10) 梯子平台、栏杆没有及时安装，格栅板没有及时安装，导致作业人员登高作业失足坠落-高空坠落(11) 构件吊装前，未清

242、理构件的杂物，如废铁块、螺栓、焊条等，导致杂物坠落-高空坠物安全风险控制本项目总装时危险性最大的过程即海上吊装过程，所以在吊装前需要对吊装设备（浮吊、钢丝绳、卸扣、吊梁、吊耳等）进行专项检查。起吊的构件务必要拉好缆风绳，以便调整构件。所有登高作业人员必须按相关要求佩戴好安全帽、安全带、救生衣（临水作业）等安全工具。安装过程中作业工具需绑扎牢固，施工所产生的余料垃圾均需妥善处理，以免发生高空坠物以及污染海域的情况。本文未涉及的安全风险，需按照公司安全规章制度及各工种安全操作规程进行施工。附录：参考图纸及文件1）响水升压站海上吊装工艺方案如下图所示：6.10 电气调试方案6.10.1 陆上电气调试

243、6.10.1.1工作范围：本方案主要针对本站所有电气设备在陆上先行完成组装后，所有的一、二次设备的性能测试及调试（含特殊试验）。6.10.1.2施工现场组织机构ABB瑞典海外风电中心专家2名，具有丰富的海外海上升压站建造、调试经验，负责全程现场指导。调试主管负责人：1人调试人员：电气一次部分调试人员4人，电气二次部分调试人员5人仪器、仪表管理：1人6.10.1.3工期及施工进度计划：为配合整个工程工期,提高工作效率，调试人员待一、二次设备初步安装完毕即入场，施工计划安排如下：第一阶段：入场及准备工作工期:5个工作日工作内容:提前将有关的图纸、资料、厂家说明书、测试仪器准备好，并到现场勘察，熟悉

244、图纸及一、二次设备，做好有关的准备工作。准备好全站一二次设备试验所需相关仪器、仪表，并运抵现场。第二阶段：设备单体调试、成套装置性能测试及保护静态调试工期：约30个工作日工作内容：一次方面有主变压器、GIS组合电器设备、高压开关柜、站用变压器、低压开关柜、柴油机组等电气设备的单体常规、特殊试验；二次方面的屏柜二次接线检查、保护装置调试、测控装置调试、监控装置调试、故障录波器等装置调试；开关、信号传动等分系统调试。6.10.1.4调试质量管理6.10.1.4.1试验技术管理基本要求一次、二次设备试验质量管理是变电站施工管理的重要组成部分，本站试验由调试主管负责人及指导的工作负责人负责现场试验质量

245、管理工作。调试主管负责人及指导的工作负责人必须参加施工图纸的会审，认真对施工图进行审查并提出图纸审查试验记录，对试验结果作出正确的判断对试验结果不符合标准规范的，应及时安排有关人员进行复检，并向本站调试主管负责人汇报。及时协调解决影响试验的有关设备和技术问题，确保工程的顺利完成。及时整理和审核试验报告，以便提交工程验收。6.10.1.4.2一次设备交接试验基本要求为了保证试验数据的可靠和准确性，调试时必须严格执行国家现行标准，并结合厂家技术资料的要求、标准进行试验。试验设备、仪表必须经检验验定合格并在有效期内使用。合理选择测量仪表的量程。正确选择各项试验的接线方式，尽量避免因为人为因素或环境因

246、素给试验结果带来的影响。必须准确详细记录被试设备的各项试验数据并在验收时提交试验报告。湿温度对试验结果有影响的试验项目必须有准确的温度湿度记录，以便于换算。主要设备关建环节详述如下：6.10.1.4.3保护调试及传动保护装置调试：为保证试验数据的可靠和准确性，必须执行国家现行标准，结合厂家调试大纲或技术要求、标准进行调试，执行有关的反事故措施。所使用的试验设备、仪表必须经检定合格并在有效期内使用。各试验设备的容量、电压等级、电源容量应符合技术要求。交流试验电源应尽量避免与施工中的焊机或其他大型施工机械混用同一电源支路。以减少因电源波动或谐波对测试结果的影响。对于试验用的直流电源或蓄电池电源，应

247、尽量采用站内试验电源屏所供的直流电源或蓄电池电源，如使用其他整流设备，应有容量足够大的滤波装置。所有保护调试前，各调试人员对自己所调试的保护有所了解并认真学习、熟悉有关调试规程、厂家资料。核对所有设备的额定直流电压、交流电压、电流是否符合设计要求。所有设备通电前必须确认屏内和回路接线已正确、绝缘合格。合理选择测量仪表的量程。正确选择各项试验的接线方式，尽量避免因为人为因素或环境因素给试验结果带来的影响。各项保护和回路的修改都应征得设计的同意并有设计修改通知书，并在图纸作相应的更改。调试记录应真实、准确、详细记录被调试设备的各项试验数据，并在验收时提交试验报告。注意事项：微机保护应尽量避免插拔插

248、件,如确须插拔，必须关闭装置电源。不能用手触摸印刷电路；电路板元件的更改必须由相关厂家负责。二次回路检查：认真贯彻执行反事故措施要点，做到直流回路无寄生、交流电流电压回路一点接地、无交直流回路混接，二次回路绝缘电阻符合规程要求；对设计变更部分应落实到位。注意事项：测量直流电源端子时，应测量对地电压，正负极间测量不能如实反应寄生回路。开关动作试验：开关动作试验时，开关场地应有专人监护；分合闸试验时，应检查开关实际动作情况是否与保护出口一致。注意事项：对断路器的分合闸次数应有所控制，以免影响断路器的寿命。设备验收、质监工作积极配合甲方做好验收工作，对提出问题及时处理；质监前整理好相关资料；新装设备

249、面版整洁，标签齐全正确。6.10.1.4.4试验设备、仪表管理现场建立仪表、设备房，设立兼职仪表、仪器管理员，坚持每周清点仪器一次，仪表仪器进出都要登记。仪表管理员除了负责现场所有仪表、仪器的保管外，还负责仪表仪器的送检工作，以确保所有仪器、仪表都在有效期内使用。新设备还必须经过学习和交底后方可使用。注意事项：不能让仪表、仪器在烈日下暴晒或遭雨淋。6.10.1.5调试安全管理:危险点辨识：（1）设备试验过程出现人身触电事故、电气设备上工作造成高处跌伤、交流耐压试验时造成设备损坏预防措施：（2）在试验设备四周设置安全围栏，悬挂警示牌，并在可能误闯试验区域的路口设专人看守。（3）试验仪器仪表及设备

250、（包括调压器）金属外壳及接地端子应可靠接地。（4）变更试验接线、解接时必须断开电源，验明无电压后进行。（5）保护传动试验，需攀登一次设备接线时，应在专人监护下进行。攀登一次设备人员应戴好安全帽，系好安全带。竹梯梯脚做好防滑措施，使用时给人扶好。（6）在二次回路上工作造成人员触电（7）对交流二次电压回路通电时，必须可靠断开至电压互感器二次侧的回路，防止反充电。(8)屏蔽电缆两端屏蔽层的接地点应牢固可靠，不得随意断开。(9)试验仪器仪表及设备（包括调压器）金属外壳及接地端子应可靠接地。(10)变更试验接线、解接时必须断开电源，验明无电压后进行。(11)试验大容量的设备时，应正确选择试验变压器和调压

251、器，避免发生串联谐振。(12)电气设备绝缘应在非破坏性试验做完后才能进行交流耐压试验。(13)试验电压应从零升起，均匀升压，不可采用冲击合闸方式加压。(14)高压试验工作不得少于三人，并设专人监护。6.11 关键工艺6.11.1 主框架拼装立柱安装工艺6.11.1.1 立柱垫墩上部组块总装时，因总重量较大，上部组块的主支撑立柱只有四根，所以每根立柱底部平均承重均达百吨以上，如直接支撑在总拼场地，则集中负荷太大，因此，通常在立柱底部设置较大的垫墩来分散集中负荷。垫墩型式设计首先应满足施工方案的要求，并且考虑最重的立柱支撑的重量和位置；然后要考虑场地的承载力和施工人员施工时的方便。垫墩示意图见下图

252、6.11.1.1-1。图6.11.1.1-1 立柱垫墩示意图6.11.1.2 立柱的吊装立柱的吊装50吨的汽车吊单机吊装，并采用专用扁担。吊耳采用柱上端临时连接板上的吊装孔。起吊时钢柱的根部要垫实，保证在根部不离地的情况下，通过吊钩的起升与变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直（见图6.11.1.2-1），待钢柱停止晃动后再继续提升。图6.11.1.2-1钢柱吊装示意图6.11.1.3 立柱的校正钢柱就位后，按照先调整标高、再调整扭转、最后调整垂直度的顺序，采用相对标高控制方法，利用汽车吊、钢楔、垫板、撬棍及千斤顶等工具将钢柱校正准确。形成框架后不再需要进行整体校正。标高调整时利用汽车吊吊钩的起落、

253、撬棍拨动调节上柱与下柱间隙直至符合要求，在上下耳板间隙中打入钢楔。扭转调整的方法很简单：在上下耳板的不同侧面加垫板，再夹紧连接板即可达到校正扭转偏差的目的。垂直度通过千斤顶与钢楔进行调整，在钢柱偏斜的同侧锤击铁楔或微微顶升千斤顶，很快便可将垂直度校正至符合要求。6.11.1.4 立柱的临时固定钢管柱就位完成后必须用缆风绳将其固定在地锚上，见下图6.11.1.4-1。图6.11.1.4 缆风、地锚示意图6.11.1.5立柱垂直度监测在安装钢梁时，钢柱垂直度一般会发生变化，所以应采用两台经纬仪从正交方向对相应钢柱进行跟踪观测。若钢柱垂直度不超标，只记录下数据；若钢柱垂直度超标，应复核构件制作误差及

254、轴线放样误差，针对不同情况进行处理。但在钢梁安装的过程中不应再次调整钢柱的垂直度。6.11.2 主框架拼装焊接工艺（1）钢框架的焊接包括立柱柱接头焊接、H形梁的接头焊接，柱与梁的焊接及梁与梁的焊接，由于节点很多，所以应采用合理的焊接顺序。以防止产生整体焊接变形，尽可能减少焊接残余应力，在施工中应遵循以下的焊接原则：a）先焊基准点处焊缝，再焊周边焊缝；b）先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；c）对称施焊；d）同一根梁的两端不能同时施焊。（2）本升压站组块分两部分进行小组立，每个小组立模块有三层或两层钢梁，一个小组立模块的立体空间的总体焊接顺序为：下层钢梁平面的梁柱、梁梁及支撑焊接中间层钢梁平

255、面的梁上层钢梁平面的梁-柱、梁梁及支撑焊接。（3）在每一层平面上的焊接顺序为先焊钢梁与四根主立柱连接焊缝，再焊钢梁与小立柱连接焊缝。对于两端都与柱焊接的主梁。应先焊梁的一端焊缝，等其冷却后再焊另一端。（4）对于具体的焊接节点，服从如下顺序：a）对于钢梁，则先焊下翼板焊缝再焊上翼板焊缝，上下翼板的焊条运行的方向相反。b）对于单个立柱接头的焊接，由两名焊工对称转圈焊接， 起始焊点距柱棱边大约50mm，两人同时逆时针方向（或同时顺时针方向）施焊，直至焊完整条焊缝。整个焊接过程中，两名焊工都要保持对称位置。6.11.3 甲板层的翻身和安装工艺（1）为了减少仰焊的工作量，甲板层在结构车间预制时采用反造的

256、方法。甲板层的安装和翻身是模块安装过程中非常关键的工序。（2）在甲板层的反造过程中，根据甲板层的重量分布、尺寸、安装顺序，在甲板层的一边设置翻身吊耳，由于本项目甲板层的尺寸、重量都不是很大，为了施工方便、减少焊接的工作量，甲板层的翻身吊耳兼作安装吊耳使用。在翻身吊耳的另一侧，安装临时靠模，即方便甲板层的预制，又可以减少焊接变形，并且在翻身过程中保护甲板层的边缘受损或变形。甲板层翻身时，地面上要放置木垫墩，防止损坏甲板层的端部。（3）起吊时，各吊点与钢丝绳要保持在同一立面内，卡环与绳扣的长度要确保吊钩与甲板层的重心在同一竖线上，防止吊耳承受侧向弯矩耳变形。6.11.4 海上吊机的安装工艺（1）安

257、装吊机底座吊机的底座材质是高强度钢板，而且板很厚，因此必须采用合理的焊接工艺，减少焊接变形。圆度就会受影响。底座验收时要严把质量关，特别是底座上平面的平整度、圆度的公差必须严格按照标准执行。 （2）在回转平台上安装驾驶室平台、尾部平台、电动机组以及外部围栏。（3）连接回转平台和吊机的底座之前要完成下列检查工作：检查法兰的表面是否清洁；检查两相邻连接件的螺栓孔是否匹配。（4）将A字架吊放在焊接平台上，并用销轴连接好；按照相关图纸进行液压管路、电器接线的连接；进行绞车的试运转。（5）安装吊臂，并进行缆绳的穿绳。穿绳时要注意：1、钢丝绳厂的滚筒（新绳滚筒）一定要随着抽取自由转动，不能放在地上抽取钢丝

258、绳。2、滚筒放出钢丝绳时还要经过几道转向滑轮并加上几道刹车（可自制简易刹车）以增加摩擦力，使吊机上的钢丝上滚筒带着张力盘绳。6.11.5电器设备的安装工艺（1）安装电器设备时，在该层平台板上放出纵横线、各装置的中心位置，纵横中心偏差、安装孔的偏差控制在技术要求范围之内。（2）吊装时要考虑到吊装设备的高度、重心、重量、安装位置等因素，再确定人字吊杆的高度和管径大小和手动葫芦的吨位，人字吊杆要由专业起重人员亲自制作安装，并指导吊装，挂葫芦人字架立放位置要准确，晃绳要牢固可靠，人字架脚下要用木板垫牢，应放专人看护，在拴设备时，要找准设备重心，并拴好、拴牢，做到万无一失，起吊时，手动葫芦要用力均匀，防

259、止用力过猛，造成滑扣或脱机，吊装到一定高度要调整晃绳角度，准确无误地轻放到设备平台槽钢支架上。（3）电气设备在固定时，螺栓要符合图纸要求，带螺丝时，也要严格遵照施工规程，由下至上穿带螺丝，左右侧穿带螺丝时，要考虑到便于维修，带好平垫、弹簧架再上螺母。拧螺母时，必须用力均匀、不要强拧以免损坏设备座孔，尤其是六氟化硫开关安装要在制造厂技术人员的指导下，按部件的编号和规定顺序进行组装，不可混淆。安装现场环境要求防尘、防潮措施，空气湿度小于80%。6.12与电气安装公司的配合措施6.12.1电气设备的安装、保护和调试与钢结构施工配合钢结构第一层为电缆层及事故油池，根据谈判要求，电缆支架全部由钢结构单位

260、安装，第一层钢结构施工中，在电缆支架安装后，需要通知我方进行工序交接验收。第二层是主变、220kV GIS、35kV GIS，钢结构施工方在第二层封顶前我方要完成此层的电气设备就位及大件安装工作，需要钢结构施工方安装好设备基础、接地、电缆支架等并安装好室内照明（保证封顶后我方可以继续工作）。此层就位及大件安装周期约15天。钢结构第三层是继保室、400V开关室、蓄电池室。钢结构施工方在第三层封顶前我方要完成盘柜的就位工作，需要钢结构施工方安装好设备基础，电缆支架、接地等并安装好室内照明（保证封顶后我方可以继续工作）。此层就位时间为4天。钢结构第四层是柴油发电机及应急开关柜。钢结构施工方在封顶前我

261、方要完成盘柜的就位工作，需要钢结构施工方安装好设备基础，电缆支架、接地等并安装好室内照明（保证封顶后我方可以继续工作）。此层就位时间为2天。钢结构整体运输之前我方要完成升压站的全部安装及第一次调试工作，该部分工作需要7天左右的时间。6.12.2 需钢结构施工方提供的机械及数量机械配备详见下表6.12.2-1表6.12.2-1机械配备表序号设备名称型号规格数量施工用途使用台班备注1450t门机吊/1主变就位4需要提供225t汽车吊/1安装、卸车20需要提供316t汽车吊/1辅助安装、卸车10需要提供45t汽车平板1设备运输20需要提供5检修（移动）电源箱2施工电源整个工期需要提供备注：此数量为大

262、概，考虑到施工期间有不确定因素，数量可能有微调。6.12.3电气安装人员数量、生活条件和机具的仓储面积施工高峰期现场施工加管理人员乙供约25-30人，以标准间3.6米*5.6米考虑，每间房屋住4人或放置4台办公桌，共需（内附基本生活或办公设施）：职工宿舍10间，厨房及食堂2间。办公室2间（技术及试验管理各1间），工具房2间，现场休息房1间。第七章 质量管理体系及保证措施7.1 质量目标各项工程符合国家和行业有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。7.2 质量保证体系我公司已通过GB/T190012008、GB/T2

263、4001-2004和GB/T28001-2001等三个体系标准合一的认证。为确保本海上升压站平台制造安装工程的钢结构制造质量，在公司已通过认证的质量管理体系及有效文件的基础上，建立本项目的质量管理体系，成立以项目经理为组长，项目副经理、项目总工程师为副组长，由项目部各职能部门负责人、各施工作业队负责人参加的全面质量管理领导小组，积极组织开展全面质量管理。针对本项目的具体情况，确立如下的质量管理体系如下图7.2-1：图7.2-1 质量管理体系图（1）质量方针公司质量方针是：质量第一，不断提高，以用户为关注焦点，永远列于世界先进行列。（2）质量计划项目质量计划是在充分理解招标技术文件要求，并根据标

264、准要求、施工图纸和用户要求制定而成的整个施工期间的质量计划。项目质量计划在项目开始时由质量工程师提出，与用户充分协商后制定，并经质量经理批准实施。项目质量计划包括整个项目设计、采购、生产制造、运输及售后服务的整个过程，并由项目所有参与人员贯彻执行。项目质量计划贯穿于整个项目实施过程中，质量工程师监控质量计划的实施情况，按月进行总结，并根据实际情况提出整改、预防措施。（3）关键岗位管理职责项目关键岗位主要管理职责见表7.2-1。表7.2-1 项目关键岗位主要管理职责岗位管理职责项目经理本项目质量的第一责任人，承诺为建立质量管理体系及有效运行提供充分支持，保证质量管理体系有效运营；负责建立项目质量

265、管理的组织机构、责任体系，签订质量责任书，分解和落实质量责任；负责推行质量管理理念，明确质量管理是响水升压站平台项目管理的优先事项，纳入到管理决策的重要议事日程中，推动项目高层管理者提高质量意识；审批响水升压站平台项目质量管理计划，批准项目质量管理体系；代表公司与设计院、业主就项目相关的任何问题进行沟通，并记录和跟进所有应对措施；确保项目按期交付，HSE方针得到落实，原材料准备到位；组织首段梁验收评审和竣工验收；负责项目的策划与实施。项目总工本项目施工质量管理代表，代表项目经理全面策划和落实各项目施工质量管理工作；组建各级质量管理部门，任命质量部门负责人；考核评价各部门、各级管理质量责任的落实

266、情况；组织施工工艺质量符合性评审工作；组织质量检验控制点计划、质量控制措施的评估工作；组织编写并批准质量顽症防范措施计划和质量管理实施计划；对质量管理计划的实施效果进行评审；及时对项目质量状况、质量管理工作状况进行汇总、通报，制定并推动落实各项质量整改措施；参加并负责监督（从政策法规方面）质量事故处理小组工作；负责审定、签发重要的质量文件、质量记录；负责监控质量管理体系的运行状况，管理评审工作。质量管理部部长对质检工作的质量负责；主编检验和试验计划及各工序分项检验指导书（检验规程）；建立质量教育和培训计划；发出纠正措施要求；对外进行质量事件或质量问题的沟通协调；确保测量检验设备的校准；参与组织

267、工艺装备的验收和首件认证工作。工程技术部部长接收并审查设计文件；负责编制制造规则，组织制定工艺方案，组织绘制施工图纸、工装设计及编制各类工艺文件；组织实施技术交底和技术培训工作；参与组织工艺装备的验收和首件认证工作；审批不符合项（回用和返修）的处理意见；参与组织工艺纪律联查。生产管理部部长对施工计划实施进度和质量负责；请求材料批准使用及生产过程中的材料确认；协调组织配套生产，保证施工进度；负责文明生产和环境保护工作；内部协调。物资保障部部长核算物资采购和资金事项的管理；组织人员管理、劳动力管理、安全的外部文件接收管理等一般事务。（4）体系文件质量管理体系的核心文件为质量手册和质量管理程序文件，

268、在此基础上形成质量管理制度、质量管理记录等文件，根据质量记录要求编制质量管理统一用表。质量管理体系文件清单见表7.2-2所示。表7.2-2 质量管理体系文件序号文件名称主要内容1质量管理手册责任人的职责；质量方针及目标；职能分配；管理要素分解。2质量管理程序文件文件控制程序；记录控制程序；机构和职责；质量体系管理评审程序；人力资源控制程序；基础设施控制程序；产品制造过程控制程序；市场营销管理控制程序；设计控制程序；采购控制程序；供方管理控制程序；售后服务管理控制程序；监视和测量装置控制程序；顾客满意度测量控制程序；质量管理体系内部审核控制程序；过程监视和测量控制程序；产品检验和试验控制程序；不

269、合格品控制程序；信息和数据分析管理控制程序；改进控制程序。3质量管理制度质量责任制；质量例会及质量顽症检查通报制度；质量管理体系内部评审及外部独立审查制度；每月质量讲评制度。4质量记录原材料检验记录；过程控制记录；检验验收记录；质量指标统计分析记录；质量管理策划记录。5质量管理程序制造过程质量控制流程；质量检验控制流程；质量验收。6质量计划质量方针和目标；质量管理依据、质量检验控制标准；质量管理组织机构、职责分工；质量管理的方法、措施；质量控制、检查、检测、试验管理办法、程序和表格；质量风险评估，主要质量风险的预防、处理措施；质量管理人员、设备配备标准及计划；施工及质量人员培训方案及计划；质量

270、体系文件清单及编制、报审计划；根据ISO9001:2008模型指定的质量手册、程序文件；过程、文件和资源要求；验证、确认、检查、试验检测活动及质量验收要求；记录或成果资料。7作业指导文件操作细则；工艺文件；作业指导书。8质量管理统一用表分类建立；统一编号体系、格式和填写内容；体现管理流程、制度和技术要求等；突出质量管理点、关键控制参数及责任主体，保证可追溯性。（5）质量管理要素本项目质量管理要素表详见表7.2-3。表7.2-3 质量管理要素表序号管理要素主要管理内容1质量管理策划和评审制定并管理质量方针和目标响水升压站平台项目制造安装工程质量管理手册、响水升压站平台项目制造安装工程质量管理程序

271、文件、响水升压站平台项目制造安装工程质量管理制度、响水升压站平台项目制造安装工程质量记录；组织机构管理、职能分配、建立和落实质量责任制；制定并管理响水升压站平台项目制造安装工程质量控制流程；质量目标、指标控制（分解、量化、考核措施）；资源计划管理（满足实现质量目标的要求）；管理评审、外部独立审查。2文件和记录控制执行文件和记录控制程序，文件类型、质量保证手册、质量和工作流程、客户文件、图纸；文件准备、审查和批准，文件变更、文件分发、文件编号；记录填写、收集、立卷、标识、归档、检索、维护和更新。3人力资源人员安排、培训、考核、持证上岗管理。4设施、设备和环境办公室、制造车间、存梁场地、试验室配置

272、；计算、绘图设备和软件配置；施工设备的质量符合性评审、现场验证、维护保养；影响作业质量的环境因素监测、管理。5与顾客有关的过程合同评审、顾客质量需求管理；质量问题沟通、处理、记录；顾客满意度监视、测量、评价、改善；工程保修期内的回访和保修。6设计过程控制制图、计算、校核、审核管理、断裂危险构件、细节变更；应用文件、图纸信息、变更信息、文件维护；组织、职责分工、流程管理。7设计修改原因、范围、过程、输出、标识、评审管理。8劳务分包培训、组织、纳入质量管理体系。9材料采购质量符合性管理、稳定性评审、采购质量控制。10材料保管及标识出入库质量管理、保管条件、标识、质量状况确认。11材料检验复验、抽检

273、的频次、代表性、及时性、稳定性管理。12技术质量准备设计交底、标准规范评审、施工方案评审、现场验证。13工序控制流程分析、质量管理点设置、控制标准和方法、验证标准和方法、质量责任人。14成品保护保护措施、质量状况监视和确认、质量责任人。15质量检验及验收工序检查、工程检验验收、竣工验收、检验及竣工资料整理。16监视、测量、试验仪器精度、标识、校检、持证操作、使用保养记录。17不合格品控制标识、记录、处理、验证、原因分析、不合格报告。18纠正和预防措施质量信息收集、质量指标统计分析、纠正和预防措施制定、纠正和预防措施实施、实施效果记录评审、纠正和预防措施库动态管理，质量通病防治。（6）质量管理职

274、能分配本项目质量管理职能分配表详见表7.2-4。表7.2-4 质量管理职能分配表序号管理要素质量管理职能分配专家顾问组项目经理合约项目副经理制造场地项目副经理拼装场地项目副经理现场安装项目副经理项目总工HSE总监财务总监生产管理部工程技术部计划合同部HSE管理部质量管理部物资保障部设备管理部运输部财务部综合事务部作业班组1质量管理策划和评审2文件和记录控制3人力资源4设施、设备和环境5与顾客有关的过程6设计过程控制7设计修改8劳务分包9材料采购10材料保管及标识11材料检验12技术质量准备13工序控制14成品保护15质量检验及验收16监视、测量、试验仪器17不合格品控制18纠正和预防措施19转

275、运、储存注：职能分类及标识：主管领导 主要职能 参与职能 协助职能；管理咨询机构、内部监理组仿照外部监理独立行使职能，故不分配内部管理职能。（7）质量管理流程制造过程质量控制流程从以下几个方面控制制造过程质量：制造方案评审；人员、设备的符合性评审；材料、设备的检测试验；制造过程的检测、试验、测量及工序检查；制造过程中间验收；制造完工后的交工验收。制造过程质量控制流程见图7.2-2。图7.2-2制造过程质量控制流程质量检验控制流程过程质量控制是质量取胜的关键，质量检验是工程项目质量控制的重要手段。根据批准的检验计划进行检验，并针对关键点进行全过程监控，确保质量。制造过程的质量检验采用多道检验、层

276、层把关的原则。根据每道批准的制造工艺确定关键检验要求和检验标准。首先由生产制造施工队自检人员进行产品检验，合格后提交公司质量控制人员进行检验，由质量控制人员将检验合格申请单提交质量主管审核，并提交监理或业主代表检验，所有质量记录及其他文件审核通过后，贴“绿标签”。贴好绿标签后方可进入下道工序。质量检验控制流程见图7.2-3。图7.2-3 质量检验控制流程（8）持续改进持续改进贯穿于全面质量管理工作全过程中，实现全面、全员、全过程持续改进。从项目的施工过程控制、质量管理体系的运行和满足业主及相关方的需求等三方面来进行持续改进。质量管理持续改进流程见图7.2-4。持续改进工作遵循PDCA方法进行，

277、通过监督检查，对存在问题及时分析和整改，保证工程建设质量始终处于受控状态。图7.2-4质量管理持续改进流程7.3 质量保证措施质量保证是以客户要求为焦点，全员参与并且不断的持续改进，是审计质量要求和质量控制测量结果，确保采用合理的质量标准和操作定义的过程。（1）组织保证措施按照项目质量管理体系的要求，项目部设立高效的、并与业主管理部门相适应的质量管理机构，明确职责，确定分项目标，围绕质量目标和共同责任，统筹兼顾，协同工作，全面、全过程、全员实施质量管理。（2）制度保证措施根据建设项目管理制度与质量管理有关的管理办法和制度，结合响水升压站平台项目特点制定相关制度，目的是为了保证有关各方的工作配合

278、良好，衔接顺畅，规范过程控制中的各种行为，利用奖罚机制，确保项目质量管理制度落到实处。本项目需要落实的质量管理制度如表7.3-1。表7.3-1 项目主要质量管理制度序号施工期规章制度说明1施工前技术交底制度包括工艺交底、施组交底、工序交底等施工组织设计审批制度项目开工审批制度员工培训上岗制度2施工过程岗位责任制从经理到员工的各个岗位，含质量责任员工持证上岗制度合格供应商管理制度包括原材料、设备供应商等物资管理制度包括原材料等物资的采购、进场检验、入库、保管、领用和报废设备管理制度包括设备的采购、改造、进场检验、试运行、运行、维护、维修、报废等首件认证制度质量三检制度质检、互检、专检质量事故处理

279、办法包括质量事故的报告制度工程质量定期报告制度工程质量检验质量管理奖惩制度质量统计管理制度质量改进管理规定公司无损检测人员内部技能考核规定质量月报制度项目部档案管理制度包括各种文件、记录、交竣工资料等质量事故调查与处理办法3完工工程保修服务管理制度（3）资源保证措施为实现国内首座海上升压站平台建设、为用户提供优质服务、成为地标性建筑的目标，需要在资源上得到充分保障。资源保证措施见图7.3-1。图7.3-1资源保证措施（4）技术保证措施原材料控制与保证措施原材料控制对工程质量起着至关重要的作用，控制好原材料质量是获得优良工程质量的前提。原材料控制与保证措施见表7.3-3。表7.3-3 原材料控制

280、与保证措施序号材料名称保证措施1钢板对钢材质保书，检查质保书信息是否满足项目要求；Z向钢板和厚度超过30mm的钢板，需要在出厂前按厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）的要求对钢板逐张进行检测；用于上部组块结构制作的钢板，其长度、宽度允许偏差均应满足热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-2006）相关规定，其厚度应满足A类偏差要求钢板厚度检查，执行GB/T709-2006中的偏差要求。且钢板厚度控制需要满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%公差；上部组块结构立柱用板需符合行业标准承压设备无损检测JB4730-2005 的规定。筒体用钢板应符合标

281、准承压设备无损检测第三部分：超声检测（JBT4730.3-2005）中级探伤要求2手工焊条焊条应为符合AWS A5.1和A5.5低氢级的。符合AWS A5.1的所有低氢级SMAW焊丝应该保存在密封容器中，或按照制造商建议在使用前进行干燥；暴露在空气中超过规定允许时限的焊丝只能被重新加温一次，再次就报废；密封容器看似有损坏时焊丝应该在使用前被烘干。使用长度内药皮破损的焊丝或湿焊条不能使用。3药芯焊丝和气体保护焊焊丝被腐蚀、生锈或破损的焊丝不得使用；在送丝机上安装焊丝时注意保护焊丝；焊丝上不允许存在润滑油；当焊接暂停时间超过8小时，必须用塑料袋把送丝机上的焊丝包扎起来。4埋弧焊焊丝和焊剂焊丝必须有

282、包装并放于干燥通风的储存地；在送丝机上安装焊丝时注意保护焊丝；焊剂应该按照AWS D1.5 : 2002 的标准保存，保持干燥，隔离在灰尘、氧化皮或其他杂质等污染物之外；焊剂应该保护好，以防潮湿和污染，湿焊剂应被丢弃；焊剂应该保存在密封容器中或者使用前在35010C的温度下干燥2小时，保存温度在15010C。5高强度螺栓高强度螺栓连接副应由生产厂按批配套供货，必须有生产厂按批提供的产品质量保证书；高强度螺栓连接副进场后，按TBJ214-2008规定进行复验，合格的产品方可使用；高强度螺栓连接副在运输、保管过程中应防雨、防潮，并轻装、轻卸，防止损伤螺纹；高强度螺栓连接副按包装箱上注明的批号、规格

283、分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物；高强度螺栓按其生产批号逐批抽样复验；高强度螺栓连接副按其生产批号逐批抽样复验。几何尺寸精度控制与保证措施杆件（H型钢），节点板几何精度控制与保证措施见表7.3-4。表7.3-4 几何精度控制与保证措施序号项目名称保证措施1下料和加工的几何尺寸控制预处理线矫正，控制平面度；控制切割顺序，减小切割变形；二次矫平，消除切割受热后变形；边缘加工，控制组装配合尺寸。2H型钢加工的集合尺寸控制H型钢矫正，应控制H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；如有变形，利用机械矫正和火焰矫正等方法进行矫正；火焰加热的位置应

284、选择在金属纤维较长的部位，加热形式一般有，局部点状加热和三角形加热两种方式；低合金钢加热温度为750900，缓慢冷却，不允许水冷；3试拼装和整体检查测量测量试拼装线形，拼装长度测量、控制匹配端口尺寸、调整间隙。焊接质量控制与保证措施焊接质量控制分析见表7.3-5。表7.3-5 焊接质量控制分析表序号控制项名称控制内容1焊接工艺由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。尽量采用背面贴陶质衬垫单面焊双面成型工艺。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形。2焊接设备保证电焊机、CO2流量计、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备SBW-225稳压器

285、，保证电源输入电压稳定。3焊接材料焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。CO2气瓶倒置存放，使用前放水，保证气体纯度99.5%以上。4焊接人员焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。5焊接过程焊接前将待焊焊缝50mm范围进行打磨，不得带锈焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50100mm，温度由工艺评定确定。6施

286、焊环境要求焊接作业的环境温度在5以上，其相对湿度不大于80%。箱外焊接必须在防风雨设施内进行。7焊接检查外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行；内部无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行，检验前必须校对检验仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。焊接质量控制一般规定A.质量部门负责质量控制（QC），质检人员在焊接前、焊接施工期间、焊接后按本节质量控制条款规定对每条焊缝接头进行检查与测试，以确保材料及工艺符合合同文件要求；B.质检部门指派适当的质量控制人员，执行检查、测试、以及处理其它焊接工程质量相关的事项；C.质量检查员需检查并审批每一项焊接准备工作、装配实施、焊接工艺、接头装配、评估每位焊接操作

287、工人、焊工、定位焊工的工作表现，以确保其满足焊接工艺规程的要求。焊缝的尺寸大小与平整度都需使用适当的量尺测量。焊缝与母材的裂缝、焊缝终止处的外观目视检查都需用强光放大镜或其它相关适用的工具辅助；D.监理人有权验证任何焊工、质量控制检查员、无损检验操作人员的资质与证书；E.在任何焊接施工期间，质量控制检查将具有连续性，连续性检查至少包括：a.质量检查员不间断的巡视焊接工作场所或焊接施工现场；b.质量检查员对执行焊接的每一个环节和每一个工点的焊工或操作员的检查空档期不超过30分钟；F.焊接施工期间，质量检查员将记录每天的检查、验收情况并形成文件，包括焊缝的准备、装配操作、接缝装配、焊接工艺，以及焊

288、工、焊接操作员、定位焊工的工作表现。每次检查，质量控制检查员应在焊接施工之前、施工期间、施工后确认并记录焊缝是否符合要求；G.除相关规范要求外，焊工、焊接操作员的资质在相同焊接工艺、焊接位置、焊接类型方面的有效期最长为3年。焊接施工如不使用气体保护焊，则不要求有气体保护焊的资质。只要焊工的工作质量符合要求，合同初期的有效资质可用于整个合同期。焊接质量控制程序A.焊接质量控制符合国家相关焊接规范、标准技术规范要求。并符合下列条款：a.指派一名焊接质量负责人，直接对焊接质量负责，包括专业分包人的施工材料、工艺的质量；b.焊接质量负责人负责与监理人之间的通信、报告提交、收发、审核、批准函件，为焊接质

289、量的唯一代表人；c.焊接质量控制计划送审稿未经监理人书面通知审批通过之前，不得进行焊接施工；d.任何对焊接质量控制计划的修改或增补都将提交监理人审批。焊接质量控制计划修改或增补原因可包括：修正焊接程序规范、增加电焊工，变更无损检测公司或程序、变更质量控制程序、变更无损检测人员、追踪和识别焊接系统的更新等；e.焊接质量控制计划包含以下内容：焊接质量控制计划指定分节，修订与附录都标示注解与编号。焊接与无损检测单位的独立说明章节。B.人员、资历及相关证书的要求a.焊接质量负责人；b.质量控制检查员；c.执行每道焊接工序、焊接部位、接头的焊工的全部相关证书。证书应列出使用的焊丝、测试部位、母材及其厚度

290、、已进行的测试、认证证明机构。在监理人审批提交证书文件前，焊工或焊接操作员不得进行本项目的任何焊接施工；d.合格焊工的清单，包含焊工、焊接操作员的名字、身份证、合格的焊接工艺、焊接位置、认证日期的相关文件；e.提供给监理人关于焊工的名字、工序、职位、资格认证的日期的书面说明，以及更新当前的所有合格焊工、焊接操作员总清单的程序；C.书面描述将用来识别、跟踪所有焊接、无损检测、相关修补、不合格焊接的复检的系统及建档方法。系统应包括可长期地识别每道焊接和施工的焊工、无损检验的人员、检验人员、修补人员的相关规定；D.质量控制的相关表格，包括合格证明、生产日志、日报、目测检验报表；E.有关填充金属、焊剂

291、、填充金属及焊接混合物的相关文件，施工所用的屏蔽气体的证明，生产商建议的填充金属的使用范围相关文件；F.按焊工、位置、工序、焊缝配置、件号追踪被拒收的焊接长度的方法、程序、日志。表7.3-6 焊缝跟踪系统审查内容序号项点审查内容备注1焊缝返修率存在的焊接工艺问题：需要进行修改焊接参数、预热温度和后热处理等；设计不合理：包括焊接接头的形式、钝边的尺寸、坡口的尺寸和焊接类型等；人为因素：包括焊工水平、焊工的态度和检验人员的素质等；其它。对发现的问题及时明确责任人，及时有效的处理，预防问题的再发生。2焊接变形装配工艺：装配工艺的不合理常常也可能会导致焊接变形；反变形：焊接反变形工艺问题、制作反变形（胎架是否合理，反变形构件放置是否合理等）；设计原因：薄板全熔透焊缝；人为因素：工人强行装配或是不遵守工艺要求进行施工，需要加强工人的培训以及加强质量控制人员的监控力度等；其它。3检验人员焊工：对于返修率过高的焊工，重新进行考核，考核合格后方可重新上岗；质量控制人员：设定检验合格率，如果质量控制人员目检合格率低于设定的控制水平，由质量保证部门人员聘期专家进行培训。此类培训也将定期进行，以提高检验人员的技能水平；探伤检测人员：探伤漏检率三次以上的，需要停止在此项目上检验，并重新考核，考核合格后方可上岗。任何变更问题，将以书面