窑河坝大桥连续钢构桥箱梁施工组织设计方案（52页）.doc

1、目 录第一章 编制说明、编制依据和工程概况2第一节 编制说明2第二节 编制依据2第三节 工程概况2第四节 本项目主要方案简述3第二章 施工方案4第一节 施工步骤及方案概述4第二节 0号块施工4第三节 挂篮悬浇段施工16第四节 边跨现浇段施工33第五节 合龙段施工39第三章 施工进度计划43第四章 技术组织措施44第一节 保证工期的措施44第二节 施工控制重点及对策44第三节 施工安全的保证措施48第五章 资源需要量计划50第一节 劳动力需用量计划50第二节 主要施工材料及设备组织51第六章 文明施工521、现场文明作业要求522、环境保护要求52附件： 1、0号块托架设计图2、边跨现浇段支架设

2、计图第一章 编制说明、编制依据和工程概况第一节 编制说明窑河坝大桥为路线上跨滑坡断裂带、深沟、地方公路、三岔湖快速路及陡斜坡而设，主桥上部结构采用68+120+68米三跨预应力混凝土连续刚构，下部结构主墩为1025620厘米的单箱单室空心薄壁墩，在墩身四周设置切角，以利提高从三岔湖旅游快速通道观瞻本桥的景观效果。本桥上部构造为较大跨径结构，技术含量高，工期非常紧张，为保证安全顺利地完成主梁施工任务，编制本施工组织设计，其原则是：在保安全，保质量，保进度的前期下，力求工程造价低，设备投入合理，施工组织合理，施工操作方便。本施组包括：0号块件托架施工；1#13#块件挂篮悬臂浇筑施工；边跨搭架现浇段

3、施工；合龙段施工四个部分。第二节 编制依据窑河坝特大桥施工图设计文件公路施工手册：桥涵公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）公路工程水泥砼试验规程（JTJ053-94）公路工程石料试验规程（JTJ054-94）公路工程金属试验规程（JTJ055-83）公路工程集料试验规程（JTJ058-2000）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003） 本工程施工设计图第三节 工程概况主桥上部结构为（68+120+68）m三跨预应力混凝土连续梁，上部结构采用变截面预应力混凝土连续箱梁，箱梁为

4、三向预应力结构，采用单箱单室断面，箱梁顶板宽16.25米，底板宽9.25米，梁体顶面与桥面横坡一致，梁体顶面与地面平行，腹板为铅垂方向。箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高2.8米，箱梁根部断面和墩顶0号梁段高为7.0米。从中跨跨中至箱梁根部，箱梁以1.8次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚100厘米，从箱梁根部至跨中梁段腹板厚由70厘米变至55厘米。箱梁底板厚从箱梁根部截面的100厘米厚以1.8次抛物线变至跨中截面30厘米厚。 箱梁0号段长10米，每个“T” 构纵桥划分为13个对称梁段，梁段数及梁段长度从根部至跨中分别为53.6米，84.5米。1号13号梁段采用挂篮悬臂浇注施工，悬臂浇筑梁段最大控制

5、重量2138KN（未考虑施工荷载），全桥共有6个合龙段，分别共4个边跨合龙段和2个中跨合龙段，合龙段长度均为2米，边跨现浇段长6.88米，高均为2.8米。箱梁纵向预应力钢束共设置了顶板束、中跨底板束、边跨底板束、合龙段临时束和预备束共五种，各钢束均采用s15.24钢绞线。预备束孔为预留，钢束根据施工情况予以设置。横向预应力束采用3-s15.24，沿桥轴线50cm左右间距布置，张拉端和锚固端交叉设置。0号梁段横隔板、边跨端横梁设置横向预应力束。竖向预应力钢筋采用3-s15.24，设计张拉吨位586KN，采用低回缩量锚具，型号为M15-3DHS（张拉端）和M15P-3(锚固端)，竖向预应力采用梁顶

6、一端张拉方式。主桥共设8道横隔板，各横隔板均设置了人洞以便施工，边跨梁段底板设有一人洞供施工及后期检查养护用。第四节 主要方案简述 0号块采用托架现浇施工，在高度上分两次浇筑：第一次浇筑高度为4米，第二次浇筑高度为3米。 悬浇梁段共需要8只挂篮，本桥拟采用三角斜拉式挂篮，挂篮的最大载重砼荷载按2500KN设计。考虑到桥面横坡的变化，因此对挂篮的外模进行了专门的设计，以实现箱梁横坡变化的调整。 边跨现浇段设计采用支架现浇法施工，支架最大高度达55米。 合龙段均采用挂篮改制的吊架施工。第二章 施工方案第一节 施工步骤施工步骤：箱梁0号块托架现浇施工挂篮安装挂篮加载试验挂篮悬浇施工边跨现浇段支架施工

7、边跨合龙段施工中跨合龙段施工。第二节 0号块托架现浇施工1、工程概况：主桥箱梁根部高7米，0号块长10米，单个0号块箱梁C55混凝土为378m3。2、施工工艺流程图3、支架主要结构根据桥梁设计荷载，考虑施工的便捷，本托架主要由预埋板、三角牛腿、调整钢箱、横梁和模板系统组成。托架构造见下图。托架正面图（墩身对应梁体+墩外1.9m悬臂梁体）托架立面图 托架预埋钢板厚度为20mm，墩身外侧1.9米悬臂托架预埋件设置10根32锚固钢筋，墩身对应翼板托架预埋件设置6根32锚固钢筋，钢筋锚固长度均为500mm。托架斜撑采用2I25b工字钢，纵梁采用2I36b工字钢，横梁均采用I45b工字钢，横梁与纵梁设置

8、220钢箱调整底模标高。3、托架工作特点自重轻、安装和拆除方便快捷、弹性变形和非弹性变形小是本桥托架的主要特点。托架在设计和计算时已经考虑了0号块混凝土一次性浇筑施工的各种最不利因素。4、托架现浇施工程序4.1托架预埋件安装本桥主墩、上构箱梁均采用5013型塔吊施工，其位置见墩身施工方案。 墩柱施工至预埋件位置前，要适当调整主筋位置，以免预埋钢板时切断主筋。预埋钢板在现场加工完成，采用塔吊提升安装。为确保预埋钢箱板位置的准确，钢板定位在主筋和模板上并固定牢固。4.2托架安装主墩翻模施工封顶后，将墩身模板用手拉葫芦挂在塔吊对应的侧面作为托架安装操作平台（见下图示），检查托架预埋件位置并确定无误后

9、，方可进行托架安装工作：托架安拆操作平台图示1）、凿除预埋钢板位置处的混凝土至露出钢板，清洁钢板表面；2）、安装已加工好的三角牛腿：用塔吊平衡提起三角牛腿，操作人员站在悬挂在墩身的操作平台上，掌握工字钢的方向并置于预埋钢板上，然后焊接连接。托架三角牛腿安装图示3）、用水准仪测量相应横梁位置对应纵梁顶标高，确定调整标高钢箱立柱的长度；4）、220钢箱立柱下料并用10mm钢板封头，安装到各自位置后并与纵梁焊接牢固；5）、安装I45b工字钢横梁并与调整钢箱立柱焊接牢固；6）、采用墩身外模铺装底模系统7）、安装操作平台。墩身箱内底模系统同墩身隔板底模系统，这里略。4.3 托架预压托架安装完毕后，组织质

10、量安全检查小组对托架的焊缝等各部件进行专门检查，待检查小组确认托架安装合格后，方可对托架进行预压。托架预压的目的：通过对托架采取120的荷载预压，可以验证托架的承载力、消除托架安装时的非弹性变形和了解托架在重载下的弹性变形等情况，以指导0号块的下一步施工。1）、托架预压荷载大小：按混凝土重量的120进行预压。2）、托架预压荷载的组成：0号块除主墩对应的隔板荷载不计外，墩身内底板对应荷载采用沙袋堆载的形式进行预压，墩身外侧的悬臂采用千斤顶和j15.24钢绞线预拉预埋在承台上的钢筋即预应力方式预压，各点拉力大小通过计算得出，见下图。托架预压立面图示托架预压承台预埋件平面位置图示及预埋件构造图（每组

11、4根32钢筋）3）、托架预压荷载的布置：因托架横梁的受力状况比较简单，通过计算可以比较容易分析其是否满足受力要求，托架预压主要是检验三角牛腿你焊缝受力是否满足要求，因此每侧托架的预压荷载可简化为4个点，即横梁与三角牛腿交叉处按集中力预压。每个集中力对应承台位置预埋4根32钢筋，钢筋上端加工成直螺纹，通过钢板转换装置与3根钢绞线的锚具（扁锚）相连。托架横梁上设置分配梁，安装扁锚具通过千斤顶完成对托架的预压。托架预压荷载图示（图中数值为混凝土重量的120%）4）、测量点位布置：三角牛腿与横梁的交叉点即为托架预压时的观测点，一个托架设置8个观测点。5）、托架预压荷载的加载等级：为了通过托架预压得出可

12、以指导下一步施工的有效参数，托架预压荷载的加载等级为050100120。在托架加载前，用油漆标出各测点的具体位置，要保证托架加载后也不影响最后的测量，用精密水准仪测出预压前的初始标高。初始标高测量完毕后，在托架上加载相应的荷载至50，测量各测点的标高；继续加载至100，测量各测点的标高；加载至混凝土重量的120后，测量各测点的标高。荷载加载完毕后，持荷35小时，再测量各测点的标高然后卸载至完毕，测量各测点的标高。托架加载过程中，安排专人对托架的各部位进行检查，发现问题后立即停止加载，待处理完毕并确认安全后方可继续加载。6)、测量数据的统计：通过对以上几组数据的统计和比较，分析出托架的非弹性变形

13、和弹性变形，用于指导0号块底模标高的调整。托架预压完成并确认测量数据有效后，按监控指令安装托架底模，进行下一步施工。5、主梁施工控制：窑河坝特大桥主桥为三跨连续梁，上部结构施工应进行专项施工控制。成立由有多年施工经验的人组成施工控制组，人员23名，配合施工监控组，负责主桥上部结构施工全过程施工控制工作。6、托架受力计算书根据设计和施工要求，主梁0号块采用托架现浇施工。综合分析，在0号块混凝土一次性浇筑（即不考虑已经浇筑的底板混凝土不参与托架受力）时，托架在混凝土浇筑时为最不利组合，C55混凝土容重取26KN/m3，动荷系数取1.2，计算时不考虑模板参与托架受力。墩身对应的箱梁隔板混凝土全部由墩

14、身直接承载，托架计算时不予考虑。设计中各类型钢力学性能表型钢 型号截面面积A（mm2）惯性矩Ix （mm4）惯性矩 Iy（mm4）容许弯曲应力 (Mpa)容许剪应力 (Mpa)I45b111403375900001171000017085I36b8364165740000583600017085I25b5351527800002973000170851）、墩外1.9m梁段横向4根45b工字钢受力计算荷载计算：悬臂顶板端部： 距端部2m处： 悬臂顶板根部： 腹板对应位置： 底板倒角处： 底板等高位置： 顶板等高位置：建模计算如下图示：横梁计算图示弯矩图剪力、反力图据上计算图示，工字钢在支点处出现

15、的最大拉(压)应力：，满足要求工字钢在支点处出现的最大剪应力：，满足要求 跨中挠度横梁满足受力要求2）、墩外1.9m梁段三角牛腿受力计算荷载：由1）计算中的剪力、反力图知，单根横梁对应的集中力为911.7/2=456KN建模计算如下图示： 牛腿计算图示 弯矩图 轴力图 剪力、反力图据上计算图示，2I36b工字钢在支点处出现的最大拉(压)应力：，满足要求工字钢在支点处出现的最大剪应力：，满足要求 牛腿2I25b截面积2A10702mm2，焊接组合成箱型截面后I min43199662mm4，杆件长256cm，通过计算，40.3，查表得受压构件弯曲系数10.87牛腿应力，满足要求 托架牛腿均满足受

16、力要求。以上计算均考虑0号块混凝土一次成型的最不利荷载，实际施工时的混凝土分两次浇筑，第一次浇筑高度为4m，第二次浇筑高度为3m。在混凝土第二次浇筑时，第一次浇筑的混凝土早已达到设计强度且有较大的刚度和承载力，可以作为托架的安全储备。7、模板支架的搭设、模板的制作与安装7.1模板支架、底模的制作与安装0号块的底模采用墩身外模铺设，翼缘支架立于搭设在2I45b横梁上，采用扣件式支架，立杆横向间距距60cm，纵向间距与I45b相对应，外侧模板利用挂篮模板。为确保支架稳定，顶板砼内外扣管支架与模板的连接按二步三跨布置（竖向每隔一根水平杆、立杆纵向每隔两根通过型钢与腹板模板固定），支架纵横桥向布置剪刀

17、撑。箱内顶板采用扣管支架，立杆间距为90cm90cm,步距为120cm。扣管上铺5cm厚木板作为操作平台。待托架安装完成后，将预先配置妥当的底模拼装于支架分配梁上即形成底模。结合以往同类型桥梁施工经验，由于支架变形极小，可把模板提高 3mm。7.2侧模、端模的安装主梁钢筋及预应力束管道安装完成并经检验合格后，即进行模板的安装。砼浇注用的模板均采用大块钢模，采用塔吊起吊安装。模板背方为218,底板砼顶面需安装压模，以防止砼上溢。每层背方水平连接闭合以保证共同受力。模板拉杆采用25mm的精轧螺纹钢，在拉杆外套上32mm内径的PVC管以便于拉杆拆除后周转使用，同时也可以保证砼的外观良好。端模板根据其

18、结构尺寸制作成组合式模板，适用所有主梁块件。端模板拉杆利用纵向钢筋和在底模、侧模上焊型钢挡块定位。模板安装质量控制指标、检验频率和方法项次检查项目规定值或允许偏差值(mm)检查方法和频率1轴线偏位10用经纬仪检查，纵、横各检查2点2模板高程10全部检查3内部尺寸20长、宽、高各检查2点4相邻两板表面高差2每接缝检查2点5预埋件中心线位置3全部检查6预埋孔中心线位置10全部检查7.3模板的拆除当砼强度达到20MPa时，并保证砼结构不致因拆模而受损坏时，利用主墩塔吊拆除侧模。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与砼脱离，不允许用猛烈敲打和强扭等方法进行，并转运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内

19、杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。待砼强度达到设计强度的90%时，凝期超过5天方可进行预应力张拉。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。8、钢筋制作、安装与运输当0号块施工托架安装完毕，并完成底模安装检验合格后，开始安装钢筋。钢筋在钢筋加工场制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范进行；在绑扎底板钢筋前，要按照设计图纸的尺寸在安装好的底模上划分出每根钢筋的具体位置，再进行钢筋的绑扎。在进行直螺纹连接的过程中必须按照其规范要求来保证连接质量(设计要求钢筋直径大于20mm的钢筋均采用机械连接)，20以下的钢筋连接必须保证焊接质量。待腹板及钢筋绑扎高于第一次砼高度后，可以进行腹板及隔板的

20、模板安装。钢筋进场后，检查其材质证明书，且应根据规范要求作拉力试验和冷弯试验及可焊性试验，材料合格后方可进行加工。钢筋进场后，应注意妥善保管。将钢筋放置于钢筋加工场内，上遮下垫，使钢筋不被雨水淋湿，按不同等级直径分别堆放，并标明编号及数量。钢筋应有清洁的表面，使钢筋能与砼充分粘结，否则，应除去油脂泥沙及浮皮。配料时，对于有接头的钢筋，应按规范使接头位置错开。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不应超过规范规定，焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。所有接头与钢筋弯曲处相距不得小于10d

21、，也不宜位于最大弯矩处。钢筋在制作时，根据0号块所用钢筋的规格型号及种类，按设计图纸下料。（下料长度=钢筋设计长度+接头长度-弯曲伸长量），按设计尺寸和形状用冷弯方法弯制成形。在弯制每种钢筋第一根时，应反复修正，使其与设计尺寸及形状相符，以此做样品，符合以后弯制的钢筋。钢筋制作的偏差不能大于下表之规定。钢筋在制作场制作好后，利用汽车将钢筋运输到主墩位置，再用塔吊将其吊到墩顶安装。在绑扎定位钢筋前把波纹管的定位撑管定位好后再绑扎。 加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏

22、差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3预应力施工见挂篮悬浇施工相关章节，这里略。9、砼的浇筑及养护9.1砼的浇注顺序0号块砼分两次浇注，第一次浇筑腹板一半左右的高度，拟定浇筑高度4米，砼浇筑方量约170m3，每个0号块

23、布设1台输送泵进行浇筑，工地自拌混凝土。第一次砼浇筑：浇筑工艺与主墩身相同，先浇筑底板，然后浇筑腹板和横膈板。施工过程中注意观测支架是否有异响或变形。第二次砼浇筑：由于预应力管道密集，注意施工顺序及施工精度控制，浇筑的顺序为：首先腹板、横隔板水平分层、均衡浇筑；翼缘和顶板顺桥向由两端向跨中浇筑，横桥向上下游同步浇筑，由翼缘向和腹板推移。在第二次砼浇注前,注意挂篮预留孔的预埋,位置见挂篮预埋孔位图示。9.2砼浇筑注意事项模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、接缝连接及稳定性。经检验合格后，方可进行砼浇筑。采用三叉管分流混凝土砼进行浇筑。要连续灌注，砼水平分层、每层厚度不超过3

24、0厘米。必须在下层砼未初凝前浇筑上层砼。采用插入式振动器振动，振捣时，振动棒应垂直插入砼，不可触及模板及钢筋。插点要均匀，可按行式或交错式进行。两点距离以1.5倍半径为宜，振动上一层砼时振动棒插入下层5-10cm，以消除两层之间的接触面。振动时间通过观察而定，以砼不再下沉、气泡不再产生、水泥砂浆开始上浮为宜，约1530秒。若过分振捣，可能使砼内石子下沉，灰浆上升，严重影响砼的均匀性。因此，过分振捣所造成的危害比振捣不足更大。宜采取快插慢提的原则，振动棒移动距离不超过该棒作用半径。由于块件内预应力管道密集，应严防振动棒碰撞预应力管道。为了保证主梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现，需严格控制砼的坍落

25、度和分层厚度。注意抹平箱梁顶面砼，防止表面出现波浪变形。9.3砼的养护在每次砼浇筑完毕后，派专人对砼表面先铺设一层麻袋，时时进行洒水保湿养护。洒水间隔时间以保持砼表面充分潮湿状态为度。连续洒水养护7天。10、施工注意事项1）高空作业时，上下施工人员必须配合紧凑，高空作业的施工人员必须系上保险带。下面的施工人员必须戴安全帽，时刻注意高空坠落物，确保高空作业的安全。2）模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行，严禁随便变更施工尺寸；工字钢与立柱之间的连接一定要焊接牢固稳定。3）控制好钢筋、预应力束安装高度与平面位置，严禁出现偏位与超高现象的出现。4）模板安装前在模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂采用机油，不

26、得使用易粘在砼上或使砼变色的油料；确保模板与钢筋之间有足够的保护层厚度。5）浇筑砼期间，应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。6）在浇注砼过程中，施工人员应注意指挥使用插入式振捣棒的操作，防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、移位。7）施工过程中应严格按照工艺操作规则进行，对施工的机械设备在运转中应勤加检查，及时维修，保证正常运转。8）施工前应对机具设备、材料、砼施工配合比进行检查，以保证砼拌和质量良好，浇筑过程中不发生故障。第三节 挂篮悬浇段施工1、概况挂篮施工的15号节段悬浇长度为3.6m、613号节段悬浇长度为4.5m，

27、其最大重量为2138KN（1号节段）。悬浇施工挂篮结构为三角斜拉式挂篮，高4.5m，主桁前端悬臂长6.5m，后端长4.5m，一套挂篮总重750KN，系数为0.35，满足一般设计提出系数0.4以内的要求。挂篮施工立体示意图2、施工工艺流程图3、挂篮主要结构本挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、行走系统、底篮和模板系统组成。其设计特点和原则为：通用性强，自重在设计要求范围内，结构简单，受力明确，刚度大，弹性变形小，运行方便。1）承重系统主要包括两根拼焊成钢箱的主纵梁（含立柱和斜拉带）；前、后上横梁和前、后下横梁。主纵梁采用两根材质为Q235B的240b拼焊成开口箱型断面，两槽字钢之间间距为27

28、0mm，腹板加劲板和上下连接板均采用12mm钢板。立柱采用同主纵梁相同截面的钢箱，后上横梁支承牛腿采用20型钢，加劲板和封头钢板均采用12mm钢板。斜拉杆采用236b材质为Q235B的槽钢加工成箱型断面，销孔处采用30mm材质为Q345B的钢板加强，斜拉杆与立柱、主纵梁的连接板均采用30mm材质为Q345B的钢板。前上采用2I45b工字钢组焊的钢箱，在主纵梁的支点处采用12mm钢板加强腹板，两工字钢之间净宽60mm；后上横梁采用 20a焊接的桁梁，片间净宽400mm，直接夹在立柱两侧，以反顶牛腿顶部为支点，与立柱采用型钢焊接定位。前下、后下横梁均采用2I56b工字钢焊接的箱型截面，与吊杆的连接

29、部位采用转换架通过销子连接，确保吊杆为轴线受力（避免剪力出现）。两下横梁间铺I45b工字钢纵梁形成挂篮底篮，操作平台采用20槽钢做纵梁，上面铺设3mm钢板网。2）悬吊系统主要受力吊杆全部采用32精轧螺纹钢筋。因为精轧螺纹钢筋自重较轻，抗拉强度高，便于人员操作。后下横梁采用两台10T手拉葫芦作为挂篮行走时的双保险和调整挂篮模板标高，减轻劳动强度、提高生产效率，增强挂篮施工的安全性，缩短施工周期。3）后锚系统由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本设计采用了32精轧螺纹钢筋做后锚。根据计算每侧主纵梁采用1组共6根32精轧螺纹钢筋，后锚的安全系大于5，能够满足安全施工要求。同时通过在箱

30、梁砼中预埋直径为75mm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上，故后锚是非常安全的。后锚分配梁采用2I45b工字钢，在浇砼时可利用行走轨道上分配梁和行走时的后锚系统充当保险装置。4）行走系统挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力，液压千斤顶为YC60型。将32精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端牛腿，一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上，通过油泵供油，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后油泵回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复几次直至最后就位。当挂篮前移长度为4.5m时，仅要3个小时左右在五、六人操作下即可完成挂篮的整体前移就位工作。挂篮前支点支承在

31、H型钢轨道上，接触面间涂抹黄油以减小摩擦力。主纵梁后端用挂钩挂扣于轨道翼缘上，同时通过压在轨道上220槽钢分配梁与腹板内的竖向32精轧螺纹钢筋预应力筋相锚固，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确保挂篮前进时的安全。5）底篮、模板系统底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，所有模板全部采用新加工的定型大块钢模。模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁前移一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。底篮底篮由前下横梁（2I56b工字钢组焊的钢箱）、后下横梁（2I56b工字钢组焊的钢箱）、10根I

32、56b工字钢纵梁和4根20槽钢纵梁组成，工字钢纵梁直接焊接在前后下横梁上。前、后下横梁通过吊杆分别锚固在挂篮的前上横梁和已浇箱梁的底板及顶板上。混凝土浇筑时，后下横梁设有4根吊杆锚固在已成梁段底板和顶板上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设4根吊杆，锚固在前上横梁上。吊杆与下横梁的锚固连接采用钢板加工的可旋转转换装置，使吊杆始终处于轴线受力状态，防止吊杆受剪。外模由模板、骨架、滑梁组成。滑梁除在挂篮前移时使用外，浇筑混凝土时还用于支承模板。前端用吊杆悬吊于前上横梁上，后端采用吊杆悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走

33、轮上，行走轮锚固在箱梁顶板上。外侧模板采用大块定型钢模。内模内模同样由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上。内模顶板采用自制骨架加铺5mm钢板来实现，骨架采用10槽钢组焊而成，侧模采用大块新钢模，横背梢和竖背梢采用218槽钢，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。和横梁相对处设一竖向10槽钢并与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。端模钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。端模加工时应注意加工抗剪齿形块。工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置工作平台，在

34、内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降。便于箱梁内、外任何位置的操作，同时设置安全网。4、挂篮工作特点本挂篮主要工作特点为：1)挂篮行走无配重系统，挂篮前移时的倾覆力矩由锚固在箱梁顶面的轨道对反扣其上的行走小车的反力来平衡。2)挂篮内外侧模及底篮平台系统整体移动到位；3)挂篮纵移时由60T千斤顶推动前支点系统（由滑船、四氟滑板、硅脂组成）在焊于轨道上不锈钢板表面的滑动来实现挂篮的移动，4)挂篮提升采用液压千斤顶顶升吊杆，实现模板调位，非常方便和安全，提高了挂篮施工的自动化。5)改善施工条件和环境挂篮所处位置箱梁面有宽敞的作业空间，便于放置各种机具和操作人员来往，在挂篮上方设置遮阳

35、雨棚，改善工人作业环境。5、主梁挂篮悬浇施工5.1挂篮安装就位挂篮各部件加工完成后，需经认真检查确认无误后，方可逐件运至0号块件上进行拼装准备工作。先在0号块件箱梁顶面轨道下方铺上M7.5找平砂浆，将轨道安好在砂浆上，此时注意轨道的抄平。安装挂篮前支点，前支点中心距0号块件端头为50cm。安装前支点并临时固定，以防前支点在安装主纵梁时失稳倾倒。同时0号块件上布置用型钢焊接成四个马墩，供安装主纵梁用。用塔吊吊运主纵梁安装在前支点上，主纵梁中心置于前支点上，后支点放在临时布置的马墩上，同时将主纵梁校正，调平。因此吊装主纵梁时应注意将主纵梁编号，以防吊运时吊错。安装临时锚，将主纵梁临时锚固于箱梁0号

36、块件上。安装斜拉带：安装时，先在O号块件将斜拉带与立柱穿上钢销，利用塔吊将立柱与斜拉带吊起，然后再将斜拉带与主梁安装在一起，安装时立柱长度比立柱的理论长度短2cm，主桁安装后，在立柱下部两端焊上牛腿，利用2台32吨螺旋式千斤顶顶起立柱，以消除非弹性变形，用厚度为2.2cm的钢板将立柱与主纵梁塞紧焊牢后，松去千斤顶，此时主梁、立柱、斜拉带即形成一紧密结合带有适度预应力的结构体。立柱安装好后临时固定，以防立柱失稳倾倒。安装后上横梁:后上横梁采用20现场组焊。安装后下横梁：采用塔吊按常规方法安装。安装前上横梁：采用塔吊按常规方法安装。安装前下横梁、底篮：采用塔吊按常规方法安装。内、外模骨架安装：骨架

37、采用在地面加工好，直接吊装安装。安装各种操作平台和安全设施。将临时后锚转换成固定后锚。5.2挂篮加载试验挂篮安装完成后，拟采用堆载的方进行加载试验，以验证挂篮安全度和可靠性，试验采集各加载阶段时挂篮挠度，分解出挂篮前吊结构的弹性和非弹性变形，与计算值相比较，并为施工挠度控制提供依据，保障施工梁段线形顺适。1）挂篮试载挂篮试载的目的：检验挂篮各构件设计计算结果的准确性，求得挂篮的实际变形量，消除挂篮的非弹性变形等。挂篮试载内力测量请监控单位帮助进行。挂篮试载需取得的资料数据：挂篮纵、横梁变形，各锚固系统拉杆的受力，行走系统的受力，底模板变形量，底模板前端的变位值。挂篮试载期间，要随时观测各部件的

38、变化情况，以免出现意外问题。砂卵石袋堆码在模板面上，不能乱堆，要根据箱梁的设计尺寸重力分布情况参照布置各砂卵石袋，挂篮试载所得数据，要与设计相比较。相差较小且安全时，才能投入使用，否则要查明原因，整改后重新试载，直至合格为止。2）挂篮的测试挂篮测试工作分阶段进行,模拟箱梁的浇筑进度测试获得有关数据。a挂篮拼装完成时，测试挂篮各部件在自重状况下的受力。b加载至50%块件重量后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。c加载至100%块件重量后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。d加载至120%块件重量后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。e持载2小时后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。f分两级卸载，卸载至5

39、0%块件重量后，测试挂篮各构件的受力，挂篮挠度；卸载完成后，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。g浇筑1#块件砼至1/2数量时，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。h浇筑1#块件砼完成时，测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。i浇筑1#块件砼完成24、36小时后，分别测试挂篮各部件的受力，挂篮挠度。以上测试数据，要根据施工进度连续进行几个块件，找到其变化规律，给施工监控提供可靠的数据，提高箱梁施工控制的精度。5.3 标高测量在主梁O号块件上设置临时水准点，临时水准点的高程应采用跨河水准测量的方法校测，达到四等水准控制测量精度。为了对每个块件的各个阶段进行精确测量以保证主梁成形后的线形，挂篮前移到位后，应及时

40、将主梁高程控制观测表提供给施工控制方，控制方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立模标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。5.4钢筋绑扎及预应力束管道定位钢筋由钢筋班加工完成后，由技术人员复核钢筋尺寸后，运到施工现场，由挂篮承包组人员按设计图纸进行钢筋绑扎与焊接。钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：定位钢筋必须与钢筋焊接稳固。钢筋与管道位置相碰时，只能移动钢筋，不能切断钢筋, 波纹管的定位在绑扎定位钢筋前把撑管定位好后再绑扎；若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补强焊接；纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所

41、以管道要定位准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，否则进行处理，接口处要封严，不得漏浆。浇筑砼时，管道内可内衬硬塑料管芯（砼浇筑完后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。压浆管内可穿圆钢芯（砼浇筑完后拔出），以保证管道通畅，砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理并设置覆盖物保护管道口。横向预应力管道采用扁波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖向弯曲，严禁施工人员踩踏和挤压，固定端锚端要封严，防止漏浆，同样砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。

42、5.5 模板安装在挂篮安装就位的同时已将腹板外模、底模、内模顶板部分安装就位，待钢筋绑扎完后，仅安装箱梁端头模及腹板内侧模。根据此桥主梁腹板高，新浇砼对模板侧压力大的情况，同时总结墩身施工的经验，对腹板采用25精轧螺纹钢筋作对拉拉杆。经计算模板的强度及刚度能满足全断面浇筑砼的需要。5.6 砼的浇筑针对此桥主梁高度高，而设计上要求砼一次成型的特点，且砼为C55高标号砼，因此我们在砼浇筑时除选择好原材料外，更要注意把握砼混合料的搅拌、入模、振捣3个环节，使浇出的箱梁砼外美内实。砼搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀，根据施工时天气情况，确定砼的坍落度的大小，但至少应控制在160200mm之内。在砼浇注

43、过程中，砼要水平分层浇筑，每层厚30cm。先浇筑底板，再浇筑腹板，然后浇筑翼缘板和顶板砼。浇筑时应注意到T构纵向对称、箱梁横向对称。在前层砼初凝或重塑前浇筑完成次层砼，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。对施工缝的处理应在砼强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿毛，清理干净，才能继续浇注，否则不仅容易破坏砼的结晶体，而且外观上形成难以处理的明显层印。为避免形成施工缝，施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿。砼振捣也是一个重要环节，应由熟练的砼工来操作。漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。过振又会使砼造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮且表面形成鱼鳞纹。在操作过程中

44、，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以砼面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层砼的距离为510cm，距模板的距离应保持在510cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆等。5.7砼浇筑检查要点检查钢筋、管道、预埋件位置；检查已浇砼接头凿毛面润湿情况；浇筑时随时检查预应力索锚垫板的固定情况；检查压浆管是否畅通牢固；检查监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理；检查砼浇筑对称进度，两个挂篮浇筑砼时砼偏差最多不应超过设计规定值；严格执行砼养护措施，养护时间大于7d。5.8一个节段各工序工作时间如下：绑扎钢筋，安装预应力系统及内、外模（4天

45、），砼浇筑（半天），砼养护等待强度、凿毛、穿纵向预应力束（5天），预应力施工（1天）、挂篮脱模、行走及挂篮就位调整（半天），一个节段施工时间11天。6、预应力施工由于本桥主桥为大跨度连续箱梁，采用的是三向预应力体系，其预应力施工工艺质量是否达到设计要求，是本桥施工成败的关键。因而预应力施工是大跨度连续梁最为重要的施工环节，必须高度重视预应力施工质量。6.1施工工艺流程图（见下页）6.2原材料的检验1） 预应力钢绞线每批必须有厂方的质量保证书、抽检合格证和自检报告。其内容包括：拉力试验：破断荷载、屈服荷载、伸长率、弹性模量；松弛试验；外观检验。外形尺寸检查同厂家、同等级、同截面，每60T为一批取

46、样，用通环规和尺环规检查外形。表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结痕、劈裂等现象，有上述缺陷者要清出场地。机械性能检查外形检查合格后，用一组做拉伸试验（测屈服强度、极限强度、伸长率）。2 ）锚具预应力钢绞线锚具包括锚环、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。检验要求有厂家的质量保证书的和质检合格证。夹片的硬度要求为6064HRc（应逐片检查，每片在端部测3个点，有1个点不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。锚环的硬度要求为28-38HRc 。测点在孔周围处等距取3点，同一锚环各测点硬度差大于3者为不合格，外形尺寸厚度差为5mm，直径差为2mm，连体铸件应逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须

47、清除喇叭口留下的砂迹和毛剌，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。3） 波纹管波纹管应分批对内外径、厚度、严密性进行检验，以确保穿束、张拉顺利和不漏浆。6.3 预应力材料进场后管理预应力钢绞线：按规范或监理工程师要求对每批钢绞线进行抽样检验，检验合格并经监理工程师认可后，方能使用，同时对实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。钢绞线运抵工地后妥善保管，必须采取防雨、防潮措施，防止生锈。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，且应使钢绞线的切面为一平面，以免在张拉时断丝。锚具和锚板：本箱梁桥纵向预应力采用符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003标准，270级高强度低松弛钢绞线，松弛率小于0.035

48、。锚具锚具必须从专业厂家购买。按规范或监理工程师要求抽检频率对锚具夹片进行硬度抽样检查，对不合格产品坚决预以退货。锚具和锚板直接存放在工地料库内，集中管理。6.4 预应力张拉工艺6.4.1张拉前的准备工作张拉技术准备工作 选配的人员，必须进行岗前培训、定岗、并进行考核； 对锚具及预应力筋进行严格的抽检； 张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试签证； 有关张拉的各种工作曲线和工作用表必须齐全； 检查安全设施是否到位。张拉前施工现场准备工作 砼浇筑完成待砼初凝后，采用空压机或高压清水清孔； 拆除端模后，除支锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼杂质； 检查锚下砼是否浇筑密实，否则应采用高标号的环氧树脂

49、砂浆进行补强； 纵向预应力筋穿束：由于横向、及竖向预应力筋在扎钢筋时已将其放入预应力管道内，故只有纵向束在砼浇筑完成后才穿束，同时大吨位群锚每束预应力筋较多，相应管道较窄，管道长且呈三维线状，又加节段管道接头较多，因而穿束有时较困难。根据以前的施工经验，节段较少时可采用人工穿束，节段较长时可采用卷扬机穿束。穿束时将整束钢绞线端部焊接在一根牵引钢绞线上，焊后应呈圆端头，焊点应尽量缩短，以便在曲线管道内顺利通过； 装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，装上千斤顶； 检查千斤顶与油表是否配套，复核试验室提供的张拉数据是否正确。6.4.2张拉工作每一梁段浇筑完成后，当砼龄期不小于5天且强度大于90%设计

50、强度时，方可进行张拉工作。预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有施工技术人员或张拉工长在场值班。同时每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字。 张拉顺序主桥纵、横、竖向预应力钢束的张拉顺序为：张拉n节段纵向钢束后，张拉n-1节段的横、竖向预应力钢束（筋）横、竖向预应力可同时张拉。全桥合龙后，张拉剩余节段的所有钢束。张拉时先张拉长束，再张拉短束。纵向预应力钢束张拉纵向预应力束在横向断面上应对称张拉，同时每根钢束应两端对称张拉。张拉程序为：0初张力（10%）量测延伸量0张拉至设计吨位P持荷2分钟量测延伸量1锚固，实测钢束延伸量不得小于计算值的95%，也不得大于计算值的10

51、6%。否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并及时压浆。钢束多余长度应用砂轮切割机割掉，切割时留下3厘米。纵向预应力张拉应注意以上几点张拉时要保持平稳、分级施加预应力，并按级记录油表数值和伸长量，张拉最后一级时持荷2分钟，量测总伸长量。砼龄期必须满足设计要求时方能张拉。要求两端同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉。在张拉开始前用小吨位千斤顶在两端分别进行松动张拉，使钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由，确保大吨位群锚各钢束钢绞线受力均匀。当张拉束中有一根或多根钢丝产生滑移时，若能满足设计要求可采用单根或整束超张拉（

52、不应超过规范允许值），否则须退出全部夹片全部重新张拉，若钢绞线刻痕较大时，应将此钢束全部更换。张拉后发现夹片破碎或滑移时，应在换夹片后再进行张拉。张拉回缩量大于设计规定值时，亦应重新张拉。当实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求时，应查找原因，并按以上步骤检查：校验张拉设备；测定预应力钢绞线的弹性模量；松张后再行张拉；预应力筋加水溶性润滑剂以减少摩阻损失，但在灌浆前须清洗干净。 横向、竖向预应力张拉预应力钢束采用j15.24的钢绞线，Rby=1860Mpa，横向预应力钢束沿纵桥向交错单端单根张拉。 在施工时应注意：严格控制管道安装质量，保证设计要求的空间曲线，避免钢筋挤压管道，接口应严密，

53、不得漏浆。锚垫板定位要准确、牢固、严禁垫板与管道间出现折角。夹片露出锚头的长度不得大于限位器的限位量。当测出的实际伸长量比设计值小且超过规定限值时，可以采取复拉法进行二次张拉。浇筑砼时，砼不允许直接落在扁管上，振捣时严禁振捣器碰撞管道。6.5压浆及封锚预应力筋张拉锚固完成后，应及时尽时地进行孔道灌浆工作，以防预应力筋锈蚀，并使用筋束与梁体砼结合成一个整体。为保证孔道内水泥浆的密实，应严格控制水灰比，一般以0.40.45为宜，28天强度不小于40MPa，需事先作试验确定水灰比。压浆、封锚时应注意以下几点：1）、对曲线孔道及竖向孔道应由最底点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。2）、压浆时以孔

54、道另一端排出相同稠度的水泥浆为结束。3）、用手提式切割机切除过长的钢绞线及精轧螺钢筋。4）、封锚砼可采用相同标号的砼进行封锚。压浆质量要求：1）水泥浆配比必须经过试验确定，施工中不得任意调整和变动。每次压浆作业至少应进行两次水泥浆稠度测试。2）压浆浆液必须留件试验，在标养28天后测定强度。3）压浆完成后应检查凸起部位的密实性，如有异常应进行处理。4）压浆过程中和压浆后48小时内构件温度不能低于5，否则应采取保温措施。5）压浆应均匀缓慢连续一次性压完，严禁中断。施工安全保证措施1）根据施工环境和条件应搭设必要的安全操作平台，平台应安全可靠。2）根据机械设备的使用说明和操作规程进行操作和使用。3）

55、在压浆的过程中应根据规范的要求佩戴必须的劳动保护用品，避免人身伤害。4）在进行作业前应对所有的操作人员进行必要的培训和作业指导。其它施工注意事项1）压浆过程中必须控制浆液的流动度，特别应注意温度对浆液流动度的影响。2）压浆顺序应遵守先下后上的原则。3）压浆管道应采用高压管，同时连接的各种接头必须密闭。4）压浆工作宜在浆液流动度未下降前压注完成。5）压浆过程中应有专人指挥和协调。7、挂篮行走1)预应力筋张拉到设计值并锚固后，做好挂篮行走准备；2)将后下横梁和后上横梁用2线24.0钢绳相连接。用索卡卡紧。3)将内外模后锚点放松（包括精轧螺纹钢的拆除）将内外模的重量传至滑梁行走小车之上，松下底篮，用

56、后横梁和前横梁将挂篮底篮悬吊。4)用千斤顶将挂篮前支点顶起，将行走轨道前移到位（由于0号块长度原因，1号块浇注时轨道已经前移，1号块轨道不需要前移），调平，清洗不锈钢板及四氟滑板表面，涂抹上硅脂，然后放下千斤顶，将前支点重新放在轨道上。5)锚固好压轨道的分配梁，注意用红油漆标记好伸入连接器中的精轧螺纹钢，检查后行走小车。6) 解除挂篮锚固系统的后锚，同时用千斤顶将后锚力慢慢传至行走吊带，使挂篮行走小车受力，承受挂篮向前倾覆的反力。7)将60T千斤顶平放在前支点后端的顶座上，并将精轧螺纹钢一端与千斤顶锚固，另一端与挂篮轨道工字钢前端相锚固。千斤顶同时反复顶推，使挂篮前移，挂篮主纵梁则通过行走小车

57、滚轮倒扣在轨道工字钢上前进；而内外模板及底篮在前横梁的带动下，通过滑梁上的固定小车向前移动，必要时可通过手动葫芦助力，使内外模同步前进。8)挂篮前移速度应均匀，左右桩号同步，使方向切向正直；在轨道上每隔10cm桩号差用油漆做上标记，专人随时检查主纵梁及内外模前进的同步性。(9)挂篮行走就位后，重新对挂篮进行定位锚固，进行下一节段的施工。8、主梁施工控制窑河坝特大桥主桥为3跨连续梁，上部结构施工应进行专项施工控制。抽调23名有多年施工经验的技术人员组成施工控制组，配合监控组，负责主桥上部结构施工全过程施工控制工作。8.1施工监测1）标高观测标高观测是为了反映各节段施工完成前后或某一特定时段内主梁

58、的实际线形情况，它是控制检测的重要环节。水准点：标高观测的固定水准点设置在永久不动的位置上，整个施工过程中的所有标高测量的基准均由此引出。测量基点：测量基点设置在0号块上的中心位置，并用红色油漆作出明显标记，编号为0号，而后各节段的标高测量均由此引出，对该测量基点应每浇筑3个节段校验一次。测量点主梁梁段的工程测点在梁段钢筋绑扎完成时预埋，测点采用16的钢筋牢固定位于顶板、底板钢筋骨架上，测点钢筋顶面要加工平整其顶面应高出砼顶面2cm，砼浇注及养生完成后，对测点处砼进行清理，并用红油漆划圆和编号，测点构造可根据实际情况进行调整，如采用固定于砼顶面的矩形钢板等，但其与砼顶面的高差应是一个常数，以便

59、测值能更好地反映出砼表面的实际标高。在每一梁段上，其前端顶板布置五个点，底板布置两个点，其中梁段轴线上的测点为主控测点（控制轴线的竖向偏位），上下游翼缘及腹板的测点为辅助测点（控制主梁扭转），除墩顶处主梁测点外，其余测点均布置在梁段前端10cm位置处。箱梁测点布置图测量时间标高观测原则上应安排在早上太阳出来半小时之前完成。使结构经过一昼夜的热交换后，大致处于均匀温度场的状态下进行观测。由于实际操作的困难，只能随各工序的进行，及时的测量；标高观测的同时必须进行温度测量。每完成一个节段的全部工作必须进行一次测量，注明时间及温度。测量频率对于每个节段，需要测量5个工况：移动挂篮后；钢筋绑扎前；钢筋绑

60、扎后；浇筑砼完成预应力张拉前；预应力张拉后。同时，对已完成节段每五天进行高程测量。2）应力观测应力观测是为了监测施工中主梁控制截面的应力状态，以及施工的对称性，使之控制在规范允许的范围内。测点设置：根据监控单位提出的位置进行布置。测试元件：测试元件可采用砼压磁式应力计、钢筋式应力计、钢弦式应力计。实际埋设时由监控单位提出。测量时间：每完成一个节段进行一次测量，在较重要节段的施工过程中，砼浇筑前、后，预应力张拉前、后各测量一次共计四次。3）温度测量大气温度测量：大气温度内度测量采用悬挂式温度计，在两个0号块件上设置，每一节段调整立模标高前进行测量。主梁箱内度测量：主梁箱内度测量采用悬挂式温度计，

61、在0号块箱内设置，每一节段调整立模标高前进行测量。主梁梁体温度场测量：梁体温度测量采用电阻式温度传感器，在每一节段调整立模标高前进行测量。测点设置：由监控单位提出。4）砼参数检测弹模检测：主梁砼抗压弹性模量检验至少进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。弹模检验的具体实施依照公路工程水泥砼试验规程有关砼抗压弹性模量试验的规定进行。容重检验：主梁砼容重检验至少应进行一次，如有需要（砼配合比改变，主要材料来源改变等）可多做几次。 砼容重试验依照水泥砼试验规程中砼抗压强度试验的试验要求进行。8.2施工控制施工控制流程（由监控单位完成）9、主梁挂篮施工应急预案在拼装前，支座的

62、平整与稳定是第一重要的，在拼装过程中采取临时稳固措施确保主桁的稳定，以及根据施工需要增设操作平台与走道。在拼装悬臂端时一定要将后锚点可靠锚固，避免主桁倾覆。挂篮拼装完成后，必须按图纸认真检查，特别是各个结点、销子、螺栓、锚杆的连接情况，确保连接可靠，不缺少杆件。所有锚固用的精轧螺纹钢进行500KN预拉合格后方能使用，并在钢筋外套橡胶管，严防电火花触及，使用过程中不得受弯，不得碰撞。螺母拧紧后确保外露丝口三丝以上。凡用连接套的地方，必须用红油漆作好标记，以保证锚固长度相等。精轧螺纹钢后锚和吊杆上升或下降时，要同步进行。挂篮行走时在行走船与轨道表面之间涂抹黄油，减少摩擦。同时在挂篮前移过程中，工作

63、平台上严禁有人或堆放杂物，主梁端头设置可靠的限位装置。挂篮所使用的各种预留孔，必须按图准确埋设，并保持孔道垂直，避免锚杆和吊杆出现斜置现象。用千斤顶使后锚和吊杆升降的地方都设计了双螺帽，上螺帽作顶升用，下螺帽作承重用。顶升后一定要将下螺帽拧紧。箱梁中的内外模锚杆以及下横梁后锚杆均应在安装时实施预紧。挂篮在整个使用过程中，每移动一次，都要进行全面检查，同时遇大风或雷电天气严禁前移和提升模板。10、质量保证措施设计的挂篮具有足够的刚度和安全性，保证在箱梁浇筑过程中不产生超出规范容许的变形。各悬臂施工梁段，在浇筑阶段、挂篮拆除纵移阶段必须保持同步对称平衡施工。砼浇筑按照底板、腹板、顶板，先前端后后端

64、，最后浇筑与已浇梁段的结合部位，并对施工缝严格按照设计和规范要求处理。任何情况下都但必须保证砼的保护层厚度。选用有经验和责任心强的砼工进行振捣，既防止过振出现翻砂，又防止振捣时间不足出现多气泡，更杜绝漏振而产生蜂窝麻面。为防止出现裂缝和边棱破损，箱梁砼强度达到20MPa后才能拆非承重侧模，底模则需在预应力束张拉完成后方可脱模。纵向预应力束必须保证两端同步张拉，横向、竖向束保证两边对称张拉。张拉完毕后严禁撞击锚头和钢束，钢绞线和粗钢筋的工作长度采用切割机割除。高度重视施工期间的观测数据收集和控制，与箱梁监控单位积极配合，做好各阶段的控制分析和调整，保证箱梁施工线形顺适(包括平面位置和高程)，实现

65、高精度合龙。 随时与气象部门取得联系。不得在不利于施工的天气条件下施工，保证砼质量及施工安全。第四节 边跨现浇段施工1、概况主桥边跨现浇段在落地支架上一次连续浇筑完成，一个现浇段块件长6.88m，砼数量119m3。根据设计要求，结合工地实际情况，边跨现浇段箱梁拟采用钢管立柱式支架施工，内外模板均采用木模。2、施工工艺流程地基处理基础施工测量放线支架搭设外模铺设支架预压钢筋制安及安预应力束腹板内模安装第一次浇筑底腹板横梁砼安装顶板模板顶板钢筋制安第二次浇筑箱梁顶板砼砼养护预应力束张拉压浆落架、拆模。3、支架结构布置每个现浇段的支架均采用2根6308mm钢管立柱作主要支撑，基础采用钢筋混凝土扩大基

66、础，平面尺寸为200200cm，高度为100cm，要求地基承载力不小于250KPa。钢管立柱按高度不大于1300cm附着在墩身上，附着杆件采用220钢箱，附着的高度位置设一3256mm横向连接钢管，钢管顶部与盖梁亦设置一道附着。详细构造见附图边跨现浇段支架构造图。支架顶部的纵梁和横梁均采用I45b工字钢，横梁与纵梁间设置220钢箱调整底模标高。翼板、箱内顶板模板采用扣管支架，布置同0号块。左幅4号、右幅5号墩边跨现浇段支架图示4、支架基础开挖 根据地质资料和工地实际情况，基础尽量入岩50cm，若基岩埋深较大不能嵌岩的，要求地基承载力不能低于250KPa。支架基础在桥梁结构基础施工时同步施工，但

67、要注意预埋立柱钢管底部的预埋钢板。5、底模平台的搭设底模平台根据设计图纸在盖梁部份及悬出部分采取如下形式。（1）盖梁部分因盖梁与箱梁之间的净空较小，不便拆除底模，采用10#砂浆砌预制砼块（10cm宽c30砼）作围栏，围栏中间采用砂卵石或级配碎石铺筑，在砂卵石层上再铺3cm厚10砂浆，在砂浆上面直接拼装15mm竹胶板形成底模。（2）悬出部分采用2根6308mm钢管立柱支架，对应钢管立柱的位置使用2I45b纵梁，一端焊接在盖梁上的预埋板上，另一端置于钢管上，横向设置5根I45b横向分配梁，墩身外模做底模，直接铺设在横向分配梁上，同时在外侧加焊护栏作为施工平台。具体尺寸及拼装方法见边跨现浇段支架构造

68、图。（3）底模平台铺设时注意事项浆砌砼块顶面高程不能大于块件的设计底模安装标高。砂卵石回填必须加水用HCD80型振动冲击夯夯实。铺筑砂卵石前，应先用木框将盆式支座四周隔开，以免砂粒进入支座内，而损坏支座或影响支座的使用。纵横向工字钢作好高程控制，并设好预拱度（将压载挠度结果报与监控单位以确定立预拱度值）。 （4）支架施工要点在交界墩和盖梁施工时，预埋好预埋钢板，分段安装钢管立柱并焊接相应附着及连接件，最后铺设I45b横梁形成施工支架，其质量控制要点主要有：在浇筑墩身和盖梁砼前，预埋钢板应该准确放样和定位，在盖梁钢筋上设置足够的定位支撑，确保在砼浇筑过程中，预埋件不发生移位和变形。预埋钢板预埋件

69、加工时，32锚固钢筋与钢板之间采用开孔穿通焊接，贴脚或塞焊焊缝厚度不小于6mm，安排有经验的焊工进行焊接，确保焊接质量满足规范要求。6、支架预压 支架采用堆载的方式进行预压，预压施工参见0号块托架预压和挂篮预压章节，这里略。7、支架计算根据设计和施工要求，主梁边跨现浇段采用支架现浇一次成型施工， C55混凝土容重取26KN/m3，动荷系数取1.2，计算时不考虑模板参与支架受力。墩身对应的箱梁隔板混凝土全部由墩身直接承载，托架计算时不予考虑。设计中各类型钢力学性能表型钢型号截面面积A（mm2）惯性矩Ix （mm4）惯性矩 Iy（mm4）容许弯曲应力 (Mpa)容许剪应力 (Mpa)I45b111

70、40337590000117100001708563081563275612000017085（1）、盖梁外横向5根I45b工字钢受力计算取单根工字钢对应梁段长度1.3米进行计算荷载计算：悬臂顶板端部： 距端部2m处： 悬臂顶板根部： 腹板对应位置： 底板倒角处： 底板等高位置： 顶板等高位置：建模计算如下图示：横梁计算图示（单位：KN）弯矩图（单位：KN.m）剪力图（单位：KN）据上计算图示，工字钢在支点处出现的最大拉(压)应力：，满足要求跨中应力，满足要求工字钢在支点处出现的最大剪应力：，满足要求 跨中挠度，满足要求故I45b横梁受力满足要求（2）、2I45b纵梁受力计算荷载：由（1）式计

71、算中的反力知，中间单根横梁对应的集中力为265KN，外侧单根横梁对应的集中力为中间横梁的一半即为133KN建模计算如下图示：横梁计算图示（单位：KN）弯矩图（单位：KN.m）剪力图（单位：KN）据上计算图示，工字钢在支点处出现的最大拉(压)应力：，满足要求跨中应力，满足要求工字钢在支点处出现的最大剪应力：，满足要求 跨中挠度，满足要求跨中挠度，满足要求故2I45b纵梁受力满足要求（3）6308mm钢管立柱受力计算 由（2）式计算的反力知，单根钢管的受力为224+626=850KN钢管立柱在不大于13米位置设置一道附着和连接，即钢管的自由高度L=13000mm。=L/SQRT(Ix/2A)=59

72、.1，查表得出纵向弯曲系数1=0.772钢管应力，满足要求 钢管立柱满足受力要求。（3）地基承载力计算支架立杆受力最大为:N=850kN，立柱基础为22米，高度为1米，C30混凝土基础的应力扩散角取45度，则地基承受力的面积为22=4m2。地基应力=N/A=850000/4000000=0.212MPa=212kPa支架设计时，地基承载力要求不小于250kPa，满足受力要求。8、永久支座安装本桥交界墩上支座设计为盆式橡胶支座，在安装支座前首先精确放线，放出各支座的设计中心十字线，并精密抄平；测定垫石砼顶预埋钢板四角高程,高差不大于1mm为准；盆式支座上支座板导向槽应与桥轴线平行，支座就位后，将

73、上下支座板与预埋钢板跳跃式焊接固定。支座安装应注意的事项： 支座在安装前应全面检查，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盘间有无压缩空气等。支座的其他部件也应擦洗干净。 应严格保持支座的清洁，加强保管，轻拿轻放，防止刮伤、撞伤、损坏聚四氟乙烯板和不锈板、盆内垫块。 支座上、下各部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等。 安装支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5，否则将影响位移性能。 安装时，支座顺桥中心线必须与主梁中心线平行。 先将支座上、下座板用螺栓临时固定相对位置，整体吊装支座，固定在设计位置上。9、施工周期安排总体安排

74、30天基础处理及支架搭设：12天底模平台、底模及支座安装：5天底板、腹板钢筋及预应力管道安装：4天内模支架及内膜安装：4天顶板钢筋安装、侧模及端模安装：4天砼浇筑：1天待边跨合龙段及现浇段预应力施工完成后，拆除支架。第五节 合龙段施工1、概况箱梁合龙，是控制主梁受力状态和线型的关键工序，因此合龙顺序和工艺都必须严格控制。全桥分两个合龙阶段，第一阶段合龙两边跨，第二阶段合龙中跨，合龙段长度均为2米，梁高为2.8米，设置纵向、横向、竖向三向预应力体系。2、合龙段施工 本桥的边跨、中跨合龙段均采用挂篮改制的吊架合龙。2.1合龙前准备工作（1）清除检面除施工必须机具外的设备和杂物，使桥梁处于设计的施工

75、荷载状态。（2）查梁端合龙锁定的预埋件。（3）合龙前测量资料，掌握昼夜温差变化规律，梁体长度线型与气温变化的规律，掌握全天有日照和无日照的梁体长度，线型变化规律，并报监理、监控单位以确定具体的合龙时段。2.2 合龙段施工吊架采用挂篮改制，吊架由底篮、外模及内模系统构成，边跨合龙吊架利用13号梁段和边跨现浇段的预埋孔洞设精轧螺纹钢吊杆固定；中跨吊架利用两端的13号梁段的预埋孔洞设精轧螺纹钢吊杆固定。挂篮底模、外模、内模顺桥向长度为4.8米，而合龙段长度为2米，因此将挂篮模板拆除一半，即余下2.4米。合龙段吊架的最终设计控制重量以实际施工中根据监控单位、设计单位给定的为准，否则采取措施调整。合龙段

76、施工工艺流程图吊架施工步骤：在悬臂箱梁相应部位预埋孔洞；挂篮整体纵移至边跨现浇段合龙段侧；将挂篮模板系统前横梁吊点转移至现浇段顶底板相应孔洞里；挂篮后横梁吊点锚固于悬浇箱梁节段上；挂篮部分构件根据施工控制需要向0号梁段纵移或拆除以达到设计合龙时的荷载工况。2.3水箱配重吊架安装完成后，在“T”构悬臂端设计水箱作平衡重（边跨合龙时，边跨现浇段上不用水箱配重），水箱连同容水重量相当于合龙段所浇砼重量的1/2，水箱采用钢板焊接而成，然后设置好进出水阀门。边跨合龙时只有悬臂端安置水箱，中跨合龙时两边的悬臂端均设置水箱，浇筑合龙段混凝土时，两边同步放水。在水箱壁标出每立方米水体积的位置线，以方便配合砼入

77、模速度而放水，最后再拆除水箱。中跨合龙段施工示意图2.4刚性支撑骨架施工合龙劲性骨架，已由设计单位进行了施工设计。因此，这里仅牵涉施工。 在悬浇13#梁段、边跨现浇段施工时，要准确预埋各预埋钢板和钢筋。 精确测量待合龙两端预埋板的实际距离，制作劲性骨架各杆件，并将骨架加工成两片。 安装骨架前对预埋钢板四周的砼进行凿除，使预埋板露出1cm厚，并按要求将其表面打磨平整光洁。 严格按照要求施焊。2.5模板及钢筋安装劲性骨架锁定后，对临时索按设计要求进行张拉，然后进行模板定位内模板采用组合钢模板，外模采用大块钢模板。钢筋现场绑扎，预应力体系安装要精确定位，用井形筋固定管道，确保线形正确。钢筋安装时，先

78、将一端焊接好后，再集中焊接另一端。2.6砼浇筑砼浇筑按先底板，后腹板，再顶板的顺序进行，浇筑选择在当天气温较低的时刻且气温变化不应过大，一般在凌晨3点左右，并争取在两小时内浇筑完成。浇筑的同时，同步等效放出水箱的水。砼浇筑完毕，水也应同时排尽，为防止温度变化影响产生裂纹，及时进行保温、保湿养护。2.7预应力施工 待砼强度达到设计强度的90以上，且砼凝期超过5天，按设计顺序分批张拉纵向底板束和横、竖向预应力筋。施工工艺同悬浇梁段。2.8吊架拆除预应力施工结束后，逐步拆除挂篮吊架，同时拆除边跨配重水箱。第三章 施工进度计划 窑河坝特大桥主桥箱梁施工根据目前的施工进度，计划于2013年10月1日开始

79、，2014年7月30日完成。 主梁施工进度计划横道图工程部位工作内容2013年2014年10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月0号块托架搭设支架预压砼第一次浇筑砼第二次浇筑挂篮挂篮安装挂篮预压挂篮悬浇1号块2号块3号块4号块5号块6号块7号块8号块9号块10号块11号块12号块13号块边跨现浇支架搭设预压砼浇筑边跨合龙中跨合龙第四章 技术组织措施第一节 保证工期的措施1、合理的施工组织设计指导施工；2、确保材料供应能够满足施工要求；3、确保设备完好，满足施工要求；4、根据施工要求合理、有效的组织劳动力。5、尽可能多地开发新技术采用新工艺、新技术和新材料，使用现代化的施工机械，提高生产效

80、率，加快施工速度。6、和业主、设计方、监理工程师紧密配合，共同攻克施工技术难关，解决施工中发现的各种问题，做到不影响施工。7、本项目将认真执行经济责任制和工期目标管理，确保施工进度表规定的各项工期目标按期或提前完成。8、及时进行计量以满足施工进度要求。9、分班作业（24小时不间断）。第二节 施工控制重点及对策窑河坝特大桥主桥上部箱梁施工需严格按照ISO9000质量体系文件、本项目的质量计划及公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）的相关要求进行。针对以往施工控制的重点及难点，本桥采取如下的几条预案和对策。1、块件接头错台产生原因：挂篮外模板与已成箱梁砼面板联接不紧密，使梁段接缝

81、不平；挂篮支架及模板安装不当，致使模板变形；内模骨架刚度不够，造成接缝处模板变形。控制措施：根据箱梁逐节变化平顺来设计底模架和安装底模板，使模板接缝平顺；底模架设计有足够的平面尺寸，满足施工所需工作宽度；底模架下的纵横梁之间，设置剪刀撑，增加刚度，防止变形；模板调校就位时严格按测量指令核对标高，校正轴线，利用后吊带对模板与砼的接缝处施加预应力（侧模用拉杆施加预应力），使模板与砼紧贴。增加新旧砼接缝处内模骨架的刚度，挂篮就位后，应垫稳支点，收紧后吊带（施加预应力），固定后锚，检查前吊带的受力均匀性，砼浇注过程中检查挂篮前端下挠值。根据实测数据调整挂篮前端标高以及再次对后吊杆施加预应力。2、砼部分

82、浇注后中止浇注，形成施工缝产生原因：设备故障、停电控制措施：根据本桥现场特点，设置备用输送泵一台，当某台输送泵故障后，首先立足于维修，然后考虑更换泵机，当管道堵塞时，立即清理管道；当管道爆裂或爆断时，更换管道。备用250KW发电机一台，一旦发生停电亦保持正常施工。3、挂篮安全产生原因：挂篮使用过程中，部分构件失去联系而坠落；后锚失效而倾覆。控制措施：每个节段施工过程中，详细检查挂篮各构件联系情况，特别是焊缝是否开裂，螺栓是否松动乃至遗失等。挂篮行走前，要在行走终点设置挂篮止动支座，防止挂篮超限行走而坠落。设计上考虑后锚要有足够的安全性，采用2组独立的后锚梁，每组采用2根后锚杆，后锚有很高的安全

83、性。施工过程中设专人检查后锚的有效性。每个块件后锚安装完成后，采用液压千斤顶对后锚实施预顶措施，预顶力为砼浇注后锚力的1.1倍。挂篮前段的上下平台之间设置爬梯，以方便施工人员的上下。4、预应力张拉伸长量不足预应力张拉伸长量不足，一般来说是张拉力不足的直接反应。产生原因：波纹管不顺直，管道漏浆已将部分预应力筋粘结，张拉设备问题，预应力筋弹性模量偏差。防治措施： 安装波纹管时，对每个坐标位置都要严格按照设计数据准确定，固定可靠；整个管道线形要保持圆滑顺直；砼浇筑时，振动棒不得直接碰撞管道；专人负责每隔10-20min将预应力筋进行抽动，确保漏浆不凝结钢束；按规范要求的检校频率，对张拉设备进行检校；

84、理论计算时，采用实测弹性模量值。5、竖向预应力压浆不饱满产生原因：压浆嘴未达到要求的安装质量防治措施：砼专门用小钢管来作压浆嘴，压浆嘴一端插入压浆端波纹管内后，将其与临近的钢筋焊牢，另一端用螺纹接头与压浆机相连。6、砼分层浇筑的表面颜色不一致砼分层浇筑的表面颜色不一致，也许不仅仅是外观问题，而可能直接影响到砼强度和变形性质的内部质量问题，因此应该足够重视。产生原因：相邻两层砼浇筑的间隔时间偏长。防治措施：根据砼初凝时间、施工气温等情况，计算出两层之间最大允许的间隔时间并留有余地的严格执行。在振捣上层砼时，将振动棒插入下层5 10cm。7、钢筋保护层厚度不准确产生原因：因安装偏差大而使砼垫块失效

85、，垫块本身厚度不同。防治措施：精心施工，加强检查，确保安装质量，采用塑料垫块，既保证厚度相同，又不留痕迹在表面上。8、主梁合龙精度不高产生原因：箱梁悬浇施工预拱度、边跨现浇段、合龙段施工控制精度不够。 控制措施：与监控单位密切配合，进行不间断的连续监控。施工中存在多种因素，对节段线型、底板标高、砼质量产生影响，进而影响主梁线型和合龙精度。我们要注意挂篮调试，模板稳固，砼原材料的一致性，砼待强时间，预应力控制力的准确度、挂篮重量、箱梁临时荷载等的控制。一个块件工序完成后，立即验收相关数据（几何尺寸、标高轴线等），同时应与设计或监控数据相比较，发现差异，分析原因，并研究调整下一节段的立模标高，同时

86、根据施工情况完善施工工艺。在全桥各悬浇梁段最后一节梁段张拉完成后，对全桥的箱梁顶面标高及轴线进行联测，并连续观测气温变化及梁体相对标高变化和轴线偏移量，观测合龙段在温度影响下的梁体长度变化。连续观测时间不少于48h，观测间隔根据温度变化情况和梁体的构造而定，一般可间隔3h观测一次。9、主梁砼早期裂缝产生原因：地基沉降、支架系统变形、混凝土收缩、温差、材料质量和施工质量等原因控制措施：9.1施工管理不善产生的裂缝和混凝土收缩搅拌混凝土要先做配合比，施工时严格按照配合比计量，控制用水量，确保混凝土强度及坍落度一致。硅灰的颗粒极细，可使水泥石结构更密实；改善砼孔隙结构；改善水泥石受力时的应力分布状态

87、等特性，因此在作施工配合比试验时，加入适量（由试验确定）硅灰，并采用先将硅灰与水混合，再把水泥加到硅灰浆内的投料顺序，充分抑制砼收缩裂纹的产生。同时，不片面追求和提高砼早期强度。采用高效减水剂，在满足混凝土坍落度的前提下降低水泥用量及含水量。确保钢筋保护层，特别是严防操作人员将重物置于已经安装完成的顶层钢筋上，若无法避免可在箱梁顶面铺设木板。浇筑混凝土时，前、后场配合好，设专人负责，随拌随用。适度控制浇筑速度，避免砼初凝后沉降过大而产生塑性收缩裂纹。调整浇筑程序并在浇筑过程中严格控制，浇筑程序：先底板后腹板再顶板。底板由中间向两边推移，腹板上、下游利用3通管同时进行，顶板由腹板中心分别向两边对

88、称推移。砼振捣密实、均匀，避免出现蜂窝、麻面或空洞。严格控制对称浇筑，保证中跨和边跨的对称性，其不对称重量不大于6方砼重量；同一块件内，保证上、下游的对称性，其不对称重量控制在3方砼重量以内。混凝土浇筑好后要进行二次抹平压实，以消除沉缩裂缝。浇筑好的混凝土箱梁在12小时内加以覆盖和洒水，以保持混凝土的湿润状态，一般不小于7天，必要时采用养护液喷洒或用塑料膜覆盖封闭，防止水分蒸发，以利于混凝土的养护。处理好工作缝，尽量缩短施工缝新旧两部分混凝土的施工时间差，以减少由于两部分不同量收缩而产生的相互作用力。浇筑前，所有工作缝应认真凿毛清洁（将粗骨料凿出610mm），以1：0.4铝粉水泥浆（1：1铝粉

89、水泥砂浆或环氧类胶液处理结合面），将混凝土捣实，使新、老混凝土紧密结合。在暑期昼夜温差较大，混凝土浇筑安排尽量避开高温阶段。在暑期使用砂、石料尽量遮阳、洒水等措施降低拌和时的温度。严格控制拆模时间，当箱梁砼强度达到20MPa时，方可开始拆模，但底模必须在预应力钢束张拉完毕后方可松楔，避免使梁过早受力。并严禁在未张拉的梁上堆放重物。预应力钢束严格按照设计要求的顺序张拉，采用张拉力与引伸量双控，确保箱梁预应力准确施加。按照设计要求箱梁0、合龙段号块掺加聚丙烯网状纤维。9.2地基沉降和支架原因产生的裂缝支架的地基要处理均匀，并对下卧层的不良土层进行处理。支架设计时应尽量分布均匀，其构件的刚度应尽量保

90、持一致。必要时进行预压，设计合理的预拱度。9.3材料质量差异引起的裂缝水泥进场必须有出厂合格证，并对其抽样试验，以满足其抗压、抗折强度及安定性要求。应使用水化热较低的硅酸盐水泥，不应使用水化热较高的水泥。砂必须选用材质坚硬、干净的中粗砂；粗骨料的最大粒径、级配、强度均要满足规范要求，并要严格控制含泥量。9.4化学反应导致的裂缝尽量不用碱集料反应性骨料。冬季施工时严格控制混凝土中的含氯量。加强混凝土表面的压实抹面工序。第三节 施工安全的保证措施箱梁施工是高空作业，存在安全隐患。施工时要求做好安全管理控制工作，严格遵守项目下发的各种安全规章制度。施工现场设置专职安全员2人，严格对施工现场进行安全管

91、理。安全防护措施需注意以下问题：施工现场在夜间设置足够的照明设备。施工人员必须正确配戴安全带和安全帽。施工现场适量布设灭火器。危险部位布设好安全护栏和安全网，在适当位置设置安全平台。机械设备、电路电器定期做好维护和检修，避免出现机械、电源安全事故。施工现场挂置安全标牌和安全标语，加大安全宣传工作力度，定期做安全检查，并做记录，如果有问题，必须整改，整改后再验收。明确安全责任，建立健全安全奖惩制度并严格执行。作好安全设施，如：安全网、洞口盖板、护栏、防护罩、各种限制保险装置等，必须安全有效。垂直起吊设备，如塔吊，要设置起重量限制器、断索防护器、钢索防扭器、风压脱离开关等。箱梁施工时，若需要安装避

92、雷设施，避雷针设置在结构的最高处，且焊接要可靠、牢固。箱梁施工时，随时清理操作平台上的不用物件，以防坠落。严禁高空抛物。在施工操作平台周围设置安全护栏，铺钢板网。在暴雨、大风（风力达到V级以上）时应停止施工。施工中应确保作业的安全，临时设施（栈桥、拌和站、塔吊、施工电梯等）必须安全可靠，各工序的模板、钢筋、砼浇筑及预应力施工等工作应进行可靠的安全设计和通过安全评审后再实施，施工中必须严格的贯彻执行，同时，作好参战人员的安全教育工作和施工前的安全技术交底工作。第五章 资源需要量计划为确保按合同工期完成施工任务，两个主墩分别成立挂篮施工承包组。挂篮承包组内部又分成几个组合工班实行流水作业与平行作业

93、相结合的综合作业办法，同时在两个承包组之间掀起以安全、质量、进度为目标的劳动竞赛热潮，以优质高效地完成主梁施工任务。第一节 劳动力需用量计划箱梁施工劳动力计划（0号块、悬浇）序号工 种 名 称需要人数全桥小计一个主墩上部1施工现场技术员212现场工长213质检员214安全员215测量员216机修工217砼 工1268电 工219钢筋工12610模板安装工12611焊 工10512起重工8413杂 工10514合计7839第二节 主要施工材料及设备组织箱梁施工主要施工设备表序号设备名称规格及型号单位数量备注1三角斜拉式挂篮承载力300t只82塔吊63型台23输送泵80 m3h24张拉千斤顶YCW

94、600台45张拉千斤顶YCW60台46液压千斤顶YCL-22台27螺旋千斤顶30t台88压浆设备套19卷扬机5t台210手动葫芦3t台811手动葫芦5t台1612电焊机LHF-400台1213油泵ZB-500台414水准仪NA3003台115全站仪PTS-V2台1第六章 文明施工1、现场文明作业要求1.1 结合现场实际情况，合理布局施工设备，规范场容，建立健全各项施工管理制度，文明施工措施落实、责任到人、执行到岗，有检查督促考核。1.2 施工现场围墙、 围栏、围网规矩成线，现场广告宣传标识醒目，施工现场“三图二牌“齐全，即总体示意图、施工公告牌、工程概况图、施工进度图、安全记录牌，保证施工现场

95、临时设施井然有序。1.3 施工现场材料、设备、整齐堆放，标识明确。1.4 施工现场的挂篮、支架等有验收合格牌，现场机械设备整洁，电器开关柜（箱）完整带锁，并配备安全保护装置，操作人员持证上岗，有岗位职责和安全操作规程标备有消防器材和防火消防制度。1.5 施工现场堆料场地硬化，钢材、砂石、水泥等挂牌标示。1.6 现场内排水设施完善，施工排水经沉淀过滤并符合有关标准后方可排放，以防污染。1.7 施工设置先进的砼拌和楼，防止粉尘和噪音污染，做到噪音、粉尘不拢民。1.8 妥善处理周围关系，为工程的顺利进展营造一个良好的环境。2、环境保护要求2.1 加强施工现场粉尘、噪音、废气的监测和监控工作，把它与文明施工现场管理一起检查、考核、奖罚，采取措施消除粉尘、废气、污水的污染。2.2 保护和改善施工现场的环境，要进行综合治理2.3 做好宣传教育工作，采取有效措施控制人为噪声、粉尘的污染，采取技术措施控制烟尘、污水、噪声污染。2.4 严格按照相关劳动保护的规章制度，对从事有噪声、粉尘等工作的施工作业人员采取防护措施，适当缩短其劳动时间。2.5 及时清理垃圾、废土到指定的废弃场。2.6禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包装袋等以及其他会产生有毒、有害烟尘及恶臭气体的物质。2.7工地茶炉、火灶、锅炉等，尽量采作消烟除尘型炉具。