机库大厅屋盖钢结构网架提升施工方案（94页）.pdf

1、目录1 工程概况及编制依据.41.1 工程概况 .41.2 桁架与网架连接节点.51.3 编制依据 .72 方案整体思路.73 关键技术及设备.83.1超大型构件液压同步提升施工技术特点.83.2主要技术及设备.84 施工工艺流程.135 提升工艺重点.145.1 提升吊点布置.145.2 提升流程图.195.3 提升平台（上吊点）形式.205.4 提升下吊点形式.225.5 网架提升加固.255.6 提升过程中的稳定性控制.275.7 需重点注意事项.296 液压提升系统配置.296.1液压提升器配置.306.2液压泵源系统.306.3电气同步控制系统.306.4提升速度及加速度.307 液

2、压系统同步控制.317.1总体布置原则.317.2提升同步控制策略.317.3同步控制原理.318 液压提升系统的安装.318.1液压提升设备安装.318.2 钢绞线安装 .328.3设备的检查及调试.338.4其他项目检查.339 网架的地面拼装概述.349.1 拼装场地准备.349.2 网架及桁架拼装方法.349.3 网架、桁架整体拼装顺序.349.4 网架、桁架拼装的起拱标高控制.369.5 网架、桁架拼装的轴线控制.369.6 网架、桁架整体提升的加固.3610 正式提升.3610.1提升过程控制要点.3610.2提升过程的监控.3810.3 网架提升时的测量监控.3910.4网架提升

3、异常时的调整措施.4011 施工组织体系.41111 施工组织体系.4112 施工进度计划.4113 主要液压系统设备.4214 提升施工用电.4215 应急预案.4215.1现场设备故障应急预案.4215.2突然停电、停电复送.4415.3意外事故应急预案.4415.4防雨和防风应急预案.4415.5 提升过程中的防雷接地措施.4416 安全、文明施工.4517 网架提升各阶段的验算（加固后）.4617.1 各提升阶段结构变形情况.4717.2 各施工阶段应力变化情况.4917.3 各施工阶段竖向约束反力变化情况.5117.4 不同步提升状态下的施工验算.5318 提升平台验算.6018.1

4、 网架平台计算.6018.2 桁架边柱平台计算.6118.3 桁架中柱平台计算.6318.4 桁架临时支架提升平台计算.6519 混凝土柱及柱顶埋件验算.7619.1 混凝土柱计算.7619.2 柱顶埋件计算.8220 附图 .831 工程概况及编制依据1.1 工程概况本工程为机库大厅屋盖钢结构跨度96+120m，进深 79.0m。屋盖结构采用三层斜放四角锥钢网架，下弦支承，网格尺寸6.0 6.0m，总高度 6.00m,网架下弦标高23.0m。机库大门处屋盖采用焊接箱形截面钢桁架，总高度12.0m，桁架下弦标高 20.5m。网架节点为焊接空心球节点，支座节点采用万向抗震球铰支座。网架总面积约

5、17000m2，基本柱距为 18m，最大跨度为 120m。其中，N列为格构式桁架，桁架高12m，其余部分均为网架结构，高度为6m，桁架与网架的中心线齐平,整个屋盖结构的承重体系由四周23根混凝土柱组成，通过柱顶的万向抗震球铰支座相连接。屋盖提升重量约2000吨。屋盖结构示意如下图所示。屋盖结构模型图屋盖立面图网架桁 架砼柱桁架网架1.2 桁架与网架连接节点节点 1 节点 2 节点 3 节点 4 节点 5 节点 6 节点 7 节点 8 节点 9 节点 10 1.3 编制依据本液压提升方案是以钢结构安装施工组织设计及施工图纸为依据，参考本公司以往在类似工程中的施工经验，结合本工程的实际情况及特点，

6、并通过相应的计算、分析，在钢结构安装方给定的施工场地、现有塔吊以及施工进度计划基础上进行编制的。1.3.1 工程文件（1）网架结构安装施工组织设计及图纸；（2）现行国家(或行业)施工验收规范与标准；（3）类似工程的施工经验及相关的技术文件；1.3.2 遵循标准和规范现行国家有关的规程、规范、标准：（1）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001（2）钢结构设计规范 GB50017-2003（3）重型结构（设备）整体提升技术规程J11400-2009 2 方案整体思路本工程中，屋面网架结构若采用分件高空散装，不但高空组装、焊接工作量以及临时措施量巨大，且由于高空作业条件相对较差，施工难度

7、大，作业效率低，网架安装过程中存在较大的安全、质量风险，不利于网架现场安装的安全、质量以及工期控制。根据以往类似工程的成功经验，若将本工程上述网架在地面拼装成整体后，利用“超大型构件液压同步提升技术”将其提升到位，将大大降低安装施工难度，于质量、安全和工期等均有利。网架提升拟采取两次提升，首先，将网架部分及桁架上半部分在地面拼装完成后，进行第一次提升，提升高度为3m，提升到位后开始拼装桁架的下半部分，待整个桁架拼装完成后，桁架进行临时卸载，将桁架处提升托梁由中弦移至下弦，开始第二次提升，将整个结构提升至设计标高；最后，将剩余杆件安装到位并与柱顶支座相连。网架提升利用原结构立柱设置提升平台（上吊

8、点），在网架下弦设置提升临时球节点（下吊点），用于安装地锚及其它临时加固杆件，上下吊点之间通过钢绞线连接。为使提升过程中网架不与立柱及柱间联系梁相碰，地面拼装网架时，与网架支座相连的所有杆件均不能安装，这些杆件待网架整体提升至设计标高处后再进行安装。3 关键技术及设备3.1 超大型构件液压同步提升施工技术特点（1）通过提升设备的扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；（2）提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置可靠锁定，任一提升器亦可单独调整，调整精度高，有效的提高了结构提升过程中安装精度的可控性；（3）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；（4）提升设备体积

9、小、自重轻、承载能力大，特别适宜于大型网架结构的提升作业；（5）液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件及提升框架结构几乎无附加动荷载（振动和冲击）；（6）设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强；（7）液压同步提升通过计算机控制各提升点同步，提升过程中构件保持平稳的提升姿态，同步控制精度高；（8）省去大型吊机的作业，可大大节省机械设备、人力资源；（9）能够充分利用现场施工作业面，对工程总体工期控制有利。3.2 主要技术及设备3.2.1 关键技术和设备我司已有过将超大型液压同步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工

10、程施工工艺的创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：（1）超大型构件液压同步提升施工技术；（2）YS-SJ-180 型液压提升器；（3）YS-SJ-75 型液压提升器；（4）YS-PP-60型液压泵源系统；（5）YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。3.2.2 液压提升原理“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可

11、上下活动。液压提升过程见下图所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向上移动。紧上锚，停下锚同步伸缸至 2L紧下锚，停上锚缩缸至 2L-，松上锚非同步缩缸至 L上升过程紧下锚，停上锚缩缸至 L，松上锚非同步伸缸至 2L-紧上锚，停下锚伸缸至 2L，松下锚同步缩缸至 L+下降过程液压提升原理图上升工况步序动作示意如下图所示。液压提升器提升工作原理表第 1 步：下锚松，上锚紧，夹紧钢绞线第 2 步：提升器同步提升重物第 3 步：下锚紧，夹紧钢绞线第 4 步：主油缸微缩，上锚片脱开第 5 步：上锚具下降，上锚全松第 6 步：主油缸非同步缩回原位3.2.3 液

12、压提升设备本工程中液压提升承重设备主要采用穿芯式液压提升器，YS-SJ-180 型液压提升器的额定提升重量为180t，YS-SJ-75 型液压提升器的额定提升重量为75t，最大提升速度可达12m/h，液压提升器如图所示。液压提升器3.2.4 液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供动力，并通过就地控制器对多台或单台液压提升器进行控制和调整，执行液压同步提升计算机控制系统的指令并反馈数据。YS-PP型液压泵源系统3.2.5 计算机同步控制及传感检测系统液压同步提升施工技术采用传感监测和计算机集中控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显

13、示和故障报警等多种功能。本公司拟用于本工程的液压同步提升系统设备采用CAN 总线控制、以及从主控制器到液压提升器的三级控制，实现了对系统中每一个液压提升器的独立实时监控和调整，从而使得液压同步提升过程的同步控制精度更高，更加及时、可控和安全。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。通过计算机人机界面的操作，可以实现自动控制、顺控（单行程动作）、手动控制以及单台提升器的点动操作，从而达到网架整体提升安装工艺中所需要的同步提升、空中姿态调整、单点毫米级微调等特殊要求。计算机同步控制及传感检测系统人机操作界面见图所示。液压同步提

14、升计算机控制系统人机界面4 施工工艺流程网架提升流程见图所示。网架整体同步提升流程5 提升工艺重点5.1 提升吊点布置根据网架平面布置特点，提升吊点的布置如下：（1）对于网架部分，在每根混凝土柱顶布置1 个吊点，共计 12 个吊点，每个吊点配置 1 台 75t 或 180t 液压提升器；（2）对于桁架部分，第一次提升3m阶段：在边侧的混凝土柱顶布置一个吊点，每个吊点布置 2 台 180t 或 75t 液压提升器，在中柱上布置两个吊点，每个吊点布置 2 台 180t 液压提升器，中柱与边柱之间增加两个临时吊点，每个吊点布置 2台 180t 液压提升器，桁架部分共计6 个吊点。（3）对于桁架最终提

15、升阶段：在边侧的混凝土柱顶布置一个吊点，每个吊点布置 2台 180t 或者 75t 液压提升器，在中柱上布置两个吊点，每个吊点布置4 台 180t 液压提升器，桁架部分共计4 个吊点；具体提升吊点设备配置见下表：第一次提升3m吊点提升器及钢绞线配置提升吊点提升反力值（t）液压提升器型号提升器布置数量（台）每台提升器钢绞线配置（根）安全系数备注N1 85.1 YS-SJ-180 1 8 3.38 N2 66.1 YS-SJ-180 1 6 3.27 N3 64.1 YS-SJ-180 1 6 3.37 N4 50.4 YS-SJ-75 1 5 3.57 N5 61.7 YS-SJ-75 1 5

16、2.92 N6 130.1 YS-SJ-180 1 11 3.04 N7 46.0 YS-SJ-75 1 4 3.13 N8 58.5 YS-SJ-180 1 6 3.70 N9 71.4 YS-SJ-180 1 7 3.53 N10 68.4 YS-SJ-180 1 6 3.16 N11 62.0 YS-SJ-75 1 5 2.90 N12 100.1 YS-SJ-180 1 9 3.24 N13 60.6 YS-SJ-180 2 9 10.70 N14 257.0 YS-SJ-180 2 11 3.08 N15 162.7 YS-SJ-180 2 10 4.43 N16 137.7 YS-

17、SJ-180 2 7 3.66 N17 175.1 YS-SJ-180 2 8 3.29 N18 33.5 YS-SJ-75 2 5 10.73 总计1690.3 24 178 注：N1、N2、N3、N6、N8、N9、N10、N12设 1 台 180t 提升器；N13、N14、N15、N16、N17设 2台 180t 提升器；N18设 2 台 75t 提升器；其余设1 台 75t 提升器。表中数据均为吊点位置单台提升器压力值。总提升器用量：18180t+6 75t。第一次提升后吊点N14、N17的提升器及钢绞线分别增加到第二次提升的吊点N14、N15。第二次提升吊点提升器及钢绞线配置提升吊点提

18、升反力值（t）液压提升器型号提升器布置数量（台）每台提升器钢绞线配置（根）安全系数备注N1 92.9 YS-SJ-180 1 8 3.10 N2 61.4 YS-SJ-180 1 6 3.52 N3 65.9 YS-SJ-180 1 6 3.28 N4 54.6 YS-SJ-75 1 5 3.30 N5 57.2 YS-SJ-75 1 5 3.14 N6 116.8 YS-SJ-180 1 11 3.39 N7 40.8 YS-SJ-75 1 4 3.53 N8 67.5 YS-SJ-180 1 6 3.20 N9 83.8 YS-SJ-180 1 7 3.01 N10 64.4 YS-SJ-

19、180 1 6 3.35 N11 52.9 YS-SJ-75 1 5 3.40 N12 102.2 YS-SJ-180 1 9 3.17 N13 213.6 YS-SJ-180 2 9 3.03 N14 443.6 YS-SJ-180 4 10 3.57 N15 325.2 YS-SJ-180 4 7 3.54 N16 107.6 YS-SJ-75 2 5 3.35 总计1951.0 24 174 注：N1、N2、N3、N6、N8、N9、N10、N12 设 1 台 180t 提升器；N13设 2 台 180t 提升器；N14、N15 设 4 台 180t 提升器；N16 设 2 台 75t 提

20、升器；其余设1 台 75t 提升器。表中数据均为吊点位置单台提升器压力值。总提升器用量：18180t+6 75t。网架吊点平面布置图见下图。提升吊点平面布置图（第一次提升3m）提升吊点平面布置图（第二次提升）5.2 提升流程图网架提升立面流程以4 轴线的断面为例，示意图如下。第一步：将网架及桁架上半部分在地面拼装完成，安装提升平台及提升设备,做好提升准备。第二步：整体提升约500mm 后，暂停，检查吊点及液压设备等，一切正常后继续提升。第三步：整体提升3m后，拼装桁架下半部分，拼装好，对桁架进行临时卸载，将提升托梁由中弦移至下弦。第四步：吊点置换完成后，拆除桁架临时提升支架后继续提升。第五步：

21、桁架整体提升至设计标高，暂停，微调各点标高，并安装后装支座、杆件等。第六步：网架后装支座、杆件等安装完成后，拆除临时支撑、提升设备及提升平台等提升完成。5.3 提升平台（上吊点）形式提升平台设置的基本原则是：对结构安装影响最小，便于施工，且措施量最小。本工程中提升平台设置于支座处混凝土柱顶，与支座预埋件通过立柱焊接连接，提升平台形式见图。网架提升平台图边柱桁架提升平台图提升平台平台立柱临时球提升平台提升托梁平台立柱桁架下弦中间柱桁架提升平台图网架第一次提升 3m时，桁架未拼装成整体，中柱与边柱之间需设置临时提升支架，通过两幅支架中间搭设提升平台，提升平台形式见图。临时支架提升平台图5.4 提升

22、下吊点形式网架提升下吊点设置提升临时球节点，用于安装地锚及其它临时加固杆件，吊点形式示意见图。提升平台平台立柱提升托梁提升平台临时支架提升托梁桁架上弦桁架下弦由于临时球下部需留有安装专用吊具距离，临时球底面离开地面500mm。网架提升下吊点网架提升下吊点要保证圆管内径150mm 范围内无阻碍，能穿过提升钢绞线。底板长度 L 大于临时球直径 100mm，临时球采用 D500*16、D600*20、D700*25三种型号，具体布置见 网架临时球布置图。网架提升下吊点模型桁架提升下吊点设置托梁形式，中间临时支架提升托梁设置在桁架上弦杆顶面，具体见提升平台详图。桁架提升下吊点形式见下图。桁架提升下吊点

23、模型5.5 网架提升加固提升吊点主要设置在厂房立柱柱顶。在柱顶设置预埋件，再在预埋件上设置提升平台，用于支撑提升用液压设备。由于网架设计标高（网架下弦中心标高）高出柱顶 700mm，故提升平台均设置在柱顶面以上1900mm 的标高面上。由于网架提升过程中支座及部分杆件后装，故需增设临时支座及临时杆件以保证结构的完整性，同时利用该临时支座作为提升吊点，网架提升及加固见如下示意图，网架本身杆件中提升需加固的杆件。网架提升加固节点图网架提升临时球与混凝土柱的关系如下图所示。提升托梁临时球位置示意图桁架区域，为不影响桁架各杆件提升就位后的安装，中柱、边柱、临时支架提升吊点均采用双提升器+托梁形式，斜向

24、腹杆设置后装段，断开的腹杆通过临时加固杆连接加强，桁架断开位置及临时加固见图所示。边柱桁架分段、加固示意图中间柱桁架分段、加固示意图桁架侧向与各节点间增加临时加固杆，见下图。桁架侧向加固示意图5.6 提升过程中的稳定性控制5.6.1 液压提升的稳定性采用液压提升整体同步提升网架结构，与用卷扬机或吊机吊装不同，可通过调节系统压力和流量，严格控制起动的加速度和制动加速度，使其接近于零以至于可以忽略不计，保证提升过程中网架结构和临时支撑结构的稳定性。5.6.2 临时结构设计的稳定性控制与整体提升有关的临时结构设计，包括加固措施，均应充分考虑各种不利因素的影响，保证整体提升过程的稳定性和绝对安全。侧向

25、加固侧向加固临时结构设计除应考虑荷载分布不均匀性、提升不同步性、施工荷载、风荷载、动荷载等因素的影响，在计算模型的建立过程以及荷载分项系数选取时充分考虑以上因素，还应该对相关永久结构的加固以及临时结构与永久结构的连接要求有充分的认识。这样才能够保证提升过程中不出现结构安全隐患。5.6.3 网架自身的稳定性控制网架的设计工作状态中，在网架结构卸载就位之前，无论在建筑造型和结构体系上都与设计状态不一致。另外，网架结构的提升工艺特殊性导致部分杆件无法在就位之前安装。这些都对整体提升过程中网架结构的稳定性带来了隐患。通过对整体提升过程各种工况的网架结构进行分析，对提升安装过程中的结构变形、应力状态进行

26、预先调整控制；网架中间及端部分段在组拼时、提升之前通过加设临时支撑结构、加固构件/板件，临时改变永久结构的受力体系，达到控制局部变形和改善局部应力状态的目的，保证网架结构在提升安装过程的稳定性和安全。5.6.4 液压提升力的控制通过预先分析计算得到的网架结构整体提升过程中各吊点提升反力数值，在液压同步提升系统中，依据计算数据对每台液压提升器的最大提升力进行相应设定。当遇到某吊点实际提升力有超出设定值趋势时，液压提升系统自动采取溢流卸载，使得该吊点提升反力控制在设定值之内，以防止出现各吊点提升反力分布严重不均，造成对永久结构及临时设施的破坏。5.6.5 空中停留的稳定性控制由于本工程网架的提升工

27、艺为先将桁架部分提升3m高，再进行下部桁架的安装，最后再整体提升，为保证网架结构在暂停提升时的稳定性，主要从以下几个方面考虑。（1）液压提升器自身独有的机械和液压自锁装置，保证了网架单元在整体提升过程中能够长时间的在空中停留。（2）网架单元提升离地之前，应在其立柱附近，将水平限位所需的钢丝绳、卸扣和导链等预先挂好，方便随时使用。5.6.6 提升过程同步控制措施网架整体同步提升过程中，液压提升系统的同步性控制是稳定性控制的一个重要环节。首先是液压同步提升系统设备自身设计的安全性保障。通过液压回路中设置的液压自锁装置以及机械自锁系统，在液压提升器停止工作或遇到停电、油管爆裂等意外情况时，液压提升器

28、能够长时间锁紧钢绞线，确保被提升结构的安全。其次是保证液压提升系统设备的完好性，在正式提升之前进行充分的调试，以确保其在整个提升过程中能够将同步精度控制在预先设定的安全范围之内。另外采用人工测量的方式进行辅助监控。提升前在每个吊点下方地面上设好测量点，提升过程中每提升一段距离（约5 米），利用水准仪对每个吊点进行绝对高度测量，并进行高差比对。当相对最大高差大于预设数值时，立即通过手动控制的方式进行调整。5.7 需重点注意事项1、砼柱顶的万向坑正当2、桁架中间柱及边柱提升区域内横向加固杆需避让（如下图）。桁架边柱提升平台区域示意图桁架中柱提升平台区域示意图6 液压提升系统配置液压提升系统主要由液

29、压提升器、液压泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。液压提升系统的配置本着安全性、符合性和实用性的原则进行。6.1 液压提升器配置本工程选用的液压提升器的型号为YS-SJ-180、YS-SJ-75 型额定提升重量分别为180t、75t。每台 YS-SJ-75 型液压提升器标准配置5 根钢绞线，额定提升能力为75t；每台YS-SJ-180 型液压提升器标准配置12 根钢绞线，额定提升能力为180t；钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860MPa，单根直径为17.80mm，破断拉力不小于36t。6.2 液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液

30、压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足各种类型提升工程的实际需要。本工程中，网架提升吊点共计16/18 个，拟配置 5 台 YS-PP-60型液压泵源系统；6.3 电气同步控制系统电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。电气控制系统主要完成以下两个控制

31、功能：集群提升器作业时的动作协调控制。无论是提升器主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件；各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态。液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。本工程中共配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感

32、检测系统。6.4 提升速度及加速度6.4.1 提升速度液压同步提升系统的提升速度取决于液压泵源系统的流量、锚具切换、同步精度设定、其他辅助工作所占用的时间以及整个系统工作的状况。在本工程中，系统理论提升速度约为 12m/h。6.4.2 提升加速度液压同步提升作业过程中各点速度保持匀速、同步。在提升的启动和制动时，其加速度取决于液压泵源系统流量及液压提升器的工作压力，加速度极小，以至于可以忽略不计。这为提升过程中临时措施的安全性增加了保证。7 液压系统同步控制7.1 总体布置原则满足网架各吊点理论提升反力的要求，尽量使每台提升设备受载均匀；尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压

33、泵源系统的利用率；在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风险。7.2 提升同步控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现对网架单元整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性。根据以上要求，制定如下的控制策略：将集群的 24 台液压提升器中的一台（主令点）提升速度和行程位移值设定为标准值，作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机的控制

34、下，其余25 台液压提升器分别以各自的位移量来跟踪比对主令点，根据两点间位移量之差L 进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。通过三点确定一个平面的几何原理，保证网架单元在整个提升过程中的水平度和稳定性。7.3 同步控制原理计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、过程显示和故障报警等多种功能。8 液压提升系统的安装8.1 液压提升设备安装8.1.1 专用地锚的安装每一台液压提升器对应一套专用地锚结构。地锚结构安装在专用吊具的内部，要求每套地锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。地锚结构与专用吊具固定时，应与周边结构留

35、有一定空隙，使地锚结构可沿圆周方向自由转动，钢绞线与吊点结构开孔侧壁不致碰擦。8.1.2 液压管路的连接液压泵源系统与液压提升器的油管连接：（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。8.1.3 控制、动力线的连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；（5）

36、计算机控制系统电源线的连接。8.2 钢绞线安装本工程中，每根钢绞线最大长度28m。每台 YS-SJ-75 型液压提升器内穿45 根钢绞线；每台 YS-SJ-180 型液压提升器内穿610 根钢绞线（具体见钢绞线配置表），共计 178 根钢绞线。穿钢绞线采取由上至下穿法（暂定），即从液压提升器天锚穿入至底部下锚穿出。应尽量使钢绞线底部（下端）持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的专用吊具地锚结构内，调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。钢绞线安装操作工艺如下：（1）用砂轮切割机或气割将钢绞线切割成

37、28m一段，共 178 根。用打磨机或气割将钢绞线两头修理平整、圆滑、不松股；（2）将疏导板安装于液压提升器正下方，调整疏导板孔的位置，使其与液压提升器各锚孔对齐（注意三角形结构），临时固定；（3）将钢绞线从下往上依次穿过液压提升器内部结构，顶部钢绞线预留部分用临时锚片锁紧于天锚上；（4）每穿好 1 根钢绞线后，用夹头将钢绞线夹紧，以免钢绞线从空中滑落；（5）一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将剩余外圈穿完；（6）所有钢绞线穿好后，用上、下锚具缸锁紧钢绞线，并拧紧天锚锚片板螺钉锁紧；（7）用软绳放下疏导板至下吊点上部，调整疏导板的方位，使钢绞线束顺直；（8）调整地锚结构位置，使其与疏导板的

38、孔对齐；按顺序依次将钢绞线穿入地锚结构中并理齐，锁紧钢绞线。8.3 设备的检查及调试开始提升作业之前，应对液压提升系统及辅助设备进行全面检查及调试工作。钢绞线作为承重系统，在正式提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤；地锚位置正确，地锚中心线与上方对应提升器中心线同心，锚片能够锁紧钢绞线；由于运输的原因，液压泵源系统上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；检查液压泵源系统、计算机控制系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确。检查液压泵源系统与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确；

39、系统送电，校核液压泵主轴转动方向；在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀与提升器编号是否对应；检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器，油压传感器）；接通各液压提升器的行程传感器和锚具缸的电源，使就地控制盒中相应的信号灯发讯；液压提升器的检查：下锚紧的情况下，松开上锚，启动液压泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩液压提升器主油缸，检查A 腔、B 腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；检查控制阀在电流变化时能否加快或减慢对应液压提升器的伸缩缸速度；预加载：调节液压泵源系统至一定压力，使每台液压提升器内每根钢绞线基本处于相同的

40、张紧状态。8.4 其他项目检查上下吊点等临时措施结构状态检查；钢绞线质量检查；网架提升临时加固措施检查；对提升过程可能产生影响的障碍物检查、清除。9 网架的地面拼装概述9.1 拼装场地准备因屋面网架在地面进行整体拼装，为防止拼装过程中因地面发生不均匀沉降而影响整体拼装和焊接质量，在拼装前，需对拼装场地地面采取压实后加30cm厚碎石混凝土垫层，场地土的压实系数必须满足屋盖网架拼装不发生沉降，地面保证平整，并做好排水措施。9.2 网架及桁架拼装方法1、拼装及提升概述本屋盖钢结构工程在现场拼装后整体提升，网架钢结构的拼装是屋盖钢结构拼装的重点，钢桁架的拼装配合网架钢结构的拼装。网架结构的底标高为+2

41、3.00 米，钢桁架结构底标高为+20.50 米，两者底标高的不一致对钢桁架的拼装带来较大的困难，通过技术研讨，决定对屋盖结构（包括网架和大门桁架）采用两次提升的方案，第一次整体提升对象为+26.500 米以上的钢桁架部分和网架，采用在地面搭设胎架进行拼装，拼装焊接完后进行第一次提升，将网架及+26.500 米以上部分的钢桁架先提升3.00 米，进行钢桁架+26.500 米以下部分的拼装。在拼装时主要采用2 辆 25t 汽车吊进行杆件的运送，构件送至相应位置，然后用两台卷扬机结合手拉葫芦进行拼接，底部设置拼装胎架及支撑，拼装完后进行焊接，再进行第二次整体提升。2、拼装胎架介绍屋盖钢桁架分两层，

42、每层高6.0 米，第一层底标高+20.500 米，第二层底标高为26.500 米。网架结构第一层底标高为23.000 米，为了施工的顺利进行，钢桁架的拼装起始标高定为 26.500 米。钢桁架拼装胎架采用脚手架进行搭设，胎架高度为4.3 米。3、拼装思路钢桁架主要由上弦钢梁、下弦钢梁及斜撑组成，安装时根据塔吊、汽车吊、卷扬机的起重能力，采用散件吊装的方法在现场进行拼装。按照先下弦，再斜撑最后安装上弦的方法进行安装。9.3 网架、桁架整体拼装顺序网架、桁架从网架加强部分开始拼装，并分别向东西两个方向同时开始拼装。当拼装到了东西边缘的时候，改为由南向北拼装，最后机械分别从东北、西北角退出场地。网架

43、及桁架从中部加强部位开始拼装分别向东西两个方向展开继续安装直到东西两侧达到边缘到达边缘后在从南向北安装直到最后完成拼装9.4 网架、桁架拼装的起拱标高控制网架、桁架各节点的拼装起拱值和按设计提供的在恒载作用下挠度值的2/3 进行杆件的加工和现场拼装起拱，下弦节点标高在地面拼装时按该数值进行控制。每节点起拱值见深化设计图。9.5 网架、桁架拼装的轴线控制网架、桁架拼装的测量控制关键点就是各节点的轴线坐标控制，在地面拼装时，采用原位轴线拼装，通过安装轴线来控制拼装时的轴线，保证拼装后的轴线与安装轴线重合。9.6 网架、桁架整体提升的加固因屋盖结构（包括网架、大门桁架）采用整体同步提升的施工方法，根

44、据吊点的设置，为了确保结构施工阶段的安全及正常使用阶段的安全，使用“MIDAS/GEN”结构分析与优化设计软件对结构各施工阶段进行了分析计算。经验算发现提升过程中有部分杆件应力过大，需要替换，考虑到更换杆件工作难度大，施工繁琐，该部分杆件经替换后不再换回原设计杆件，替换后杆件位置及规格详见网架及桁架深化设计图，重新用“MIDAS/GEN”结构分析与优化设计软件对结构各施工阶段进行了验证计算，满足各阶段的安全及正常使用阶段的安全。10 正式提升10.1 提升过程控制要点为确保网架以及临时措施结构提升过程的平稳、安全，根据网架的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”

45、的同步提升和卸载落位控制策略。10.1.1 同步吊点设置在每台液压提升器处各设置一套位移同步传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据这全部传感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器计算】机泵源控制阀提升器控制阀液压提升器网架”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。10.1.2 吊点油压均衡每一个提升吊点的液压提升器在正式提升阶段施以均恒的油压，以保证上下吊点结构的稳定性。所有吊点以恒定的驱动力向上提升。10.1.3 提升分级加载通过试提升过程中对网架、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以计算机仿真计算的各提升

46、吊点反力值为依据，对网架单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加，依次为 20%、40、60、80；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90、95、100，直至网架提升部分全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、屋面网架结构等加载前后的变形情况，永久及临时基础的沉降，以及临时支撑结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至网架结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保网架脱胎平稳，各点同步。10.1.4

47、结构离地检查屋面网架结构离开拼装胎架约500mm 后，利用液压提升系统设备锁定，并在桁架底部增设垫板等预防措施，空中停留12 小时作全面检查（包括吊点结构、临时支撑承重体系、永久结构和提升设备等，尽量安排在夜间以节省施工时间），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，才能进行正式提升。10.1.5 姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，确保各吊点在提升过程中的最大相对标高差控制在30mm 内，使屋面网架提升部分达到水平姿态。10.1.6 整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在网架整体提

48、升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。10.1.7 分级卸载就位以卸载前的吊点载荷为基准，所有吊点同时下降卸载10；在此过程中可能会出现载荷转移现象，即卸载速度较快的点将载荷转移到卸载速度较慢的点上，以至个别点超载甚至可能会造成局部构件失稳。计算机控制系统监控并阻止上述情况的发生，调整各吊点卸载速度，使快的减慢，慢的加快。万一某些吊点载荷超过卸载前载荷的10，则立即停止其它点卸载，而单独卸载这些点。如此往复，直至钢绞线彻底松弛，网架结构自重荷载完全转移到两端分段结构上。10.1.8 提升过程的微调网架结构在提升过程中，因为空中姿态调整和杆件对口等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同

49、步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中所有吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足主桁架分段之间补档、对口安装的精度需要。10.2 提升过程的监控在整个同步提升过程中应随时检查：（1）观测液压提升系统压力变化情况，定时做好记录，并与预设值进行比对；（2）上吊点提升平台结构工作情况；（3）网架提升过程的整体稳定性；（4）提升钢绞线的垂直度（应控制在1以内）；（5）液压提升系统设备的提升同步性；（6）激光测距仪配合测量各提升吊点在提升过程中的同步性（确保各提升吊点的相对标高差控制在30m

50、m 内）；（7）提升承重系统监控：（8）提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：锚具（脱锚情况，锚片及其松锚螺钉）；导向架中钢绞线穿出顺畅；主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况）；缸头阀块、软管及管接头；各种传感器及其导线。（9）液压动力系统监控：系统压力变化情况；油路泄漏情况；油温变化情况；油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况；系统噪音情况。10.3 网架提升时的测量监控1、对提升吊点同步性的测量控制方法：在提升吊点下方挂盘尺在进行网架提升前，将每个提升吊点处的焊接球节点的中心高程，标注在相近的砼柱侧面，同时在每个提升点处，以焊接球中心为起始点挂盘尺

51、，对每个提升点的高度增值予以直观反映，同时与提升操作界面上的各点提升值相对比，确保网架提升的同步性。2、对网架在提升过程中的挠度监控方法：全站仪+激光反射贴片直接观测。网架在提升过程中，需对提升点及理论挠度变形较大点处进行动态监控，以掌握网架的整体变形，网架测量动态监控布置点如下：钢网架提升过程中，架设全站仪于任意位置，直接照准下弦球底部的反射贴片中心得出某一时间段对应的三维坐标并做好记录，间隔一段时间再进行一次观测，比较屡次观测坐标值。将数值变化情况在第一时间报告给现场技术人员。使用全站仪极坐标测量法对网架进行测控，如示意图所示：动态监控测量观测点布置平面图1）在构件跨中上、下弦侧面各选定一

52、特定点，将激光反射贴片贴在该点上。2）根据场地的通视条件，测放出架设全站仪的最佳位置。3）内业计算构件上所标示的该特征观测点与全站仪架设点位之间的坐标关系，并做好参数记录，以备网架校正时用。4）架设全站仪于选定的测量观测点上，根据内业计算成果，结合当日气象值设置好坐标参数及气象改正，准确无误后分别照准仪器于构件上激光反射贴片，得出构件空间位置的实测三维坐标。5）网架各监控点的挠度值，为各点的实测高程值与提升吊点的实测高程值的差值，观察值与模拟分析值进行对比，如超过计算分析值的1.15 倍，立即停止提升，查找分析原因，制定措施。10.4 网架提升异常时的调整措施采用上述两方法对网架进行提升时的监

53、控，如测量数据超过允许范围，则需对网架进行必要的调整，使其满足结构稳定性及刚度的要求。1、对提升吊点同步不一致的调整：当监控到网架同步性不一致时（超过一定差值），则停止网架的提升，同时按 10.1.8对相应提升点进行微调。2、对网架挠度变化较大的应对措施：网架正式提升前需先对网架进行试提升，在网架提升至一定高度后静止并保持一段时间，观察网架各监测点的挠度值：如网架的最终挠度值未超过施工验算的最大挠度值，或者稍大于最大挠度但未超过网架图纸规定最大计算挠度，则可继续提升；如网架的挠全站仪极坐标测量方法示意度变形较大幅度超过验算的最大挠度，且有持续增加的趋势，则需立即将网架落至地面并有效支撑，待查明

54、原因并解决后再提升。11 施工组织体系111 施工组织体系液压提升专业现场组织体系如下图所示。现场施工组织体系图12 施工进度计划由于液压提升为专业配合工序，作业过程穿插在整个网架结构安装进度中分段进行，故无法单独排除提升施工进度计划。在此，以分段作业时间及先后顺序排出液压提升专业的作业时间，供网架结构安装单位参考（提升相关技术人员46人）：提升系统设备进场 15 天(含运输)；提升平台（连同提升器）安装15 天；提升泵源系统吊装到位2天；钢绞线、地锚安装 3 天；提升设备系统调试 2 天；网架结构试提升 1 天；网架结构正式提升 1 天；网架结构提升 3 米拼装 15天；（安装单位）网架结构

55、再次提升 2 天；网架结构对口、焊接 25天（安装单位）；提升设备拆除 3 天；13 主要液压系统设备本工程中液压同步提升施工的主要设备见表。主要液压提升设备表序号名称规格型号设备单重数 量1 液压泵源系统65kW YS-PP-60 2.5t 5 台2 液压提升器75t YS-SJ-75 0.6t 6 台180t YS-SJ-180 1.2t 18 台3 高压油管31.5MPa 标准油管箱150 箱4 计算机控制系统32 通道YS-CS-01 1 套5 专用钢绞线17.80mm 1860MPa 6Km 6 传感器锚具、行程、油压24 套7 对讲机摩托罗拉5 台8 激光测距仪徕卡1 台14 提升

56、施工用电本工程中，最多共需5 台 YS-PP-60 型液压泵源系统同时使用，单台液压泵源系统需要 65kW电容量，配置不小于 25mm2的单根五芯电缆线。液压提升系统共需用最大电量为：655=325kW。提升过程中需要安装单位将相应的二级电源配电箱分别提供到5 台液压泵源系统附近45 米范围内。现场提升电源应尽量从总盘箱拉设专用线路，以确保提升作业过程中，以上专用电源的不间断供电。15 应急预案15.1 现场设备故障应急预案15.1.1 液压提升器故障本工程提升过程中主要存在液压提升器漏油的故障，出现故障后的具体应急措施如下：（1）立即关闭所有阀门，切断油路，暂停提升；（2）专业人员对漏油设备

57、的漏油位置进行全面检查；（3）根据检查结果采取更换垫圈、阀门等配件；（4）必要时更换油缸等主体结构；（5）检修完成后，恢复系统，进行系统调试；（6）调试完成后，继续提升。15.1.2 泵站故障泵站作为提升系统的动力源，由液压泵和电气系统两部分组成，主要故障表现为停止工作、漏油以及电机出现故障后的应急措施如下：（1）当泵站停止工作时，检查电源是否正常；（2）检查泵站各个阀门的开闭情况，确保全部阀门处于开启状态；（3）检查智能控制器是否正常；（4）泵站出现漏油时，关闭所有阀门，停止提升；（5）迅速检查确认漏油的部位；（6）更换漏油部位的垫圈；（7）电机出现故障时，专业人员立即检查电机的电源是否正常

58、；（8）检查电机的线路是否正常；（9）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（10）调试完成后，继续提升15.1.3 油管损坏油管的损坏主要包括运输过程中的损坏和提升过程中损坏，具体应急措施如下：（1）油管运输到现场后，立即检查油管有无破损、接头位置是否完好，发现问题后，立即与车间联系更换；（2）提升过程中油管爆裂时，立即关闭爆裂油管的阀门；（3）关闭所有阀门，暂停提升；（4）更换爆裂位置的油管，并确认连接正常；（5）检查其它位置油管的连接部位是否可靠；（6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（7）调试完成后，继续提升。15.1.4 控制系统故障提升使用的电气系统稳定性高，出现故障现场即可维修

59、，具体应急措施如下：（1）关闭所有阀门，停止提升作业；（2）无法自动关闭阀门时，立即采取手动方式停止；（3）检测电气系统；（4）对于一般故障，可进行简单维修即可排除；（5）无法维修时时，更换控制系统相应组件；（6）故障排除后，恢复系统，进行系统调试；（7）调试完成后，继续提升。15.1.5 传感器无信号锚具传感器无信号时检查传感器感应面到锚板的距离是否过小。如调整后传感器仍无信号，则更换相应的锚具传感器。15.2 突然停电、停电复送突然停电时控制系统将全部处于自动停机的安全状态。液压系统失压，平衡阀能可靠锁住负载，保证主油缸活塞杆不下沉。上下锚具利用锚片的机械自锁锁紧钢绞线。停电复送时系统仍处

60、于停机状态，必须重新初始化才能启动。15.3 意外事故应急预案施工人员熟悉施工程序的同时，技术交底、安全检查和必要的安全设施也是相当重要的。焊接、切割施工部位放置防火设施，对施工人员教授必备的紧急救护措施。如遇紧急事故及时报警，并通报业主进行紧急处理。15.4 防雨和防风应急预案从设备安装施工开始，应及时获取天气消息，要对施工现场天气状况做详细的了解。在构件提升前夕，要和当地气象部门保持联系，最早获得最近至少十天内的天气状况，若提升施工周期内有强风，提前做好防范工作，做好设备、构件必要的固定保护。提升期内遇有六级以上强风时，停止提升，并对已提起的网架结构做好固定措施，防止网架造成晃动，及由此引

61、起的更大幅度的震荡及结构的磕碰、受损，一般在网架临柱位置拉设揽风绳，揽风绳绑扎在砼柱脚；在无砼柱的位置，在地坪上植入埋件作为缆风绳的受拉点；如下图所示：15.5 提升过程中的防雷接地措施因网架的提升措施平台高于网架主体结构，且提升措施焊接在柱顶埋件，而柱顶埋件又通过混凝土柱的主筋与大地连接，则如在网架提升过程中遭遇雷击，电流将会顺提升措施平台埋件柱主筋大地传递，起到避雷的作用，因此可不必再另设防雷接地措施。16 安全、文明施工必须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故发生。16.1 要在职工中树立安全生产第一的思想，认识到安

62、全生产文明施工的重要性；16.2 所有施工人员要对施工方案及工艺进行了解、熟悉，在施工前必须逐级进行安全技术交底，交底内容针对性强，并做好记录，明确安全责任，班后总结；16.3 现场安全设施齐备，设置牢靠，施工中加强安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时得到反馈；16.4 在施工区域拉好红白带，专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，施工人员不得在起重构件、起重臂下或受力索具附近停留；16.5 钢绞线在安装时，高空应铺设安装、操作临时平台，地面应划定安全区，应避免重物坠落，造成人员伤亡；下降前，应进行全面清场，在下降过程中，应指定专人观察地锚、上下吊点、提升器、钢绞线等的工作

63、情况，若有异常现象，直接通知现场指挥。16.6 在施工过程中，施工人员必须按施工方案的作业要求进行施工。如有特殊情况进行调整，必须通过一定的程序以保证施工过程安全。16.7 在网架整体液压同步提升过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。16.8 在液压提升过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。16.9 液压提升过程中应密切注意液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制系统、传感检测系统等的工作状态。16.10 现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通讯工具专人保管，确保信号畅通。16.11 高空作业人员经医生检查合格

64、，才能进行高空作业。高空作业人员必须带好安全带，安全带应高挂低用。16.12 大风、大雨雪天不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置卡靠的挡雨、挡风蓬，防护后方可作业。禁止在风速六级以上进行提升或下降工作；16.13 重视安全宣传，加强安全管理，教育为主、惩罚为辅；16.14 吊运设备和结构要充分做好准备，有专人指挥操作，遵守吊运安全规定；16.15 易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险，清除易燃物，并派专人监护；16.16 施工用电、照明用电按规定分线路接

65、线，非电气人员不得私自动电，现场要配备标准配电盘，现场用电要设专职电工。电缆的敷设要符合有关标准规定；16.17 夜间施工必须有足够照明，周边孔洞处设置防护栏和警示灯。16.18 各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装中不要报侥幸心理，而忽视安全规定。16.19 上吊点提升平台操作区域，应当设置符合安全标准的走道和防护栏杆，可利用脚手架及跳板等搭设。16.20 钢绞线在网架结构卸载之前是主要的承重结构。由于弦杆对接、腹杆安装过程中，不可避免的需要进行气割和电焊作业，且作业区域靠近钢绞线，为保证安全，应对钢绞线进行特殊保护处理。为防止钢绞线过热和被电焊打伤，应在以上对口作业之前

66、，将主桁架区域内的钢绞线用石棉布通长包裹。另外，为防止钢绞线过电，应在电焊作业之前，将中间分段结构与端部分段结构之间良好接地，确保电流通过接地装置引至永久基础。17 网架提升各阶段的验算（加固后）网架杆件（包括辅助杆件、网架提升下吊点临时球）在网架深化图中进行了加固处理，并与网架本身构件一起进行提升各阶段的验算。17.1 各提升阶段结构变形情况一阶段位移（相对最大76.96mm，绝对最大值-60mm）备注：起拱最大值137mm 二阶段位移（相对最大102.62mm，绝对最大值-34.4mm）起拱最大值 137mm 17.2 各施工阶段应力变化情况经验算发现提升过程中有部分杆件应力过大，需要替换

67、，考虑到更换杆件工作难度大，施工繁琐，该部分杆件经替换后不再换回原设计杆件，替换后杆件位置及规格详见网架及桁架深化设计图。以下验算结果均为杆件经替换后的屋盖结构。一阶段应力（最大198.0N/mm2）二阶段应力（最大199.7N/mm2）17.3 各施工阶段竖向约束反力变化情况一阶段竖向约束反力（最大2910.6KN）二阶段竖向约束反力（最大5006.1KN）结果分析：1、根据各提升阶段变形情况分析，各提升阶段变形均较小，最大值为 102.62mm（约为 L/770），满足结构施工阶段刚度的要求。2、根据各施工阶段应力变化情况分析，整个施工过程中杆件最大应力为199.7 N/mm2（辅助杆件）

68、、149.5 N/mm2（原屋盖结构杆件）满足施工阶段结构安全的要求。结论及施工建议：根据以上计算分析结果，本工程钢屋盖采用本施工技术方案确定的安装方案及加固方案进行施工是安全、可行的。具体实施过程中应按照施工组织设计要求进行施工。17.4 不同步提升状态下的施工验算上几节的网架施工验算，是在确保网架同步提升的前提下，对网架进行的受力及变形分析。但网架的提升不会保持绝对的同步，有可能因为提升机械的误差累计，或者是由于各砼柱柱顶存在高差，使得网架不能做到同步提升，当然各提升点存在的同步差是可控、可调整的，一般下各提升点的差值控制在2 公分内。为最大限度确保整体提升过程中的安全，考虑对不同步状态下

69、的网架进行受力分析，以 N轴处提升点高于D轴处提升点 100mm，两轴之间的提升点高差按线性分布对原同步状态下的网架重新进行验算：1、各提升阶段结构变形情况一阶段位移（最大76.94mm）二阶段位移（最大102.64mm）2、各施工阶段应力变化情况一阶段应力（最大197.5N/mm2）二阶段应力（最大199.64N/mm2）3、各施工阶段竖向约束反力变化情况一阶段竖向约束反力（最大2911.3KN）二阶段竖向约束反力（最大5005.3KN）结果分析：根据在不同步（提升点高差100mm）情况下各提升阶段变形情况分析，各提升阶段变形(扰度值)、杆件应力、约束反力与同步提升情况下的变化均比较小，且满

70、足结构施工阶段的刚度和安全要求。18 提升平台验算18.1 网架平台计算提升平台的具体形式见下图：网架提升平台图网架提升吊点的最大荷载设计值D轴16 线处吊点荷载，大小为1786kN，提升平台梁规格选用 B60035025，立柱选用 H350 3501219，材质均为 Q345B。提升平台的计算简图如下图，其中，a=0.65m，l=1.150m，F=1786kN。提升平台计算简图（1）提升平台梁计算提升平台梁截面特 性：强轴截面 惯 性矩Ix=2140625000mm4，强轴截 面模量Wx=7135420mm3，截面积 A=45000 mm2。Mmax=-Fa=17860.65=1161kNm

71、 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyxxx29516371354201042000000，满足要求！MPafMPaAVvw170524500016030003.13.1，满足要求！（2）立柱计算前立柱受压，荷载值NA=RA=2795kN。后立柱受拉，荷载值NB=RB=1009kN。立柱计算长度 L=2.20m，立柱截面特性：A=170.44cm2，ix=15.22cm，iy=8.92cm，则立柱长细比 xL/ix=14.45，yL/iy=24.66，x0.9769，y0.9032，考虑压杆承载力降低系数

72、=0.785。前立柱强度验算：Rc/(A)=2795000/(17044*0.785)=208MPafce=295MPa，满足设计要求。平面内稳定验算：Rc/(xA)=2795000/(0.9769*17044*0.785)=213MPaf=295MPa，满足设计要求。平面外稳定验算：Rc/(yA)=2795000/(0.9032*17044*0.785)=231MPaf=295MPa，满足设计要求。后立柱受拉验算NB/A=1009000/17044=59MPaf=295MPa，满足设计要求。18.2 桁架边柱平台计算提升平台的具体形式见下图：桁架边柱提升平台图桁架边柱提升吊点的最大荷载设计值

73、为2930kN，提升平台采用双吊点的形式，提升平台梁及托梁规格选用B600 35025，立柱选用 H350 3501219，材质均为 Q345B。提升平台的计算简图如下图，其中，a=0.85m，l=1.50m，F=29302=1465kN。提升平台计算简图（1）提升平台梁计算提升平台梁截面特 性：强轴截 面惯性矩Ix=2140625000mm4，强轴截面模量Wx=7135420mm3，截面积 A=45000 mm2。Mmax=-Fa=14650.85=1245kNm 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyx

74、xx29517571354201245000000，满足要求！MPafMPaAVvw170424500014650003.13.1，满足要求！（2）立柱计算前立柱受压，荷载值NA=RA=2295kN。后立柱受拉，荷载值NB=RB=830kN。立柱计算长度 L=1.90m，立柱截面特性：A=170.44cm2，ix=15.22cm，iy=8.92cm，则立柱长细比xL/ix=12.48，yL/iy=21.28，x0.9828，y0.9290，考虑压杆承载力降低系数=0.785。前立柱强度验算：Rc/(A)=2295000/(17044*0.785)=172MPafce=295MPa，满足设计要求

75、。平面内稳定验算：Rc/(xA)=2295000/(0.9828*17044*0.785)=175MPaf=295MPa，满足设计要求。后立柱受拉验算NB/A=830000/17044=49MPaf=295MPa，满足设计要求。（3）下吊点提升托梁计算提升托梁选用规格为B60035025，材质 Q345B，计算简图如下：图中：F=2930kN，a=0.675m。Mmax=Fa=14650.675=989kNm 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyxxx2951397135420989000000，满足要求

76、！MPafMPaAVvw170424500014650003.13.1，满足要求！18.3 桁架中柱平台计算提升平台的具体形式见下图：桁架中柱提升平台图桁架中柱提升吊点的单侧的最大荷载设计值为6086kN，提升平台采用双吊点的形式，提升平台梁及托梁规格选用B60035025，立柱选用 H350 3501219，斜撑选用 B35035025，材质均为 Q345B。提升平台的计算简图如下图，其中，L1=1065mm，L2=2135mm，a=660mm，=30F=60864=1522kN。中柱提升平台计算简图（1）提升平台梁计算提升平台梁截面特 性：强轴截 面惯性矩Ix=2140625000mm4，

77、强轴截面模量Wx=7135420mm3，截面积 A=45000 mm2。Mmax=-Fa=15220.66=914kNm 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyxxx2951287135420914000000，满足要求！MPafMPaAVvw170444500015220003.13.1，满足要求！（2）斜撑计算斜撑受压，荷载值NA=RAcos=4604kN。斜撑计算长度L=2.135m，截面特性：A=325cm2，ix=iy13.5cm，则立柱长细比 xy16.04，xy0.9716，考虑压杆承载力降低

78、系数=0.785。前立柱强度验算：NA/(A)=4604000/(26400*0.785)=177MPafce=400MPa，满足设计要求。平面内稳定验算：NA/(xA)=4604000/(0.9716*32500*0.785)=164MPaf=310MPa，满足设计要求。（3）下吊点提升托梁计算提升托梁选用规格为B60035025，材质 Q345B，计算简图如下：图中：F=60862=3044kN，a=1.035m。Mmax=RAa=14651.035=1575kNm 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyy

79、yxxx29522171354201575000000，满足要求！MPafMPaAVvw170444500015220003.13.1，满足要求！18.4 桁架临时支架提升平台计算提升平台的具体形式见下图：临时支架提升平台图桁架临时支架所在位置的提升吊点最大反力设计值为3526kN，提升支架选用格构式支架，提升平台梁选用规格为H800 5002530，提升梁规格选用B60035025，材质均为 Q345B。（1）提升平台梁计算提 升 平 台 梁截 面 特 性：强 轴 截面 惯 性 矩 Ix=5293216600mm4，强 轴 截 面 模 量Wx=13233040mm3，截面积 A=48500m

80、m2。提升平台梁计算简图图中，F=35262=1763kN，a=3.0m。Mmax=RAa=8823=2646kN m 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyxxx295200132330402646000000，满足要求！MPafMPaAVvw17024485008820003.13.1，满足要求！（2）提升梁计算提升梁选用规格为B600 35025，材质 Q345B，强轴截面惯性矩Ix=2140625000mm4，强轴截面模量Wx=7135420mm3，截面积 A=45000 mm2，计算简图如下：图中

81、：F=35262=1763kN，a=0.66m，b=0.58m，L=1.9m。Mmax=RAa=17630.66=1164kNm 根据钢结构设计规范(GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyxxx29516371354201164000000，满足要求！MPafMPaAVvw170514500017630003.13.1，满足要求！（3）下吊点提升托梁计算提升托梁选用规格为B60035025，材质 Q345B，计算简图如下：图中：F=2570kN，a=0.6m。Mmax=RAa=12850.6=771kNm 根据钢结构设计规范(

82、GB50017-2003)，受弯构件的抗弯强度按式(4.1.1)计算：A截面：MPafMPaWMWMyyyxxx29510871354201575000000，满足要求！MPafMPaAVvw1705.284500012850003.13.1，满足要求！下吊点通过 H400 3502530 的立柱与桁架上弦连接，材质Q345B，焊缝等级为一级焊缝，荷载最大值为 257t，焊缝验算如下：MPafMPaAv2956.67380002570000N（4）临时柱计算结构计算采用 SAP2000软件。荷载：程序自行考虑自重荷载Dead，并考虑 1.2 的节点增大系数，提升荷载工况Lifting Weig

83、ht(共 257 吨)。同时，将提升荷载的 2%作为柱顶的水平力，分别为 H-x(约为 5.2 吨)和 H-y(约为 5.2 吨)。动载系数：按照 1.05 考虑。荷载组合：强度 1.2 Dead+35.105.1Lifting Weight+35.105.1H-x 1.2 Dead+35.105.1Lifting Weight+35.105.1H-y 变形 1.0 Dead+0.1Lifting Weight+0.1H-x 1.0 Dead+0.1Lifting Weight+0.1H-y 计算模型如下图所示：塔柱的材质选用 Q345B钢材，塔柱均采用219x10 钢管。其余腹杆材质为Q34

84、5B钢材，截面为 127x6 钢管。其余梁的截面按照提升方案。根据以上截面和荷载信息，计算得应力比如下图所示：从上图可以看出，极限情况下塔柱的最大应力比为0.34，腹杆的最大应力比为 0.35，均小于 1，满足提升时的安全要求。极限状况时，提升支架的整体变形如下图：从上图可以看出，在极限状况下，提升荷载的 2%作为水平力作用于柱子顶部时，柱顶的最大水平位移为16.2mm，柱子的高度为14000mm，位移仅为高度的8641，小于规范规定的2001的变形限值。当 X方向水平力作用于柱顶时，柱子的前三节失稳模型如下：第一阶失稳模态第二阶失稳模态第三阶失稳模态当 Y方向水平力作用于柱顶时，柱子的前三节

85、失稳模型如下：第一阶失稳模态第二阶失稳模态第三阶失稳模态结构的各阶失稳模型较为合理，各阶失稳的临界荷载安全系数如下表：结构的最低临界荷载安全系数为19.35，大于规范要求的最低5 倍的临界荷载安全系数，满足提升时的稳定安全要求。（5）临时支架基础计算总的提升重量为257 吨，提升支架、平台、油缸等的重量不超过20 吨，作用于基础上的总压力即为277 吨，考虑1.2的荷载分项系数后，基础作用荷载的设计值kN33242.12770。按照图纸每两个塔架共用一个基础，共有4 个塔架，作用在一个基础上的荷载设计值即为kNkN166223324。基础的尺寸如下图：基础采用 C30混凝土，单个基础混凝土自重

86、设计值为kN5252.125155.3，作用在单个基础上的总荷载设计值为kNkNkN21875251662。基础的平面尺寸为mm55.3，每平米的荷载为kPa7.12055.32112，基础下土层的承载力特征值不低于kPa100，设计值不低于kPakPa12525.1100，大于荷载计算值kPa7.120，满足承载力的要求。单个塔架的压力设计值为kNkN83121662，单个塔架下基础的抗冲切承载力为kNNhUfFtV15616156156009754200043.14.14.10，大于塔架压力设计值，满足冲切安全要求。基底土的反力kPa7.120，塔架边的最大弯矩为：mmkN74.95259

87、5.17.1205.02，每 米 基 础 底 部 需 要 的 钢 筋 面 积 为2609.32097536085.01074.95mmhfMAyss，基础的配筋为直径16130 的三级钢筋，每米的钢筋面积2154713010001.201mm，大于计算所需的29.320mm的钢筋面积，满足基础抗弯安全要求。19 混凝土柱及柱顶埋件验算19.1 混凝土柱计算选取提升阶段提升吊点反力最大的三个混凝土柱进行混凝土柱的强度验算一、网架提升吊点的最大荷载设计值D轴16 线处吊点（提升吊点6）荷载，大小为 1786kN（130.1t 9.8 kN/t1.4），Mmax=-F a=17861.4=2500.

88、4kN m 需进行混凝土柱 Z-5a 的强度验算：、已知条件：矩形柱 b=1600mm，h=1600mm 计算长度 L=46.00m 砼强度等级 C40，fc=19.10N/mm2 纵筋级别 HRB400，fy=360N/mm2 箍筋级别 HPB235，fy=210N/mm2 轴力设计值 N=1786.00kN 弯矩设计值 Mx=2500.40kN.m，My=0.00kN.m 剪力设计值 Vy=0.00kN，Vx=0.00kN、计算要求：1.正截面受压承载力计算 2.斜截面承载力计算 3.裂缝计算、正截面受压承载力计算：(1)轴压比验算：轴压比=N/(A*fc)=0.04 (2)上部纵筋：As

89、=5120mm2=0.20%min=0.20%(3)下部纵筋：As=5120mm2=0.20%min=0.20%(4)左右纵筋：As=5120mm2=0.20%min=0.20%，构造配筋。(5)上下纵筋总和：As=10240mm2 =0.40%As=5120mm2，配筋满足。(2)下部纵筋:10E28(6158mm2=0.24%)As=5120mm2，配筋满足。(3)左右纵筋:14E32(11259mm2=0.44%)分配 As=11875mm2 As=5120mm2，配筋满足。(4)竖向箍筋:d8150五肢箍(1676mm2/m sv=0.10%)Asv/s=1652mm2/m，配筋满足。

90、(5)水平箍筋:d8150五肢箍(1676mm2/m sv=0.10%)Asv/s=1652mm2/m，配筋满足。、裂缝计算(上下侧)：(1)计算参数：Nk=150.00kN，Mkx=80.00kN.m，最大裂缝宽度限值0.400mm。(2)偏压计算时 e0/h0 min=0.20%(3)右侧纵筋：As=8000mm2=0.20%min=0.20%(4)上下纵筋：As=8000mm2=0.20%min=0.20%，构造配筋。(5)左右纵筋总和：As=16000mm2 =0.40%As=8000mm2，配筋满足。(2)右侧纵筋:14E28(8621mm2=0.22%)As=8000mm2，配筋满

91、足。(3)上下纵筋:40E32(32170mm2=0.80%)分配 As=32786mm2 As=8000mm2，配筋满足。(4)水平箍筋:d8120五肢箍(2094mm2/m sv=0.10%)Asv/s=2051mm2/m，配筋满足。(5)竖向箍筋:d8120五肢箍(2094mm2/m sv=0.10%)Asv/s=2051mm2/m，配筋满足。、裂缝计算(左右侧)：(1)计算参数：Nk=150.00kN，Mky=0.00kN.m，最大裂缝宽度限值0.400mm。(2)偏压计算时 e0/h0=0.55,不需要验算裂缝(GB 50010-2002 第 8.1.2 注 2).三、桁架中柱平台平

92、台反力及弯矩值桁架中柱提升平台图桁架中柱提升吊点N轴15 线处吊点（提升吊点14/15）荷载的单侧的最大荷载设计值为 10548kN（443.6 t+325.2）9.8 kN/t1.4），提升平台采用双吊点的形式，Mmax=-Fa=（443.6-325.2）9.8 1.4 3.52 m=5718kN m，前立柱受压，荷载值NA=RA=6086kN。后立柱受压，荷载值NB=RB=4462kN。进行混凝土柱 Z-1 的强度验算。、已知条件柱截面宽度b=1200mm,截面高度h=3600mm,上翼缘宽度bf=3000mm,上翼缘高度hf=600mm,下翼缘宽度 bf=3000mm,下翼缘高度 hf=

93、600mm,纵向钢筋合力点至截面近边缘距离 as=35mm,X 方向计算长度 l0 x=46000mm,Y方向计算长度 l0y=46000mm,混凝土强度等级 C40,纵向钢筋强度设计值fy=360Mpa,非抗震设计,截面设计轴压力N=10548kN,截面绕水平 X轴的矢量弯矩 Mx=4462kN m,计算配筋面积。、配筋计算查混混凝土规范表4.1.4 可知 fc=19.1Mpa 由混凝土规范 7.1.3 条可知1=1.0 1=0.8 由混凝土规范公式(7.1.2-5)可知混凝土极限压应变cu=0.0033 由混凝土规范表 4.2.4 可得钢筋弹性模量 Es=200000Mpa 相对界限受压区

94、高度b=0.518 根据混凝土异形柱结构技术规程5.1.2 条、5.1.4 条可求得增大后弯矩 Mx=6687.52kNm My=0.00kNm 按照混凝土规范附录F 的方法可求得固定钢筋面积 Asf=8937.93mm2 分布钢筋面积 Asw=23462.07mm2 全截面钢筋面积 As=32400mm2、已知条件柱 截 面 宽 度 b=1200mm,高 度 h=3600mm,上 翼 缘 宽 度 bf=3000mm,上 翼缘 高 度hf=600mm,下翼缘宽度 bf=3000mm,下翼缘高度 hf=600mm,纵向钢筋合力点至截面近边缘距离 as=35mm,箍筋间距 s=100mm,混凝土强

95、度等级C40,箍筋设计强度 fyv=210Mpa,非抗震设计,轴压力设计值 N=10548kN,求所需钢筋面积。、配筋计算查混凝土规范表 4.1.4 可知 fc=19.1Mpa ft=1.71Mpa 由混凝土规范 7.5.1 条可得混凝土强度影响系数c=1.0 将轴力按柱肢面积分配，则腹板、翼缘承受的轴力 Nw=7445.65kN Nfs=3102.35kN 截面有效高度 h0=h-as=3600-35=3565mm 截面腹板高度 hw=2400mm 由混凝土规范 7.5.1 条可知截面允许的最大剪应力max=0.25cfc=0.25 1.0 19.1=4.78MPa 由于 Asv 取箍筋面积

96、 Asv=25mm2 、计算配筋面积简图3300060012006003000600纵筋Astotal=32400.0019.2 柱顶埋件计算b1b11212由锚板和直锚筋组成的预埋件1锚板；2 直锚筋NMVzLacbc119.2.1 基本资料边柱混凝土柱定埋件参数：（1）法向拉力设计值 N 1009 kN 弯矩设计值 M 2500 kNm 剪力设计值 V 0 kN（2）受力直锚筋的层数 n 6 层，每层直锚筋的根数、直径为：820 沿剪力方向最外层锚筋中心线之间的距离 z 1400 mm 直锚筋的间距 b1 200 mm (3)锚板厚度 t 25 mm 锚板宽度 B1560 mm 锚板高度

97、H1160 mm(4)混凝土强度等级：C40 fc19.11 N/mm 锚筋的抗拉强度设计值 fy300 N/mm 19.2.2 锚筋的总截面面积 As 验算当有剪力、法向压力和弯矩共同作用时，应按混凝土规范式 10.9.1 3 及式10.9.1 4 两个公式计算，并取其中的较大值：As(V-0.3N)/(r*v*fy)+(M-0.4N*z)/(1.3r*b*fy*z)As(M-0.4N*z)/(0.4r*b*fy*z)锚筋的受剪承载力系数v 按混凝土规范式 10.9.1 5 计算：v(4.0-0.08d)*(fc/fy)0.5(4.0-0.08*20)*(19.11/300)0.50.61

98、锚板的弯曲变形折减系数b 按混凝土规范式 10.9.1 6 计算：b0.6+0.25t/d0.6+0.25*25/20 0.91 当锚筋层数 n 6 时，锚筋层数影响系数r 0.85 锚筋的总截面面积 As6*8*(20/2)2 15079 mm2 As1(V-0.3N)/(r*v*fy)+(M-0.4N*z)/(1.3*r*b*fy*z)(0-0.3*1009000)/(0.85*0.61*300)+(2500000000-0.4*1009000*1400)/(1.3*0.85*0.91*300*1400)-1960+124402636mm As 15079 mm2 S 10480 15079 mm2 满足要求20 附图