5.8米5.9米超高层施工方案1（15页）.pdf

1、BSCEC陕西省宝鸡市第二建筑工程有限责任公司总页次11 文件名称5.8、5.9 米超高层施工方案文件编号本文件为公司资产，未经批准，任何人不得私自复印，转借三合国际城工程5.8、5.9 米超高层施工方案版次修改原因编制人审核人批准人生效日期5.8、5.9 米超高层施工方案一、工程概况及特点：西安三合国际城 1、2 号办公楼、酒店及地下车库工程，位于西安市凤城十二路以北、文景路以西十字西北角，建设单位为西安三合置业有限责任公司。设计单位为中联西北工程设计研究院。施工单位为宝鸡市第二建筑工程有限责任公司。监理单位陕西东龙建设监理公司。本工程 22、23 层局部变高 5.8m、5.9m 结构形式同

2、原来6 至 22层形式，但由于高度增加，给墙柱钢筋绑扎及满堂架支设带来较大困难，为了保证工程质量，优化施工顺序，编制本方案指导施工。超高部分结构施工阶段以钢筋工、木工、砼工三个施工班组进行流水施工，外架随结构一同提升。水电安装分别成立水、电安装班组配合土建完成超高部分的水电预埋及管线铺设。二、参考图集：1）现浇空心楼盖 05SG343 2)现浇砼空心楼盖结构技术规程CECS175:2004 3)现浇砼结构施工规范GB5024-2002 4)施工图纸三、施工工艺流程：在已完成楼盖上测量放线底模龙骨及支撑安装安装楼盖底模板模板上放线，对内模及预埋水电线管盒等作定位暗梁钢筋安装，预埋水电线管及竖向穿

3、板套管安装底层钢筋、垫垫块、底层钢筋验收排放内模，内模作抗浮固定安装面层钢筋，铺设架空马道敷设砼输送管，浇砼，随浇随修补调整内模、钢筋养护楼盖砼，达到强度要求后拆模。四、定位放线：1.采用内控和外控相结合方式，以内控为主、外控校核手段，向上投测，实施轴线定位控制。2、内控点的布设：根据本工程施工流水段的划分，在施工流水段上各布设四个基准点。3、轴线投测方法：将 J2JD激光铅垂仪架设在底板的内控基准点上，接收靶放在投测楼层面的相应预留洞口，将最小光斑的激光束投测到接收靶的“十”字交叉点处，将经纬仪架设在接收靶上，依次投测出主轴线。4、根据投测的轴线，按照图纸设计进行控制网加密，使用经鉴定合格的

4、钢卷尺测量、墨斗弹放出轴线、墙、梁、柱边线及20cm控制检查线，对放线的轴线，采用红油漆做出标记。5、高程控制点从原始控制点位，按图纸设计高度，一次拉设到楼层标高，并用红油漆做明显标识。五、模板支设体系：1）根据楼盖的总厚度，暗梁的宽度与平面具体位置作恒载取值，进行竖向和侧向稳定计算、设计模板、龙骨和支撑，根据计算，立杆间距为90 公分。模板下支撑方木的间距20cm一道。2）立管采用通长杆，本工程选用插口架进行架体搭设，楼层高度为5.8m、5.9 米,选用两根 1.8m 和 1.5m 立杆承插进行，并配以顶丝调节，同时按设计要求对梁、板模板进行 23%起拱高度。3）模板安装完成并验收合格后，对

5、暗梁、内模、预埋管、孔等作放线定位，核对无误后方可进行下一工序施工。4）支设柱、剪力墙模板之前，先找出平板所弹的墙（柱）边线和控制线，用水冲刷干净，模板支设的位置及时复核线位，若有线位不清楚或不明白的线位，及时找技术员弄明白后方可支设。5）墙、柱根部砼面有局部不平整处，为防止砼表面由于不平整而漏浆，及时派瓦工用高标号水泥砂浆对支设模板的部位进行找平，并用水平尺抹平保证平面。6）墙、柱内的松动砼块等杂物及时清理干净。必要时用清水冲洗干净，对柱内浮灰较厚处，必须将灰浆凿掉后验收方可封模。7）剪力墙先支设外墙单面模板，外模支设前先将垫层上的积土和杂物清理干净，用竹模板或拼装好的模板直接支垫到垫层上，

6、保证基底坚实，不会引起模板下脱，墙、柱模板要求一次支设到梁底。8）模板拼装要求模数正确且拼缝严密，若有超过规范的缝隙及时挑出，并进行校正，对偏差较大的绝不使用，应及时涂刷隔离剂。9）单面模板支设拼装时要考虑600mm 左右拼装一块 100mm 方木，以便对拉螺杆穿过，在其上打眼,间距 450mm，并保证双眼对应，打眼后的方木可二次使用（周转），单面模板支设完毕后及时穿好对拉螺杆。对拉杆加固完毕后及时校正墙模的垂直度，若垂直度达不到要求，可及时通过对拉杆或纵横杆进行调整，直到达到要求。10）模板拆除剪力墙、柱砼浇筑完后，砼达到养护条件后，方可进行拆模要求，在不破坏砼棱角和面的情况下进行，并保证砼

7、面的完整性。拆模程序一般后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。模板拆除后及时整理，并对拆除模板清理，涂刷隔离剂以备下次周转使用。六、钢筋绑扎：1、钢筋绑扎、制作a.剪力墙、柱钢筋绑扎：根据所放线位置检查钢筋是否移位，若有移位及时校正，保证钢筋主筋到位；移位偏差较大则采取有效的技术措施进行补救。严格控制钢筋高低槎，保证低槎距板面大于等于35倍的最大直径钢筋，高槎距低槎应符合 11G101图集设计要求。钢筋不小于 22 连结采用套筒连接，连接之前先做试件，试件试拉合格后，应持证上岗操做。绑扎框架柱和剪力墙水平钢筋之前，将柱内和骨架内的垃圾及时清理干净。柱及墙箍筋绑扎之前先要查明

8、间距及规范要求的加密区尺寸，然后用粉笔在柱对角的两根主筋上标出箍筋间距，再由上至下套箍筋，箍筋数量要一次算准，不得多也不得少。根据柱上 50 线由上至下进行绑扎，绑扎两个人配合一次完成，箍筋绑扎要平顺，牢固，不可少绑，漏绑，要一次绑扎减少返工。绑扎要求顺绑和扣绑穿插进行，防止箍筋间距移位，主筋与箍筋交接都须牢固绑扎，达到设计要求。剪力墙绑扎之前搭设双排架，以便于登高进行绑扎，独立柱搭设“井”字型独立架，要稳定牢靠。剪力墙纵、横钢筋绑扎要求横平竖直，绑扎之前每隔1 米用 50 线控制一次，画出第一道平筋位置点，后拉线绑扎并调整钢筋，要求立筋在内平筋在外，满足受力要求，其它依次据图纸尺寸绑扎。预留

9、洞口、门窗洞口及时预留或先满绑，后根据标高位置尺寸大小进行裁割，裁割后及时根据加筋大小对洞口周边加强。b.梁钢筋绑扎：根据配料单与图纸核对无误后再大批量生产，并分类堆放，分型号、尺寸及部位，用标牌标识，标记醒目，容易看见。先绑扎框架梁，后绑扎次梁。次梁钢筋伸入框架梁内，且要有足够的锚固长度，次梁与框架梁、次梁与次梁交接处箍筋绑扎要有三根加密箍筋，加密区间距为50mm。先穿梁主筋，根据配料单和图纸的根数放到框架柱内，为便于绑扎梁箍筋，先搭简易架，将框架梁钢筋架起，若有二排甚至三排钢筋时，排与排之间用直径25 mm的钢筋头支垫，主筋间必须错开 25mm，绑扎好后穿梁箍筋，箍筋根数考虑加密区及非加密

10、区，应穿够根数。后绑扎采用顺扣绑扎法，绑扎完毕将简易架拆掉，将框架梁钢筋落到梁底模上，要一次落到位，防止落到梁底模外二次不便移动。若图纸设计有腰筋和单肢箍时，再二次穿筋绑扎，一次成型。在绑扎过程中要把次梁钢筋位置留好，便于次梁钢筋贯通主框架梁。钢筋接头位置：搭接接头和对焊接头位置应相互错开，从任意绑扎接头中心至搭接长度La的 1.3 倍区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总面积的百分比,应符合下列规定；受拉区不得超过 25%，受压区不得超过 50%，绑扎接头中钢筋的横向净距S不应小于钢筋直径D且不应小于 25mm。下部筋为受拉区，在暗梁处搭接，上部筋为受压区，让开上部支座附筋后均

11、可搭接。楼盖底层钢筋及暗梁安装完毕后必须进行初验，并确定钢筋垫块完整可靠后，方可进行铺设内模施工。梁内箍筋要求，箍筋开口的弯钩为 135 度，平直段长度为 10d，II 级钢筋要求弯钩为90，弯钩平直段不小于10d。底层钢筋在柱周边及梁边如超过设计高度，应把底层筋调弯至要求为宜。c.平板钢筋绑扎平板钢筋绑扎工艺流程（1）平板模板支设完毕验收合格模板上弹钢筋位置及预留洞口线据线摆板底筋电工配线管水工预留管洞自检专检绑扎ADS板和抗浮钢筋绑扎上层网片筋并垫小马凳铺设专用通道支设保护层垫块自检互检报监理检验。（2）为保证平板底筋到位，顺直、绑扎之前在竹胶板上用墨线弹出网片控制线，后摆放板受力底筋和板

12、的分布筋，并及时核对钢筋规格数量，看是否有错漏等现象。（3）板底网片绑扎完毕立即组织自检互检，交接检工作，并给制作预留洞口的套管刷好脱模剂，以便拆模方便。（4）线管配管时，严禁用电焊到处乱焊乱点，防止梁、板的主筋被灼伤，一般要求：若要点焊，需引出辅助钢筋进行点焊并做到点焊牢固。（5）线管配完组织进行自检和专业检查，查出的问题及时整改后交钢筋工进行上层网片钢筋绑扎，上层钢筋绑扎完严禁在上乱踏，以免二层负筋踩踏弯曲变形。（6）二层钢筋绑扎完毕根据砼浇筑部位及时搭设专用通道供人行走，以免二层筋被踩踏而变形，及时清理板内、梁内的垃圾，报验监理公司,进行隐蔽验收.d.钢筋的保护层:为了保证钢筋主筋保护层

13、位置正确，且施工方便，采用专用钢筋保护层塑料垫块，所有柱、剪力墙、平板、梁内均采用塑料垫块.塑料垫块在平板筋底每1m2支垫一个,梁、剪力墙根据实际情况支垫，一般每1m2一个，若不能满足保证保护层厚度时需加密使用。保护层支垫位置要正确，保护层不起作用及时检查保护层垫块是否有松动，若有漏垫及时补垫。上报监理公司进行隐蔽验收，符合规范要求方可进行下道工序。七、ADS板安装：1）调整放线，保证内模之间与暗梁、墙、柱之间的间距符合设计要求。内模应与梁边留设 10cm砼，内模与内模对接处按设计留设砼10cm间距。2）内模的固定应采用在每块内模下面放四个505050的混凝土垫块，并在上面设置双道二级 12

14、的抗浮钢筋，在模板上钻孔后再用双道12 号铁丝将抗浮钢筋固定到下层钢筋片上，下层钢筋网片通过铁丝与钻孔模板下部的通长钢管拉结，并拉结牢固，见附图1。3）内模安装过程中应在内模顶铺设一层10mm厚的木模板做垫板起保护内模作用，不允许直接踏踩内模。4）内模安装完成后须进行检查验收，内模安装顺直偏差为3/1000 最大不超过 15mm。八、砼浇筑及修补措施1）浇筑混凝土前模板和预制内模要充分浇水湿润。2）浇筑混凝土时应先浇筑至内模上平，然后再浇筑上层混凝土，以保证空心楼板砼的密实。3）为保证浇捣密实砼坍落度为22020mm，并配以粒径为 10-25mm 以下的骨料。4）在铺设浇筑砼管道时，禁止直接将

15、机具压在内模上，施工人员不得直接踩踏板筋和内模，应在施工便道上进行操作。5）泵管出料口不宜堆放过多砼，以免造成荷载过大，应及时振捣疏散。6）砼浇筑时布料与振捣应同步进行，且每肋均要振捣密实，每个振点的振动时间不小于5 秒，间距为 350mm。砼施工先梁后板，震动棒采用直径30小棒和 50棒配合浇捣，要确保内模模底被充填饱满，以上表面出现浮并不再向上冒气泡为准。7）浇筑砼时，应安排适量的木工与钢筋工，随浇筑作业及时修补调整内模与钢筋，并防止内模漂移及上浮。8）在楼盖一定面积范围内利用柱纵向钢筋作板厚和内模标高的控制标识，用拉线绳来控制。9)拆模时砼强度要按照GB50204-2002标准要求对模板

16、进行拆除。并根据同条件试块的强度值，在拆模后的板中和梁中位置及时加设支撑，防止混凝土结构出现裂缝。10）砼施工时应符合砼结构工程施工及验收规范的要求。九、施工要素及难点处理：1)由于空心楼板结构跨度大，在施工时应考虑板中的荷载比有梁结构荷载大，在搭设脚手架时，每块板中心位置应加密，加密范围为3 米 X3米，这样就在每间板上形成“”字加强，中间两排钢管间距为60cm，其它部位以 90cm为准。2)浇筑混凝土时应先浇水，并对ADS板进行加固，防止在浇筑时出现上浮、平移现象。砼浇筑时应分两次进行，第一次浇筑时，应以肋平为宜，对肋进行振捣，保证底层5cm厚的砼振捣密实，在进行第二次浇筑时，要掌握浇筑时

17、间，而且浇筑间隔时间不宜太长，浇筑时以“S”型方式将每一块板浇筑隐蔽完成。3)搭设下层满堂架时，应在底部放置250250mm 垫板，避免损坏混凝土表面质量，混凝土浇筑完成后，要及时养护，养护间隔不能太长，根据室外气温及湿度按照GB50204-2002中砼养护的要求进行养护，如遇到冬季施工可采用保温措施，防止板面裂缝。4)振捣时应振捣肋带部位，保证板底部混凝土强度，不能大面积浇筑，避免浇筑振捣不到位，发生不密实现象，严格控制砼浇筑过程中间隔时间和完成后表面收缩出现裂缝。5)对现浇砼空心楼盖结构中的钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，梁起拱按2cm操作，板面起拱按15cm操作。6)通过放线或

18、拉线绳的方法控制肋带的平直，不允许出现弯曲形状。7)线管及线盒安装就位，按图纸进行预埋，如遇到高度超过底板50 厚砼时，可以将局部砼厚度变厚，将上部ADS 板的厚度变薄，以保证上部砼表面的标高及平整度为准。8）板底裂缝的处理，需加强养护，特别是近期气温逐渐增高，一定要加强养护工作。十、分项工程质量预控措施：1）钢筋分项质量预控措施 1、钢筋原材料严格按进场程序进料，“三无”产品和来路不明的产品严禁进场，不合格产品禁止使用。2、钢材进场后，由技术质量股组织人员对原材料检查，并取试样送检，检定报告合格后，材料设备股见到检验、验证结果报告后方可放行使用，否则严禁使用。3、对钢筋制作部分，要求钢筋工长

19、提取钢筋配料单，配料单下达经主任工程师审批后方可大批量生产，大批量生产过程中质检员随时跟踪检查，发现问题及时反映，解决问题。不解决，不得批量生产。4、每个分项操作之前，工长要作详细的技术交底，无交底书或交底书不明了，操作工人一知半解者不得操作，工人要做到心中有数。5、为保证剪力墙、柱、平板钢筋主筋保护层，特采用高强塑料保护层垫块，做到钢筋定位准确，保证保护层厚度且平静，整洁，无污染。6、为了使柱，暗柱主筋到位，砼浇筑不移位，特制作柱主筋定位卡，直接将主筋与定位卡连接到一起，即保证了主筋的保护层又起到了定位作用。7、在平板砼浇筑过程中发生人为的钢筋位移和浇筑过程的外力位移，则将位移钢筋加固处理。

20、具体方法为：将位移主筋用钢筋扳手按1：6 的水平、高度比值进行校正后用同直径的钢筋打 90的弯钩，加固到调直后的主筋旁，绑扎或焊接处理完毕，支设模板。2)模板分项质量预控措施 1 架管、竹胶板、方木、拉杆等零星部件需按方案要求采购，不得采购伪劣产品或不合格品，而导致产品在过程中出现不合格，直接影响工程内在质量。2 在模板支设的每个过程环节中，严格按方案尺寸和方法执行，不得随意改变方案确定的尺寸和间距、支设卡具、上扣件、拉杆要认真负责，不得随心所欲，不负责任。3 为控制柱、剪力墙模板支设的垂直度，可按施工放线的尺寸线向外延长，弹出模板边控制线，按控制线上下吊角，检查位置的正确性。4 对于柱、剪力

21、墙交角处，可制做定型阴角或成品阴角模，保证模板支设的整体性和拆除后砼的完整性，不至于使模板嵌入砼而模板无法拆除。5 模板在转运之前，须彻底进行清理，并涂刷隔离剂，模板接缝较大时，可采用50mm 宽，5mm 厚的海棉条加到板缝内，防止因漏浆而使砼面出现麻面、露筋等质量缺陷。6 使梁侧板与平板、多层板有紧密的连接，且使多层板与板之间接缝减少，可直接用多层板平铺在梁侧模上，必要时可使用透明胶带处理模板接缝，也可用海绵条进行处理，以达到接缝平缓不漏浆。7 模板支设完毕，浇筑砼时，要及时派人看守模板，防止别人拆除支设完毕的扣件、钢板、防止漏浆。重要部位梁、柱、平板、模板、扣件未经许可不得拆除，在拆除模板

22、时要由项目部填写拆除申请书，申请书准拆时方可拆除，特殊部位要及时加以支撑，以免构件发生不必要的损坏。8 对预留洞口部位，在剪力墙钢筋绑扎时预留或绑扎完后及时定出标高和上下口尺寸，用焊机割除后，及时对洞口予以加强。例：绑扎加强钢筋，预留洞口小于500500 mm可采用2 mm 厚钢板焊成预制的盒子，盒子中间焊“十”钢筋支撑，模板支设时放到预留位置。9 对梁底模和挑梁底模在支设时，必须严格按照方案要求执行，不得随意更改方案，按要求起拱。10多层板在浇筑之前必须充分涂刷脱模剂，防止发生砼断层或砼水分被模板吸收而干硬，造成砼出现粘模、蜂窝、麻面、狗洞等质量问题。3)砼分项质量预控措施1.柱、墙、板砼浇

23、筑之前要适当洒水，必要时洒少量的水泥砂浆，以便与下部砼有很好的接合。也为了防止柱、墙根部出现烂根、流浆等现象，而造成砼的外观缺陷。2.砼拆模后，若出现蜂窝、狗洞等严重的质量事故，要及时通知监理方观察并拿出切实可行的补救措施，经监理批准后方可按此实施。如砼根部出现狗洞、露石等质量缺陷，将松动的石头全部凿出，直到露出密实的砼面后，再用钢线刷刷净，用水冲洗干净后用高标号细石砼补修，注意与原砼的接缝接槎处理，分次分批对砼面抹压，几次成活。3.若砼拆模出现露筋现象，根据露筋长度和范围是否超过5cm，不超过 5cm且局部小面积者，可轻轻将露筋部位砼皮敲掉，及时用高标号水泥砂浆修补。4.砼拆模后出现局部夹渣

24、或砼断层等现象，及时观察夹渣的严重程度，做如下处理：将夹渣部位用錾子凿掉，直到露出原砼面并按上述砼处理方案进行处理。5.现浇板浇筑之前，在柱主筋上用水准仪抄出50 线，再拉线绳，严格控制楼面砼上平标高，严格按设计标高控制，以免以后的楼地面垫层薄厚不一，收缩不均匀而产生垫层空鼓裂缝。6.对严重的砼质量问题，特别在结构的重要部位，如柱、挑梁、剪力墙等部位，出现狗洞或严重露石和深层夹渣现象，不得隐瞒不报或谎报，要即时汇报监理公司和业主，共同查看，必要时要拍摄照片，写备案材料。根据质量问题的严重程度写出必要的处理措施和方案报监理审批后，方可进行不同程度的处理，按方案处理完毕后二次进行复查，看是否能满足

25、设计要求。7.砼表面裂缝a.产生原因：一般是浇水养护不及时、湿润不足、水分蒸发过快或大温差收缩，面层处理人为时间掌握不恰当而造成的，且没有执行有关验收规范和操作规程。b.预防措施：砼终凝后立即进行浇水养护，高温或干燥天气要加塑料薄膜、棉毡等覆盖，保护构件有较久的湿润时间。十一、安全文明施工要求：在施工中，只有做到安全生产，才能保证进度如期完成，做到安全生产必须以预防为主，严抓安全教育，严格安全管理，真正树立起“安全第一的思想”才能顺利完成5.8 米及 5.9米楼层高度的工作。1）高处作业者严禁向下抛扔杂物，由于“ADS”板为易燃材料，故要求操作人员在施工现场严禁吸烟，并按要求设置灭火器材。2）

26、认真做好工人的进场教育工作，并听从工长指导，不得违章指挥及违章作业。3）每周由项目部牵头组织进行安全检查，并召开安全例会工作，杜绝安全隐患。4）在吊运“ADS”板时要轻拿轻放，并跟踪检查吊笼的安全性高空落物事件发生。5）班组在班前必须进行班前安全交底活动，且有记录，建立考核制度。6）施工用电应符合安全技术操作规程的要求，手持电动工具，要配置漏电保护装置，晚间施工照明要足够，严格用火管理，要配备足够的消防灭火装置，设高压泵以满足消防要求。7）大型垂直运输工具塔吊使用要有专人指挥，不得乱用或不符合规定的使用，并充分发挥安全“三宝”的作用。浅埋暗挖隧道工艺标准1.竖井1.1 适用范围：本章适用于浅埋

27、暗挖隧道开挖的竖井由格栅钢架、钢筋网片、喷射混凝土联合组成初期支护的施工及验收。1.2 编制参考标准及规范地下铁道工程施工及验收标准GB50299-1999 铁路隧道施工规范TB10204-2002 J163-2002 1.3 术语（1）圈梁：竖井棚架支护底座的钢筋混凝土结构。（2）竖井棚架：采用工字钢等型钢焊接成型的吊装骨架，用于提升、倒运竖井及隧道内垃圾和各种材料的吊运装置。（3）格栅钢架：用钢筋或型钢焊接加工而形成的架式支架。（4）喷射混凝土：利用压缩空气或其它动力，将按一定配比拌制的混凝土混合物沿管路输送至喷头处，以较高速度垂直射于受喷面，依赖喷射过程中水泥与骨料的连续撞击，压密而形成

28、的一种混凝土。（5）干喷：将水泥和骨料干拌后送到喷嘴，在喷嘴的前端让其与水合流的一种混凝土的施工方法。（6）湿喷：将水泥和骨料加水搅拌均匀后直接喷射到受喷面上的一种混凝土施工方法。（7）初期支护：当设计要求隧洞的永久支护分期完成时，隧洞开挖后及时施工的支护。（8）钢支撑：采用工字钢等型钢焊接成型的支护钢架，用于支撑初衬结构的一种支护方式。1.4 一般规定1.4.1 竖井的断面形式可采用矩形或圆形，当地质情况较差时宜采用圆形。1.4.2 竖井井口应做锁口圈梁，锁口圈梁应在井身掘进前完成。1.4.3 竖井应设防雨棚，井口周围应设防汛墙和栏杆。1.4.4 竖井应安装上下爬梯，爬梯应牢固可靠，利于行走

29、，不影响竖井施工和运输。1.4.5 施工中竖井口、井底、绞车房和工作吊盘间均应有联系信号，必要时可设直通电话。1.5 工艺流程（I）锁口圈梁1.5.1 圈梁施工前应进行复核量测，确定竖井准确位置。1.5.2 开挖圈梁时严禁扰动圈梁底部土方，清出圈梁底后可直接浇注垫层混凝土.1.5.3 垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰应均匀，其允许偏差为：5 高程 mm，表面平整度3mm。10 1.5.4 挡水墙高度应高于现况地面该地区最高降水量。1.5.5 圈梁钢筋施工应符合下列规定：1 钢筋进场后检查出厂材质证明，并按规格、使用部位编号分别加垫木堆放。苫盖，防止雨淋生锈。2 钢筋绑扎前检查钢筋是否锈蚀，除锈

30、后方可绑扎。3 施工垫层浇注完毕并上强度后方可进行圈梁钢筋施工。4 钢筋绑扎应用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m 左右，并按行列式或交错式摆放，垫块或塑料卡与钢筋应固定牢固。5 钢筋绑扎搭接35d，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎3处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎，钢筋绑扎搭接接头必须错开。6 单支箍筋和双支箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎，双支箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎。7 箍筋位置保证正确并垂直主筋，双支箍筋弯钩叠合处，沿受力方向错开设置，单支箍筋可按交错式排列。8 钢筋绑扎牢固稳定，不得变形松脱和开焊。9 圈梁埋件必须固定，保证牢固、位置正确，埋铁位置根据现场情况设置。

31、10 验收标准：钢筋:主筋分布间距：10 双层筋间距：10 保护层厚度：5 双支箍筋单面满焊 10d 1.5.6圈梁模板施工应符合下列规定：1 钢筋绑扎完毕验收后方可支搭模板。2 模板进场后立即对模板除锈，并码放好，做好苫盖，模板使用前再对模板刷隔离剂。3 模板铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝平齐，高低差不大于2mm。支架系统连接应牢固稳定。4 混凝土强度达到设计强度50%方可拆除模板，拆除的模板及时清除灰渣及时维修，妥善保管。5 验收标准模板：表面平整度：3 模内尺寸：+3 轴线位移：5 1.5.7 圈梁混凝土施工应符合下列规定：1 模板验收完毕后方可浇注混凝土。2 混凝土

32、浇注一般采用灰溜子浇注，配合人工手推车浇注。3 混凝土振捣采用插入式梅花形振捣，振捣间距不大于50cm，振捣棒插入混凝土内每次不短于3分钟，直至混凝土表面不起泡为准，保证混凝土的振捣密实。4 混凝土塌落度14 16cm。5 混凝土浇注时严禁向混凝土中加水。6 混凝土终凝后采用浇水养护，养护时间不少于14天。7 混凝土抗压和抗渗试件应在灌注地点制作。7.验收标准（mm）轴线位移 20 高程 +20 垂直度 15 厚度%p10 1.5.8 圈梁钢筋、模板、混凝土施工还应符合7.1、7.2、7.3 有关规定。（II）竖井棚架1.6.1竖井一般采用龙门架和电葫芦做为运输系统，并设防雨棚。1.6.2施工

33、中所采用的龙门架和电葫芦必须经过计算，是否能够达到竖井提升要求。1.6.3龙门架各立柱应设钢筋混凝土独立墩，并准确定位竖井圈梁上柱脚预埋铁位置1.6.4安装龙门架应首先立托梁，然后架设行梁，再立龙门架的吊梁，最后架设横撑和斜撑。1.6.5龙门架立柱与预埋铁之间应加设焊接三角钢板，焊缝长度不低于2cm。1.6.6电葫芦安装前，应仔细检查有无损坏或丢失的零部件，并给起升和运行减速器加油，将加油孔密封，严防渗漏。1.6.7 根据导轨情况，用调整垫圈调整电葫芦轨道，保证轮缘与轨道翼缘间有4mm 间隙。1.6.8 在轨道两端设置弹性缓冲器，以保证电葫芦行至两端不脱轨或防止破坏机体。1.6.9 在轨道或其

34、连接的构架上设置地线，接地线为截面不小于25mm 的金属导线。1.6.10 龙门架和电葫芦使用中应经常检查、维修和保养。1.6.11 提升设备不得超负荷作业，运输速度应符合设备技术要求；1.6.12 提升设备应有深度指示器和防过卷、过速等保护装置以及限速器和松绳信号等。1.6.13 提升用的钢丝绳和各种悬挂用的连接装置，应具有规定的安全系数，使用前应进行拉力试验，合格后方可安装。（III）竖井开挖1.7.1 竖井开挖采用逐榀开挖,每榀对角开挖,开挖顺序为-，严禁全断面开挖。1.7.2 竖井格栅榀距严格按照设计要求进行，绝不允许超挖。1.7.3 竖井土方开挖严禁向下和向外超挖，尽可能避免对竖井侧

35、壁土质的扰动。（IV）格栅安装1.8.1格栅宜选用钢筋、型钢、钢轨等制成。格栅钢筋的主筋直径不宜小于18mm。1.8.2 格栅应在开挖挂网或喷混凝土后及时架设。1.8.3 安装前应清除底脚下的废渣及杂物。格栅安装允许偏差：横向和高程为5cm,垂直度为 2。1.8.4 格栅安装可在开挖面以人工进行，各节钢架间宜以连接板、螺栓和加强筋连接。1.8.5 各格栅间宜采用竖向连接筋连接，竖井四角必须各设连接筋1根。1.8.6 钢筋网片铺设应平整，并与格栅连接牢固，钢筋网片搭接长度不小于一个网孔。1.8.7钢筋格栅采用双层钢筋网时，应在格栅里外侧各铺设一层，并连接牢固。1.8.8钢筋焊接10d，单面满焊，

36、格栅连接板处设置4 根加强筋。1.8.9 钢筋焊接时，引弧在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。1.8.10 钢筋焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑必须填满。1.8.11 钢筋焊接的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3 倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.7 倍。1.8.12 格栅应与所喷混凝土形成一体，保护层厚度不得小于40mm。格栅与围岩间的间隙必须用喷混凝土天实。（V）钢支撑1.9.1 竖井支护一般采用盘撑和对撑等钢支撑支护方式。1.9.2 竖井钢支撑应在竖井挖至一定深度时，按照设计要求及时安装，一般自地面6米以上，不大于3米设一道，6米以下不大于2米设一道；最下一道钢支撑做至竖

37、井底板上30cm。钢支撑应牢固可靠，对竖井壁能够施加预应力，起到支护作用。1.9.3 竖井钢支撑一般采用不低于30工字钢；八字支撑采用不低于25#工字钢。1.9.4 钢支撑需要设置支架时，其支架一般采用 48钢管，每两根为一组，间距不大于3米，结构外露稍大于所采用的工字钢宽度，入土不小于1.0 米，结构内与钢格栅焊接牢固,钢支撑和支架应在同一平面内。1.9.5 工字钢切割面无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。1.9.6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。焊逢外形均匀，焊道与焊道之间过渡平滑、焊渣与飞溅物清除干净。1.9.7 竖井结构施工时，钢支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形

38、、楔子松动或支撑系统出现故障时，必须及时处理。1.9.8 钢支撑应随竖井回填自下而上逐层拆除，边拆边回填，必要时应采取加固措施。1.9.9 验收标准钢支撑安装位置允许偏差：高程50mm 水平间距100mm（VI）喷射混凝土1.10.1 喷射混凝土应在格栅安装后及时进行，亦采用湿喷工艺。1.10.2 喷射混凝土前应清理场地，清扫受喷面；对机具设备进行试运转。就绪后方可进行混凝土喷射作业。1.10.3 混凝土配合比应通过试验确定，满足混凝土强度和喷射工艺要求。1.10.4 喷射混凝土作业应自下而上施工，混凝土终凝至下一循环开挖土方时间应不小于3小时。1.10.5 作业开始时必须先送风，后开机，再给

39、料;结束时，应待料喷完后再关风。1.10.6 喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。1.10.7 喷射机应具有良好的密封性能，喷头应具有良好的工作性能。施工时喷头与喷面保持垂直，保持0.6 1.0 m 的距离。喷手在施工时必须控制好水灰比，保持混凝土面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。1.10.8 混合料应随拌随喷，不掺混合料的干拌料，存放时间不应大于2h；掺有速凝剂的干混合料，存放时间不应大于20min.1.10.9 喷射混凝土回弹量不大于15%。1.10.10 喷射混凝土后应进行养护和保护,养护时间不得低于14d，温度低于 5不得浇水养护。所喷混凝土达不

40、到设计强度的40不得受冻。1.10.11 验收标准表面平整度允许偏差 30mm 矢弦比不大于 1/6（VII）竖井封底1.11.1 施工开挖接近井底200mm 时，不得超挖或扰动井底土方。1.11.2 封底严禁全断面开挖,采用分段开挖预留封底钢筋施工,封底钢筋与竖井格栅焊接成整体。1.11.3 竖井井底应平整压实，其允许偏差为：5 高程 mm，表面平整度20mm，并在 1m范围内不得多于1处。井底经 10 检查合格后，应及时进行施工混凝土垫层。1.11.4 钢筋焊接 10d;钢筋绑扎搭接35d,钢筋搭接时,中间和两端共绑扎3处,并单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎,钢筋绑扎搭接接头错开。1.11.5

41、 钢筋绑扎牢固,不得有松脱开焊。1.11.6 施工中根据现场情况预留罐坑,竖井两端预留泵坑,泵坑、罐坑周边及坑底采用钢筋和双层网片支护,并喷护混凝土。1.11.7 验收标准钢筋:主筋分布间距：10 双层筋间距：10 保护层厚度：5 喷射混凝土:喷层厚度不小于设计厚度砼强度不小于设计强度井底标高 -20,0 1.11.4 钢筋焊接 10d;钢筋绑扎搭接35d,钢筋搭接时,中间和两端共绑扎3处,并单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎,钢筋绑扎搭接接头错开。1.11.5 钢筋绑扎牢固,不得有松脱开焊。1.11.6 施工中根据现场情况预留罐坑7.3 竖井土方开挖严禁向下和向外超挖，尽可能避免对竖井侧壁土质的扰

42、动。（IV）格栅安装1.8.1格栅宜选用钢筋、型钢、钢轨等制成。格栅钢筋的主筋直径不宜小于18mm。1.8.2 格栅应在开挖挂网或喷混凝土后及时架设。1.8.3 安装前应清除底脚下的废渣及杂物。格栅安装允许偏差：横向和高程为5cm,垂直度为 2。1.8.4 格栅安装可在开挖面以人工进行，各节钢架间宜以连接板、螺栓和加强筋连接。1.8.5 各格栅间宜采用竖向连接筋连接，竖井四角必须各设连接筋1根。1.8.6 钢筋网片铺设应平整，并与格栅连接牢固，钢筋网片搭接长度不小于一个网孔。1.8.7钢筋格栅采用双层钢筋网时，应在格栅里外侧各铺设一层，并连接牢固。1.8.8钢筋焊接10d，单面满焊，格栅连接板

43、处设置4 根加强筋。1.8.9 钢筋焊接时，引弧在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。1.8.10 钢筋焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑必须填满。1.8.11 钢筋焊接的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3 倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.7 倍。1.8.12 格栅应与所喷混凝土形成一体，保护层厚度不得小于40mm。格栅与围岩间的间隙必须用喷混凝土天实。（V）钢支撑1.9.1 竖井支护一般采用盘撑和对撑等钢支撑支护方式。1.9.2 竖井钢支撑应在竖井挖至一定深度时，按照设计要求及时安装，一般自地面6米以上，不大于3米设一道，6米以下不大于2米设一道；最下一道钢支撑做至竖井底板上3

44、0cm。钢支撑应牢固可靠，对竖井壁能够施加预应力，起到支护作用。1.9.3 竖井钢支撑一般采用不低于30工字钢；八字支撑采用不低于25#工字钢。1.9.4 钢支撑需要设置支架时，其支架一般采用 48钢管，每两根为一组，间距不大于3米，结构外露稍大于所采用的工字钢宽度，入土不小于1.0 米，结构内与钢格栅焊接牢固,钢支撑和支架应在同一平面内。1.9.5 工字钢切割面无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。1.9.6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。焊逢外形均匀，焊道与焊道之间过渡平滑、焊渣与飞溅物清除干净。1.9.7 竖井结构施工时，钢支撑上不得堆放材料或其它重物。发现变形、楔子松动

45、或支撑系统出现故障时，必须及时处理。1.9.8 钢支撑应随竖井回填自下而上逐层拆除，边拆边回填，必要时应采取加固措施。1.9.9 验收标准钢支撑安装位置允许偏差：高程50mm 水平间距100mm（VI）喷射混凝土1.10.1 喷射混凝土应在格栅安装后及时进行，亦采用湿喷工艺。1.10.2 喷射混凝土前应清理场地，清扫受喷面；对机具设备进行试运转。就绪后方可进行混凝土喷射作业。1.10.3 混凝土配合比应通过试验确定，满足混凝土强度和喷射工艺要求。1.10.4 喷射混凝土作业应自下而上施工，混凝土终凝至下一循环开挖土方时间应不小于3小时。1.10.5 作业开始时必须先送风，后开机，再给料;结束时

46、，应待料喷完后再关风。1.10.6 喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。1.10.7 喷射机应具有良好的密封性能，喷头应具有良好的工作性能。施工时喷头与喷面保持垂直，保持0.6 1.0 m 的距离。喷手在施工时必须控制好水灰比，保持混凝土面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。1.10.8 混合料应随拌随喷，不掺混合料的干拌料，存放时间不应大于2h；掺有速凝剂的干混合料，存放时间不应大于20min.1.10.9 喷射混凝土回弹量不大于15%。1.10.10 喷射混凝土后应进行养护和保护,养护时间不得低于14d，温度低于 5不得浇水养护。所喷混凝土达不到设计强度的40不得受冻。1.10.11 验收标准表面平整度允许偏差 30mm,竖井两端预留泵坑,泵坑、罐坑周边及坑底采用钢筋和双层网片支护,并喷护混凝土。1.11.7 验收标准钢筋:主筋分布间距：10 双层筋间距：10 保护层厚度：5 喷射混凝土:喷层厚度不小于设计厚度砼强度不小于设计强度井底标高 -20,0