北站大桥桥梁工程施工组织设计方案（67页）.doc

1、(二)主桥上部结构:1 施工方案说明：主桥上部结构施工主要包括钢管拱肋、钢横梁 、钢纵梁的加工及防腐，系杆、吊杆的订购制作，空心板梁的预制，以及所有这些构件的运输、吊装、就位及拱肋砼的顶升灌注等钢构件的加工委托深圳周边有关专业厂家制作，系杆、吊杆在专业预应力的生产单位定购，预应力空心板在场面外租地预制。各种加工件在各项指标符合设计及规范要求后运至现场吊装就位。吊装方案经反复比较，设计成缆索吊装系统。拱肋下方设栈桥结构布置，除满足缆索安装、水平系杆安装、吊装纵横梁，并做作业通道外，还兼确保铁路运营安全的需要，在栈桥的基础上，对桥宽范围内进行封闭防护。缆索吊机跨度200m，西侧塔架布置均在3#、4

2、#墩之间，距4#墩10m，东侧塔架布置在6#、7#墩之间，距5#墩40m,各种构件的起吊位置均设在5#墩和东塔架之间，设计吊装重量为33T。缆索吊机试吊合格后，拱肋分段吊装，扣索定位，采用单拱肋合拢的方案，先对称地吊装完一侧拱肋。待两侧拱肋合拢后，吊装K型撑和一字形撑，将两侧拱肋连成整体。拱肋合拢后拆出分段扣索，泵送顶港口灌注C50号微膨胀钢管砼，砼的泵送由拱顶延伸，每根拱肋的半边分两次灌注，压注时要保证拱脚向拱顶延伸，每根拱肋的半边分两次灌注，压注时要保证拱肋钢管砼的密实度。在泵送拱肋钢管砼的过程中，要严格按施工加载程序进行系杆的张拉，并密切注意拱脚及拱肋的变形。按照全桥均衡加载的原则吊装横

3、梁和加劲纵梁至拱脚对称吊装就位，然后分条由跨中至拱脚对称浇注整体化砼、桥面防水砼和铺筑桥面沥青砼。2、缆索吊装系统21、设计原则：根据该桥单孔主跨150M，矢跨比为1：4.5的特点，结合我单位现有吊装设备，通过比较，决定采用缆索吊机加扣索相结合的方案。设计索道主跨200M索道最大垂度过10.5M，吊装重量33T。因拱肋矢高达32.8M，所以塔咖啡因要求很宽，设计为24M才能满足吊装需要。两条拱肋的吊装由一会索道来完成，塔顶须设置移动索鞍，以覆盖桥面宽23.5M范围内所有构件的吊运安装。由于塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风，经计算由于塔架向跨中推力达68T，求塔架相

4、当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风。经计算由于塔架向跨中推力达68T，塔架相当高，必须保证有足够的强度和稳定性，设计上考虑设两层缆风。经计算由于塔架向跨中推力达68T，塔架后缆风要特别加强，拟设8根28MM的缆风索；为保证塔架有足够的稳定性需设4根中缆风，考虑到跨中位置是铁路既有线，不能直接拉前缆风索，因而在两塔间设对拉缆风，仅作塔架安装的稳定，吊重时基本不受力。地垅设计为左砼重力式，由于受桥长限制，塔架高，地垅近，且与地面水平夹角大约35 0 ，增加了塔架向跨中的水平推力，也加大了地垅砼量。跨度定为200M，立塔位置、吊装场地均布置紧凑，起吊位置均设在主墩和东侧塔架之间

5、。2.2、 设计依据： （）、缆索吊装平面布置（如图）； （）、缆索系统主要钢丝绳的参数（见表）； 缆索规格及形式表 用途项目主索起重索牵引索扣索型号密封式637163716191根数直径（mm）455219.5222146.5单位重量（kg/m）17.81.3261.6467.637面积AM(mm2)2160141.16174.27805.41钢丝直径（mm）0.913抗拉强度148170170170破断抗力（Tmax）t26219.6526.4116说明（3）、缆索吊机设一组索道由四根*55毫米密封式钢丝绳（日产），两个跑车组成。 （4）、索道跨度：根据地形条件，即要兼顾地拢重量、距离，又

6、要考虑塔架的足够强度和高度，索道跨度最小距离设200米，西侧主塔距墩外地10米，东侧主塔外来40米，作为起吊拱肋的占距，此跨度减少地拢投资，降低塔高，在既有条件下，是较优化的跨距。（5）、塔架高度：由拱肋高度H1=33.5M、桥面与东站地面高度H2=10M、索道垂度H3=10.5M、索道垂度H3=10.5M、索具及空间高度H4=12M之和确定。 H=10+33.5+10.5+12=66(米)2.3、主索计算：（1）、主索荷载：由两部份组成。 主索均布载荷：是由主索、起重索、牵引索的单位重组成:q=19.3*200/1000=3.86T:G=ql=19.320010003.86t 主索集中载荷：

7、包括跑车、配重、起重索、牵引索、拱肋自重：P11.3t/根，（因设四根主索）考虑吊装时冲击系数1.2：Pm=1.2P=13.6t、最大张力及安全系数：主索4密封式钢丝绳，截面积2160mm2，抗拉强度148Kg/mm2，整条钢丝绳的破断拉力，T262t，安全系数取K3.5，每条钢丝绳的最大张力，Tmax=2623.575t。、主索最大垂度fmax：H=74.5t(经换称V=8.73t,得H)fmax=ql2/8HPmL/4H=10.5m相对垂度：、主索长度L：因西端地拢最大夹角35，最为不利，故仅计算35地拢，即能保证安全。l=442m，因主索要用绕地拢卡紧，设夹紧卡板每根索每端35付，共计2

8、80付，主索长度实际L550m。2.4、主索带吊机安装：经计算：Ho3+27Ho256563=0Ho37.5t相应安装垂度f=7.72m张力：To=37.7t2.5、起重索计算：起重“走8”布置，有效n=8（1）、滑轮组有效系数6.94（2）、起重卷扬机的收紧力y：因索道设两个吊钩，一个吊钩受力：P（P2P3P4）/2=(0.85+33+0.33)/2=17.1t考虑两吊点的不均匀受力及起吊冲击取1.5y=P=17.16.941.53.7t。（3）、卷扬机的选用因考虑卷扬机的动力系数K0.7卷扬机的动力QY/h=3.7/0.7=5.3t故选用起吊卷扬机为JJM-8型，牵引力8吨作动力。2.6、

9、起重钢丝绳的选用：安全系数K56,选用6371型19.5钢丝绳/2根整绳破断位力Tmax=19.64t;KTmax/y=19.64/3.7=5.35安全系数2根，每根长750米。2.7牵引索计算：（1）、吊机运行阻力：W=Psin+fPcos=2.66tW1=4w=10.64t,（因主索由四根55密封索组成）其中：主索升角10.74，摩擦系数：滚动轴承取F0.01，每根主索承重力P13.6t。（2）、起重运行阻力：W2不计冲击y=P/Y=17.1/6.94=2.5tW22(1-a+b)Y=2(1-0.989)2.5=0.83（3）后牵引索松弛张力W3W3ql2/8f=1.6461002/815

10、=0.55t式中：取后牵引索垂度f=15m;牵引索为2根。W320.551.1t（4）、牵引索最大张力WW1W2 W312.57T,采用牵引索“走2”，每根索拉力（不讲滑车效率）：TW/26.3T卷扬机动力系数K0.7故选用JJM10型，牵引力10吨的卷扬机（5）、牵引钢丝绳的选用：安全系数K4才能保证安全。选用6191型21的钢丝绳，整绳破；断拉力：Tmax=26.4tKTmax/2Q=26.4/（26.3）=4.24索数2根，每根长800米。2.8、塔架计算：（1）、塔架自重与受力经计算：V200269469T（2）、塔架稳定计算：a、 当主索道是最大吊重，两付工作索又都同时工作，是塔架受

11、力最不利的情况。此时，主塔向前（即跨中）的水平推力H68T，全靠6根背缆风的张力来平衡，使主塔保持稳定，使塔顶偏值控制在H/150内。b、 杆件受力计算：起吊分别在两条拱轴平面上，“门型”塔架由两组立柱的受力。（W1W2）/2100t主索道、工作索吊具及绳索对塔架产生的垂直：V=269T塔架总的正压力V100+269+119=488t，考虑未计索鞍等设施重，V按500t计算。一组立柱由四片桁架组成：每片桁架受力F500/4125t，每片桁架由两支立柱组成，每支立柱受力F125/262.5t每支由两根N1、N2组成，截面形式为“”，考虑折减系数，查表得知容许受压F=68.8t，则F=125/2

12、f68.8t（安全）。为保证塔架稳定，另加两根（机动用）后缆风，即吊装时装在拱肋中线的塔顶后。C、铰支计算：本塔架设计8个铰支，每组立柱由4个铰支组成，因为每片桁架受力F100t，计算铰支轴容许剪力大于桁架受力即可。铰支轴由45优质碳钢制造，直径14cm，容许剪应力1000Kg/cm2，铰轴截面积S154cm2，有两个剪切面承受抗剪。则每根铰轴容许剪力为：F=2S=10002154=308000=308tF=100(t)F=308t(安全)（3）、塔脚砼欺要基础设计：每塔2基础，尺寸：长宽高1020.612m3在砼圬工：12448 m3，C25砼。钢筋网；采用钢筋铺网间距100mm，其计2t。

13、2.9、地垅验算：地垅拉力：T=473t地垅最大夹角=35H=Tcos=387.5t;V=Tsin=271.3t设计地垅砼 g1=250m32.3t/m3=575t压片石 g2=70 m32t/ m3=140t容重：含1=2.3t/ m3, 压片石：2=2t/ m3地垅总重：G=575+140=715t（1） 水平分力H的稳定系数：其中：f=0.5,地垅与土壤摩擦系数h6m,地垅被动土接触高度;b=7m，地垅被动土的宽度;（2）、抗垂直分力V的稳定系数：K2（3）、抗倾复系数：K3其中：b地垅重心力矩；C地垅拉力力矩；2.10、扣索设计：2.10.1、扣索拟定用主索塔架和扣索塔架，地锚单独设立

14、，两个地锚设在主桥拱肋轴线方向，中心距18.5米，要保证扣力方向与拱肋中线在一条直线上，使塔架受力状况较好，扣索地锚独设，便于操作施工。2.10.2扣索计算：（西端）设1=15,2=20,3=20。X2=21;y1=16.24;s1=22.44;h1=28;x4=42;y=26.87;s2=17.2;h2=46;x6=63;y3=32.175;S3=10.55;h3=52;Sin15=0.2588;cos20=0.342Cos15=0.9659;cos20=0.9397（1）、当中段合拢时：T3=69.7tC点反力：Rcx=-67.3t; rcy=-34.5t; T2=21.84tB点反力：R

15、bx=-98t; Ray=-62t; T1=10.94tA点反力：Rax=-98t; Ray=-93.3t（2）、当第三段悬挂时：T3=34.8tC点反力：Rax=-33.6t; Rcy=-26t;T2=32.35t;B点反力：Rbx=-64t;Rby=-50;T1=16.85tA点反力：Rax=-80t;Rby=-79.2t;（3）、当第二段悬挂时：T2=21.4tB点反力：Rbx=-20.1t;Rbx=-27.7t;T1=27.75tA点反力：Rax=40.2t ，Ray=55.4t（4）、当第一段悬挂时：T=PX/S=16.4t A点反力 Ray=15.4t，Ray=29.4t（5）、现

16、将各段扣索受力列表如下就位顺序张力（t）第一段第二段第三段第四段考虑冲击K1.21扣索T116.427.7516.851133.32扣索T221.432.3521.838.83扣索T334.869.783.6注：、东西端扣索角度，基本相同，仅同扣塔高度不同；、扣塔借用主索塔兼用，减少扣塔万能杆件；、扣索长度，每根均设500米长，规格、数量另列。2.10.3、东扣索基本一致，仅扣点高度不同。故扣力不再计算。经计算确定：扣塔高度：h1=48m，h2=62m，h3=66m。2.10.4、对塔架产生的水平推力及压力：西端：H8.8t；V=76.8t东端：H16.3t；V=119t2.11、结论：根据Y

17、Y大桥地形的具体情况，若采用扣索代替支架，简便了空中拱肋的对接安装，避免了高支架设拼装的困难，扣索调节拱肋轴线及高支架稳妥快捷。由计算结果得知：安装第一段拱肋时，西端主增墩水平推力Rax=15.4t；安装第二段拱肋时，主墩水平推力Rax=80t；最后安装中段（即合拢段），主墩最大水平推力Rax=90t。为保证主墩承受弯矩和水平推力的能力，采用水平系杆张拉，分次按水平推力逐渐施加水平系张力，并设水平仪观测，确保主墩位移在设计容许范围。（不大于8mm）。2.12、扣索地垅：扣索受力T151t;/35HTcos123.7tV=Tsin86.6t设地垅：G100m3，2.3t/ m3=230t被动土压

18、力：联土壤摩擦角30土壤容重1.7t/ m3 Ep=114.75115t2.11.1、地垅抗拉稳定系数K1：K1=2.12.2、地垅抗拉稳定系数K2：K22.12.3、地垅抗倾复稳定系数K3：K3=3、钢构件加工制作及防腐：3.1、拱肋制作概述：（1）、钢管拱肋的管节采用16Mn钢材制作，其材质的化学成分，机械性能，几何尺寸均需符合GB71465的标准。（2）、本桥钢管拱肋管节采用坡口直缝焊接，卷管方向与钢板压延方向一致，管节成型后的几何尺寸应符合要求。焊缝外观尺寸达到TBJ212-86第5.3.1验收标准，焊缝强度需与母材等同，经超声波擦伤X拍片要检查，达到TBJ21286第5.3.2第5.

19、3.7的规定。即所有拼板焊缝、钢管管节的纵向焊缝、钢管管节对接的横环焊缝、拱脚直心段连接腹板焊缝均为I级；拱肋加固构件焊缝，吊杆箱焊缝均为II级；拱肋，内纵、横加劲肋，段口内加劲构件焊缝均为III级。（3）本桥钢管拱肋节需先放地样，应统筹考虑经下几点:钢管拱肋节段上，不允许有十字焊缝；相邻两纵向焊缝应错开130mm以上；钢管管节对接焊缝与上下弦杆管连接的对接焊缝不应在同一横截面，彼此错开200mm以上；钢管弦杆管的纵向焊缝应排在腹腔内；拱脚处的上下比杆管和连接钢板外伸100mm，作为总装时的修正余量；横环焊缝需远离吊杆孔中心1m以上。钢肋制作流程如图所示。3.1.1、钢管拱肋制作：（1） 样板

20、制作：所有的线型主构件均用计算机计算放样下料，零部件制作加工的样板，利用计算机这么样数据，在样台上按1：1放样制作。（2） 材料：、 钢材（钢板、钢管、型钢）：钢材进厂加工时除必须具有生产厂的出厂质量保证书外，并按订货合同要求和有关标准进行检验和验收。、 焊接材料：焊接材料应根据设计要求，焊缝金属强度（屈服点）不得低于母材强度指标和焊接工艺评定试验结果确定，且需符合国家标准。拟选用的焊接材料及标准号如下表：名称型号标准标号焊丝H08A、H08E焊接用钢丝GB130077焊剂HJ431、HJ350通用标准GBS29385焊条T502、T502GT507、T507G低金高强度钢焊条GBS11885

21、焊条T422G、T427GT422、T427G低碳钢焊条GBS11785（3） 零部件制作：、 钢管拱肋上下弦杆管的制作：a、 拱肋制作工艺流程如图所示。b、 放样：上、下弦杆直径均为750mm、厚度12mm的16Mn的钢板，展开长度为L2356.2mm，放样时，按0.5收缩量计算其内。c、 号料与划线：钢板在号料前，需对牌号、规格、质量，再次进行确认，如发现不平直，有铁锈、油污时应予矫正和清理，号料所划的切割线必须甩去毛边。号料后的钢板和明显标记，在确定钢板的压延方向及自身编号（钢印）。d、 钢板切割：钢板切割必须使用自动或半自动切割进行，严禁使用手工切割。切割后钢板尺寸允许偏差为1.5mm

22、。e、 钢板除锈、涂漆：f、 切割后钢板需进行表面喷丸除锈应达到ISO085011的2.5标准。并涂一层厚度为2m的无机桂酸锌车间底漆。g、 卷管：卷管在三星辊床上进行，钢板在卷圆前先用油压机起边，超边宽度不得小于250mm，卷制方向应与钢板的压延方向一致。每节管节长度为20003000mm，最短不得小于1200mm，卷制成圆后，接口错边量不大于1.0mm，端口错边量不大于1.0mm.。钢板卷成管节后，先定位焊接，然后进行自动埋弧焊接。定位焊焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，间距400600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半；自动埋弧焊应先焊圆内纵向焊缝，外侧用碳弧气清根后再进行自动埋弧

23、焊。焊缝形成后，在焊缝两端各250mm300mm范围内进行超声波检测探伤，同时拍X光片2张，拍片位置与超声波检测位置相对应，以便复查核对。焊缝无损探伤应达到GB212-86中的级标准。g、管节校圆：管节校圆分两步实施，第一步在卷制成管后进行，第二步在管节纵向焊缝形成后进行。校圆是在三星辊床进行，管节口附近可辅以样板锤击法。管节校圆后，用样板进行检查，管节端口300mm范围内的失圆度与样板的偏差不超过1.0mm，直径偏差为2.0m m.。h、管节对接接长（单管接长）：经焊接、校圆合格的管节进行对接接长形成接长段管节的对接在带有液化滚轮的简易胎架上进行，含有3段管接，并使相邻管节纵向焊缝错开150

24、mm以上，先施以定位焊接，再用伸臂式焊接架埋弧焊接内壁环焊，然后用碳弧气在外圆上清根后焊接（自动埋弧焊）。若遇有管节对接焊缝时，应适当移动其位置。已经焊接接长的管节段，其横环焊缝须进行外观检查和100%的超声波探伤，并在T字接头处拍X光片1张；外观质量缺陷用手工电弧焊返修，内部质量缺陷用碳气弧割弧坑后，用自动埋弧焊返修，但每道焊缝返修的次数不得超过两次。I接长段管节的曲线形成：接长段管节曲线形成有“火工煨弯工艺”实现。将接长段管节（含有六节管节）置于火工弯曲胎架上弯至样板弧形，且与样板的偏差不得超过1.0mm。“火工煨弯”须符合下列要求，I1、先进行评定试验，并将已证实成功的工艺细则报设计单位

25、和监理工程师批准；I2、在拱背画线做直线标记，弯曲后与胎架中心吻合，偏差不得超过2.0m;I3、在拱腹处（2/3园弧范围内）加热，火焰加热宽度不得小于30mm，加热每道火的间距不小于300mm，加热温度为723，最高不超过800。I4、采用两道火焰对称从两端向中央加热法，并确保管节段中部到达胎架中间定位板。管节段的两端也要达到定位板（必要时局部施力）；I5、到达定位板且已成型的管节段让其自然冷却到室温。严禁用水加速冷却（锰钢性质决定）；J、吊装段的形成：J1、吊装段的划分：根据设计要求，钢管拱肋分7段吊装，为了便于制作，易于运输，适于起吊能力，拟选用分段情况如下表所示。J2、吊装段的拼接：上、

26、下弦杆管接段弯制成需将其拼接成吊装段。吊装段的拼接在1：1的加工样台上进行。拼接时需注意相邻两纵向焊缝错开150mm以上。拼接方法拟采用图所示方法，即先计算出a、a.、b、b、c、c的数据，以a、a.、b、b定位，以c、c检查，采用计算端面修正量，以样板对其进行修正，将精心修正的接长段（已弯制成型）放在样台胎架上进行校正后，单面焊接。双面成型的工艺进行坡口对称环焊，焊缝段100超声波探伤，T字型接头拍X光片1张，焊缝尚需打磨修正，焊缝余高不超过2.0mm。采用上述方法的优点是避免了再次使用“火工煨曲”所带来的不良性，该法在四川、广西等地同类型拱肋加工中被广泛采用。、钢管拱肋上、下平联管的制作：

27、a、 制管：钢管拱肋上、下平联管的直径为400mm，展开长度为1256.64mm，放样收缩量按0.5计算，其卷管、校园、焊接及质量要求与钢管拱肋上、下弦钢管相同。b、 管节两端部造形：c、 已成形的上、下平联管，需对两端部进行造型处理，便于与钢管拱肋上、下弦钢管相贯连接焊接。端造型可用四维切割机一次切割成形，也可采用样板划线切割、辅以修正成形。、钢管拱肋直腹杆和斜腹杆的制作。根据设计规定，凡小于300mm的钢管均采用热轧无缝钢管，而直腹杆和斜腹杆的设计直径为245mm，故腹杆均采选用热轧无缝钢管。鉴于腹杆管节与拱肋上、下弦杆管的相贯连接焊接，制作方法如下：先按腹杆的计算长度进行号料，然后用样板

28、套入管的两端进行划线、；切割、并予以修正；也可采用四维切割机一次切割成形。、拱实腹段的直腹板及上、下平联板的制作a、 直腹板的制作：根据设计图制作直腹板的样板，按样板进行号料、划线切割，若需要拼接则采用双面自动埋弧焊接，并在板面焊接加劲角钢（注意装配时内外方向）；且注意直腹板对接焊缝与上、下平联腹板的拼接焊缝错开200mm，焊缝质量达到I级标准。b、 上下平联板制作；按设计图计算出钢板的长度后，进行号料、划线切割。然后用三星辊机床进行数次辊制达到所需曲线，并与样板核对，且弧线的允许偏差为1.0mm以下。将成型的联板置于胎架上用手工电弧焊，并在弧面上焊接加劲角钢，如图所示。若需要则采用双面自动埋

29、弧焊，焊缝质量须达到I级标准。C、其余构件的制作（剪刀支撑管、吊杆护管、拱脚支撑管等）。其余零件的制作按设计图，采用前述工艺进行制作。3.1.2、吊装段上、下弦钢管拼装成平面拱肋、 中段（A、B、C段）弦杆拱肋拼装：a、 将吊装段的上、下弦管置于拼装固定胎架上、测定直腹管、斜腹管安装位置，并作标记（划线）。b、 将直腹管、斜腹管直腹板安装在弦杆管上，并点焊定位，再次测量安装位置是否准确，若有偏差应予调正，重新点焊定置。c、 使用手工电弧焊进行平角焊，翻转180再进行平角焊，焊接时不允许采用仰焊，焊缝质量达到II级标准。、 拱脚实腹段（D段）弦杆平面拱肋拼装：a、 将吊装段的上、下弦杆管置于固定

30、拼装胎架上，测定直腹管、斜腹管的安装位置，并进行划线标定。b、 将直腹管、斜腹管、直腹板安装在弦杆管上，检查安装位置是否准确，若有偏差应予调整，重新点焊定置。c、 采用手工电弧焊进行直腹管、斜腹管的平角焊，采用自动埋弧焊对直腹管对弦管进行焊接，将拱肋翻转180后，进行平角焊（直腹管、斜腹管）和自动埋弧焊（直腹板），焊接时不允许采用仰焊，焊缝质量达到II级标准。3.1.3、吊装段钢管拱空间拱肋的组拼（1）、中间段（A、B、C段）的组拼：a、 先后将两片吊装段的平面拱肋置于组拼胎架上，测定上、下平联管装配位置，予以划线标定，如图所示。b、 将上、下平联管安装在弦杆管上（吊杆处间距为480mm两根平

31、联管，暂不装配），并检查安装位置是否与划线相吻合。c、 用胎架定位标杆将上下两片平面拱肋实施定位。d、 用对称点焊定位的方法，将上下平；联管准确地点焊在弦杆钢管上。e、 用手工电弧焊完成下层弦管平面拱肋的平联管平角焊后，翻转180再继续焊接上层弦管平面桁的平联管平角焊。f、 组拼后的吊装段空间拱肋两端用型钢临时加固，以防变形。（2）、拱脚段（D段）的组拼: 拱脚吊装段组拼空间拱肋时，分直腹段和腹杆段两部分，其中腹管段施作工艺与间中段相同。拼焊上、下平联板前需以下工作：a按设计图将剪刀支撑焊于拱肋上、下弦管上；b拟增添一块拱脚挡头板，如图所示，与弦杆管四肢进行环行焊接；c将拱脚支撑管用手工电弧焊

32、，分别焊接在弦杆管上和挡头板上；d将已弯曲成形的上、下平联板，用手工电弧焊（单面焊接、双面成型）焊在上、下弦杆管上，并进行全程超声波探伤，焊缝质量达到级标准。e钢管拱肋在总体拼装时，实施无余量割正，现场吊装成拱后，将添加的挡头板与预埋钢板实施四周围焊，使挡头板与预埋钢板熔为一体。采用添加挡头板的方法，不但利于拱脚支掌的安装与焊接，而且拱肋合拢形成更符合设计曲线。增加挡头板的方法已被众多单位广泛采用。3.1.4钢管拱肋总体预拼装（1）胎架场地地标及坐标杆的设置： 钢管拱肋拼装在胎架样台上进行，胎架场地地标和坐标标杆的布置及放样图，需报设计单位和监理工程师审核确认后方可进行。预拼原则按1：1施作；

33、若场地有限，至少需进行4个吊装段的总体预拼（A、B、C、D四段）。预拼胎架场地地标及坐标标杆示意如图所示。（2）吊杆护筒及与吊杆中心线相邻平联杆的焊接： 吊杆护筒管及与吊杆中心线相邻平联管装焊在总体预拼胎架上进行。采用标杆拉丝的方法，找出上平联杆的中心线与上弦杆管圆弧的交汇点，用相贯线纸样划出外璧安装后装焊该平联管，用同样方法装焊下平联管；找出吊杆中心线与平联管的先近交点，钻10mm的小孔，通过标杆将钢丝穿过两平联管，便得到准确的吊杆轴线。（3）拱肋合拢口弦杆管修正，拉合装置的设置：a.在总体预拼装胎架上，上、下弦杆管端部需进行修正，上弦杆管修正量为40mm；b.为了便于总体拼装及以后的吊装，

34、必须在弦杆钢管上设置临时性的合拢调节螺栓和“对口卡板”（也可以采用设计图，QL 12中N5作为“对口卡板”），利用螺栓衬套控制长度，达到两弦杆管口口端预留40mm，为合拢创造有利条件；c.纵向系数杆盒穿过拱肋实腹段连接板，其断口应距离连板300mm以上，系杆盒的安装划线戴钢管拱肋吊装焊接完成后，在现场实测划线，开孔和装配；d.拱肋整体拼装时还需划线开孔、焊接砼灌注导管(配法兰盘)及排气孔;3.1.5 K形横撑、一字形横撑制作:(1)K形横撑、一字形横撑制造及预拼装主要工艺说明及技术措施:a.根据设计图纸划分各单元管段,焊缝排列规定与主拱肋一致,在每个对接环缝处放2.0mm的收缩量,在吊装合拢口

35、处放25mm的安装余量;绘下料草图和制作相贯线纸样; b.对直径500mm的管(上、下弦联管),可用钢板卷制,直腹板和斜腹板为299mm的钢管,根据设计要求采用热扎无缝钢管.钢板卷制工艺参照主拱肋,无缝钢管的对接采用焊接操作架和滚轮架相结合,用点焊定位,自动焊焊接所有内、外对接缝； c.对所有焊缝进行外观质量检查和无损探伤检查；用水火校正法调直；直线度偏差不超过5.0mm；椭圆度偏差不超过2.0mm；（）形支撑管的配装与焊接： a.将调直的钢管放在水平胎架上固定，按中间向两边的顺序，装焊直腹杆；一字形横撑整体组装，形横撑分成三大段组装；短节部分装焊于主拱肋弦管上，合拢口定位、拉合； b.合拢口

36、的安装余量待现场拼装时，根据实际安装尺寸进行修正，并将焊口割正、打磨；全部合拢口采用无衬垫手工焊，双面成型工艺，焊缝表面应打磨光顺，余高小于2.0mm； c.预拼装胎架上将形横撑三大段进行拼装，并对合拢口余量割正，只留2.0mm的焊接收缩量；3.2钢横梁、钢纵梁加工制作： 钢横梁分为标准横梁（长，23800mm宽9800mm）和横端梁（长27800mm，宽980mm）两种；钢纵梁分为标准纵梁（长7020mm，宽1000mm）和端纵梁（长7010mm，宽3000mm）两种；均为有加劲肋的箱形梁。（）钢横梁制造工序 .用半自动气割板材、加工焊接坡口;要求毛边处至少切去25mm;焊口每边各加2.0m

37、m焊接收缩量;顶板、底版总宽加4.0mm收缩量;总长加30.0mm余量; b.用双面埋弧自动焊对接横梁顶板(N3,N4)、底版(N1)和腹板(N2),要求错边量不超过0.5mm; c.焊后24小时,对焊接进行外观质量检查和100%超声波探伤检查,在对接焊缝两端各250300mm范围内拍X光片检查; d.对焊后的板件用火工矫平直,不平度小于1.0mm,直线度偏差不超过2.0mm; e.在水平胎架上反装:顶板反置装焊纵向加劲肋(N13)腹板装焊横向加劲肋(N15,N5),调正后倒立于顶板上将锚箱隔板(N7)和侧封板(N6)倒立于顶板上焊接内焊缝及除锈油漆底版装焊张拉台座(N10N12)和加劲肋(N

38、13),调正后与腹板、隔板等装焊定位焊封斜侧板(N5),施定位焊焊平角焊反身焊底版的平角焊和开人孔完善内部焊缝在跨中1米且向两边每4米间隔取1米,进行超声波探伤检查脱离胎架约束检测尺寸、公差反身划线装焊抗震挡块和栓钉,不许使用手工电弧焊机栓钉,应用RSN-2200电弧螺栓焊机焊接,并要求焊后抽检1%,进行弯折和拉伸试验.其工序如图所示。(2)标准钢纵梁制造工序如下:a半自动气割切割钢板,面板及腹板总长加10.0mm安装余量;b加劲肋对接手工焊,火工调平;c在水平胎架上反装:将顶板反置胎架上,装加劲肋和腹板,平角焊;d对跨中和两端1米范围的角焊缝进行超声波探伤检查;f缝装底版,施定位焊;g反身焊

39、底板平角焊,火工调正,尺寸、公差检测;h装焊吊耳,除锈油漆.(3)端纵梁制造工序如下:a用半自动化气割切割顶板(N1),底板(N3、N4、N5),腹板(N2),纵肋(N6、N18),横肋(N15),连接板(N7、N8),端封板(N9、N10);面板总宽放宽4.0mm收缩量,总长放10.0mm的收缩量;b顶板对接缝埋弧自动焊,加劲肋对接手工焊后打磨;焊缝100%超声波探伤检查,火工调平直;c将顶板反置在水平胎架上,将腹板、纵肋、横肋、端封及连接板与顶板装焊;d内表面除锈、油漆;e底板封装顺序为:N3N4N5;进行平角焊;f反身焊另一面的平角焊,100%超探检查;g火工调正,检查尺寸、公差;h外表

40、免除锈、油漆.工序如图所示。（4）、箱梁基本尺寸允许偏差如下：a、 梁高偏差小于2.0mm；b、 跨度偏差范围：标准横梁 8.5+8.5 端横梁 9.2+9.2 钢纵梁 6.0+6.0c、腹板中心距偏差范围-3.0+3.0d、盖板宽度偏差范围-4.0+4.0e、横截面对角线差小于4.0mm；f、旁弯允许值范围：标准横梁 5.6mm 端横梁 6.0mm 钢纵梁 3.8mmg、拱度偏差范围 -5.0+10h、支点高度差小于5.0mm；i、腹板平面度不超过4.0mm。、 墩柱钢管加工：墩柱是由圆柱和圆台（也称扩大头）两部份分别加工后，再对接焊成，材料是A3钢；（1）、扩大头（圆台）制作：a、 将扩大

41、头展开为四等分扇形，对接焊缝与母线重合；各对接口放2.0mm焊接收缩量，合拢放10.0mm余量；b、 靠样板下料，用手工切割内、外弧形，自由边打磨光顺；c、 将各扇形用油压机加工成形，并与样板进行校对；d、 用半自动气割加工对接坡口，打磨光顺；e、 在圆形胎架上对接成圆后，用手工电弧焊先焊内缝，反身后清根焊外缝，焊缝两端要磨平；f、 焊后24小时超探焊缝两端各250300mm范围；g、 将对焊后的圆台倒置在水平架上，用火工将合拢口的圆弧调正，椭圆度不超过5.0mm。（2）、圆柱体制作：a、 根据柱面展开尺寸排列对接纵缝，沿圆周四等分；1/4圆弧长为2175.5+20.0mmb、 将钢板对接成半

42、圆形状，用双面埋弧自动焊焊接；c、 对焊缝100%超探合格后，用火工调平直；d、 将钢板上划出加工母线，用油压机压成半圆形状，加工样板为1/3内径的圆弧，偏差不超过5.0mm；e、 用半自动气割加工对接坡口；f、 在圆弧模板胎架上将两个半圆对接成圆后，分别用埋弧自动焊焊接内、外纵缝；g、 焊缝100%超声波探伤合格后，用水、火 调正合拢口的圆弧形状，与样板的偏差不超过5.0mm。（3）、圆柱与圆台对接：在滚轮架上，采用吊装的方法将圆台与圆柱对接，对接的错边量不超过5.0mm，用埋弧自动焊焊接；如图所示 。（4）、检验与验收：对完工的墩柱测量尺寸和公差：a、 椭圆度偏差不大于5.0mm；b、 长

43、度尺寸偏差范围 0+5mm；c、 同轴度偏差不超过8.0mm；（5）、表面处理及运输加固：加米字形临时内撑加固；对钢材表面打砂后，喷漆；运输时加木支垫，防止损伤漆面。34 、钢结构防腐：341、本桥钢结构防腐，根据设计单位编制的“主要构件的材料、加工、检查及验收暂行技术标准”（BEQ98-01-06）。规定了两种类别的涂装工艺。第一类为热喷铝加涂料。（1）、适用范围预应力钢高托座组合梁，2.8mm米钢管砼组合柱。（2）、涂装材料材料的选用内表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1无机镀涂料DIMETCOTE 91652多用途环氧涂料AMERCOAT 38511003多用途环氧涂料AME

44、RCOAT 3851100外表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1热喷铝AMERCOAT 1781652蚀刻底漆AMERCOAT 38511003多用途环氧涂料AMERCOAT 38311004环氧云母氧化铁AMERCOAT 383 MIO11255聚氨肌面漆AMERSHIELD1100第二类为涂料涂装工艺。（1）、适用范围 钢管拱肋及其连杆、风撑（2）、图装材料材料的选用内表面涂装材料序号产品名称产品型号涂层干膜厚度m1无机镀涂料DIMETCOTE 91652多用途环氧涂料AMERCOAT 38511003多用途环氧涂料AMERCOAT 3851100外表面涂装材料序号产品名称产品

45、型号涂层干膜厚度m1无机镀涂料DIMETCOTE 926522工程硅烷涂料PSX 7001125342、钢结构的防腐，是一门多学科综合性的施工技术，若施工精细、涂料选用恰当，将会收到预期效果，否则将令付出高昂代价。 根据我局施工已完的丰都长江大桥（悬索桥）主缆和钢桁梁采用的防腐工艺，正在施工的广西白色平圩钢管拱桥的拱肋防腐工艺，对本桥所有的钢结构防腐拟选用如下施工工艺：（1）、在制作钢管拱肋材料预处理阶段，板材外表面需进行喷丸除锈，外表面达到标准ISO85011的Csa2.5级，内表面达到ISO85011的Csa1.0级，并喷涂一道厚度为20m的无机硅酸锌车间底漆。（2）、拱肋拱脚制作中，直腹

46、板，上、下平联内侧拱肋弦杆钢管被框封部分，及挡头板、封口板需进行二次除锈，抹去灰尘，无气喷涂一道厚度为75m的环氧磷酸锌底漆。（3）、吊装制作完成后，对拱肋外表面进行二次除锈，达到Csa2.5级标准，按喷涂工艺要求，无气喷涂一道厚度为175m的环氧树脂铝粉底漆，并对钢管内外壁进行无气喷涂一道，环氧磷酸锌底漆，厚度为75m。（4）、拱肋全段预拼装后，清除拱肋节段制作中烧伤的油漆残皮，抹去灰尘等杂物，按涂装工艺进行补漆后，无气喷涂一道厚度为100m的环氧树脂铝粉中间漆，待其干燥后，再喷一道厚度50m的面漆。（5）、拱肋吊装就位并浇注钢管砼，吊杆安装结束并补缝了浇注口，吊杆封口后，补涂焊缝、碰伤等处

47、油漆，最后无气喷涂第二道面漆，厚度为30m。（6）、上述防腐施作过程需在JOTUK技术代表认可的情况下进行。（7）、鉴于钢管拱肋由制造厂家完成，我们将协助监理工程师对防腐施工进行检查与监督，以确保质量。（8）、附钢管拱肋防腐施作配套涂料表。内表面配套涂层品种代号涂料名称干漆模度道数车间底漆MUKI-Z200TFW无机硅酸锌车间底漆20m1防锈底漆JPTAMASTIC87（ALUM）环氧树脂铝粉底漆75m1外表面配套涂层表品种代号涂料名称干漆膜度道数车间底漆MUKI-Z2001FW无机硅酸锌车间底漆20m1防锈底漆JOTAMASTIC87（ALUM）环氧树脂铝粉底漆175m1中间漆JOTAMAS

48、TIC87（ALUM）环氧树脂铝粉底漆100m1面漆SS21聚氨脂面漆50m2备注涂装工艺：参照涂料厂家所提供的配套涂装 方法进行。4、吊杆、水平系杆加工制作：、 吊杆制作：（1）、概述a 本桥拱肋共有17对吊杆，计68根，吊杆钢索采用挤包双层大节距绞型拉索，每根吊杆钢束由61根7mm镀锌高强度低松弛预应力钢丝组成，镀锌钢丝抗拉强度Rby=1670Mpa,吊杆钢束均采用高密度聚乙烯双层防护（PE+PE，黑色+彩色）。吊杆上端采用可调式锚杆实施墩头锚，下端采用非可调式锚杆，实施墩头锚。b 17对吊杆的制作长度如下表深圳火车北站吊杆制作长度吊杆号A杆LO（m）数量（根）B杆LO（m）数量（根）备注

49、1#9.147729.5202因设计单位未给出锚头设计详图，故L的尺寸暂不能确定2#14.9423215.26523#19.9193220.193624#24.0981224.32525#27.4951227.675526#30.1237230.258427#31.9944232.083928#33.1147233.159429#33.4892233.4892210#33.1194233.0747211#32.0239231.9344212#30.1784230.0437213#27.5755227.3951214#24.205223.9781215#20.1536219.6792216#15

50、.105214.7823217#9.34028.96772C本桥拱肋吊杆拟由上海缆索厂或柳州欧维姆公司制造；（2）、技术要求：A主要原材料a 直径为7mm的高强镀锌钢丝应符合有关技术要求。b 高密度聚乙烯护层料应符附2的要求。c.锚杯应符合设计图纸技术要求及技术说明.B、扭绞:a. 钢丝束应同心左向胶合而形成,最外一层钢丝胶合角为30.5,钢丝束的直径d为63mm,吊杆直径D为76mm,标称破断载荷P为3686KN。钢丝截面面积F为2348mm2。b. 绕包：钢丝束外加绕包带，单层重迭宽度应不小于带宽的1/3。绕包层由生产厂依具体产品规格而定，单重迭层数不得超过4层。c.挤包护层：经绕包的钢丝

51、束外，挤包一层黑色PE，然后再在黑色PE挤包一层天蓝色PE。护层应紧密包覆，在正常的生产、运输、吊装过程中不松脱，护层外观光滑平整，无损伤，第一层黑色护层厚度（一般为5mm），偏差小于1mm，第二层天蓝色最薄点厚度（一般标准厚度为2mm）不低于标准厚度的80%。d.锚具与吊索固接：锚具与吊索固接，其锚固能力为2348KN的95%即为2231KN。e.预张拉Po：每根吊索均须经过预张拉，预张拉荷载为吊索标准破断荷载的0.450.65倍。即钢丝的抗拉强度与吊索钢丝总面积乘积的0.450.65倍，也可由设计单位提出张拉荷载值。预拉后的吊索在锚具中的锚板回缩值不大于6mm。f.成品索的弹性模量（E）不

52、小于1.910.5MPa。g成品吊索绞货长度为设计长度，其误差值L20mm。h.标志：每根成品索应标准编号、长度、重量和规格。（3）、成品所交货要求：a 产品质量保证书，产品批号、生产日期及重量；c. 产品出厂检验报告。42、系杆盒制作：本桥系杆盒采用=10mmA3钢板制作，其截面形状均为箱形。系杆盒分为拱脚段和拱中段两种形状，如图所示。拱脚制成4米长一节，拱中段制成5米长一节。系杆盒采用手工电弧焊（角焊），为了防止焊接时钢板变形，需将盖板与平台钢板点焊固定，在焊两腹板时用角钢钻孔，螺栓临时加固后再进行焊接如图示。焊好一块盖板后，翻转180焊接另一块盖板（同样要用角钢临时固焊）。系杆盒焊接接长

53、是在临时栈桥上进行，用木块将需焊接接长的系杆盒垫平，一边牵引钢绞线一边进行系杆盒的焊接接长。5、部分预应力空心板的预制 51、概况：北站大桥设计采用部分预应力空心板梁支撑于钢横梁上，同钢纵梁共同组成悬浮体系。全桥空心板梁共计396块，有A、B、 C三种型号，标准型空心板，长732cm，宽99cm，厚30cm，原孔直径20cm，板边采用斜齿状形式，紧密、截面形式如下图。52、先张法施工工艺流程。（见工艺流程图）53、预制场布置：531、预应力台座：预应力筋为单股钢绞线15.24（75）公称截面积140mm2，张拉标准值Rby=1670Mpa，张拉控制应力K=0.7 Rby=1169MPa，每墩承

54、力P=654.6KN，墩式张拉台座结构尺寸见预制场平面布置图，台座宽10.5m，长39.28m，共布置5条生产线，台面采用预应力滑移台面，使台面砼在预应力筋放张时不会开裂，横梁为2140b，经验算，重力式承力台座抗倾覆系数大于1.5，抗滑移系数大于1.3，横梁钢度足够，受力后挠度2mm，符合公路桥涵施工技术规范第11.6.1条的规定。532、根据施工安排，预制空心板的生产时间为6个月，A型、B型各安排1条生产线，C型安排3条生产线。533、场地硬化措施：生产性施工场地内都必须用压路机碾压密实，便道、堆料场、存梁场和台座范围内铺4%水泥稳定层，厚20cm；便道路面为C15砼，面层厚15cm；堆料

55、场、存料场、台座和房屋四周设排水沟，端面尺寸为4040cm，单砖砌筑，M5砂浆抹面。54、张拉机具与锚具配套使用。本桥采用穿心式千斤顶张拉，圆套筒夹片式锚具锚固。张拉机具和锚具在使用前应进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于2%。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的硬度、锚固能力等应据供货情况确定是否复验的项目、数

56、量。55、空心板梁生产工艺：551、施工前要认真清洗台面，不留残浆。脱模剂采用新柴油，刷涂要均匀，脱模剂涂刷后，严禁在台面上拖拉物品，如钢筋被沾污，应用棉纱摸除。同时做好钢绞线下料、钢筋制作、张拉机具检查等各种准备工作。552、模型制安：应空心板为大批量预制厂生产，为施工方便，节约木材，斜齿状板边侧模采用钢模型，直立形板边侧模和端头模型为木模型。端头模型上钻孔作钢筋和预应力筋孔。钻孔应比相应钢筋或预应力筋大23mm，以便作必要的调整。模型制作及加固如下图，空心板内200孔采用钢管芯成孔，钢管必须光滑、顺直。553、预应力筋安装、张拉：5531、待用的钢绞线现场临时存放时，地面应加垫20cm以上

57、，临时露天存放的钢绞线还必须加盖。钢绞线在牵引调直后，应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结刮伤等情况，如发现有裂纹、小刺机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，并设标志，以免误用。5.5.3.2预应力筋为单股钢绞线15.24(75),公称截面积140.0mm2,强度标准值Rby=1670MPa, 张拉控制应力K=0.7 Rby=1169MPa。张拉时, 千斤顶应精确对中，当主缸油表读数达到规范初始值时停止进油，测量原始伸长值后进油至K，量取伸长值，持荷5分钟后量取伸长值进行顶塞锚固，大小缸回油至零。卸下千斤顶，

58、在钢绞线上划上记号，填写张拉记录。顶塞夹片时，注意不能用力过猛。张拉程序如下：0初应力105%K0K（锚固），或0初应力103%K（锚固）。5.5.3.3张拉应力的测定及校核,张拉后的应力值不得低于0.94K(张拉1H后的值)应不得高于1.0K。预应力筋张拉时的工作温度与构件浇筑成型时的温差不宜过大，除测定张拉力为，尚应测定预应力筋的实际伸长值，实测值与理论值相差不大于5%，如误差过大，应查明原因，重新张拉。5.5.3.4空心板钢绞线不能出现断丝,如出现断丝,应更换钢绞线, 重新进行张拉.5.5.4当预应力钢绞线张拉结束后,即可支模安放构造筋.进场的钢筋必须有出厂合格证,并经复验符合规范要求后

59、，方可使用, 钢筋的制作均在工棚内加工成半成品,经检验合格后进行安装,当预应力筋同普通钢筋位置有冲突时,适当挪移普通钢筋,钢筋同模型间支垫砂浆垫块,保证有足够的保护层厚度.5.5.5砼灌注:5.5.5.1空心板梁砼为干硬性砼,等级为C50, 掺高效减水剂; 为保证成品外观颜色一致, 在生产过程中, 使用同一品牌的水泥.5.5.5.2施工前先安装好200钢管成孔, 钢管需涂脱模剂。浇注从台座的一侧向另一侧进行,下料要均匀,震捣采用平板震动器及芯管振成型, 震捣时间视砼表面泛浆便可,震捣过程应保证边、角、两端及预埋件附近饱满密实, 两侧采用插入式震捣器人工辅助捣固, 待初凝后用拉毛器将砼表面拉毛.

60、5.5.5.3确信砼成型良好, 不致坍孔时, 方可抽芯, 抽芯时钢管芯模宜作相应的转动, 抽芯装置必须保证抽芯中轴线与制品中轴线一致, 避免出现裂缝, 抽芯成孔后芯模安装在下一片梁中, 便可进行下片梁的施工.5.5.6养护: 在浇筑完后立即加设棚罩, 待收浆后在予以覆盖和洒水养护, 覆盖物采用草席. 浇水次数以保证草席经常湿润为准, 正常气温下, 浇水天数不少于7天。注意覆盖时不得损伤或污染砼表面。5.5.4放张: 放张时砼强度需根据设计要求达到标准强度的100%, 放张时间用张拉千斤顶缓慢放张, 使应力缓慢转移到构件上, 断筋时的剩余拉力不大于30%K, 分块切断时按照先中间后两端的顺序进行

61、, 采用无齿锯切断预应力钢绞线.5.6起场: 根据空心板结构特点, 起吊采用四点起吊, 外吊点设在离端头0.17L处, 内点设在0.37L处, 四吊点左右对称, 吊环采用20级钢筋预埋到板内, 埋入段长度30d。场内用16t轮台吊机起吊, 起吊时在吊机挂钩上吊扁担横梁来起吊空心板, 空心板采用水平分层堆放, 堆放高度不高于1.5m, 层与层之间应以垫木隔开, 多层垫木位置应在一条垂直线上。堆放时, 吊环应向上, 标志应向外, 砼养护期未满的, 应继续洒水养护。当主桥钢结构吊装完毕，预制空心板梁用拖挂车运输至工地，运到后堆放在主桥东侧场地内。5.7安全技术要求:5.7.1台座两端应有防护措施。张

62、拉时，沿台座长度方向每隔45m应放一防护架。人员不得站在台座两端或进入台座。5.7.2当预应力钢绞线张拉时到控制张拉力后，宜停23min，再打紧夹具，此时，操作人员应站在侧面。5.7.3当砼强度达到1.2MPa前，不准踩踏该生产线的外露预应力筋。6、钢管拱吊装：6.1拱肋运输：拱肋在工厂制造，经厂内试拼验收合格出厂，采用拖车运至工地，直接卸在索道吊点下存放场地，便于索道起吊安装，完成吊装作业。6.2拱肋吊装前的组织准备：为确保拱肋吊装的安全及质量，吊装前要将吊装方案向全体职工作详细技术交底、做好分工、任务明确，健全指挥系统，配备完善的通信，信号、对讲机等设备，施工中绝对保证统一指挥，步调一致。

63、6.3拱肋吊装前的技术准备：a 预制构件质量检查：拱肋出厂前应在样台严格检查外形尺寸及焊接质量是否符合设计要求，起吊及运输过程中做好防护，以免撞坏，运到工地后检查接头（端头）及弧度是否有明显变形。b. 桥墩拱座尺寸检查：严格检查拱座中心平面位置及标高，拱座预埋钢板的尺寸及位置。c. 缆索设备的检查与试吊： 吊装前对缆索系统做一次全面的安全检查，对电源、起吊设备、缆索、塔吊、地锚、滑车、 卡、吊具等，视其安装是否合理，受力是否合乎要求，安装是否牢固，锚环、卸扣、绳卡等数量规格是否合乎规范要求，经整改检查验收后方可试吊。 试吊：分三次进行，按设计吊重的60%、100%、130%三次进行，试吊重物可

64、用砼预制件，钢材钢轨等。各阶段试吊，要观测塔架位移、地垅位移、主索垂度等，作好记录。检测动力设备的工作状况，设备电动控制台的灵敏情况。每次试吊后分析观测数据与设计数据是否相符，对发现的问题要及时整改纠正，方能进行下次试吊，直至完全达到设计要求，才能投入正式吊装。 设备电动控制台，将主索道的牵引、起吊卷扬机的控制部分纳入控制台，由专人操做，牵引卷扬机（东、西两端）设互锁结构，动做相反，防止对拉，确保吊装安全。 64、测量工作： （1）、拱肋中线观测： 于两个主墩上距拱肋中线1.6M处设中线点，在每根拱肋接头附近垂直拱肋方向设置一根刻度水平标尺，用经纬仪读出刻度值即可测定拱肋的中心位置。 （2）、

65、拱肋高程观测： 主要使控制拱肋接头处拱顶标高。 在两个主墩顶面设两个水准标高，制作一个直角三角形尺身，水平方向靠在拱背（顶）上，垂直方向用钢筋或小钢管接长，在其下端设有标尺，水平仪观测标尺的刻度，即可计算拱顶的标高。 65、拱肋吊装： 该桥采用单肋合拢，索道起吊以正吊正扣正就位，每条拱肋分七段吊装，每段吊装用扣索进行纵向的稳定，逐步达到合拢的目的。吊装程序如下： a：边段拱肋悬挂就位：下端头先对准拱座上的中线落位，用螺栓对位连接，但不要拧的太紧。上端拱肋中线依靠收紧、松放南、北缆风来调整，然后固定缆风，拱顶标高（包括予拱度值在内）由收紧扣索使其高出5CM，即行卡紧。b、次边段拱肋悬挂就位：当下

66、端与边段接头对好，安装接头螺栓，用水平仪观测上下接头的标高，使上接头的拱顶标高（包括予拱值）高出10cm，用南北向缆风调整拱肋中线，先收紧次边段扣索，然后松一次起重索，如此反复多次进行，直至起重索放松为止，每次收紧扣索，放松起重索，应用水平仪观测每个接头的标高，保证拱顶标高高出10厘米。c:第三段拱肋悬挂就位：与次边段相同，下端接头对位后安装接头螺栓，用水平仪观测上、下接头标高，使上接头标高（包括予拱度值）高出15-20厘米，并用南北向缆风调整拱肋中线，先梢收紧边段，再收紧次边段扣索，然后松一次起重索，如此反复多次进行，直至起重索放送为止，每次收紧扣索，放松起重索时，应用水平仪观测每个接头的拱

67、顶标高，最终使边段上端高出5厘米，次边端上端高出10厘米，第三段上端高出10-20厘米。 d.第四段（拱顶段）拱肋定位： 拱顶段吊装就位，用两部水平仪观测六个接头标高，用经纬仪观测和控制中线。 （1）徐徐放松起重索，使拱顶段拱肋左右两端接头标高比设计值高出1-3厘米时关闭起重卷扬机。 （2）按照先松边段扣索次边段扣索第三段扣索的顺序，再对称均匀的放松两侧扣索，反复训环进行直至与拱顶接头合拢。 （3）装好接头螺栓，并普遍旋紧一次各接头的螺栓。 （4）调整拱肋中线位置，偏差在12厘米以内，固定揽风。 e.拱顶段松索成拱程序： （1）松索调整拱轴线： （2）用薄钢板嵌塞拱肋接头缝隙； （3）再次稍放

68、松扣索，压紧接头缝，再普遍旋紧接头螺栓； （4）调整拱肋轴线偏差至0.5-1厘米以内，固定风缆； （5）焊接接头，全部松索成拱； （6）再次检查拱肋轴线，固定风缆。 f.拱肋吊装应注意事项： （1）拱肋合拢后各阶段的松索，由水平仪观测和控制各接头标高变化情况，防止出现反对称变形及其失稳，松索时应按边段扣索、次边段扣索、第三段扣索、起重索的先后顺序，对称、均匀的进行。每次松索量宜小，以各接头变化不超过1-2厘米为宜。 （2）调整拱轴线，除观测各接点标高外，尚应观测拱顶及1/8跨径截面。在全面调整后，应首先调整拱顶段两侧接头点，通过下降高端扣索或提升低端扣索对称进行，不可过多的下降一端扣索。轴线调

69、整的精度，要求各接头点与设计标高之差在1.5CM内，两对称接头相对高差不大于2厘米，中线偏差在0.5-1CM之间，稳定缆风暂不拆除。 g.按以上方法吊装另一条拱肋，两条拱肋成拱后，安装横向支撑，拆除南、北向稳定的风缆。 h.每段拱肋扣索对主墩均产生水平推力，合拢时最大水平推力RX=90t，施工时回同设计院研究，确定分次施加水平系杆预应力，确保主墩位移不超过允许值8MM。 66、拱肋的横向稳定： 吊装过程中，要按设计要求，控制好接头标高，用螺栓临时固接，使拱肋由多绞状态逐步转化无绞拱，使纵向稳定得以保证。 横向稳定，每段拱肋在南、北向设两根稳定索，根据北站条件，稳定缆风只能在铁道股间顺向平行作业

70、，这样虽说缆风不对称受力角度不十分理想，但因稳定索受力较小，可以达到满意效果，又不防碍行车安全。 67、合拢： 中段拱肋合拢时，放松起重索，利用扣索，依靠千斤顶和木楔调整合各段标高；利用拱肋横向稳定风索调整拱轴线。经反复调整达设计要求，用螺栓临时固定，最后施焊固接。 68、安装水平系杆： 北站大桥共设32束系杆，其中每个墩柱16束，各备用2束，系杆成品索采用高强度聚乙烯（PE）单护层群锚钢绞线拉索、每根系杆拉索由12根公称直径15.24MM（75）钢绞线组成，锚具均采用OVM15-12锚具。 （1）、安装前准备工作： 系杆成品索送到现场以后，应及时检查其规格尺寸和数量，逐个检查其端部配件无误后

71、，方可分类堆放。对外包层有轻微破损者，可用水密性胶带进行缠绕补修，胶带搭接宽度不应小于胶带宽度的1/2，缠绕长度应超过破损长度，严重破损的应予以报废。露天堆放时，不得直接与地面接触，并应采取覆盖措施。装卸吊装时，应保持在成盘或顺直状态下。起吊、搬运，不得摔砸踩踏，严禁钢丝绳或其他坚硬吊具与无粘结预应力钢绞线的外包层直接接触。 （2）、系杆安装：由于采用单拱合拢，为减少安装过程中水平推力对墩柱的影响，在两段脚拱肋就位，绞接固定后，即在栈桥上临时就位水平系杆盒，并穿好水平系杆、安装锚具，完成后继续进行下段拱肋的吊装。水平系杆安装时，应严格控制水平及标高位置。 （3）、系杆张拉：在吊装及起来桥梁施工

72、过程中，根据加载的需要，按照设计文件的规定同步完成水平系杆的阶段张拉。 （4）、张拉机具及仪表，应由专人使用和管理，并定期维护和检验。张拉设备应配套校验。压力表的精度不宜低于1.5级，校验张拉设备用的试验机或测力计精度不得低于2%；校检时千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致。张拉设备的校验期限，不宜超过半年。当张拉设备出现反常现象或在千斤顶检修后，应重新校验。 （5）、正式张拉前，宜用千斤机往复抽动1-2次以降低张拉摩擦损失。 （6）、无粘接预应力筋的张拉力控制，应符合设计要求。如需采用超张拉方法减少松弛损失时，张拉程序宜为：01.05com持荷2分钟卸荷至com；01.03com。

73、采用应力控制法张拉时，应较核无粘接预应力钢绞线的伸长值，如实际伸长值大于计算伸长10%或小于计算伸长值5%，应暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。 （7）、无粘接预应力筋张拉过程中,当有个别钢丝发生滑脱或断裂时,可相应降低张拉力.但滑脱或断丝的数量,不应超过结构同一截面无粘接预应力筋总数的2%,且一束钢丝只允许1根。 (8)、张拉时，砼抗压强度应符合设计要求，当设计无要求时，不宜低于砼设计强度的75%。 （9）、当无粘接预应力筋需要进行两端张拉时，可先在一端张拉并锚固，再在另一端补足张拉力后进行锚固，或采取两端同时张拉的方法。张拉时，应逐个填写张拉记录。 （10）、张拉后，宜

74、采用砂轮锯或其他机械方法切断超长部分的无粘接预应力筋，严禁采用电弧切断。切断后的外露长度不得小于30mm。 （11）、张拉后的锚具，应及时按照设计规定进行防护处理。 7、拱肋砼的施工： 北站大桥由2片拱肋组成，每片拱肋由4根75012M钢管，上下平联和腹杆焊接成的四肢格构鞅桁架，管内采用C50的微膨胀砼，共550M3，每根管平均68.75M3，当拱肋合笼和横向风撑焊接完成后进行管内砼灌注，灌注方式采用泵送顶升法施工，钢管在两端同时进行对称泵送，先下弦、后上弦；同时灌注北侧拱肋和南侧拱肋。钢管每隔3M左右设一30140的排气孔，每根钢管在两个拱脚和拱顶左右35M处设四个194300灌注口，在拱顶

75、位置设一个隔板，南北侧各安排二台输送泵，共8台同时泵送，先将砼泵送管安放在拱脚泵送，当砼达到一定强度后，移至第二个灌注口（事先铺设好管道）进行泵送灌注。 71、砼配合比设计与施工： 由于北站大桥的砼输送点至拱顶高差40M左右，砼强度标号高达C50，同时要求砼须达到自密和钢管密贴粘接一体的目的。为达到此目的，首先要解决的问题：砼和易性良好；要求最少大于15CM以上的塌落度；泵送性能优良，R28天达到设计要求标号。并需解决砼因多种因素造成的收缩，使其砼有一定的膨胀率，以抵消砼干缩和冷缩造成的质量问题。 （1）、选用合格的高于或等于525# 普通硅酸盐水泥，满足其C50砼的标号及相关技术规定的要求。

76、 （2）、选择砂、石集料应满足相关技术要求。 （3）、砼水灰比的选定严格控制不大于0.45；每立方水泥量不超过550KG。 （4）、因砼需要足够的流动性来满足施工需要，泵送距离对砼和易性要求高，不得出现泌水、离析等不良现象。砼受水灰比、水泥量及其它技术条件限制，应选择使用高效能FDN系列减水剂，优选最佳含沙率，在技术条件满足的前提下添加部分I级分煤灰，改善其砼的部分工作性能，使其泵送性能和易性、砼收缩性得以改善。要求泵送点出料口塌落度不得小于160180MM。 （5）、为了减少砼收缩产生的不良后果，在选定配合比时掺入适量的UEA膨胀剂，最大限度的降低砼立方用量和用水量，降低其水化热。 砼的微膨

77、胀性，使砼因干缩、冷缩所致的收缩得以补偿改善，并与钢管密实。砼配合比的选定必须用正交法进行设计。 （6）、降低现场材料的温度，洒水、覆盖或掺入一定量的冰水作降温措施。缩短砼拌和运输距离。 （7）、浇注砼除应遵照普通砼的施工规程外，浇注微膨胀砼之前，应将所有与砼接触的部位充分加以湿润。 7.2、砼泵送： 砼泵送选用意大利产输送泵，砼罐车运输。钢管砼灌注前，先拧紧法兰螺栓，用环氧玻璃丝布及环氧砂浆填塞法兰间隙，防止法兰漏气导致泵压损失。随后接引自来水清洗钢管，在拱脚处下设排渣孔内渣物。进料管以下区段砼人工浇注，用插入式振捣器振捣，以确保泵送涡流区砼密实度。为了避免砼回流，在泵送口处设栅状闸阀。 泵

78、送砼前，用螺栓堵住栅状闸阀孔，检修好机械设备，先泵送1.5M3 水泥浆和1.0M3同等砂浆润滑管道，连续泵送砼，待拱肋上排气（浆）孔向外排出砼时，停止泵送，逐棵拆除闸阀孔螺栓，打入钢筋堵住管内砼，管内砼用清水洗净。并用混泥土捣固器震振排气（浆）管内砼，保证钢管砼密实。同时在钢管上搭麻袋，浇水养护。 浇注孔在拱肋砼达到设计强度的90%时，将导管外露的部分切除，并从该处预先切割下来的圆板在焊接回原来位置，并打磨平顺光滑。 73、钢管砼检测： 压注完成后，用超声波检测每根钢管拱脚，L/8、L/4拱顶各5M长范围内及压注过程有疑问的部位，每个区域设5个断面，参照超声波检测砼缺陷技术规程及中华人民共和国

79、专业标准基桩无损检测技术规程（草案）进行随机检测。若发现不密实的部位，对钢管进行钻孔、压浆、重新焊接处理。 74、技术措施： （1）、砼的控制： a.粗骨料粒径要好，级配合理，最大粒径不大于30MM，细骨料洁净，细度模数大于2.3。 b原材料计量准确，外掺材料计量严格控制； c外加剂应先与水泥和细级料拌和均匀。 d。配合比报监理、设计、质检单位批准后实施。 （2）、泵送过程控制： a灌注过程中控制好砼塌落度，严禁擅自加水泥、水、水泥浆或细骨料。过大或过小，均作废处理。 b.管道坡道尽量平缓，接头连接紧密，弯管位置必须牢固，灌注前对各种机械设备全面检修，确保连续灌注。随时检查弯管及管道接头，保证

80、管道布设牢固可靠。 c.泵送暂停时，为防止砼假凝引起管堵，每隔23分钟抽动一下泵的活塞。 d.栅状闸阀的螺栓应逐颗拆除，钢筋逐根安设，严禁螺栓拆卸完毕后再安设钢筋。 e.在施工过程中，备用输送泵一台和部分管道，同时准备压重设施以防拱顶冒顶。 f.随时检查排气孔的砼位置，保证拱顶两侧的砼顶升面高差不大于2M。 g.灌注过程中控制好泵送速度和泵压，当拱顶上移超过10MM时进行压顶，墩顶变位达8MM时停止加载，调整竖向和水平在系杆张拉吨位，达到要求后进行施工。 h.在拱肋、地面、灌注口各安排两个人配备一台对讲机，随时检查拱肋排气孔高度，当砼到达时，堵塞排气孔。 75、安全措施： （1）、高空作业人员

81、必须栓好安全绳、戴好安全帽。 （2）、在拱肋检查砼位置时应注意防滑。 （3）、拆换输送管时应将管绑扎牢固，以防坠落。 （4）、清洗管道用水下设接水设施，以防对铁路造成不利影响。 8、拱上结构安装： 当拱肋砼强度达到设计强度后，安装吊杆、纵横梁、空心板；每点吊杆为双吊杆，中心间距48M；全桥17对吊杆，吊点中心间距8M，共68根，吊杆钢索为挤包双层大节距扭绞型拉索，每根吊杆由61根7MM高强度低松弛镀锌钢丝组成，外加PE护套，吊杆上端为可调墩头锚。端纵梁一端简支在桥墩帽梁牛腿上，一端与端横梁固接，横梁通过吊杆与拱肋连接，每2根横梁间设2片箱型加劲纵梁，纵梁与横梁焊接在一起。全桥有箱型纵梁36片，

82、分为标准纵梁和端纵梁，标准纵梁32片，长宽高分别为7.0161.00.6M,重1.738t,端纵梁为7.8583.00.6M,重6.0t。横梁均为箱型截面（0.981.08M）,两侧各伸出长2.15M的牛腿,以放置人行道,每片横梁内设置2束L32冷拉粗钢筋,锚具为M32型螺丝端杆锚具;在横梁安放吊杆位置处设锚箱,横梁顶上设4排22220MM焊钉作为抗剪栓钉，横梁分为端横梁（28m，重18.2t）2片和中横梁（长23.8m，重15.2t）15片。横梁上安装砼为C50部分预应力空心板，空心板采用先张法施工，分为A、B、C三种，长度均为7.32M，计396块。8.1、安装流程：拱肋砼达到设计强度10

83、0%对称安装吊杆安装端纵梁安装端横梁安装标准横梁安装标准纵梁纵横梁及锚箱焊接调整吊杆向跨中对称安装空心板。82、吊杆安装：由于吊杆长度8.968M-33.489M长度不等，同时每个吊点吊杆除拱顶外的长度均不一致，因此在从加工厂运输到现场均 应作好标记，以免混淆。吊杆长细比大，弹性变形大，长度长，加之安装高度较高，同时下面有列车行走，应此安装时应注意。安装前实测拱肋内锚垫板标高，并调整标高至设计标高；同时检查横梁内锚头垫板及螺旋筋放置是否准确和锚垫板水平度及其高度，保证无缝导管的铅垂度。按照从拱肋中至拱脚及两侧对称安装吊杆，单根吊杆安装从拱肋顶向下安装，先在吊杆上，每隔6M设一吊点，将吊杆运至索

84、道下，索道起重索向下放至吊杆堆放位置，挂好两墩头锚附近吊点，保持好两吊点距离，吊杆垂度控制在1/20吊杆长度，起吊至比安装高度高0.5M位置，将牵引索均速移动，当前吊点运至安装点时，缓慢放下前吊点，同时施工人员将下锚引进拱肋吊杆孔内，移动吊点，牵引索前移，将吊杆喂进预留孔道，完成该吊杆安装，继续下根吊杆安装，至吊杆安装完毕。利用可调墩头锚，调整好固定端的标高。8.3、纵、横梁安装：8.3.1、横梁预应力施工横梁预应力采用冷拉 l32初钢筋，长度16.5M，一根张拉控制吨位54.3t.在横梁加工时,将已下好料的粗钢筋放入横梁内(否则无法将钢筋从500mm预留孔中穿入),并用垫枕垫平固定,以防运输

85、过程受损.粗钢筋长度不够长时用精扎螺纹连接器联结,横梁运输到工地后再进行预应力施工.采用穿心千斤顶两端张拉,张拉顺序为00.1K1.05KK（K为张拉控制应力）。操作步骤：安装锚具及垫板，用扳手拧紧锚具；将穿心拉杆拧在钢筋上，至少满8圈螺纹；千斤顶就位套在钢筋和拉杆上，其撑脚抵紧钢台座端部的锚下垫板上，其连轮套管套上锚具螺母，拧紧穿心杆螺线；由前油嘴向张拉缸进油，使回程缸由后油嘴回油，活塞后移带动穿心拉杆张拉钢筋；当油压达到张拉控制应力的10%K（即初始张拉应力0）时，量测初始伸长值，当油压达K相应数值时，测最终伸长，并计算张拉伸长值。若符合理论伸长值，则旋紧拧紧锚具螺母。回油活塞前移复位，完

86、成张拉。纵横梁的安装采用全桥均衡加载的方式进行，两侧（两端）安装进度差不得大于1根，利用索道和滑板就位，内栈桥作支撑，利用千斤顶调整标高。8.3.2、吊装、就位先吊装端纵梁就位后，吊装端横梁，再对称吊装中横梁和中纵梁，在两内栈桥上准确放出纵、横梁的平面位置线。纵梁吊装：纵梁从堆放场运至索道下，索道横向内移动离开拱肋，将索道搬运器间距调整到较近的位置（不影响索道相互工作为宜），以利换钩；下放起重索，挂好纵梁，将纵梁起至离墩顶设计标高0.5m，再将纵梁纵向移至纵梁安放点附近，横向移动索道，将横梁放在已安置在防护栈桥上的滑板型卡上，松开起重索挂钩，移走起重索，两滑板上各设置两台千斤顶，起至比设计标高

87、略高，用油枕垛将纵梁在滑板上垫牢，松千斤顶，用链条葫芦移动滑板，将纵梁移至横梁上的支撑角位置。再用千斤顶升高，抽出滑板和油枕垛，松千斤顶，纵梁自然落在横梁支撑角钢上。横梁吊装：顺序由跨中向东、西端均衡对称进行。每根横梁重18t。主索道横移于塔架中心位置，横梁运至主索道吊点下。起吊横梁运至西端主墩与相邻横撑之间，下降起重索，使横梁低于纵向系杆盒底面，拉紧吊点麻绳（预先栓好），旋转900，放置于栈桥上配备的两个滑板内，由链条滑车拖至安装位置，起吊千斤顶，填塞枕木垛，移走滑板，栓挂吊板。8.3.3、焊接：当横梁吊装就位后，调整相应横梁位置至设计标高，并固定，纵梁就位进行焊接，在纵梁的顶板、腹板分别与

88、横梁的顶板、腹板焊接完成后，在纵横梁顶上焊接搭板，同时焊接横梁防震挡块和抗剪栓钉。焊接完毕，清理焊缝表面及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。在合格位置作合格记号。8.4、空心板安装：纵、横梁安装焊接完成后，调整全桥吊杆，使横梁梁标高符合设计标高，再安装空心板。空心板吊装顺序为按分条带由跨中向两端对称进行，先吊主车道上的空心板，再吊装人行道上的空心板。在空心板进场前作好类型编号，在横梁上准确放出空心板设计位置，将空心板运至索道起吊点位置，固定好挂钩，移动起重索将空心板起至距墩顶标高0.5m，再纵向移至安放位置，下放起重索就位。若空心板距设计位置较近时，人工用浪风移至就位，若距离较远时，移动索道就位。

89、拱肋外侧空心板采用索道横移办法就位。即先横移索道，再纵向吊装就位。8.5、主桥面后浇结构层施工：当主桥纵横梁和空心板安装固定达到设计要求后，即可进行桥面整体化层（即后浇结构层）施工，利用横梁栓钉、整体化层钢筋和砼，使纵横梁、空心板之间形成纵横联结，加强梁体的整体刚度，材料为C50钢筋砼，按照分条带由跨中至拱脚对称施工。施工前，先进行施工放样（包括设计尺寸和高程），将空心板凿毛，清除表面杂物。绑扎网状钢筋，钢筋接头错开布置，搭接长度和焊接长度均符合规范要求，在网片下用砼垫块垫牢，当钢筋位置与人行道各构件预埋钢筋位置发生矛盾时，可适当挪动人行道预埋筋；用冲击钻在空心板上钻孔预埋钢筋，控制模型高程，

90、然后用输送泵泵送砼或索道吊灌砼，砼采用商品砼，灌注由跨中间向两端对称进行，两端进度不得超过2m，用插入式捣固器振捣密实，用滚筒找平，砼终凝后表面拉毛覆盖洒水养护，养护不能小于七昼夜，以防止砼表面产生裂纹。在砼浇注时，预埋好排水管、照明、通讯等设施；并预埋好防撞梁、栏杆、路灯等设施的基础预埋筋及预埋件等。8.6、技术措施：（1）横梁吊装时，两端进度差不大于1根；（2）在吊装和浇整体化层时，同步完成各阶段水平系杆和竖向无粘接预应力钢束的张拉，每阶段累积张拉力与理论张拉之差，水平方向不得大于250KN，竖向不得400KN；（3）空心板预留筋与抗剪栓钉相矛盾时，适当调整预留筋，保证栓钉有足够的空间与后

91、浇层结合；（4）抗剪栓钉必须与横梁焊接牢固，位置准确；（5）吊杆安装保证吊杆定位准确、竖直，与设计长度相吻合；（6）横梁、纵梁、空心板的吊杆受拱肋风撑限制，利用索道进行“换钩”措施吊装就位；（7）对原油漆有损伤的地方按设计要求补涂各道油漆；（8）焊缝及补焊均按规范通过超声检查，检查合格后方能进入下列工序。8.7、安全措施：（1）吊装重物时不能碰撞拱肋风撑和纵向系杆盒，在安装时，应保护好系杆盒，系杆盒上不能放重物；（2）在施工前，检查索道系统各组成是否安全可靠，保证索道系统安全后才能使用索道。由于是跨线桥施工，起吊重物应绑扎牢固，避免在吊装过程中坠物，引起对结构的损坏和列车行车瘫痪。（3）吊装重

92、物时，应栓好浪风，保持重物的稳定；（4）在吊拱肋外侧构件时，由于受场地限制，人员须到股道间拉浪风，人员须避开行车信号位置，以利列车安全；（5）金属材料不能接触两钢轨；（6）由于工作面狭窄，工作人员须小心行走，同时在工作面实行全封闭。9、施工监测、监控：为确保主桥的施工安全和施工质量，保证施工的顺利进行，需要对上部结构的全过程施工进行监测和监控，以达到施工和设计一致的目的。其主要包括施工中的观测、检测和监测、监控两部分。(1)、施工观测、检测：施工观测主要包括缆索吊机的观测、拱肋吊装过程的观测、泵送钢管砼过程的观测及吊杆、纵横梁、空心板等桥面系安装的观测。A、缆索吊机的观测、检测：在缆索吊机安装

93、完成后，在使用前对缆索设备进行试拉，地锚全部试拉，试拉荷载为设计荷载的1.5倍。试拉完成后缆索吊机要进行试吊，试吊分跑车反复运转，静载试调和吊重运行三个步骤，待每个步骤检查、观测工作完成并无异常后，方可以进行下一个步骤。试吊按设计吊重的60%、100%、130%分次进行，在分阶段试吊过程中，仔细观测塔架位移、主索垂度、主索受力均匀程度、动力设施、工作状况，牵引索起重索在各转向轮上运行情况，以及主索地锚情况。主索垂度、塔架位移等，根据周围设置的控制网点用全站仪进行观测。试吊后应综合各种观测数据和检查情况，对缆索吊机设备的技术状况进行分析，合符各项要求后才能进行正式吊装。B、拱肋吊装过程中的观测主

94、要使用位于附近控制点上的全站仪进行。在拱肋吊装前，在拱肋中心线对应的该段拱肋上端的平联上，焊上一根钢筋，然后将全站仪的反射镜固定于钢筋，并准确测出反光镜中心距该处拱肋顶部的高度，当拱肋吊装时，拱肋下端与拱肋或已安装好的拱肋段上端相连，上端由全站仪根据计算好的测量数据控制其标高及平面位置，当调整好拱肋位置与设计相符后，将其临时固定于钢管支架立柱顶部的小平台上。吊装拱肋和拢段前，要将全站仪反射镜固定于两准侧已安装好的拱肋段上端中心线上，复核其平面位置与标高是否与时间相符，同时还要复核其拱段中心线及标高是否与时间相符，当合符要求后，按设计及规范要求吊装合拢段。吊装完成后合拢段且按设计加载进行系杆张拉

95、后，用全站仪检测拱肋中心线、拱顶、1/4及拱脚帽梁处的标高，符合设计要求后，焊接拱肋钢管分段的联结处，焊接完成后，除对焊缝进行外观检测外，还要用超声波对所有分段接头处的对接焊缝进行检测。检测通过后，松开拱肋与支架立柱顶部的临时支撑，再次检测拱顶、L/4及拱脚帽梁处的位移及标高。拱肋在吊装前，还要在拱肋中心对应的拱脚帽梁设置位移观测点，位移观测包括水平位移、垂直位移和转角观测等，在拱肋中装前先观测一次，拱肋和拢前后各观测一次。另由于拱脚帽梁位反复受力部位，在其易发生裂缝位置的表面涂刷一层石膏水，以便于观测是否出现裂缝及裂缝宽度、长度。C、泵送钢管砼的施工将引起钢管拱肋及拱脚处帽梁产生较大的变化，

96、因此必须密切注意其变形情况。根据施工加载程序图，在每次张拉系杆之后，灌注钢管砼前及每次张拉系杆之前压注钢管砼之后都要观测一次拱顶、拱脚及1/4处拱肋的变化情况。这些变化均由架设于附近控制点的全站仪观测。另在每根钢管压注完成砼后，用超声波检测每根钢管的拱脚、L/8、L/4、拱顶各5m范围及压注过程中有疑问的部位，同时用敲击法检测所有的钢管砼，如发现有空响或其他可疑现象，用超声波检测。如果检测发现有不密实的地方，要对钢管钻孔、压浆重新焊好并打磨光滑。D、在吊装横梁加劲纵梁或空心板梁的前后，及施工桥面结构层及桥面系的前后，均要按要求观测拱顶、拱脚和L/4的变形情况，待所有工程全部完成后，还要检测一次

97、拱肋中心线及拱顶、拱脚的标高是否于与设计相符。（2）、施工监测、监控：A、施工监测、监控内容：a、拱脚帽梁纵向位移及钢管柱应力监测（1）、立柱施工无粘接竖向预应力时的监测；（2）、七段拱肋拼装时的监测；（3）、拱肋和拢时的监测；（4）、灌注拱肋砼时的监测；（5）、张拉系杆预应力筋的监测；（6）、吊杆、横梁、加劲纵梁及空心板等桥面系安装时的监测。b、钢管拱肋关键截面应力、温度和拱轴线、拱压力线的监测（1）、拱肋拼装时的监测；（2）、拱肋和拢时的监测；（3）、灌注拱肋砼时的监测；（4）、张拉系杆预应力筋时的监测；（5）、吊杆、横梁、加劲纵梁及空心板等桥面系安装时的监测；c、系杆张拉力的监测。d、钢

98、管砼弹性模量、砼收缩应变及随时间变化的监测。e、系杆与钢管砼拱肋的温度变化。B、测点布置方案a、钢管砼拱肋共布置5个关键截面测点，以较全面地监测拱肋受力和拱轴线与压力线之间的偏移，测点对称布置，见力1（A-F为关键截面）。每个关键截面埋16个Mode14200型振弦式应变计，同时带有温度测试元件，测试精度应变量为1，温度为0.20C，5个关键截面共计测点80个，根据实测内力，可推算拱轴线与拱压力线的变化。这些内埋测点还可以用于该桥的静载实验和运营后的长期监测。B、在离承台1.0m的每一钢管柱内埋设2个Mode14911型振弦式应变计，全桥4个柱共8个应变计；在拱脚帽梁侧边布置百分表，监测拱脚帽梁的纵向位移，共布置4个百分表测点，具体布置见图2，测试精度应变量为1，应变测点可用于该桥的静载实验和运营