兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程施工组织设计方案（254页）.doc

1、第一篇 施工组织设计第一章 施工组织编制依据和原则11 施工组织编制依据（1）昆明主城老城区市政排水管网及调蓄池建设工程第八标段（兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程）招标文件；（2）昆明主城老城区市政排水管网及调蓄池建设工程第八标段（兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程）招标设计、招标图纸、补充修改设计图；（3）昆明主城老城区市政排水管网及调蓄池建设工程第八标段（兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程）招标澄清函；（4）昆明主城老城区市政排水管网及调蓄池建设工程第八标段（兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程）岩土工程勘察报告；（5）围护结构投标设计方案（采用招标设计图）；（6）现行的有

2、关设计、施工、验收规范规程；（7）有关市政工程施工的工、料、机定额；（8）我局类似工程施工经验。 12 施工组织编制原则根据招标文件要求，我们以招标文件和现场踏勘为基础，针对工程特点、难点、重点，结合我局的施工特长、经验、技术、设备能力，本着“安全为先，质量为本”的安全质量原则，以“确保安全，提高质量，均衡生产，文明施工，降低成本，按期高效”的项目管理思路，编制施工组织措施。（1）施工组织满足工程施工安全、质量、工期、环保、文明施工的要求；（2）施工组织综合考虑地形、地质、水文、气象等因素，合理组织人员、设备结构，保证工程顺利、均衡生产；（3）施工组织以减少占用道路、设施为原则，协助电力线路的

3、拆迁和保护，并尽可能避免扰民；（4）施工组织以减少干扰正常交通为原则，保证交通线路的安全通畅；（5）施工组织以确保基坑和施工人员的安全为重点。 （6）施工组织以钻孔桩成桩和围护结构安全为重点，严格监测手段，在确保施工质量的同时，强化施工变形监测的信息化、数字化处理，坚持以“事前规律预报、事中控制、事后反馈”的变形监测基本原则；（7）施工组织以地下结构防水为重点，本着“以防为主”的原则，突出解决结构砼自防水和结构接口处理，以外防水搭接接头处理、结构缝处理、砼温度裂缝控制为主线，控制地下结构防水施工质量；（8）采用新技术、新工艺，提高工程质量，加快施工进度；组织安全文明施工，共创文明样板工地； 第

4、二章 工程概况第一节 工程概况第二节 工作内容及主要工程量第三节 工程地质及水文地质概况第四节 合同工期第一节 工程概况11 工程概况本标段包括兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程，其中兰花沟调蓄池工程包括：兰花沟调蓄池工程；顶管接受井A一座、顶管工作井A一座及之间的顶管工程；兰花沟调蓄池至一污水厂压力管道；西南片区市政管网工程包括：西园南路截污管工程、市委泵站至兰花沟排水管道工程、西苑浦路排水管道工程。各工程分布位置见下图：第八标段各工程内容分布示意图 插图2-1各工程概况如下：1兰花沟调蓄池工程：兰花沟调蓄池厂址位于昆明市二环南路与船房村路交叉口西南角地块，与污水泵站合建。调蓄池设计容积

5、2.5万m3/d；合建合流泵房（一）规模为9.0万m3/d；合建合流泵房（二）规模为9.0万m3/d；调蓄池排空泵房规模为1.44万m3/d；，排涝泵站规模为8.5m3/s。调蓄池服务范围为环城南路、滇池路、二环南路、西坝路、金碧路、正义路、圆通山、盘龙江所围区域，约4.75Km2。调蓄池采用地上布置，顶板以上覆土2m，并结合周边环境进行绿化景观布置，为方便管理和设施安全，值班室、控制室、变配电间及工具间等采用地上式布置。兰花沟调蓄池基坑为正方形，基坑边长64.4m，基坑深度9.816.3m。基坑围护结构采用12001600mm和10001390mm钻孔灌注桩，共设三道钢筋砼环形支撑。同时，设

6、置钢格构柱作为环形支撑体系的临时竖向支撑。围护桩外侧采用650450mm高压三管旋喷桩或四喷四搅搅拌桩止水墙止水。基坑内侧、桩间采用网喷砼。（现场西南方向有高压线横跨基坑，位于高压线影响范围内采用反循环钻孔灌注桩+高压旋喷桩隔水帷幕结构及桩间网喷砼，未受高压线影响范围采用旋挖钻孔灌注桩+水泥搅拌桩隔水帷幕结构及桩间网喷砼）。基坑底部布置工程桩，采用8002750mm或8002800mm钻孔灌注桩。钻孔灌注桩采用C30水下砼。基坑底部变高程位置的一部分坡面采用锚喷支护。基坑采用明挖顺作法施工。围护结构型式见插图2-2兰花沟调蓄池基坑围护结构示意图 插图2-22顶管接受井A一座、顶管工作井A一座和

7、顶管：顶管工作井A，圆形，井外径R=8.7m，沉入深度9.4m。顶管接收井A，圆形，井外径R=6m，沉入深度11.15m。之间顶管工程为钢管，包括：D2000*18mm，计145m；D2500*20mm，计180m。3兰花沟调蓄池至一污水厂压力管道： 兰花沟调蓄池至一污水厂压力管道起点桩号(兰花沟调蓄池)桩号K0+067.637至终点（一污厂）桩号K1+604.988，该污水管到沿船房河边敷设。污水压力管道设计管径DN1420（壁厚16mm）和DN1020（壁厚10mm和12mm），总长1550m。中间设检修阀门井、排泥阀门井、排气阀门井各一个。钢管采用焊接钢管，管道接口采用焊接或者法兰盘连接

8、。钢管内壁采用IPN8710-3互穿网络防腐油漆防腐，底漆两道，面漆两道。钢管外防腐：埋地钢管采用环氧煤沥青防腐，其处理等级按“四油二布”，具体防腐做法详见给排水管道工程施工及验收规范（GB 50268-2008）；明设钢管采用IPN8710-3互穿网络防腐。钢管在防腐前，必须做表面处理，表面处理采用喷砂除锈，要求除锈等级不底于GB8923-88的规定，内外表面达到S t2.0级。4西园南路截污管工程：位于广宁路和西坝路之间，西园南路两侧各新建一根DN500污水管，道路南侧长0.23km，道路北侧长0.25km。管道材料采用HDPE中空壁缠绕管，环向弯曲刚度应为8KN/m2。管道接口采用热熔连

9、接方式，基础采用360砂石基础。检查井采用1000圆形塑料排水检查井。预留支管管径为DN400，配合庭院雨污分流工程，对现场情况进行调查，根据现场污水口情况可适当增加污水检查井，将现有污水口接入本次新建污水管道，确保污水口不遗漏。5市委泵站至兰花沟排水管道工程：自巡津新村泵站至兰花沟，沿巡津新村路西侧及敬德巷北侧布置，管线总长度301m,范围为K0+000K0+301，起点为巡津新村泵站出水管，管径DN800，终点为兰花沟暗渠，管线全线采用大开挖施工，管材采用预应力钢筋砼管。在穿越现状雨污水管道时，采用45弯头从其下部穿越。采用承插式接口，设“O”型橡胶圈。开槽埋管管道基础地段采用90砂石基础

10、。压力污水管道在水平、竖向弯头及三通、四通处应设置管道支墩，转弯角度10可不设支墩。6西苑浦路排水管道工程：白马庙路至丹霞路段污水管道敷设，主管直径D1000mm，主管长度326m，管段采用开挖施工。主要传输白马庙污水进入土堆泵站污水管。开槽施工，采用承插式接口，设“O”型橡胶圈。12 工程位置及周边兰花沟调蓄池厂址位于昆明市二环南路与船房村路交叉口西南角地块，与污水泵站合建。场地范围内无地面建筑物，地形相对平坦。兰花沟调蓄池至一污水厂压力管道工程途经区域主要为船房村居民区。西园南路截污管工程和西苑浦路排水管道工程在市政道路上。市委泵站至兰花沟排水管道工程位于街巷内，施工工作面狭窄。13 交通

11、现状兰花沟调蓄池场址紧邻二环南路，交通条件便利。其余工程均可利用现有市政道路或街巷进行交通。14 地下和地上管线情况兰花沟调蓄池在场地西侧，有一组高压输电线（11万伏）沿东北方向从上空穿过蓄水池范围，最底架空高度为17m；基坑中部有一组高压输电线（1万伏）沿东北方向从基坑上空穿过，施工中需对高压线塔基础进行监测、加固保护。在场地东南侧，有电信管线沿围蔽架杆穿过。管网工程和沉井工程的地下管线需找有关部门查询落实，并进行现场探管踏勘。第二节 工作内容及主要工程量21 工作内容1兰花沟调蓄池部分：1）前期准备及辅助设施工程；2）兰花沟蓄水池基坑围护工程和基底工程桩（包括钻孔灌注桩、止水墙旋喷桩和搅拌

12、桩、钢筋砼环形支撑、基底工程桩）；3）兰花沟蓄水池基坑土石方工程（包括场地平整、回填、基坑开挖和回填）；4）兰花沟蓄水池主体结构工程（含地下结构工程、地面值班室、控制室、变配电间及工具间等房建工程）；5）厂区内道路工程；6）兰花沟蓄水池格栅等金属结构、闸门等安装工程7）兰花沟蓄水池机电安装工程；8）防水工程；10）顶管接受井A一座、顶管工作井A一座和之间的顶管工程。2西南片区市政管网部分：西园南路截污管工程、市委泵站至兰花沟排水管道工程、西苑浦路排水管道工程。【兰花沟蓄水池工程及西南片区市政管网工程】主要实物工程量表 表2-1序号工程项目名称单位数 量备 注兰花沟调蓄池11000mm钻孔桩成孔

13、m831.6其中灌注732.9m21200mm钻孔桩成孔m4592.84其中灌注3980.65m3800mm钻孔桩成孔m16547.63其中灌注9785m4钻孔桩钢筋t1030.235高压旋喷（三管）650mm m16131.2其中空桩953.8m6650mm水泥搅拌桩m3161.6其中空桩91.2m7土方开挖外运m357649.73调蓄池8砂石回填m33932.02调蓄池9土方回填m3668调蓄池10C30砼m31998钢筋砼支撑和冠梁11C15砼m32373调蓄池结构砼12C35砼m3444调蓄池结构砼13C40砼m311065调蓄池结构砼14C45砼m3514调蓄池结构砼15钢筋制安t2

14、033调蓄池结构和支撑钢筋沉井工程1沉井下沉m38012沉井C25砼m32443沉井C15砼m314.24沉井C15砼m319.8顶管工程1D2000*18mm钢管m1452D2500*20mm钢管m180兰花沟调蓄池至一污水厂压力管道1挖基坑土方m32502挖沟槽土方m3159333填方夯填m3134254余方弃置m327525压力钢管DN1420（壁厚16mm）m13606压力钢管DN1020（壁厚12mm）m190西园南路截污管工程1挖沟槽土方m325272挖基土方m34193外运土方及废弃料m326324填方夯填m320155HDPE管 SN=8，De500mmm528市委泵站至兰花沟

15、排水管道工程1挖沟槽土方m313592外运土方及废弃料m313593填方夯填m37104级预应力钢筋混凝土管D800mm2.管材规格：d800mmm301西苑浦路排水管道工程1挖沟槽土方m319652挖基土方m32723外运土方及废弃料m322374填方夯填m313975级预应力钢筋混凝土管D1000mm级预应力钢筋混凝土管D800mmm3266级预应力钢筋混凝土管D800mmm15第三节 工程地质及水文地质概况31 地质概况1地形地貌拟建调蓄池位于昆明市南市区，现场场地为绿化园地，周边存在少量临时建筑物，场地地形较为平坦，钻孔高程处于1888.121889.32之间，高差为1.3m，拟建场地

16、地貌为昆明滇池盆地东北部边缘冲洪积、冲湖积平原地带。2工程地质条件拟建调蓄池场地在钻孔控制深度范围内浅中部主要以第四系人工填土层（Qml)杂填土、冲洪积（Qal+pl)成因形成的粘性土、含有有机质粘土、冲湖积（Qal+l)成因形成的粘性土、粉土、泥炭土层等组成。根据土层成因、工程特性及沉积韵律等，提出拟建场地土层主要物理力学性质指标建议值详见下表：土层主要物理力学性质指标建议值详见下表 表2-2层号土层名称土的密度（KN/m3）压缩模量（Mpa）内聚力标准值（Kpa）内摩擦角标准值(度)地基承载力特征值（Kpa）杂填土18.54.015.0(16.0)5.0(5.5)粘土17.14.1(38.

17、0)(10.0)90粘土17.13.322.8(28.5)5.5(7.6)90-1粘土18.74.6(46.0)(10.5)120-2粉土19.08.55.724.0120粉土20.27.05.5(7.0)18.0(25.0)140-1砾砂21.011.03.530.0190-2有机质土15.94.723.0(25.0)5.5(8.0)80-3粘土17.75.514.5(37.0)5.3(9.5)14032 水文地质条件拟建场地所在昆明区域属于亚热带高原季风湿润气候区，干、湿季节分明，春、冬风大干旱，夏、秋雨量集中，冬无严寒，夏无酷暑。年平均气温15.1，最热月为7月，平均温度20.2，极值高

18、温为31.2，冬季气温为9.3，最冷月为1月，极值最低温度为-7.8，最大积雪厚度17cm；年温差12.8。年平均降水量1006.6mm，雨季为610月（约占全年降水量的80%），6、7、8月是降水量最多的月份，11月至下年5月为旱季，占20%左右。年平均相对湿度73%，蒸发量1940.9mm，月平均蒸发量278.8mm，3、4月份为最干旱季，相对湿度仅5455%。勘察区旁分布的河流主要有兰花沟河等。由于兰花沟河多数地段随着多年来昆明城区的改造已成为暗河，大致沿拟建调蓄池侧通过，现主要排泄地表雨水，流量随季节变化大。第四节 合同工期根据招标文件要求，本工程计划交付使用时间为2012年5月底。根

19、据我局所编制进度计划，本工程于2011年11月5日开工，2012年5月30日完工。第三章 工程特点、难点、重点及施工总体部署第一节 工程特点、难点、及重点第二节 总体施工部署 第一节 工程特点、难点、及重点11 工程特点本工程有如下特点：1 兰花沟调蓄池场内地势开阔无建筑物，基本无拆迁，交通便利，施工场地较好；2 兰花沟调蓄池深基坑周边为兰花沟、环城南路、船房村路，西侧20m左右为船房村居民区；3 调蓄池深基坑的平面形状为正方型，内支撑体系采用钢筋砼环形支撑；4 本工程技术相对复杂，施工技术要求相对较高；5 兰花沟调蓄池场内地下水丰富；6 工期紧张；7 管网工程较为分散，位置或处于居民区、或处

20、于交通干道街巷。12 工程难点1不良地质对钻孔桩成孔和明挖施工的影响：场内范围内分布有较厚砂层，在钻孔桩成孔施工中，上述地质情况易造成坍塌，影响钻孔桩施工。施工中将认真对待，严格施工工艺，通过控制成孔进度、护壁泥浆比重、酸碱度、泥浆流失量等指标，保证地下钻孔桩成倥的顺利进行。2深基坑施工中的止水和排水：深基坑周边为兰花沟、环城南路、船房村路，西侧20m左右为船房村居民区。深基坑施工过程中，止水措施可靠与否，直接关系到周边建筑物和构筑物的安全。施工过程中，必须确保搅拌桩和旋喷桩止水墙的施工质量，并设置回灌井，保证基坑周边地下水位，并且不发生破坏性沉降。基坑开挖范围内为粘土层和砂层及粉土层，遇水易

21、软化，对明挖基坑有一定的不利影响，施工中应加强基坑顶截水、基坑底排水措施，同时开挖到设计标高时，应及时浇筑垫层砼封闭。3工作面分散带来的协调和管理难度：本标段所含工程内容施工地点较为分散，特别是管网工程位置或处于居民区、或处于交通干道街巷，由此带来的交通协调问题、与周边单位和住户的协调问题和扰民问题尤为突出，需制定有效措施，妥善解决。13 工程重点本工程的重点在于：1 从组织措施、技术措施和其他措施上加快施工进度，确保工期；2 不良地质（砂土液化等）段围护结构和基坑施工技术措施和安全措施；3 高压线下钻孔灌注桩施工；4 管网工程的施工组织和施工协调问题；5 施工全过程中的变形监测、变形控制；6

22、 施工过程中的抢险预案。第二节 总体施工部署21 总体施工部署原则1总体施工部署满足施工安全、质量、进度、安全文明施工和环保要求；2总体部署必须满足招标文件要求，结合我局施工特长、技术装备、施工经验和施工能力；3总体部署按照“确保安全，提高质量，均衡生产，文明施工，降低成本”的思路进行。22 施工总体目标1质量目标按城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ12008）、给水排水管道工程施工及验收规范（GB502682008）及现行相关质量验收标准的要求，确保工程施工一次验收合格。2工期目标计划交付使用时间：2012年5月底。3安全目标认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全工作方针，针对本

23、工程的特点，以控制基坑变形变位、起吊安全、高空作业安全、交叉作业安全、上下作业安全、高压输电线下施工安全为重点，强化施工安全管理，杜绝人身伤亡事故和重大交通、机械事故发生，施工负伤频率低于行业标准。4成本控制目标制定科学详尽的施工成本控制计划，层层分解落实成本责任制，努力降低施工成本。5环保及文明施工目标在主体工程施工的同时，同步实施相应的环保措施，使施工现场各项环保指标达到国标和地方标准，工地整洁有序、施工标志齐全美观，施工工艺科学合理，严格推行程序化、标准化作业，争创文明施工工地。文明施工管理目标见表3-1。 项目经理部管理目标表 表3-1项目名称目 标 值对 策 措 施执 行总工期总工期

24、提前10天完成验收，撤出、清场完毕。严格按照进度计划执行。全员全过程工程质量（1）、单位工程合格率100%，且主要工程争创优良。（2）分部工程优良率力争大于90%。（3）杜绝重大质量事故。（4）争创优良，确保一次性验收合格。严格按照ISO90012000质量体系手册执行。安全生产目标杜绝死亡事故，负伤频率控制在0.3%。严格按照我局安全生产管理办法执行。文明施工目标达到“昆明市文明施工样板工地”严格按昆明市及业主有关法规、条例执行。成 本制造成本降低2%。采用新技术，优化施工方案，加强管理。23 总体施工部署1 总体施工安排本标段工程主要包括兰花沟调蓄池和西南片区市政排水管网工程。各部分工程内

25、容相对独立，互不干扰。在资源上，在降低成本的前提下统一调配。鉴于以上的分析，本工程的总体思路为：调蓄池采用明挖顺作法进行施工；鉴于场地提供时间的不确定性，西南片区市政排水管网工程各自相对独立施工，管网施工各施工面在可确定工作面提供时间的前提下，为均衡生产，优化资源，可按先后顺序进行施工，但不能超过关门工期。（1）兰花沟调蓄池：三通一平围护结构施工、基底工程桩施工开挖至冠梁底，小边坡锚喷砼支护，同时施工冠梁、钢筋砼支撑从上至下逐层开挖基坑至各支撑轴线下1000mm，施工各道钢筋砼腰梁和钢筋砼环形支撑预留保护层开挖施做垫层砼，浇筑底板混凝土、换撑 拆除第三道支撑施作钢筋砼、换撑拆除第二道支撑施作钢

26、筋砼、换撑拆除第一道支撑回填覆土、施做地面房建部分和其他。（2）沉井工程：施工准备基坑开挖抽排水铺砂垫层、垫木支刃脚内侧模板 绑扎刃脚钢筋支刃脚外侧模板浇筑刃脚砼养护支井壁内侧模板绑扎钢筋立井壁外侧模板浇筑井壁砼养护拆除井壁和刃脚的模板挖土、下沉浇筑封底砼绑扎钢筋浇筑底板砼养护对沉井内及上部结构施工。（3）管网工程：进场地下管线探测分段围蔽分段开挖安装管道验收回填。2 施工队伍的组织安排 为顺利完成本工程施工，拟组建二支围护结构施工队、一支开挖队、二支结构施工队、四支管网施工队、一支设备安装队，共10支主体作业队，组建一支综合队负责临建设施和施工风、水、电系统的施工维护。3雨季防洪措施（1）本

27、工程施工期间主要为旱季施工，但考虑可能的意外情况，应充分考虑到雨季防洪措施。编制防洪抢险预案。设置抢险领导机构、方案、联系电话、抢险物资（备足发电机、抽水设备极其配件、砂袋、型钢、木材等抢险物资；综合队肩负防洪抢险主要任务，其他施工队应全员参与配合）；（2）作好基坑周边截水、施工区域内排水、基坑内排水工作。4 主体围护结构施工安排分区布置钻孔（冲孔）桩机，各作业区相对独立施工，成桩采用跳孔法施工。5 调蓄池基坑开挖及砼结构施工安排主体基坑按照明挖顺作法施工。基坑开挖按照坑内多台反铲“接力”开挖，预留保护层人工配合机械开挖。结构砼按后浇带分隔分块浇筑结构模板系统采用组合钢模板加“碗扣式”脚手架满

28、堂支撑， 砼采用泵送入仓为主，吊罐入仓和溜槽直接入仓为辅的入仓方式。钢筋砼支撑体系采用人工配合风镐破除，破除过程中应对结构砼面采用蒙盖层板保护。根据进度计划，工期较为紧张，施工过程中钢筋砼支撑砼、结构砼可采用早强砼。同时，梁板承重模板支撑体系不拆出。为了保证工期，调蓄池结构砼和钢筋施工等无噪声污染的工作，在具备条件时，应增加安排夜间施工。6深基坑工程总体施工流程和基坑施工工序流程示意图：调蓄池总体施工流程框图，详见框图3-1。总体施工以“分区施工，流水作业”进行安排。场 地 平 整设 备 进 场测 量 放 线搅拌桩、旋喷桩止水墙施工基底工程桩施工格构柱钻孔桩及立柱施工围护钻孔桩施工围护桩施工冠

29、梁和第一道钢筋砼支撑施工第三层开挖第三道支撑施工第二道支撑施工第二层开挖第一层开挖开挖及支撑施工全过程监测垫层砼施工保护层开挖回填、地面房建和其他工程施工顶板结构砼施工第一道钢筋砼支撑拆除结构砼施工，换撑结构砼施工，换撑第二道钢筋砼撑拆除第三道钢筋砼撑拆除底板结构砼施工，换撑结构施工及支撑拆除工调蓄池总体施工流程框图 框图3-1第四章 施工总平面布置及临时设施施工第一节 施工总平面布置说明第二节 施工总平面布置第三节 临时风水电布置第四节 临时通讯设施第五节 混凝土生产与供应第六节 施工期间排水措施第七节 预防地表水和地下水污染的设施第七节 主要临时工程数量第一节 施工总平面布置说明11 施工

30、总体布置原则1符合招标文件要求，满足施工需要，方便施工管理，减少对施工区周围建筑、居民的干扰，保证环保要求，同时又能确保施工质量、安全、进度和环保的要求； 2施工中根据施工要求，结合现场施工实际情况，合理安排场内临时道路；3减少施工设施布置与施工作业的干扰，避免不必要的迁移工作，杜绝破坏公共设施；4充分考虑场内地理位置和地形地貌，满足排水要求；5加强对施工场地的安全保卫、施工机具、材料布置整洁、有序，同时做好施工废水净化排放、防尘、防噪措施，创建文明施工工地。12 施工总体布置说明施工场地按招标图纸提供的施工场地进行布置。兰花沟蓄水池施工场地总面积为9392m2。管网工程根据实际场地情况进行合

31、理布置。兰花沟蓄水池施工场地采用砖墙围蔽。管网工程场地围蔽主要采用易拆装的临时围蔽（压型钢板）。根据施工要求在施工场地内布置模板加工厂和堆放场、钢筋加工厂和堆放场、开挖临时堆土场等设施。施工场地设置洗车槽和污水沉淀池，确保出场车辆和污水排放满足环保要求。空压机、发电机设置围蔽并采取消音措施，以减少噪音和尘土污染。施工布置详见图：施工总平面布置图（详见三、技术文件部分 5、施工总平面图。 第二节 施工总平面布置21 场地回填和场地平整兰花沟调蓄池施工场地内堆存有大量建筑垃圾和废渣废土，需外运出场并平整处理。局部坑洼地方需回填处理，以提供平整的施工场地。管网和沉井工程的场地多在道路或绿化带内（一些

32、在河道边），施工前需破除路面。22 施工场地交通布置1兰花沟调蓄池工程：场外交通布置： 场外交通主要利用环城南路进入船房村路再进入施工场地。场内交通布置：基坑西侧和东侧，各布置一条6m宽砼道路，作为开挖和结构施工期间基坑施工的主要水平通道。开挖区间，填筑临时坡道，进入基坑。 2管网和沉井工程主要利用市政道路。23 场地围蔽和硬化1场地围墙：兰花沟调蓄池场地采用正式围蔽。管网工程临时围蔽采用弧型彩色镀锌压型钢板围蔽。正式围蔽：采用砖砌24墙，砖围墙高1.9m，加300mm的压顶。围墙基础底脚埋地深度500mm。墙柱之间距离为3m。考虑到墙柱及墙体的牢固、安全、可靠，墙体内埋设4根6钢筋。外墙面加

33、批荡抹光后再刷涂料。围墙外立面绘制宣传壁画。临时围蔽：薄钢波铁皮活动围挡，高2.3m，厚5cm，每4m设一道10#轻型槽钢立柱，横挡为2道5#轻型槽钢，螺栓连接。墩基靠公路侧刷白色，并贴反光标志，钢波内侧刷为果绿色。2开挖范围以外场地全部硬化，硬化用厚15cm的C25砼硬化处理，场地底铺15cm厚砂砾石垫层，在便道之下的临时管线需进行加固处理，保护管线。3围栏：沿基坑开挖线以外0.5m处设砖砌踢脚，其上埋设1.2m的48钢管围栏，并用醒目安全网挂于钢管围栏上。4场内沿围墙边设置25cm宽30cm深排水沟，将水引入沉淀池沉淀后排入河道。水、电均由接口引入施工场地，场地内沿围挡内侧明排。5现场照明

34、：施工场地内设多盏钠灯做为夜间施工的照明，保证夜间有足够的亮度。24生活、办公房建设施兰花沟调蓄池西侧场地内布置管理人员生活和办公设施。办公楼和宿舍结构为2层或1层轻型活动板房。施工人员宿舍在附近租住解决。管网和沉井工程现场无此设施，施工人员和管理人员宿舍在附近租住解决。25施工场地内主要临时生产设施和辅助企业1钢筋加工厂和堆放主要承担钢筋的堆放暂存和钢筋的截断、弯曲等加工任务。围护结构钢筋施工时，钢筋笼的加工可就近在已硬化的场地上绑扎焊制，加工场只承担断料和拉筋的加工任务。2 砂石料堆放场和拌和机主要承担开挖施工中喷射砼的拌制任务以及开挖和临建施工中部分自拌砼的生产任务。3 综合性材料仓库集

35、中储存保管整个工地统一调配施工的物资。4水泥库房承担施工用水泥的储存任务，简易结构。5工具间主要用于保管各个附属结构施工时的小型工具和材料。6门卫和洗车槽及沉淀池施工场地大门处设门卫值班室，负责进出车辆、人员管理。同时布置两个洗车槽和两个沉淀池，用于冲洗车辆，处理污水。施工废水和场地积水流入沉淀池，沉淀处理合格后排放入市政管网。7发电机房发电机房采用简易结构，布置2台200KVA，主要承担变压器还未到位前施工用电任务。变压器到位后留置一台200KVA发电机作为应急备用电源。8模板加工和材料堆放场施工过程中，承担必要的模板加工任务，材料、模板、支撑架等材料的存放区域。26 其他设施261 消防设

36、施在库房及生产营地设置专用消防水阀及消防软管，并按有关规定配置足够数量的泡沫灭火器。所有消防设施随时检查保养，使其始终处于良好的待命状态。262 各种信号的设置在施工工程区内设置一切必要的信号，包括道路信号、报警信号安全信号等。第三节 临时风水电布置31 临时供电我局拟报装一台630KVA变压器，施工用电直接用电缆从变压器低压端接线点接线引入各施工点配电箱。施工现场用电动力主线采用三相五线动力线，线路沿围蔽墙布设，局部采用架空电缆和部分埋设电缆，埋设电缆均采用穿钢管法，以保护电缆。变压器到位以前，根据生产需要在现场布置布置2台200KVA柴油发电机，提供前期施工的生产和生活用电。630KVA变

37、压器就位后，留置一台200KVA柴油发电机转为备用电源，在意外停电时，提供施工的应急用电。兰花沟调蓄池供电布置见图兰花沟调蓄池施工供电系统图。32 临时供水我局拟联系一个100mm水源接口，从该供水接口接管到各个施工点供水。兰花沟调蓄池施工供水系统见图兰花沟调蓄池施工供水系统图。33 临时供风施工场地内布置两台移动式环保型柴油压风机（12m3/min），空压机根据用风位置就近移动布置，风管末端安装储气罐，接供风支管到施工现场。 管网和沉井工程的风水电均动态布置。第四节 临时通讯设施为保证施工时段的信息传递的畅通，项目部各部室均配备一部固定程控电话，项目部领导、部门负责人配备移动电话进行通讯联系

38、。另外配备10对对讲机，用于班组、测量、起吊等通讯联系。在施工现场安装一部中国电信宽带系统，提供网络连接服务。第五节 混凝土生产与供应除场喷射砼料采用自拌外，其余结构砼均使用商品砼，根据施工进度为生产单位编制用量计划及标准。第六节 施工期间排水措施兰花沟调蓄池工程为明挖基坑工程，施工期间做好排水工作是非常重要的。所有施工场地均进行硬化，以利排水，沿围挡内侧周围设置排水沟，基坑四周设1.5%坡度向外散水，防止地面水流入基坑；将生产、生活废水、雨水汇集，经沉淀后排入市政管网。排水沟断面尺寸为0.25m0.3m，沟底设置1%的排水坡，并用水泥砂浆抹面。穿越施工场地内排水沟用钢筋格栅加盖。第七节 预防

39、地表水和地下水污染的设施1施工期间派专人对地面排水沟进行检查，随时疏通排水沟，保证地面积水不流入基坑内。2在基坑内设集水井，将渗透出的地下水引入集水井，专人负责用抽水机排至沉淀池，经沉淀处理后，排入河道。3机械维修的油水污水运至规定地点，经处理后排放。4泥水须经二次沉淀过滤并达到排放标准后，废水方准排入河道，泥碴弃至规定弃碴场。第八节 主要临时工程数量第五章 调蓄池围护结构设计和施工第一节 工程概况及施工步骤第二节 回旋钻机钻孔灌注桩施工方法及技术措施第三节 旋挖机钻孔灌注桩施工方法及技术措施第四节 旋喷桩施工及技术措施第五节 搅拌桩施工及技术措施第六节 冠梁和钢筋砼支撑的施工第七节 临时钢立

40、柱施工第八节 钢筋混凝土腰梁施工第九节 基底锚杆施工第十节 网喷砼施工第一节 工程概况及施工步骤11 调蓄池围护结构设计本次投标采用招标设计图进行投标。兰花沟调蓄池基坑为正方形，基坑边长64.4m，基坑深度9.816.3m。基坑围护结构采用12001600mm和10001390mm钻孔灌注桩，共设三道钢筋砼环形支撑。同时，设置钢格构柱作为环形支撑体系的临时竖向支撑。围护桩外侧采用650450mm高压三管旋喷桩或四喷四搅搅拌桩止水墙止水。基坑内侧、桩间采用网喷砼。（现场西南方向有高压线横跨基坑，位于高压线影响范围内采用反循环钻孔灌注桩+高压旋喷桩隔水帷幕结构及桩间网喷砼，未受高压线影响范围采用旋

41、挖钻孔灌注桩+水泥搅拌桩隔水帷幕结构及桩间网喷砼）。基坑内侧、桩间采用网喷砼。钻孔灌注桩采用C30水下砼。钻孔桩形成的空孔采用采用砂夹碎石回填。12 围护结构的施工顺序将围护结构分成两施工区进行施工，由两支施工队独立承担施工。主体围护结构施工顺序见框图5-1 。主体围护结构整体施工顺序图 框图5-1场 地 平 整设 备 进 场测 量 放 线搅拌桩、旋喷桩止水墙施工基底工程桩施工格构柱钻孔桩及立柱施工围护钻孔桩施工围护桩施工冠梁和第一道钢筋砼支撑施工第三层开挖第三道支撑施工第二道支撑施工第二层开挖第一层开挖开挖及支撑施工全过程监测垫层砼施工保护层开挖结构施工及支撑拆除注：同一施工段的钻孔桩施工完

42、毕七天后方可施工搅拌桩或旋喷桩止水桩。第二节 反循环钻机钻孔灌注桩施工及技术措施21 反循环钻孔灌注桩施工工艺和技术措施钻孔灌注桩施工流程见框图5-2所示。反循环钻孔灌注桩施工流程 框图5-2开钻前验收安装钢筋笼清 孔标定桩位埋设护筒制作护筒桩位校核钻机就位钻机成孔二次清孔下灌注导管水下砼浇注钻孔移位配备钻探设备终孔验收测孔底沉渣制作优质泥浆制作钢筋笼监理工程师验收配备灌注导管设置泥浆循环系统混凝土输送混凝土搅拌砼材料试验商品砼测灌注高度设置隔水塞1标定桩位用全站仪首先确定钻孔灌注桩相对控制点四五个，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。桩位确定后插上木桩并标明桩号，对控制点和桩

43、位要反复测量、校核，测量人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，确保桩位准确无误。2埋设护筒护筒用厚度46mm的钢板卷制焊接而成，埋置深度视桩位所处的水文地质情况和工程情况条件而定，护筒顶要高出地下水位1.52.0m，且埋入深度小于1.0m，部分区段要埋穿杂填土层以使钻机容易钻进。在护筒的顶部开设2个溢浆口，埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置，使其准确定位，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm，护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实，以保证护筒的稳定。3钻机就位拟选用GPS-15型反循环回旋钻机。钻机安装就位必须符合规范要求，保证操作平台平整、稳固、安全可靠，确保施工过程中不发生倾

44、斜、移动等现象。钻机就位后要由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。因灌注桩穿过土层的岩性差异较大，施工中可根据不同类别的土层选用不同类型的钻头钻孔，钻头选用见表5-1。以提高钻孔进度，确保成孔质量。常用的钻头有以下三种，一般情况下应优先选用锥形三翼钻头。 钻孔桩钻头选用表 5-1序 号钻 头 名 称地 层备 注1锥形三翼钻头土层、砂层、砂砾层2筒式捞式钻头砂砾层、卵石层3牙轮钻头硬岩层、非均质地层4钻孔及护壁泥浆制备在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。根据规范要求，泥浆采用膨润土制备，膨润土要先浸水再搅拌。因场地所限，泥浆池不可能做得很大，拟准备

45、分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。泥浆制备好后就可进行钻进，在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.11.15t/m3左右，排出泥浆的比重控制在1.21.4t/m3之间。人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。钻进过程中每隔20分钟测量一次泥浆的比重，在现场试验室内定期测定泥浆的粘度、含砂量、稳定性等指标。如发现泥浆比重偏低，要及时投入膨润土，直到达到要求为止。在钻进过程中要及时做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔口高程、开钻时间、钻进速度

46、、累计钻进深度、泥浆比重，加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数以备查验。沉淀池的沉碴要及时挖除并运至指定的弃碴场。5清孔当达到设计深度后，经监理工程师查验，桩底处岩性符合设计要求，即可开始采用反循环工艺进行清孔。其方法为将钻头提离孔底2050cm,维持冲洗液正常反循环流动。清孔时要使孔内浆面高出地下水位米以上，避免塌孔。直至孔底沉碴厚度小于设计要求为止。在钢筋笼和导管放入孔之后，再一次测量孔深和沉碴厚度，如不满足设计要求再用导管进行二次清孔。6对钻孔进行检验，最终达到下列质量标准：桩径容许偏差50mm(负值指个别断面)；垂直度容许偏差1%；孔底沉碴或虚土厚度100mm；桩位容许偏差：沿垂直轴

47、线方向150mm；沿平行轴线方向200mm。7钢筋笼制作及吊放钻孔灌注桩的钢筋笼要提前按设计和规范制作好并经监理工程师检查签认后存放在桩位附近，钢筋笼加工时主筋和加强箍之间，主筋与螺旋之间均要焊牢，防止钢筋笼搬动时扭转、弯曲。对于钢筋笼总长度大于13m的，分成两段加工制作，钢筋笼的加工制作应满足下列要求:主筋间距偏差小于10mm；箍筋间距偏差小于20mm；钢筋笼直径偏差小于10mm；钢筋笼总长度偏差小于100mm；主筋搭接及上下两段钢筋笼的连接均采用单面焊接，焊接长度大于10倍钢筋直径。钢筋笼安装前还要在钢筋的外侧设置混凝土垫块，以确保钢筋保护层的厚度。安装钢筋笼时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下

48、沉，避免碰撞孔壁，要设立方向标志，以保证预埋钢筋和检测管的位置正确。两段钢筋笼连接时，要注意确保上下两段钢筋笼轴线重合。钢筋笼下至设计高程后，立即用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，固定后要使钢筋笼轴线与桩孔轴线重合，并保证在灌注水下砼的过程中钢筋笼不会发生左右和上下移动。8下导管灌注水下混凝土导管采用壁厚4mm钢管，导管内径：100cm桩采用内径为25cm导管，120cm桩采用内径为30cm导管。导管分节制作，由法兰盘连接而成，导管在使用前采取试组拼，并进行密闭性能和接头拉力试验及过球试验。导管每次提升经测量之后再进行，以确保导管始终埋入砼内2m以上。导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

49、如导管卡挂钢筋骨架,转动导管,使其脱离钢筋骨架后,移到钻孔中心。导管提升缓慢，防止过猛。提升要及时，防止导管埋入混凝土过深，使导管与混凝土之间摩阻力过大而造成埋管。9浇筑水下混凝土（1）钢筋笼吊放好之后，下放导管，导管底端距孔底3050cm，导管下放到位后再一次测量孔深和沉碴厚度，若达到设计要求后应立即安放隔水塞，进行水下砼灌注。（2）设计水下混凝土配合比要满足设计强度要求，要考虑到水下浇筑的特点，适当提高水泥用量。塌落度控制在1719cm，水下混凝土粗骨料最大粒径不得大于40mm。（3）拟采用商品混凝土灌注，以确保混凝土的质量，加快水下混凝土的浇注速度。（4）为保证浇注的整体性、均匀性，导管

50、埋设深度应满足下列要求：初灌量埋深：大于1.0m（初灌量不得小于0.8m3）；连续灌注埋深：24。（5）初存混凝土灌注后，经检查溢浆正常，无串浆漏水，导管埋深符合要求，即可正常进行水下混凝土灌注，水下混凝土灌注过程中要经常测量孔内灌注面的高程，以控制导管的提升速度和高度，避免将导管拔出混凝土顶面造成断桩，必须连续灌注，严禁中途停工。（6）钻孔灌注桩灌注水下混凝土的高程要高出桩顶设计高程0.40.7m，以保证凿除桩顶浮碴后桩头的砼质量满足设计要求。22灌注事故的预防及处理灌注水下砼是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量

51、事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。1导管进水（1）导管下口至孔底的距离控制在25-40cm，并经过计算确定初灌量，保证首批砼下落后导管埋入砼的深度不小于1m。（2）砼灌注前对导管管身及导管接头进行检查。（3）设专人及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。2卡管（1）加强对砼拌和站的控制，及时检查砼坍落度及和易性，保证砼的拌和质量。（2）砼灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械。（3）砼中掺入缓凝剂，延缓砼的初凝时间。3 坍孔（1）桩孔附近严禁摆放重物。（2）灌注过程中严禁桩孔附近机械振动。（3）砼灌注过程中保证

52、水头高度。4埋管（1）严格控制埋管深度不超过6m。（2）预备附着式振捣器，当停灌时间较长时，适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝。（3）砼掺入缓凝剂，并加速灌注速度。（4）提升导管时不可猛拔。5灌短桩头（1） 灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。（2）准确测量砼灌注高度。（3） 桩顶加灌砼1.0m。23质量检验：按设计和规范要求进行。第三节 旋挖机钻孔灌注桩施工及技术措施3.1旋挖钻机施工工艺流程图钻机安装就位钻斗或短螺旋钻开孔提钻、埋设孔口护筒孔内注放泥浆下入钻斗、旋挖钻进起钻、卸土、铲车运土钻至设计标高，就地继续旋转数圈、提钻下钢筋笼、导管制作钢筋笼、准备导管清孔、验收灌混凝土

53、移至下一根桩施工准备混凝土旋挖钻机施工工艺流程图 框图5-3空桩回填3.2旋挖钻机钻孔桩施工方法1施工准备（1）场地平整、清除杂物。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，钻机移位要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置情况决定。（2）测量定位。设置闭合导线网并与高级控制点闭合，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求。桩位点在埋设护筒时会被破坏，所以桩位点确定之后，再放两个以上的保护桩。用保护桩校核护筒的准确性。保证桩位点的偏差符合要求。测量放样用全站仪，极坐标计算数据。桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。其它准备：弃渣池、储水池、准备合格

54、粘土或膨润土。（3）机具准备： 25t吊车、装载机、导管（30m，并有可调节短节）、护筒、卡盘、大锤、钢管（2-3m两根）、铁锹。（4）埋设护筒，护筒四周应夯实，顶端高出地面30cm，底部埋深33.5m,护筒直径比桩径大20cm，上下正直，护筒中心线平面偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%。一般用钢质护筒，钢板厚0.81.0cm。护筒采用旋挖机机械压入。（5）移走地下障碍物。若有管网会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。（6）泥浆制备泥浆的主要作用是维护孔壁稳定，防止塌孔，悬浮钻孔余渣，冷却和润滑钻头。泥浆质量以不塌孔并达到有效排渣为原则。泥浆采

55、用粘土进行制备。泥浆的控制指标见表5-1：泥浆的控制指标 表5-1项 目新制泥浆成 孔清孔后粘土层砂层岩石层密度g/cm31.051.151.11.251.41.451.21.251.151.20粘度（S）182220282530252828含砂率481015108在施工中做好泥浆的日常维护工作，经常测定泥浆的比重、粘度及含砂率。现场泥浆外运，施工中在桩位置设置深1m宽1.3m沟槽，泥浆在沟槽中循环使用。2钻孔旋挖钻机主要由操作系统、动力系统、钻进系统、行走系统组成。其操作系统主要由动力系统由柴油机提供钻进。开孔时，起钻头对位，找出桩位中心后将钻杆压入土中正确对位。施工时根据测量放样结果将钻杆

56、中心对准桩中心。开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。钻进施工时，再次将钻头、钻杆、钢丝绳等进行全面检查。采用回旋钻进成孔，钻杆为伸缩式钻杆，钻头为筒式活门掏渣筒。钻进时，开启钻机将钻杆中心对准设计桩位中心，先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导正下入井孔，然后匀速下放至作业面，旋转钻进，操作室内显示进尺及钻头位置，按轻压慢钻的原则缓缓钻进；钻渣通过进渣口进入钻筒，同时向孔内注入泥浆，根据深度，待确定钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口。提升钻杆带动钻筒，同时继续向孔内注泥浆，确保孔内水头后，将钻筒提出孔外，提钻时开始要缓慢，提离孔底数米后，如未遇阻力，方可加速按正常速度提升至井口，排除钻渣，如此反复

57、，直至设计标高。 成孔后，更换清底钻头，进行清底，并测定孔深，达到设计孔深后方可终孔，随后要用检孔器检孔。钻进中发现有塌孔、斜孔时及时处理。发现缩径时，经常提动钻具上下反复修扩孔壁。每次钻进深度以不超过1m为宜。钻进时泥浆比重宜控制在1.4g/cm3以上，但不宜超过1.45g/cm3；粘度2632s。砂层中钻进速度和单进尺不能太快，单斗进尺控制在0.5m内；钻具选择：砂层和土层中采用捞砂斗；护筒长度宜大于3.5m。3钢筋笼制作与吊装（1）钢筋笼制作钢筋符合有关规范的规定，并满足设计文件的要求。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋必须提供出厂合格证和质量检验合格证，外观检查合格后每

58、批按TBl0210-97要求抽取试样，分别作抗拉、抗弯和焊接复查试验，只有经检验合格钢筋才能使用。钢筋笼按照设计图纸桩长分段加工，准确下料，主筋采用焊接连接，钢筋笼整体加工完成后，再分段运至桩孔处。用汽车吊分段吊装、连接、安放。为保证高压线下桩基施工的安全，每段钢筋笼的长度为6米，分段加工，采用焊接连接。定位钢筋与纵向钢筋全部焊接，箍筋与纵向钢筋交接处均应焊牢。为保证起吊时钢筋笼的刚度，在两端及中间位置加设剪刀撑。另外，根据施工监测及设计要求，在钢筋笼的相应位置预埋声测管。超声波检测管采用无缝钢管，内径50，壁厚3.0。检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设,并焊于加强箍筋上, 检测管长度距桩底5，伸

59、入承台内0.5m,检测管接头处用10cm长的套管连接密封，底部和顶部用3mm厚的钢板焊接密封。为保证保护层的厚度满足要求，每隔2米增设4个耳筋，径向均匀焊接在钢筋笼上。（2）钢筋笼吊装钢筋笼吊装时为保证不变形，用角钢作一吊架将笼吊起，竖直后如有变形加以纠正，骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放边拆除内撑，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高。最后用4根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定在护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心。4水下砼灌注（1）导管安装导管用内径250mm钢管，标准每节长3m，配0.51m的辅助节。导管均采用法兰栓接，接头设置用密封胶垫。为保证导管质量，导管安装前进行密

60、封检验，水压试验时的试水压力为0.61.0MPa。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。（2）二次清孔钢筋笼安装好后，采用正循环法将孔底沉渣排出，清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2 mm颗粒，泥浆比重不大于1.10，含砂率0.656回灌当喷射灌浆完毕后，应立即连续或间断地向孔内灌注水泥浆液（当土层条件较好时也可灌注另一个孔的冒浆）直到孔内混合液面不再下沉为止，以避免浆液析水凝固后，使桩顶产生凹穴现象。7机具冲洗移位旋喷灌浆结束后应立即将泵体管、管路，搅拌机冲洗干

61、净；以免产生堵管等事故发生。该桩复查合格，经驻地监理工程师签证后可将机器移至下一个孔位进行喷射施工。8技术措施（1）严格按设计水灰比拌制水泥浆液，施工中不得随意改变，禁止使用受潮或过期水泥。在喷射过程中应防止水泥浆沉淀。浆液拌和不得超过4个小时，当超过时，需经专门试验证明其性能符合要求后方可使用。（2）在喷射过程中应随时观察冒浆情况，发现异常应立即采取措施。如果发现冒浆量大于灌浆量的20，则说明提升速度过慢，应加快提升速度；若地面不冒浆则地层内含有较大孔隙则应停止提升，用孔口充砂或向浆液中添加适量的外加剂的方法来解决，直至冒浆正常后才能开始提升。冒出地面的浆液应经过滤、沉淀、除去杂质和调整浓度

62、后方可回收利用。（3）施工过程中必须连续喷射，若中途需换喷射管或设备发生故障必须停止喷射时，则第二次下管时要多下0.5米，以保持旋喷桩的连续性。（4）相邻两桩的施工间隔时间应大于48小时，旋喷桩与相邻的钻孔灌注桩的施工间隔时间也应大于7天，避免高压浆束把相邻的旋喷桩体或灌注桩的保护层破坏。43 桩身质量检验1高压旋喷桩施工完成28天后对其进行抽检，抽检数为施工数量的1%且不少于3根；2抽检以钻孔取芯为主并辅以人工开挖检查方法进行检测。抽芯应按不同土层进行取芯检测；3抽检点将根据地层复杂程度和施工情况进行布置；4抽检内容：加固体的无侧限抗压强度fcu2.0Mpa，抗剪强度0.2fcu和抗拉强度0

63、.06fcu。抗渗系数K510-7cm/s。5抽检委托有相应资质的单位进行。44 特殊情况处理1塌孔在钻孔时，出现塌孔或不泛水，应查明原因，详细记录层深。处理办法是：用粘土充填固壁，以便顺利成孔和保证固壁稳定，固壁泥浆配比应通过试验确定，能满足以下要求：泥浆比重1.1左右，在孔隙内基本不流动，不硬化固结，710天内高喷杆能顺利插入孔底。2旋喷中断在喷射过程中，拆卸注浆管节后，重新进行高喷作业的搭接长度不应小于30cm。若供风、水、电中断后，重新进行高喷作业的搭接长度不应小于50cm，以保证桩体的整体性。3遇地下建筑物遇块石层或构筑物时，应准确记录，因为在喷射时，遇到此类碍障物，能量因折射而大大

64、减衰，影响桩体整体性，尤其是摆喷会造成喷射盲区。解决的办法是：以旋喷为主，并在块体另一端的一侧增补喷灌孔，以确保搭接；调整邻孔孔间距及相关参数；若埋藏较浅时，采用挖机清除，回填满足技术要求的粘土。4冒浆处理从冒浆成份和流量大小可大致了解灌浆质量和地层情况，冒浆过大或过小均不正常，应即时分析原因予以处理。（1）若地层中有较大空隙引起的小冒浆，可灌注粘土浆或加细、中砂，待填满空隙后再继续喷射提升；（2）冒浆过大，是由于喷射范围的供浆量不相适应造成的。解决办法是：提高喷射压力；适当缩小喷嘴孔径；提升速度适当加快。5凹穴处理喷射灌浆结束后，由于重力作用和浆液性能本身的特性，灌浆形成的浆、气、土混合液在

65、逐渐凝结硬化、固结的前期，其表面因析水沉淀而出现一定程度的下陷。该部位在喷射结束后，应连续或间断地向喷射孔内静压灌浆，直至孔内混合液凝固不再下沉或采用两次注浆的方法，即喷射注浆完成后，在原孔位上进行第二次注浆，浆液为不收缩或具有膨胀性的材料。第五节 搅拌桩施工及施工技术措施51搅拌桩施工施工工艺流程搅拌桩施工工艺流程图 框图5-5调平制备水泥浆制备水泥浆钻机对位钻进喷浆搅拌提升喷浆搅拌钻机移位复提升喷浆搅拌桩复钻进喷浆搅拌制备水泥浆制备水泥浆52 施工准备1场地清理：施工前，按技术规范要求进行场地清理。场地整平后，填写报验单，经监理工程师验收合格签字确认后，进行下道工序施工。2布桩图：开工前，

66、根据施工设计图按各分段里程画出布桩图。布桩图上标明桩线中心、每个桩编号、设计桩长，布桩图报设计单位，监理工程师，甲方验收确认后，方进行施工。3测量放样：对设计单位移交的导线点，水准点，施工前会同甲方和监理工程师进行复核，确认无误后使用。测量人员按施工设计图，进行、桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作。测量放样记录及布桩图等，报请甲方和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验单，经甲方和监理工程师审查签认。4材料：搅拌桩施工采用加固料为水泥，其质量、规格保证符合设计要求，并具有出厂质保单及出厂试验报告，确保在有效期内使用，绝不使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。运到工地的水泥，进行抽样检

67、验，试验结果报监理工程师签认后投入使用。水泥使用425#普通硅酸盐水泥。5水泥土强度试验：施工前详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，验证软土的性质和设计的水泥土强度能否达到要求。6施工工艺性试桩（1）施工前分区段进行工艺试桩，掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。（2）工艺试桩前，我方书面通知甲方和监理部门派员参加。工艺试桩结束后，书面提交工艺试桩成果报告，并经甲方和监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据，无甲方和监理工程师的指令，不任意更改。工地技术主管在搅拌桩施工

68、时现场向机组下达操作指令，并负责监督执行。53 搅拌桩施工工艺搅拌桩施工工艺采用搅拌和喷浆次数、复搅深度满足设计及规范要求，使水泥和土体充分拌和均匀。具体施工工艺流程如下：1根据布桩图放出桩位，用竹桩标示；2调平桩机，保证钻杆垂直度偏差1；3调整钻杆对准要施工的桩位，桩位偏差不大于5cm；4开始钻进喷浆搅拌第一次提升喷浆搅拌复钻进喷浆搅拌复提升喷浆搅成桩。水泥浆的水灰比0.450.50, 施工时宜用流量泵控制输浆速度，输浆速度应保持常量。喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升, 搅拌数秒，保证桩头均匀密实。停灰面应高于设计桩顶标高500mm,桩端进入不透水层。5施工记录采用施工一桩，记录一桩的原

69、则。不提前记或补记，不随意涂改，记录真实的反映实际情况。54 试桩：搅拌桩施工前，应进行工艺性试桩，选用12%、15%、18%、20%做对比试验，从而确定水泥掺入量和水灰比等参数。检测方法：成桩后，在1周内进行开挖检查或采用钻孔取芯检查成桩质量，及时调整施工工艺。55质量检验：1对每根制成的搅拌桩质量检查的重点是水泥用量，桩身水泥含量的均匀性，水泥搅拌的次数，压浆过程中是否有断浆和喷浆提升时间以及复搅次数；2本工程需对总桩数的2%在成桩7天内采用轻便触探（N10）对桩身质量进行检验；3对总桩数的0.2%的搅拌桩进行抽芯试验，抽芯钻孔直径不宜小于108mm,试件尺寸不得小于50mm*50mm*5

70、0mm；4水泥土28天无侧限抗压强度fcu2.0Mpa，抗剪强度0.5Mpa和抗拉强度0.2 Mpa。抗渗系数K110-6cm/s。5未尽事宜按建筑地基处理技术规范JGJ79-2002处理。第六节 冠梁和钢筋砼支撑的施工钻孔桩分段施工完成后，并且第一层土体开挖至冠梁底高程时，分段分区进行冠梁和钢筋砼环形支撑施工。冠梁和钢筋砼支撑均采用混凝土采用商品混凝土。61 工艺流程冠梁和第一道钢筋砼支撑施工工艺流程见框图5-5。62 基础处理钻孔桩桩头砼采用人工配合风镐凿出，缝面平整，露出新鲜致密的砼，并达到施工缝面的要求，之后用高压风枪清洗干净。钢筋砼支撑采用土体（主要为杂填土和粉质粘土、粘土层）作为承

71、重地基基础，地基基础在开挖过程中避免机械扰动，并夯实。在钢筋砼支撑底面下浇筑C15垫层砼基础，厚度为5cm。63 钢筋制安箍筋和部分主筋弯制在钢筋加工车间进行加工，然后搬运至现场绑扎。钢筋的搭接长度及接头型式均按有关规范要求进行加工。冠梁和第一道钢筋砼支撑施工工艺流程图 框图5-6测量放样钢筋砼支撑基础、垫层砼施工清洗、调直墙顶钢筋桩顶凿除超高部分、凿毛第一层土体开挖至冠梁底高程绑扎冠梁和钢筋砼对撑钢筋灌注混凝土养生及防护 护钢筋检测钢筋制作商品混凝土运输立模64 模板和支撑冠梁和钢筋砼支撑模板采用组合钢模板或木模板。冠梁外侧（靠土体侧）采用临时钢板桩作为支撑，考虑到防止砼与钢板桩粘结造成型钢

72、拔出困难，在冠梁与钢板桩之间垂直设置5cm厚泡沫塑料板，冠梁内侧模板内设拉筋，外设斜撑。钢筋砼支撑两侧模板采用对拉为主，外设斜撑为辅的支撑方式（见插图5-1）。砼浇筑前应保证模内干净、无杂物，拼缝严密不漏浆，支撑稳定、牢固。65 混凝土浇筑混凝土采用C30商品混凝土，商品混凝土用混凝土运输车运至施工仓地，采用运输车配溜槽入仓。浇筑时应注意分层浇筑，每段施工缝留斜槎。混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣。施工缝处的混凝土要加强振捣，以增强其防水抗渗性能。66 养生及防护混凝土浇筑完毕即采取措施防护，砼强度达到2.5MPa后可以拆除侧模，并及时养护。在养护过程中应加以保护，避免损伤和受到冲击荷载。为保持

73、良好的养护效果，可在冠梁顶铺草袋或覆盖泥土，并洒水养护。冠梁和钢筋砼支撑模板、支撑示意图 插图5-1 第七节 临时钢立柱施工基坑环形支撑设有临时钢立柱。临时立柱采用角钢格构柱插入1200mm钻孔桩内。钻孔桩在基坑以下设置钢筋笼并回填水下砼，钢筋笼采用吊机吊入。水下砼浇筑完毕后，采用吊机将焊接连接完毕的格构柱整节吊入孔内，并上下插动数次，保证锚固端砼填充密实，随后在孔口定位、固定。砼终凝后在空桩内回填砂夹石。基坑分层开挖过程中，钢管立柱与对撑按设计要求及时、可靠联结。砼顶板施工完毕后割除、拆出。临时立柱穿底板时应作好防水措施。第八节 钢筋混凝土腰梁施工钢筋砼腰梁与钻孔桩通过预埋钢筋连接，预埋钢筋

74、与钻孔桩钢筋焊接，预埋高程和位置要准确，施工围檩时凿出扳，并伸入到钢筋笼中。施工时施工长度与开挖长度相同。每层开挖时腰梁位置预留1.5m宽土体作为围檩承重地基基础，基础夯实并浇筑5cm细石砼垫层。围檩与钻孔桩交接处的基面必须清理干净。箍筋和部分主筋弯制在钢筋加工车间进行加工，然后搬运至现场绑扎。钢筋的搭接长度及接头型式均按有关规范要求进行加工。冠梁背土侧模板采用组合钢模板或木模板,支撑采用内设拉筋，外设斜撑为辅的支撑体系（见插图5-2）。砼浇筑、养护与冠梁和钢筋砼对撑相同。钢筋砼围檩模板、支撑示意图 插图5-2第九节 基底锚杆施工91主要施工方法和施工措施1施工工艺流程：见土锚杆施工工艺流程图

75、。2主要施工措施（1）开挖工作面和边坡修整：分层开挖，顺序施工，每层开挖高度为1.5m（低于某层锚杆高程以下50cm），每层开挖的纵向长度为15m，在完成上层作业面的土钉与喷砼以前，不得进行下一层深度的开挖。用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。基底下沉部分的边坡宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。（2）初喷：为防止边坡裸露土体发生塌陷，对于易塌的土体可对修整厚后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或者砼,厚度约23cm，待凝结后再进行人工冲孔或者钻孔。（3）成孔：孔深较深、土质较好时采用机械钻机机械成孔，孔深较浅、土质较差时可以采用“洛阳铲”人工成

76、孔，针对本工程实际情况，拟采用洛阳铲成孔。成孔要求孔壁顺直，不得塌陷和松动。土钉成孔孔位允许偏差为-5mm+20mm，孔深允许偏差为-50mm+200mm。成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。锚杆施工工艺流程图 框图5-7开挖工作面、修整边坡初喷测量定孔位成孔安放锚杆注浆（4）安放锚杆：锚杆使用前要除锈，成孔后及时安放锚杆。为了将锚杆位于钻孔的中心，防止非锚固段产生过大的扰度和插入孔时不搅动孔壁并保证锚杆有足够厚度的水泥砂浆保护层，须在锚杆上每隔m设置一个定位器。详见插图5-3（锚杆定位器图）。在灌浆前将钻管口封闭，接上压浆管，即可进行注浆，浇注锚固体。锚杆定位器图 插图5-3

77、（5）灌浆：灌浆是土层锚杆施工的一个关键工序，必须认真进行，并做好记录。水泥砂浆水灰比为0.40.5,灰砂比为1:1.2,强度不低于20Mpa,为保证浆体与土层的紧密粘结,可掺入一定的膨胀剂。用压浆泵将水泥砂浆经胶管压入锚杆管内，再由锚杆管注入锚杆孔，管端保持离底150mm，灌注压力一般为0.4Mpa左右。待浆液回流到孔口时，用水泥纸袋等捣入孔内，再用湿粘土封堵孔口，并严密捣实，再以0.40.6Mpa的压力进行补灌，稳压。第十节 网喷砼施工1工艺流程：挂网喷砼施工工艺流程图 框图5-8开挖工作面、修整边壁初喷挂网终喷排水孔清理和终喷砼表面平整度处理2施工措施和方法：（1）开挖工作面和边壁修整：

78、分层开挖，顺序施工，每层开挖高度为不大于2m，在完成上层作业面的喷砼以前，不得进行下一层深度的开挖。用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清壁，清除浮土和松散土体，坚硬完整土体。 （2）初喷：为防止基坑边壁局部裸露土体发生塌陷，对于易塌的土体可对修整厚后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或者砼,厚度约23cm。（3）挂网：喷砼前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片U型钢筋筋固定，在砼喷射下不出现振动。钢筋网片可用焊接和绑扎而成，网格允许偏差为10mm 。钢筋网铺设时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或400m

79、m，如搭接焊则焊长不小于钢筋直径的10倍。（4）终喷：严格按照经监理审批过的配合比拌料。喷射砼的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.81.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面,但在钢筋部位,应先喷填钢筋后方,然后再喷填钢筋前方,防止在钢筋背面出现空隙，每次喷射厚度宜为5070mm。为保证施工时的喷射砼厚度达到设计值，可在边壁面上垂直打入短的钢筋作为标志。喷射终凝后2小时，采取连续喷水养护7天。（5）开挖下层 开挖下层土方时间与上层喷射砼强度、注浆强度、地质条件，边壁位移量有关，一般上层砼面层喷射24-36小时后方可进行下层开挖。第六章 调蓄池基坑开挖、回填施工方法和技术措施第一节 工

80、程概况第二节 基坑开挖方案第三节 基坑开挖方法及技术措施第四节 基坑开挖施工的保证措施第五节 土石方调配及外运组织第六节 回填土及地面恢复第七节 测量控制第一节 工程概况兰花沟调蓄池基坑为正方形，基坑边长64.4m，基坑深度9.816.3m。基坑围护结构采用12001600mm和10001390mm钻孔灌注桩，共设三道钢筋砼环形支撑。同时，设置钢格构柱作为环形支撑体系的临时竖向支撑。围护桩外侧采用650450mm高压三管旋喷桩或四喷四搅搅拌桩止水墙止水。基坑内侧、桩间采用网喷砼。基坑底部布置工程桩，采用8002750mm或8002800mm钻孔灌注桩。钻孔灌注桩采用C30水下砼。从上至下，基坑

81、范围内主要以第四系人工填土层（Qml)杂填土、冲洪积（Qal+pl)成因形成的粘性土、含有有机质粘土、冲湖积（Qal+l)成因形成的粘性土、粉土、泥炭土层等组成。第二节 基坑开挖方案21 周边环境对基坑开挖的影响基坑西南侧20m外为居民房，东北侧为二环南路高架，东南侧为船房路，基坑开挖工程中应加强监测，确保周边建筑物安全。在场地西侧，有一组高压输电线（11万伏）沿南北方向从上空穿过，最低架空高度为17m；场址内无没有下管线。基坑开挖过程中需对高压线塔基础进行监测、加固保护，并加强施工安全措施。22 机械开挖、汽车运输方案开挖拟采用明挖顺作法施工，反向铲“接力”倒运土方出渣，纵向全基坑范围、竖向

82、分层的开挖方式。，填筑临时坡道，反向铲采用台阶式“接力”倒运，自卸汽车下到基坑，反向铲装车运输，边角处机械无法开挖的部位由人工辅助开挖。23 基坑开挖分区、分层划分1 施工分区本工程为环行钢筋砼支撑体系，鉴于基坑平面尺寸和支撑的型式，平面上不分区开挖，基坑全范围内进行开挖。2 施工分层调蓄池主体基坑开挖竖向分4层进行：第一层为地表路面至冠梁底面，第二层为第二支撑轴线下1m，第三层为第三支撑轴线下1m，第四层开挖至坑底面（含局部下沉部分）。开挖方法及分层见插图6-1。基坑开挖分区、分层图 插图6-1 第三节 基坑开挖方法及技术措施31 基坑开挖施工的方法1 基坑开挖施工的工艺流程基坑开挖施工的工

83、艺流程见框图6-1。基坑开挖施工工序流程图 框图6-1测量放线定位钻孔桩、旋喷桩施工完毕基坑第一层开挖冠梁、第一道钢筋砼支撑施工基坑第二层开挖第二道钢筋砼腰梁和支撑施工基坑第三层开挖施 工全过程 监 测第三道钢筋砼腰梁和支撑施工基坑第四层开挖和保护层开挖底板封闭砼、结构砼等后续作业2基坑开挖方法：基坑竖向分层、水平方向全断面开挖，每层开挖至支撑轴线下1m，待支撑达到设计强度后，再开挖下一层。开挖过程中，预垫坡道至基坑内，自卸车通过坡道进入基坑，采用钩机开挖装车外运。本基坑采用环形钢筋砼支撑，开挖时，基坑中部可适当超前开挖。当每层开挖到设计标高时，坡道位置处的土体反挖去除，待该层支撑体系完成后再

84、回填形成坡道，继续开挖下一层。32 基坑降排水技术措施围结构采用旋喷（或搅拌桩）止水帷幕形式，能取到良好的防水堵水作用，截断了基坑内与围护结构外地层的水力联系，基坑内积水主要为地层含水及工程施工废水和大气降水。为保证开挖机械能在相对比较干燥无水的状态下工作，在基坑开挖前和基坑开挖过程中，应采取下列措施：1基坑开挖前，在基坑范围内采用井点降水。（1）降水井施工井点降水井在基坑开挖平面对称布置9个点，间距20m。根据地质条件选用回转钻机钻进成孔，钻探施工达设计深度时，应多钻0.30.5米，用大泵量冲洗泥浆，减少沉淀，并应立即下管，经水清后，投入过滤砾石，当填至含水层顶板以上23mm，改用粘土回填封

85、孔。井点位置在上口边缘外1.001.5m，井点埋设深度满足降水深度要求。（2）洗井降水管井成井之后，应及时洗井，必须严格按供水的洗井时间不能低于2个小时，然后再用68立方米的空气压缩机洗井，其连续洗井时间不得少于四小时，洗至砂净水为止。（3）安装要求根据降水井的出水量选用安装流量，扬程与井相匹配的深井电潜泵，下井深度最好应位于白管处，以免扰动孔四周的砂粒，确保在降水之时，抽排水的含量达到规范要求。（4）降水监测一般在降水前应统测一次自然水位，当水位达到设计降水深度时，且趋于稳定时，可每天观测一次。当发生停电，应及时更换电源保持正常降水。工地排出水流严禁随地流淌或渗入土层，必须排入管道或临时排水

86、系统。（5）其他技术要求a. 降水结构布置与施工完毕，在正式降水前应进行试运行。b. 正式降水应在基坑开挖前1520天开始，并确保水位位于开挖面0.51.0m以下，并注意局部承压水的处理。c. 降水运营期间，实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。d. 降水运行过程中对降水运行的记录，应及时分析整理，绘制必要图表，以合理知道降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井应及时测量水位，每天12次。e. 挖土过程中派专人保护井管和集水沟，防止被破坏，f. 施工现场需配置一定数量的备用降水设备，以供应急所用。g. 降水运行阶段应保证电源供给，做好应急预

87、案h. 降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖顺序、开挖的进度等情况及时调降水井的运行数量与抽水频率。i. 做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇大雨时能及时将基坑内的水抽干。j. 当基坑周围有构筑物需要保护或坑外水位降低较多时，宜采取回灌措施，同时根据观测水位调节回灌水量。2基坑开挖前，基坑周围要砌筑挡水坎，防止基坑外地表水流入开挖工作面。3开挖过程中发现围护桩间出现渗水现象，应及时采取措施堵漏，包括注浆等。4开挖过程中要随时注意基坑内排水系统的保护，保证排水畅通，同时保证排水设备运转良好，确保基坑开挖面不积水，保证开挖作业顺利进行。5在基坑开挖面底部设置排水沟、集水井排除坑底积水，开

88、挖后立即进行垫层混凝土的施工，以减少渗水及土层暴露时间。33 施工监测及应急措施严格按监理工程师审批的监控量测方案进行开挖全过程的监控量测：1基坑周围地表的水平位移、沉降监测：按设计和规范要求布置测点和测量断面；及时对量测数据进行回归分析和信息反馈，指导施工，以便及时采取措施，保证周围地面不出现坍塌。2通过对明挖基坑围护结构受力、位移量测，及时掌握开挖施工过程中基坑围护结构受力情况，必要时调整基坑围护结构。3通过采用土压力盒和频率接受仪对基坑围护结构承受土压力进行量测，判断围护结构的稳定性。4在基坑周边钻孔，安放直径48mm钢管，通过水位计测得地下水位标高。要每日观测，每日上报，形成日报制。对

89、基坑出现涌水涌泥或支撑结构局部损坏等突发性事件，要在人员、机械、材料及处理方法方面的有充分准备。第四节 基坑开挖施工的保证措施1基坑开挖严格按照监理工程师批准的实施性施工组织设计进行；2开挖过程中，为防止机械碰撞围护结构，围护结构侧由人工进行辅助开挖，并设专人指挥；3严格按监理工程师审批的监控量测方案进行开挖全过程的监控量测；4基坑开挖严格按设计分层位置进行施工，确保基坑围护结构稳定。上层或已开挖的围护结构不稳定不得继续向下开挖；5限制基坑开挖边线以外地面堆物荷载不超过20KN/m2，做好计算校核工作，随时检查确保安全；6开挖过程中随时做好基坑内的排水工作，及时排出积水，确保开挖过程中基坑干燥

90、，确保基坑底部基础强度和整体性不被破坏；7随开挖基坑基底工作面的移交，根据开挖分部及时施作垫层混凝土，封闭底板基础；8基坑开挖过程中，及时绘制地质素描，做好开挖记录，当地质情况变化与设计不符时，应立即上报监理工程师和设计人员。9基坑开挖过程中，如发现文物、古迹等情况，应立即停止开挖作业并作好保护，及时上报监理工程师和业主，待处理完成后方能继续进行开挖作业。第六节 回填土及地面恢复61 基坑回填前的准备工作1选择回填料并对其进行取样试验，确定回填料含水量的控制范围，铺土厚度和压实密度等参数；2测量定出结构顶板以上0.5m的标高线，并做出标识，然后将分层填筑的标高线标出，以利于施工控制；3施工机械

91、及机具、人员预先进场、就位；4编制回填施工的施工组织、施工方案并报监理工程师审核批准；5清理回填基面，回填前基面不得有木块、淤泥、编织带等杂物。62 回填土摊铺、压实1填土入坑及摊铺：结构顶板50cm以内填土层采用人工手推车运输摊铺，人工平整。每层松铺不大于20cm。结构顶板50cm以上采用挖掘机挖土下料或自卸车进坑布料。推土机摊铺，每层松铺不大于30cm。2压实：结构顶板50cm以内填土层采用蛙式打夯机和立式打夯机夯实，夯与夯之间重叠不小于夯底宽度的1/3。结构顶0.5m以上采用振动压路机按试验参数确定的遍数碾压，碾压搭接宽度不小于20cm，本着“薄填、慢行、先轻后重”的原则反复碾压。3检测

92、及质量标准：每夯实一层即用灌砂法、环刀法检测，必要时用核子密度仪进行密度检测，若密实度不符合设计或规范要求的，要再次翻松、压实直至合格，取样频率严格按有关规范执行。63回填施工技术措施1防雨和排水雨天施工时，防雨采用彩条布全工作面覆盖，周边用粘土封堵，并挖集水沟、坑，采用截、排、挡的方法，最大限度减少水对回填工作的影响，待雨停之后适当晾晒再继续施工。2回填土为粘土或砂质土时，要在最佳含水量下填筑，如回填土含水量偏大，要翻松晾干或加土、石灰拌均；如含水量低则在工作面摊铺时洒水湿润，不合格填料严禁入坑。3回填高程不一致时，要从低处逐层填压。基坑分段回填接茬处，已填土坡要挖成台阶，其宽度不得小于1m

93、，高度不大于0.5m。64地面恢复地面的恢复严格按设计图纸和有技术标准和施工规范进行施工。第七节 测量控制71 中线控制测量测量控制是施工中的一个重要环节。围护结构施工时，通过地面控制网点，采用全站仪测设定位。在基坑开挖完成进行主体结构施工时，用全站仪通过地面控制网的控制点引入基坑内，并进行联测，保证基坑内控制点的精确度。72 高程控制测量通过高程水准基点，采用水准测量法进行高程控制测量，以精密水准仪、钢尺将高程引至基坑内，光电测距仪核对，施工时通过地面不同水准控制点分别引入基坑，对高程控制点进行联测。确定基坑内水准基点高程，以此控制施工。73 日常施工测量通过地面建立的测量控制网进行基坑开挖

94、的测量，做到勤复测。74 施工测量保证措施1根据国家有关规定，定期对测量仪器和测量工具进行鉴定，确保测量仪器满足施工精度要求。2建立测量换手复核制度，确保测量成果的一致性和准确性。3保护好各个控制桩点，并定期对其进行复核检查。4坚持先整体后局部的高精度控制的工作程序，先测设整体平面控制网和标高控制网，再以控制网为依据进行各开挖部位的定位、放线和标高测设，做到依据正确、方法科学、严谨有序、步步校核、结果正确。5测量记录做到原始、正确、完整、工整，坚持测量作业与计算工作的一致性。认真做好测量记录和测量成果的整理。第七章 钢筋砼工程施工第一节 钢筋工程第二节 模板工程第三节 混凝土工程钢筋砼工程包括

95、本标段内的各构筑物、建筑物、池体砼等钢筋砼工程。第一节 钢筋工程11施工材料供应钢筋供货数量根据工程进度安排，按月需求计划进行采购，同时在材料到货后按规范要求进行材料试验，达到设计要求和满足有关规程要求后方可使用，严格做到“先试验后使用”。12 测量放线根据设计图纸，考虑施工误差等因素外放尺寸后，利用全站仪精确放出各构件的结构角点、边线，板面高程，特别是预埋件、预留孔洞的位置，并进行复核。13 钢筋制安钢筋由工程技术人员根据设计施工图纸开出钢筋加工单，并注明钢筋型号、下料长度、加工型式、数量、使用时间。在钢筋加工厂按加工单放11的大样，照大样图进行加工。加工成型的钢筋，按部位分类堆放，安装时人

96、工抬运至基坑南端起吊位置，用门机吊运至基坑内工作面上，辅助人工搬运指定位置进行绑扎及焊接。钢筋施工应满足如下要求：1钢筋进场应有钢筋质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。2钢筋进场时应按批量抽样做物理力学试验，使用中发生异常情况时，要做化学成分分析及试验，经检验合格后方可使用，对不合格的钢筋严禁使用到本工程，并及时清理出场，记录存档。3钢筋必须顺直，无局部曲折，调直后的钢筋表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少，如遇死弯时，应将其切除。4对钢筋要加强管理，按级别、规格分别堆放。并严格遵守“先检验后使用”的原则，除对其进行一般的力学性能检验外还须进行化学性

97、质的检验，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。5钢筋的类别和直径如需调换或替代时，必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。6钢筋加工允许偏差应符合表7-1的要求：7钢筋连接加工（1）焊工必须持证上岗，所使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢必须符合设计要求和有关规定； 钢筋加工允许偏差表 表7-1序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范 围点数1冷拉率不大于设计规范每根（每一类型抽样20%，且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置+202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量，宽、高各计1点（2）焊接连接钢筋时，焊接处不得有水锈、

98、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声，钢筋端部扭曲、弯折应予以较直或切除；（3）钢筋闪光接触对焊接头不得有裂隙，与电极接触处的钢筋表面，对、级钢筋不得有明显的烧伤；（4）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一断面内的接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35倍，且不小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率为：受拉区不宜超过50%，受压区不限；（5）接头距钢筋弯曲处的距离不小于钢筋直径的10倍也不宜位于最大弯矩处；（6）钢筋闪光接触焊机械性能与允许偏差见表7-2；钢筋闪光焊接机械性能与允许偏差表 表7-2序号项

99、目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每件（每批各抽3件）1GB228-76金属拉力试验执行2冷弯13接头弯折不大于4度0.1d且2mm每件（每批抽10%且不少于10件）1用刻槽直尺和木楔形塞尺量最大值4接头处钢筋轴线的偏移18钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见表7-3；9钢筋应按设计图纸所示的部位分类堆放，所加工钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求。10钢筋的绑扎（1）钢筋绑扎前必须清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；清理结构面杂物，调直施工缝处钢筋；检查结构位置、高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。钢筋

100、电弧焊接头的机械性能与允许偏差表 表7-3序号项 目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头（每批抽检3个）按GB22876金属拉力试验执行2帮条沿接头中心线纵向偏差0.5d每件（每批抽10%且不少于10件）1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且315焊缝厚度/宽度0.05/0.526焊接长度/咬内深度-0.5d/0.5d27焊接表面气孔及夹渣数量和大小在2d长度上不大于2个2（2）结构不在同一高程或坡度较大时，必须自下而上进行绑扎，必要时应增设适当固定点或加设支撑。板的双层钢筋内设置“码凳”架立钢筋，保证钢筋层间距。（

101、3）钢筋绑扎应用同标号砂浆垫块支撑，支垫距离为1m左右，并按梅花型布置，垫块与钢筋应固定牢固。（4）钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎点应符合下列规定：a钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎；b主筋和分布筋，除变形缝处23列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎；c主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎；d单肢箍筋和双肢箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎，双肢箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎；e墙、柱立筋与底板水平主筋交叉点必须绑扎牢固，如悬臂较长时，交叉点必须焊牢，必要时应加支撑；（5）箍筋位置应正确并垂直主筋。双肢箍筋弯钩叠合处，应沿受力方向错开设置，单肢箍筋可按行

102、列式或交错式排列。（6）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板，混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距等应符合设计要求。预埋件固定应牢固、位置正确。钢筋绑扎位置允许偏差应符合表7-4规定。钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）表 表7-4项 目允许偏差（mm）箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起点位移10受力钢筋保护层5预埋件中心线位移10水平及高程5（7）受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率为：受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（8

103、）钢筋绑扎注意事项a钢筋应按设计图纸所示的位置、钢筋型号、直径、间距、数量等准确安装，其安装误差必须满足设计和有关规范要求。所配置钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求；b钢筋安装必须稳定牢固，并保证在浇注混凝土时不松动或不变形。板的双层钢筋内设置“码凳”架立钢筋，保证钢筋层间距；c钢筋安装严格按设计图纸要求错开钢筋搭接，另外钢筋接头优先采用机械连接，同时进行型式试验检验；d绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处；e钢筋与模板间应设置足够数量及同强度的混凝土垫块，以确保钢筋保护层达到设计要求；f施工缝处预留钢筋应错开搭接接头至少1m，并保证两层钢筋接

104、头错开；g钢筋安装允许偏差见表7-5。钢筋安装允许偏差表 表7-5序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁、柱102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙102基 础2043箍筋间距20每个构件或构筑物5用尺量4保护层厚度梁、柱55用尺量板、墙3基 础105同一截面内受力钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积第二节 模板工程21模板和支架方案选择：1模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。2 在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。

105、3选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。4结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；结合以上模板及模板支架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验。决定采用以下模板及其支架方案：1基坑边墙模板和支撑体系模板采用18mm厚竹胶合板，58方木作竖楞，248mm，壁厚3.5mm钢管做纵楞，主要采用内拉的支撑体系，辅以外撑的支撑方式。拉筋直径14mm，中间焊制止水环。2基坑中板顶和梁板模板和支撑体系模板采用18mm厚竹胶合板，58方木或810方木作横楞， I10工字钢管做纵楞，支撑体系采用碗扣式脚手架搭设的满堂式脚手架。3柱模板：采用

106、定型钢模或木模板，模板应自下而上分层支立，支撑应牢固，拼缝应严密不漏浆。4其他：采用定型钢模或木模板，模板支撑应牢固，拼缝应严密不漏浆。22支架施工方案和技术措施1测量放样在底板砼面层上测放纵轴线和中心线。按支架平面布置图搭设支架，测设四角点和中间点标高，拉线调平顶托。2支架搭设原则（1）碗扣式支架，严格按施工方案进行施工，按明确的使用荷载、确定的构架平立面搭设；（2） 所有构件必须经验收合格方能投入使用；（3） 清除支架范围内的杂物，平整场地做好排水处理；3搭设方法及搭设顺序（1） 搭设方法：a.在底板砼面上定桩牵线，按设计的构架尺寸定出支架立杆位置；b. 碗扣式立杆上和顶杆上每隔0.6m设

107、置一付碗扣接头，下碗扣和上碗扣限位销直接焊在立杆和顶杆上，当上碗扣的缺口对准限位销时，上碗扣可沿立杆向上滑动。连接横杆时，先将横杆接头插入下碗扣周边的圆槽内，将上碗扣沿限位销滑下扣住横杆接头，并顺时针旋紧扣紧，用铁锤敲击几下即能牢固锁紧。c.支架体剪刀撑在支架搭设完毕后按图同步设置。（2） 搭设顺序：a. 按设计位置安放立杆底托，其上交错安装立杆，调整立杆底托，使底层立杆接头处于同一水平面，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座立杆第一层横杆接头锁紧脚手板搭设上一层立杆立杆连接销横杆接头锁紧剪刀撑。b. 支架搭设时，从一端向另一端或从中间向两端推进，不得从两端向中间推进。4技术要求（1）所有构件都应

108、按设计和脚手架有关规定设置；（2）水平拉杆、剪刀撑等用的钢管、直角扣件、旋转扣件必须符合质量要求；剪刀撑采用搭接接长，每端三个扣件，与地面的夹角不小于45，不大于60，剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于15cm；（3） 邻立杆接头应错开布置在不同的步距内；（4）立杆的垂直偏差不大于架高的1/300，横杆的水平度偏差不大于1/400；（5）脚手架的搭设应先计算好搭设高度；宽度按方案设计搭设；（6）支架上部的承压顶托插入立杆内不小于15cm；（7）纵向扫地杆设置在底座上皮不大于20cm的立杆上，横向扫地杆设置在紧靠纵向扫地杆的下方，均用直角扣件固

109、定；（8）不允许立杆有浮地虚设现象；（9）所有碗扣接头必须销紧；5支架预拱度的设置根据梁板跨度，合理设置预拱度。6支架使用规定（1）严禁上架人员在架面上奔跑、退行；（2）严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；（3） 严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员立即撤离；（4）支架上不用材料及时清除，以减轻自重。（5）支架使用中需定期检查下列项目：a.立杆的沉降与垂直度的偏差是否合要求； b. 安全防护措施是否符合要求；c. 是否超载、偏载。泵送混凝土不得堆积在泵送管路出口，避免装卸物料对支架产生偏心、振动和冲击。7拆除规定（1）拆除顺序：横杆立杆，剪刀撑同步拆除；由通道块段两端向中间拆除；（

110、2） 拆除前需先拆除支架上杂物及地面障碍物；（3）拆除作业必须由上而下逐层拆除、严禁上下同时作业； （4）拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件及时拆除运走，避免误扶、误靠；（5）拆下的杆件以安全方式运出，严禁向下抛掷；（6）拆除支架待砼达到设计强度后进行。 8支架安全措施（1）禁止任意改变构架结构及其尺寸；禁止架体倾斜或连接点松驰；禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷载或加高部分无可靠固定，防护设施也未相应加高；（2）搭拆作业中采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；（3）不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送

111、管固定在支架上，严禁悬挂起重设备；不得在架上搬运重物；不得在六级以上大风、雷雨天继续施工；（4）支架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用；（5）在支架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和有人看守；（6） 搭拆支架时，地面设围栏和警示标志，严禁非操作人员入内；（7）支架搭拆时制止和杜绝违章作业；（8）拆下的杆件以安全方式放下，集中堆整齐。9支架的防电、避雷措施（1）钢管支架在搭设、使用期间要严防与带电体接触，否则在架设和使用期间断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。（2）钢管支架应作接地处理，每隔块段设一接地极，接地极入土深度为22.5m。（3）夜间施工照明线通过钢管时，电线与钢

112、管隔离，有条件时使用低压照明。（4）雷雨天气，钢管支架上的操作人员立即离开。10钢管支架的维护与管理（1） 钢管脚手架使用完毕后，要及时分类堆放，堆放地点要求场地平坦，排水良好，下设支垫，露天堆放加以覆盖。（2）长钢管搬运时要有防弯曲措施。（3）建立健全管理制度，加强管理。按谁维护，谁管理的原则，减少丢失和损耗。11 检验与验收（1）检验项目：a. 碗扣式脚手架主要是焊接而成，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷；b. 钢管应无裂缝、凹陷、锈蚀；c. 立杆最大弯曲不超过长度的1/500，横杆不超过1/250；d. 可调构件螺纹完好，无滑丝现象，无显著锈蚀，焊缝无脱开现象；e. 梯步面板的挂

113、钩焊接牢固，脚手板无裂纹、无明显变形，铺设牢固。（2） 检验时间：a. 搭设过程中，随时自检、抽检；b. 达到设计高度；c. 遇有六级以上大风，大雨之后；d. 停工超过一个月恢复使用前。（3） 检查内容：按规范要求项目进行检查。23模板施工方案和技术措施1模板安装的一般要求 结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，底板砼侧模抹好模板下的找平砂浆。2 模板安装顺序和技术要求（1） 底板模板安装顺序及技术要点： 垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板采用木模，采用内拉+外撑的支撑体系。靠砼侧拉于结构钢筋上，外侧可辅助

114、用（钢管+可调托撑）撑于垫层砼围护桩加固。模板固定要牢固，并用拉筋将底板内侧模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。（2）墙体模板安装顺序及技术要点：a. 模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固进行下道工序b. 技术要点 安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用高压水和高压风清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆烂根现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固，并注意穿墙螺栓的安装质量。（3）板梁模板安装顺序及技术要点：a. 模板安装顺序： 满堂脚手架主楞次楞板梁模板拼装模板调整验收进行下道工序b. 技术要点： 顶板和中板模板当采用单块就位

115、时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。3模板安装方法和技术措施（1） 当底板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙和顶板截面位置尺寸线、模板控制线，以便于墙模板的安装和校正。 （2） 模板支设前用空压机将顶面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面浮浆剔除，用水冲净。（3）竹胶合板使用前模板表面清理，涂刷隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。所有内侧模板必须刷油性脱模剂。（4）边墙模板竖向内背楞采用50

116、80 木方，水平外楞圆钢管483.5。采用拉筋加山型扣加固。地下室外墙用M14对拉螺栓带止水环。最下面三道对拉螺栓两侧加双螺母。内墙采用普通可回收穿墙螺栓。边墙模板拼装完成后用铁丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。（5）板梁模板施工时注意以下几点：a. 碗扣式脚手排架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，扣件需连接牢固；b. 模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。 c. 模板与模板之间拼接缝小于1mm，否则用腻子封条；d. 根据宽度，合理选择起拱度

117、；e. 模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。（6） 模板拼装的精度要求如下：a. 两块模板之间拼缝 1b. 相邻模板之间高低差 1c. 模板平整度 2d. 模板平面尺寸偏差 34模板拆除（1）模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求后，由技术人员发放拆模通知书后，方可拆模。（2）模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。承重模板要在砼达到设计强度后方可拆除。（3）拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。a. 墙模板拆除 墙模板在混凝土强度达到

118、1.2MPa，能保证其表面及棱角不因拆除而损坏时方能拆除，模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板，先模板后角模。拆墙模板时，首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。不得在墙上撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗阴阳角模时不能用大锤砸模板。门窗洞口模板在墙体模板拆除结束后拆除，先松动四周固定用的角钢，再将各面模板轻轻振出拆除，严禁直接用撬棍从混凝土与模板接缝位置撬动洞口模板，以防止拆除时洞口的阳角被损坏，跨度大于1m 的洞口拆模后要加设临时支撑。b. 板梁模板拆除 板梁模板拆除时，先调节顶部支撑头，使其向下移动

119、，达到模板与顶板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。拆除板模板时要保留板的养护支撑。模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。5检验、验收和质量控制要求（1）进场模板质量标准：a. 技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。b. 外观质量检查标准（通过观察检验） 任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶不大于0.001m2 。每平方米污染面积不大于0.00

120、5m2iii规格尺寸标准 厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm 处，长短边分别测3 点、1 点，取8 点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm 处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。（2）模板安装质量要求 必须符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204-2002）及相关规范要求。即模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。a. 主控项目

121、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层顶板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 检查数量：全数检查。 检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。b. 一般项目模板安装应满足下列要求： 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净； 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。对跨度不小于4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。 检查数量：按规范要求的

122、检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10，且不应少于3 件；对板，应按有代表性的自然间抽查10，且不得小于3 间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。c固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表2的规定；表7-1 检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10，且不得小于3间)。 检验方法：钢尺检查。（3）现浇结构模板安装的偏差应符合表1 的规定。 检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10，且不应少于3 件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10，且不得小于3间)。

123、现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）（4） 模板垂直度控制a. 对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。b. 模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；c. 模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。（5）顶板模板标高控制 每层顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据层高2800mm及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。（6）模板的变形控制a. 墙模支设前，竖向梯子筋上，

124、焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。b. 浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。c. 门窗洞口处对称下混凝土；d. 模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；e. 浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；f. 模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。（7）模板的拼缝、接头 模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；钢模板如发生变形时，及时修整。（8）与安装配合 合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。（9）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均

125、派专人专职检查模板，发现问题及时解决。（10）为提高模板周转、安装效率，事先按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。6其他注意事项 在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、顶板阳角顺直。（4）墙模

126、板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。（5）墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。内墙穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少23mm。（6） 门窗洞口模板制作尺寸要求准确，校正阳角方正后加固，固定，对角用木条拉上以防止变形。（7）支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。7脱模剂及模板堆放、维修（1） 木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。钢模板用油性脱模剂，机油:柴油2:8。（2） 模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫

127、木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。（3） 装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。周转模板分类清理、堆放。（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。23止水带安装技术措施根据招标文件，施工缝处设钢板止水带或橡胶止水带。止水安装须满足以下要求：1浇筑前检查、校正止水带位置，保证止水带位置准确居中，固定牢靠，表面洁净；2止水带下侧的混凝土应振捣密实，将止水带压紧，方可继续浇筑次层混凝土；3边墙处止水带必须固定牢靠，止水带内、外侧混凝土应均匀、水平浇筑，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象；4中置式止水带安装时，严禁在止水带上打孔或用钉子钉；5钢板止

128、水带均采用焊接接头，贴合面四边应满焊连接；6钢板止水带“燕尾”朝向要求：顶、底板朝上，侧墙水平施工缝朝背水侧，侧墙竖向施工缝朝迎水侧；7止水带的位置必须定位准确，同时采用取有效措施保证在施工振捣混凝土时不得损坏止水带。24 垫层混凝土施工 垫层混凝土分段施工。垫层混凝土施工前，因水浸形成的软土和泥浆需清理干净，对局部超挖，采用砾石、砂、碎石或素混凝土填充。地下涌水量较大时，设置盲沟和集水坑，用水泵抽排，临时降低地下水位，使基础保持干燥，另外埋设垫层混凝土厚度标高控制桩。垫层混凝土的摊铺必须严格按预先埋设的标高控制桩，控制面层高度、垫层厚度，并用插入式振捣器和平板振捣器振捣密实，使其密实度和平整

129、度满足设计要求，表面人工压光。垫层砼浇注完毕后，采用洒水养护至规定龄期。第三节 混凝土工程31 混凝土工程结构采用商品混凝土，选择具有一定生产规模、符合设计要求、质量稳定、信誉良好的商品混凝土厂供给混凝土。由于本工程砼在使用上的特殊性（大部分构筑物长期浸泡在含有大量有机污染物，无机污染物，汞、镉、铬等重金属的污水中），砼施工质量要求较高，混凝土要达到抗渗、抗冻、抗裂、抗腐蚀及严格控制碱集料反应的要求。1砼工程的施工工艺流程如下：前期工作施工验收砼结构工程施工质量验收规范（GB502042002）施工图纸技术交底材料准备作业条件模板内清理洁净浇水湿润配制用的计量衡器校正准确模板和钢筋安装验收合格

130、砼配制抗渗抗冻抗裂抗腐蚀砼的输送砼试件制作（标养）原材料配合比试件标养28d的测试值砼结构工程施工质量验收规范GB502042002）建筑工程施工质量验收统一标准GB503002001水泥、粗细骨料外加剂浇筑砼(浇捣)密实性匀质性施工缝的留置养护配合比总含碱当量2本工程砼方量大，砼拟采用自拌砼及商品砼相结合，用混凝土罐车运输，地泵、泵车泵送。3砼的浇筑（1）制定浇筑方案厂区各构筑物结构尺寸、基坑形式、基坑深度都不尽相同，构筑物的底板、池壁混凝土的浇筑需根据其自身的特点和所处位置环境的不同，制定相应的具体浇筑方案。合流泵房、调蓄池的基础面积大、混凝土方量也大，基础和池壁被后浇带分割成若干单元仓。

131、基础、池壁混凝土浇筑时采用泵送混凝土方式进行，现场具体操作时，测算出混凝土的供应、运输时间，根据混凝土的方量制定出泵车的数量，泵车浇筑时的停放位置及浇筑过程中泵车挪车的路线。（2）混凝土浇筑底板混凝土浇筑时，当底板厚度大于400mm时，分层浇筑混凝土，每层厚度不得大于400mm，当分层浇筑时，分层间呈阶梯状顺序布放混凝土，并及时振捣。墙体混凝土浇筑时，当混凝土自由下落高度大于2m时，在墙上隔适当距离设一个下灰串筒，由串筒下灰。布放混凝土时严格控制每小时布放成型混凝土高度不大于0.5m，且保证现场每台泵车处有一罐车混凝土暂存，以防止出现因混凝土供应中断而人为造成出现相邻两层接茬超时现象。质检人员

132、测定混凝土初凝时间，指导、控制混凝土浇筑布放速度，做到先浇混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝时间前完成。（3）砼振捣砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，在上下层砼接缝处，振捣棒应插入下层砼5cm左右，每一点振捣应使砼表面水平不再显著下沉，不再出现气泡，并呈现浮浆为准。对于预埋件周边砼振捣时，应避免碰撞预埋件，应辅以人工振捣确保预埋件周边砼振捣密实。底板砼浇筑时振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。下棒间距不得大于450mm，墙体混凝土采用一字式下棒，下棒间距不大于400mm。底板混凝土施工时，为促进混凝土更加密实，保证施工质量，注意混凝土的二次振捣

133、，使混凝土更加密实。浇筑要分层并连续进行，每层厚度250-350mm，上层混凝土在下层砼初凝前浇筑完成，确保上下层混凝土之间不形成冷缝。浇筑池壁砼时，采用串筒、溜槽下料，使混凝土自由下落高度不超过2m，浇筑时要派人观察模板与支撑，钢筋，预埋件和预留孔洞的情况防止变形移位。（4）砼养护砼浇筑完毕后，及时采取有效的养护措施。底板、池壁采用覆盖塑料薄膜上盖草帘浇水养护，底板的砼养护时间不少于28昼夜，其他结构养护不少于14昼夜。覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。在冻施期间，立即覆盖防火草帘进行保温养护，防火草帘的层数根据当天的气温决定。（5）酷暑期混凝土施工根据施工计划安排及昆明市的气

134、候特征（长夏无冬，年平均气温21.6），必须做好酷暑期的砼施工。在酷暑期进行混凝土施工，虽然混凝土强度增长较快，可以缩短工期和加速模板的周转，然而高气温环境对混凝土也有不利的一面，最主要的是夏季气温比较高，混凝土入模温度也高，水化反应速度加快，水化热产生加快，初期造成混凝土内部温度增长加快，远远超出冬施或常温时温度的增长，混凝土的内部温度可达40-50，混凝土的热增长量大，在混凝土强度增长期间，水化热散去后，混凝土开始冷缩，由于温升大，冷缩也大，对于有约束的混凝土更容易出现温度裂缝，其次在高温干燥日子里，混凝土表面水分蒸发快，容易出现表面干缩裂缝和失水现象。酷暑期我们采用如下措施保证混凝土质量

135、：混凝土浇筑前，地基或模板洒水，以降低地基或模板的表面温度，同时墙体混凝土安排夜间或低温天气浇筑。酷暑期间混凝土按不同气温组配加入缓凝减水剂，使混凝土终凝时间不少4小时。这样：1、在保证相邻浇筑的两层混凝土在终凝前接茬的前提下，尽量做到延长混凝土层与层之间的间隔浇筑时间，以使下层先浇筑的混凝土有足够的时间散发热量。2、可使水化反应速度减慢，水化热产生峰值下降，使混凝土温升变缓，混凝土温度峰值下降，从而避免产生混凝土裂缝。酷暑期加强混凝土养护：基础混凝土成活后，基础边用粘土袋围堰灌50100mm深水，以保证基础混凝土面不产生干缩裂缝，同时水的散热比较大，可减小混凝土温度梯度和吸收水化热。墙体混凝

136、土和平台混凝土，拆模前在模板外和混凝土表面浇水，用水的蒸发带走热量降低混凝土温度。拆模后在暴露的混凝土表面覆盖一层草帘被并浇水养护不少于14天，防止日光暴晒混凝土表面使其失水，又可利用水的蒸发降低混凝土水化热引起的混凝土温升，最终减小混凝土温度收缩应力。混凝土浇筑前做热工计算。浇筑前采取措施，以确保有约束的混凝土不产生温度收缩裂缝。酷暑期高温下进行混凝土施工，充分重视酷暑期中的高气温高蒸发等特殊环境条件对施工的影响，除必须遵照国家标准有关条款施工以外，还应根据现场实际情况，采取行之有效的保证工程质量的技术措施：混凝土配合比设计中，考虑因高气温高蒸发引起拌合物的坍落度损失，适当增加用水量。为避免

137、混凝土强度下降，还应添加适量的高效减水剂，有时还应添加避免混凝土速凝的缓凝剂，但需预先在试验室做强度、性能试验。掺加任何外加剂都不应增加水泥的水化热。混凝土接触的地基和模板，在施工前洒水，降低表面温度。在地基上洒水。如使用模板，洒水湿润和降温不得引起变形。酷暑期昼夜的温差大，混凝土施工尽可能安排在夜间进行，必须事先妥善安排好人员、物资，以及照明等，做好施工准备。对酷暑期施工中的大体积混凝土，事先做好水泥水化热导致混凝土内部升温的热工估算。混凝土施工后立即在模板外围覆以草帘子等材料，并洒水养护；对于裸露的混凝土表面或覆盖麻布洒水，以保证混凝土在高气温下或在干热风吹刮中，表面不发生因失水过多而引起

138、的干燥收缩裂缝。在有关规范、规定允许下，按时拆去侧模板，如发现混凝土表面出现裂缝，应及时组织调查研究。应先用小应变非破损检验法了解混凝土的质量情况，并用现场同条件养护的试块验证混凝土的抗压强度。（6）砼裂缝的防治本工程有大面积混凝土构筑物，如施工不当极易出现温度裂缝、干缩裂缝和应力裂缝，这些裂缝对于将长期浸泡于污水中的构筑物本身来说是非常不利的，轻者将造成钢筋锈蚀，减少使用寿命；重者将直接影响构筑物使用功能。因此必须采用有效措施预防温度裂缝出现：依据室外温度、材料情况、浇筑面积、浇筑厚度确定各浇筑时间内合理的入模温度。（7）大面积、大方量砼施工需要采取相应措施做好混凝土浇筑施工工作。混凝土浇筑

139、前，计算出每仓所需混凝土方量，实际测试出最早初凝时间、最迟终凝时间，制订详细的浇筑方案，确定混凝土的浇筑速度，以保证混凝土的接茬时间。4砼浇筑过程中的漏浆问题池壁混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将工作缝与将欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺50mm-100mm与待浇混凝土内成分相同的水泥砂浆。在支侧墙模板前，在侧墙与基础工作缝以下30mm处，粘贴海绵胶条，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。8施工缝：钢筋砼水池类构筑物不允许留设垂直施工缝，如果需要可以留水平施工缝，水平施工缝位置应距底板顶面500mm，且距预留孔洞不小于500mm。9后浇带施工（1）概述本工程中，为了在施工

140、中克服由于温度、收缩而可能产生的有害裂缝而设置了后浇带。后浇带处的底板、壁板、顶板等所有构件的混凝土均应断开，钢筋拉通，混凝土作成企口，待两侧混凝土浇筑完毕并间隔不少于42天后再浇筑。后浇缝浇筑前应将缝处的混凝土表面凿毛，清洗干净，并保持湿润。止水带宽度400mm，厚3mm,缝处混凝土为C45微膨胀砼，混凝土浇筑后应加强养护，其养护时间不短于4周。（2）膨胀砼拌制方法在搅拌膨胀剂时，严格按配合比投料，各方人员共同监督，不得偷工减料，严格控制水灰比、坍落度，在施工现场不得随意加水。为保证膨胀砼搅拌均匀，使砼各部份膨胀均匀，搅拌时间要比一般砼延长半分钟以上。（3） 浇注前准备：检查加强带是否按要求

141、设置，施工前检查加强带宽度，止水带安装是否正确牢固。（4） 砼浇注：按后浇缝分割成的区段分区浇注，沿一头阶梯式推进，后浇采取后浇或连续浇筑。但缝内、缝外砼一定要分清楚，不要把带外砼浇到带中。砼振捣必须密实，不能漏振，也不要过振，其他浇捣方法同一般砼。（5）施工缝处理尽量少留施工缝，保持砼整体性，提高防水性能。如因机械故障或其它原因不得不留施工缝，需经处理后再接着浇注砼。处理方法：凿除松动的石子和砂浆，清理干净。用水充分湿润后，在表面铺上内掺膨胀剂的1：2砂浆，厚度为22.5cm，然后继续浇筑。（6） 膨胀砼质量检验a. 按普通砼施工规则，做入模坍落度试验，以控制砼水灰比。根据现场气温，输送时间

142、适当调整。b. 在现场制作抗压强度试件，数量按砼量和不同部位而定，由施工单位实验室负责，要做好详细记录，作为验收依据，编写施工报告。32 满水试验满水试验是污水厂构筑物功能试验的最主要指标，也是对结构本身技术等级的检验，进行满水试验前，做好对构筑物的外观质量验收，相应部位质量检验资料齐全，满水按照给水排水构筑物施工及验收规范规定程序进行。标准：根据国家标准GBJ141-90的要求：构筑物满水试验的外观检查的标准为不洇、不渗、不漏，允许渗水量为2L/m2.d。满水试验时，各池体注水分三次入池，使用读数精确到1/100的标尺进行渗水量量测。第八章 沉井施工第一节 施工工序流程第二节 施工方法和技术

143、措施第三节 安全及环境保护保障措施第一节 施工工序流程沉井施工包括沉井制作和沉井下沉及封底几个主要部分。沉井采取三次制作一次排水下沉；一般施工顺序为：施工准备基坑开挖抽排水铺砂垫层、垫木支刃脚内侧模板 绑扎刃脚钢筋支刃脚外侧模板浇筑刃脚砼养护支井壁内侧模板绑扎钢筋立井壁外侧模板浇筑井壁砼养护拆除井壁和刃脚的模板挖土、下沉（抛块石，滤水挤淤，仅顶管井施工）浇筑封底砼绑扎钢筋浇筑底板砼养护对沉井内及上部结构施工。第二节 施工方法和技术措施21施工准备1 施工前主要工作(1)施工现场供水、供电的管线布置及排水沉淀池砌筑、排水管道铺设：临时用水：从集水坑处抽取作为施工用水，生活用水拟接自来水管；临时用

144、电：拟从附近协调搭接网电，同时配备发电机组作为备用电源；沉淀池砌筑、排水管道铺设：在距沉井10m以外开挖一个规格为6.0*2.0*1.5m沉淀池，经沉淀过滤后的水用水泵抽取排市政污水管网中；(2)调查、收集在沉井施工及排水影响范围内的原有地上、地下建、构筑物及管线的位置、标高、结构形式等；(3)施工前根据场地设计标高，对施工现场范围内的场地进行平整。(4)调查、收集工程地质、水文地质资料。工程地质资料包括岩土性质及均匀性、地基承载力、井外壁与土的摩擦力等。水文地质资料包括地下水的类型、最高和最低水位、渗透系数等。2测量放线(1)根据业主、监理所交工程控制网的桩、点，布置各井位的控制桩，作好拴桩

145、、桩位记录工作，并对施工范围内的测量标志，采取可靠的保护措施，防止丢失、移位、下沉、损坏等；(2)根据提业主、监理提供的水准点，在施工现场引测、设置临时水准点。临时水准点设置在便于施工测量观测、稳定牢固不受施工影响的地段，其数量少于2个，并应统一编号、标识。引测临时水准点应闭合、复测，并与己建成相关工程、部位核对，误差小于允许误差时（详见附表）作好记录，方可使用。每次水准测量时，都应核对两个临时水准点，确认无误后方可使用。(3)根据各井位的中桩，先将基坑开挖边线放出。开挖临时控制点以小木桩标记，基坑开挖到合适高程后，撤去小木桩标记，放出井筒刃脚内、外沿边线，仍以小木桩标记。(4)根据批准的测量

146、成果、控制桩，设置沉井轴线及中心位置控制桩。(5)设置沉降观测点，在沉井施工不影响的原有建筑物及地面上设沉降观测点，该观测点设在不影响视线的地方；(6)测量控制在沉井过程中应设几个下沉观测点，发现沉井偏斜时，或井项中心位移时，立即以予纠正3技术培训与技术交底施工前，由项目总工负责组织有关技术人员对该项目全体施工人员按不同岗位、工种，分别进行培训，并向工长进行技术交底。贯彻施工组织设计、施工规范、规程、质量检验标准等。4 工程材料试验、混凝土配合比设计施工前应对沉井施工所用的钢材、商品砼抽检试验，在合格的基础上通过比较，报呈监理工程师并择优选购。22沉井制作场地施工准备沉井在地面上施工时，为减少

147、下沉的深度,一般在沉井井筒制作前先开挖基坑，基坑的位置应根据设计图纸中的坐标确定，按照沉井轴线控制桩和中心桩，在地面上放沉井基坑线，基坑底的平面尺寸比刃脚外壁每侧各大0.5以上。基坑开挖的深度，可根据土质、地下水位、现场施工条件而定，一般高于地下水位0.5 m以上。基坑底部设排水沟，四周设集水井坑，集水坑比排水沟至少低0.5 m。基坑平面尺寸比沉井大2m，四周设不小于2.0m的护道和地面排水沟，以防雨水等淌入。基坑挖出的土运至符合规定的弃土场平整堆放。23沉井井筒制作沉井井筒的制作分为两部分，即刃脚的制作和井壁的制作。1.制作刃脚(1)刃脚支模本沉井拟采用砖模支模，方法如下：井筒的重量较大，且

148、原地基的允许承载力小于井筒自重(地基处理后视具体情况而定)，在刃脚下先浇一层12cm厚的C10砼，然后砌筑刃脚内砖模(如插图8-1所示)。砌筑刃脚内砖模 插图8-12. 井壁制作(1)模板施工模板安装顺序刃脚斜面模板井孔模板安扎钢筋架立外模调整各部尺寸全面紧固支撑拉片、拉箍等。模板选用及加固支设在安装钢模以前，要先在沉井的内外钢筋挂上同标号的细石混凝土垫块。混凝土主体模板使用3015组合模板，模板竖向支设。圆型井，模板加固采用钢围囹加固，对拉片固定。由于该施工地段地下水丰富，施工对拉片应做防水处理，处理不好容易造成沉井漏水，影响沉井质量和使用。模板加固，可以用14钢筋，横向进行加固，间距为15

149、0cm，如插图8-2：圆形井模板支撑图 插图8-2模板安装时，模板水平钢筋平行弯曲，与竖模板保持平面面接触，钢管的垂直间距为120cm，钢筋的水平间距为150cm。模板施工时，要对所有模板进行编号，同时，在模板浇筑混凝土一面涂脱模剂。在混凝土浇筑5天后，可以对沉井内外模板进行拆除，按照编号，分类分批堆放，严禁乱堆放。若背面油漆脱落，应该及时补刷防锈漆。在第二次支模板时，要严格控制此次模板与地面的高度，一般保持在35cm以上，这样，可以防止在第二次浇筑混凝土时，沉井出现下沉，将模板与脚手架分离，从而避免质量、安全事故。模板支护a.沉井分内、外层模板两次支护，先支外模，在支内模；外侧模板要求板缝应

150、顺垂直方向，安装时上口不宜大于下口尺寸，以利下沉；在基坑中制作时，四周设排水沟，集水井，使地下水位降至基坑底面的0.5m，同时防止地表水向基坑流入，以免土体塌方。b.模板拼缝及垂直度控制：为使砼浇筑时不发生大量漏浆现象，支模板时尽可能少的采用对拉片，或在两块模板拼缝处用双面胶将拼缝堵严密；模板垂直度要在根本上得到控制，首先在浇筑垫层砼时使其水平，其次在支刃脚模板时使每个方向上的模板达到规范要求，在之后的模板安装中才能有效控制其垂直度。c. 井壁模板采用组合式定型钢模板，内外模用2mm厚、55mm宽的对拉钢板固定；井筒接高时，利用第一节段模板的最上排对拉片孔插入钢筋作接高节段模支承；d. 当对必

151、须分节制作、分节下沉的沉井井壁接高时，第二节及其以上各节的模板不得支撑于地面上，以免应自重增加产生新的沉降，使新浇筑的砼造成裂缝；e.沉井与脚手架不允许有联结处；小横杆一端与模板距离保持2025cm；大横杆一端与模板距离保持3040cm；脚手架在转角处必须连接成整体；每两步架设立一排抛撑，每三根立柱设立一根抛撑；沉井壁与脚手架之间离超过50cm以上，要设立安全网；沉井外脚手架与内脚手架在最高处要连成整体。(2)钢筋施工a.先在兰花沟调蓄池场内的钢筋加厂加工好钢筋钢筋，自检合格后运往沉井施工现场。b.钢筋绑扎、钢筋接头、间距等应符合设计规定。c.钢筋绑扎完，关模前应检查保护层厚度及其它模板尺寸并

152、请监理工程师确认。 (3)浇筑混凝土a. 本标段沉井使用商品砼，沉井井筒分成三段浇筑，砼泵车沿沉井周围进行分布均匀浇筑。浇筑砼应对称均匀分层进行，每层厚30cm，避免高差悬殊、压力不均匀，造成地基不均匀下沉或产生倾斜；砼宜一次连续浇筑完成，井筒第一节砼强度达到70%后方可浇筑第二节井筒。b. 由于井壁有抗渗要求，上、下节井壁的施工缝可作成凹式 ，施工缝处凿毛并冲洗处理后，先浇一层 (配比中石子用量减半)混凝土，然后再继续正常浇筑混凝土。(4)沉井制作的允许偏差（见下表） 沉井制作的允许偏差 表8-1项 目允许偏差平面尺寸长宽(L)0.5%L，且不得大于100mm曲线部分半径(R)0.5%R，且

153、不得大于50mm两对角线差对角线长的1%井壁厚度15mm24井筒下沉1. 下沉准备(1)当沉井井筒的砼强度达到不低于设计强度的75%时拆除刃脚模板；(2)井筒下沉前，先在内外井壁上各对称弹出4条垂线，以测定井筒下沉时的倾斜度。在井筒内部4条垂线的顶端，悬挂垂球，并在刃脚处设标盘，井筒下沉施工时，随时观测井筒偏斜，以便及时纠偏。(3)检查井筒下沉使用的挖土、出土、运土等机械、设备、工具是否完好，数量是否能满足要求；(4)当沉井下沉时，应在有关位置处设置沉降变形观测点，并在井筒下沉和施工排水期间定期观测其变形情况，直至沉井封底完毕施工停止抽水满3个月为止。2井筒下沉的施工方法（1）计算确定沉井下沉

154、系数、下沉稳定系数计算、砼垫层厚度、基坑开挖尺寸。（2）沉井下沉采用人工挖土，吊车垂直提升运土，翻斗车运土。设专人指挥，统一操作。普通土层，应分层挖掘，每层厚度约为30cm，中央部分的土面应始终高于四周的土面30 cm以上。沉井下沉时，按平面轴线的中央位置逐层沿外边四周挖去土台，每层挖土厚0.30.5m，在刃脚处留11.5m台阶，之后，沿井壁每23m一段向刃脚方向诼层全面对称，均匀的削落台阶，每次削510cm，当土台经不住沉井刃脚的挤压时土体破坏坍落，沉井便均匀地下沉，每次下沉宜控制在20cm左右。在挖除刃脚附近和刃脚下部的土时，要求对称、均衡，挖土的速度要相同，土面的高程要保持一致（纠编时除

155、外）。要加强施工力量，争取在最短的时间挖完，以保持沉井的均匀下沉，下沉时要掌握土层情况，做好下沉测量记录，随时分析和检验土的阻力与井筒重量的关系，初沉和终沉阶段要增加观测次数，必要时要连续观测。沉井在沉入基底以上2m时，要控制井内除土量和位置，并注意正位和调平井筒。沉井内的排水沟、集水井，应随着沉井的下沉而随时施做，其断面和深度应不小于规定值。3沉井的纠偏沉井在下沉的过程中，时常出现井筒倾斜（沉井垂直度歪斜超过允许限度）、沉井位置偏移（沉井轴线产生位移）等情况，应立即分析原因，进行纠偏。（1）沉井倾斜纠偏A.原因分析a. 沉井刃脚下的土质软硬不均；b.没有对称的抽除垫木或没有及时回填夯实；井外

156、四周的回填土夯实不均；c. 没有均匀挖土，使沉井内土面高差悬殊；d. 刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；e.刃脚一侧被障碍物拦住，未及时发现和处理；f.排水开挖时井内涌砂；g.井外面有弃土或堆物等井上附加荷重分布不均，造成对井壁的偏压。B.纠正倾斜的方法a. 沉井四周土质软硬不均及挖土不当引起井筒倾斜，可用以下3种方法纠偏：挖土纠偏，即通过调整挖土的高差，及调整沉井刃脚处保留土台的宽度，进行纠偏。 在下沉较慢的一侧多挖土，逐步挖掉刃脚处的土台使刃脚悬空，其高度宜为20cm，沿刃脚四周长度宜为沉井直径的1/2，促使该侧下沉。同时在下沉较快的一侧沿刃脚四周长度宜为直径的1/2多保留刃脚处

157、土台的宽度；若该处土体松软时，应夯实或填碎石作为加固处理，并在该处井筒外部地面上堆土夯实，以增加其抗力和摩阻力。采用上述的方法，如果一次不能全部纠正偏斜，可按上述的方法重复进行，直至误差在规定范围内为止，而后按正常下沉挖土。射水纠偏。沉井在下沉进程中发生偏斜而用挖土纠偏仍不见效时，采用向下沉较慢一侧的沉井井筒外部沿外壁四周注射压力水，使该处的土成泥浆，以减小土的抗力，泥浆还起润滑的作用，减小沉井外壁与土之间的摩阻力，促使沉井较高的一侧迅速下沉。当纠偏到接近正常位置时应停止射水，并应将沉井外壁与土之间的空隙用细土或砂填充。局部增加荷载纠偏。当井筒在下沉进程中出现倾斜时，可在井筒较高的一侧增加荷载

158、（一般采用铁块、砂石袋加压），或用震动机震动，促使井筒较高侧较快下沉，一般讲，该方法适用于小型沉井的情况。上述纠偏方法可单独使用，也可综合使用。但是，在井筒下沉中及时发现偏差，采取有效措施纠偏，减小每次的偏斜量是控制沉井中心偏移，保证下沉质量的关键。具体如何纠偏，则要根据现场土质，井筒断面大小、倾斜程度及现场条件而定。b.没有对称的抽除垫木或没有及时回填夯实；井外四周的回填土夯实不均，可采用：分区、依次、对称、同步地抽除垫木，及时用砂或砂砾填夯实。c. 没有均匀挖土，使沉井内土面高差悬殊，可采用：在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后在均匀分层取土。d. 刃脚下掏空过多，沉井

159、突然下沉，易于产生倾斜，可采用：在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块，延缓下沉速度。e. 因刃脚一侧被障碍物挡住，引起井筒倾斜的纠偏方法为：如遇较小孤石，可将四周土掏空后将孤石取出；较大孤石可用风动工具或松动爆破方法将大孤石破碎成小块取出；f.排水开挖时井内涌砂，可采用：降水，使井内外水头差控制在1.52.0m；挖土时避免在刃脚下掏挖，以防流砂大量涌入，中间挖土也不宜挖成锅底；穿过流砂层应快速，最好加荷，使沉井刃脚切入土层；采用土井或井点降低下水位，防止井内流淤，土井宜安置在井外、井点则可设置在井外或内。g. 因井外弃土或堆物等井上附加荷重分布不均造成的倾斜，其纠偏方法为：将井外弃土或堆物清除；

160、调整井上附加荷重的位置，使其荷载均匀。（2） 沉井位移纠偏A原因分析井筒下沉中发现位移，大多是由于倾斜引起的，当发生倾斜和纠正倾斜时，井身常向倾斜一侧的下部增加较大压力，因而产生一定位移，位移的大小随土质情况及向一侧倾斜的次数而定，一般为：a. 井筒制作场地高低不平，土层软硬不匀，地质条件不好。b. 抽垫的方法不妥，回填不及。c. 刃脚制作质量差，不平、不垂直，井壁制造有问题，其中线与刃脚不在一根直线上。d.开挖土不对称不均匀，在沉井时有突沉和停沉的现象。e. 井筒的正面和侧面的阻力不对称。f. 盲目排水迫沉或井内补水不及时等。g.测量定位差错。B纠正位移的方法：a.控制沉井不再向偏移的方向倾

161、斜，可在高侧多挖土，低侧少挖土的办法纠正。b.终沉或其他阶段的偏斜，可用井外射水或喷气破坏高一侧土层进行纠偏。c.有意使沉井向偏移的相反方向倾斜，经几次纠偏后，即可恢复到正确位置。d.加强测量的检查复核工作。4. 沉井下沉完毕后的允许偏差 沉井下沉完毕后的允许偏差见下表： 沉井下沉完毕后的允许偏差表 表8-2项 目允许偏差刃脚平均高程与设计高程的偏差100刃脚平面轴线位置偏差（下沉总深度H10时）H /100（）刃脚平面轴线位置偏差（下沉总深度H10时）100沉井四角中任何两角刃脚底面高差（两角距离B10）B /100且300沉井四角中任何两角刃脚底面高差（两角距离B10）100注：下沉总深度

162、系指下沉前与下沉完毕后刃脚高程之差。5沉井封底当沉井下沉到设计标高，再观测8h，累计下沉量不大于10mm时，即应进行沉井封底工序，封底及技术要求见下表：施工方法技术要求排水封底（干封底）1.排干沉井内积水，并将浮泥清除干净2.在除集水井（用钢套管作集水井）以外的沉井底上浇筑垫层和钢筋砼底板。3.待底板砼强度达到设计规定的强度，且沉井满足抗浮要求时，方可停止抽水，用法兰盖堵封钢套管集水井，或用快硬水泥混凝土封堵集水井(1) 封底前的准备工作当沉井下沉到设计标高后，需保持较低的地下水位，清除井底余土，整平土基，使土基面由沉井内壁四周向集水井倾斜，在集水井处为最低。再由集水井向井壁四周辐射状挖排水沟

163、，然后在土基上铺510厚的粗砂，在砂上和排水沟底（沟壁）铺土工布，尔后，在土工布上和排水沟内填铺碎石或卵石滤料（滤料的厚度应根据地下水涌水量的多少而定，一般不得小于50），使井底的地下水通过滤料层及排水盲沟汇集到集水井中，用泵排出。 为防止浇筑垫层砼时污染滤料，以及防止新浇筑的砼在凝固前被地下水冲刷，应在滤料上铺土工布或塑料布，作为砼和滤料的隔离层，在隔离层上浇筑砼垫层和钢筋砼底板。垫层和底板留出集水井的位置，待强度达到要求时封底。封底前应检查封底用的导管、管件、砼上料搅拌运输设备及材料是否齐备完好。(2) 封底的施工方法本工程采用排水封底（干封底），其做法如下：法兰盘短管封底法。浇筑沉井底板

164、砼时，在集水井处预埋带止水环的法兰钢管，其内径为60左右（见图11）。法兰钢管法兰盘面的高程，应低于底板混凝土面2030，而后从法兰钢管中排除地下水，待底板砼强度达到设计要求，且满足抗浮要求时，停止抽水，将排水泵吸水管从法兰钢管中拔出，并迅速盖上法兰盖堵和止水垫圈，用螺栓拧紧盖堵至不漏水，经检查确认不漏水后，将该处底板砼补齐。补浇砼前应将新旧砼接茬处冲洗干净，剔除浮石，清净杂物。集水井后浇封底砼(a)直接封底法集水井后浇封底砼法兰钢管(b)预埋法兰钢管封底 (3) 封底的施工要点将砼接触面冲刷干净或打毛，对井底进行休整使之成锅底形，由刃脚向中心挖排水沟，填以卵石作成滤水暗沟，在中部设23个深1

165、2m的集水井，井间用盲沟连同，插入600800mm穿孔钢管，四周填以卵石，使井底水流汇集在集水井中用泵排出，保持地下水位低于基底面0.3m以下。封底先浇一层设计要求的砼垫层。达到50%设计强度后绑钢筋，钢筋与底板预留筋进行焊接，焊接长度为10d，所有环筋均采用焊接接头，焊接长度不小于10d。钢筋焊接要求：搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在一直线上；焊接时用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离应大于或等于20mm；焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合，焊接时，第一层焊缝应在中间引弧，平焊时应从中间向两端施焊，立焊时，应从中间向上端

166、施焊，再从下端向中间施焊，搭接焊接头焊缝厚度不得小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不得小于主筋直径的0.7倍，其次，焊缝间遗留焊渣应随焊随敲落，经检查达到上述要求后，浇筑上层底板砼。砼浇筑应连续进行，由四周向中央推进。可分层浇筑，每层厚3050cm，并用振捣器捣实。砼采用自然养护，养护期应继续抽水。待砼强度达到70%后，对集水井停止抽水，封堵。封堵的方法是将集水井中水抽干，在套管内迅速用干硬高强砼进行封堵并捣实。然后上法兰，用螺栓拧紧或焊固。上部用砼垫实捣平。封底后应作抗浮稳定验算，荷载组合包括结构自重和地下水的浮力。(4) 封底后的施工控制沉井封底后，连续七天进行沉降观测，观测至沉井不发生沉降

167、为止。第三节 安全及环境保护保障措施31安全保证措施1.实行封闭施工，工地周围必须用防护栏起来，而且在护栏上应有醒目的“注意安全或车辆慢行”等字样，在夜间时，每隔一定的距离应在护栏上安装放有强烈光线的灯，提醒夜间行驶的车辆，确保施工安全。2.场区外接电路必须高架，并有配电及安保护装置。3.电机引出的线必须高架离开地面，20KW以上的电机启动均安装补偿装置。 4.场区电路的安装、故障的排除均应由持证上岗的电工负责。凡未经受过专门训练的人员不得上岗。其他用电线、电缆均需严格检测，如药铺破损、漏电、短路等现象必须消除。 5.施工用电要合理布置，电器维护、搭接必须配持证装人负责，每台机械设备须分设开合

168、熔断保险，严禁一闸多机，用电设备须采用接零或接地保护，移动式用电设备均在配电箱内装设保护装置，照明线路按标准架设，不准采用一根火线与一根地线的做法，不得用接地线作为零线，水泵、发电机的开关、线路及各种机械有专职人负责，并随时检查运行情况及电器绝缘状况，发现不安全隐患及时纠正。水泵不允许带电移位，开关盒应有防雨水覆盖绝缘保护。6.工地配备适当数量的灭火器材。7.进入工地的人员，劳保用品要配备齐全，必须带安全帽，不得赤脚，不得在上班前4小时喝酒。对第一次进入工地的职工和民工必须进行安全知识教育。8.严格执行施工操作规程，技术工种必须是培训过取得合格证的人员上岗，无证人员不得上岗。9.配合有关部门作

169、好防火、防盗和社会治安工作，同时根据季节做好防冻、防洪、防雷击等准备工作。10.掌握作业区及周围环境，制定落实防范措施。11.操作平台及沉井四周设置围栏，进出井内要有梯子，严禁乘坐起吊设备上下。12.井口操作人员应系好安全带。13.经常检查起吊设备安全情况，井下作业人员在起重吊装时不应站在起吊物下方。14.沉井不施工没有抽水时要有专人防护。15.沉井下沉前和下沉过程中要对地面沉降进行观测，沉降较大时应采取处理措施，防止对周围建筑物造成破坏。16.沉井各工作面上配备专职安全员1名，兼职安全员每个工作班配备1名。32环境保护措施1. 采用低噪音的施工方法和机械，噪音较大的机械避免在夜间施工。 2.

170、 动力机械设置隔音措施，减少噪音量。3. 夜间需施工应办理连续作业申请。4.场地全部硬化，并经常洒水或清洗。5.现场禁止焚烧任何物质。6.装卸有粉尘材料时应有防止粉尘飞扬措施，或在仓库内进行。7.施工污水须经处理后才能排放，严禁直接排放。8.厕所设化粪池。9.食堂污水和施工排水要设置隔油池。10.车辆离开场地时应洗车，严禁泥车上路，沿途不得洒落泥尘。11.做好植被绿化和地面排水设施。12.严禁向周围乱倒垃圾。第九章 顶管施工第一节 施工工艺选择第二节 主要施工方法和技术措施第一节 施工工艺选择本工程采用泥水平衡法施工法，工艺流程见下框图9-1。顶管机前方为带合金刀头的条幅式大刀盘，可对开挖面进

171、行全断面切削。顶管掘进机正常工作时，刀盘按预先设定的压力紧贴在被切削的土体断面，在后方顶力作用下一方面旋转切削土体，一方面向前推进维持土体的平衡。泥水平衡顶管机切削下来的土进入掘进机泥水仓，然后从排泥管中被排除。顶管机端面装有压力传感器，能显示出顶管机所承受的正面土压力，地面操作者应密切注意压力变化，控制螺旋输送机的取土速度与千斤顶的顶进速度，避免土体超挖和顶管机的过量挤进，前方取土与后方顶进密切配合，以保持开挖面的稳定，使顶管机承受的正面压力与计算土压力保持平衡。顶管机内设置纠偏油缸可控制顶进方向。正常顶管进行中，顶管机及管道内的操作均由地面操作者完成，所有的操作元件均由电缆、油管集中至地面

172、操作室进行控制，所有运行数据由电缆传输信号至地面操作室以便操作者监控并发出操作指令。顶管机能持续自动地记录其各种状态及管道线路的位置等数据。自动记录系统包括泥土和地下水压力，机头倾斜、旋转，纠偏状态，前进速度，顶进长度，刀盘扭矩，顶进负荷，及中继间动作等。此系统在自动系统出现故障时应能手动监测，以保证管道在自动系统的修复过程中能继续前进。每段顶进开始后则应连续工作，当进行设备保养维修而暂停顶管施工时，必须采取措施确保开挖面的稳定。顶进时管道内采用低压照明和管道风机通风，并保持管道内的清洁。第二节 主要施工方法和技术措施21控制测量1平面测量控制施工时，根据业主提供的控制点和工程实际情况，建立独

173、立的平面控制网。控制网沿线增设坐标控制点，建立附和导线接点网，附和至给定的导线点,，作为首级控制网。根据现场需要另行引导线点，建立支导线以满足施工要求。平面控制网主要技术要求为：等级二级，导线长度不大于2.4km，平均边长不大于0.5km，测角中误差不大于8。现场采用全站仪进行放样，在使用时应注意：测距边宜选在地面覆盖物相同的地段，不宜选取在烟铳,散热塔，散热池等发热体上空；测线上不应有树枝,电线等障碍物，四等级以上的测线,应离开地面或障碍物1.3m以上；测线应避开高压线等强电磁场的干扰；测距边的测线倾角不宜太大。水平距离计算,应符合有关要求。2高程测量控制本工程采用黄海高程系统，现场建立高程

174、控制网，闭合至国家等级高程点。高程点选在平面控制点的附近不易产生扰动的位置，以便于稳固保存和施工测量位。3控制点的保护控制点做好后，应用混凝土护桩，并用油漆作好醒目的标志。现场定期对平面控制点及高程点进行复测。4测量控制网及井下测量平台的建立根据业主提供的测量控制点布置整个工程的控制网，在井周围布设一个高精度的控制网，用以测放、检查和修正工作井井区和井下的测量点，如轴线点、井下的测量起始点和后视点等。测量平台置于井下顶管轴线上，靠近后靠背处，通过控制网将顶管测量起始点测放其上，并在井中布设23个稳固的后视点，以便互相校核。起始点对顶管测量精度至关重要，故井下测量平台要单独设置，不与管道、设备、

175、后靠背接触，不受顶管操作影响，以保持其稳定性。5直线顶管轴线与标高控制顶管方向与高程控制可直接用置于井下测量平台起始点上的激光经纬仪对顶管机上方的光靶即可。激光经纬仪发射的激光束偏离光靶中心的距离，即顶管的偏差值，但方向相反。为消除顶管机旋转而偏差值的显示误差，光靶设计为可调式，使其始终在顶管机的垂直中心线上。21施工技术措施1钢管加工和焊接钢管在专业加工厂分段加工完成。根据现场工作井的尺寸，每段钢管长度设计为3米。钢管加工采用卷板机和自动焊机配合电焊机施工完成，汽车运至施工现场。钢管在出厂前要经过X光探伤检验，合格后才能装车。在出厂时要对管道内外进行防腐处理，在两端预留20cm不处理，以防止

176、现场焊接时高温损伤防腐漆。本工程现场焊接采用手工焊机。第一节钢管和顶管机连接采用承插方式连接。后面全部采用焊接方式。在中继间处采取的连接方式也为活性承插式连接。钢管焊接在顶管轨道上进行。为方便对钢管底部进行焊接，应在对接点的轨道处预留30cm高的空间。焊接时首先通过导链等将两节管道对接好，导链拉紧。在钢管加工时即在一端预留内60度的焊接坡口首先在内部堆焊两道。为防止在外部焊接时有焊渣留在接口处。首先在外部用气刨刨12遍，然后再进行焊接。焊接时，为保证焊接速度，应有4名焊工，内外各两个。焊接完成后应进行探伤检验。钢管焊接时应注意：（1） 管线出洞时一定要保证施工精度，前几段管节顶管不纠偏。保证对

177、接精度。（2） 保证钢管出厂时的加工精度，严格控制椭圆度和垂直度（3） 管道对接禁止用气割的方法来达到对接的精度。以防止管道接好后不在一条直线上。必要时可在轨道上垫些钢板调节，焊接完成后，取出钢板顶进。2顶管出洞、进洞技术顶管出洞顶管出洞是指顶管机和第一节管子从工作井中破出洞口封门进入土中，开始正常顶管前的过程，是顶管的关键工序，也是容易发生事故的工序。本工程顶管轴线均在地下水位以下，顶管出洞前必须采取措施防止地下水渗入井内。为此，顶管机出洞前，先在洞口外围土体进行防渗注浆施工。同时，在洞口内壁安装出口器，出口器由内径略小于管节外径的橡胶密封圈和内径略大于管节外径的钢法兰组成。在洞口外侧一定范

178、围内打入一排钢板桩，以支护土体。顶管机头在井内管床就位，调试完毕，作好出洞的一切准备后，便可用气割割除洞口内的钢封门，将机头穿进橡胶密封圈顶入土中，同时在机头与洞口的缝隙中注满膨润土泥浆，以润滑管道，支护土体。如果洞口外侧有钢板桩，则应在顶管机进入出口器后方可拔出。顶管出洞对操作者要求也很高，这是因为出洞时顶管机未被土体包裹，处自由状态，而使顶头出洞的主千斤顶顶力是巨大的，因此，控制操作哪怕出现少量不均匀或土质不均匀，使各千斤顶的行程不等，也足以使顶头和第一节管子偏离设计轴线。此时的土体难以对机头产生较大反力，难以对机头起到导向约束作用，故此时产生的偏差很难纠正，甚至是纠不过来的。因此，出洞顶

179、进时一定要十分小心，用激光经纬仪随时测量监控，保证顶头和第一节管子位置正确。采用上述洞口结构和周密的操作技巧，可避免出洞这一关键工序中可能出现的诸多问题，确保顶管出洞万无一失。顶管机下方两侧设有止退插销，在顶管机出洞时，当千斤顶松开时应插入止退插销，防止顶管机被土压力向后推回。顶管进洞顶管进洞，是指一段管道顶完，顶管机破进洞口封门进入接收井，并作好顶管机后一节管与进洞口的密封联接的过程。顶管机进洞前也应对洞口外土体进行防渗注浆，并留有足够的固化时间。顶管机进入加固土体并到达洞口外侧时，割除钢封门，将顶管机顶入接收井。3膨润土泥浆减阻及置换优质膨润土泥浆具有良好的触变性与润滑性，将其压到管外壁，

180、包裹住管子，可大大减小管外壁与土壤间的摩阻力。若压浆技术得当，压浆管分布合理，膨润土质量好，摩阻力可大为降低。关于膨润土泥浆拌制与压浆，我局有专门的技术操作规程（企业标准），可在本工程中应用。注浆孔应合理分布，机头及其后面10节管每节都设有注浆孔，使泥浆及时填充管壁与土间的全部空隙（机头外径比管节外径大20mm，故有空隙），其后逐步过渡到每3节管加设一节带有注浆孔的管节，及时补浆，使全线管壁都包裹在泥浆套中。注浆管节分为四孔出浆的A型管和三孔出浆的B型管两种，间隔布置。注浆管节分布如插图9-1所示。注浆管节分布及注浆口布置图 插图9-1顶力在控制值之内十分重要。若顶力过大，会带来一系列问题，各

181、方面的控制都会困难，故膨润土泥浆压浆绝不可轻视。每段顶完后，用掺入适量粉煤灰的水泥砂浆置换触变泥浆，置换后管道上的注浆孔封闭严密，并将全部设备清洗干净。4掘进及出土土压平衡顶管顶进面前方的土体由顶管机前端刀盘上的合金刀齿切削，然后由螺旋输送机将切削下来的土体送入顶管机后方的砂土泵土斗内，经沿管道内铺设的泵管泵送至地面，并卸入自卸汽车中，运至指定弃土场排放。运土车运土时避免泄漏和遗撒。土的泵送速度要与顶管机的顶进出土速度相配，必要时土壤中可加入适量的水或泥浆，以方便泵送。泵管接头处要注意防止压力过大造成泄漏。泥水平衡顶管掘进机正常工作时，刀盘按预先设定的压力紧贴在被切削的土体断面，在后方顶力作用

182、下一方面旋转切削土体，一方面向前推进维持土体的平衡。切削下来的土进入掘进机泥水仓，然后从排泥管中被排除。5设备现场安装井下设备安装包括出口器安装、导轨安装、千斤顶安装、后背墙安装及顶管机井下就位等，其中出口器安装在“顶管出洞”已作介绍。6导轨安装导轨用型钢和P38以上钢轨制作，钢轨焊于型钢上，型钢用螺栓紧固于钢横梁上，以便装拆。钢横梁置于工作井底板上，并与底板上的预埋铁板焊接，使整个导轨系统成为在使用中不会产生位移的、牢固的整体。如插图9-2所示。导轨及千斤顶支架系统结构简图 插图9-2导轨安装在顶管中至关重要，其安装精度甚至决定管道是否可顶好，故须达到如下要求：a)两导轨应顺直、平行、等高，

183、其纵坡应与管道设计坡度一致b)导轨轴线偏差3mm；顶面高差03mm；两轨间距2mm。7千斤顶安装主顶站千斤顶固定在型钢制作的千斤顶支架上，支架焊在井底的横梁上，千斤顶着力点应在与水平直径成45的顶管圆周上，即与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道圆心上，如上图所示。每个千斤顶的纵线坡度应与管道设计坡度一致。8后背墙安装工作井双向工作，故选用周转使用的装配式后背墙，如下图所示。后背墙用20号工字钢焊成一堵墙，为顶管的反力提供一个垂直的受力面，正面焊一块4cm厚钢板，使各工字钢受力更均匀。工字钢墙的空隙中灌满自密砼，形成一道由厚钢板、工字钢和砼组成的、牢固的、刚度很大的复合后背墙，承受千斤顶传

184、来的顶进反力。后背墙安装无误后，在后背墙与圆弧形井壁间浇筑砼，并垫一层8cm厚的木板，以使井壁受力均匀。 装配式后背墙结构简图 插图9-39顶管机下井井下设备安装完后，用汽车吊将经保养、检查、调试好的顶管机吊下工作井，置于涂满润滑黄油的导轨上。因导轨安装精度是严格控制的，故顶管机座上导轨就已准确定位。井下设备和顶管机安装完毕后，启动油泵，伸缩千斤顶，检查千斤顶与后背墙的配合，顶管机与出口器及分压环的间隙等。准确无误后即可开始出洞顶进。23顶管施工中可能出现的问题及采取的措施1顶管机旋转顶管机在顶进过程发生旋转几乎在每条顶管中都会出现，将影响管内设备的使用，甚至使液体外溢等。控制旋转的方法很多，

185、本工程将采取两种措施：一是顶管时控制刀盘的旋转方向，将刀盘向机体旋转的反向转动，使顶管机受反向扭矩，从而纠正机体，顶进过程中，不断正、反转刀盘，顶管机的旋转就可得到有效控制。二是采取配重法，顶管机内的设备布置注意了重量对称分布，以防顶管机旋转，但顶进中的机体旋转仍常有发生，处理方法是在顶头内摆放配重，若顶管机左旋，即在机内右侧摆放配重，若右旋，配重就摆左边，效果良好，因顶管机内设备已考虑了重量对称分布，故所用配重的数量较小，配重一般用废铁板、钢筋等。 控制顶管机旋转示意图 插图9-4此外，中继站千斤顶稍微倾斜放置也是纠正管道旋转的一种措施，此法仅作为备用保证措施。2管节接头漏浆管节接头渗漏很少

186、出现，出现位置多在膨润土压浆孔处（因膨润土泥浆压浆压力过大挤入管内），施工中应予避免。万一出现，可用专用止水钢环止水（如下图所示）。管缝止水钢环结构图 插图9-5专用止水环用三片120圆弧钢环组成，外贴止水橡胶片，之间用螺杆连接。拧紧螺母，圆环直径会增大，使止水钢环外橡胶片紧贴管缝，制止泥浆渗入，顶管结束时再作永久性止水处理。3地面沉降或隆起、穿越地面障碍物控制沉降与隆起的主要技术措施有：精心操作，控制挖土与顶进的量与速度，避免土体超挖和顶管机的过量挤进，使挖土与顶进始终处在动态平衡状态。量测每顶进1m所挖出的土的方量，进尺与挖土量相当，沉降隆起就可控制。顶管穿建筑物前，必须使顶头调至正位，并

187、保养好机头。穿建筑物顶管时，加密测量密度，控制好方向，避免在建筑物下作过大的纠偏操作（过大纠偏是地面沉降原因之一），并且连续作业、一气可成，机头不得在建筑物下停滞，保养等。同时还要加强现场值班，现场资料分析与决策等管理工作，并加强对建筑物的沉降观测，确保建筑物安全。加强膨润土泥浆压浆。泥浆在顶管中起润滑与支护双重作用，在管外壁与土间始终充满膨润土泥浆，支护着管周土体不挤向管外壁，是减小沉降的措施之一。在顶管施工覆土层较薄（小于1米）处，采用填土、压路机压高、压厚处理。4管道顶进及纠偏管内的测量仪器采用激光经纬仪进行，施顶过程中，应勤测，每天68次，检查管道的偏差。管道的偏差是通过布置在机头的四

188、组纠偏千斤顶来进行调整，若机头偏左，则千斤顶采用左伸右缩的调整方法，反之亦然。施工时应严格控制管头走向，随时纠偏，控制好管道的线型，另外，在顶管中还可采用挖土校正法、强制校正来对特殊情况进行纠偏处理。5管道顶进注意事项(1)、螺栓联结橡胶止水环及安放轨道，一定要确保安放精度，保证轴线和标高的误差在+5mm以内；(2)、管道作业井内严禁使用明火和抽烟，以防止可能产生的沼气等可燃性气体被引燃爆炸；(3)、保证顶管的质量，要做到勤顶、勤测量、勤出土、勤纠偏，切忌闷顶；(4)、在顶管顶进过程之前要开挖管线样槽，详细了解地下管线及障碍物，作到心里有数，必要时可通过曲线顶进方式绕过障碍物。6监测为防止管道

189、顶进对地表构筑物产生影响，施工中须对经过沿线的建筑物进行监测。以便及时采取有效措施。正在顶进之前，在顶进轴线上每隔10m设置一个沉降观测点，另外在可能会造成破坏的建筑物墙角下也设置沉降观测点，定期进行水准测量，一般每天测量两次，特殊情况下应增加测量次数。第十章 管道及其附属工程施工第一节 施工前的准备工作第二节 施工方法和技术措施兰花沟调蓄池至一污水压力管道采用钢管，设计管径DN1420（壁厚16mm）和DN1020（壁厚10mm和12mm）。西园南路截污管工程DN500污水管，管道材料采用HDPE中空壁缠绕管，检查井采用1000圆形塑料排水检查井。市委泵站至兰花沟排水管道工程管径DN800，

190、管线全线采用大开挖施工，管材采用预应力钢筋砼管。西苑浦路排水管道工程，主管直径D1000，钢筋砼管。另包含砖砌检查井、雨水口、沉泥井等。第一节 施工前的准备工作1每条管道开工前组织施工管理人员认真熟悉图纸及安装标准，编制施工方案，组织施工测量，做好施工交底工作，做好工、料、机的准备工作，邀请设计单位及有关管理配合单位到施工现场进行设计交底。（1）提交的记录所有管材及配件的到场记录做到最新、最及时、最详尽，并将记录录入电脑储存备份，同时将记录最快地提交给监理工程师。（2）试验证书所有管材及配件在发货前向监理工程师提交制造商的证书，以示明管材及配件已做试验并符合规定的参考标准。（3）交叉管线及公用

191、设施保护方案施工前，结合现场情况编制详细的交叉管线及公用设施保护方案，确保已建管线及公用设施不受损坏，有关方案施工开始前报监理工程师批准。（4）管道试验和清理的方法和过程管道工程施工前向监理工程师提交管道清理和试验的详细方法和过程的建议，待批准后依照该方法或措施施工。（5）测量及其记录的提交、审查管道土方开挖开始前，对测量仪器进行校合，并完成以下测量工作：校对永久性水准点并建立临时水准点；测定管道中心线及附属构筑物的位置；核对接入原有管道接头处的高程及位置；测量有关的地面、河道、地下管道高程。测量误差符合下表要求：项目允许偏差水准高程闭合差导线测量方位角闭合差导线测量相对闭合差1/3000直接

192、丈量测距两次较差1/5000注：L为水准测量闭合路线长度（Km） n水准或导线测量的测站数每段测量工程都要进行记录，并定期整理时段资料，标注在有关的图纸上。每段测量完成后，测量成果及整理好的资料及时交工程师审查。2 管材到货验收及管道的保护（1）管材的到货验收管材运到现场时，由项目部技术负责人组织材料、质检部门相关人员进行预验收。若发现有损伤现象立即通知监理工程师，认真执行监理工程师所要求的试验，并在指导下修补或处置损伤。同时，在管材安装前约请监理工程师现场再验，保证所安装的管材都是合格品。（2）管道的保护在管道的安装全过程中，管材到货后的卸货、吊装、堆放以及搬运，采取安全可靠的措施，保护管材

193、及其包装不被损伤。在吊装、卸货时选用合适的柔性的吊锁，吊锁使用橡胶皮等柔性材质保护，避免将管材的管口钩豁或损伤。使用起吊梁吊运管材，吊梁梁端露出管口不少于500mm，同时吊梁也要用橡胶皮等柔性材质保护，保证吊梁不损伤管材。对于供应商提供的管材在运输中临时性保护包装、外包或板条箱妥善保护好，直至管材安装。（3）搬运管材搬运过程中，采用加强帆布吊带和专用工具起吊，装卸时轻吊轻放，运输时垫稳、绑牢，防止撞击。吊运过程中，施工人员要站在管口端，待管材放稳后再拆除吊钩或帆布吊带。（4）临时堆放工程中不立即安装的管材做临时性保护，管材堆放在平整的地方，垫以木头垫块高出地面不少于150mm，管材的堆放高度符

194、合规范要求。搬运和堆放期间损坏的管材单独搁置在一边，并做出相应的标识加以区分。第二节 施工方法和技术措施21开槽铺管施工工艺及方法1本工程开槽法管道安装施工可划分为以下几道工序。管沟开挖基础垫层铺设安管填粗砂填料（砌检查井）闭水试验管沟回填。2管道沟槽开挖在管道工程施工中，应该合理地组织沟槽开挖。对于埋设较深、距离较长、直径较大的管道，由于土方量多，管道穿越地段的水文地质和工程地质变化较大，在施工前应采取挖探和钻探的方法查明与施工相关的地下情况，调查的主要内容有，各管段的地下水位和土质情况，己有地下管道与施工管线有关或交叉的具体位置，地下各种电缆的具体位置，施工管道与己建的管道、构筑物交接的平

195、面位置和高程校对等，以便合理地采取相应的措施。沟槽开挖的方法有两种，即人工开挖与机械开挖，应根据沟槽的断面形式、地下管线的复杂程度、土质坚硬程度、工作量和施工场地的大小以及机械配备、劳动力等条件确定。沟槽开挖采取放坡开挖：具体开挖坡度应根据现场实际情况确定。A机械开挖机械开挖沟槽时应注意下列事项：（1）机械开挖严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，槽底应留0.1-0.3m厚的土层暂时不挖，待临铺管前用人工清理挖至标高，并同时修整槽底。（2）沟槽开挖需要井点降水时，应提前打设井点抽水，将地下水位稳定至槽底以下0.5m 方可开挖，以免产生挖土速度过快，导致塌方危险。（3）地下管线和各种构筑物应尽可

196、能临时迁移，如无法迁移，必须挖出使其外露，并采取吊、托等加固措施，同时对挖掘机司机作详细交底，如无把握，应改为人工挖土。B人工开挖在工作量不大、地面狭窄、地下有障碍物或无机械施工条件等情况下，采用人工开挖。人工开挖沟槽，应集中人力尽快挖成，转入下一工序施工，开挖时应注意下列事顶；（1）沟槽应分段开挖，并应合理确定开挖顺序和分层开挖深度，若有坡度，应由低向高处进行，当接近地下水时，应先开挖最低处土方，以便在最低处排水。（2）开挖人员不应分布过密，以间隔5m为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌。（3）开挖的沟槽如不能立即铺管，应在沟底留0.15-0.2m的一层暂不挖除，待铺管时再挖

197、至设计标高。（4）沟槽底不得超挖，如有局部超挖，应用相同的土壤填补，并夯至接近天然实度，或用砂，砂砾石填补，槽底遇有不易清除的大块石，应将其凿至槽底以下不少于0.15m，再用砂土填补夯实。（5）开挖沟槽遇有管道、电缆或共它构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系会同处理。本工程拟采用机械及人工混合开挖方法。C沟槽开挖注意事项（1）应向施工人员进行详细的施工交底，内容一般包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。（2）挖土机械应保持良好的工作状态，挖槽时为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上留30cm左右不挖，此层用人工清除，单斗挖土机和吊车不得在架空线路正下方工作，如

198、在架空线路一侧工作时，其与线路的垂直、水平安全距离，不应小于下表的规定。（3）在街道、厂区、居民区及公路上开挖沟槽，无论工程大小，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障及危险旗、在夜晚应悬挂红灯。3基底处理基坑开挖到设计标高后，为保证基础施工在无水和满足承载力的情况下进行，需对基底进行检查处理。（1）当基坑内有水时，用集水坑法将基坑内水汇集，排出基坑外，以保证基础施工在干地上进行。（2）挖埋管时，若遇到淤泥或承载力底的淤泥质土，须将其挖除，采用级配砾石垫层回填，并在换土的二个检查井之间的管道基础下相应做600mm厚级配砂石垫层。（3）由于在正式出施工图之前无正式的地勘资料，地质情况参

199、周边兰花沟调蓄池地质勘察报告进行设计，其基础地基承载力值80100kpa，管道所需地基承载力不应小于100kpa。若开挖后局部地段不满足设计要求，应换填处理：承载力6080kpa换填60土夹石60cm；承载力80100kpa换填60土夹石30cm；压实系数90。承载力低于60kpa，应及时告知设计院，并对不良地质情况进行现场处理的方式解决，施工前需进行补勘，以对本次设计进行复核。4沟槽支护沟槽开挖时，如果土质正常，又能按计划进行放坡，则一般不需要进行支护。本工程中的沟槽支护，作为特殊施工措施，当遇到下列情况时，必须进行支护。a、开挖时遇到异常地质情况，比如流砂、淤质土、腐殖土等。b、地形复杂、

200、沟槽附近有建筑物、电线杆等无法拆除的建筑物而造成无法按规定系数放坡。沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土后应及时进行支撑。在沟槽较深，且地质条件较差时，采用钢板桩支护。5管道基础垫层施工地下水位降到沟槽底标高后，再用人工清槽至设计标高。由测量人员随时测量控制标高，不允许超挖，不能扰动地下承载土层（对部分超挖地段则要求用级配沙石回填并夯实）。（1）根据设计图要求，管道基础采用级配砂石基础。（2）砂、石中不得含有有机物，要级配良好。（3）砂、石垫层要振动压实，断面尺寸及轴线，标高应符合设计要求。6安管（1）管子的运输及堆放管子在安装前，沿管道走向进行摆放，摆放的位置应根据施工现场条件

201、而定。但在沟槽2米范围内不得堆放管子。管子运输时，应垫稳放牢，装卸应轻装轻放，不得相互碰撞。（2）验管会同甲方、监理、材料供应厂家对管材进行验收，其质量标准应符合：高密度聚乙烯中缠绕管（HDPE）原材料按埋地用聚乙烯（PE）结构壁管道系统第二部分（GB/T19472.2-2004）的要求执行；钢筋混凝土排水管原材料按混凝土和钢筋混凝土排水管（GB/J118361999）的要求执行，验收合格后才能使用。（3）下管根据管子的大小及重量，本工程管子均采用16T汽车吊下管的方法。下管前应复核轴线高程，由下游至上游逐节安装，安装过程中用水平尺逐节校正坡度，每安装10M用水平仪复测一次标高，标高正确后在管

202、道两侧均匀对称填充填料至1/2管径并夯打密实，稳定管道轴线。（4）最终的管道连接与装配级钢筋混凝土管：管道接口胶圈套入管节插口槽后，要检查是否平顺，均匀，是否有扭曲现象。插入时为减少摩阻，防止翻卷，应在胶圈上涂刷饱和肥皂水。管节套接合拢后，应塞尺检查胶圈情况，如有翻卷现象应拔出重接。HDPE 管道：管沟内管道的热熔连接同地面上管道的热熔连接方式相同，但必须保证所连接的管道在连接前必须冷却到土壤的环境温度。 HDPE 管道与金属管道、水箱或水泵相连时，一般采用法兰连接。对于HDPE管材之间，当不便于采用热熔方式连接时，也可采用法兰连接。法兰连接时，螺栓应预先均匀拧紧，待8 小时以后，再重新紧固。

203、（5）管道铺设一个井段或几个井段以后，应对以下情况认真检查的确认并做详细记录，确认合格后上报业主代表和项目监理，并申报闭水试验。管道顺直、平稳、无到坡现象；管沟内、基础上无杂物；管道两侧回填物符合质量要求，回填均匀，密实度合格；管道轴线及管底标高偏差符合规范要求。7钢管施工说明压力钢管的供应：钢管选择有资质和生产钢管防腐：（1）钢管内防腐：内壁采用IPN8710-3互穿网络防腐油漆防腐，底漆两道，面漆两到。（2）钢管外防腐：埋地钢管采用环氧煤沥青防腐，其处理等级按“四油二布”，具体防腐做法详见给排水管道工程施工及验收规范（GB 50268-2008）；明设钢管采用IPN8710-3互穿网络防腐

204、。（3）钢管在防腐前，必须做表面处理，表面处理采用喷砂除锈，要求除锈等级不底于GB8923-88的规定，内外表面达到S t2.0级。钢管采用天然地基基础，若遇软基应及时与设计人员协商解决。管道水平转弯10处设置水平管道支墩，管道竖向转弯9处设置竖向管道支墩。施工要求：（1）施工放线：管道中心线应按设计管道平面图中坐标进行放线定位，阀门井按管道桩号或坐标定位。为了避免截断管材，阀门井井位可沿河道纵向移动1.0m。管道安装时，由底向高依次安装。管道采用开槽施工方法施工，采用机械开挖时预留0.2m保护层人工开挖，不得超挖，如果超挖，应进行基础处理。当有地下水时，地下水位应降至槽底最底点0.5m以下，

205、以保证干槽施工。槽底有不易清除的块石等坚硬物体时，应挖至设计标高以下0.150.2m，然后铺上砂土夯实。管道基础地基承载力不应小于110KPa，承载力不足时，应采用C15毛石换填。管槽回填：应从管道两侧同时对称回填。确保管道不发生移位。从槽底至管顶0.4m范围内必须采用人工回填，严禁机械推土回填。管顶0.7m以上范围可采用机械从管道两侧同时回填、夯实，可采用机械碾压。沟槽回填按给排水管道工程施工及验收规范中的要求执行。施工期间管顶临时堆土不得超过道路设计标高；通过大型机械时要经过结构验算。管道在回填土前进行强度和严密性试验，管道强度及严密性试验采用水压试验法试验，管道压力为P=0.9MPa。压

206、力钢管的供应：钢管选择有资质和生产根据现场踏勘，压力钢管采用汽车运至工作面附近，人工配合汽车吊就位，焊接。钢管单根长选定为9m，根据实际运输条件和安装条件可以适当调整缩短。8检查井、雨水口施工（1）准备工作 1.清理基础表面，复核尺寸、位置和标高是否符合设计要求。2.按设计要求选用合格机制普通粘土砖，井将砖湿润，但浇水应适量，否则会使墙面不清洁，灰缝不整。 3.准备砂浆，按照设计给定的砂浆配合比上料，拌制。控制好拌制时间，使砂浆拌合均匀，做到随拌随用。 除上述准备工作外，有时尚需准备脚手架。各种井井底基础应与管道基础同时浇筑。（2）检查并砌筑技术要点 1.在已安装完毕的排水管的检查井位置处，放

207、出检查井中心位置线，按检查井半径摆出井壁砖墙位置。2.在检查井基础面上，先铺砂浆后再砌砖，一般圆形检查井采用全丁24墙砌筑，如插图10-1所示。采用内缝小外缝大的摆砖方法，外灰缝塞碎砖，以减少砂浆用量。每层砖上下皮竖灰缝应错开。随砌筑随检查弧形尺寸。全丁砌法 插图10-1 3.方型检查井砌筑，如插图10-2所示。雨水口墙体砌法 插图10-2(a) 三顺一丁；(b)一顺一丁4.并内踏步，应随砌随安随座浆，其埋人深度不得小于设计规定。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前，不得踩踏。混凝土检查井井壁的踏步在预制或现浇时安装。5.排水管管口伸入井室30mm，当管径大于300mm时，管顶应砌砖圈加固，

208、以减少管顶压力，当管径大于或等于1000mm时，拱圈高应为250mm；当管径小于1000mm时，拱圈高应为125mm。6.砖砌圆形检查井时，随砌随检测检查井直径尺寸，当需收口时，若四面收进，则每次收进应不超过30mm；若三面收进，则每次收进最大不超过50mm。7.排水检查井内的流槽，应在井壁砌到管顶时进行砌筑。污水检查井流槽的高度与管顶齐平；雨水检查井流槽的高度为管径的1/2。当采用砖砌彻时，表面应用1：2水泥砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道接顺。8.砌筑检查井的预留支管，应随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求。管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑，封口抹

209、平。（3）抹面、勾缝技术要求1.砌筑检查井、井室和雨水口的内壁应用原浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应严密。其抹面、勾缝、座浆、抹三角灰等均采用1：2水泥砂浆，抹面、勾缝用水泥砂浆的砂子应过筛。 2.抹面要求：当无地下水时，污水井内壁抹面高度抹至工作顶板底；雨水井抹至底槽顶以上200mm。其余部分用1：2水泥砂浆勾缝。 当有地下水时，井外壁抹面，其高度抹至地下水位以上500mm。 抹面厚度20mm。抹面时用水泥板搓平，待水泥砂浆初凝后及时抹光、养护。勾缝一般采用乎缝，要求勾缝砂浆塞入灰缝中，应压实拉平深浅一致，横竖缝交接处应平整。（4）井口、并盖的安装 1.检查井、井室

210、及雨水口砌筑安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。2.安装时砖墙顶面应用水冲刷干净，并铺砂浆。按设计高程找平，井口安装就位后，井口四周用1：2水泥砂浆嵌牢，井口四周围成45三角。安装铸铁井口时，核正标高后，井口周围用C20细石混凝土圬牢。（5）检查并及井室允许偏差检查井及井室允许偏差见表10-1检查井及井室允许偏差表 10-1项 目允许偏差(nM)井身尺寸长、宽20直径20井盖与路面高程差非路面20路面5井底高程D100010D1000159沟槽回填1回填土施工中严格遵守GB/T50123-1999中关于沟槽回填标准进行回填，2范围内，必须采用人工回填，严禁采用机械推土回填，管顶0

211、.7m以上范围可采用机械从管道两侧同时回填、夯实，可采用机械碾压。3 管道施工时，先同交通部门联系，确定封闭交通方案，管道施工完毕后，按原路面结构恢复。9管道闭水试验管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道施工完毕，尚未回填前，管道两端砌砖封堵，用1:2水泥砂浆抹面，必须养护34天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，在管道灌满水后经24小时后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量

212、的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过GB50268-2008标准中允许渗水量即为合格。10管道的压力测试HDPE管道：HDPE 管道系统在投入运行之前应进行压力试验。压力试验包括强度试验和水密性试验两项内容。测试时一般推荐采用水作为试验介质。 (1) 强度试验 在排除待测试的管道内的空气之后，以稳定的升压速度将压力提高到要求的压力值，压力表应尽可能放置在该段管道的最低处。 压力测试可以在管线回填之前或之后进行，管道应以一定的间隔覆土，尤其对于蛇行管道，压力试验时，应将管道固定在原位。法兰连接部位应暴露以便于检查是否泄漏。压力试验的测试压力不应超过管材压力等

213、级或系统中最低压力等级的配件的压力等级的1.5 倍，开始时，应将压力上升到规定的测试压力值并停留足够的时间保证管子充分膨胀，这一过程需要2-3 小时，当系统稳定后，将压力上升到工作压力的1.5 倍，稳压1 小时，仔细观察压力表，并沿线巡视，如果在测试过程中并无肉眼可见的泄漏或发生明显的压力降，则管道通过压力测试。在压力测试过程中，由于管子的连续膨胀将会导致压力降产生，测试过程中产生一定的压力降是正常的，并不能因此来证明管道系统肯定发生泄漏或破坏。 (2) 水密性试验 HDPE 管道采用电热熔方式连接，使得HDPE 管道具有较传统管材更为优越的水密性能。水密性试验的测试压力不应超过管材压力等级，

214、当管道压力达到试验压力后，应保持一定时间使管道内试验介质温度与管道环境温度达到一致，待温度、压力均稳定后，开始计时，一般情况下，水密性试验应稳压24 小时，试验结束后，如果没有明显的泄露或压力降，则通过水密性试验。 如果不马上启用此工程，实验完毕后要及时将管道内的水排放。第十一章 场内道路工程11.1厂内道路工程 厂内路面结构形式为嵌草砖路面，路面施工前清理场地杂物、垃圾土、杂质土，全部采用砂石回填至路基顶面。11.2厂内道路工程技术质量控制和管理 开工前，应进行施工测量，准确确定线路中桩、边桩的位置和高度。路基宽度及横向坡度符合设计要求，基面平整，不积水，路拱明显，坡面平顺。路肩边缘线条清晰

215、顺治，无缺损、坑洼、裂纹。结构物回填在监理工程师的指导下进行，必须采用天然砂砾石或碎石回填，回填时严格控制压实度，为保证回填处的压实，在压路机不能碾压的边角处，必须采取液压振动夯等机具碾压。第十二章 机电安装工程第一节 施工准备第二节 主要设备安装工艺及技术措施第三节 工艺管道安装工艺及技术措施第一节 施工准备1按施工管理组织网络图，项目经理以及各专业技术负责人、材料负责人、计划核算负责人等提前进场，做好相应的准备工作。2根据施工组织设计编制好各分部分项工程的施工方案并报业主、监理审批。3进行图纸会审，组织设备安装工程的施工技术交底工作，明确各设备安装过程中的质量控制点。4落实业主应提供的设备

216、、材料供货时间及计划。5编制材料采购及进场计划，落实材料采购合同。6组织各专业工种现场学习有关设备安装运行规范、质量检验评定标准、设备操作规程。由技术负责人对各项设备的安装工程进行技术交底，并进行安全文明施工教育。7会同业主、监理共同对进行设备 材料的开箱检验，并做好记录备案。8组织施工机具及各工种的劳动力进场。第二节 主要设备安装工艺及技术措施21安装技术要求 设备在安装及验收过程中，除按产品规定标准要求外，尚需按该设备的技术文件其他的如隔热、防腐蚀、附属电气装置等安装及验收规范执行。1开箱：根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保护情况，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其

217、他技术文件，并做好相应记录。2定位：设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘线为准，其允许偏差为10mm。设备上定位基准面、线或定位基准面的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。 设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平偏差为不大于1/1000，纵向水平偏差不大于0.5/1000mm。3地脚螺栓和灌浆：地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大于15mm，其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出1.55个螺距。灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油沾污的砼应凿除，以保证灌浆质量。灌浆宜用细石砼（或水泥砂浆），其强

218、度等级应比基础或地坪的砼强度等级高一级。灌浆时应捣固密实。22零部件的装配技术要求1清洗：设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑脂。加工面如有锈蚀或防锈漆，应进行除锈及清洗。各种管路也应进行清洗洁净并使之畅通。2过盈配合零件装配 装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径，每处在同一径向平面上互成90。位置上各测一次，得实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。3螺纹与销连接装配螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓

219、应露出螺母24个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。用双螺母且不使用粘接剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。4滑动轴承装配同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上，即具有同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。5滚动轴承装配滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口外应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂，

220、采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。C。6联轴器装配各类联轴器的装配要求应符合各类联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。7传动皮带、链条、和齿轮的装配每对皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm，链轮与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松驰度当链条与水平线夹角小于45

221、度时，松驰度应为两链轮中心距的2%，大于45度时，松驰度应为两链轮中心距离的11.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距2/1000。安装好的齿轮副蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或技术文件的规定。可逆传动的齿轮，两面均应检查。8密封件装配 各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸油。钢板纸用热水软。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%，装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对应着被密封介质的方向。压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45度的剖口，相邻两剖

222、口应错开90度以上。9润滑和液压管路的装配 各种管路应清洗洁净并畅通。并列或交叉的管路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。弯管的弯曲半径大于3倍管子外径。吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm，回油管水平坡度为0.0030.005,管口宜为斜面口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳。液压系统管路装配后，应进行试压。试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。2.3主要设备安装231潜水排污泵1安装前的准备工作（1）检查潜水排污泵的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。（2） 检查设备外表如壳体、电机

223、、导杆、耦合装置等是否变形，零件是否齐全。（3）复测土建工程的标高是否与满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。2设备安装（1）就位后潜水泵知名度位置偏差控制在10mm范围内，安装泵的底座，调整其水平度偏差不大于1/1000。（2）弯座下法兰（进水管法兰）的垂直允许偏差应控制在1/1000；弯座上法兰（出水管法兰）的横向水平度偏差不大于1/1000。（3）复测水泵叶片外缘与壳体间的径向间隙均匀，其间隙偏差值不大于产品技术规定40%。（4）耦合装置与水泵出口法兰的连接应按制造厂规定的力矩扳手拧紧，连接必须牢靠，耦合装置应保证潜水泵放下时自动准确地连接。（5）双导杆安装应保证

224、相互平行垂直，平行度偏差不大于2mm，垂直度偏差应小于1/1000，全长偏差值应不大于3mm。（6）双导杆安装后应确保潜水排污泵能顺利地吊上吊下。（7）检查潜水泵电缆应安装整齐、牢固、长度合适，不得有过量松驰而产生晃动，电缆外表面不得有任何裂痕、机械损伤现象。（8）所有出水管道、弯管、过墙管道系统联接整齐，法兰处应联接紧密无间隙。（9）潜水排污泵的绝缘应可靠，用1000V高阻表测得电缆示端绝缘电阻值不得小于5M（10）短时间通电试转，叶轮应与泵的指示旋转方向一至。232爬式格栅除污机1安装前的准备工作（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全

225、。（2）检查设备外表如框架、栅条等是否受损变形，零件是否齐全完好。（3）复测土建工程的标高是否满足设计图纸要求，实测各部分数据是否与格栅框架外形尺寸及角度相符，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。2设备安装（1）将爬式格栅除污机整体（如制造厂分段拼装除外）吊入格栅井内，并移至安装位置初步定位，检查设备平面位置偏差不大于20mm水平度偏差小于2/1000mm。（2）检查格栅的安装角度符合设计图纸要求，其角度偏差小于0.5度。（3）格栅条对称中心与导轨的对称中心线在一直线上，栅条的纵向面与导轨侧面的平行度偏差不大于0.5/1000mm。（4）二侧针齿条跨距（中心线）与导向轨、导轨导向跨距（

226、中心线）的偏差不大于2mm。（5）安装后的耙齿与栅条的啮合间隙均匀、无卡阻现象，侧隙小于0.5mm，耙齿啮合与栅条深度大于35mm。（6）上述检查无误后，将设备上部机架与平台埋件紧固，下部机架的二侧及栅条背侧分别与土建侧壁牢固连接。（7）复测上述内容符合要求，则视爬式格栅除污机安装工程完毕，然后在土建缝隙处进行二次细石砼的灌浆，至砼保养期满后进行设备的空车运转及负荷运转试验。233螺旋压榨机1安装前的准备工作（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。（2）检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件是否齐全完好。（3）复测土建工程的标高

227、是否满足设计图纸要求，实测螺旋压榨机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。2设备安装（1）螺旋压榨机的初步就位应与螺旋输送机的出料口中心位置对中，设备的轴心线和设计中心线的位置偏差小于5mm。（2）压榨机的进料与输送机的出料口位置应对中，检查输送机的出料是否准确落入压榨机的进料斗内。（3）进、出料口（管）的连接牢固、整齐，所有法兰连接处应无渗漏现象发生。（4）定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础平台紧固。（5）螺旋压榨机的叶片转向应准确。（6）螺旋压榨机的废水回流管引至格栅井，管螺纹处无渗漏现象发生。2.34阀门1安装前的准备工作（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书

228、、合格证和设备试验报告是否齐全。（2）复测土建工程的标高及尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。2设备安装（1）阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。（2）阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。（3）阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。（4）阀门安装标高偏差应控制在10mm范围内，位置偏移应小于10mm，阀门水平度偏差应小于0.5/1000，垂直度偏差应小于0.5/1000。（5）阀门与管道法兰调整在同一平面上，其平行度偏差应小于1/1000，阀门与管

229、道法兰连接处应无渗漏。（6）阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一至，如指示有误，应在安装前重新标识。（7）检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。（8）手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。2.35电动可调堰门1安装前的准备工作（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。（2）检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。（3）复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装要求。2设备安装（1）堰门侧板与井

230、壁预埋钢板焊接，应相互平行，且与铅垂线在同一直线上，侧板安装后的垂直度偏差应小于2/1000。（2）堰门的底部机座应呈水平，水平偏差应小于2/1000，标高偏差不大于10mm。（3）安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板的位置中心重合，位置偏差不大于2mm。（4）手摇启闭装置，堰门上下应灵活，侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。（5）上述安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处用细石砼二次灌浆，无渗漏。236电动葫芦1安装前的准备工作（1）检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。（2）检查设备外表如驱动装置、车轮、电气操作按钮等等是否受损变

231、形，零部件是否齐全完好。（3）复测土建工程的基础尺寸、标高是否满足设计图纸要求，检查设备说明书、合格证和试验报告是否齐全完好。2设备安装（1）电动葫芦可采用与工字钢捆绑在一起吊升至安装高度，然后进行分步调整的安装方式。（2）工字钢的一端或二端应钳入建筑物的墙内，其钳入深度应超过墙的1/2厚度，其底部焊接一块20mm长、宽度为2倍工字钢宽度、长度与钳入深度等宽的钢板。（3）工字钢的中心线应与设计轴线在一直线上，位置偏差应小 于3mm。（4）工字钢纵向水平度偏差应于L/500（L为长度），且不大于10mm，横向水平度偏差小于b/100（b为工字钢底宽）。（5）电动葫芦安装时应保证其车轮凸缘内侧与桥

232、式起重机工字钢壁缘间隙均匀，间隙控制值为1.53mm。（6）安装后的电动葫芦应移动灵活，车轮在工字钢上无卡阻。24设备调试241设备调试计划1设备调试计划安排根据合同规定的日期进行，调试应分阶段进行，其基本为空车试运行，设备带负载运行、全厂联动三阶段。2设备调试计划编制后报业主和监理审核。242设备调试通用技术要求1调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改并进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的技术要求。2系统设备调试应编制调试运转方案。3调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。4

233、试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空载后带负荷，先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。5试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。6设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。7首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。8在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。9运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70C，滑动轴承的工作温度不超过60C，轴承温升应小于35C。10阶段设备的调试应在业主、监理

234、、制造厂等有关人员到场的情况下进行。243设备调试检验标准1设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。2特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。244主要设备调试1潜水泵调试（1）潜水泵应在有水工况下进行试车，带负荷运行一个小时（视进水池的水位确定运行时间），检测其流量、扬程及效率是否符合设计要求。（2）运转时各法兰处不得有渗水现象，所有螺栓等紧固件应无松动。（3）测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡。（4）水泵运行应平稳、无异常声响，泵及管道处无较大振动。（5）电机绕组与轴承温升正常，热保护装置不应动作。（6）潜水泵的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。2爬式格栅除污机调试

235、（1）在无水工况下启动爬式格栅除污机的传动电机，传动应平稳，耙齿与栅条啮合准确，无卡位、突跳现象。（2）整机稳定性良好，无振动等现象发生。（3）空载运行2h，电机及轴承温升正常，测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡。（4）测量耙齿与栅条、栅条顶面与挡板的间隙符合标准规范要求。（5）人为在耙齿上加载，机械过载保护装置应动作灵敏。（6）在最大设计水位条件下，爬式格栅除污机应效截取进水中的垃圾等杂物，耙齿上的垃圾应卸污干净，齿耙回程时无垃圾回落。3螺旋压榨机调节器试（1）启动传动电机，检查压榨机的螺旋叶片转向应准确。（2）空车运行2h，螺旋压榨机应传动平稳，整机无振动及其他异常杂声。（3）测量电机

236、电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。（4）运转时螺旋叶片与导槽间隙均匀，无卡阻现象发生。（5）将压榨机内置垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送能力应符合技术要求。（6）螺旋压榨机传动装置的机械过载保护装置应动作灵敏，人为超载试验时其保护装置应在瞬间切断电源。（7）检验螺旋压榨机的脱水效果，应与标书的技术要求相符。（8）密封罩及盖板处无物料处溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。4阀门（1）手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。（2）手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。（3）电动操作的阀

237、门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。（4）电动装置起动后，其电流不超过额定值，电机温升在允许范围内。（5）电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置动作灵敏可靠。（6）通水后检验阀门连接法兰处应无渗漏现象发生。5铸铁闸门（1）铸铁闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。（2）无水工况下，手动操作铸铁闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。（3）电动操作门体上下应位置准确，上下限位应于标识相符。闸门在关闭状态下，门体及门框密封面紧密接触，密封良好。（4）

238、电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成成电机过载。（5）铸铁闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗透量应小于1.25L/min.m(密封长度)。6电动可调堰门（1）电动可调堰门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。（2）无水工况下，手动操作调节堰门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。（3）电动操作门体上下应位置准确，上下限位与标识指示相符，堰门在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。（4）电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下

239、降的余量，以避免堰门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。（5）电动可调堰门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，堰门的渗透量应小于0.1L/min.m(密封长度)。量、压力、轴功力的测试工作。7桥式起重机与电动葫芦（1）无负荷试运转时，分别起动和控制各传动机构应运转平稳，操纵机构的动作指示方向应与实际运行方向一至。（2）升降吊钩三次，大小车运行三次，检查终端限位开关，缓冲装置、制动器均应动作灵敏、准确、可靠，限位联锁正常。（3）吊钩下降至最低位置时，卷筒上的钢丝绳不少于5圈，大、小车行走时，不应有卡轨、啃道异常现象。（4）额定负载下，测量主梁的下挠度不超过L/700（L为跨距）。（5）额定负

240、荷下，反复进行运行机构和提升机构的全部动作，运行应平稳，无啃道现象，制动时车轮不发生打滑现象。（6）在1.1倍额定载荷下连续10分钟运行上述，各机构动作应 准确、可靠。卸载后必须无残余变形，各连接部位无松动现象。第三节 工艺管道安装工艺及技术措施31管道施工测量1坐标控制桩的交接 （1）在开工前应请设计单位到工地共同进行交接桩工作，在交接桩前双方应共同拟订交接桩计划。交接桩时，由设计单位备齐有关图表，包括给水排水的基线桩、辅助基线桩、水准基点桩、构筑物中心桩以及各桩的控制桩和护桩示意图等，并按上述图表逐个桩橛进行交点。水准点标高应与邻近水准点标高闭合。接桩完毕，应立即组织力量复测，接桩时应检查

241、各主要桩橛的稳定性、护桩设置的位置、个数、方向是否合乎标准，并应尽快增设必要的护桩。（2）交接桩完毕后，双方应做交接记录，说明交接情况，存在的问题及解决的方法，由双方交接负责人及具体交接人员签章。2测量放线 （1）给水管道放线，一般每隔20m设中心桩，排水管道防线，一般每隔10m设中心桩。（2）给排水管道在检查井处、变换管径处、分支处、阀门井室均应设中心桩，必要时设置护桩或控制桩。（3）给水排水管道防线抄平后，应绘制灌录纵断面图。给水排水管测量工作应有正规的测量记录本，认真详细记录，必要时应附示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容以及司镜、记录、对点、拉练、扶尺等参加测量人员的姓名记录，

242、测量记录均应有专人妥善保管，随时备查，作为工程竣工的原始资料。3临时水准点的设置和要求:开工前应根据设计图和由建设单位指定的水准点放设临时水准点，临时水准点应设置在不受施工影响的规定能够构筑物上，并应妥善保护。（1）开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于一个；（2）设置的临时水准点应与沿线泵站、桥梁、道路设置的水准点相校核至符合要求；（3）施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经过复核方可使用，并应经常校核；（4）临时水准点的设置应与观测点靠近，不应设置在现场堆料或构筑物施工开挖处；（5）临时水准点应设置在交通要道、主要管道和挖填方范围以外，房屋和构筑物基础压力影响以及机械

243、震动范围以外。4施工测量的注意事项（1）在二个以上施工单位施工的工程衔接处，所设置的临时水准点应相互测校调整，以防差错。（2）在管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，控制桩应妥善保护。（3）测量时，应对一起进行检查调整，对原始记录做详细校对。32 管道沟槽土方开挖1本工程管道沟槽土方采用以机械开挖为主，人工辅助的方式。2机械开挖土方应严格控制标高，为防止超挖或扰动沟槽底面，槽底应留0.20.3m厚的土层暂时不挖,待临铺管前用人工清理挖至标高,并同时修整槽底.3沟槽开挖前，应根据地下水位的情况及管道埋设的深度，采取必要的降水和支护措施。4沟槽开挖需井点降水时，应提前打设井点抽水，使地下水稳

244、定在槽底以下0.5m时方可开挖,以免挖土过快,因土层含水是过大支撑困难,不能及时支护而导致塌方危险。5沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土后及时支撑，以免槽壁失稳导致坍方。6沟槽底不得超挖，如有局部超挖，应用相同的土壤填补，并夯实至天然土壤密度，或用砂石填补。7开控沟槽如遇有管道、电缆或其它地下构筑物时，应加以保护，并及时与有关部门联系，会同处理。8沟槽开挖时，弃土若堆在槽边，应保证槽壁稳定且不影响施工。堆土坡角距槽口上缘距离不应小于0.8m。9当沟槽开挖深度过深时，应采取支护措施。撑板支设必须随挖土深度及时支设安装。10撑板支设时，撑板应均匀地与槽壁紧贴，当有空隙时用土填实。1

245、1撑板必须牢固可靠，并应及时检查，发现松动及时加固。12在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1m，以后，挖深与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.40.8m。33管道垫层施工（1）各种规格、品种管道的垫层用料必须符合设计要求。（2）垫层施工前,其基槽必须经监理工程师验收,并办理相关手续。（3）垫层施工时,必须控制管道的坡度,在基槽内每隔3米设置基点,以保证垫层的平整度及坡度。3.4管道安装的通规定（1）各种管道的材质、规格必须符设计要求，质保书、合格证齐全。并具有上海市建筑材料准用证。（2）管道附件、阀件、阀件经耐压试验合格后方可使用。（3）施工前必须熟悉施工

246、图纸，理解设计意图。掌握好对接口的工艺要求。（4）管道安装的位置，应根据施工图结合土建构筑物测定的轴线、标高，当偏差过大时，应在施工前会同设计、监理处理。（5）设计有防腐要求的管道，应在安装前防腐完毕，并报监理工程师确认。（6）管道安装前应将管道内将管腔内的杂物清理干净，安装过程中应及时、牢固地封闭管道临时敞开口。（7）管道焊接施工的人员,必须经培训合格的焊工,且持证上岗.3.5钢制管道焊接安装1管道组对等厚管子、管件间的对焊组对应使内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：（1）、一、二级焊缝，应10%壁厚，且1mm。（2）、三、四级焊缝，应20%壁厚，且2mm。2坡口清理

247、:管口对接前，应用手提砂轮机或使用权用砂纸对坡口表面及其二侧进行清理，除去毛刺、油、漆、锈等污物，清理范围应大于10mm，事后经外观检查，不得有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。3组对固定（1）组对应采用螺栓连接的组对器。（2）如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺和焊接材料应与管道焊接的要求一致。（3）焊接卡具的拆除采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。（4）经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过1mm/m，全长偏差不得超过10mm。（5）禁止用强力组对的方法来减少偏心量或不同偏心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。（6）点

248、固焊a. 点固焊的场地应不受风雨环境的影响。b. 点固焊的工艺及焊接材料应与管道焊接相一致。c. 点固焊的长度一般为1015mm，点焊高度应为24mm，且不超过管壁厚度的2/3。d. 点焊的间距视管径大小而定，一般以50300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。4.焊接工艺（1）焊接时应保护焊接区不受恶劣气候影响。（2）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆卸卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点焊时，应支焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。（3）不得在焊件表面引弧和试验电流大小。（4）正式施焊前应在

249、试板上试焊，调整好焊接参数，方可正式施焊。（5）焊接中应注意起弧和收弧的焊接质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。（6）管道焊接时，管内应防止穿堂风。（7）除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中止，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。（8）对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修。同一部位的返修次数不得超过三次。3.6管道法兰安装1法兰螺孔应光滑等距，法兰盘接触面应平整，保证密闭，止水沟线几何尺寸准确。2法兰的规格、工作压力和介质必须符合设计要求。3平焊法兰时

250、，必须使管子与法兰端面垂直。检查时可用法兰弯尺或拐尺从相隔90两个方向检查垂直度，偏差不许超过1mm。确认合格然后点焊。插入法兰的管子端部，距法兰密封面应为管壁厚度的1.31.5倍，如双面焊接管道法兰，法兰内侧的焊缝不得突出法兰密封面。4管道采用法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。5铸铁螺纹法兰，管子与法兰盘上紧后，管子端部不应超过法兰密封面，离密封面不应小于5mm。6连接法兰前应将其密封面处理干净，焊缝高出密封面部分应锉平，确保接口处的严密性。7螺栓使用前应涂油润滑。拧紧螺栓时，要按对称或十字交叉进行组装，每个螺栓不准一次拧紧到底，应分23次拧紧。拧紧后螺杆要突出螺母，但突

251、出长度不宜大于螺杆直径的1/2，螺母应置于法兰的同一面上。8法兰衬垫的内圆不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为止。法兰中间不得放置斜面垫或两个以上衬垫，垫圈边宽应一致。对不涂敷粘结剂的垫圈，在剪裁制作时，应留一个把手露出法兰外便于安装。9垫片的材料应根据管道输送介质的性质、温度及工作压力进行选择且必须符合设计和施工规范的规定。10法兰用紧固件是指法兰的螺栓、螺母和垫圈。其类型和材质，取决于法兰的公称压力和工作温度。（1）公称压力2.5MPa，工作温度350可选用精制六角螺栓和A型半精制六角螺母。（2） 工程压力0.6MPa时，可选用粗制螺栓和螺母。（3）公称压力420MPa，工作温度350时，应

252、选用精制“等长双面螺栓”（两端螺纹长度相等）和A型精制六角螺母。（4）螺栓和螺母材料必须匹配，严禁使用硬度高于螺栓硬度的螺母，避免螺母破坏螺杆上的螺纹。（5）一般情况下螺母不设垫圈。当螺杆上螺纹长度稍短，无法拧紧螺栓时，可设一钢制平垫圈，但不得采用垫圈叠加方法来补偿螺纹长度。3.7球墨铸铁管道的安装1球墨铸铁管道滑入式安装方法（1）安装顺序:下管清理管口清理胶圈、上胶圈安装机具设备在插口外表和胶圈上刷润滑剂顶推管子使之插入承口检查。（2）安装要点：a. 下管 应按下管的技术要求将管子下到槽底，如管体有向上放的标志，应按标志摆放管子。b. 清理管口 将承口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，因为任

253、何附着物都的能造成接口漏水。c. 清理胶圈、上胶圈 将胶圈上的粘接无清擦干净，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致地卡在槽内。d. 安装机具设备 将准备好的机具设备安装到位，安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。e. 在插口外表面和胶圈上刷润滑剂 润滑剂用厂方提供的，也可用肥皂水，将润滑剂均匀地刷在承口内已安装好的胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂时应注意刷至插口端部的坡口处。f. 顶推管子使之插入承口。g. 检查 检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。（3）注意事项：a. 胶圈应在

254、承口槽内插正，并用手压实。b. 安装完一节管子后，当卸下安装工具时，借口可能要脱开，故安装前应准备好配套工具，如用钢丝绳和手扳葫芦将安装好的管子锁住，锁管时应在插口端做出标记，锁管前后均应检查使之符合要求。c. 当管子需要截短后再安装时，插口端应加工成坡口形状。d. 在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，应先将管子沿直线安装，然后在转至要求的角度，转角后弯曲的内侧将有部分进入承口内，外侧有部分伸出。2.球墨铸铁管道机械式安装方法(1)安装程序:下管清理插口、压兰和橡胶圈压兰和胶圈定位清理承口刷润滑剂对口临时紧固螺栓全方位紧固检查螺栓扭距。(2)安装要求a. 下管 按下管要求将管子和配件放入沟槽，

255、不得抛掷管子和配件以及其它工具和材料。管子放入槽底时应将承口端的标志置于正上方。b. 压兰与胶圈定位 插口、压兰及胶圈清洁后，在插口上定出胶圈的安装位置，先将压兰送入插口，然后把胶圈套在插口已定好的位置处。c. 刷润滑剂 刷润滑剂前应将承插口和胶圈在清理一遍，然后将润滑剂均匀地涂刷在承口内表面和插口及胶圈的外表面。d. 对口 将管子稍许吊起，使插口对正承口装入，调整好接口间隙后固定管身，卸去吊具。e. 临时紧固 将密封胶圈推入承插口的间隙，调整压兰的螺栓孔使其承口上的螺栓孔对正，先用4个互相垂直方位上的螺栓临时紧固。f. 紧固螺栓 将全部的螺栓穿入螺栓孔，并安上螺母，然后按上下左右交替紧固的顺

256、序，对称均匀地分数次上紧螺栓。g. 检查 螺栓上紧之后，用力矩扳手检验每个螺栓的扭矩。3.8 FPPR管道的安装1.施工条件：（1）施工图纸及其它技术文件齐全，且已进行图纸交底，满足施工要求。（2）施工方案、施工技术，材料机具供应等能保证正常施工；（3）施工人员经过技术培训；（4）预留孔洞经复核无误。 2.PPR管材的运输： 搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击与尖锐物品碰触和抛、摔滚、拖。管材和管件应存放在通风良好的库房或简易棚内涵得露天存放，防止阳光直射，注意防火安全，距离热源不得小于1米。管材应水平堆放在平整的地上，应避免弯曲管材，堆置高度不得超过1.5米，管件应逐层码堆

257、，不宜叠得过高。3.管道敷设安装：粒径不宜大于12，必要时可铺100厚的砂垫层。埋地管道的回填时，管周回填土不得有尖硬物与管避直接触。应先用砂土或颗料径不在于12的土壤回填至管顶上侧300处，径夯实后方可回填原土。室内埋地管道的埋置深度小于300。管道在穿基础墙时，应设置金属套管，套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不应小于100 4.管道连接： 同种材质的给水聚丙烯管及管配件之间，应采用热熔连接，安装应使用专用热熔工具。暗敷墙体，地坪面层内的管道不得采用丝扣或法兰连接。给水聚丙烯管与金属管件国家连接，应采用带金属嵌件的聚丙烯管件为过渡，该管件与塑料管采用热熔连接，与金属管件或卫生

258、洁具五金配件采用丝扣连接。热熔连接应按下列步骤进行：热熔工具接通电源，到达工件温度指示灯亮后方能开始操作：切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪刀或管道切割机，必要时，可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛刺；管材与管件连接端面必须清洁，干燥、无油；用卡尺和合适的笔在管端测量并绘出热熔深度，热熔深度应符合下列要求。 公称外径 热熔深度 加热时间 加工时间 冷却时间（） （） S S S20 14 5 4 325 16 7 4 332 20 8 4 440 21 8 6 450 225 18 6 5注：若环境温度小于5，加热时间应延长城50%。管道采用法兰连接时，应符合下列

259、规定：（1）法兰盘套在管道上。（2）PP过渡接头与管道热熔连接步聚应符合规定。（3）校直两用对应的连接件使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行。（4）法兰的衬垫，应采用耐热无毒橡胶圈。（5）应使用相同规格的螺栓，安装方向一致。螺栓 应对称坚固。紧固好的螺栓 应露出螺母之外，宜齐平。螺栓螺帽宜采用镀锌件。（6）连接管道的长度应精确，（7）当紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力。（8）法兰连接部位应设置支吊架。五、支吊架安装： 管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。采用金属管卡或吊架时，金属卡与管道之间应采用塑料带或橡

260、胶等软物隔垫。在金属管配件与给水聚丙烯管道连接部位，管卡应设在金属管配件一端。支吊架管卡的最小尺寸应按管件确定。当公称外径小于等于De63时，最小管卡宽度为De75和De90时，最小管卡宽度为了20；公称外径为了De110时，最小管卡宽度为22明管敷设的支吊架作防膨胀的措施时，应按固定点要求施工。管道的各配水点，受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。六、试压： 冷水管道试验压力，应为管道系统工作出了压力的15倍，但不得小于10Mpa 3.9 U-PVC管道安装1.橡胶圈连接（R-R连接）（1）橡胶圈的性能要求当管道采用橡胶圈接口（R-R连接）时，所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接

261、缝， （2）连接程序准备清理工作面及胶圈上胶圈刷润滑剂对口、插入检查（3）操作方法及要求a. 准备 检查管材、管件及橡胶圈的质量，并根据作业项目参考下表准备工具。当连接的管子需要切断时，虚在插口端另行倒角，并应划出插入长度标线，然后再进行连接。切断管材时，应保证断口面平正且垂直管轴线。作 业 项 目工 具 种 类锯管及坡口细齿锯或割管机，倒角器或中号板锉，万能笔、量尺清理工作面棉刷或干布涂润滑剂毛刷，润滑剂连接手动葫芦或插入机、绳安装检查塞尺b. 清理 将承口内的橡胶圈沟槽、插口端工作面及橡胶圈清理干净，不得有土或其他杂物。c. 上胶圈 将橡胶圈正确安装在橡胶圈沟槽中，不得装反或扭曲。为了安装

262、方便可用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装。d. 刷润滑剂 用毛刷将润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处的橡胶圈和管子插口端外表上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内，润滑剂可采用V型脂肪酸盐，禁止用黄油或其它油类做润滑剂。e. 对口插入 将连接管道的插口对准承口，保持插入管端的平直，用手动葫芦或其它拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。f. 检查 用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正确。(4)注意事项a. 承口装嵌橡胶圈的槽内不得涂上各种油及润滑剂，防止在接口时将橡胶圈推出。b. 接口插管时应一次插到底，若插入阻力过大或发现插入管道反弹时

263、，应退出检查橡胶圈是否正常。3.10不锈钢管道的安装1不锈钢管道的焊接采用手工电弧焊或手工钨板氩弧焊。2焊接前先将其坡口上的毛刺用锉刀、砂纸清除掉，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精）将管端、坡口面及内外壁30mm的赃物，油渍清除干净。3焊接前，还应在距焊口45mm以外，两侧管的4050mm长度区间内，用板遮挡住，或涂白硅粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。4不锈钢管道的焊接应由有经验并取得该项不锈钢管道焊接合格证的焊工施焊。5不锈钢管道焊接后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物，并按设计规定进行酸洗和钝化处理。6有关焊缝的规定（1）直管段两环缝间距不小于100mm。（2）焊缝距弯管起

264、点不得小于100mm，且不小于管外径。（3）环缝距支、吊架净距不小于50mm，需做热处理的焊缝，距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。（4）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应该无损探伤检查合格。7有关注意事项（1）不锈钢管子的原材料及配件，焊条必须有制造厂的合格证明书。（2）焊接前应对所焊接的管材进行人工清洗或化学清洗。（3）管材切割时，需用等离子切割机切割，当用砂轮切割机时，其砂轮片必须是专用的，不得用以切割其它材质的管子。3.11给水镀锌管道丝扣连接、安装1钢管螺纹加工工艺，应符合以下要求：（1）管螺纹加工分为手工和电动机械加工两种。人工绞板或轻便电动套丝机套丝的工

265、作原理基本相同，即在绞板上装着四块板牙，用以切割管壁产生螺纹。（2）套丝时，首先，将管子固定在管子压力上，在把绞板套进管段的端部。先调整绞板的活动刻度盘，使板牙符合需要的距离，用固定螺丝把它固定 ，再调整绞板上的三个支脚，使其贴管子，防止套丝时出现斜丝。（3）绞板调整好后，手握绞板手柄，平稳地向里推进，按顺时针方向转动，操作时用力要均匀，不应过猛。（4）第一次套完后，松开板牙，再调整它的距离，使其比第一次小一点，再用同样的方法套一次，并要防止乱丝。第二次丝扣快套完时，稍稍松开板牙，边转边松，即能成为雏形丝扣（拔稍）。（5）套完丝扣后，随即清理管口，将管子端面毛刺去净，使管口保持光滑。2成品质量

266、标准，应符合以下要求：（1）管螺纹加工精度符合国家标准管螺纹规定，螺纹清洁、规格、断丝缺丝不大于螺纹全扣数10%。（2）镀锌碳素钢管的镀锌层无破损，如镀锌层损伤时应做好防腐处理。5.12管道防腐1用于工程的防腐材料必须符合设计要求。（1)使用涂料质量，必须符合国家防腐涂料的相应标准，不合格或过期涂料不使用。（2）防腐涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。（3）采用任何一种防腐涂料都具备以下资料并报监理工程师审查。产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数包括：闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性

267、能指标。对表面预处理、涂装施工设备及环境要求等（根据设计要求提供表面预处理质量对比图或定样）。产品质量、技术指标、管理水平等综合因素。2涂装施工的质量控制（1）涂装工艺a. 根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。b. 金属表面喷丸除锈经检查合格后，在48小时之内进行涂装。各层涂料装间隔时间按涂料生产厂的规定进行。（2）界面划分1. 产品制造时，除按设计要求进行涂装外，在现场拼焊区左、右各50mm，只涂装一道2030m不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护。总装后现场涂装膜厚m。b. 进行运输吊装过程中的涂层碰损修补。c. 涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境

268、情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。d. 涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。e. 涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范SL105的规定要求。f. 涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能查、针孔检查等。（3）表面预处理及防腐a. 预处理前，对构件表面进行修整，并将进行金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水分等处理干净。b. 表面预处理采用喷射或抛丸除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。c. 构件表面除锈等级以符合GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的S

269、a2.5级。d. 除锈后，表面粗糙度数值达4070m，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。（4）表面涂装a. 除锈后，钢材表面尽快涂装底漆。b.使用涂装的涂料遵守涂装规定，涂装层数，每层厚度，逐层涂装间隔时间，涂料配制方法和涂装注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。c.管道拼装后如不立即焊接，在焊缝处各50mm范围内，涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。焊接后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机装涂料，达到规定膜厚度。d.管道出厂前涂刷底漆，面漆在安装完成，置于安装焊缝两侧50100mm范围内也要安装后再涂装。e.在下述现场环境下不进行

270、涂装。空气相对湿度超过85%。施工现场环境温度低于0。钢材表面温度未高于大气露点3以上。第十三章 施工控制测量与施工监测第一节 控制测量第二节 施工监测第一节 控制测量本章主要针对兰花沟调蓄池深基坑编制，管网和沉井工程监测按具体施工要求和情况编制执行。11 测量要求所有测量人员必须具有测量上岗证，控制测量建立两级复核制度。当监理工程师提供施工区内有关平面及水准控制点等基本数据的测量资料后，测量人员立即进行复核验算和复测工作，确认无误后再在此基础上布设平面和水准控制网。正式施测之前10天，测量工程师应将施测方案、计算方法、操作规程、观测仪器设备的配置和测量专业人员的设置报送监理工程师审批。12

271、控制网的布设控制网布设遵循“从高级到低级，先整体后局部，先地面后地下”的原则。从测量专业的角度讲，应考虑点与点的通视、旁折光、垂直折光和电磁干扰等的影响。从施工的角度讲，考虑使用频率、交通干扰、施工干扰、单个点的控制范围、控制点的密度和控制点的精度等。综合考虑以上两个方面，决定采用导线网布设测区控制网，即用符合导线、导线网等形式，按两级布设测区控制网。为了控制网的施测精度，一般不采用闭合导线。首先，在基坑周围布设测区一级控制网。由于基坑空间足够大，待基坑开挖完成后，在基坑底部布设基坑内导线网，采用符合导线直接将地面导线控制传递到基坑内，并将平面控制网投影到施工高程面上。高程也分两级布设，一级布

272、设于基坑周围；传递高程时用钢尺悬吊、上下同时用NA2水准仪观测的形式传递。具体布设如下：1）导线点布设时，尽量使导线布设为直伸形式。这是因为直伸导线中，边长测定误差将直接累计为纵向误差、角度测量误差将直接累计为横向误差。所以，在导线平差时可以把纵向误差完全分配到边长测量误差上，把横向误差完全分配到测角误差上。这样分配可以较完善地消除系统误差，有利于提高测量精度、直接控制测角测边的精度。2）选择平坦开阔的路线。这样选线有利于通视、减少旁折光和垂直折光的影响。3） 在选择导线点时，尽量使导线边大致相等。边长大致相等有利于观测时消除望远镜调焦产生的误差，特别要避免由长边立即转变为短边。 13 控制网

273、的施测1. 地面控制网的施测地面控制网的施测，选用精密电子全站仪，六测回观测，在地面与基坑底部点位传递时，采用六测回观测。单角（既只有两个方向）采用六测回观测，三个或更多方向时，采用方向法观测。高程控制网的施测，采用NA2水准仪和铟瓦基线尺，进行二等水准往返或两次单程观测。出于对观测精度考虑，选择在白天气温较低、没有太阳的时候进行观测。2平面点位和高程的传递（1）平面点位的传递由于基坑深度不大，长或宽足够与地面连测，平面控制点传递时，在基坑附近设置近井点，直接用导线传递，仪器与地面观测选用一样，观测测回数为6测回。联测后，将观测边长投影到施工高程面内，坐标平差时按投影后的边长计算。（2）高程控

274、制点的传递高程传递时，首先在基坑附近做一进井点，采用经鉴定的合格钢尺悬吊，基坑上下同时用NA2水准仪进行观测，采用3次重复观测，每次钢尺错动35cm，取平均值作为最终观测成果，误差不大于5mm。悬尺测完后，将地下临时传递高程点用二等水准测量引至基坑内一个稳定地段，作为地下高程控制网的基准点。计算中，加入温度改正和尺重改正。并将观测成果交监理工程师审核。 14 观测数据检核及平差前改正1 观测数据检核由于观测期间可能出现如读数、报数、记数、角度计算和限差计算等方面的粗差。所以，必须在平差计算前，对观测数据进行全面的检查，剔除粗差，计算平均值，为后续的精密平差做准备。导线观测的检查项目包括：正倒镜

275、读数差、各测回同一方向2C互差、角度互差、i角误差、边长互差等。同时记录观测期间的温度、气压等（在开始观测时和结束观测时各测一组）。2平差前的改正平差前改正既是边长测量改正，包括温度改正、气压改正、斜改平、投影到施工高程面的改正等。15 控制网平差控制网平差按最小二乘法平差原理进行。为充分利用计算机节省时间和降低劳动强度，平差方法选用间接平差法，利用现市场上专业电脑平差软件进行平差。16 精度评定平面控制网精度评定（在这里主要是导线网精度的评定），主要是纵向误差和横向误差两方面，要达到工程测量规范四等精度要求 。高程测量精度评定则要满足二等水准闭合限差条件。具体操作过程由电脑平差软件完成。17

276、 施工放样施工放样的目的是按照设计和施工的要求，将设计的构筑物（建筑物）的位置、形状、大小及高程等，在地面标定出来。施工放样时，同样遵循由总体到局部的原则，首先定出构筑物（建筑物）的轴线，然后测定构筑物（建筑物）的各个部分。本工程中，基坑开挖过程中，以基坑中线为轴线；基坑开挖结束后，附属工程部分以中心线为轴线。这种放样顺序可以减小误差累积、误差以轴线呈对称分布，有利于工程整体放样精度提高。第二节 施工监测21 监测的目的兰花沟蓄池基坑全部采用明挖法施工，由于基坑开挖引起地下水位下降，同时对地层产生扰动，从而改变周围土体原有的应力状态，导致土体变形，土体的变形将直接影响工程围护结构的正常状态。当

277、基坑周围土体变形过大时，会引起地表的变形或沉陷，危及围护结构及基坑周围民房的安全。因此，在施工过程中，必须制定严密的施工监测方案，设计一套集信息采集和安全预测于一体的完整、全面、快速反馈的监测系统，对整个施工过程中地下水位、周围土体、围护结构和周围民房的应力及变形进行综合、系统的施工监控，全面掌握工程施工过程中的变形及位移情况，确保工程施工的安全顺利进行。根据工程的需要、围护结构的形式、周围环境的具体情况以及工程水文、地质条件的要求，本监测方案监测目的如下：1通过监测，现场掌握周围土体和围护结构的应力及变形的实际情况，将施工中各方面的监测信息及时反馈到施工现场。根据对监测信息的分析，对工程围护

278、体系变形及稳定状态加以评价，并预测进一步开挖施工将导致的变形及稳定状态的发展。根据预测判定施工对周围环境的影响程度，确定后续工序安排，使施工安全处于最佳受控状态。必要时，调整支护参数、施工工艺和施工方法，确保工程施工的顺利进行，全面实现信息化施工。2通过监测，及时了解施工对围护结构、周围民房的影响程度，判断其安全性和稳定性，确保其处于安全状态。3通过监测，了解水土压力及结构变形在整个工程施工过程中的变化规律，明确工程施工对地层的影响程度，预测不良地质地段可能出现的失稳情况。4通过监测，累积完整准确的监测成果。经过对监测数据的计算分析处理，并绘制出相应的变化曲线和收敛性变化曲线，利用监测结果和曲

279、线估测将来可能发生的变形。如果估测值在允许范围内，则按正常施工方法进行施工；否则，将按照超出范围的程度决定施工方法，使施工处于受控状态，从而达到最大限度地避免施工事故、减小损失和提高施工速度的目的。同时，将其结果反馈到工程支护设计中去，为优化设计、完善设计分析提供理论依据。22 监测内容1土体深层位移监测：每隔50100m在基坑两边各布置测斜孔，以监测深层土体的位移情况。2沉降监测：在冠梁顶每隔20m左右和周边道路上设沉降监测点，以监测基坑施工对支护结构和周边环境的影响。3水平位移监测：在冠梁顶每隔20m左右设水平位移监测点，以监测基坑施工对支护结构和周边环境的影响。4支撑轴力监测：每隔45个

280、支撑设一组支撑轴力计，以监测支撑轴力的变化情况。5监测内容应满足建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）的要求。6从基坑边缘外13倍基坑开挖深度范围内的重要建筑物、地下管线等应作监测，监测的内容包括竖向位移、倾斜以及水平位移。必要时扩大监测范围。需要重点保护对象，保护区内的监测布置应满足相关部门技术要求。23监测精度1水平位移监测精度 表13-1水平位移值报警值累计值D（mm）D2020D4040D60D60变化速率（mm/d）224466监测坐标误差0.31.01.53.02竖向位移监测精度 表13-2水平位移值报警值累计值S（mm）S2020S4040S60S60变化速率（mm

281、/d）224466监测坐标误差0.150.30.51.524监测频率 表13-3施工进程基坑检测频率开挖深度(m)51次/2d5101次/d101次/d底板浇筑后时间（d）71次/d7141次/d14281次/d281次/3d注：当遇下列情况之一时，应提高监测频率（1）监测数据达到警报值；（2）监测数据变化较大或速率加快；（3）存在勘察未发现的不良地质；（4）超深、超长开挖或未及时加撑违反设计工况；（5）基坑周边大量积水、长时间连续降雨、市政管线出现泄漏；（6）基坑附近地面荷载突然增大或超过设计值；（7）支护结构出现干裂；（8）周边地面突发较大沉降或出现干裂；（9）临近建筑物突发大沉降、不均匀

282、沉降或出现严重开裂。25监测报警表13-4监测项目绝对值 (mm)变化速率（mm/d）围护墙顶部水平位移253023围护墙顶部竖向位移102023深层水平位移405023立柱竖向位移253523基坑周边地面竖向位移253523支撑内力（60%70%） f2土压力（60%70%） f2注：当遇下列情况之一时，应采取紧急措施（1）监测数据达到报警值的累计值；（2）基坑支护结构和周边土体的位移值突然明显增大或基坑出现流沙、管涌、隆起或严重渗漏现象；（3）基坑支护结构出现过大变形、压屈、断裂和松弛现象；（4）周边主要建筑物的结构部分、周边地面出现严重的突发裂缝；（5）根据当地工程经验判断，出现其他必须

283、进行危险报警的情况。26 监测信息反馈程序根据信息化施工要求，每次施监测后应及时整理分析各项量测数据资料，判别监测对象的安全等级状态，并将监测结果及时反馈到施工中去，发挥监测信息对施工的指导作用。本工程监测信息将按框图13-1流程进行反馈。27 监测组织我局拥有一批长期从事安全监测的专业监测人员，充分认识到安全监测的重要性和必要性。为顺利完成监测任务，在工程项目部隶属下专门设立“安全监测组”，由经验丰富的监测工程师任组长。为适应各类监测项目的监测需要，将监测组在业务上分为A 类监测小组和B类监测小组，每小组由精通量测工作的3名人员组成，其中1人为小组负责人。在监测组组长的领导下，由小组负责人负

284、责日常施工监测和资料整理工作，见框图13-1。监测信息反馈流程 框图13-1监测组织及职责图 框图1-12-228 基坑监测布置及方法1 基坑钻孔桩水平位移、沉降按设计要求进行布置。每次施测后，及时对量测数据进行整理，绘制测点水平位移、沉降变化曲线，并在图上注明基坑开挖深度。2 地表水平位移、沉降监测按设计要求布置测点。测点埋设必须在围护结构开挖前提前进行，并经过23次观测测定初始值。工作基点和增设工作基点的初始值和校核复测由系统控制网施测。每次施测后，及时对据进行整理，绘制各测点水平位移、沉降变化曲线。3钻孔桩及周围土体变形监测均采用测斜管进行观测。围护结构测斜孔布置与围护结构水平位移、沉降

285、测点位置相同，其观测值可相互校核，就可知围护结构底部是否发生位移。围护结构体测斜管埋设在围护体浇砼前安装于围护体内，沿基坑周围布置；每孔竖向按每0.5米一个点布置，所有初始值均在基坑开挖前测定。测斜管安装在围护结构开挖前进行，并测其初始值。两者的埋设深度均深于基坑3.5m以上，且均需设孔口保护，严防杂物进入孔内。每次施测完毕后，及时对量测数据进行整理和计算，并绘制各测孔不同深度位移分布线及固定深度位移过程线，并在图上注明对应开挖深度。4周围建筑物沉降、裂缝、倾斜监测按设计要求对相关建筑物设点进行沉降、水平位移及倾斜观测。联系有资质的第三方监测单位对建（构）筑物进行基础标高监测。具体来说就是，在

286、施工前，先在各建(构)筑砼基础及砼柱上用冲击钻打孔埋设已经作好标志的钢筋，并用砂浆包牢，待砂浆凝固后，用水平仪从施工控制网引进数值两次观测来测定初始值。倾斜监测的初始值也是从施工控制网引进数值两次观测测定，观测仪器为精密电子全站仪和精密测角仪。基坑施工期间，按上报给监理工程师并已经得到批准的监测方案进行施测。每次施测后，及时对量测数据进行整理，绘制各测点沉降变化曲线及倾角变化曲线并及时上报给监理工程师。5横向支撑轴力监测安装时，先将和应变计一样大小的模具安装于应变计支座夹具中，将其埋设在支撑砼上，把应变计安装上。安装时应变监测方向平行支撑轴线方向。读数时，取其4只仪器的平均应变量为钢管应变量，

287、根据支撑弹模及其面积计算出支撑轴力。轴力计安装见图1。6围护结构侧土压力监测土压力盒，埋设于钻孔桩与周围土体之间，用于观测侧土压力。因围护结构为钻孔桩，埋设时间选择在浇筑前进行，即土压力盒置于连续墙砼与土体之间，埋设时土压力盒尽量平行基坑边坡。每次施测完毕后，及时计算结果，并绘制应力时间曲线，根据压力的变化趋势，判定基坑边坡是否已经稳定。具体埋设见图2。7 孔隙水压力监测基坑钻孔桩周边安装渗压计，用于监测开挖降水及地下水渗透压力的变化。仪器量程根据测点埋深（最大水压力），选择量程0.2MPa的渗压计，埋设时，渗压计透水时需沸水煮沸，电缆线引至地面。按时观测，绘制地下水压力时间曲线，根据压力的变

288、化趋势，判定开挖降水的稳定性，调整开挖下降速度。8地下水位监测基坑周边布置水位管，埋设在距基坑外边缘垂距24米范围内。在水位管埋设后，用水位计在水位管内进行观测，及时记录各个施工阶段的水位、开挖深度和地质状况，绘制开挖深度与水位之间的关系曲线，同时注明地质情况。计算出不同地层的渗水量，并分析地下水含量与开挖期间地表沉降之间的关系。9临时立柱沉降监测在每根临时钢立柱上牢焊1个钢筋头作为沉降监测点。观测时，用水平仪从工作基点引进施测。每次施测完后，及时对观测结果进行整理分析，并绘制沉降变化曲线。29应急措施1土方开挖期间，设专人定时检查基坑稳定情况，发现问题及时与有关各方人员联系，以便及时处理。2

289、基坑壁渗漏水应及时注浆堵漏。3基坑隆起采用石块反压。4基坑支护结构位移较大时采取加固支撑、增加支撑或在有条件的部位进行卸土减压等措施。5现场准备一定数量的编织袋以备抢险时使用。6情况较紧急时可在坑内回填反压。7当周边建筑物因基坑开挖和降水导致出现裂纹或已有裂纹扩展且不稳定时，建议组织居住人员暂时撤离，确保人员安全。第十四章 施工总进度横道图和网络计划总进度图第一节 编制依据及编制原则第二节 工期要求及施工进度安排第一节 编制依据及编制原则按照招标文件中关于施工工期、质量标准及施工技术规范等有关合同条款，并结合现场踏勘的实际情况编制施工总进度计划；1根据我局拟在本工程中采用的施工技术措施和基本施

290、工程序，拟投入的主要施工机械设备和主要技术力量；2严格按照招标文件所规定的工期目标，结合施工实际，充分发挥我局在类似工程施工中所取得的施工经验，并结合我局多年工程施工积累的经验和优势，合理划分施工单元，安排施工工序、措施和施工进度，力求开创“平面多工序、立体多层次”的立体交叉作业格局，确保各节点工期按期完成进而为工程按期完工创造有利条件；3在确保工程控制性工期的前提下，采用中等水平的均衡施工强度，确保进度计划的切实可行，安全、优质、低耗完成工程建设；4在确保切实可行的施工强度的条件下，合理安排施工程序，确保提交后续施工的工作面完整、方便，为后续工程施工创造有利条件。第二节 工期要求及施工进度安

291、排21 工期要求根据招标文件要求，本工程于2012年5月底交付使用。根据我局所编制进度计划，本工程于2011年11月5日开工，2012年5月30日完工。根据我局的施工进度计划编制依据及原则，以及业主对本工程的工期要求，结合我局的施工能力和施工水平，编制出本工程施工计划网络图（详见三、技术文件部分4、计划开、竣工日期和施工进度网络图第二篇 施工组织机构及资源配置第一章 施工组织机构及劳动力配置第二章 施工设备配置第三章 施工供水、供电和材料供应计划第一章 施工组织机构及劳动力配置第一节 施工组织机构第二节 现场主要施工人员配置第一节 施工组织机构11 施工组织机构为了按合同要求完成本工程项目，拟成立“中交第二航务工程局有限公司兰花沟调蓄池工程及西南片区市政管网工程项目经理部”。按照“六部一室”的组织框架，依据项目法“优化组合，动态管理”的原则组织施工。项目部组织机构设置见框图1-1。为顺利完成本工程施工，拟组建二支围护结构施工队、一支开挖队、二支结构施工队、四支管网施工队，共10支主体作业队，组建一支综合队负责临建设施和施工风、水、电系统的施工维护。中交第二航务工程局有限公司兰花沟调蓄池工程及西南