天然气场站工程工艺施工组织设计方案（114页）.docx

1、 XX末站站场工程施 工 组 织 设 计编 制 人： XXX 审 核 人： XXXX 审 批 人： XXX 编制单位：XXX公司XXX项目部 X年X月X日 第一章 编制依据1 施工蓝图XXX末站工程-站场系统 2 施工图纸储运专业 CHPP-DL1-214030PR01；配管专业 CHPP-DL2-214030PP00；总图专业 CHPP-DL1-214030GL01；自控专业 CHPP-DL1-214030IN01；通信专业 CHPP-DL2-214030TC00；电力专业 CHPP-DL2-214030EL00；建筑专业 CHPP-DL2-214030AR00；结构专业 CHPP-DL2-

2、214030CE00；暖通专业 CHPP-DL2-214030HV01；消防专业 CHPP-DL1-214030FW01；防腐专业 CHPP-DL2-214030CC00；机制专业 CHPP-DL2-214030ME00；水工专业 CHPP-DL2-214030WE00。3 采用主要技术标准、规范油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369-2006石油建设工程质量检验评定标准 输油输气管道线路工程 SY/T0429-2000管道下向焊接工艺规程 SY/T4071-93；钢质管道焊接及验收 SY/T 4103-1995；石油天然气钢制管道无损检测 SY/T 4109-2005；油气输送用钢制

3、弯管 SY/T 5257-2004；长输管道阴极保护工程施工及验收规范 SY/T4006-90；涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB 892388；埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准 SY/T04132002； 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准 SY/T03152005；辐射交联聚乙烯热收缩带（套） SY/T4054-2003；管道防腐层补口绝缘密封性试验方法标准 SY/T0074-93；长距离输油输气管道测量规范 SY/T 0055-2003；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236-98；管道及其相关设施的焊接 API 1104-99；钢质管道的焊接与验收 SY/T 4

4、103-95；工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-97；石油天然气金属管道焊接工艺评定 SY/T 0452-2002； 石油化工异种钢焊接规程 SH 3526-2004； 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY-0402-2000建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002；砌体工程施工质量验收规范 GB50203-2002；混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002；屋面工程施工质量验收规范 GB50207-2002；建筑地面工程施工质量验收规范 GB50209-2002；建筑装饰装修工程施工质量验收规范 GB50210-2001；建筑给水排

5、水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242-2002；通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-2002；建筑电气工程施工质量验收规范 GB50303-2002。第二章 工程概况1 工程简介XXX2 工程计划工期本工程计划开工时间为20XX年9月18日，竣工日期为20XX年12月31日，施工总工期106天，质量等级：优良。3 XXX末站的主要功能防止气体倒流到上游和事故状态下的快速截断；气体流量计量；清管器接收和发送；装置事故情况下气体越站旁通；场站自动控制；站场紧急截断和放空；站场辅助配套系统；4 工艺流程2.4.1 干线流程:上游来的天然气经ESDV122、CC101A/B/C、1

6、25C、ESDV123完成干线天然气过滤去下游分输站。管路CC101D为备用旋风分离器流程。2.4.2 过滤分离流程:上游经ESDV122、CC101A/B/C、FT0101A、ROV0107A完成天然气过滤、分离。管路CC101D、FT0101B、ROV0107B为备用过滤分离器流程。2.4.3 预留计量调压加热流程:在本站预留出计量调压加热流程，以备满足新增用户或已有用户扩容、升温等要求。2.4.4 分输计量流程:在输量超过19000m3/h时，过滤分离后的天然气经118A、Z102A、ROV108A完成分输计量，并进入调压流程。管路118B、Z102B、ROV108B为备用流程。在输量低

7、于19000m3/h时，通过小流量流程实现天然气计量，即过滤分离器后的天然气经118C、Z102C、ROV108C实现贸易交接计量。2.4.5 调压流程:在输量超过20000m3/h时，分输计量后的天然气经122A、Z103A、ROV109A实现压力调节。管路122B、Z103B、ROV109B为备用管路。在输量低于20000m3/h时，通过小流量流程实现天然气调压，即计量后的天然气经122C、Z103C、ROV109C实现压力调节。2.4.6 在线标定流程:天然气通过120A/B/C、121A、标定车、121B，实现在线标定。2.4.7 紧急输气流程:当本站上游出现事故时，ESDV122、E

8、SDV121关闭，ESDV123打开，将管道下游管存气量经112A/B、CC101A/B、FT101A/B、Z102A/B/C、Z103A/B/C满足当地居民需求。2.4.98 紧急切断流程:紧急切断流程有干线切断、分输和站场保护性切断。第一，干线切断。干线下游出现事故时，可以实现上游管道和站场与下游管道的实施紧急切断；第二，分输切断。分输下游用户出现事故时，可以实现分输流程的紧急切断；第三，站场保护性切断。当干线和分输用户都出现事故时，能够实现站场与干线、下游用户的紧急切断。2.4.9 放空流程:放空流程的设置主要有三种：设备、站内、站外管线放空。第一种，设备放空。本站收发球筒、旋风分离器、

9、过滤分离器、站内自用气橇块等设备上布置有安全阀，当设备设定压力过高时安全阀起跳，实现紧急放散；同时设备还有手动放空，能够在检修时实现放空。第二种，站内放空。站内设有BDV阀，在站场事故切断时，立即开启，放空站场内天然气；同时站场内设有手动放空，以便检修放空。第三种，站外管线放空。通过ESDV121前后的放空阀能够放空本站与上、下游截断阀室之间的天然气，实施检修。2.4.10 排污流程:在收球筒、旋风分离器、过滤分离器等设备上都装有排污阀，通过排污管道将收集的污液、集中排到排污池，排污池定期清理。第三章 工程总体施工部署1 项目组织机构施工组织的指导思想是贯彻ISO90012000质量管理体系和

10、我公司压力管道安装质量保证体系，严格履行合同和施工标准，加强工序控制，服从并配合业主与监理的施工管理，确保安全、优质、高效、按期完成施工任务。项目组织机构为了优质、高效、安全、按期完成工程施工任务，特成立中原油田建设集团公司川气东送平原段场站项目部，项目组织机构设置如下：2 各部门职责及任务划分2.1 决策层2.1.1 项目经理1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责工程的组织和实施，对工程的质量、进度和HSE负领导责任。2）组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。3）组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施。4）组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的

11、重大问题。5）组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。2.1.2 项目副经理分管生产和HSE管理工作，职责如下：1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，负责项目生产组织和现场管理。2）组织建立项目HSE管理体系及应急预案，抓好督促与落实。3）组织各项施工准备工作。4）按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。组织协调各部施工，合理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。5）负责安全教育和安全防范工作。定期进行安全检查，发现问题及时整改。2.1.3 项目总工程师1）全面负责项目的技术和质量管理，处理重大技术和质量问题。2）贯彻执行生产过程中的质量管理制度与规范

12、，严格按施工工艺、图纸和施工标准作业，控制人、机、料、法、环因素，确保工程质量符合图纸和技术规范要求。3）及时掌握生产过程的质量信息、分析质量动态，正确处理进度与质量的关系，支持质检员工作，严格把好质量关。4）加强采购供应和物资的贮存、运输、发放等环节的质量管理工作，为生产过程及用户提供满意的原材料和产品。5）组织施工新技术、新材料、新工艺的开发和应用工作。6）组织对重大技术质量问题及质量事故的分析，并在技术上做出结论。7）组织领导和指导本项目部的质量检测、质量管理、质量控制、质量监督、计量、标准化等工作。8）监督本项目各管理部门实施质量职责，并进行考核。9）组织进行工程的检查评定，参与业主、

13、监理对工程的评定。10）负责项目的培训工作。2.2 管理层2.2.1 生产安全部1）组织做好施工准备工作，参与组织人员和设备的调迁及现场调配。2）组织制定施工计划并负责实施及施工计划的调整。3）收集整理施工报表，定期上报。4）执行公司机动资产管理制度，制定项目设备管理制度。5）编制项目HSE计划书和HSE管理奖惩制度，具体负责项目的HSE管理。6）参与组织对施工人员进行质量和HSE培训，定期组织各机组召开质量和HSE会议，解决施工中出现的有关质量和HSE方面的问题。2.2.2 技术质量部1）组织内部图纸会审和技术交底，编制施工组织设计和施工技术方案、措施。2）检查和监督技术文件和技术规范、标准

14、的执行情况。3）组织建立项目质量管理体系并负责实施。4）办理设计变更，处理现场技术问题，参与质量事故的分析与处理。5）参与进行工程的检查、整改，参与业主、监理对工程的评定。6）参与竣工验收。7）负责竣工资料的整理、汇编。2.2.3 经营管理部1）严格执行国家的各项财务政策和公司有关规定。2）做好项目资金管理和银行结算工作。3）制定项目目标成本控制计划并负责具体实施。4）具体负责工程结算和工程款的回收工作。5）具体负责项目的经营计划管理和合同管理。6）参与组织经济活动分析，并提出改进措施。2.2.4 物资供应部1）负责物资计划的制定和管理。2）参与材料的验收，负责材料的保管。3）负责自购物资的采

15、购、管理。4）负责成品管的发放。2.3 作业层2.3.1 土建工程施工队负责三通一平、基础工程、房屋工程、场地道路、坪恢复、配套设施、管沟土石方等工程。2.3.2 工艺设备安装队负责站场设备及其工艺管道的安装、试压、吹扫、系统试运等工程的施工。2.3.3 电气自控施工队负责室内变压器及其供电线路和电气装置的安装、接线等工程的施工，以及自动化仪表工程的安装施工与调试、通信工程的施工等。2.3.4 防腐、阴保施工队负责工艺管道及设备的防腐、阴极保护等工程的施工。2.3.5 综合施工队负责站内消防、给排水、暖通工程、站场放空装置等工程施工。3 资源配备3.1 项目部人员配备：序号职 务数 量备 注一

16、项目部领导层1项目经理1负责全面工作2项目副经理2负责生产、经营、HSE及质量安全部和物资供应部3总工程师1负责技术、管理及生产技术部二生产技术部1焊接工程师12工艺工程师13电气工程师1精于电气、自动化控制、通信工程专业4土建工程师1测量专业，同时熟悉计量管理三质量安全部1质检工程师12质检员（2）土建质检员兼测量、工艺质检员兼计量（施工队）3HSE工程师（1）由主管安全的项目副经理兼任4HSE监督员1四经营管理部1造价经济师1同时负责项目的预算、结算、成本分析等2会计师（1）由主管经营的项目副经理兼任五物资供应部1材料工程师12材料保管员（1）由材料工程师兼任合 计12人3.2 施工人员配

17、备表单位数量工种 土建工程施工队工艺设备安装队电气自控施工队防腐阴保施工队综合施工队小计备注质检员11（1）（1）2电焊工81211气焊工213管工8210钳 工11防腐工88起重工1113测量工112设备操作手2215施工员2114钢筋工44瓦 工66木 工22架子工88电 工213仪表工22力 工12664634合计39301415101083.3 主要施工设备、机具配置计划数量名称单位土建工程施工队工艺设备安装队电气自控施工队防腐阴保施工队综合施工队小计备 注生产值班车（双排）11114东风卡车1113吊车（16T）22挖掘机112装载机11混凝土搅拌机222t翻斗车22砂浆搅拌机11蛙

18、式打夯机22插入式振动棒22计量磅1移动电站22熊谷半自动焊机88逆变焊机426角向磨光机8210焊条烘干箱22气焊设备22等离子切割机22外对口器11磁力电钻112试压泵1（1）1真空泵11空压机112离心泵11（1）2倒链（10t）44倒链（5t）22全站仪11水准仪1（1）1RTK全球定位系统11接地电阻测试11绝缘电阻测试仪11万用表11远红外测温仪11焊接检验尺44风力测速仪11温湿度计112合计1652843834 施工工期计划本工程计划开工时间为2009年9月18日，竣工日期为2009年12月31日，拟定施工部工期106天，质量等级：优良。我项目部根据施工任务量及人员、设备配置情

19、况在计划工期内完成施工任务。项目工期计划详见：附图1：XXX末站项目进度甘特图；附图2：XXX末站项目进度网络图。第四章 工程施工技术方案1 土建施工措施1.1 测量放线、三通一平1.1.1 建筑施工定位测量放线时，应按照图纸设计要求，严格控制坐标及标高。1.1.2 建筑基础放线，将建筑结构外墙轴线的交点用木桩定于地面上，在桩顶钉上小钉，作为轴线中心标志，建筑结构轴线的距离误差不得超过轴线长度的1/2000，用石灰撒出基槽开挖边线。1.1.3 在建筑物四角与房跨两端基槽开挖边线以外约1.5米的地方，设置轴线控制桩，桩要钉得竖直、牢固，用经纬仪将墙、柱的轴线投测到中心桩上，并钉上轴线钉，在每个中

20、心桩上用水准仪测设0.00标高线，作为开挖基槽的依据。在基槽开挖边线24米不受施工干扰的地方，便于引测和保存桩位，设置引桩。作为开槽后各阶段施工中恢复轴线的依据。如附近有建筑物，将轴线投测到建筑物上，用红油漆做出标志。1.1.4 各桩钉设完毕后，使用经纬仪测量计算出闭合差，闭合差允许偏差不得超过5mm。1.1.5 各桩测设后严格管理，严禁碰撞并经常检查，发现问题及时修正，以保证中心控制桩和引桩的准确性。1.1.6 测量放线完成后，应经监理部门或建设单位分部现场代表检查人员验收合格后方可进行基槽开挖。1.1.7 场地平整前要对放线进行引桩，并对地表杂物、腐殖土进行0.3m0.4m清理，外运垃圾按

21、3KM考虑（实际要结合当地政府或环保部门指定的垃圾堆方点计算运距，并有签定的建筑垃圾处理许可协议）。1.1.8 土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。场地回填部分要分层回填，采用机械碾压34遍，每层厚度为0.25m0.35m，1.1.9 填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）。1.2 基础土方开挖1.2.1 土方开挖施工前应对施工区域内的所有障碍物认真调查，由其是地下隐蔽建筑物及设施,认真核对勘探部门提供的资料,凡是影响施工的均

22、应进行拆除和清理，根据设计文件和土方工程施工验收规范的要求，凡施工区域内影响工程质量的土质应进行处理，处理要根据现场实际情况报请监理和分部代表，并编制详细的处理方案，并及时按程序办理报批手续，再予以实施。1.2.2 土方开挖时，应按照设计要求，严格控制基槽长宽尺寸与标高，每边开挖尺寸各放大300mm，作为施工作业面。1.2.3 基槽采用人工开挖的方式，开挖时，严格控制底标高，防止超挖。如果超挖，超挖部分基础处理由设计单位拿出处理方案后方可进行施工。1.2.4 挖出的土方根据回填土的需求量决定取舍，所留土方堆放于距基坑边坡1m以外。回填土采用人工夯填时，每层回填厚度不大于200mm，基础回填土在

23、基础强度达75%以上方可进行，回填土质如设计无要求，可采用原土回填。1.2.5 完成后请甲方、监理和设计单位验收检查，合格后进行下一道工序施工。1.3 墙体砌筑综合用房、门卫、采用砖混结构，现浇钢筋混凝土屋盖，素混凝土条形基础或砖砌条形基础。1.3.1 所有材料应符合设计要求的种类、标号及规范要求。砂浆拌制严格按施工配合比计量且拌制均匀，拌制时要随拌随用，最长时间不超过水泥终凝前1小时。1.3.2 粘土砖在砌筑前12天浇水浸湿，为保证砌体的竖向尺寸符合设计要求，在墙的转角处相距1015米左右的内外墙交接处设立皮数杆。1.3.3 砂浆应查明设计要求种类及强度等级，根据所用水泥品种及强度等级通过实

24、验确定砂浆配合比。砂浆拌制要均匀，加料必须进行计量，砂浆应随拌随用，使用时间不超过2小时。1.3.4 砌砖时砂浆必须饱满，控制好灰缝厚度。砖墙与构造柱交接处留五进五退直槎，进退标准整齐，以保证组合断面尺寸，每8皮砖加6拉结筋。圈梁下用硬架支模，墙砌至圈梁底，最上一皮用丁砖，以便增加圈梁模板的牢固。1.3.5 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时断处应砌成斜槎，设置拉结筋，斜槎水平投影长度不应小于高度的2/3。1.3.6 砌砖采用一顺一丁排砖和三一砌筑法，砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度一般为10mm，不应小于8mm，水平灰缝砂浆饱满度不低于80%。1.3.7 砌砖

25、前先根据砖墙位置弹出墙身轴线和边线，开始时先进行摆砖，排出部分宽度，砌砖必须先拉准线，每日砌筑高度不超过1.8m，拌制砂浆时，应严格按规范要求制作试块。1.4 构造柱、圈梁浇筑1.4.1 浇筑前，应对钢筋和模板进行复查，混凝土按设计要求进行配比检验，合格后方可进行施工。1.4.2 构造柱边与圈梁或墙体的连接筋，埋置标高必须准确，柱子要分段灌筑，边长大于40cm，且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。1.4.3 圈梁浇筑时，注意振捣密实，振动棒不要碰撞钢筋及模板，每次施工严格按规范留置混凝土试块。1.5 门窗安装外门窗采用塑钢窗中空玻璃，外窗气密性不应低于建筑外窗气密性能分级及其检测方法GB

26、7107规定的4级，透明幕墙的气密性不应低于建筑幕墙物理性能分级GB/T15225规定的3级。1.5.1 按设计要求型号选择门窗的品种、类型、规格、尺寸和开启方向，安装前对材料进行检查，合格后方可使用。1.5.2 严格控制垂直度。门窗、副框和扇的安装必须牢固，固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150200mm，固定点间距应不大于600mm。1.5.3 预埋件位置要摆放准确，铁门严格要求焊接质量，注意防腐。1.5.4 门窗扇应开关灵活、关闭严密、推拉门扇必须有防脱落措施。1.5.5 门窗框与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密

27、封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。1.5.6 门窗安装好后必须做好成品保护。1.6 设备基础、钢筋混凝土建筑物1.6.1 材料：混凝土应使用同品种、同标号的水泥拌制，所用水泥并经试验室复检合格后方可使用。拌制混凝土的骨料必须经试验室复验达到各项指标后方可使用，拌制混凝土的采用洁净水。1.6.2 基坑开挖：土方开挖采用机械或人工配合开挖，四周分别按1：0.67放坡，坑底四周各留出0.3m宽的施工工作面。开挖到基底以上15cm，然后采用人工清土至设计标高，严禁超挖。基底高程允许偏差为0-50。1.6.3 模板安装： 采用3001000钢模板和木模结合施工。模板支撑采用木桩斜拉撑

28、，确保准确无误。支模时应事先计算模板及其支架承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载，以确定支撑方式，找好支撑点。1.6.4 混凝土浇筑：混凝土振捣采用插入式振动器，严禁漏振，且不得接触钢筋、模板和预制件。浇筑混凝土应根据用量随拌随用。浇筑时应连续进行。1.6.5 设备基础预留孔的位置和尺寸要准确无误方可进行混凝土的搅拌。1.6.6 须按规定作好试块，并做好记录，包括制作日期、强度等级、编号、使用部位。1.6.7 浇筑完12小时后，暴露部位应进行遮盖并洒水养护。拆模后，必须遮盖洒水养护，养护期不少于7天。1.6.8 土方回填：混凝土养护到期后，拆除模板，分层回填

29、并夯实。2 吊装施工措施2.1 施工准备2.1.1 结合现场实际情况，绘制平面布置图，确定现场摆放位置，吊装顺序及吊装方案。2.1.2 平整场地，疏通进车线路，清除现场障碍。吊装时应尽量减少拆除量，必须拆除的要提前拆除。2.1.3 确保吊车性能可靠。准备好吊装和紧固用的工具。所用的吊具、索具应完好。2.2 设备及吊车布置2.2.1 设备拉到现场后，尽可能做到一步到位，卸车吊装就位一次完成。不能一次就位的，摆放时尽量靠近基础，以缩小吊车回转半径，并留有提前预制的空间。2.2.2 吊车站位时，应使吊车处于最合理的工作状态作业，应有利于设备就位。2.3 吊装工艺一般规定2.3.1 风速大于10m/s

30、或大雾、大雪、雷雨天气下，不得进行吊装作业。2.3.2 吊装前必须明确所吊设备的实际重量，设备吊装重量应小于吊车的额定起重量。2.3.3 设备与吊臂之间的安全距离应大于200mm；吊钩与设备及吊臂之间的安全距离应大于100mm。2.3.4 吊装过程中，吊车、设备与周围设施的安全距离应大于200mm；起重机械、机具及工件与输电线路间的最小安全距离应符合下表规定： 遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离项 目输电线路电压，kV1以内115204060100220最小安全距离，m1.534562.3.5 双机吊装时，宜选择两台规格型号相同的吊车，其起重能力、吊臂长度、工作半径及吊索长度均应相等；

31、若不同时应按起重能力较小的吊车计算起重量，且每台吊车只能按在该工况下75%的承载能力使用。2.3.6 双机吊装时的载荷不均匀系数应为11.25。2.3.7 吊钩相对于铅垂线的偏斜角度不应大于3。2.3.8 吊装过程中，吊车不宜同时进行两种运动。2.3.9 禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。2.4 吊装就位找正2.4.1 吊装前应检查吊车性能良好，吊车站位控制在回转半径之内。2.4.2 吊装前先试吊，将设备吊离地面200300mm后，全面检查绳扣，吊具及吊车支腿等状态，确认安全后方可继续吊装。2.4.3 设备吊装应尽可能一次就位，直接吊装到基础上距地脚螺栓或顶面200300mm后，再次核对方位，确

32、认无误后就位。2.4.4 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准，设备的中心线位置应以基础上的中心线为基准。找平应在同一平面互成直角的两个或两个以上的方向进行。2.5 吊装安全注意事项2.5.1 吊装施工应视情况编制相关的施工方案，并组织交底。2.5.2 吊装工作应由专职起重人员进行操作，吊装过程中应严格执行有关起重、高空作业安全规定及规程。2.5.3 吊装施工前应确认吊车性能可靠，吊装用索具吊具和有关安全装置应可靠、有效。2.5.4 正式起吊前先行试吊，并设立警戒区，无关人员不得进入。2.5.5 吊装时，应合理选择吊点，所吊重物不得从他人头顶经过，也不允许任何人在吊臂或悬吊的重物下站

33、立或走动。2.5.6 吊运时，起落速度要均匀，非特殊情况不得紧急制动或高速下放。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。2.5.7 吊装作业应尽可能一次到位，如停顿时间较长，应将所吊的设备放回地面。2.5.8 所吊的设备安放在基础上后，应在确保稳妥之后方可撤去吊钩；当设备的找正找平需要吊车的配合时，应在确认安全的情况下方可撤去吊钩。2.5.9 对站内特殊的设备吊装。根据现场的实际情况进行编制单独的吊装施工方案。3 动（静）设备、撬块安装施工措施3.1 设备验收3.1.1 会同分部代表或监理和物资供应商等有关人员共同验收。3.1.2 检查设备的铭牌是否完好，核对设备的名称、规格和型号是否与设

34、计一致。3.1.3 根据设备装箱单核对设备主体及附属部件、备件、专用工具的种类和数量。3.1.4 检查设备的出厂合格证（产品质量证明书）、产品说明书等技术文件是否齐全。3.1.5 检查设备外观，应当无裂纹、砂眼、锈蚀和机械损伤等缺陷，油漆或涂层有无脱落。3.1.6 设备开箱验收后，应作妥善保管。3.2 基础验收3.2.1 设备安装前，基础应经验收合格。基础强度应至少达到设计强度的70%。3.2.2 按照图纸对基础几何尺寸、方位、标高及预留螺栓孔或预埋地脚螺栓等的尺寸进行复测。3.2.3 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.2.4 基础表面和地脚螺栓孔内不得有油污、碎石、

35、泥土等杂物；预埋地脚螺栓的螺母和螺纹应保护完好；放置垫铁部位的表面应铲平。3.2.5 基础表面的纵、横向中心线、标高基准线均应有明显标识。3.2.6 设计要求进行预沉降的基础应按要求作强度及沉降检查。3.3 动设备就位和找正、找平3.3.1 设备就位前，应先划定安装基准线。互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。3.3.2 设备找正、找平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：1）设备的主要工作面。2）支承滑动部件的导向面。3）保持转动部件的导向面或轴线。4）部件上加工精度较高的表面。5）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。3.3.3 就位前，应在地脚螺栓孔壁铲

36、出麻点，并清除掉入孔内的碎石，然后用无油污的清水清洗、浸润基础表面。3.4 静设备就位和找正、找平3.4.1 容器支承（裙式支座、耳式支座、鞍座等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准，容器的中心线位置应以基础上的中心线为基准。3.4.2 检查立式容器设备的垂直度时，应在同一平面内互成90的两个方向进行检查。当立式容器较高时，应在互成90的两个方向设置2台经纬仪进行观测。3.4.3 卧式容器的水平度应以容器的中心划线为基准，可采用塑料连通管进行控制。3.4.4 容器设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择：1）主法兰口。2）水平或垂直的轮廓面。3）其它指定的基准或加工面。3.4.5 找水平度

37、及垂直度时，应根据需要合理使用垫铁，用斜铁调整精度，不得用松紧地脚螺栓或局部加压的方法进行调整。3.4.6 容器设备安装允许偏差应符合规范要求。3.5 地脚螺栓3.5.1 埋设在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：3.5.2 地脚螺栓在预留孔中应垂直。3.5.3 地脚螺栓的任一部分离孔壁的距离均应大于15mm。3.5.4 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。3.5.5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。3.5.6 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，露出的长度宜为螺栓直径的1/32/3。3.5.7 应在预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓。3.5.

38、8 预埋地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计要求。地脚螺栓露出部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。3.6 垫铁选用和设置3.6.1找正找平用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。设计无要求时，设备常用的斜垫铁和平垫铁可按机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB5023198）附录五选择。3.6.2当设计文件或设备的安装说明书对垫铁的安装有规定时，应按其规定进行施工。3.6.3 当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：1) 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底

39、座主要受力部位（如加强筋）的下方；相邻两垫铁组的间距宜为5001000mm。2) 使用斜垫铁或平垫铁找平时，应符合下列规定：承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢（铸铁垫铁可以不焊）。承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。3) 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可以不焊。每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁预底座面之间的间隙

40、时，在垫铁同一断面处，两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。4) 设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座的长度应超过设备地脚螺栓的中心。5) 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。3.7 灌浆3.7.1 灌浆宜在设备找正、找平后立即进行。灌浆时，若环境温度低于5，应有防冻措施。3.7.2 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级。3.7.3 灌浆应分段灌注，并充分捣实，排尽空气，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安

41、装精度。每台设备应一次灌完，不得分次浇灌。3.7.4 灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。3.7.5 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹光处理。4 管道防腐及防腐层保护措施4.1 表面处理4.1.1 关于除锈等级，按照设计要求执行。按照GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定，达到设计要求的级别描述如下：Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。St3非常彻底的手工

42、和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。并且底材显露部分的表面应呈现出金属光泽。4.1.2 钢材表面的除锈等级应达到设计或相关规范的要求。4.1.3 钢材表面处理完后，应尽快涂底漆。当已产生新的锈迹时重新进行表面处理。4.2 一般规定4.2.1 涂装表面的环境温度宜在1535之间，相对湿度在70%以下。4.2.2 设备和管道的防腐蚀涂装工作宜在焊缝检验合格，系统试验合格之后进行。如在此前进行涂装，应将全部焊缝部位留出。4.2.3 当改变防腐涂料的品种或型号时，应首先征得设计单位的同意。4.2.4 防腐蚀材料和涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂

43、质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使用。4.2.5 底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书的要求配套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料不宜配套使用。如需配套使用，必须经试验确定。4.2.6 使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家标准或产品说明书的规定。4.2.7 进行防腐蚀涂料涂装施工时，宜应先进行试涂。4.2.8 配置和使用防腐蚀涂料时应搅拌均匀。开桶使用后剩余的涂料必须密封保存。4.2.9 涂装表面必须干燥。涂层的施工可采用刷涂、喷涂或滚涂法（快干漆不宜采用刷涂）。刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干涂料除外），涂匀为止；喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，

44、平面为250350mm，园弧面为400mm，并与被喷面成7080角。压缩空气的压力为0.30.6MPa。4.2.10 分层施工时，应在前一层涂料实干后再涂下一层。4.2.11 涂层应完整、均匀，无漏涂、无流挂。涂装道数、间隔时间和厚度应符合设计或相关规范要求。4.2.12 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮等一般不宜涂漆。4.2.13 已做好防腐层的埋地管道露天堆放时，宜用避光物遮盖。4.3 热收缩套（带）补口补伤4.3.1 施工工序：准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温热收缩套（带）安装加热热收缩套（带）检查验收补口标识填写记录4.3.2 补口材料应有生产厂家、出厂合格

45、证及质量证明书。包装上应标明生产日期和有效期。4.3.3 热收缩套（带）和底漆应存放在阴凉、干燥处，避免受潮和日光直接照射。热收缩套边缘应平整、清洁，无气泡、裂口及分解、变色等现象。4.3.4 底漆与热收缩套要有较好的相容性，使用和配制应按产品说明书的要求进行。4.3.5 在遇到下列情况之一时应采取有效的防护措施，否则应停止补口补伤作业：1) 雨天、雪天、风沙天；2) 风力达到5级以上；3) 相对湿度大于85%。4.3.6 补口前必须把补口部位附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、油污等清理干净；管道防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时应进行修口处理，一直切除到原防腐层与钢管完全结合处位置。4.3.7 管

46、口预热：用火焰加热器进行加热，以清除管口表面的水份。加热温度宜为3040。加热完毕，测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后方可除锈。4.3.8 然后进行除锈，除锈质量应达到GB/T892388要求的Sa2.5级或St3级。除锈完毕应清除管口表面的浮尘。4.3.9 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应控制在产品说明书规定的温度范围之内。加热后应立即进行测温，测温时应测管口表面上下左右四个点的温度，然后涂刷底漆，涂刷要均匀，厚度应符合产品说明书的要求。4.3.10 刷好底漆后，除去热缩套上的包装薄膜，将其移至焊口位置，两端与管道预制涂层搭接宽度不小于100mm，周向搭接不小于80mm。

47、贴好固定片，然后用加热器（加热温度至140160）从中间开始360环向加热。使用烤把时，注意应使用蓝、黄焰加热，并不断移动火焰，以免局部过热烧坏热缩套。等中间收缩完毕后，再向一端逐步推进，使此端逐步收缩，等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向360挤出后，再加热另一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。4.3.11 外观检查：用目视的方法逐个检查。热收缩套（带）表面应光滑、平整，无气泡、无空隙及皱褶，无烧焦碳化等现象。4.3.12 漏点检查：漏点检查用电火花检漏仪进行，检漏电压为15KV，以不打火为合格。如有针孔可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。4.3

48、.13 粘结力检查：常温下的剥离强度不应小于35N/cm。每500个补口（不足500按500计）至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测时仍有不合格，则所有补口应全部返修。4.3.14 补伤1）补伤时用火焰对清理好的表面加热，加热温度用红外线数字测温计，或感温变色条测量控制（60100）。2）对直径不大于30mm的损伤（包括针孔）用补伤片修补。补伤片的大小，以补伤片边缘超出损伤边缘不小于100mm为准。首先清理损伤部位，将损伤部位处周围的防腐层边缘打毛，然后填涂底漆，加热补伤片，将补伤片中心对准破损部位中心贴在损伤处。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套挤压，排出空气，直至补伤片四

49、周有胶粘剂均匀溢出。3）对直径大于30mm的损伤，在用上述方法修补后，再在修补处包裹一条热收缩套，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。4）补伤质量的检验与补口相同，抽检比例为10%。5 场站工程焊接措施5.1 焊接方法XXX末站内管道采用手工焊接的焊条。材料的验收、储存、运输及使用要求，执行焊接工艺评定的基本要求。焊接方式按提供的焊接工艺评定执行,具体技术要求参见站场焊接说明书5.2 焊接材料5.2.1 手工焊接焊条1）焊条型号焊条应符合AWSA5.1、AWSA5.5和GB/T5117、GB/T5118的要求。2）规格和使用焊条规格要求如下表所示：焊条规格焊芯直径焊条长度in.mmin.

50、mm1/83.2/4.0143505/324.014350焊条的直径误差不应超过规定直径的0.002in.（0.05mm），其长度误差不应超过规定的1/4in.（6.4mm）。其使用见下表。焊条使用表材质焊条使用焊芯直径（mm）焊接方向L415根焊E60103.2、4.0下向、上向填充E8018-P13.2、4.0下向、上向盖面E8018-P13.2、4.0下向、上向20#E4315，E50163.2、4.0下向、上向16MnE5016，E50153.2，4.0下向、上向20#+16MnE4315，E50153.2，4.0下向、上向5.2.3 焊接材料的一般要求焊接材料生产厂家一般随货提供下列

51、资料：每批焊接材料的质量检验合格证；每批焊接材料的出厂试验报告；焊接材料运输、保管及使用说明书；进口焊接材料还应有商检证明。5.2.4 焊接材料的验收焊接材料的验收应分批号按照AWSA5.1、AWSA5.5、AWSA5.18、AWSA5.28、AWSA5.29、GB/T5117、GB/T5118等标准执行，焊材质量证明书内容齐全，实物标志完整、清晰，出厂时间不宜超过一年。不符合上述标准要求的焊接材料，不可使用。5.2.5 焊材使用1）焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的发放记录。每天按用量领取焊条，以避免剩余焊条的重新烘干。2）焊条使用前应按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不

52、明确时，应参照下列要求烘干：低氢型下向焊条烘干温度为350-400，恒温时间为1h2h；超低氢型下向焊条烘干温度为400-450，恒温时间为1h2h；纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70-80，不得超过100，恒温时间为0.5h1h；3）焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录。4）经烘干的低氢、超低氢型焊条，应存入温度为100-150的恒温箱内，随用随取。5）现场使用的低氢、超低氢型焊条，应存放在性能良好的保温筒内。当环境相对湿度大于80时，限领两小时使用量，当相对湿度小于80，限领四小时使用量。6）当天未用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘

53、干次数不得超过两次。7）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。8）焊接完毕后，剩余的焊条头不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。9）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。5.3 焊接5.3.1 概述建立健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态。5.3.2 焊工考核焊工应具有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书。焊工考核应按业主规定的标准执行，当业主未指定执行标准时，应参照SY/T4103的规定执行。经考试取得相应资格的合格焊工，应按照焊接工艺规程，按取得的相应项目施焊。5.3.3 焊接设备所用焊接设备应能满足焊接工艺要求和符合相

54、关标准技术要求，具有良好的工作状态和安全性。通过按规定的焊接工艺规程，在工程管道上进行一段合格的焊接，来鉴定焊接设备是否合格。测试应由业主现场见证。5.3.4 焊接一般要求焊接按照焊接工艺规程进行，在焊接工艺评定完成前。焊机鉴定完成前和业主批准所有的工艺规程前，不得进行任何焊接。焊接的表明应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其他不利于焊接的有害材料。异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；电弧起弧只能打在熔敷表面或防冲击板上；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之

55、间产生电弧而烧伤管材。预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好，根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。防止外物质侵入，预计焊接工作将中断超过2小时及以上时，应将管子的开端用圆帽盖住，此圆帽不应破坏管子端部。当重新开工时，才能拿掉圆帽。立管的开端在焊接完成后，应盖上帽、密封起来。每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业：1）雨天或雪天。2）大气相对湿度超过90%。3）风速超过2.2m/s（气体保护焊），风速超过8m/s（药皮焊条手工电

56、弧焊），风速超过11m/s（药芯焊丝自动保护焊）。4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时。5）常用管材允许的最低环境温度：低碳钢为-20，低合金钢为-15，低合金高强度钢为-5。5.3.5 接头组对管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管口组对尺寸应符合焊接工艺规程要求，且应尽量减少管口组对后的错边量。管道对接焊缝位置应符合下列要求：1）对于公称直径小于150mm的管道，相邻两道焊缝的距离不应小于外径，且不应小于50mm。对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm。2）管道对接焊缝距离妻吊架不得小于50mm

57、，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。3）管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。4）直缝管的直焊缝应位于易检验的位置，且不应在底部。管道各部分应在连接件定位后，才能进行焊接。管线应尽可能对正，将管子旋转或使用其它批准的方法以得到最佳定位。台果使用的是一带的纵向焊缝的管子，则相邻管子的纵向焊缝在管子的圆周上应至少偏移120度。端部焊接时用对正夹箍、夹持工具和其它类似工具，进行对正，不宜在坡口点焊。5.3.6 焊接标识每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游100mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。5.3.7 焊接预热和焊后

58、热处理1）一般要求焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺中确定热处理工艺。预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，宽度应为焊缝两侧100mm。对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。预热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。热处理后的焊缝应符合规范要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。2）特别要求X60等级以上管材在0以上任何施工环境温度中施工，焊前预热到100150。X52等级管材在5以上施工环

59、境中施工，可不预热，直接进行现场焊接。材质为20#、16Mn的管线或管件的预热要求见下表： 管道组成件焊前预热要求钢种或钢号壁厚mm预热温度202610020016Mn15150200当环境温度低于0时，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。管道焊接接头的热处理应在焊后及时进行，热处理温度要求见下表：常用钢材焊接接头热处理钢种或钢号壁厚mm预热温度203060065016Mn196006505.3.8 焊缝返修焊缝返修工艺规程应通过焊接工艺评定并经业主批准。不符合标准要求或业主指定的替代验收标准的焊接，应进行修复或替换。对不合格焊接的修复工作应由资质的焊工按照评定过的焊

60、接返修工艺规程进行。所有返修焊缝的长度，均应大于50mm。同一部位的缺陷返修次数不得超过两次。返修后的焊缝部位，应按规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。5.3.9 焊缝检验和验收 管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定：1）焊缝焊渣及周围飞溅应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽0.52mm。4）焊缝表面余高应为01.6mm，局部不应大于3mm且长度不大于50mm。5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷。6）盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度不大于

61、管壁厚度的12.5%且不超过0.5mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。5.3.10 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。射线检测和超声检测应按SY/T4109石油天然气钢制管道无损检测的规定进行。焊缝无损检测检查数量及合格等级设计压力（MPa）超声波检测射线检测抽查比例（%）合格级别抽查比例（%）合格级别P1.61004.0P16100101.6P4.01005P1.650焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致相同。6 场站工艺管道安装及配套专业施工技术措施6.1 施工准备6.1.1 技术准备1）

62、编制施工方案，进行图纸会审，现场交底；2）熟悉工艺流程，确认管道压力、材质、温度、防腐保温要求等；3）组织施工人员进行培训；4）准备管道的焊接工艺评定；5）根据图纸，结合现场确定管道预制深度进行管道预制。6.1.2 设置预制场地、平台，设置管道防腐施工区。6.1.3 准备施工用工装、机具。6.1.4 管道及其附件使用前的检查：1）管子型号、规格、材质应符合设计要求，有出厂合格证、质量证明书。2）管子表面不得有裂缝、折叠、分层、裂纹和超标的凹坑或划痕等缺陷，否则应完全清除。3）各类管道附件（阀门、法兰等）规格、型号应符合设计规定。4）阀门使用前按规定进行试验，应有出厂合格证及制造厂铭牌，两端有保

63、护盖。5）安全阀应按工作压力在阀门试验站调试并做铅封。6）法兰表面应光滑，无径向沟槽、划痕，无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。6.2 工艺管道安装现场工艺配管应遵循先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先就位后配管。6.2.1 一般规定1）各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。特别是不锈钢管与碳素钢管应避免直接接触。2）所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，不得与硬物撞击。3）管材、管道组成件在使用前应进行下列检查：管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。各类管子、管道组成件和

64、管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏差见下表。管件种类公称直径检查项目256580100125200250400异径管直径偏差11.522.5结构长偏差1.51.52.52.5弯管弯头端面偏差111.51.5曲率半径偏差2345壁厚减薄量小于壁厚的10%园度偏差小于直径的1%4） 现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管子。采用热弯时，应缓慢均匀升温，保证管子热透，并防止过烧和渗碳，防止出现褶皱或拉裂。其最小曲率半径应3.5DN。5）管道安装应具备下列条

65、件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求。与管道连接的设备已找平找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检验合格。管子、管件、阀门等的内部已清理干净，无杂物。6）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。7）管道穿过墙壁、楼板或构筑物时应加套管保护。8）埋地管道焊接检验合格及防腐、补口补伤合格后应及时回填土，并填写“隐蔽工程记录”。6.2.2 管道预制安装1）根据设计尺寸要求，结合现场实际情况，对工艺管道及容器、设备的配管进行深度预制。预制组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量与现场吊装能力相适应，尽量减少高空作业，并使安装后的组对口易于根据现场情况进行

66、调整。组合件有足够的刚性，吊装时不允许产生永久性变性。组合件不易长期处于临时固定状态。2）管子切割前应先移植原有标记。对碳素钢管道与合金钢管道，宜使用机械切割，当采用气割时，应将割口修磨平整，除掉氧化层并保证尺寸正确。镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。对不锈钢管道和有色金属管道，严禁使用钢印，切割时应采用等离子切割，修磨应使用专用砂轮片，组对时应避免用铁制工具直接敲击。3）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。4） 管段预制在施工现场预制平台进行，根据施工图中标注的材质按各工段温度、压力、防腐结构所不同要求进行预制。

67、5）管段预制好后，对工艺管道、阀门等内壁进行清理，在安装前应封堵管口，并按要求标注清所属安装区块和管道系统号。预制管子、管件、阀门在使用前要按设计要求核对规格、材质、型号。6）管道焊缝的位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心的距离，当公称直径150mm时，不应小于150mm；当公称直径150mm时，不应小于管子外径。焊缝距弯管起弯点的距离不得小于100mm，且不得小于管子外径。环焊逢距支、吊架的净距不应小于50mm；需热处理的焊逢距支、吊架不得小于焊逢宽度的5倍，且不得小于100mm。不宜在管道焊逢上及其边缘上开孔。7）管子及其组成件组对时，应将坡口及其两侧各10mm范围内的油污、铁锈、泥

68、土、毛刺等清除干净。8）不等厚管道组成件组对时，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm；外壁错边量不得大于3mm，否则应进行修整。9）管道安装时，不得强力对口。管道和容器、设备，尤其是动力设备应采用无应力安装，保证拆卸方便、不变形。管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。10）法兰连接时，应先检查密封面，不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷。组对时应跨中安装，并与管道同心，保证螺栓能自由穿入。法兰间要保持平行，保证法兰四周间隙一致。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。1

69、1）法兰连接时应按设计要求选择垫片，垫片要完整，无皱折，不起皮，不裂缝。12）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向要一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。13）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。压力取源部件应设在上游位置。14）管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。6.2.3 阀门的检查与安装1）阀门安装前应进行外观检查，阀体、阀盖外表面不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷；丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕；阀门的操作机构应灵活可靠、指示正确。2）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。3）阀门使用前，应按下列规定进行检查，检验阀门的强度和密封性能。输送剧毒流体、有毒

70、流体、可燃流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。输送设计压力1MPa或虽设计压力1MPa但设计温度29或186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。输送设计压力1MPa且设计温度在29186之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查。仍有不合格时，该批阀门不得使用。公称压力1MPa但公称直径600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得短于5min，以壳

71、体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行整定。整定时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。整定完毕后做好铅封，并封闭出入口。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。除需要脱脂的阀门外，在密封面上涂上防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。4）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。5）阀门安装时，对法兰连接或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；对焊接连接的阀门，应在开启状态下安装。同时应注意安装方向，对有方向要求的阀门应保证其方向正确。6）安全阀应垂直安装，安装前，铅封应完好。安装安全阀前，检查

72、其铭牌上标示的起跳压力和回座压力，其数值应符合设计要求。6.2.4 连接机器的管道安装6.2.4.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。6.2.4.2 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6.2.5 管架上管道安装6.2.5.1 用石笔标出各管道在管架上的中心线位置。6.2.5.2 将管托点焊在管支架横梁上，管道除锈刷底漆。6.2.5.3 对多层管道吊装就位，组对焊接，焊口处搭设平台，便于施工人员操作。6.2.5.4 先组焊较大口径管道，其后管道可在其安装位置设临时管托架，组焊后撤去。6.2.5.5 上层管架管道可在地面管托架上预制，然后用车吊车整体抬吊就位。6.2.5.6 管托为

73、固定管托时应满焊；为滑动管托时不得与管架点焊。6.2.6 防腐蚀衬里管道安装6.2.6.1 搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。6.2.6.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。6.2.6.3 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为540的室内，避免阳光和热源的辐射。6.2.6.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。6.2.6.5 衬里管道安装时不得施焊、加热、扭曲或敲打。6.2.7 支吊架安装6.2.7.1 管道安装时，应及时进行支吊架的固定

74、和调整工作，支、吊架位置应准确，安装平整牢固，与管子接触应紧密。6.2.7.2 固定支架应严格按设计要求安装；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。6.2.7.3 无热位移的管道，其吊架的吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不相等的管道，不得使用同一吊架。6.2.7.4 导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值为位移值的1/2或遵从设计规定。绝热层不得妨碍其位移。6.2.7.5 支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支、吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6.

75、2.7.6 管道安装时如需使用临时支、吊架，其位置不得与正式支、吊架位置冲突。6.2.7.7 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整：6.3 电气安装施工措施6.3.1 材料设备接收6.3.1.1 所有设备进入施工现场，均应符合国家现行技术标准的规定，并应有合格证件，设备应有铭牌，并应及时验收检查：1）包装和密封应良好。2）技术文件应齐全，并有装箱清单。3）按装箱清单检查清点，规格、型号应符合设计要求；附件、备件应齐全。6.3.1.2 所有到场设备如需进行试验的应及时进行试验，以利于相应安装工作的顺利进行。6.3.2 高低压配电盘柜安装6.3.2.1 基础型钢的安装应符合

76、下列要求：1）允许偏差应符合下表的规定。2）基础型钢安装后，顶部宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地。 基础型钢安装的允许偏差表项 目允 许 偏 差mm/mmm/全长不 直 度15水 平 度15位置误差及不平行度56.3.2.2 高低压配电盘柜的安装应在设备的基础槽钢预埋固化以及室内地面抹光养护完成后进行。6.3.2.3 配电盘柜在进行安装前，要按照规范要求对其内部元件进行相应的试验，只有各项试验合格的盘柜以及配电箱才能进入现场施工。6.3.2.4 配电盘进入现场时，应及时核实盘柜的尺寸以及配电室的门窗尺寸，对于盘柜尺寸大于门窗尺寸的，应在门还未安装前，将设备运进配电室。6.3.

77、2.5 配电盘先由吊车将其放置到配电室门口，然后通过人工，使用滚杠将其移到指定位置再进行稳盘的工作。6.3.2.6 盘、柜及盘、柜内设备与各构件间连接应牢固。6.3.2.7 盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合下表的规定。盘、柜安装的允许偏差项 目允许偏差(mm)垂直度（每米）1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘间偏差相邻两盘边1成列盘面5盘间接缝26.3.2.8 盘、柜、台、箱的接地应牢固良好。装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠地连接。成套柜应装有供检修用的接地装置。6.3.2.9 二次回路结线应符合下列要求：1）

78、按图施工，接线正确。 2）导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接等，均应牢固可靠。 3）盘、柜内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤。 4）电缆芯线和所配导线的端部均应标明回路编号。编号应正确、字迹清晰且不易脱色。 5）配线应整齐、清晰、美观，导线绝缘应良好，无损伤。 6）每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当接两根导线时中间应加平垫片。 7）二次回路接地应设专用螺栓。6.3.2.10 盘、柜内的配线电流回路应一般采用电压不低于500V的铜芯绝缘导线（按设计施工），其截面不应小于2.5mm2；其它回路截面不

79、应小于1.5mm2；对电子元件回路、弱电回路采用锡焊连接时，在满足载流量和电压降及有足够机械强度的情况下，可采用截面不小于0.5mm2的绝缘导线。6.3.2.11 用于连接门上的电器、控制台板等可动部位的导线尚应符合下列要求：1）应采用多股软导线，敷设长度应有适当裕度。2）线束应有尼龙缠绕管等加强绝缘层。3）与电器连接，端部应绞紧，并应加终端附件或搪锡，不得松散、断股。4）在可动部位两端应用卡子固定。6.3.2.12 引入盘、柜内的电缆及其芯线应符合下列要求：1）引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力。2）铠装电缆在进入盘、柜后，应将钢带切

80、断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地。3）盘、柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯长度应留有适当余量。4）强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分开排列。6.3.3 电缆敷设6.3.3.1 电缆保护管不应有穿孔，裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑；不应有严重锈蚀。6.3.3.2 电缆管的加工应符合下列要求：1）管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形。2）电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。3）金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青，镀锌管锌层剥落处也应涂以防

81、腐漆。4）电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。5）每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。6.3.3.3 电缆管明敷时应符合下列要求：电缆管应安装牢固；电缆管支持点间距离，当设计无规定时，不宜超过3m。6.3.3.4 电缆管的连接应符合下列要求：金属电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不应小于电缆管外径的2.2倍。金属电缆管不宜直接对焊。6.3.3.5 引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。6.3.3.6 利用电缆的保护钢管作接地线时，应先焊好接地线；有螺纹的管接头处，应用跳

82、线焊接，再敷设电缆。6.3.3.7电缆支架的加工应符合下列要求：1）钢材应平直，无明显扭曲。下料误差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺。2）支架应焊接牢固，无显著变形。各横撑间的垂直净距与设计偏差不应大于5mm。3）金属电缆支架必须刷防锈漆进行防腐处理。6.3.3.8 电缆敷设前应按下列要求进行检查：1）电缆型号、电压、规格应符合设计。2）电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断；电缆应经试验合格。3）电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。4）敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，避免产生电缆接头。6.3.3.9

83、电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。6.3.3.10 电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌，且标志牌的装设应符合下列要求：1）在电缆终端头、电缆接头等地方，电缆上应装设标志牌。2）标志牌上应注明线路编号。当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点；并联使用的电缆应有顺序号。标志牌的字迹应清晰不易脱落。3）标志牌规格宜统一。标志牌应能防腐，挂装应牢固。6.3.3.11 电缆的排列，应符合下列要求：1）电力电缆和控制电缆不宜配置在同一层支架上。2）强电、弱电控制电缆应按顺序分层配置，一

84、般情况宜由上而下配置；6.3.3.12 并列敷设的电力电缆，其相互间的净距应符合设计要求。6.3.3.13 电缆在支架上的敷设应符合下列要求：1）控制电缆在普通支架上，不宜超过1层。2）交流三芯电力电缆，在普通支吊架上不宜超过1层。6.3.3.14 电缆敷设完毕后及时清除杂物，盖好盖板。必要时，尚应将盖板缝隙密封。6.3.3.15 直埋电缆埋置深度应为电缆表面距地面的距离不应小于0.7m。6.3.3.16 直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或沙层，并加盖保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，保护板可采用混凝土盖板或砖块。软土或沙子中不应有石块或其它硬质杂物。6.3.3.17

85、 直埋电缆在直线段每隔50100m处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设置明显的方位标志或标桩。6.3.3.18 直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格。回填土应分层夯实。6.3.3.19 电缆终端与接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行。6.3.3.20 在室外制做1kV及以上电缆终端与接头时，其空气相对湿度宜为70%及以下；当湿度大时，可提高环境温度或加热电缆。制做塑料绝缘电力电缆终端与接头时，应防止尘埃、杂物落入绝缘内。严禁在雾或雨中施工。在室内施工现场应备有消防器材。室内中施工应有临时电源。6.3.3.21 电缆线芯连接金具，应采用符合标准的连接管和接线端子，其内径应与电缆

86、线芯紧密配合，间隙不应过大；截面宜为线芯截面的1.21.5倍。采用压接时，压接钳和模具应符合规格要求。6.3.3.22 电力电缆接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线，其截面面积不应小于下表的规定。电缆终端接地线截面电缆截面（mm2）接地线截面（mm2）120及以下16150及以上256.3.3.23 制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。6.3.3.24 电缆线芯连接时，应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层。压接模具与金具应配合恰当。压缩比应符合要求。压接后应将端子或连接管上的凸痕修理光滑，不

87、得残留毛刺。采用锡焊连接铜芯，应使用中性焊锡膏，不得烧伤绝缘。6.3.3.25 电缆终端上应有明显的相色标志，且应与系统的相位一致。6.3.4 接地安装6.3.4.1 接地角钢一般使用镀锌角钢L50x5预制成2.5米一根，接地母线为镀锌扁钢404及254（按设计要求施工）。6.3.4.2 配电室保护接地不大于4欧姆，其余接地不大于10欧姆。6.3.4.3 进入引出建筑物金属管道在进出处应与接地装置可靠连接，对架空金属管道尚应在据建筑物约25m处接地一次，其接地电阻不大于10欧姆。6.3.4.4 接地体顶面埋设深度应符合施工蓝图规定。角钢接地体应垂直配置。除接地体外，接地体引出线的垂直部分和接地

88、装置焊接部位应用沥青或沥青漆作防腐处理；在作防腐处理前，表面必须除锈并去掉焊接处残留的焊药。6.3.4.5 垂直接地体的间距不宜小于其长度的2倍。水平接地体的间距应符合设计规定。当无设计规定时不宜小于5m。6.3.4.6 接地干线应在不同的两点及以上与接地网相连接。自然接地体应在不同的两点及以上与接地干线或接地网相连接。6.3.4.7 每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相连接，不得在一个接地线中串接几个需要接地的电气装置。6.3.4.8 接地体敷设完后的土沟其回填土内不应夹有石块和建筑垃圾等；外取的土壤不得有较强的腐蚀性；在回填土时应分层夯实。6.3.4.9 明敷接地线的安装应符合下

89、列要求：1）应便于检查。2）敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修。3）支持件间的距离，在水平直线部分宜为0.51.5m；垂直部分宜为1.53m；转弯部分宜为0.30.5m。4）接地线应按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设；在直线段上，不应有高低起伏及弯曲等情况。5）接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离宜为250300mm；接地线与建筑物墙壁间的间隙宜为1015mm。6）在接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿器。补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。6.3.4.10 明敷接地线的表面应涂以用15100mm宽度相等的绿色和黄色相间的条纹。在每个导体的全部长度上或只在每个区间或每个可

90、接触到的部位上宜作出标志。6.3.4.11 接地体(线)的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虚焊。接至电气设备上的接地线，应用镀锌螺栓连接；有色金属接地线不能采用焊接时，可用螺栓连接。螺栓连接处的接触面应涂电力复合脂处理。6.3.4.12 接地体(线)的焊接应用搭接焊，其搭接长度必须符合下列规定：1）扁钢为其宽度的2倍(且至少3个棱边焊接)。2）圆钢为其直径的6倍。3）圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。4）扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应焊以由钢带弯成的弧形(或直角形)卡子或直接由钢带本身弯成弧形(或直角形)与钢管(或角钢)焊接。6.3.4.

91、13 避雷针(线、带、网)的接地除应符合本章上述有关规定外，尚应遵守下列规定：1）避雷针(带)与引下线之间的连接应采用焊接。2）避雷针(带)的引下线及接地装置使用的紧固件均应使用镀锌制品。当采用没有镀锌的地脚螺栓时应采取防腐措施。3）建筑物上的防雷设施采用多根引下线时，宜在各引下线距地面的1.51.8m处设置断接卡，断接卡应加保护措施。6.3.5 防爆炸场所电气设备安装6.3.5.1 防爆电气设备的类型、级别、组别、环境条件以及特殊标志等，符合设计的规定。6.3.5.2 防爆电气设备应有“EX”标志和标明防爆电气设备的类型、级别、组别的标志的铭牌，并在铭牌上标明国家指定的检验单位发给的防爆合格

92、证号。6.3.5.3 防爆电气设备宜安装在金属制作的支架上，支架应牢固，有振动的电气设备的固定螺栓应有防松装置。6.3.5.4 防爆电气设备的接线盒及保护管的中间接线盒外壳无裂缝，密封面完好无损伤。6.3.5.5 防爆电气设备的进线口与电缆、导线应能可靠地接线和密封，多余的进线口其弹性密封垫和金属垫片应齐全，并应将压紧螺母拧紧使进线口密封。金属垫片的厚度不得小于2mm。6.3.5.6 接地标志及接地螺钉应完好。6.3.5.7 爆炸危险环境内采用的低压电缆和绝缘导线，其额定电压必须高于线路的工作电压，一般不得低于750V，绝缘导线必须敷设于钢管内，电气工作中性线绝缘层的额定电压，应与相线电压相同

93、，并应在同一护套或钢管内敷设。6.3.5.8 导线或电缆的连接，应采用有防松措施的螺栓固定，或压接、钎焊、熔焊，但不得绕接。铝芯与电气设备的连接，应有可靠的铜铝过渡接头等措施。6.3.5.9 电缆线路在爆炸危险环境内，电缆间不应直接连接。在非正常情况下，必须在相应的防爆接线盒或分线盒内连接或分路。6.3.5.10 电缆线路进出配电室的部位必须采取充砂封堵措施。6.3.5.11 电缆通过与相邻区域共用的隔墙、楼板、地面及易受机械损伤处，均穿钢管加以保护；留下的孔洞，应堵塞严密。6.3.5.12 保护管两端的管口处，应将电缆周围用非燃性纤维堵塞严密，再填塞密封胶泥，密封胶泥填塞深度不得小于管子内径

94、，且不得小于40mm。6.3.5.13 防爆电气设备、接线盒的进线口，引入电缆后的密封应符合下列要求：1）当电缆外护套必须穿过弹性密封圈或密封填料时，必须被弹性密封圈挤紧或被密封填料封固。2）外径等于或大于20mm的电缆，在隔离密封处组装防止电缆拔脱的组件时，应在电缆被拧紧或封固后，再拧紧固定电缆的螺栓。6.3.5.14 电缆引入装置或设备进线口的密封，应符合下列要求：1）装置内的弹性密封圈的一个孔，应密封一根电缆；2）被密封的电缆断面，应近似圆形；3）弹性密封圈及金属垫，应与电缆的外径匹配；其密封圈内径与电缆外径允许差值为1mm；4）弹性密封圈压紧后，应能将电缆沿圆周均匀地被挤紧。5）有电缆

95、头腔或密封盒的电气设备进线口，电缆引入后应浇灌固化的密封填料，填塞深度不应小于引入口径的1.5倍，且不得小于40mm。6）电缆与电气设备连接时，应选用与电缆外径相适应的引入装置，当选用的电气设备的引入装置与电缆的外径不相适应时，应采用过渡接线方式，电缆与过渡线必须在相应的防爆接线盒内连接。6.3.5.15 电缆配线引入防爆电动机需挠性连接时，可采用挠性连接管，其与防爆电动机接线盒之间，应按防爆要求加以配合。6.3.5.16 在室外和易进水的地方，与设备引入装置相连接的电缆保护管的管口严密封堵。6.3.5.17 配线钢管应采用低压流体输送用镀锌焊接钢管。6.3.5.18 钢管与钢管、钢管与电气设

96、备、钢管与钢管附件之间的连接，应采用螺纹连接。不得采用套管焊接，并应符合下列要求：1）螺纹加工应光滑、完整、无锈蚀，在螺纹上应涂以电力复合脂或导电性防锈脂。不得在螺纹上缠麻或绝缘胶带及涂其它油漆。2）在爆炸性气体环境1区和2区时，螺纹有效啮合扣数：管径为25mm及以下的钢管不应少于5扣；管径为32mm及以上的钢管不应少于6扣。3）外露丝扣不应过长。4）管径为50mm及以上的管路在距引入的接线箱450mm以内及每距15m处，应装设一隔离密封件。6.3.5.19 防爆挠性连接管应无裂纹、孔洞、机械损伤、变形等缺陷；安装时符合下列要求：1）在不同的使用环境条件下，应采用相应材质的挠性连接管。2）弯曲

97、半径不应小于管外径的5倍。6.3.5.20 电气设备、接线盒和端子箱上多余的孔，应采用丝堵堵塞严密。当孔内垫有弹性密封圈时，则弹性密封圈的外侧应设钢质堵板，其厚度不应小于2mm，钢质堵板应经压盘或螺母压紧。6.3.6 照明灯具及插座安装6.3.6.1 照明灯具及插座的安装应在室内装饰工程完成，墙壁粉刷完后进行。6.3.6.2 灯具的安装位置及高度应符合设计要求。6.3.6.3 防爆灯具的安装，应符合下列要求：1）灯具的种类、型号和功率，符合设计和产品技术条件的要求，不得随意变更。2）螺旋式灯泡应旋紧，接触良好，不得松动。3）灯具外罩应齐全，螺栓应紧固，设备的外壳应无裂纹、损伤。6.3.6.4

98、水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5，全长偏差不大于管内径的1/2。6.3.6.5 所用配线钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，切断口平整，管口光滑，明配钢管排列整齐，固定点间距均匀，管卡间的最大距离为：钢管DN20为1m，管卡与终端、弯头中点、电气器具或盒（箱）边缘的距离一般为150500mm。6.3.6.6 钢管之间的连接必须采用防爆接线盒，不允许用管箍连接。6.3.6.7 厂内照明路灯的安装在路灯基础完成后进行。进出路灯接线盒的电缆及导线应穿保护管保护，路灯的穿线部分也应穿保护管，保护管不得有毛刺。6.3.6.8 明配镀锌钢管应保持横平竖直，固定点应均匀

99、，间距不得大于1.5米，钢管连接应采用螺纹连接，连接处两端应焊跨接接地线或采用专用接地线卡跨接。6.3.6.9 钢管穿线数量应符合设计要求，相线与零线应不同，相线颜色保持一致，零线宜采用淡兰色绝缘导线，保护地线应采用黄绿相间的绝缘导线，导线在管内不应有接头和扭结，管口应装设护线套保护导线，导线过建筑伸缩沉降缝应设置伸缩段。6.3.6.10 采用钢管作灯具的吊杆时，钢管内径不应小于10毫米，钢管壁厚不小于1.5毫米，灯具安装高度应符合设计要求。6.3.6.11 同一室内或场所成排灯具，其中心线偏差不应大于5毫米。灯具固定应牢固，每个灯具固定螺丝不小于2个，灯具安装应配套，安装位置应便于检查，维修

100、。6.3.6.12 配电箱外壳应可靠接地，内部应分别设备零线和保护地线的汇流排，安装高度符合设计要求。6.3.7 电机接线及调试6.3.7.1 电机在接线前，需测试其吸收比、绝缘电阻、直流电阻，保证其各项指标合格。6.3.7.2 电机的变频起动装置由厂家调试，施工方人员配合，在确认变频装置工作正常且泵能够在无介质条件空转后，而且工艺也完成对泵以及泵与电机的配合调试后，即可上电对电机进行试运，先进行点动，确认电机的运转方向符合泵的运转方向，然后在进行空转运行，定时对电机运行温度、电流进行测试，当发现异常时，要马上停机，进行分析，并与厂家联系，及时解决问题，保证泵的及时投产。对于不允许无介质运行的

101、泵绝对禁止其空转运行，只有当泵体内有介质后方可进行。6.4 自动化仪表施工措施6.4.1 施工前准备6.4.1.1 技术人员在认真审图的基础上，全面向施工人员进行技术交底，必要时应编制施工技术方案。6.4.1.2 仪表设备及材料进场后应进行检验或验证。对仪表设备及材料的开箱检查和外观检查应符合下列要求：1）包装及密封完好。产品外观完好。2）型号、规格和数量与装箱单及设计文件的要求一致，且无残缺和短缺。3）铭牌标志、附件、备件齐全。4）产品技术文件和质量证明书齐全。5）对仪表盘、柜、箱：表面平整，内外表面漆层完好；外形尺寸和安装孔尺寸，内部仪表、电源设备及其部件的型号、规格应与设计文件相符。6.

102、4.1.3 施工前按照施工作业指导书预制加工各种仪表（盘柜）支架。6.4.1.4 认真与土建专业结合，确保预埋管（板）位置准确。6.4.2 仪表单体调校6.4.2.1 仪表单体调校通用条件1）仪表的单体调校应在安装前进行。2）表单体调校应在试验室内完成，试验室应具备以下条件：清洁、安静、光线充足或有良好的工作照明，不应在振动大、灰尘多、噪音大、湿度大和有强磁场干扰的地方进行试验。室内温度在1035之间，空气湿度不大于85%，无腐蚀气体。3）仪表调校用电源应稳定，AC220V波动不应超过10%，DC24V波动不应超过5%。4）仪表调校用标准仪器，应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜

103、超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。6.4.2.2 调校单位1）仪表应由有资质的检定机构进行标定、校验。2）仪表安装前，要妥善保管，放在温度、湿度适宜，清洁卫生的仪表仓库内。6.4.2.3 校验方法1）外观检查：仪表外形结构完好，仪表名称、型号规格、测量范围等应有明确标记，仪表外露部件不应松动、破损，轻晃时内部不应有零件松动的响声。2）试验线路图连接：按照校验程序与要求将被校仪表与标准仪表进行连接。3）量程调整：在未加任何模拟信号以前，仪表指示应符合精度要求。从信号发生端输入相应零点及满量程信号，检查仪表显示应满足精度要求，否则反复调整零点及满量程，直到满足精度要求为止。4）五点法：在仪表满量

104、程内均匀选取五点分别进行正反行程校验，读取被校表的显示数值并记录。5）算出最大绝对误差、回差，两项指标都不大于仪表最大允许误差为合格。6）结果处理：经校验合格的仪表加盖合格章，并出示合格校验报告，不合格仪表出不合格证明，并且不允许使用，交供货单位退货。6.4.3 盘、柜安装6.4.3.1 机柜外表元件应无缺损、变形、破裂等现象，机柜表面油漆完好无损。6.4.3.2 仪表盘、柜、操作台的安装位置和平面布置，应符合设计要求。6.4.3.3 仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸应与盘、柜、操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m。型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差为1mm/m。6.

105、4.3.4 型钢底座应在地面施工完成前安装找正。其上表面应高出地面。型钢底座应进行防腐处理。6.4.3.5 仪表盘、柜、操作台之间及盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。6.4.3.6 单独的仪表盘、柜、操作台的安装精度为：垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平度允许偏差为1mm/m。6.4.3.7 成排的仪表盘、柜、操作台的安装还应符合下列规定：1）同一系列规格相邻两盘、柜、台的顶部高度允许偏差为2mm。2）当同一系列规格相邻两盘、柜、台间的连接处超过2处时，顶部高度允许偏差为5mm。3）相邻两盘、柜、台之间接缝的间隙，不大于2mm。

106、6.4.3.8 仪表箱、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定：1）安装牢固。2）垂直度允许偏差为3mm。当箱的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm。3）水平度的允许偏差为3mm。4）成排安装时应整齐美观。6.4.3.9 仪表盘、柜、台、箱在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装和加工中严禁使用气焊或气割。6.4.4 取源部件的安装6.4.4.1 取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件的要求。6.4.4.2 管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安装。6.4.4.3 在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。6.4.4.4

107、 在高压、合金钢、有色金属设备（管道）上开孔时，采用机械加工的方法。6.4.4.5 在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件，应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时，应预留安装孔。6.4.4.6 安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。6.4.4.7 取源部件安装完成后，应随同设备或管道进行压力试验。6.4.4.8 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧。6.4.4.9 压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。6.4.4.10 当检测温度高于60的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U形冷凝弯。6.4.4.1

108、1 在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位应符合下列要求：1）测量气体压力时，在管道的上半部。2）测量液体压力时，在管道的下半部与管道的水平中心线成045夹角的范围内。6.4.4.12 流量取源部件上、下游直管段的最小长度，应按设计文件规定，并符合产品技术文件的有关要求。在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其它取源部件或检测元件，直管段管子内表面应清洁。6.4.4.13 孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：1）取压孔的直径宜在612mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等。2）取压孔的轴线应与管道的轴线垂直相交。6.4.4.14 分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定、能灵敏反映

109、真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方。取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15。6.4.5 仪表线路安装6.4.5.1 一般规定： 1）电缆敷设前应进行下列准备工作：根据现场电缆分布情况和电缆分配表，安排敷设顺序，先远后近，先集中后分散。汇线槽或桥架应在线缆敷设前安装完毕、清扫干净、内部平整、光洁、无杂物、无毛刺。电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层无破损。采用万用表检查电缆导通性合格，采用500V绝缘兆欧表检查绝缘性合格。密封电缆的两端，以防潮湿空气侵入。制

110、作电缆临时终端保护头。电缆终端头应用绝缘胶带包扎密封，本安回路统一用蓝色胶带，潮湿油污的场所刷涂一层环氧树脂。2）线路不应敷设在影响操作和妨碍设备、管道检修的位置，应避开运输、人行通道。3）线路与绝热的设备和管道绝热层之间的距离应大于200mm，与其它设备和管道表面之间的距离应大于150mm。4）线路从室外进入室内时，应有防水和封堵措施。5）线路进入室外的盘、柜、箱时，宜从底部进入，并应有防水密封措施。6）线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处，应留有余度。7）电缆不应有中间接头，当无法避免时，应在接线箱或拉线盒内接线，接头宜采用压接；当采用焊接时应用无腐蚀性的焊药。补偿导线应采用压

111、接。同轴电缆盒高频电缆应采用专用接头。8）线路敷设完毕，应进行校线和标号，并用直流500V兆欧表测量绝缘电阻，100V以下的线路采用直流250V兆欧表测量，其电阻值不应小于5M。9）测量电线电缆的绝缘电阻时，必须将已经连接上的仪表设备及部件断开。10）在线路终端处应加标志牌。地下埋设的线路，应有明显标识。6.4.5.2 支架的制作与安装1）制作支架时，应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平正。2）安装支架时，应符合下列规定：在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接方式固定。在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡

112、子固定。在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备（管道）与支架不是同一种材质时，应先在设备（管道）上加焊一块与设备（管道）材质相同的加强板，然后在加强板上焊接支架。支架不应与高温或低温管道直接接触。支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架的间距应均匀。3）电线槽及保护管安装时，金属支架之间的间距宜为2m；在拐弯处、终端处及其它需要的位置应设置支架。4）直接敷设电缆的支架间距宜为：当水平敷设时为0.8m；当垂直敷设时为1.0m。6.4.5.3 电缆槽的安装1）电缆槽安装前应进行外观检查。电缆槽内、外应平整，槽内部应光洁、无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。2）电缆槽不

113、宜采用焊接连接。当必须焊接时，应焊接牢固，且不应有明显的焊接变形。3）电缆槽采用螺栓连接和固定时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽外侧，固定应牢固。4）电缆槽的安装应横平竖直，排列整齐。电缆槽的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间。5）电缆槽安装在工艺管架上时，宜在管道的侧面或上方。对于高温管道，不应平行安装在其上方。6）电缆槽的开孔应采用机械加工方法。7）电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架。电缆槽的直线长度超过50m时，宜采取热膨胀补偿措施。6.4.5.4 保护管的安装1）保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。2）保护管

114、弯管的加工制作应符合下列规定：保护管弯曲后的角度不应小于90。保护管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。单根保护管的直角弯不宜超过2个。3）当保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270时，应在其中间加装拉线盒。4）当保护管的直线长度超过30m，或过建筑物的伸缩缝时，采取膨胀补偿措施。5）保护管的两端管口应带护线箍或做成喇叭形。6）金属保护管的连接应符合下列规定：采用螺纹连接时，管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2。镀锌管及薄壁管应采用螺纹连接或套管紧定螺栓连接，不应采用熔焊连接。在可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入的位

115、置敷设的保护管，其两端管口应密封。7）保护管与检测元件或就地仪表之间，应采用金属挠性软管连接，并应设有防水弯。与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封，并将管固定牢固。8）保护管应排列整齐、固定牢固。用管卡或U型螺栓固定时，固定点的间距应均匀。9）埋设的保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm；当从地下引入落地式仪表盘、柜、箱时，宜高出盘、柜、箱内地面50mm。6.4.5.5 电线、电缆的敷设1）敷设仪表电缆时的环境温度不应低于下列值：塑料绝缘电缆为0；橡皮绝缘电缆为15。2）敷设电缆应合理安排，不宜交叉；敷设时应避免电缆之间及电缆与其它硬物之间的摩擦；固定时，松紧应适当。3）塑料电缆、橡

116、皮绝缘多芯控制电缆的弯曲半径，不应小于其外径的10倍。4）控制电缆与电力电缆距离的最低要求为：电力电缆等级到仪表电缆的最少距离（mm）220V或380V250500大于1000V1500如电力电缆与控制电缆交叉时，则应90度交叉5）在同一电缆槽内，交流电力线路和仪表信号线路应用金属隔板隔开敷设。6）明敷的控制电缆与具有强磁场或强静电场的电气设备之间的净距离宜大于1.5m；当采用屏蔽电缆或穿金属保护管及在带盖金属电缆槽内敷设时，宜大于0.8m。7）电缆在沟道内敷设时，应敷设在支架上或电缆槽内。8）电缆敷设后，两端应做电缆头。9）设备附带的专用电缆应按产品说明书的要求敷设。10）补偿导线应穿保护管

117、或在电缆槽内敷设，不应直接埋地敷设。11）仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其它特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管。6.4.5.6 仪表线路的配线1） 从外部进入仪表盘、柜、箱内的电线电缆应在其导通检查和绝缘电阻检查合格后再进行配线。2）仪表盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，在小型接线箱内也可明线敷设。当明线敷设时，电线电缆束应采用绝缘的扎带扎牢，扎带间距宜为100200mm。3）仪表的接线应符合下列规定：接线前应校线，线端应有标号。剥绝缘层时不应损伤线芯。电缆与端子的连接应均匀牢固、导电良好。多股线芯端头宜采用接线片，电线与接线片的连接应压接。4）仪

118、表盘、柜、箱内的线路不应有接头，其绝缘保护层不应有损伤。5）仪表盘、柜、箱内接线端子两端的线路，均应按设计图纸标号。标号应正确、字迹清晰且不易褪色。6）接线端子板的安装应牢固。当端子板在仪表盘、柜、箱的底部时，距基础面的距离不宜小于250mm。当端子板在顶部或侧面时，与盘、柜、箱边缘的距离不宜小于100mm。多组接线端子板并排安装时，其间隔距离不宜小于200mm。7）每个端子的每一侧接线一般为一根，最多不超过2根。8）剥去外部护套的橡皮绝缘芯线及屏蔽线，应加设绝缘护套。9）导线与接线端子板、仪表、电气设备等连接时，应留有余量。10）备用芯线应接在备用端子上，或按可能使用的最大长度预留，并按设计

119、要求标注备用线号。6.4.6 仪表管道安装6.4.6.1 仪表管道的安装位置应符合测量要求，不宜安装在有碍检修、易受机械损伤、有腐蚀或振动的位置。6.4.6.2 仪表管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，在穿过道路及进出地面处应加保护套管。6.4.6.3 金属管道的弯制宜采用冷弯，并宜一次弯成。管子弯制后应无裂纹和凹陷。6.4.6.4 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它金属管道的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍。6.4.5.5 仪表管道安装前应将内部清扫干净。需脱脂的管道经脱脂合格后再安装。6.4

120、.6.6 高压管道分支时应采用三同连接，三通的材质应与管道材质相同。6.4.6.7 直径小于13mm的铜管和不锈钢管宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接。承插法焊接时，其插入方向应顺着介质流向。6.4.6.8 仪表管道采用管卡固定在支架上。成排安装时应排列整齐，间距均匀一致。6.4.6.9 仪表管道支架的间距宜符合下列规定：钢管：水平安装1.01.5m；垂直安装：1.52m铜管、铝管、塑料管及管缆：水平安装0.50.7m；垂直安装：0.71m6.4.6.10 气源管道敷设： 仪表气源管进入仪表前，必须加过滤减压装置。供气系统的配管应整齐美观，其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离

121、仪表、电器设备及接线端子。装在过滤器下面的排污阀与地面之间，应留有便于操作的空间。敷设前，应进行外观检查和气密检查，不得有明显的损伤及变形.金属管敷设前应进行矫直。所有用气仪表都配有相应的气源设施：过滤器、减压阀及小型压力表。每个仪表风管每2m要求用管卡固定，并且配铭牌，以标示其气源仪表位号。6.4.6.11 液压管道敷设贮液箱的安装位置应低于回液集管，回液集管与贮液箱上回液接头间的最小高差宜为0.30.5m。 油压管道不应平行敷设在高温设备或管道的上方，与热表面绝缘层的距离应大于150mm。 液压泵的自然流动回液管的坡度不应小于110，否则应将回液管的管径加大。当回液落差较大时，为减少泡沫，

122、应在集液箱之前安装一个水平段或U型弯管。 回液管道的各分支管与总管连接时，支管应顺介质流向与总管成锐角连接。 贮液箱及液压管道的集气处应设有放空阀；放空管的上端应向下弯曲180。 液压控制器与供液管和回流管连接时，应采用耐压挠性管。供液系统的过滤器安装前，应检查其滤网是否符合产品技术文件的规定，并应清洗干净。 接至液压控制器的液压管道不应有环形弯和曲折弯。 供液系统内的逆止阀和闭锁阀，在安装前应进行清洗、检查和试验。 供液系统应进行清洗，并应按设计文件及产品技术文件的规定进行检查、调整和试验。6.4.6.12 盘、柜、箱内的仪表管道 仪表管道应敷设在不妨碍操作和维修的位置。 仪表管道与仪表线路

123、应分开。仪表管道应汇集成排敷设，做到整齐、美观，固定牢固。 管道与仪表连接时，不应使管道承受机械应力。 当仪表管道引入安装在有爆炸和火灾危险，有毒及有腐蚀性物质环境的仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。6.4.7 一次仪表安装仪表的安装应根据仪表产品说明书和设计蓝图（仪表配管图）进行施工。6.4.7.1 直接在工艺管线上安装的仪表1）调节阀、流量仪表等在线仪表由工艺专业安装 ，由现场仪表工程师监督检查。2）直接安装在工艺管线或设备上的仪表，其安装工作应在工艺管线或容器吹扫完成之后进行。否则，应在吹扫时拆下仪表，用短管代替。3）对于法兰连接的仪表，安装前应特别注意：法兰的方向及仪表的水平度。仪表

124、与管道或容器结合面的尺寸。垫片（圈）、螺栓、螺帽的直径、材质、长度。双法兰连接时，注意法兰的距离是否合适，其轴线是否与工艺管道重合。顺序拧紧螺栓。6.4.7.2 支架安装的仪表1）一般注意事项：严格按设计施工图的要求确定仪表与取压点的高低位置。仪表的安装方向应使连接管路弯曲最小。就地显示仪表的安装位置应便于观察仪表示值。压力或压差仪表应安装有单独的隔离阀。2）毛细管连接仪表的安装注意事项：为使毛细管的弯曲最小，毛细管应有必要的支撑。法兰的轴线应与管道的轴线一致。仪表与管道或容器结合面的尺寸匹配。垫片（圈）、螺栓、螺帽的直径、材质、长度。顺序拧紧螺栓，确保垫片（圈）居中。6.4.7.3 其它各种

125、仪表安装1）核对取源部件位置、数量以及方位是否与设计相符，不符合时联系工艺专业整改。2）双金属温度计、热电偶、压力表等仪表的安装可按标准图进行施工。注意：就地指示表头的方向应有利于现场读数；仪表垫片不能遗漏。3）磁浮子液位计安装。先安装取源阀门（用两条螺丝拔上）；仪表安装；上全螺丝固定好。注意安装过程中不能挤伤垫片。4）就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表盘正面加设保护罩。5）节流件必须在管道吹洗完成后安装。节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向下游端面。孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向

126、。6）转子流量计应安装在无振动的管道上，其中心线与铅垂线间的夹角不应超过2，被测流体流向必须自下而上，上游直管段长度不宜小于2倍管子外径。7）涡轮流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计要求，前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。8）涡街流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段的长度应符合设计要求，放大器与流量计分开安装时，两者之间的距离不应超过20m。9）电磁流量计的安装应符合下列规定：流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地。在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上；在水平管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置。流量计上游

127、直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件的要求。10）椭圆齿轮流量计的刻度盘面应处于垂直平面内。椭圆齿轮流量计和腰轮流量计在垂直管道上安装时，管道内流体流向应自下而上。11）浮筒式液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。12）钢带液位计的导管应垂直安装，钢带应处于导管中心并滑动自如。6.4.8 执行机构的安装6.4.8.1 调节阀安装应垂直，阀体上箭头的指向应与介质流向一致，阀体周围要有足够的空间以便于安装定位器及配制管线。执行机构安装应固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置，其机械传动应灵活、无松动和卡涩现象。6.4.8.2 带定位器的调节阀，应将定位器固定在

128、调节阀支架上，并便于观察和维修，定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触要紧密牢固。6.4.8.3 执行器的输出轴与阀体（调节机构）连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳，止挡限位应在出轴的有效角范围内紧固，不可松动。6.4.8.4 气动或液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余量，使其不妨碍执行机构的动作。6.4.8.5 当调节机构能随同工艺管道产生热位移时，执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置不变。6.4.9 仪表系统的接地6.4.9.1 用电仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电线槽、保护管、支架、底座等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，均应做

129、保护接地。对于供电电压不高于36V的就地仪表、开关等，当设计无特殊要求时，可不做接地。6.4.9.2 在非爆炸危险区域的金属盘、板上安装的按钮、信号灯、继电器等小型低压电器的金属外壳，当与已接地的金属盘、板接触良好时，可不做保护接地。6.4.9.3 仪表保护接地系统应接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串联接地。6.4.9.4 在建筑物上安装的电缆槽及电缆保护管，可重复接地。6.4.9.5 仪表及控制系统应做工作接地，工作接地包括信号回路接地和屏蔽接地，以及特殊要求的本质安全电路接地。接地系统的连接方式和接地电阻值应符合设计规定。6.4.9.6 仪表及控制系统的信号回路

130、接地、屏蔽接地应共用接地装置。6.4.9.7 各仪表回路只应有一个信号回路接地点。接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，不应再在显示仪表侧接地。6.4.9.8 仪表电线电缆的屏蔽层，应在控制室仪表盘柜侧接地。同一回路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性，不应浮空或重复接地。6.4.9.9 当有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯线应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层应在同一侧接地。6.4.9.10 仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，再与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端

131、子板之间在非连接处应彼此绝缘。6.4.9.11 接地系统的连线应使用铜芯绝缘电线或电缆，采用镀锌螺栓紧固，仪表盘、柜、箱内的接地汇流排应使用铜材，并有绝缘支架固定。接地总干线与接地体之间应采用焊接。6.4.9.12 接地线的颜色应符合设计规定，并设置绿、黄色标志。6.4.9.13 防静电接地应符合设计文件的要求，可与设备、管道和电气等的防静电工程同时进行。6.4.10 系统调试：6.4.10.1 回路测试：1）所有机柜间连接回路、电源回路等都需要测试。2）拆下所有接线端子（一次仪表侧），用500伏M表测量回路绝缘电阻，大于或等于5M为合格。3）在现场一次仪表侧短接回路，用万用表测量回路电阻，在

132、30以内为合格。4）测试不合格的回路及时检查整改。测试合格的回路，按原位置连接各回路。6.4.10.2 系统上电：1）通电前检查：再次核对全部电源线路，确保连接无误，固定牢固。再次测试保护接地电阻，确保不大于4。检查保险等保护措施完好无损。检查各硬件安装无误。各电源开关（主开关、分支开关，回路开关）等都处于切断状态。2）通电检查：UPS电源系统投入运行，检查工作状态及输出电压是否正常。合上各机柜风扇开关，检查各机柜风扇运转是否正常。 24V电源送电，检查电源工作状况。各部件送电，检查电源指示状况。进行电源冗余试验，正常使用电源断开时，备用电源应能及时投入运行。6.4.10.3 系统测试报警测试

133、：根据设计整定各报警参数。模拟报警条件、死区等参数，从操作站观察报警状态灯光、音响等应与组态情况一致。安排专人在各联锁点（紧急切断阀等处）观察联锁动作情况，是否与设计要求一致。6.4.10.4 系统试运行系统试验合格后即可同工艺流程一起投入试运行，运行过程中应注意调整因实际工艺介质参数与设计计算不符而引起的仪表误差。调整完毕，连续正常运行48小时即可认为合格。6.5 通信施工技术方案通信的主要工作量包括光传输设备及接口设备、行政与调度电话，电视会议、火灾报警系统和电视监视系统。6.5.1 在进行土建施工前,根据蓝图确定预埋管的具体位置，设备安装位置，保证在施工过程中预埋工作的顺利进行。6.5.

134、2 通信预埋暗管施工应符合设计要求，双口信息插座中心装高0.3米，壁挂式19机柜底标高1.0米，音量控制器中心装高1.4米，壁挂式音箱底标高2.2米，电话接线盒中心装高0.3米，被动红外线探测器中心装高2.5米，通信分线箱底标高0.5米。6.5.3 室内信息插座、电话出线盒、音量控制器均为嵌墙安装壁挂式音箱在音量控制器正上方明装。6.5.4 预埋的金属钢管均采用镀锌加厚对边焊接钢管，金属钢管及通信设备均应可靠接地，并应保持良好的电气连接。6.5.5 引入管室外端伸出散水1米，埋深室外地坪下0.8米，逐渐抬高引入电话出线盒和音箱控制器处，引入管室内端埋深最浅不得浅于室内地坪下0.2米。6.5.6

135、 钢管弯曲半径不得小于钢管外径的12倍。所有暗敷管线内应先放好4.0的铁丝，两端加木塞堵好，以免砂浆进入。机房内线路在活动地板下敷设；生产区线路直埋或穿钢管敷设。6.5.7 在机房设置专用通信电源设备，根据通信设备需要，采用直流48V供电;在机房设备接地铜排，机房内采用星形接地。接地装置采用联合接地，接地电阻不大于4欧。6.5.8 信号系统安装安装各项信号设备的位置应符合施工图规定，设备安装应端正牢固、零件齐全；信号线的线质、线径和布放应符合设计规定，任何两线柱之间的信号线都应使用整根导线，严禁中间接头和打结；编扎信号线应松紧合适、线扣均匀，分支处应打双扣，线束直径超过30mm时，必须打双扣；

136、信号线中的隔离线宜单独编扎。6.5.9 机键的检查、调整及安装机键的螺丝必须旋紧，零部件齐全完好；插座与插簧安装正直，接触正确；弧刷与线弧接点应对正，并在一水平线上。6.5.10 通电测试测试项目、内容和要求应符合厂家规定；各级机键中继线测试应做到中继线卡片和分品图相符；纵、横例行测试的链路障碍应低于链路数5；全程呼收测试中的工作障碍率应不起超过10%。通信系统安装完成后,应按产品说明书要求,逐项进行调试，并配合自控专业一同试运，达到通话质量完好、无杂音，数据传输正确、显示正常即为合格。6.5.11 光缆敷设安装光缆进局一般采用阻燃光缆，应根据设计规定的阻燃光缆长度设置光缆接头。光缆按规定预留

137、，机房预留5m左右。光缆经由走线架，拐弯位置应予绑扎，垂直悬吊时，中间可采取“打圈”的方式减少张力影响。光缆应作标志，进、出光缆区分应明显、无误。光缆进入ODF架应固定牢固，加强芯等金属件必作接地处理6.6 工艺系统试压、吹扫施工措施6.6.1吹扫试压前的要求6.6.1.1 管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。6.6.1.2 检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必须符合详细设计阶段图纸要求。6.6.1.3 埋地管道在试压前不宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷漆和保温。6.6.1.4 试压用的压力表必须经过校验合格，并且

138、有铅封。其精度等级不得低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不小于1。6.6.1.5 制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并应经业主和监理审批后实施。6.6.1.6 吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短节、弯头代替连通。6.6.1.7 水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。6.6.1.8 试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。6.6.1.9 每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。6.6.2吹扫6.6.2.1 吹扫气体在管道中流速

139、应大于20m/s。6.6.2.2 管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。6.6.2.3 系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。6.6.3管线试压6.6.3.1 试压介质为纯净水。当环境温度低于5时，应有防冻措施。6.6.3.2 试验压力1）强度试压为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa；2）严密性试压按设计压力进行;3) 管线设计压力以工艺管道及仪表流程图、管线安装图的标注为准。6.6.3.3 水压试验时升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10min，检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行严密

140、性试验，稳压30 min，经检查无渗漏无压降为合格。6.6.3.4 试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。6.6.3.5 试压合格后，可用0.60.8 MPa压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。6.6.4 设备、容器、阀门试压6.6.4.1 所有的设备、容器按制造图的要求单独试压。6.6.4.2 阀门的强度和密封试验应符合下列规定：1）试压用压力表精度不低于1.5级，并经校验合格。2）公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；若有不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mm或

141、公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行检查。3）阀门用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。4）止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。5）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭阀门，封闭主入口，并填写阀门试压记录。6）安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.051.15倍。回座压力应在0.91.0

142、5倍工作压力之间，调试不少于三次。调试合格后铅封，并填写记录。7）检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。6.7 单机试运施工措施单机试运转应该在所有实物工作量完成，且工艺系统的试压、吹扫等工序合格后进行。试运转前应做好充分的准备工作。编制单机试运技术措施并报批。对于确因介质受限制而不能进行试车的，必须经监理及业主批准后，待投产时一并进行。6.7.1 设备试运前的检查、准备工作6.7.1.1 设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却水、气（汽）、电气（仪器）控制等

143、附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。6.7.1.2 需要的能源、材料、介质、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运的要求。6.7.1.3 对参加试运人员，进行交底，使其了解设备的性能和用途等情况，并做好分工，明确职责。6.7.2 试运转包括的内容与步骤6.7.2.1 电气及操作系统调整试验:按电气原理图和接线图，检查接线是否正确，按电源的类型、容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、负压、过流保护等。按施工规范和使用说明书中有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查工艺动作、指示、讯号和联锁装备是否正确、灵活、可靠。6.7.2.2 润滑系统调试：按润滑油（

144、剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑油，并按说明做相应检查。6.7.2.3 液压、冷却系统的调试：检查各系统的道路应畅通并流程正确。系统的阀件和机构等进行数次动作的试验，达到正确、灵敏、可靠，冷却系统应进行放空。液压系统启动液压泵，检查进油（液）压力、温度应符合设备技术文件规定要求。6.7.2.4 空负荷试运转：由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备）按说明书和生产操作程序进行。首先对各转动和移动部件，用手或其它方式盘动，应灵活，无卡滞现象；检查安全装置、紧急停机和制动、报警讯号等；检查各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符。主运行和进给运动机构应

145、进行各级速度（低、中、高）的运转试验。运转过程中，对于大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行。变速、换向、停机、制动和连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。空负荷试运转中，应进行各种检查，并做好记录。检查内容如下：轴承振动和轴的窜动；齿轮副、链条与链轮和齿啮合情况，皮带有无打滑；轴承温度、油箱油温、进出口压力、温度情况；有无渗漏，跑料现象；各种仪表是否工作正常。6.7.2.5 空负荷运转完后，应及时切断电源和其它动力来源；进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈工作；按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行进行必要的复查；各紧固件进行复紧。对润滑油的清洁度进行检查，清洗过滤器，必

146、要时更换新油。拆除调试中的临时流程（临时装置），装好正式流程。清理现场，整理试运转的各项记录。6.7.3 机泵单体试运6.7.3.1 试运前应检查：地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束。冷却、传热、冲洗等工艺管路安装应正确，且无渗漏现象；管路应冲洗干净，保持畅通。润滑部位加入符合设备技术文件规定的润滑剂。各指示仪表应准确、灵敏；电机接线正确，绝缘电阻及转动方向应符合要求。轴端密封的松紧程度适宜，机械密封装配正确；联轴器的对中偏差应符合要求。盘车检查应灵活无异常现象。6.7.3.2 电机运转检查：将联轴器脱开，启动电机，使电机运转2h以上，检查电机轴承是否有过热现象，运转过

147、程有无异常现象。6.8 冬、雨季施工措施6.8.1 土方工程施工1）基坑槽内应做好排水措施，防止产生积水，造成由于土壁下部受多次冻融循环而形成塌方。2）开挖好的基坑底部应采取必要的保温措施，如保留脚泥或铺设草包。3）土方回填前，应将基坑底部的冰雪及保温材料清理干净。4） 室外基坑或管沟可用含冻土块的土回填，但冻土块体积不超过填土总体积的15%。室内的坑、槽、管沟不得用含有冻土块的土回填。5）回填采用人工回填时，每层铺土厚度不超过200mm，夯实厚度为100150mm。回填土工作应连续进行，防止基土或填土层受冻。6.8.2 混凝土工程施工1）工程所需砂石料应在进入冬季施工期前全部备齐，集中堆放并

148、用土工膜覆盖保温，减少温度损失。2）混凝土浇筑尽量在白天进行以提高混凝土的浇筑温度，混凝土拌合用热水搅拌并尽量减少倒运次数加快浇筑速度。在室外温度保持在5以上时可外加早强减水剂（不同型号的混凝土早强减水剂，使用方法详见说明书）。以保证混凝土的早期强度能够正常上升。浇筑后的混凝土部分用土工膜或草帘子覆盖保温以防止混凝土的早期受冻。3）当日平均气温降至零下时，不能满足混凝土的浇筑及养生条件，会影响混凝土的质量和工期。为保证混凝土的正常浇筑可采用搭设暖棚的方法进行施工。暖棚的搭设采用一次性固定暖棚，即在开挖面积内用脚手杆在边缘搭建架子，顶盖用脚手杆人工绑扎，上面铺设土工膜，将浇筑仓面、拌合设备、所用

149、砂石料全部罩在暖棚之下，内部用加热设备进行加温。4）混凝土冬季施工拌合掺加防冻剂，使混凝土能在负温下硬化，并在规定的时间内达到足够的强度，使混凝土最终达到与常温养护相同的质量水平。防冻外加剂掺量或配制混凝土的水溶液的浓度，随混凝土的浇筑温度与养护温度不同而不同。混凝土的浇筑与养护温度越低，需要的溶液浓度就越高。5）浇筑后的养护过程也应在暖棚中进行，在混凝土浇筑后可在混凝土表面覆盖上一层草帘子以起保温的作用，并洒水以保持表面湿润。6.8.3 工艺管道焊接施工6.8.3.1 提高焊前预热温度为减缓因环境温度低造成热量散失过快，管口预热的范围坡口两侧各50mm，预热温度应尽量达到焊接工艺规程要求的上

150、限值。采用远红外线测温仪在距管口径100mm120mm处测量温度，需均匀测量圆周上的4个点。预热完成后应立即进行根焊道的焊接。6.8.3.2 保证层间温度措施规范要求：纤维素焊条层间温度80；其它焊道层间温度60；为确保层间温度，每层焊道焊接必须紧凑，前一道工序完成后，立即进行下道工序。在每层焊道焊接前，需测量该层焊道最先施焊的部位，若层间温度低于规范要求，要重新进行预热，保证上述层间温度的要求。加大对预热及层间温度的监测力度，每道焊口预热、每层焊道在施焊前的层间温度必须进行测量并记录。6.8.3.3 焊后保温因冬季环境温度较低，焊后必须采取焊道保温缓冷措施，做法为：在焊道上包裹一层1防止焊道

151、急骤降温，保温被采用1.2m1m50mm的石棉被。包裹前应用喷灯烘烤石棉被至80以上，保温时间以焊缝处的温度降至常温为准。6.8.3.4 合理安排施焊时间当环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度时，停止焊接。将焊接时间尽量安排在每天气温高于焊接工艺规程中规定的温度时间内进行，并采取本措施上述3条要求的措施进行。如果环境温度持续过低，为保证工期，可采取下述办法：用防风棚将管口罩住，在防风棚内安放电暖器进行加温，当管口的温度超过焊接工艺规程中规定的环境温度后，再进行预热和焊接。6.8.4 防腐工程施工6.8.4.1 因热收缩套属冷脆性材料，故应将热收缩套包括底漆保存在较温暖的房间内。运至施工现场的过

152、程中应将其放在车内，在现场从车中取用。6.8.4.2 因冬季早晚气温低，难以保证防腐质量，所以要避免早晚施工，尽量安排在气温上升后施工。6.8.4.3 提高预热温度为了抵消低温环境下的热量散失效应，在对焊口预热时，应达到预热温度要求的上限，温度控制采用远红外测温仪测量，沿圆周均测4点。6.8.4.4 缩短包覆前的准备时间为了减少热量散失所造成的温度降低，应尽量减少预热后到包覆收缩套的准备时间。提前做好底漆的调配、收缩套的准备工作，焊口预热完后，立即进行涂刷底漆、烘烤PE层并拉毛等包覆准备工作，以达到缩短包覆前准备时间的目的。6.8.4.5 继续烘烤，熔化底胶当烘烤收缩带至完全收缩之后，应该继续

153、对收缩带进行均匀的烘烤，其目的是，继续加热使收缩带的底胶充分熔化，从而达到粘结效果。6.8.4.6 注意碾压对收缩带烘烤完成之后，应仔细进行碾压，特别是焊缝处、PE层端部等非平整处，以及收缩带的边沿。其目的是擀匀底胶，增强粘结，消除气泡。6.8.5 吊装、运输施工6.8.5.1 装卸作业时，要注意吊具牢靠，防止打滑。6.8.5.2 运输中要对物品进行必要的捆扎，防止滑落。若路面湿滑，应低速行驶或采取加装防滑链的措施。6.8.5.3 大风、雨雾天禁止吊管下沟。6.8.5.4 因冬季昼夜温差大，热胀冷缩现象较为明显，应避免在每日最低气温时作业，下沟作业时，应轻起轻落，避免产生过大的内应力。6.8.

154、6 设备管理措施6.8.6.1在冬季到来之前，对设备进行一次全面的检修、保养和维护，采取有效的防冻、防火、防滑措施，以保证设备正常运转。6.8.6.2 需要添加防冻液的设备，防冻液在添加前必须经检查防冻液冰点温度是否适应设备使用及当地最低气温极限的要求。6.8.6.3 冬季到来之前，按设备自身的要求使用、更换相应牌号的润滑用油，确保各润滑系统的正常运行。6.8.6.4 使用柴油作为燃料的施工设备、车辆用柴油必须根据当地气温变化应及时更换使用相应标号的柴油。6.8.6.5 使用蓄电池的设备，在冬季到来之前，必须检查、校对、调整蓄电池电解液，使其达到蓄电池冬季使用的要求。6.8.6.6 冬季由于气

155、温较低，早晨设备的表面很容易产生霜冻，表面较滑，在每天早上上车之前须将设备表面霜冻清除干净，以防止人员打滑而受伤。6.8.6.7 在冬季气温较低启动设备时，必须按设备操作规程进行预热后启动设备；严禁用火烘烤以及在进气管处用明火加温的形式来启动设备。6.8.6.8 设备在启动后，必须对设备预热，待水温、润滑油温度达到规定温度以上后才能使设备平稳匀速带负荷工作，严禁设备在发动后立即加速预热和设备发动后立即加速带负荷工作。6.8.6.9 设备完成一天的工作后，做到停机时先断开各个工作装置，确认停放安全后关闭发动机，关闭电源。6.8.6.10 加水冷却的设备，每天开工前须将冷却水加满后再启动设备，每天

156、收工后待机体温度降下后将冷却水放掉，在放水时必须打开水箱盖和各个放水开关，待确认水放净后操作人员方可离开。6.8.6.11 停车后确认各项工作已经完成无误，关好、锁好设备的各个门窗，按规定与看管人员交接好，以防止他人动用设备。6.8.6.12 各单位必须按设备的各项操作保养规程认真做好设备的保养操作，充分发挥设备在施工工作中的最佳效率，为工程的顺利进展提供保障。6.8.7 HSE管理措施6.8.7.1 进入冬季时对所有设备的电气绝缘情况，以及电气线路做一次检查，接地或接零应完好有效，保证使用安全。6.8.7.2 加强冬季安全防火管理工作和专职安全员日常管理工作，办公室、营地等用火用电时要防止火

157、灾，并应备有充足的灭火器材，灭火器应均匀布置在营地各房间的明显位置。6.8.7.3 高处作业应做好防滑工作，下雪后及时将梯子，平台或脚手架清扫干净。6.8.7.4 重物吊装要绑扎牢固。在平台上放置物品要放牢，必要时用麻绳绑扎固定。6.8.7.5 预防煤气中毒，用煤火炉取暖必须加烟囱通到室外，房间必须留有通风口。6.8.7.6 营地禁止乱倒水，防止结冰后行走滑倒。6.8.8 雨季施工措施6.8.8.1 一般措施1) 在进入雨季前，各机组应组织一次检查，及时做好防雨、防洪准备。检查重点包括仓库、休息室，暂设棚是否牢固，是否有水泡、下沉倒塌的危险，有隐患的应采取加固措施。2) 避开洪水施工期。3)

158、注意收集当地气象资料，特别是中长期的天气预报，掌握天气变化的情况，合理安排施工。4) 增强防范意识，准备必要的防雨、防洪材料，做好特殊情况下的应对措施。5) 所有用电设备都要有接地保护，用电设备的操作者，要穿戴绝缘胶鞋和手套，防止触电。6）制作可闭合式电源盒，用于长距离接电源线施工，将电源插座放置其中，下雨使用时可将电源盒盖闭合，防止因雨淋受潮而导致短路。6.8.8.2 设备、材料管理措施1) 施工现场露天存放的设备都要有防雨措施，并尽可能减少露天存放。2) 对电动工具等用电设备要有防雨防潮措施，不能露天存放。3) 现场设备应避免存放在低洼、河道中。4) 进入现场的材料应有良好的储存条件，防止

159、雨淋和受潮。5) 焊接材料应在仓库内保管，室内要通风、干燥。6.8.8.3 雨季施工技术措施1) 雨季施工应注意施工安全，避免在危险的作业面上作业。2) 尽可能避免雨天装卸、运输防腐管，如确因施工需要，应有稳妥的防护措施。3) 应尽可能避免在雨天施焊，否则应设置防雨棚，并在防雨棚内采取烘干措施，使施焊环境达到要求。雨天没有防雨措施，不准施焊，湿度超标时不准施焊。防雨棚骨架采用202mm钢管焊接而成，骨架上加篷布遮盖固定，两侧开口，方便施工人员进出，防雨棚侧面顶部开5个透气孔。防雨棚尺寸为长4m宽3m高2.4m，每个焊接施工队和穿越施工队配备5个。4) 雨季要加强对焊材的管理，焊材必须按焊接工艺

160、的要求进行烘干，烘干后的焊条在现场要放在保温筒内，防止受潮，随用随取。5) 应尽量避免雨天进行防腐补口作业，如需进行，必须使用防雨棚，并且要保证钢管表面的干燥，除锈之后，应进行烘烤，然后再次进行除锈，以保证防腐补口质量。6) 为了保证安全，应避免在雨天进行下沟作业。6.8.8.4 防风技术措施1）在钢管进入现场之前，应充分了解当地风沙暴主导的风向和发生规律，临时堆管场应选择背风的地方，在堆管时要注意将管子顺风放置。2）同时，要注意对管子内涂层的防护，使用无纺布管帽对管口进行封堵，防止管内的过堂风。3）根据天气预报，在大风天气来临之前，为了保证管堆的安全，在管堆两侧面设置加固土堆，防止滚管。对于

161、单根管子除正常的垫墩外，宜在两侧放置沙袋稳管，增加管子的稳定性。5）焊接防风措施。焊接采用防风棚的方式进行施工，防风棚应固定牢固，为节约施工成本，防风棚可用防雨棚替代，其具体作法与本节防雨棚一致。6.9 阴极保护施工措施6.9.1 编制依据 长输管道阴极保护工程施工及验收规范 SYJ400690 阴极保护管道的电绝缘标准 SY/T008695埋地钢质管道阴极保护参数测量方法 GB/T2124620076.9.2 电源设备的验收与安装1）阴极保护工程先用的电源设备及电料器材均应符合现行有关标准、规范的规定。电气设备应有铭牌和出厂合格证。2）阴极保护的电源设备应存放在气温540，相对湿度小于70%

162、，清洁、干燥、通风、能避雨雪、飞砂、灰尘的场所。不得存放在周围空气中含有有害介质的地方。3）在搬运电气设备时，应防止损坏各部件和碰破漆层。4）阴极保护电源设备的安装应按设备产品说明书要求进行。应符合以下规定：电源设备附近应无防碍通风、影响散热的设备；电源设备在安装时应小心轻放，不应受震动；接线时电源电压应与设备额定电压值相符；接线时应根据接线图核对交直流压的关系；输出电源极性应正确，并应在接线端子上注明“”、“”极符号。安装完毕后，应将电源设备积尘清除干净。5）在安装前，首先应按出厂技术标准对各项性能指标逐台进行检验，恒电位仪在送电前必须全面进行检查，各插接件应齐全，连接应应良好，接线应正确，

163、主回路各螺栓连接应牢固，设备接地应可靠。安装时，必须将“零位接阴线”单独用一根电缆线接到管道上。6.9.3 汇流点及辅助阳极的安装1）汇流点及辅助阳极必须按设计要求联接牢固，不得虚接或脱焊，联接后，必须用与管道防腐层相容的防腐材料进行防腐绝缘处理。2）辅助阳极装置的安装应符合下列规定：辅助阳极地床位置、阳极布置、数量均应符合设计规定。辅助阳极连接电缆（引线）和阳极汇流电缆采用焊接联接，焊接应牢固可靠，所有焊接处采用环氧树脂密封绝缘，其结构为“三脂四布”，待实干后用高压电火花检漏检查（用2.4Kv电压）不得有任何针孔存在。辅助阳极埋设前，必须按产品性能指标验收，接头必须密封，表面检查无缝隙。3）

164、牺牲阳极的安装：牺牲阳极通过接线箱连接到管线上。牺牲阳极的埋设必须采化学填包料，填包料厚度大于100mm，配方如下： 石膏粉：工业硫酸钠：膨润土=50：5：45（质量百分比）。阳极在放入填包料之前，阳极的工作面应使用钢丝刷打磨掉氧化皮等污物，必须保证清洁，不允许有涂层、油污等存在，否则应清除干净。阳极带钢芯端面用环氧树脂涂敷，厚度为250m。采用布袋包装回填，严禁使用化纤织品预包装，填包料包装易在现场装填但必须保证阳极处于填包料中间位置，填包料应调拌均匀、不得混入石块、泥土和杂草等。阳极安装时，用一根绳子系住布袋口，十分小心地把它装配在事先钻好的阳极孔里，然后灌水使填包料处于饱和状态，最后回填

165、细土、夯实、恢复地貌。4）牺牲阳极保护参数投产测试，必须在阳极埋地及填包料浇水10天后进行；投产运行后应定期进行监测、对管道保护电位和阳极输出电流，至少半年测一次，对保护系统，每年应检查维护一次。6.9.4 系统调试1) 强制电流和牺牲阳极保护装置建成后应作好调试工作。强制电流阴极保护调试时，其电源设备给定电压应由小到大，连续可调。2) 管道的阴极保护电位应符合设计或标准规定。系统调试的保护电位以极化稳定后的保护电位为准，其极化时间一般不应小于三天。3) 当采用反电位法保护调试时，应先投主机（负极接管道，正极接阳极），后投辅机（正极接管道，负极接阳极）；在停止运行时，必须先关辅机后关主机。沿线

166、保护电位达到设计要求为合格，否则应对漏点重新检测、返修。6.9.5 绝缘接头安装成品绝缘接头必须具有产品质量证明明书及试压合格证明材料，在安装之前应在监理监督下用500V兆欧表进行电绝缘性检查，绝缘电阻值以大于或等于2M合格，合格后再整体焊接在管道上。不合格者必须更换绝缘垫片、垫圈和套管。6.10 给、排水工程施工措施6.10.1 施工准备6.10.1.1 给排水管道施工前，施工单位应掌握管道敷设范围内的地下构筑物、地下管线及其它设施的情况。6.10.1.2 施工单位应编制给水排水管道工程的施工措施并向施工人员进行交底。6.10.1.3 施工单位应确保工程材料的可靠供应，保证施工机具的齐全有效

167、。6.10.2 施工测量施工测量应符合下列规定：6.10.2.1临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。6.10.2.2 临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核。6.10.2.3 已建管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。6.10.3 沟槽开挖6.10.3.1 沟槽开挖时应做好排水措施以排除影响施工的地下水。在施工排水过程应对排水系统经常检查和维护。6.10.3.2 沟槽每侧临时堆土或施加其它荷载时，应符合下列规定：1）不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全。2）不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各

168、种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。3）人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。4）沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为20mm；开挖石方时应为20mm、200mm 。6.10.4 管节安装与敷设6.10.4.1一般规定1）管及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及钢管制的内外防腐层应采取保护措施。2）管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，铸铁管的堆放高度不得超过3m。使用管节时必须自上而下依次搬运。6.10.4.2 橡胶圈贮存运输应符

169、合下列规定：1）贮存室内温度宜为530，湿度不应大于80%，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于1m；2）橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂和可产生臭氧的装置放在一起；3）在贮存、运输中不得长期受挤压。6.10.4.3 管道安装前，宜将管节、管件按设计位置规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。6.10.4.4 管道应在沟槽地基、管道质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。6.10.4.5 接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，其开挖尺寸应符合下表规定：接口工作坑开挖尺寸（mm）表32管材种类管 径宽 度长 度深度承口前承口后 刚性接口铸铁管75300 D1+8

170、00800200300400700D1+120010004004008001200D1+12001000450500预应力、自应力混凝土管，滑入式柔性接口铸铁和球墨铸铁管500承口外径加8002002004004502006001000100040011001500160045016001800500注：1. D1为管外径（mm）； 2. 柔性机械式接口铸铁、球墨铸铁管接口工作坑开挖各部尺寸，按照预应力、自应力混凝土管一栏的规定，但表中承口前的尺寸宜适当放大。6.10.4.6 管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。6.10.4.7 管道地基应符合下列规定：1）采用天然地基时，地基

171、不得受扰动。2）槽底为岩石或坚硬地基时，应按设计规定施工，设计无规定时，管身下方应铺设砂垫层，其厚度应符合下表的规定：管材种类管径500500，且10001000金属管100150200非金属管150200注：非金属管指混凝土、钢筋混凝土管，预应力、自应力混凝土管及陶管。3）当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定处理措施。6.10.4.8 管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。6.10.4.9 管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。6.10.4.10 雨期施工应采取

172、以下措施：1）合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填土；2）做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；3）雨天不宜进行接口施工。6.10.4.11 冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。6.10.4.12 当冬期施工管口表面温度低于3，进行石棉水泥及水泥砂浆接口施工时，应采取以下措施：1）刷洗管口时宜采用盐水；2）砂及水加热后拌和砂浆，其加热温度应符合下表的规定；材料加热温度（）接口材料加热材料 水砂水泥砂浆8040石棉水泥503）有防冻要求的素水泥砂浆接口，应掺食盐，其掺量应符合下表的规定：食盐掺量（占

173、水的重量%）接口材料日最低温度（）056101015水泥砂浆3584）接口材料填充打实、抹平后，应及时覆盖保温材料进行养护。6.10.4.13 安装柔性接口的管道，当其纵坡大于18%时，或安装刚性接口的管道，当其纵坡大于36%时，应采取防止管道下滑的措施。6.10.4.14 已验收合格入库存放的管、管件、闸阀，在安装前应进行外观及启闭等复验。6.10.4.15 钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补。6.10.4.16 露天或埋设在对柔性接口橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中时，应采用对橡胶圈无影响的柔性材料，封堵住外露橡胶圈的接口缝隙。6.10.5 钢管安装6.10.5.

174、1 钢管质量应符合下列要求：1）管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。2）管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。3）弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。6.10.5.2 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对接。下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。6.10.5.3 管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。电弧焊管端修口各部尺寸表修口形式间隙b，mm钝边p，mm坡口角度，（）图示壁厚t，mmbpt491.53.01.01.5607010262

175、.04.01.02.06056.10.5.4 对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2mm。6.10.5.5 对口时焊缝的位置应符合下列规定：1）环向焊缝距支架净距不应小于100mm。2）直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。3）管道任何位置不得有十字形焊缝。6.10.5.6 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。6.10.5.7 管道上开孔应符合下列规定：1）不得

176、在干管的纵向、环向焊缝处开孔；2）管道上任何位置不得开方孔；3）不得在短节上或管件上开孔。6.10.5.8 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。6.10.5.9在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：1）清除管道上冰、雪、霜等；2）当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，采取保护措施施焊；3）焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；4）冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合下表的规定：冬期焊接预热的规定表钢 号环境温度（）预热宽度（mm）预热达到温度（）含碳量0.2%碳素钢 20焊口每侧 不小于401001500.2%含碳量0.3%1016Mn01002

177、006.10.5.10 钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：1）点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；2）点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；3）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；4）点焊长度与间距应符合下表的规定；点焊长度与间距表管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350500506056007006070680080100点焊间距不宜大于400mm6.10.5.11 管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：1）检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。2）应在油渗、水压试验前进行外观检查。3）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的

178、焊缝应铲除重焊。4）焊缝的外观质量应符合下表的规定：项目技术要求外 观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽 度应焊出坡口边缘23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm 咬 边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm 错 边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm未焊满不允许注：t为壁厚（mm）。5）当需进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行。6) 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。6.10.5.

179、12 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出23扣螺纹。6.10.5.13 管道法兰连接应符合下列规定：1) 法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm ；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。2) 应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。3) 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。4) 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。6.10.5.14 钢管道安装允许偏差应符合下表的规定。钢管道安装允许

180、偏差（mm）项 目允 许 偏 差无压力管道压力管道轴线位置1530高 程10206.10.6 钢管道防腐6.10.6.1 钢管表面除锈应达到St3级。排水铸铁管外壁在安装前应除锈，涂两遍石油沥青漆。6.10.6.2 埋地钢管道按GB502422002建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范的有关要求做加强级防腐，防腐层厚度不小于6mm。6.10.7 非金属管安装6.10.7.1 非金属管外观质量及尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。6.10.7.2 管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，使用前应修补并经鉴定合格后，方可使用。6.10.7.3 混凝土及钢筋混凝土管

181、刚性接口的接口材料应选用粒径0.51.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂及网格10mm10mm、丝径为20号的钢丝网。6.10.7.4 混凝土管或钢筋混凝土管采用抹带接口时，抹带前应将管口外壁凿毛，扫净。当管径小于或等于500mm时，抹带可一次完成；当管径大于500mm时应分两次抹成。抹带不得有裂纹，钢丝网应在管道就位前放入下方。6.10.7.5 管座分层浇筑时，管座平基混凝土抗压强度应大于5.0N/mm2，方可进行安管。管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管节内底高程符合设计规定，调整管节中心及高程时，必须垫稳，两侧设撑杠，不得发生滚动。6.10.7.6 混凝土管座的模板，可一次或两次支设

182、，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度。6.10.7.7 采用混凝土管座基础时，管节中心、高程复验合格后，应及时浇筑管座混凝土。6.10.7.8 浇筑混凝土管座应符合下列规定：1) 清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸。2) 管座分层浇筑时，应先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基与管材相接触的三角部位，用同强度等级的混凝土砂浆填满、捣实后，再浇混凝土。3) 采用垫块法一次浇筑管座时，必须先从一侧灌注混凝土，当对侧的混凝土与灌注一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致。4) 管座基础留变形缝时，缝的位置应与柔性接口相一致。6.10.7.9 橡胶圈使用前必须逐个检查，不得有割裂

183、、破损、气泡、大飞边等缺陷。6.10.7.10 混凝土及钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间纵向间隙应符合下表的规定：管口间的纵向间隙（mm）表管材种类接口类型管径纵向间隙混凝土及钢筋混凝土管平口、企口6001.05.07007.015承插式甲型口5006003.55.0承插式乙型口30015005.01.5陶管承插式接口3003.05.04005005.07.06.10.8 附属构筑物（检查井、阀池）6.10.8.1 井底基础应与管道基础同时浇筑。6.10.8.2 排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。6.10.8.

184、3 给水管道的井室安装闸阀时，井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100mm，井壁与承口或法兰盘外缘的距离，当管径小于或等于400mm时，不应小于250mm；当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。6.10.8.4 在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。6.10.8.5 在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。6.10.8.6 检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm

185、时，应砌砖圈加固。6.10.8.7 砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm；当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。6.10.8.8 砌筑检查井内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。6.10.8.9 检查井采用预制装配式构件施工时，企口座浆与竖缝灌浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动。6.10.8.10 检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。6.10.8.11 雨季砌筑检查井或阀池，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，

186、回填土前应封堵。6.10.8.12 冬期砌筑检查井应采取防寒措施，并应在两管端加设风档。6.10.8.13 检查井及阀池的周围回填前符合下列规定：1) 井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求。2) 井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实。3) 闸阀的启闭杆中心应与井口对中。6.10.8.14 检查井允许偏差应符合下表的规定。检查井允许偏差（mm）表项 目允许偏差井身尺寸长度、宽度20直径20井盖与路面高程差非路面20路面25井底高程D100010D1000156.10.8.15 雨水口施工质量应符合下列规定：1) 位置应符合设计要求，不得歪扭。2) 井圈与井墙吻合，允许偏差应为10mm。3) 井圈

187、与道路边线相邻边的距离应相等，其允许偏差应为10mm。4) 雨水支管的管口应与井墙平齐。6.10.8.16 雨水口与检查井的连管应直顺、无错口；坡度应符合设计规定；雨水口底座及连管应设在坚实土质上。6.10.8.17 设在通车路面下的各种井室必须使用重型井圈和井盖，井盖上表面应与路面平齐。绿化带内和不通车的地方采用轻型井圈和井盖，井盖的上表面应高出地坪50mm，并在井口周围以0.2%的坡度向外做水泥砂浆护坡。重型井圈和井盖不得直接放在井室的砖墙上，砖墙上应做不小于80mm厚的细石混凝土垫层。6.10.9 管道水压试验及冲洗消毒6.10.9.1 一般规定1) 当管道工作压力大于或等于0.1MPa

188、时，应进行压力管道的强度及严密性试验。当管道工作压力小于0.1MPa时，除设计另有规定外，应进行无压力管道严密性试验。2) 管道水压、闭水试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。3) 管道灌水应从下游缓慢灌入。灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。4) 冬期进行管道水压及闭水试验时，应采取防冻措施。试验完毕后应及时放水。 6.10.9.2压力管道的强度及严密性试验1) 压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验。2) 管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。3) 水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合

189、下列规定： 当采用弹簧压力计时精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.31.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正； 水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。 4) 管道水压试验前应符合下列规定： 管道安装检查合格后，应按规范要求回填土； 管件的支墩，锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的管件，应采取加固措施 试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象； 试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。5) 试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间应符合下列规定： 铸铁管、球墨铸铁管、钢管：无水泥砂

190、浆衬里，不少于24h；有水泥砂浆衬里，不少于48h； 预应力、自应力混凝土管及现浇钢筋混凝土管渠；管径小于或等于1000mm，不少于48h；管径大于1000mm，不少于72h。6) 管道水压试验时，应符合下列规定： 管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压； 应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压； 水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人； 水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。7) 管道水压试验的试验压力：生活给水管道的试验压力为工作压力的

191、1.5倍但不小于0.6MPa，其余管道应符合下表的规定：管道水压试验的试验压力（MPa）表管材种类工作压力P 试验压力（MPa）钢 管PP+0.5且不应小于0.9铸铁及球墨铸铁管0.52P0.5P+0.5预应力、自应力混凝土管0.61.5P0.6P+0.3现浇钢筋混凝土管渠0.11.5P6.10.9.3 给水管道水压试验后，竣工验收前应冲洗消毒。6.10.9.4 冲洗时应避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。6.10.9.5 冲洗时应保证排水管路畅通安全。6.10.9.6 管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清

192、洁水浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。6.11 采暖工程施工措施6.11.1 安装措施6.11.1.1 检查基础纵轴线和横轴线的坐标位置，允许偏差20mm。6.11.1.2汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验：当工作压力P0.59MPa时，试验压力为1.5P，且不小于0.20MPa；当工作压力0.59MpaP1.18MPa时，试验压力为P0.29MPa；当工作压力P1.18MPa时，试验压力为1.25P。6.11.1.3试压时应充满水，待排尽空气后，方可关闭放空阀。6.11.1.4 当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压。当升到0.30.4MPa时应进行一次

193、检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等的螺栓。6.11.1.5 当水压上升到额定工作压力时，暂停升压，检查各部分，应无漏水或变形等异常现象。然后应关闭水位计，继续升到试验压力，并保持5min，其间压力下降不应超过0.05MPa。最后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。水压试验时受压力元件金属壁和焊缝上，应无水珠和水雾，胀口不应滴水珠。6.11.1.6 燃烧器的标高允许偏差为5mm，各燃烧器之间的距离允许偏差为3mm。6.11.1.7 烘炉可根据现场条件，采用火焰、蒸汽等方法进行，火焰烘炉时：火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀，并逐日缓慢加大；烘炉温

194、升应按过热器后的烟气温度测定：重型炉墙第一天温升不宜大于50，以后每天温升不宜大于20，后期烟温不应大于220；砖砌轻型炉墙温升每天不应大于80，后期烟温不应大于160。6.11.1.8 满足下列要求之一，应判定为合格：1) 当采用炉墙灰浆试样法时，在燃烧室两侧的中部、炉排上方1.52m处,或燃烧器上方11.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各50g测定，其含水率均应小于2.5%。2) 当采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部、炉排上方1.52m处或燃烧器上方11.5m处测定红砖墙外表面向内100mm处的温度应达到50，并继续维持48h；或测定过热器两侧墙粘土砖与绝

195、热层接合处的温度应达到100，并继续维持48h。6.11.1.9 在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率降到10%时，或当上一条款所述温度达到要求时，即可进行煮炉。6.11.1.10 煮炉开始时的加药量为每立方米水中加6kg碳酸钠。6.11.1.11 煮炉时间宜为23天。煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%；当在较低的压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。6.11.1.12 煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准；然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。6.11.2 一般规定6.11.2.1 采暖系统使

196、用的钢管和散热器等，在安装前应按设计要求检查其规格、型号和质量，符合要求方可安装。6.11.2.2 安装前必须清除管道及设备内部的污垢和杂物。安装中断或安装完成后，应临时封闭各个敞口。6.11.2.3 管道穿过基础、墙壁或楼板时，应事先配合土建施工预留孔洞，埋设套管。安装在内墙壁的套管，其两端应与墙壁饰面平齐；安装在楼板内的套管，其顶部应高出地坪20mm，底部与楼板平齐；穿过厨房、卫生间等容易积水房间的楼板时，埋设的套管的顶部应高出地坪不小于30mm。6.11.2.4 套管内不得有接头或焊缝。6.11.2.5 在同一房间内，安装同类型的采暖设备及管道配件，除特殊要求外，应安装在同一高度上。6.

197、11.2.6 管道从门窗或其它洞口、梁、柱、墙垛等部位绕过时，如转角处高于或低于管道水平走向，应在其最高点或最低点分别安装排气或排水装置。6.11.2.7 焊缝与管道支架的最小净距应不小于50mm。6.11.3 室内干管安装6.11.3.1 按照图纸要求，在建筑物上定出管道走向、位置、坡度和标高，确定支架位置，安装支架。6.11.3.2 预制管段：根据施工图划分好预制的管段，分段下料、预制。6.11.3.3 管道就位：把预制好的管段对号入座，安放到支架上。在组对前，管道在支架上应采取临时固定措施。6.11.3.4 管道连接。连接好后检查并调整坡度，然后固定。6.11.3.5 安装要求：1) 在

198、干管的弯曲部位和焊口部位不得连接支管。如无法避免时，支管必须离开焊口一个管径的距离，且不小于100mm。2) 水平敷设的干管要按规定的坡度和坡向安装。3) 热水管和冷水管上下平行敷设时，热水管应敷设在冷水管上方。6.11.4 室内立管安装6.11.4.1 确定立管的位置和尺寸：根据干管和散热器实际的安装位置，确定立管的位置。立管安装时应保持垂直。6.11.4.2 根据实测的安装长度计算管段的加工长度。计算时，要把弯曲部分的展开长度、阀门与管件内的丝扣长度也计算在内。6.11.4.3 加工管段：按计算长度下料并按要求加工成形，该套丝的套丝，该煨弯的煨弯。6.11.4.4 安装立管。立管安装完毕后

199、安装管卡。6.11.4.5 安装要求：1) 立管与支管垂直交叉时应设抱弯绕过支管。2) 层高不超过4m的房间，每层安装一个立管管卡，管卡距地面的高度为1.51.8m。3) 如室内水平干管位于散热器下方，则立管下端应用三通使立管转90弯后再与干管连接，三通底部装设放水丝堵。6.11.5 散热器安装6.11.5.1 散热器底部离地面的距离，一般不小于150mm；当散热器底部有管道通过时，其底部与地面的净距一般不小于250mm。当地面标高一致时，散热器的安装高度也应一致。6.11.5.2 散热器支、托架安装位置应正确，埋设平整、牢固。散热器安装在混凝土墙上时，应在墙上预埋铁件，安装时先将托钩焊在铁件

200、上。6.11.5.3 散热器与管道连接必须设置可拆卸的连接件，以便检修。6.11.5.4 散热器应平行于墙面，散热器中心与墙面的距离应符合下表的规定：散热器中心与墙表面的距离（mm）表散热器型号60型柱型圆翼型扁管、板式（外沿）串片式平放竖放中心与墙面距离1151301158095606.11.5.5 连接散热器支管的坡度：当支管全长500mm时为5mm；当支管长度500mm时为10mm。6.11.5.6 散热器支管的安装，一般应在散热器与立管安装完毕后进行，也可与立管同时安装。安装时一定要把支管的长度调整合适再进行碰头，以免使立管歪斜。6.11.5.7 在支管上安装阀门时，在靠近散热器侧应与

201、可拆卸件（活接头）连接以便检修。6.11.6 采暖管道试压6.11.6.1 室内采暖管道安装完毕应进行压力试验。试压可分段进行，也可整个系统试压。6.11.6.2 采暖管道的试验压力应按设计要求进行。当设计未明确时，可按下列规定进行：1) 工作压力0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力的2倍做水压试验，同时在系统低点的压力不得小于0.25MPa。2) 热水采暖系统或工作压力超过0.07MPa的蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.1MPa做水压试验，同时在系统顶点的试验压力不得小于0.3MPa。3) 采暖系统做水压试验时，其系统低点如大于散热器所能承受的最大压力，则应分层进行水压

202、试验。4) 热水采暖系统或蒸汽采暖系统在进行水压试验时，在5分钟内压降不大于0.02MPa为合格。5) 热水采暖系统水压试验应在隔断锅炉和膨胀水箱的条件下进行。6.12 保温工程施工措施6.12.1 保温层施工时，同层接缝应相互错开。保温设备（管道）上的裙座、支座、支腿、吊耳、支架和仪表接管等附件，当设计无规定时，可不保温。6.12.2 水平管道隔热层的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线两侧45范围内。6.12.3 捆扎时，捆扎间距不应大于300mm。当制品长度大于800mm时，每块制品长度范围内应至少捆扎三道。软质隔热制品捆扎后，外形应规整。捆扎后的接头应塞入隔热层内。6.12.4 设备和管

203、道直管段的金属保护层下料应实地测量，测量时不宜拉得太紧，测量后的周长应有3050mm的裕量。下料尺寸应包括必要的咬口量和搭接量。下料后的金属薄板，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋。6.12.5 金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接，见下图。若为搭接，则应符合下列要求：保护层接逢形式1) 管道的环向接缝搭接量宜为50mm，纵向接缝搭接量宜为3050mm。2) 管道弯头与直管段的搭接尺寸宜为6070mm。6.12.6 金属保护层搭接接缝除活动缝外，应采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，其间距应为150200mm，且在1m长度内不应少于5个。6.12.7 露天环境中的金属保护层

204、在其障碍开口缝隙应涂密封剂或加设密封带。6.12.8 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭接，其纵向接缝宜布置在水平中心线上、下两侧45角范围内，缝口应朝下。纵缝可组成一条连续的直线，也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。6.12.9 垂直管道隔热的金属保护层应自下而上敷设，且上口搭下口。6.13 数字化管道施工措施6.13.1 施工概况本方案适用于川气东送管道工程项目的施工、采购、HSE管理等各项工作。本方案依据中国石化管道工程数据规范、数字化系统资源配置要求、工程测量规范、施工过程中数据采集办法与原则编制。项目部将与业主、监理等各有关部门积极配合，严格执行数字化管道建设要求。6

205、.13.2数字化管理程序 数字化施工流程图6.13.3 数字化管理体系6.13.3.1 数字化管理小组人员配置我们将安排经培训合格的技术人员进行数字化管道施工管理，计划本标段成立以项目经理为组长的数字化管理小组，配置数字化管道专业人员，数字化工程师（工艺工程师兼）数据采集员（测量工程师兼）。6.13.3.2 成立数字化管理组织机构图。6.13.3.3 数字化管理职责1) 数字化管理职责按照数字化建设的技术要求，及时填报数字化系统和物资采办等相关数据，并对数据的有效性、准确性和完整性负责；接受业主、监理的监督管理。2) 项目经理职责项目经理是本标段数字化工作的全面领导者和组织管理者，全面负责协调

206、管理数字化管道建设，明确各岗位人员的工作范围和职责，对本单位的数字化工作全面负责。3) 数字化工程师职责在项目经理的领导下，负责实施项目数字化管道建设的具体工作；负责项目数字化管道建设方案的制定和实施；负责与业主、监理及其他相关单位的协调联系工作；负责审核报表；负责数字化设备日常维护和运行管理，并对数字化操作系统的安全性负责。4) 数据采集员职责测量工程师数据采集：主要负责测量放线、（焊口、阀门、弯头）三维坐标、高程、穿（跨）越出（入）土点、地质特征变化位置、改线路由、地下障碍物、管线标志桩、阴极保护标志桩、站场及阀室等现场数据的采集整理。测量成果应由现场监理审核后上报，并对数据的准确性、完整

207、性负直接责任。现场工程师数据采集：主要负责站场设备安装、站场工艺管道安装、站场（土建、电气、阴极保护）等工作进度的数据进行采集整理，并对数据的准确性、完整性负直接责任。材料工程师数据采集：主要负责设备、器具、管材、弯头、弯管等施工用料标识信息的采集，如：规格型号、编号、出厂日期、外形尺寸、材质、防腐级别等，并对数据的准确性、完整性负直接责任。其他数据采集：应按数字化数据要求，分桩号拍摄现场照片和影像资料，按要求上报数字化系统存档。5) 数据录入人员职责负责数据的录入工作，对数字录入的正确性负责，并对数据的安全和保密性负责。6.13.4 前期准备6.13.4.1 人员培训1) 参加业主对本工程使

208、用数字化系统的各专业人员的培训。2) 结合数字化建设的实际需要制定培训方式、方法和内容，通过培训使参与数字化工作有关人员能够顺利的使用数字化系统，做好数字化工作。3) 组建配置管道数字化工作人员时挑选具有一定技术素质的人员，在接受管道数字化技术培训并通过考核合格后上岗。专业技术培训和资格考核认证要保存记录。4) 施工开始前应使每名参与者能熟知数字化管道建立过程中的实施标准、管理程序、工作职责、奖惩措施等。6.13.4.2 软件配置1) 操作系统Windows XP SP2；2) 浏览器 IE 6.0；3) Office 2003简体中文版。6.13.4.3 硬件配置1) 计算机及网络环境计算机

209、数量根据信息维护和录入人员的数量而定，共计2台，计算机配置如下：CPU P4 3.0G；内存 1.024G；128M显卡；17寸纯平显示器；使用10/100M网卡宽带上网，另配备56K调制解调器拨号上网，以便在宽带网络不通时拨号上网，保障施工进度及时上报；100G的磁盘剩余空间；配置光盘刻录机。2） 周边设备备份设备：USB接口40G可移动硬盘3个，用来定期备份上报的施工数据。打印机：A4幅激光打印机2台，喷墨彩色打印机1台。扫描仪：A4幅扫描仪（300dpi分辨率以上）1台，用来将施工期间的各种纸质资料扫描成电子文件存档。照相机：600万像素数码相机（2台），用于项目宣传、记录施工各阶段现场

210、情况等。6.13.4.4 测量设备1) 全站仪1套；2) 水准仪1台3) 车辆1台。6.13.5 数据采集6.13.5.1 施测内容焊口、阀门、弯头、地质特征变化位置、站场及阀室、地下障碍物、管线标志桩、阴极保护标志桩等。6.13.5.2 施测步骤1）仪器采用全站仪进行观测，所用全站仪要求测角精度不低于1，测距精度不低于2mm+5ppm。对仪器应按规定检查校正、定期检定。检定证书在检定期限范围内。2）测量采用全站仪测量时，测距最大长度不超过700米，否则必须迁站、支点或布设二级附合导线，支点的次数只能是一次。二级附合导线的具体要求见下表。导线长度（km)平均边长（km)测角中误差（)测距中误差

211、（mm)测距相对中误差测回数方位角闭合差（mm）相对闭合差40.810151/200001201/10000注：n为测站数高程控制采用光电测距三角高程测量，与导线测量合并进行。高差应往返观测，往返高差较差在限差内取平均值。仪器高、反射镜高取至毫米。测回数（中丝法）指标差较差（）垂直角较差（）对向观测高差较差（mm）附和或环形闭合差 （mm）210106030注：D为电磁波测距边长度（km) 3）坐标测量精度在精度不低于二级导线精度的控制点上，架设全站仪测量管道相关设施的三维坐标。场站测量精度：平面精度：相对于邻近控制点位置中误差0.05m。高程精度：相对于邻近控制点高程中误差0.05m。管道设

212、施测量精度：平面精度：相对于邻近控制点位置中误差0.2m。高程精度：相对于邻近控制点高程中误差0.1m。4）坐标测量的要点：在进行坐标测量前，应向监理区段提出申请，申请区段监理工程师进行监理。站场应测出管道通向站场的分支两端的坐标。应对站场建筑物、室内装置及室外露天装置区进行竣工测量。测量地质特征发生变化的地面位置的三维坐标。逐点测量所有阴极保护桩。测量位置在桩的根部。测量地下障碍物，在管道前进方向上宽度超过1m的地下障碍物均应测量起始位置坐标；宽度小于1m的地下障碍物，只在中心位置测量坐标。硅管敷设单位应测量所有人孔、手孔的三维坐标并上报。5）管道施工阶段的数据采集A、管道焊口三维坐标的采集

213、采用全站仪逐点测量每道焊口的三维坐标，将全站仪坐标数据全部输入电脑中。当天将坐标数据整理好，通过施工管理信息系统进行网上填报。填报的内容应包括焊口号，三维坐标，前后管号等，具体内容可参见中国石化管道工程数据规范。施工结束后，将所有焊口三维坐标数据整理好，刻成光盘上交。B、阀池的竣工测量对阀门两测焊口采集三维坐标。对数据进行整理，并通过施工管理信息系统进行网上填报。内容应包括焊口号，三维坐标，阀门编号，前后管号等，详细内容可见附录中相应表格。对阀池应进行竣工测量，测出阀池建筑物真实地理位置，形成数据文件和地形图。这些信息由数字化管理小组最后整理好，刻成光盘上交。C、弯头两侧焊口三维坐标、弯头中部

214、三维坐标的采集对弯头两侧焊口及弯头中心位置采集三维坐标。对数据进行整理，并通过施工管理信息系统进行网上填报。内容应包括焊口号，三维坐标，弯头编号，前后管号等，详细内容可见附录中相应表格。这些信息由数字化管理小组整理好，刻成光盘上交。D、地质特征变化点的位置测量在测量焊口等处坐标时，还应注意在管沟开挖时，地质特征变化的位置，应在该地面处测量三维坐标。6.13.5.3施工进度数据采集1） 进度数据站场设备安装、站场工艺管道安装、站场（土建、电气、阴极保护）等，由现场工程师每日收集工作进度的数据进行采集并整理。2）施工进度控制数据施工过程进度的图形和数据的显示，为日报、周报、和月报积累数据。填报的数

215、据当中应包含日期，起始桩号，起始里程，结束桩号，结束里程，当日工作的长度，机组编号等。需要按业主规定相应表格内容填报。6.13.5.4 材料、设备数据采集材料数据包括设备、器具、管材、弯头、弯管等施工用料的到货情况，并对材料设备的标识性信息进行采集，如：数量、规格型号、编号、出厂日期、生产厂家、外形尺寸、材质、防腐级别、装卸地点、运输车辆、人员等，数据如实记录，并保证数据的准确性、完整性。6.13.6 数据校核6.13.6.1 数据自检1) 测量工程师数据采集后，并对测量的数据进行输出、整理、自检。对发现的错误及时进行重新测量。2) 测量工程师自检合格的数据交由数字化工程师、项目经理检查，发现

216、错误及时进行整改。检查无误的数据交由数据录入人员填报，数字化工程师监督数据执行情况。6.13.6.2 数据复测设备管道坐标测量是管道数字化工作的重要基础，所测的坐标必须进行复测检查。1) 复测的基本原则复测时，应通知监理单位共同到场，取得监理单位对复测过程及结果的认可，双方对复测结果共同签字。如果复测单位是第三方单位时，项目部将积极配合复测单位、监理单位，对复测单位的复测过程及结果由三方共同签字来认可。在坐标复测记录表中，应在备注栏中注明所用控制点、测站点、后视点、校核点的名称。复测点应分布均匀。2) 复测的基本精度要求平面精度：原焊口坐标与复测坐标的间距中误差小于50mm，取双倍中误差为限差

217、，为100mm。高程精度：原焊口坐标与复测坐标的高程较差中误差小于50mm，取双倍中误差为限差，为100mm。6.13.7 数据录入6.13.7.1 提交资料的要求1) 纸质资料所有资料按类别装订成册。2) 电子资料坐标文件从全站仪传输至计算机中，再整理成文本文件，基本格式如下：点编号，X坐标，Y坐标，高程；6.13.7.2 数据录入人员应对所录入数据的真实性、准确性、完整性和及时性负责。严格按照预先设定的操作权限操作，严禁越权操作，信息录入人员须对自己用户名下的所有操作负责。6.13.7.3 数据录入人员是数据填报基本单位，项目部将按照中国石化管道工程数据规范、数字化系统资源配置要求、工程测

218、量规范、施工过程中数据采集办法与原则等文件要求，进行组织施工过程中的数据获取和数据填报。6.13.7.4 管道数字化系统通过对数据的处理，可以即时生成相关图像，要求施工人员数据填报要及时、准确，严格按流程操作。第五章 施工准备1 技术准备1.1 收集相关施工标准及验收规范，对标准和规范进行学习，并贯彻到作业基层。1.2 熟悉设计文件、图纸，组织有关技术人员进行施工图纸内部会审，为设计交底、图纸会审作准备。1.3 参加设计交底会议，进行图纸、设计文件会审。1.4 组织有关技术人员进行施工准备。编制施工组织设计，以及相关的施工作业指导书，并按规定程序进行审批。1.5 依据业主提供的焊接工艺评定编制

219、焊接工艺规程，下发相应的焊接作业指导书。1.6 编制特殊工艺和设备安装施工方案，并按规定程序进行审批。1.7 由工程部技术人员对作业层技术人员进行详细的技术交底。作业层技术人员对各班组进行技术交底。2 物资准备2.1 组织物资管理人员培训，了解工程相关技术要求。2.2 向业主提供施工计划，并与业主协商甲供材料的供应计划，报请业主批准。2.3 选择临时设备停放场地，建立材料仓库。2.4 编制自购工程材料、加工品计划，并按规定报批。2.5 编制施工所需手段用料和消耗材料的计划，及时采购。2.6 了解油料、物资来源及分布情况，签订相关供应协议；根据施工的地段设立临时加油点及材料领用点。2.7 编制物

220、资供应计划，物资管理办法及相应管理性文件。3 施工队伍准备3.1 成立项目经理部，配备项目管理人员，选调施工队组成强有力的施工队伍。明确施工任务划分，进行施工人员、设备调配。3.2 对施工人员进行思想教育，要求每个管理者和施工人员必须树立良好的管道工人形象，尊重少数民族地区的风俗习惯，从工作作风、生活作风和职业道德等方面体现出当代建设者的精神风貌。3.3 对全体施工人员进行HSE教育，教育职工树立“安全第一”的思想意识和强烈的环保意识。同时针对本工程特点和当地的地理条件、自然环境，制定相应的HSE管理措施。3.4 开工前,采取调研、走访、调查、探测等手段，详细了解施工作业影响范围内地下障碍物分

221、布情况，制定措施方案，注意对地下障碍物保护3.5 组织特殊工种培训、练兵。对拟参加施工的所有电焊工、防腐工、起重工、管工、机械手等，进行培训和实际练兵，学习有关的工艺规程和标准。特别是电焊工要参加业主组织的上岗取证考试，考试合格后方能参加本工程施工。3.5 施工设备检修、保养。根据设备配置计划，分批进行检修、保养，并根据设备状况确定自检、自修或进厂维修。我单位所有机械设备、计量器具均已在2008年4月10日前完成检测任务，所有设备、机具、器具的使用均在有效范围内。3.6 根据施工工艺特点进行工具、器具制作和改造。3.7 编制调迁计划，并组织实施。4 现场准备4.1 提前办理当地的施工许可证。4

222、.2 办理水、电、路、讯的使用许可证和相关协议。4.3 与地方政府主管部门签订有关协议合同（通行权等问题）。4.4 落实施工暂设，进行队伍调遣、安置。4.5 办理临时占地手续，提前进行征地工作。4.6 进行现场平面布置以及各种标识、标牌制作。4.7 实施施工营地、施工现场的安全防护措施和环保措施。5 管理文件及资料5.1 建立项目的质量方针、目标，编制质量手册、质量控制程序文件。5.2 编制关键工序质量审核计划。5.3 建立HSE方针、目标，编制项目HSE管理手册、HSE作业指导书。5.4 编制HSE项目内审计划。5.5 编制并按规定报批施工组织设计。5.6 收集并学习相关施工标准及验收规范，

223、按要求下发到基层作业处。5.7 编制质量检验计划。5.8 编制施工作业指导书。5.9 编制焊接工艺规程，下发焊接作业指导书。5.10 检查核对质检员、HSE管理员、特殊工种资格证、上岗证。5.11 建立健全各项管理制度，特别是质量管理责任制度和安全管理责任制度。6 施工总平面布置1施工总平面图：（见下图示） XXX站站场工程施工总平面布置示意图 第六章 质量管理措施1 质量保证体系我公司已全面推行GB/T190012000，并已按GB/T190012000质量保证模式建立起了严密的质量保证体系。结合本工程有关质量要求编制的质量保证措施，是我们对本工程做出的质量保证承诺，旨在健全本工程项目质量保

224、证体系，实行施工全过程的质量管理，达到预定的质量目标，履行我们的质量职责。2 质量方针强化过程管理，致力持续改进；创建精品工程，满足顾客需求。3质量目标3.1总体质量目标单位工程合格率100%，安装单位工程优良率90%以上；焊接一次合格率96%(按口计)以上；土建工程优良率60%；争创国家级优质工程。3.2 站场工程质量目标:采用项目法施工管理，严格执行GB/T190012000标准，使该质量管理和质量保证模式在本工程质量管理工作中得到全面的体现。我们的质量目标如下：1) 进场工程设备、材料质量合格率100%； 2) 设备、阀门对号率100%、安装一次合格；3) 管道焊接一次合格率96以上(按

225、口计算）；4) 管道补口补伤一次合格率99以上；5) 防腐、保温一次合格率100；6) 管道埋深及回填一次合格率100%；7) 吹扫和试验一次合格率100；8) 自控、通信、消防、阴极保护等生产辅助系统投运一次成功；9) 站场联合投产试运一次成功。4 质量控制机构本工程项目的质量控制机构设四级质量控制层，即项目决策层、管理层、执行层、作业层，以形成金字塔形质量控制网络（见下页图）。5 质量责任5.1 项目经理1） 贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责工程的组织和实施，对工程的质量、进度和HSE负领导责任。2）组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。3）组织制定项目

226、经济责任制及其它制度，并确保其实施。4）组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题。5）组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。5.2 项目副经理分管生产经营和HSE管理工作，职责如下：1) 贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，负责项目生产组织和现场管理。2) 组织建立项目HSE管理体系及应急预案，抓好督促与落实。3) 组织各项施工准备工作。4) 按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。组织协调各部施工，合理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。5) 负责安全教育和安全防范工作。定期进行安全检查，发现问题及时整改。5.3 项目总工程师1) 全面

227、负责项目的技术和质量管理，处理重大技术和质量问题。2) 贯彻执行生产过程中的质量管理制度与规范，严格按施工工艺、图纸和施工标准作业，控制人、机、料、法、环因素，确保工程质量符合图纸和技术规范要求。3) 及时掌握生产过程的质量信息、分析质量动态，正确处理进度与质量的关系，支持质检员工作，严格把好质量关。4) 加强采购供应和物资的贮存、运输、发放等环节的质量管理工作，为生产过程及用户提供满意的原材料和产品。5) 组织施工新技术、新材料、新工艺的开发和应用工作。6) 组织对重大技术质量问题及质量事故的分析，并在技术上做出结论。7) 组织领导和指导本项目部的质量检测、质量管理、质量控制、质量监督、计量

228、、标准化等工作。8) 监督本项目各管理部门实施质量职责，并进行考核。9) 组织进行工程的检查评定，参与业主、监理对工程的评定。10) 负责项目的培训工作。5.4 生产安全部1) 组织做好施工准备工作，参与组织人员和设备的调迁及现场调配。2) 组织制定施工计划并负责实施及施工计划的调整。3) 收集整理施工报表，定期上报。4) 执行公司机动资产管理制度，制定项目设备管理制度。5) 编制项目HSE计划书和HSE管理奖惩制度，具体负责项目的HSE管理。6) 参与组织对施工人员进行质量和HSE培训，定期组织各机组召开质量和HSE会议，解决施工中出现的有关质量和HSE方面的问题。5.5 技术质量部1) 组

229、织内部图纸会审和技术交底，编制施工组织设计和施工技术方案、措施。2) 检查和监督技术文件和技术规范、标准的执行情况。3) 组织建立项目质量管理体系并负责实施。4) 办理设计变更，处理现场技术问题，参与质量事故的分析与处理。5) 参与进行工程的检查、整改，参与业主、监理对工程的评定。6) 参与竣工验收。7) 负责竣工资料的整理、汇编。5.6 经营管理部1) 严格执行国家的各项财务政策和公司有关规定。2) 做好项目资金管理和银行结算工作。3) 制定项目目标成本控制计划并负责具体实施。4) 具体负责工程结算和工程款的回收工作。5) 具体负责项目的经营计划管理和合同管理。6) 参与组织经济活动分析，并

230、提出改进措施。5.7 物资供应部1) 负责物资计划的制定和管理。2) 参与材料的验收，负责材料的保管。3) 负责自购物资的采购、管理。4) 负责材料、设备的发放。5.8 施工队质检员职责施工队是实施质量保证、质量控制的基本单元，是实现项目质量目标的关键。1) 负责本班组施工质量控制工作。2) 接受现场质量协调员的指令并及时反馈质量信息。3) 严格执行工程质量检验计划。4) 组织开展QC活动，努力提高质量管理水平。5) 落实质量控制点。6) 收集、整理所辖专业的质量资料。5.9各责任人职责负制质量控制程序，指导项目质量控制，审查修改质量改进方案。1) 负责本系统工作的运行维护管理。2) 处理日常

231、相关专业的技术、质量事宜。3) 根据合同要求，结合工程特点，确定工程质量目标和要求。4) 掌握工程质量信息，跟踪、落实质量改进措施的实施情况。5) 协助总工程师做好项目工程质量的管理工作。6 施工过程质量控制及质量要求6.1 我公司将以文件化的质量控制程序，贯彻项目质量要求并实施现场质量控制。通过质量审核和质量监督来验证现场质量控制活动。通过质量预防、定期检查和持续的质量改进活动，使损失减少到最小，并使现场全部操作人员充分认识到具体的项目质量要求。技术质量部负责建立质量检验与控制程序，形成文件并加以保持，作为确保产品符合规定、标准需求的一种手段。6.2 施工过程工序质量检测现场质量控制要素表序

232、号作业名称质量检测及控制项目检验人验证人执行依据质量特性分级1三通一平现场达到路、水、电通，场地平整条件技术员工艺工程师SY402593质量管理点设备（管道）基础、管道拐点位置准确测量员测量工程师SY402593质量审查点2基坑、管沟开挖与回填基坑、管沟开挖位置准确，符合设计要求质检员质检工程师SY402593质量管理点基坑、管沟开挖尺寸符合设计要求质检员质检工程师SY402593质量管理点基坑恢复、管沟回填符合设计要求质检员质检工程师SY402593质量管理点3材料运输与保管材料设备吊运输装卸符合要求材料员工艺工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点材料设备短运、长运时

233、均应捆扎牢固材料员工艺工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点不同材料分类堆放、运输时不午混装，标识明显、清晰材料员材料工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点现场设备、管件应有防雨、防晒保护材料员材料工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点4设备安装就位设备交接时应物、件、说明书、清单齐全，交接手续完整材料员总工程师SY402793质量管理点设备安装前按设计要求进行压力试验质检员工艺工程师SY402793质量管理点设备、仪器安装位置准确，符合设计要求质检员工艺工程师SY402793质量审查点吊装作业由专人进行，且不得损坏设备及

234、配件质检员工艺工程师SY402793质量管理点5管件、阀门检验及管件加工管件、阀门等规格型号、材质、质量证明材料齐全且符合设计要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点阀门试验、安装符合标准规定质检员工艺工程师SY402793质量审查点管道支、吊、托架加工、安装符合标准规定质检员工艺工程师SY402793质量管理点异径管、三通等管件安装符合标准规定质检员工艺工程师SY402793质量审查点6管道组对管材表面无裂纹、划伤、皱折等缺陷质检员工艺工程师SY402793质量管理点管子坡口表面无裂纹、重皮、夹层、毛刺、熔渣、油污，加工面光滑平整质检员工艺工程师SY402793质量管理点管道组对位置准

235、确，符合设计及规范要求质检员工艺工程师SY402793质量审查点管道组对间隙、错边量等符合标准规定质检员工艺工程师SY402793质量审查点支管与主管安装位置准确、符合设计要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点7管道焊接焊材符合设计要求，材质报告、质量证明材料齐全质检员焊接工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点管道焊缝无损检测符合设计要求，质检员焊接工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点焊缝表面及热影响区内无裂纹、气孔、飞溅等缺陷质检员焊接工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点各类管道焊缝余高、宽度、错边量等尺寸符

236、合设计要求质检员焊接工程师SY/T04292000GB503692006质量审查点遵守焊接作业指导书（依据工艺评定制定)质检员焊接工程师SY/T 41031995GB503692006质量审查点8管道安装管道法兰连接平行度、轴线对中一致，符合设计要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点管道阀门安装位置正确、水平、垂直，符合设计及规范要求质检员工艺工程师SY402793质量审查点管道水平、垂直度符合设计要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点支、吊、托架安装位置正确、牢固，焊缝饱满，符合设计及规范要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点埋地管道、架空管道标高符合设计要求质检员工

237、艺工程师SY402793质量审查点8管道涂漆、保温涂料的种类、质量符合设计及规范要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点管道除锈符合设计要求质检员工艺工程师SY402793质量审查点管道表面涂漆颜色一致，表面无明显缺陷质检员工艺工程师SY402793质量管理点保温结构符合设计及规范要求质检员工艺工程师SY402793质量管理点9基础工程基坑不得有塌方、积水、石块等杂物测量员工艺工程师SY/T04292000GB503692006质量管理点基础浇筑、配合比、养护符合规范要求质检员工艺工程师GB503692006质量审查点试块试验符合要求质检员工艺工程师SY/T04292000GB50369

238、2006质量管理点地坪恢复测量员工艺工程师SY/T04292000GB503692006质量审查点10吹扫试压管道内杂质吹扫质量检测，应符合规范要求质检员工艺工程师GB503692006质量停检点水试验符合设计要求质检员工艺工程师GB503692006质量停检点管道冲洗后质量检测，应符合规范要求质检员工艺工程师GB503692006质量管理点11自动化仪表安装仪表盘规格、型号、安装位置符合设计及规范要求质检员电气工程师SY403193质量审查点流量计及仪表安装符合设计要求质检员电气工程师SY403193质量管理点设备、仪表用电线路及其保护管、线盒安装位置准确，符合设计要求质检员电气工程师SY4

239、03193质量停检点防爆和接地工程材料、安装方法符合设计及规范要求质检员电气工程师SY403193质量审查点仪表用管路安装位置准确，符合设计要求质检员电气工程师SY403193质量停检点仪表调校准确，线路连接正确，符合设计及规范要求质检员电气工程师SY403193质量管理点12电气工程电缆及保护管材料规格型号符合设计要求，安装位置准确质检员电气工程师SY4030.293质量管理点电缆支吊架、桥架安装位置准确质检员电气工程师SY4030.293质量管理点电缆敷设排列整齐、牢固，符合设计要求质检员电气工程师SY4030.293质量审查点盒箱安装位置正确、导线连接牢固质检员电气工程师SY4030.2

240、93质量审查点盘柜、变压器安装位置准确、牢固质检员电气工程师SY4030.293质量审查点6.3 施工过程的工序质量要求6.3.1 测量放线定位1) 测量放线应由参加接桩的测量技术人员主持。全站仪、经纬仪、水准仪等各种测量工具齐备完好，并经授权的法定计量部门校验合格且在有效使用期内。2) 对线路定测资料、线路平面图和断面图进行详细审核和现场核对。3) 根据设计测定的管道中心线并按图纸的要求，设置纵向变坡桩、变壁桩、转角桩、穿越标志桩，确保全部标记正确。4) 对于测量资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志。在标志上应注明

241、构筑物类型、埋深和尺寸等。测量放线中应对测量控制桩进行全过程保护。5) 质量检查人员应控制并确保施工料场范围符合图纸要求和规范规定。6.3.2 材料、设备运输与保管1) 在材料、设备运输前应编制管材及设备和管件运输方案，报监理批准后实施。2) 在业主指定材料堆放点进行管材、设备的验收和交接，验收应遵照有关规定进行。对有损伤的材料做出记录并加以标识，决不允许不合格材料进入施工现场。3) 零星材料的运输按施工计划单由专人领取，领取与使用时间不宜间隔太长，避免零星材料的丢失。4) 管材、设备拉运时，应采用如下保护防腐层的措施：在运输车底部和车侧而处加垫橡胶板；相邻管道或设备不宜直接接触，应采用防震物

242、品进行隔离，避免碰撞；在捆绑绳与管子的接触处加垫橡胶板。5) 材料堆放点地应平整、压实，管材、设备不允许与地面接触，且管材、管件、设备应分类堆放保管，管材、管件堆放时也应把不同规格、型号、防腐等级的材料分类摆放。6.3.3 土建工程所有土建材料要具有合格证、质量证明书、化验单或试验报告。证件与实物不符合或无证材料不得使用。施工前必须对所有施工材料进行复查试验。1) 现浇工程： 水泥要储存在仓库内，并要通风良好、防潮、防雨。 骨料要储存在足够大的料场内，且离搅拌站很近，堆料用帆布遮盖，堆料场地面要带有坡度，以便排水。不同粒径的骨料要分别堆放。 在浇注砼基础之前，对开挖处的深度和水平度进行检查。

243、水泥砂浆配合比、强度应有试验报告。 模板、钢筋安装和砼浇注应符合施工规范。 所有回填材料应进行夯实实验。 回填施工要符合规定条件，夯实、标高应符合规定和施工图要求，所有施工要进行记录。2) 砌体工程 砌筑砂浆配比要正确，机械搅拌后的砂浆必须充分熟化，稠度、保水性满足施工需要。 砖要在砌筑前12天浇水湿透，预留洞位置要在其底线位置上用红漆作出标志。 砖的水平灰缝和竖向灰缝控制在10mm，灰浆饱满度不低于90%。 砌筑时要派专人检查，随时观测墙体的平整度和垂直度。6.3.4 焊接6.3.4.1焊接一般要求焊接应按照焊接工艺规程进行。在焊接工艺评定完成前、焊机鉴定完成前和招标人批准所有的工艺规程前，

244、不得进行任何焊接。焊接的表面应光滑、平整，无分层、破损、锈、焊渣、油脂、油漆和其它不利于焊接的有害材料。异种钢相焊时，宜采用与强度较高钢材相适应的焊接工艺。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；电弧起弧只能打在熔敷表面或防冲击板上；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防电弧灼伤。管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好，根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也不宜过长，当日焊口当日完成。为防止外来物质的侵入，预计焊接工作将中断超过2个小时及以上时，应将

245、管子的开端用设计好的圆帽盖住，此圆帽不应破坏管子端部。当重新开工时，才能拿掉圆帽。立管的开端在焊接完成后，应盖上帽、密封起来。每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业： 1）雨天或雪天。 2）大气相对湿度超过90。 3）风速超过2.2 m/s（气体保护焊），风速超过8 m/s（药皮焊条手工电弧焊），风速超过11 m/s（药芯焊丝自动保护焊）。 4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时。5）常用管材允许的最低环境温度：低碳钢为-20，低合金钢为-15，低合金高强度钢为-5。6.3.4.2 接头组对管道组对焊接时，应对坡口及其内外

246、表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管口组对尺寸应符合焊接工艺规程要求，且应尽量减少管口组对后的错边量。管道对接焊缝位置应符合下列要求：1) 对于公称直径小于150mm的管道，相邻两道焊缝的距离不应小于外径，且不应小于50mm；对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于150mm。2) 管道对接焊缝距离支吊架不得小于50 mm，需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300 mm。3) 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100 mm，且不宜小于管子外径。4) 直缝管的直焊缝应位于易检验的位置，且不应在底部。管道各部分应在连接件定位后，才能进行焊接。管线

247、应尽可能对正，将管子旋转或使用其它批准的方法以得到最佳定位。如果使用的是一带有纵向焊缝的管子，则相邻管子的纵向焊缝在管子的圆周上应至少偏移120度。端部焊接时使用对正夹箍、夹持工具和其它类似工具，进行对正，不宜在坡口点焊。6.3.4.3 焊接标识每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在焊口下游100 mm处对焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有损母材的方法标识。6.3.4.4 焊接预热和焊后热处理1）焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺中确定热处理工艺。2）异种钢焊接时，预热温度应按淬硬倾向较大的母材要求确定，热处理温度应按合金含量较高的钢材要求确定，并

248、按照SH3526执行。3）预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100 mm。4）对有预热要求的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。5）预热和热处理应按焊接工艺评定确定的工艺规定进行。6）热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25 mm，加热区以外的100 mm范围应予保温。7）热处理后的焊缝应符合规范要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。6.3.4.5 焊缝返修焊缝返修工艺规程应通过焊接工艺评定并经业主批准。不符合标准要求或业主指定的替代验收标准的焊接，应进行修复或替换。对不合格焊接的修复工作应由有资质

249、的焊工按照评定过的焊接返修工艺规程进行。所有返修焊缝的长度，均应大于50mm。同一部位的缺陷返修次数不得超过两次。返修后的焊缝部位，应按规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。6.3.4.6焊缝检验和验收管道对接焊缝应进行100外观检查。外观检查应符合下列规定：1）焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2）焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10，且不大于1.6 mm。3）焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽0.52 mm。4）焊缝表面余高应为01.6 mm，局部不应大于3 mm且长度不大于50 mm。5）焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。6）盖面焊道局部

250、允许出现咬边。咬边深度不大于管壁厚度的12.5且不超过0.5mm。在焊缝任何300 mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。 焊缝外观检查合格后，应对其进行无损检测。射线检测和超声检测应按SY/T 4109-2005石油天然气钢质管道无损检测的规定进行。焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致相同。不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合钢制管道焊接及验收SY/T4103-1995第10章的规定。返修后的焊缝应进行复检。6.3.5 管沟开挖及回填1）管沟开挖前应查明地下是否有已建管线、电缆、光缆或其它构筑物，以采取相应的保

251、护措施。2）管沟开挖应按管底标高加深100mm单管敷设时，管底宽度应按管道公称直径加宽300 mm，但总宽不小于500 mm；多管道同沟敷设时，管沟底宽应为管廊宽加500 mm。3）管道下沟前，应对管沟进行复测，达到设计要求后方可下沟。4）管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：管沟中心线偏差为100 mm。管底标高允许偏差为100mm。沟底宽度允许偏差为100 mm。5）管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。如沟底被破坏（超挖、雨水浸泡等）或为岩石沟底，应超挖200 mm，并用砂或软土铺垫。6）管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或砂塞填。7）管沟

252、回填前，应完成以下工作：管道焊缝经无损检测合格。外防腐绝缘层检漏合格。管道强度及严密性试验合格。进行隐蔽工程检查验收。8）管沟回填应符合下列规定：管道周围200 mm 范围内，回填土使用细土。回填土分层夯实，每层200300 mm厚。6.3.6 吹扫试压前的要求1) 管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。2) 检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必须符合详细设计阶段图纸要求。3) 埋地管道在试压前不宜回填土，地面上管道在试压前不宜进行刷漆和保温。4) 试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于1.5级，量程

253、范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不小于1。5) 制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，应经业主和监理审批后实施。6) 吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短节、弯头代替连通。7) 水压试验时，应安装高点排空、低点排泄阀门。8) 试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。9) 每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。6.3.7 吹扫1) 吹扫气体在管道中流速应大于20m/s。2) 管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管道。3) 系统试压

254、前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。6.3.8 管线试压1) 试压介质为纯净水。当环境温度低于5时，应有防冻措施。2) 试验压力强度试压为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa；严密性试压按设计压力进行;管线设计压力以工艺管道及仪表流程图、管线安装图的标注为准。3) 水压试验时升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压10min，检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压30 min，经检查无渗漏无压降为合格。4) 试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。5) 试压合格后，可用0.60.8 M

255、Pa压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。6.3.9 设备、容器、阀门试压6.3.9.1 所有的设备、容器按制造图的要求单独试压。6.3.9.2 阀门的强度和密封试验应符合下列规定：1）试压用压力表精度不低于1.5级，并经校验合格。2）公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个；若有不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于50mm或公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行检查。3）阀门用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料不渗漏、不变形、无损坏，压力不

256、降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。4）止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。5）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭阀门，封闭主入口，并填写阀门试压记录。6）安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.051.15倍。回座压力应在0.91.05倍工作压力之间，调试不少于三次。调试合格后铅封，并填写记录。7）检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。6.3.10 防腐、保

257、温要求6.3.10.1 防腐1) 所用防腐材料应有产品合格证。2) 凡遇下列情况之一者，若不采取有效措施，不得进行涂漆作业：下雨、下雪、有雾。环境温度低于5或高于40。灰尘过多。被涂表面温度高于65。环境相对湿度大于85。钢管表面结露。3) 涂层质量如遇到下列情况时应进行修补：涂层干燥前出现皱纹或附着不牢。涂层完工后出现脱落、裂纹、气泡、颜色不正。 施工中涂层受到损伤。 涂漆遗漏。6.3.10.2保温本工程保温主要为排污管路露天部分，为防止冬季冻堵、造成排污困难，实施保温。1) 保温应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行，保温材料应有产品合格证。2)采用管壳预制块保温，预制块接缝应错开，水平管的

258、接缝应在正侧面。3) 阀门、法兰处的管道保温应在法兰外侧预留出螺栓的长度加20 mm间隙。4) 管托处的管道保温，应不妨碍管道的膨胀位移，且不损坏保温层。5) 地面工艺管线、管件、阀门、过滤器、消气过滤器应保温，保温管线除锈后刷底漆两道，外包=30mm岩棉管壳一层，铁丝捆扎，外包玻璃布两道后包=0.7mm镀锌铁皮一层。6.3.11 设备安装要求球阀、计量、调压、放空系统等工艺设备的安装应符合设备出厂说明书及相关的设计文件有关技术要求。7 质量控制要素质量控制要素分配表序号内 容对 应 部 分ABC1文件控制程序2记录控制程序3管理评审控制程序4人力资源控制程序5设备管理与维护控制程序6产品实现

259、的策划控制程序7与产品有关要求的评审控制程序8采购控制程序9材料供方评价程序10工程承包方评价程序11生产和服务提供控制程序12标识和可追溯性控制程序13顾客财产控制程序14产品防护控制程序15监视和测量装置控制程序16顾客满意度测量控制程序17内部质量审核控制程序18产品监视和测量控制程序19不合格品的控制程序20数据分析控制程序21纠正和预防措施控制程序图示：A生产技术部 B经营管理部 C质量安全部主管办公室 相关办公室8 质量监督与检查8.1 工程质量检查分四级进行，即班组自检、施工队专职检查、质检组抽检、业主和监理检查认证。8.2 班组自检1) 由班组兼职质检员检查班组使用的原材料，不

260、合格的原材料不得使用。2) 按“工程工序质量控制点”的要求，检查工序质量，要做好自检记录。上道工序不合格下道工序不得继续施工。3) 施工到达工程（工序）质量检查控制手册中规定的停检点和业主（监理）要求的工序间检查点时，要停止施工待检查，班组长或班组质检员应及时通知工程技术员或质检员，以便请监理到位检查。8.3 工程队专检1) 由工程队质量检查员负责本队工程的专检工作。2) 检查原材料的实物质量和技术质量资料。3) 负责工程工序质量检查控制点的落实，进行队检并填写记录，监督停检点，配合质量监督人员进行停点检查。4) 对分项工程、工程队专检面要达100。5) 质检员要负责本队的质量考核和质量奖罚制

261、度的贯彻执行。8.4 质检组抽检8.4.1 质检组对工程质量及器材供应质量进行监督检查。8.4.2 质量检查组抽检是在班组自检、工程队专检的基础上进行的，原材料、预制件按批量抽检。抽查工作按以下程序进行：1) 查看原材料的质量证明书和出厂合格证，查看工序的自检互检记录和分部工程专检记录。2) 查看施工图和质量检验评定标准中所要求的保证项目资料。3) 用检测工具、仪器进行实测实量或由专门检验机构进行鉴定。4) 按检查结果进行综合评定。8.4.3 抽检覆盖面1) 工程质量以分项工程为抽查对象，抽检率不低于30。2) 工程工序质量检查手册中确定的停检点在监理检查前，要进行100的检查。8.5 业主和

262、监理检查8.5.1 以项目为监督检查单元，由生产技术部组织下列技术质量保证资料：1) 单位工程、分部工程划分目录；2) 工程施工工序质量检查控制手册；3) 工程施工质量预控措施；4) 各施工队（机组）负责人、质检员名单；5) 施工组织设计或施工技术措施；6) 原材料、保温材料等产品的质量证明书、合格证、化验单及复验报告。8.5.2 质检负责停检点检查的组织联络工作，及时通知监理到位检查。办理质量验交签字手续。对停检点监督检查中发现的问题要采取补救措施并进行处理。8.6 检查制度8.6.1 工程队质检员对进入工地的原材料要按批组织检查并做好记录，把好质量验收关。8.6.2 质量检查员负责本单位施

263、工工程全过程的检查工作，并做出预评定。8.6.3 严格执行“三检制”和“三工序”原则，做到用数据说明，严格执行签字制度，认真记录，所有表格均使用统一表格。对于交接制度上道工序不合格，下道工序不得接收，不得继续施工。如发现下道工序中留有上道工序中的质量问题，要同时追究上下道工序作业人员的责任。交接记录检查，记录内容要齐全准确，字迹清楚。8.6.4 接方要对上道工序严加保护，如因下道工序不按程序施工，造成质量事故，其后果由下道工序承担。如交接双方发生争执，由质检员或技术人员裁决。8.6.5 关键工序、特殊工序的作业指导书由技术员填写好发给工序作业人员，技术、质检人员负责对其实施全过程监督检查。8.

264、6.6 技术质量检查人员对分项工程中主要子项、质管点、停点进行100检查。8.6.7 对工程中的主要分项要求优良率达100。8.6.8 质检员要配合技术员绘出工程质量管理点、施工工序流程图和停点检查流程图，按流程图控制工程质量检查。8.6.9 工序停点检查计划、管理点、停检点流程图要求上报技术、质量组审批。8.6.10 各级、各单位质检员要对自己检查过的工程质量负责。8.6.11 工程队间因质量问题发生争执时由质量检查组裁决。9 施工质量常见通病的控制及预防管道施工质量直接关系到工程项目生产力的形成、生产效益的发挥。而管道工程施工中存在的一些质量“通病”、“多发病”不仅影响工程的安装质量，而且

265、影响管线的正常运行和安全，给业主带来损失。为了最大限度地减少和消除施工中的质量通病，保证工程质量达到优良标准，我们会对管道施工中常见的质量通病，分析原因，采取预防措施，提出处理方法。我们的承诺是：对工程施工中出现的质量通病，绝不就事论事，返修处理了事，而是严格按质量计划中“不合格品控制和处理”规定的程序执行，制定切实有效的纠正与预防措施，以确保同类质量通病不再发生。第七章 HSE管理措施1 HSE管理概述我公司是XX通过GB/T28001职业安全健康管理体系、Q/SHS0001.1中国石化集团安全、环境与健康管理体系（HSE）认证的企业，并取得了GB/T24001 idt ISO14001环境

266、管理体系认证。本工程将严格按照健康、安全、环境管理体系要求运行，精心组织，科学管理，确保工程优质、高效、安全、顺利的建成。2 HSE管理方针“周密组织，预防为主；措施到位，防控结合”为本工程的HSE管理方针。3 HSE管理目标健康（H)目标：全员体检、无带病上岗、无疫病流传，无任何损害健康作业安全（S)目标：杜绝重大事故，减少一般事故，尽最大努力保证不发生人身伤害事故。环境（E)目标：最大限度地保护生态环境，不发生环境破坏、环境污染事故。4 HSE管理机构4.1 HSE管理小组组 长：项目经理副组长：主管HSE副经理、项目总工、HSE工程师组 员：HSE监督员、各施工队队长、文控员4.2 HS

267、E组织机构图HSE组织机构图5 HSE责任制HSE领导小组负责制定HSE实施计划，定期召开HSE会议，组织研究和解决HSE具体问题；制定具体的措施和预案；组织HSE培训，落实HSE工作；定期向上级和业主汇报运行情况。5.1 项目经理职责贯彻、执行法律法规，确保HSE方针、目标的实现；组织检查HSE工作的开展情况，协调处理有关问题，解决HSE有关事项，消除事故隐患；协调、处理与业主、现场监督及当地相应机构的有关事宜；有组织、有计划、有针对性的对员工进行HSE教育、培训、考核。5.2 HSE工程师职责参与制定和审核具体的措施和预案；组织HSE教育和培训；组织开展和指导HSE工作；解决一般性的HSE

268、问题。5.3 施工队长职责组织并参与班前讲话；协助HSE工程师制定HSE施工措施；负责依照HSE措施现场组织实施；反馈现场HSE情况。5.4 HSE监督员职责负责制定HSE实施程序，分解目标；定期向HSE领导小组汇报HSE工作开展情况，提出改进建议；负责员工的HSE教育培训工作；对HSE工作进行检查、监督和指导；有效控制施工作业现场安全；组织班前检查，风险评估，制定和实施削减措施；组织班后总结、讲评工作。5.5 项目部管理人员职责严格按照HSE施工程序及有关要求施工，制止各种违章行为；参加现场HSE会议，落实会议精神。保证后勤生活用品供应，对员工的生活健康负责；对活动场所进行消毒，保证食物及饮

269、用水的卫生，定期喷洒药物，防止疾病传播；掌握员工的健康状况，预防传染性疾病。5.6 员工职责认真履行HSE的各项管理规定、制度，做到持证上岗；按规定穿戴劳保用品、用具，做到不违章作业；发现事故隐患、不安全行为及时处理或上报；积极参加应急知识培训，提高自救互救能力；有权拒绝违反HSE管理规定的任何指令。6 风险评价与危害识别6.1 根据施工现场的自然环境，对采用的施工工艺、设备、设施、机构、资源及其活动、产品服务的各个方面，从健康、安全与环境方面的危害和影响做出评价。6.2 对识别的危害进行归纳，对明显和潜在的危害因素确认，并填写初步危害评价记录。6.3 项目部应针对每一个具体已确定的危害和影响

270、，制定适当的风险控制和消减措施，评价已有条件是否满足。风险控制和消减措施审批后，应组织施工人员进行交底。6.4工程风险描述序号作业名称作业风险描述危害消 减 措 施责任人监督1气侯异常T400CT00C设备人员伤害1避开高温或低温时段作业2采用降温和御寒药物和食品，劳保齐全作业人员HSE监督员2噪声场所作业噪声超标损害健康1噪声设备采取措施降低噪声等级2配好耳塞作业人员HSE监督员3吊装作业吊物坠落碰撞设备人员伤害1施工前做好机具检查2持证上岗，遵守操作规程起重工HSE监督员4焊接漏电、烟尘、灼伤设备人员伤害1穿好劳保用品，清理现场2现场通风焊工HSE监督员5当地作业地方病、血吸虫等人员伤害1

271、与当地医院联系2定期体检保证卫生3配备防治药物4特殊地段配备防护用具作业人员HSE监督员6物资运输交通事故人员物资损失1车辆状况良好，司机持证上岗，减速行驶2雨雪天，道路采取防滑措施，物资捆扎牢固3随时检查路面，加强便道修整4加强驾驶员教育驾驶员HSE监督员7操作手作业漏电机械伤害人员伤害1执行操作规程，保持设备良好2做好个人防护3仔细操作，保证材料设备安全作业人员HSE监督员8管沟开挖损害已建设备设施损害1熟悉图纸提供的一切现有设施的位置（如排污管、油气管道、电缆和其它地下构筑物等)。2 加强与当地建设、规划等部门联系，熟悉其它地下设施情况。3 特殊地段采取人工开挖，避免事故发生。作业人员H

272、SE监督员9管线下沟滚管钢管防腐层及人员伤害1钢管底部垫实，管沟上放安全横担或采取锚固稳管2作业符合标准规范规定作业人员HSE监督员10材料堆放滚垛人员材料伤害1垛底应平整、垫实2堆放地合理且堆放层数符合规定作业人员HSE监督员11试压扫线管线漏点人员伤害1制定周密的试压方案2遵守操作规程3试压现场50m内设警示牌4加强巡回检查作业人员HSE监督员12垃圾处理生产垃圾生活垃圾环境污染1文明施工，减少工业垃圾2集中回收，定点存放，专业处理作业人员HSE监督员7 主要工种及关键工序施工安全措施7.1 施工区域安全环境调查了解当地社会治安、交通安全状况，向员工进行法制及安全教育；向当地政府了解民族、

273、宗教和环保政策、法规；与当地医院取得联系，了解医疗保健、卫生设施等情况，确定伤病就治医院；了解当地地表、地质特征、水文（地下水、河流、湖泊、水库）、水质，气候特点和规律，自然疫源情况，自然资源、自然保护区情况，农业、水利设施及地下设施（包括电缆、光缆）等分布，古文物遗址，野生动植物分布等情况。调查结果应形成文件，为编写环境、风险评价报告提供依据。7.2 安全教育与培训措施7.2.1 项目部对全体施工人员进行安全思想教育和安全技术知识教育，以提高全体人员的安全意识，做到安全生产。7.2.2 执行施工班前讲话制度，每日班后进行总结。7.2.3 教育员工牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，做好安全

274、生产工作。7.2.4 针对编制的应急方案组织必要的演练。7.3 安全管理措施7.3.1 坚决执行国家有关安全法令、规程、规范和标准，认真落实公司有关安全生产的规章制度，全员参与安全管理。7.3.2 对参与施工的机械、电气、动力等设备和消防器材、备用设备等定期进行检查保养，使之处于良好的安全状态。7.3.3 加强劳动纪律管理，制定严格的考勤制度。7.3.4 项目部每周召开安全生产例会，听取汇报，集中问题落实纠正和整改措施。7.3.5 认真服从业主对本工程进行的安全检查指导工作。7.3.6 充分保证安全施工措施、经费，确保HSE体系的运行。7.3.7 特种作业人员持证上岗率100%。7.4 营地安

275、全管理7.4.1 防火、防盗1) 安排专职电工负责营地电气线路、电气设备的安装、接地和检查维修，所有营房及用电设备有接地装置，其接地电阻应小于10。2) 存放易燃、易爆物品场地或库房应严禁烟火并悬挂醒目的警示标志。办公室、宿舍、餐厅等处使用的空调、电加热设备等应有人管理，离开时关闭电源。上述场所应配备必需的干粉灭火器，并对员工正确使用消防设备进行培训。7.4.2 用电线路要求1) 架空电缆应有低压保护装置，穿越车道的架设高度应大于5.8m，其他架设高度应大于3.5m，地下电缆埋设深度应大于0.3m，埋设沿线应设标记，移动电缆应采用铠装式电缆，穿越车道应有防车辆碾压设施。2) 临时停车场应设在距

276、宿舍区两侧20m以外的下风处；临时仓库与宿舍区之间应隔离，仓库周围30m内不得堆积易燃、易爆物。7.5 主要工种、工序与特殊地段施工安全措施在施工期间，特殊工种必须做到持证上岗。在施工中要严格执行各项安全规章制度，必须穿戴并正确使用劳动保护用品。7.5.1 电焊作业1) 场站施工高空作业时，焊工必须系安全带，防止跌落或下滑；对高空特殊部位施焊位置易采用搭建脚手架平台或雇用升降机操作台进行。处于高空等特殊环境施焊的焊工尽可能安排轮换作业，避免长时间作业造成麻痹、局部充血等对身体有伤害的现象发生；要配置专门人员监护，防止高空物体或其它事故造成人员砸伤。2) 在操作平台施工时，首先检查操作平台是否具

277、有合适的承载能力，并采取固定措施；当设备在操作平台上放置时，应先保证设备的平稳，单独采取固定措施，防止放置的设备因震动等原因发生摔落等人员伤害、设备损坏现象。3) 在已建施工区内作业时，应设专职监护人员密切观察施工区上方的人员施工、物体摆放情况，应提前做好施工区标识，减少人员走动次数，做好施工区的布置工作，并采取必要的措施防止事故发生。4) 精密设备、仪表区施工时，应搭建临时保护帐蓬，严禁无关人员进入帐蓬内，必要时，在作业空间设安全防护网或防护棚，施工完成后确保安全、防护有效后撤掉帐蓬等临时搭建物。5) 电焊机、活动电站的一次接线应由专职电工操作，二次接线可由电焊工进行。电焊机应完好，罩盖、壳

278、、仪表等不得缺损。二次接线应该用容量足够的橡胶套电缆，绝缘良好。焊工肢体和身体其它外露部分，不得接触二次回路导体。焊机空载电压较高时，焊工要隔离绝缘。电焊机、活动电站的外壳应接地或接零。6) 防护用工作服、帽、面罩、鞋盖、手套、鞋应干燥，面罩不漏光；钮扣要扣齐，脚盖应扎在裤筒里，上衣不应束在腰里，以免接存飞溅的焊渣。7) 作业点周围5m内，应清除一切易燃易爆物品。8) 在地面上或沟中作业时，检查管材垫墩、沟壁是否有松动、塌方的可能，必要时应采取措施，以保安全。9) 电焊机、活动电站的检修、改接二次线必须切断电源。推拉闸刀开关时，必须戴绝缘手套，同时头部要偏斜，以防被弧光灼伤。10) 在狭窄环境

279、作业时，应加强通风、防暑、防中毒、防触电，外部必须有人监护，还应轮换外出休息，呼吸新鲜空气。11) 电焊工要有相应的资格证，要严格遵守电气安全技术规程。12) 停止作业应随即断电，焊钳应放在安全地方，严禁短路或接地、接零。13) 焊接电缆（引线）应吊在高处，避免移动设备的挂扯。若不能挂起，电缆应铺设在通道上的一侧；在电缆横穿道路的地方，应可能应挂起来，或置于地上，用能承载重物的保护性覆盖物盖住。14) 应设置关闭焊接设备的开关，建议设在靠近焊接设备的附近。7.5.2 气焊（气割）作业1) 工作前应检查工具设备，确认安全后，方准作业。2) 搬运氧、乙炔气瓶时，严禁摔、碰、撞击。装卸氧气表和试风时

280、，要避开人，乙炔气瓶使用前要直立15分钟后方可使用。3) 氧气瓶、乙炔发生器的放置应避开输电线路垂直下方；氧、乙炔瓶距明火不小于10m，氧气瓶与乙炔发生器间距应大于10m，氧气瓶与乙炔瓶距离应大于5m。4) 氧气瓶搬运及储存必须加盖。氧气减压阀应可靠、有效，氧气表经校验合格。5) 氧气瓶应按规定定期检验，没有检验牌印的不得使用。气带胶管长度应大于10m，氧气管应用红色管，乙炔管用绿色或黑色管，且不得接触油类。装过油类或修补过的胶管不得使用。7.5.3吊装作业1) 吊装作业前检查机具、设备，确认状态良好，性能可靠。尤其是各安全装置齐全并有效。2) 作业场地应坚实，车体应平正。对于汽车吊支撑腿伸展

281、应适当，支撑坚实有力。 吊装作业应由专人指挥，指挥应使用国家推荐的通用手势信号和专用手势信号。3) 起重臂下严禁站人。作业区上方应明朗开阔，不得在输电线路下作业，当在其一侧作业时应保持吊臂、吊具、钢绳、重物与线路的距离不小于7m。4) 起重时应有载重指示器，不得超载，不得斜吊。作业时必须起吊平稳，慢速均匀升降，不得在重载情况下进行调臂、急进、急退和急速旋转。5) 吊装作业中突然发生机械故障，暂停作业时，应设法把吊物放在安全位置，不允许将重物悬在吊勾上。6) 禁止任何人随同物件升降。吊装设备行走时，必须按规定收回、放稳起重臂及支腿。7) 吊装设备必须定期保养、经常检查，确保其处于完好状态，严禁使

282、用带“病”的起重机械。8) 将变速杆置于空档位置时，方准起动发动机。操作前应检查吊杆部分操纵机构是否灵活，钢丝绳磨损超过规定值后不得继续使用。7.5.4 电工作业1) 从事电工工作的作业人员必须经专门培训，取得电业部门或劳动部门颁发的操作证，并持证上岗。2) 作业前必须对所使用的工具和防护用品进行检查，确认性能可靠，符合要求。3) 对电气线路进行维修时，作业前必须执行“停电、检电、挂接地线”的规定，并在开关处挂“有人作业，禁止合闸”的标志牌。作业时必须有人监护。4) 工地临时电气线路和电气设备有可靠的保护措施；电线跨越道路架空通过。5) 电工作业结束后应进行检查，不得留有隐患；线路送电前必须通

283、知用电单位或个人。7.5.5 机械操作手1) 机械操作手必须持证上岗，实行定机定人，不准擅自换岗。2) 设备起动前，检查各部位技术状态，如不符合要求，必须采取措施。3) 开机前应检查机上、机下是否有障碍物，野外作业时更需要注意行人等。4) 爱护设备，定期进行保养。5) 按要求填写设备运转记录。7.5.6 交通安全管理1)驾驶员出车前需仔细检查车辆，检查确认安全后方可上路。2) 驾驶员必须有驾驶证，车辆要有行驶证，手续齐全并随车携带方可上路。3) 驾驶员不得将车辆交给他人驾驶，严禁私人教练他人驾驶。4) 驾驶的机动车辆必须技术状况良好，证照齐全，经调度同意方可出车。5) 严格遵守交通规则，严禁超

284、限行驶，严禁酒后驾驶和疲劳驾驶。6) 车辆应备有灭火器、安全带、备用轮胎、工具箱等。7.5.7 管沟开挖1) 机械开挖时的驾驶员应熟知机械性能和安全操作规定，确保施工质量。2) 人工开挖一般应从中心部位向外扩展，分层进行，先台阶后成型，逐次开挖到底。若地下水位过高时，可采用分层开挖导流法。必要时还可采用其他临时排水措施。3) 分段施工的管道，必须按设计断面要求施工，各段管沟应顺直衔接。4) 难险沟段的开挖应遵循：在深挖方、滑坡及岩石破碎带等难险沟段施工时，应先除险排难，再进行开挖，并做好安全防护工作；对于沼泽地等松软土类区应先排除地表水，再采取边排地下水、边分层开挖或其他行之有效的处理方法；对

285、于干硬土类无条件浸湿开挖时，可采取人工破碎或爆破等处理方法。5) 不稳定沟段的边坡防护施工应遵循规定。7.5.8 防腐作业1) 防腐工在工作前要穿戴好防护用品，扎紧衣口，穿好工作鞋，严防烫伤。2) 喷砂除锈应由专人进行，严禁将喷砂嘴对人。3) 补口处需加热时，加热用气瓶与加热点的距离不少于5m。4) 不得将补口材料的包装物随意丢弃及点燃。7.5.9 特殊环境区域施工安全措施1) 在特殊区域施工时，应根据现场情况保障员工在进入施工现场时戴好安全防护用品，如安全帽、安全带、荧光衣、消防服等。2) 每天施工前应先检查施工地段有无易倒、易爆、易着危险物，如有应及时进行排除，必要时在加设安全防护栏或防护

286、网、设置明显警示，以防止人员设备损害。3) 特殊环境焊接时，必须搭设安全防护棚，挖好逃生坡道。7.5.10试压吹扫作业1) 试压时要严格执行试压方案，并针对参与试压人员进行详细交底，试压介质、压力、试压方式、稳压时间必须遵照设计和施工方案要求。2) 试压期间密切注意天气情况，下雨前采取预防措施，重要仪表设备不得裸露在外，雨天注意用电安全，对于电缆、电线能架空的尽量架空，不能架空的采取埋地措施，配电箱、电器开关设防水罩，地面铺设绝缘橡胶板，防止触电。3) 试压施工现场配备经过培训的医疗急救人员，并提前与当地医院进行联系，以便出现人身伤害时紧急抢救。4) 检测水压试验的所有临时焊口，合格后方可试压

287、。5) 试压前必须对管线、阀门、管件等进行认真检查，在确认处于良好状态，符合试压方案后方可试压。6) 压力表选用和安装必须符合要求，有出厂合格证书和计量检定标记，并有铅封。压力表量程宜为试验压力的1.5倍。7) 进行试压时要清理现场，划定危险区域，并组织专人警戒，非工作人员不得进入试压场区。8) 设置好高点放空、低点排放位置。试压时，盲板、封头30m半径范围内不准站人。发现泄漏时不准带压补焊或紧固螺栓。9) 试压时，若发生泄漏或爆管，应立即停止升压、切断相关阀门，经查找修补处理后方可重新试压。7.5.11 投产保运1) 成立投产保运领导机构，实施统一指挥，按要求配备各岗位人员，准备足够的抢修器

288、材和工具。2) 制定切实可行的投产保运方案及措施，经有关单位签字认可后对所有参加人员进行详细交底。3) 落实投产保运的通讯联络工作，确保通讯联络畅通无阻。4) 投产试运时，业主（监理）部门，公安消防部门，施工单位等有关单位或部门的负责人和安全管理人员应全部到现场参加投产试运工作，确保施工完全处于监督之下，保证施工有序进行。8 应急管理8.1 应急预案制定为了及时处理施工过程中可能发生的紧急情况，在公司制定各项应急预案的基础上，本项目拟制定7个应急预案，即：交通事故应急预案；火灾应急预案；机械伤害应急预案；中毒应急预案；触电应急预案；试压水泄露应急预案。8.2 应急程序1) 当出现紧急情况时，目

289、击者（第一发现人）应立即发出报警或求救信号。2) 应急负责人收到警报后，启动应急系统，各级应急人员立即就位，各司其职。3) 应急指挥人员负责按应急计划开始自救、疏散等工作。4) 寻求外部援助并指定专人作引导。5) 应急人员应服从专业救援的安排。8.3 事故处理与预防1) 凡在施工中发生小事故和一般事故，由施工队、项目部HSE领导小组全面调查，写出事故调查报告，在24小时内上报公司主管部门。重大事故由上一级组织调查。同时向业主提供相关资料。2) 发生事故后，无论事故大小，都应按事故“四不放过”的原则进行处理，处罚按公司事故管理规定执行，针对事故发生的原因和责任，采取技术、安全分析制定预防措施。9

290、 环境保护措施9.1 环境调查与计划9.1.1 了解当地的自然环境和地质、水文情况，熟悉当地文化背景、民族风俗习惯及保护区域、可能遇到的野生动植物、文物古迹等。9.1.2 制定详细可行的环境保护计划，计划应包括：工程概况、初始环境评价、环境监测（含监测内容、监测频率、监测方法和方式、监测仪器等）、环境保护措施。9.2 施工过程的环境保护9.2.1 施工人员应文明施工，禁止对周围环境造成污染和破坏行为。9.2.2 施工期间HSE监督员应进行经常性的环境监督检查。9.2.3 严格控制施工区的宽度，禁止超占、多占土地。施工设备、人员必须在料场内和施工便道内行走。9.2.4 任何时候禁止堵塞当地已有的

291、排水沟或路边沟，保障畅通。9.2.5 施工过程产生的废弃物随时清理回收，做到工完、料净、场地清。 1) 施工作业中的焊条头、废砂轮片、废钢丝绳和包装物等每天进行回收，统一送指定地点集中处理。 2) 施工期间产生工业污油，用专用回收装置送到营地统一处理，禁止随意倾倒。 3) 在施工期间使用的临时燃料油罐、燃料油运输车要制定安全储存和运输措施，防止燃料泄漏污染。9.2.6 管道施工临时占地（如堆放管材、停放机具等）应尽量在作业区内选取，避免占用农田、绿地、草场；施工便道尽量利用已有道路，固定行车路线。9.2.7 及时清理施工场所周围各类施工废弃物。9.3 施工设备环境保护措施 9.3.1 施工设备

292、不得驶出施工区域以外，以免轧坏植被。9.3.2 内燃机尾气排放必须符合国家相关标准。9.3.3 减少设备使用、维修过程中产生的燃油、润滑油、液压油等液体泄漏，如有滴漏现象，及时维修。9.3.4 在施工现场同一地方停留时间较长的设备，如试压扫线用打压设备等，在设备停留点的地面铺设防油垫层，以防止泄漏的油污染地表。9.3.5 能产生较大噪音的设备如在靠近人口稠密地区施工，须采取降噪措施，避免在居民休息时间内作业。9.4 营地环境管理9.4.1 营地位置的选择营地易设在交通便利，易于车辆进出，地势开阔、平坦、干燥、背风，避开洪水、滑坡、雷击等自然灾害，远离噪声、剧毒物和易燃易爆物的场所。注意当地疫情

293、，避开自然疫源地。临时仓库、车库的设置应保证使用便利。9.4.2 餐厅采用液化石油气为燃料做饭，其烟尘直接排放。如采用煤为燃料时应采用优质无烟煤，使用鼓风机加氧确保其充分燃烧，由烟囱直接排放，煤渣合理处置。生活污水不许乱倒，统一排往渗水坑内。9.4.3 垃圾的处理保持营区清洁卫生，生活区坚持每天进行清扫。在施工现场职工用餐产生的剩饭、剩菜及厨房剩饭、剩菜不许随便乱倒，应用固定容器盛放，每天回收。生活垃圾及施工现场回收的废物集中送往指定地点，合理处置。10 健康管理措施10.1 防疫情措施10.1.1 做好疫情防治工作，保障施工人员的身体健康。大力开展爱国卫生运动，保持室内外卫生整洁，定期进行消

294、毒；消毒药品由项目部统一采购和发放，各施工队必须保证防治药品的按时定量使用；教育职工加强对外来人员的防范，尽量不要让外部人员进入驻地或施工现场；驻地重点部位消毒应指定专人负责；主管领导应不定时地检查消毒工作。10.1.2 现场控制1) 施工人员、设备进驻当地村庄。遵守当地疫情防治的各项规定，积极配合，主动出示资料，消除当地居民及当地基层领导的疑虑，确保顺利通行。2) 建立疫情汇报制度，每天向项目部汇报。3) 定期对职工进行体检，合理安排膳食，保证职工正常的作业时间，做好各项防护工作，避免中暑、中毒等事件的发生。10.1.3 营区卫生管理营区卫生由项目部后勤人员负责。项目部办公室、HSE主管部门

295、定期组织检查。1) 宿舍卫生：做好消毒及灭杀老鼠、蚊蝇等工作，定期喷洒药物；确保室内通风、采光良好，湿度、温度适宜，有存衣、存物设施；必要时在生活区内设置医务室，配备常用药品。2) 食堂卫生：工作间、储存间、餐厅有防蝇、鼠、蟑螂等措施，保持餐厅、储存间整洁卫生，通排风良好、温度适宜；洗手、洗菜、洗肉盆具要分开使用；剩余饭、菜用纱罩盖好或冷藏存放，消毒处理。餐厅工作人员体检合格，卫生监督人员定期检查餐厅卫生。3) 浴室卫生：通风好，温度、湿度适宜；有照明设施。定期消毒，每次使用后有专人清扫卫生。4) 厕所卫生：经常用石灰或消杀药喷撒消毒；指定专人定期清理粪便，清扫。5) 水源卫生：经常检测水源洁

296、净程度，避免血吸虫、疟疾等病症的传播。10.2 人员培训措施工程开工前，项目部应针对施工驻地自然环境、地方病及工程特点对施工人员进行健康知识培训，使每位职工学会自我健康保护；对所有员工进行身体检查，建立员工健康档案。检查出携带传染病毒的人员后应及时进行隔离，直至传染性消除。10.3 现场急救措施10.3.1现场急救管理1) 实施急救的人员应经过急救知识专门培训。培训内容：野外生活防护知识，现场自救与互救、触电、溺水、烧伤、外伤处理等。2) 有较完备的急救方案，必要的药品、器材，急救器材处于良好状态。3) 急救同时应及时报告，请求支援。4) 施工驻地应保持和当地医疗机构联系，发生紧急情况时安排车

297、辆实施救援。5) 急救结束后由急救人员填写急救报告。10.3.2 急救程序1) 一旦发生急症或突发伤害事故，患者或目击者应大声呼救，发出急救信号。2) 现场HSE监督员应立即组织现场急救，同时上报项目部应急小组，必要时向当地医疗机构请求支援。3) 由医护人员检查病情，明确诊断，给予积极救治。4) 伤员在转运后，随行人员应与项目部保持联系，随时报告病情。5) 对重大事故，应及时采用有效方式向上级报告情况，请求有关方面支援。10.3.3 常见自救方法1) 触电事故：要立即切断电源，如开关不在附近，应用绝缘物挑开电线或分离电器，使触电者脱离电源；呼吸停止者，要立即进行人工呼吸，同时向当地医疗机构报警

298、。2) 烧伤事故：应首先设法使伤员镇静，同时保护创面（将创面用清洁的被单或衣服简单包扎，避免污染），防止进一步遭受损伤。有出血情况应立即止血，送医院途中，给伤员服盐水，并注意途中伤员要横放。3) 机械损伤和高空坠落事故：保护伤员受伤部位不受二次伤害，对呼吸心脏停止的伤员，应就地立即进行复苏术；如遇到严重出血或开放性损伤，应立即止血或封闭伤口；对四肢骨折的伤员，运送时必须用夹板固定伤肢，脊柱骨折须卧板床；如动脉出血，要上止血带，并每隔一小时放松一次，每次一至二分钟。4) 食物中毒：要立即中止接触有毒食物，并对患者进行催吐，尽早送医院进行洗胃导泻。10.4 施工人员健康保证措施10.4.1 工作场

299、所的噪音、振动、粉尘、温度等因素应符合有关规定。10.4.2 参加施工作业人员要穿戴项目部统一发放的各种劳动防护用品，严守安全操作规程，加强安全意识和自我保护意识，避免施工作业中意外情况引起的危及作业人员健康的事件发生。10.4.3 现场HSE监督员要随时对人员的劳保穿戴和施工用设备、设施的安全设施情况进行检查。10.4.4 为进入施工现场的业主及监理工程师等外来人员提供必要的安全防护措施及防护用品。10.4.5 注意血吸虫病易发区的水源使用、排放问题，合理防止血吸虫病传播。10.5 劳保用品10.5.1 为保障员工的安全与健康，为所有参加施工作业人员配备统一的个人防护用品并在危险区域配备相应

300、防护设施。10.5.2 劳保用品和现场防护用品的质量应符合国家相关标准的规定。10.5.3 劳保用品的颜色应与作业场所协调。10.5.4 作业人员不得私自丢弃、倒卖劳保用品。10.5.5 HSE监督员对现场劳保用品进行检查，发现违章现象，责令纠正。10.5.6 对进入施工现场、营地的业主和监理单位人员执行以上措施。11 现场文明施工管理措施11.1 文明施工目标1) 现场保持整洁、有序、畅通、标志清晰、工完料尽场地清。2) 在施工带以外，不毁坏树木和植被。3) 尽快恢复受影响地区的原貌。 4) 污水、垃圾集中处理，废弃物和有毒物集中处理，不乱扔垃圾。5) 保护管线所经过的河流的水质，避免受施工影响。6) 加强医疗保健，提高职工健康水平。7) 保证在施工期间不堵塞原有交通通道；保证按有关规定对沿线环境和动物进行保护。无条件服从