钢铁公司盐城立式余热锅炉施工方案（21页）.pdf

1、一 锅炉施工方案1 概况198m3烧结余热回收工程，安装1 台烧结余热锅锅炉主要吊装机械为1 台 75t 汽车吊，进行锅炉钢结构、受热面、锅筒、炉墙及余热锅炉进口烟道等的吊装，另配 1 台 25t 汽车吊配合，并完成锅炉出口烟道及附属设备、管道的安装。3 施工原则及顺序3.1盐城xx钢铁有限公司大丰分公司炉及整个烧结余热项目工程附属配套设备设施。2 施工机具施工原则由于预热锅炉施工工期为80 天（包含安装及调试），工期十分紧张，锅炉构架及烟道尽可能采取就地组合施工方案，并在不影响吊装安全和设备质量的条件下，组合件尽可能扩大，以减少高空作业，加快工程进度，提高工程质量。3.2 施工顺序基础处理钢

2、构架组合钢构架吊装高压段锅筒安装低压段省煤器安装低压段蒸发器安装高压段省煤器安装低压段过热器安装高压段蒸发器II安装高压段蒸发器 I 安装高压段过热器安装其它零星管道及附件锅炉水压试验炉墙保温工作锅炉辅助设备及系统4 锅炉本体施工方案4.1 基础检查验收土建基础施工完毕，申请交付安装时，工程管理人员应会同施工技术技术人员一起对申请交安的基础进行检查验收。首先对基础进行外观检查，应无蜂窝不实、裂纹等缺陷，基础上平面的平整度应符合规范要求。其次，根据施工图纸对基础几何尺寸进行复查，复查内容包括基础中心位置、基础之间的相对尺寸、各基础标高、基础外形尺寸等均应在规范允许的误差范围之内。经核对正确后方可

3、签字接受移交，并认真作好记录。4.2 基础划线基础检查验收移交后即可对基础进行划线。利用土建给出的基准中心点用拉钢丝法对基础进行划线。划出的锅炉纵向中心线，各排、各列立柱的纵横中心线，标高线等。并在基础上不易被遮盖的明显位置做出醒目的不易被擦掉标记，并认真、完整地做出划线，以便安装设备时能准确地找到安装基准线。锅炉基础划线允许误差为：柱子间距 10m 1mm 柱子相应对角线 205mm 基础表面处理、布置垫铁在设计布置垫铁位置进行基础表面处理（打麻面），以便布置垫铁，麻面打好后将基础上麻面以外的其它地方凿毛。若具备设备安装条件，则将基础清理干净，在麻面上布置垫铁，用水准仪对各组垫铁进行测量，将

4、每组垫铁的上平面标高调整至图纸要求。4.3 钢结构组合、安装钢架和平台设备清点和检查，对不符合质量标准的进行校正。立柱 1M标高及划中心线。先检查立柱总长，用立柱最高点往下拉长度，注1M标高线，立柱四个面中心线画出后，打上样冲眼，用红油漆标记好，以利找正。钢架采用地面组合、成片吊装的方法来吊装，尽可能减少高空作业工作。具体组合方案，根据详细施工图纸具体结构、尺寸、重量、方便起吊和安装等情况而定。钢架吊装先单片并找正，再安装片与片之间的连接梁，安装完成后进行整体找正、验收。梁与柱及梁之间的连接方式一般采取焊接方式，焊接工作必须在整体找正验收合格后方可进行，并将焊缝清理干净，刷好防腐漆。钢架找正验

5、收合格并焊接完后即可交付土建进行二次灌浆。另外，安装连接横梁、斜撑时应注意根据省煤器、蒸发段、过热器吊装的需要进行预留，待需吊装的设备吊装完后再完善预留梁和斜撑。钢架安装、找正应作好详细、完整的施工和验收记录。在钢架安装过程中梯子、平台、栏杆应尽可能随钢架一起同步安装并尽可能完善。梯子平台扶梯应焊接牢固，组装平直，焊逢打磨光滑并及时刷好防锈漆。安装过程中应着重注意外观工艺。4.4 高压段锅筒及受热面设备组合安装锅筒支撑：支撑随钢架吊装同步进行，支撑安装找正完后，应对标高、水平按厂家要求进行调整，确保符合要求。锅筒吊装：根据设备供货重量、外形尺寸和就位标高，合理选用吊装机械，吊装采用汽车吊直接吊

6、装就位方式。在水包吊装前应先对汽包进行仔细的外观检查，应无裂纹、撞伤、分层等缺陷。其中凹坑和麻坑深应不超过3mm，各管座位置应符合规范要求，吊装前应先在汽包两端前后侧划出水平中心线并打上样冲眼并做出明显标记，安装后锅筒两端水平中心标高偏差及水包偏转中心高差均应不大于1mm。找正验收后临时加固应牢靠稳固。4.5 受热面安装按图纸清点、管排、联箱，按顺序堆放，所有的管子必须先用压缩空气吹扫再进行通球检查（球径按规范要求正确选择），并做好通球记录，办理中间交接时要查看此记录。受热面一般为模块结构，采用单件吊装的安装方案。安装前，必须对管排按设计进行编号，吊装时安顺序进行。受热面安装顺序由下向上进行，

7、即安装由低压段省煤器低压段蒸发器高压段省煤器低压段过热器高压段蒸发器II 高压段蒸发器 I 高压段过热器的顺序进行。由于框架内部设计有隔板，因此受热面安装时应注意吊装顺序。将联箱临时固定，用钢卷尺测量开档尺寸及对角尺寸，联箱管座对好管排端口，再进行打磨对口焊接。打磨长度15-20mm，对口间隙不小于2mm。汽水连接管道的安装：在高压段锅筒、省煤器、蒸发段、过热器等找正定位完并经验收后方可开始汽水连通管道的安装。4.6 水压试验4.6.1试验范围：从给水进口到蒸汽出口的省煤器、锅筒、蒸发段、过热器、锅炉附属的汽水管道、阀门、排水管、仪表管等。本工程由于受热面分高压段和低压段，因此水压试验分两步进

8、行，先进行低压段的试验，完成后进行系统隔离或切换后再进行高压段的试验，水压试验的方法基本相似。4.6.2水压试验前应完成的工作：锅炉水压试验前，本体安装工作要结束，所有零星管道应接至二次门，管道支吊架安装验收完，安全阀加锁紧装置，锅炉上的平台、楼梯、栏杆应尽量完善并经验收合格，布置在受热面设备上的热工温度、压力元件应安装验收完。4.6.3试验压力按制造厂要求进行，无规定时，按电力行业锅炉安装规范执行，即按锅筒工作压力的 1.25 倍进行。水压试验届时将编写详尽的试验措施。4.7 酸洗为了保证运行时锅炉受热面和蒸汽管道内部的清洁，尽量减少蒸汽中携带的杂质，提高蒸汽品质，在锅炉投入运行前须对锅炉受

9、热面进行酸洗。酸洗的具体进间应根据工程进度中蒸汽吹扫的时间而定，两者之间的时间间隔应在20天内，届时将编制详细的酸洗方案。4.8 安全阀整定：锅炉投运前应对锅炉所有安全阀进行整定，安全阀的整定参数按设备技术要求而定。如无具体要求，则按锅炉规范中下式确定整定压力:对控制安全阀整定压力 1.04P 对工作安全阀整定压力 1.06P P为锅炉设计工作压力。5 烟道安装烟道安装时，应根据吊装能力进行适当组合，加快安装速度。烟道伸缩节应保持设计高度，安装前对伸缩节加刚性支撑，使其安装高度达到设计高度，待安装工作结束，支吊架调整完成后再拆除所加支撑。烟道之间的连接法兰或烟道与设备之间的连接法兰应正确加装密

10、封衬垫，衬垫两面须涂抹密封涂料。烟道挡板门在安装前应检查，门轴端应有开关位置指示，且指示方向应与挡板方向一致，否则应进行处理。烟道安装工作结束后，彻底清理干净内部杂物，割除内部的临时加固件，经验收合格后封闭，并办理隐蔽工程验收签证。支吊架的安装支吊架的形式应严格按照图纸施工，不得少装、漏装，弹簧支吊受力符合设计要求，刚性支吊受力均匀，导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，能保证管道能自由膨胀。管道的安装位置应通过支吊调整到准确的安装位置。安装完后按设计进行保温油漆，施工前对所有焊缝进行渗油或风压检查，应严密不漏。6 附属设备安装锅炉附属设备主要包括循环风机、定排扩容器、炉水加药、取样等设备。

11、6.1 施 工 工 艺流 程技术交底 设备清点领用 基础复查 基础准备 设备检修设备就位 二次灌浆 附件安装 整体验收。6.2 循环风机安装6.2.1 技术安全交底：要求熟悉图纸，了解风机结构性能、组装关系、核对型号、规格、供货范围；核对风机的连接尺寸和安装尺寸。明确施工过程中设置的质量控制点和安全风险控制点。6.2.2 清点、检查设备根据厂家提供的供货清单清点设备数量，检查设备数量是否齐全，如有缺件应及时上报。检查风机、电机型号、传动及支撑方式、旋转方向、进出口位置和角度是否与图纸相否；检查叶轮旋转方向、弯曲方向是否与图纸相符；叶轮、风壳焊接部分有无裂纹、砂眼、咬边等缺陷。铆接结构的铆接质量

12、良好。入口调节挡板门零件齐全，无变形、损伤等现象，动作应灵活、同步、固定牢固。对清点后的设备编号，特别是有左、右方向之分的设备，编号必须清晰明了。6.2.3 轴承座解体检修主轴承外观检查，检查设备有无损伤、裂纹、砂眼、锈蚀或其它原因造成的的缺陷，如有必须消除或更换。检查主轴弯曲，轴弯曲值一般不大于0.10mm；检查两轴承座同心度偏差不大于0.05mm。记录轴承型号、测量轴承的游隙；应符合设备技术文件规定。复查轴承轴颈的椭圆度和锥度，应符合设备技术文件规定，一般滑动轴承不大于直径的 1/1000，滚动轴承轴颈的直径偏差不大于0.05mm。用色印检查轴承座与台板的接触面，要求小于1 点/cm2轴与

13、轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件规定,四周均匀，一般径向间隙滑动轴承为 1.5 2.0mm，滚动轴承为 0.3 0.6mm；密封盘根应严实的嵌入槽内，接触均匀，紧度适宜。轴承座解体检查完确认内部清理干净后，给轴承淋上规定型号的润滑油，紧固各部连接螺栓。轴承座冷却水室或油室中的冷却水管进行压力试验,试验压力为冷却水最高压力的 1.25 倍。6.2.4 基础验收、检查、划线以厂房建筑基准点或锅炉纵横中心线为依据进行基础划线。基础标高及纵横中心线符合规范要求。混凝土强度应达到70%以上方可安装。6.2.5 布置垫铁、基础麻面施工清除基础上的杂物、污垢；在施工过程中不得使基础表面沾染油污。放置垫铁

14、处的麻面应必须凿平、纵横水平；垫铁与麻面接触均匀，且不小于75%垫铁面积。根据风机和电机底座的尺寸布置垫铁，垫铁必须伸出底座宽度20mm；基础上表面与设备底座间隙不小于50mm。每一垫铁组一般用二块平垫铁和一对斜垫铁，较厚的放在下层，斜垫铁放在最上层，伸出机框两端均匀，放置整齐。根据设备的具体情况,每个地脚螺栓旁至少应各放一组垫铁，在能放稳和不影响二次灌浆的情况下,尽量靠近地脚螺栓，且尽量在机框的肋板下方布置垫铁。垫铁表面应平整，垫铁之间及垫铁与机框之间接触应良好，用0.1mm塞尺检查，塞入深度不超过垫铁接触长度的20%。在风机安装完毕后,用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊牢固

15、，连成整体。6.2.6 轴承座安装对于转子和轴承座组合一起的，必须先将风机外壳下半部初步就位找正，然后再就位转子和轴承座。风机两轴承座分别装在叶轮两侧（F型），应先将轴承座就位，找正后再将转子放下，复查一次。安装轴承座以前，先将已划线的基础清理干净，然后放置好垫铁，再在轴承座上找出纵横中心线并作好标记，最后将轴承座就位。将轴承座上的纵横中心线和基础上划定的轴承位置中心线对正，因轴承座分别在风机叶轮两侧（F 型），需要通过拉钢丝方法，使两轴承座的中心线在同一直线上，通过调整轴承座的位置来达到。用玻璃管水平仪或水准仪测量轴承座安装标高。对于轴承座在叶轮两侧(F 型)的风机，在主轴上架百分表测量轴承

16、的同心度。见下图轴承同心度检查1-百分表 2-叶轮 3-轴承外圈 4-轴承内圈 5-轴用框式水平仪测量主轴水平和轴承座中分面的纵横向水平。转子安装质量标准：以转子中心为准，其标高偏差10mm，轴承座纵横中心线的偏差不大于10mm。主轴承同心度偏差应不大于0.05mm。主轴水平误差不大于轴长的0.2/1000。复查轴承座内部各部间隙符合要求后紧固各部连接螺栓。安装完毕，自检合格，申请各级质检部门进行验收，验收合格后，对地脚螺栓孔进行灌浆；灌浆务必饱满、结实。灌浆时必须保证地脚螺栓的垂直度。灌浆完毕，等灌浆强度达到75%以后（约 37 天），拧紧地脚螺栓，复查主轴水平。6.2.7 叶轮装配根据图纸

17、要求，风机叶轮和主轴可采用热套或冷套装配。装配前应仔细检查键和键槽的配合，两侧不应有间隙，键与叶轮键槽的顶部间隙一般为 0.1 0.4mm。仔细测量轴和叶轮配合处的轴径以及叶轮孔径，并将其表面清理干净。采用热套装配时，先用烤把将叶轮孔周围均匀加热，边加热边用游标卡尺测量孔径。当加热至叶轮孔径大于轴和叶轮配合处的轴径时，将叶轮迅速套在涂上黄油的主轴上，至所需位置。为防止轴受热变形，应将靠近叶轮处的主轴用浸过水的石棉布包住，并不断盘动叶轮。对于用螺栓连接的叶轮，螺栓必须紧固至规定力矩，螺栓锁片必须按图纸要求装配。安装完毕后，用百分表检查叶轮的轴向和径向晃动，其偏差不大于2mm；复查轴心标高和轴水平

18、应在范围内。6.2.8 机壳安装先将上半部风壳装在已初步找正的下半部风机外壳上，并用连接螺栓固定，安装前在结合面之间放上石棉绳并涂白铅油，石棉绳应沿各螺栓内侧呈波浪形放置。以转子为基准，测量并调整机壳的垂直度和中心；先调整机壳的垂直度，并按图纸要求保证叶轮后盘与外壳的轴向间隙。调整外壳的舌与叶轮之间的间隙，保持机壳的舌与叶轮外圆之间有叶轮直径的510%的间隙。调整转子外壳与轴之间的轴封间隙一般为23mm，轴封毛毡应紧贴轴面，不得泄露。自检合格，申请各级质检部门进行验收，验收合格后对风壳地脚螺栓孔进行灌浆。6.2.9 集流器安装用连接螺栓将集流器与风壳连接，在其结合面加石棉绳或石棉纸板垫。离心式

19、风机的叶轮与集流器的安装有对口和套口两种形式（见图），按图要求调节集流器与叶轮进口之间的间隙，如果图纸没有要求时，对口形式的集流器与叶轮之间的轴向间隙约为叶轮直径的1%；套口形式的集流器轴向伸入叶轮长度约为叶轮直径的1%，径向间隙为叶轮外径的1.5/1000 3/1000；集流器与叶轮进口间隙应均匀，轴向间隙偏差不大于2mm，径向间隙应均匀。集流器与叶轮进口的轴向间隙，可用集流器与风壳结合面之间的石棉绳和石棉纸板垫的厚度来调整，也可适当加大或缩小叶轮后盘与机壳之间的间隙来保证。6.2.10 调节门安装调节门挡板应顺气流方向安装，不得装反。挡板开度与指示器刻度一致，挡板开关灵活，各叶板开启角度一

20、致，在关闭位置时各叶板应关闭严密，叶板与外壳之间应有23mm 的间隙。风机进出口的调节挡板在轴头上应刻有与挡板位置相符的标识。6.2.11 联轴器装配及电动机安装联轴器装配，轴与联轴器内孔配合为过渡配合，装配时一般采用热套，用热油加热至 80100温度，测量内孔大于轴径时，在轴上涂黄油，迅速套入且靠足轴肩。为了防止轴受热变形,可对将轴用浸过水的石棉布包住，且经常盘动转子。风机进口处的配合间隙示意图（）对口形式（）套口形式 1-叶轮 2-集流器安装前必须根据图纸分清风机侧联轴器和电机侧联轴器，安装时轴端面不应超出联轴器端面。在基础上放置垫铁组，就位电机底座，调整其纵横中心、标高及水平度；在底座和

21、电机底脚之间加入35mm 的垫片，将电机和底座连接。以风机联轴器为准,进行找正，找正计算示意图。图中：D-联轴器直径（mm）L1-电机前脚至联轴器端面距离（mm）L2-电机后脚至联轴器端面距离（mm）S1-消除张口前脚所需垫片厚度（mm）S2-消除张口后脚所需垫片厚度（mm）h两联轴器高差（mm）根据相似三角形原理得出消除张口计算公式：S1=L1/D（b1b3）S2=L2/D（b1b3）消除张口后根据实际情况确定加垫或者减垫：电机侧高，减垫h，电机侧低，加垫h。风机与电机联轴器找正时其圆周及端面允许偏差值按表规定：圆周及端面允许偏差单位：mm 轴的转速（r/min）3000 1500 750

22、500 刚性联轴器0.04 0.06 0.08 0.10 弹性联轴器0.06 0.08 0.10 0.15 联轴器找正完毕，自检合格，提请各级质检部门进行验收，验收合格后，用小锤L1L2S1S2b3b1h联轴器找正计算示意图电机侧D轻击垫铁无松动现象，将各层垫铁点焊牢固，连成整体；清理整个基础表面，对风机进行整体二次灌浆。待二次灌浆达到强度后，在复查联轴器找正结果。6.2.12 其它部件安装风机进出口管道的重量不能承压在机壳上，特别是进风管应有专门的支架。安装联轴器保护罩。安装冷却水管，冷却水管路要装置的整齐美观，阀门操作方便。送风机、引风机等设备安装前，应根据设备技术文件的要求，对某些部件作

23、解体检查，如无明确要求，厂家又不提供保证书的，则应按锅炉规范中的要求进行，该解体的要进行解体，并认真作好解体检查记录。附机安装中还应注意以下几个问题：6.2.13 注意事项对机械各部间隙严格按设备技术文件要求施工。各部螺栓如有紧固力矩要求的要按力矩紧固，并有紧固力矩记录。电焊作业时应避免电流通过轴承等精加工件。设备安装结束后应将内部彻底清理干净，经验收合格后封闭并办理工程签证，安装过程中认真做好每一项记录。转动机械润滑油管道安装前应确保内部洁净。6.3 其他设备安装6.3.1 清点、检查设备根据厂家提供的供货清单清点设备数量，检查设备数量是否齐全，如有缺件应及时上报。检查设备外观是否存在运输缺

24、陷、预留管口位置、数量、大小、方向灯是否与图纸相否。6.3.2 垫铁的安装放置垫铁处的混凝土表面必须凿平纵横水平，垫铁与混凝土的接触面应均匀，且不小于垫铁的 3/4。在机械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊牢固，连成整体。6.3.3 设备就位找正划出设备就位的纵横中心线，用吊车将设备吊装放置在基础上，进行找正，使其纵横中心与基础纵横中心偏差小于10mm，水平度偏差小于 0.1mm/m，最大不超过 10mm。安装地脚螺栓并灌浆。6.3.4 安装找正紧固地脚螺栓并进行水平度、垂直度复查。6.4 施工注意事项6.4.1 进入施工现场，正确佩带劳保用品，并坚持每天有针对性的

25、进行安全讲话。6.4.2 起重机械运输及起吊所用钢丝绳、索具、倒链等均应选用合适，并经负荷试验。6.4.3 起重物下严禁 站人，吊车旋转范围内严禁站人。并 应由起重工专人指挥。6.4.4 高空施工，严禁穿硬质塑料底鞋,系好安全带；工具应放入工具袋内，以防坠落伤人；随用随取。6.4.5 高空使用扳手及撬杠时，不得双手使劲，以免打滑。6.4.6 施工区域要做到“工完、料尽、场地清”。7 管道安装8.1 管 道 安 装7.1.1施工时应按设计图纸安装，凡涉及系统、设备、材料、走向布置等方面的变更，均应取得设计工代的同意，按设计院变更通知单施工。7.1.2安装前要熟悉安装图纸，弄清设计意图，明确管道的

26、走向、标高、材质、规格、坡度、管内介质的温度压力及流向等。7.1.3管道在组合和安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。7.1.4 管道对口焊接管子及管件的坡口及内外壁1015mm 范围内的油漆、污垢、锈蚀等，在对口前应清理干净，直至露出金属光泽。坡口型式采用V型坡口，对口间隙 13mm，钝边 12 mm。采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方式。焊接时不得在管道上试电流，焊后的焊疤、焊瘤应打磨干净，且不得损伤管子表面。管道吊装时，应对吊件的荷重进行计算或估算，选择合适的手动葫芦和钢丝绳，并正确绑扎。选择牢固的混凝土构件及钢结构拴好吊具，各吊点手动葫芦吃力要均匀，临时固

27、定应牢固可靠。7.1.5 管道连接时，不得强力对口，以防引起一些附加应力。7.1.6 严禁将管子重量支承在设备上，管道就位后应立即进行对口焊接和支吊架的安装，不允许管子长时期处于临时吊挂状态。管道与设备的接口在管道安装完后松开，确认无安装应力后方可正式连接。对于当天未完成的焊口应及时封堵，以防杂物进入。7.1.7 管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：管子两个对接焊缝间的距离不小于管子外径，且不小于150mm；支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距支吊架边缘不得小于50mm。管子接口应避开疏放水仪表管等的开孔位置，距开孔位置不小 50mm，且不应小于孔径。位于隔墙、楼板内的

28、管段不得有接口。7.1.8管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若无具体设计要求时，对管道坡度方向的确定应以便于疏放水和排放空气为原则.7.1.9 管子对口时应平直，其折口允许偏差应为：当管子公称直径DN 100mm 时，2mm；当管子公称直径DN 100mm 时，3mm；7.2 阀 门 安 装7.2.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。7.2.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。7.2.3 阀门安装除特殊要求外，手轮不宜朝下，且应便于操作和检修。7.2.4所有阀门应连接

29、自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰螺栓拧紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。7.2.5 截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装，流向应以阀体的箭头方向为准，当阀壳上无流向标志时，应按下列原则确定：截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。7.3 法 兰 安 装7.3.1法兰安装时，法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清理氧化物等杂物。7.3.2 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母23 个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧，紧固时应对称均匀，松紧适度。7.3

30、.3 法兰连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。7.3.4法兰所用柔性石墨垫片应按设计压力和工程直径正确使用。垫片不得有折损或严重压痕。7.4 支 吊 架 的安 装7.4.1 支吊架在安装前应对其管部、弹簧、连接件及附件逐一进行清点检查，核对规格、数量、材质等，并按系统安装图号分类。施工时要根据图纸和支吊架设计手册选配，以免安装时混淆错用。7.4.2支吊架生根的焊接应按图纸要求进行，对构件的焊接不允许有漏焊、少焊或焊缝高度不符合要求的现象发生，不得用小型钢代替大型钢。7.4.3 对在工字钢梁生根的结构，应按安装载荷不同而设置加强板。7.4.4 弹簧支吊架在靠近楼板和梁柱处，要注

31、意安装方向，不要影响自由伸缩。7.4.5 支吊架其生根位置与型式应符合图纸设计要求，不得随意更改其坐标尺寸。7.4.6 固定在楼板或平台上的支吊架根部，其顶端应低于抹面的高度。7.4.7 生根在钢结构上的支吊架，焊接时避开钢结构的拼接点，且距离不得小于150mm。7.4.8对施工图中需要偏装（有热位移要求）的支吊架，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。7.4.9因拉杆长度受管道坡度及各种误差的影响，其长度与设计长度不符时，要用非标准拉杆按实际情况做适当调整。7.4.10 弹簧在制造厂出厂时已整定好，其定位销在管道水压试验后试运前才能取出，此时应检查各弹簧是否处于设计位置，并需记录备案

32、。7.4.10 支吊架的安装工艺要求，不允许火焊割孔，必须用电钻钻孔，支撑件应倒角，无尖锐棱角。7.4.11 管径小于 89的管道的支吊架，若无设计时，安装时参照小管道设计技术规范中的有关规定。支吊架最大间距要求为763.5 3.5米；573.0 3.0米；452.5 2.5米；382.5 2.0米；322.5 2.0米；252.0 1.3米；142.0 1.3米；7.4.12 管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突，在管道安装及水压试验完毕后应拆除。7.4.13 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，并与管道接触良好。7.

33、4.14 管道及支吊架安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。7.5 管 道 系 统水 压试 验7.5.1 各系统管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行水压试验。7.5.2 试验前后应做到：管道系统安装完毕，并符合设计要求及 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）的有关规定；支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；结束焊接和热处理工作，并经验收合格；试验用压力表经检验、校准正确；水压试验前，应将各支吊架锁定或固定好，以免因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。7.5.3 试验介质应洁净。充水应保证能将系统内空气排尽（必要时可装设排气阀）。试验压力

34、应按设计图纸的规定，其试验压力应不小于系统设计压力的1.25 倍，但不得大于任何非隔离元件（如系统内容器、阀门或泵）的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。7.5.4管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。隔绝可采用装设盲板和阀门的方法。7.5.5 水压试验宜在水温与环境温度5以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。介质温度不宜高于70。7.5.6 管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对所有焊口、法兰连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。7.5.7

35、试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压处理。7.5.8试验结束后，应及时排尽系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、盲板和加固装置。恢复系统拆除的热工元件及流量孔板等。七 保温、油漆施工方案1 保温结构1.1 保温层固定件1.1.1 平面设备保温材料为软质或半硬质时一般采用保温钉（4）自锁垫片固定；当保温材料为硬质时采用保温钩（6）通过镀锌铁铁丝绑扎固定。保温钩(钉)的焊接要牢固可靠。一般设备侧部按300300mm 交错布置，底部按250250mm 交错布置，顶部按 350350mm布置。当采用微孔板时，可根据微孔板尺寸来定。1.1.2 管道保温托架的设置当采用硬质保温材

36、料时一般设备底部或竖直容器的合适位置要加装保温托架；当采用软质保温材料时保温托架的安装一般仅考虑外保护层的需要；当管道处于以下情况之一时，要设置保温托架：垂直管道或外径大于89mm，斜度大于 60 度的斜管道。垂直管道底部的弯头起弧处。垂直管道上如安装有法兰、法兰门等，在其上方应安装保温托架。1.1.3 管道保温托架的设置间距介质温度小于350的中低温管道每隔4 米设置一道。较特殊部位的保温托架间距可按实际情况定。保温托架的结构形式保温托架均采用包箍式,对于抹面缠布管道采用无托盘式;对于安装外装板的管道采用有盘式。1.2 绑扎铁丝规格、型号的选用1.2.1 绑扎铁丝保温后外径小于300mm，选

37、用#58铁丝。（双股）保温后外径在300-500mm，选用#56铁丝。（双股）保温后外径大于500mm，选用#54铁丝。（双股）1.2.2 镀锌铁丝网、抹面层规格、型号的选用：保温后抹面的管道要上镀锌铁丝网，其规格、尺寸的选用：保温后小于 300mm，采用 20201.2mm 的镀锌铁丝活络网。保温后小于 500mm，采用 20201.4mm 或 25251.4mm 的镀锌铁丝活络网。对于不抹面的法兰、阀门等特殊结构，采用20201mm 的六角拧花网。1.3 设备、管道外装板选用原则1.3.1 保温后直径大于 300 毫米，采用 0.5 毫米镀锌铁皮。1.3.2 保温后直径在 100-300

38、毫米之间，采用 0.3-0.35mm 镀锌铁皮。1.3.3 保温后直径小于 100 毫米，采用玻璃丝布并涂刷银粉漆。1.3.4 设备、容器、可拆卸结构或盒子采用0.75 毫米镀锌铁皮。1.4 抹面层保温层外径为 200mm以下时，抹面层厚度为15mm；200mm以上时为 20mm。1.5 伸缩缝和膨胀间隙留设的技术要求1.5.1 管道采用硬质保温材料时，应留设伸缩缝。1.5.2 水平管道伸缩缝的留设间距应从固定管架开始计算。两固定管架之间至少应留设一处。1.5.3 伸缩缝留设的宽度为20mm。1.5.4 垂直管道应在托架下面留设伸缩缝。1.5.5 弯头两端长直管段上可各留一条伸缩缝。弯头间距很

39、小时，根据介质、温度确定仅留设一条或不留设。1.5.6 多层绝热层各层伸缩缝的留设应符合下列规定：中低温管道保温层的各层伸缩缝可不错开。高温管道保温层的各层伸缩缝必须错开，错开距离不宜大于100mm。1.5.7 有下列情况时，必须在膨胀方向的另一侧留有足够的膨胀间隙：当滑动支座的高度小于绝热层厚度时。相邻管道的绝热结构之间。绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件及管道所通过的孔洞之间。抹面层外表面应留膨胀缝，膨胀缝按1.51.5m 布置。2 管道保温2.1 管道保温流程管道表面处理安装保温层固定件（安装焊接）敷设主保温层（厚度符合设计）外保护层安装（上铁皮或缠布）2.2 管道保温工艺要求

40、2.2.1 管道保温层管道保温层应“单层错缝，多层压缝”。当为单层半圆瓦保温时，环向应错缝，轴向缝应留在管道的两侧。当为双层以上保温时，环向缝不小于100毫米，轴向错压缝不小于150mm。管道保温应进行找平处理，将内外保温层表面凹凸不平之处修平，鼓起的铁丝埋头，以使内外保温层结合严密，表面形状整齐，便于外装板的安装。管道保温应进行严缝处理，即将内外保温层中存在的缝隙和孔洞填充严密。铁丝网敷设时应张紧并贴紧主保温层，固定牢固。在保温托架的下方应留设20mm 的膨胀间隙，内填塞以硅酸铝棉。水平管道在固定支座处的保温，支座两端均应留出25mm 的膨胀间隙。介质温度、膨胀方向相同的两相邻管道，其间距小

41、于两管道保温厚度时，保温层可为合体保温，两管中心每隔3m 填堵 200mm 厚的矿物纤维材料，以隔绝空气对流。介质温度、膨胀方向不同的两相邻管道，法兰、阀门等管道附件的保温厚度一般不应小于管道的保温厚度。2.2.2 管道抹面层抹面层施工采用“两遍操作，一次成活”的工艺，粗抹层不要求打光，用“过尺杆”的方法进行，找圆找平；精抹层必须压出水膜，使表面密实、光滑、平整。补抹、接岔补抹或第一遍粗抹层已经干燥的情况下，进行第二遍精抹时，应将原有抹面层打毛，并洒水湿润。2.2.3 玻璃丝布保护层在包扎玻璃丝布前应检查全保温层，其表面应平整，无破损、孔洞，各种缝隙要用灰浆或者耐热纤维材料填实。包扎玻璃丝布环

42、向搭接50mm，纵向搭接 100mm。包扎玻璃丝布时应按“光边朝外，毛边朝里”的原则缠绕。环向搭接缝宜顺管道坡向，纵向搭接缝宜置于管道两侧，缝口朝下。在涂刷乳胶时，不得有漏刷、斑点、流痕。2.2.4 玻璃纤维涂塑布保护层在包扎玻璃纤维涂塑布之前，应检查主保温层，其表面应平整、无孔洞。各种缝隙必须用灰浆或耐热纤维材料填实。包扎玻璃纤维涂塑布环向搭接50mm，纵向搭接 100mm。施工时应按“光边朝外，毛边朝里”的原则缠绕。环向搭接缝宜顺管道坡向，纵向搭接缝宜置于管道两侧，缝口朝下。在包扎结尾处，需用专用封口胶粘带作为封口。2.2.5 镀锌铁皮保护层在主保温材料为微孔硅酸钙时，应进行勾缝处理。在主

43、保温材料为纤维材料时，应用同质材料将缝隙填塞严密。金属护壳必须在管道主保温完成后方可安装。金属护壳环向、轴向搭接为50mm，活口搭结为 100mm。金属护壳的环向、轴向搭接采用 516mm 的自攻螺钉。所用钻头为3.84mm。自攻螺钉的布置为环向对称48 个，轴向间距 100mm一个。高温、高压管道露天部分金属护壳的搭接75mm。金属护壳应每隔3 米留一个活口，弯头两端和直管的搭接均为活口，一般活口设置在托架处，并在托架和护壳之间加隔热垫以防表面超温。水平管道金属护壳搭接应在应在管子水平轴线下30，并成一直线。垂直管道金属护壳的搭接尽可能放在隐蔽处。弯头、虾米腰等直角弯头下料必须先做出样板，而

44、后放在弯头上试配，以保证下料的准确性。安装时必须顺水安装，并贴紧保温层。弯头、虾米腰的搭接必须和弯头是同心弧线。直角弯头和直管不小于500mm长为一块护壳，不得分开。叉接口要整齐、牢固。法兰、阀门的保温盒形状应相似。盒子安装时活扣连接，以便拆卸。3 设备、容器保温3.1 设备保温流程设备表面处理安装保温层固定件（安装焊接）敷设主保温层（厚度符合设计）外保护层安装（上铁皮或缠布）。3.2 设备保温工艺要求3.2.1 设备、容器保温层保温层应“单层错缝，多层压缝”。保温完后的保温钉应搬倒，扣住自锁垫片。铁丝应绑扎成菱形，铁丝网应张紧。钢板网焊接固定牢靠、平整。主保温层不得留有缝隙，施工完后应进行找

45、平、严缝处理。当主保温层是微孔板，外装板为镀锌铁皮时，最后一层还应进行勾缝处理。在设备的侧面下部应设置保温托架。所有设备应根据膨胀方向在支承吊架等处留出大于膨胀值的间隙。所有设备上的加固筋应保温。当主保温层设计厚度大于120mm 时，加固筋应埋入主保温层内 100mm；当主保温层设计厚度小于120mm 时，加固筋应埋入主保温层内50mm。设备膨胀节保温后做成不影响膨胀节膨胀的结构。当容器采用微孔制品作主保温材料时，直径过大、有振动、易脱落部分要先用高温胶将微孔制品粘贴在设备、容器上，并辅以铁丝绑扎牢固。对于垂直放置的容器，应安装保箍托架，其间距不大于3 米。对于卧式容器可不用设保温托架。3.2

46、.2 设备、容器外装板设备、容器的轻型槽钢、扁铁支撑件应焊接牢固，尺寸准确，表面高低一致、平整，焊缝高度一般不小于3mm。扁铁支撑件应铆接牢靠，无脱落现象。由于设备表面凹凸不平，将影响到白铁支撑系统的平整，因此安装时应根据实际情况对扁钢进行适当裁剪。外装板上自攻螺钉应布置均匀，约每200mm布置一个，自攻螺钉的安装应横成排、纵成列。打孔应用 3.84mm 的钻头，不得随意更改钻头规格。外装板的搭接应顺水方向，并在半圆筋内填塞橡皮胶条或密封胶。对于设备或容器的封头，金属护壳应整齐，沿辐射方向呈菊花瓣形，并按顺水方向搭边咬口。对于设备、容器上的引出管、三通和人孔、铭牌等特殊部位的金属护壳，应仔细认

47、真地施工，做到外表美观、拆卸方便。对于所有特殊形状的外装板均应先放样，而后下料，不得边估计边下料。应按“放样、划线、下料、试装配、修整”的工序进行。所有设备、烟风道顶部外装板，抹面层应做成35的双面坡。设备、容器外装板一般采用0.75mm厚的镀锌铁皮，但对其上的一些附件可采用0.5mm 厚的镀锌铁皮。3.2.3 硅酸盐类涂抹保温涂抹保温材料只能在350的异形设备、阀体上使用。设备、阀体表面应清理干净。涂抹时应按说明书分层涂抹，每层厚度均匀，总厚度应符合设计要求。为了美观，在涂抹保温层干燥后缠上玻璃丝布并涂刷两度银粉漆。4 炉墙保温工艺要求。4.1 保温钩钉应焊接牢固可靠。4.2 保温层应“单层

48、错缝，多层压缝”。4.3 保温完后钩钉应搬倒，扣住自锁垫片。4.4 铁丝应绑扎呈菱形，铁丝网应张紧贴在主保温层上。4.5 保温层厚度应符合设计要求。4.6 主保温层应接缝严密，无缝隙。5 油漆涂刷5.1 油漆的施工范围5.1.1 不保温的设备、管道一律油漆。5.1.2 介质温度为 120以下的设备、管道有保温时，其金属外表面应涂粉铁红酚醛醇酸防锈漆 2 度。5.1.3 水箱及其它水箱内壁涂2 度汽包漆（若水箱材料为复合板则可不涂汽包漆）。5.1.4 室外管道外包玻璃丝布。地上的涂2 度银粉漆或 2 度醇酸树脂漆，地沟内的可涂2度冷底子油。5.1.5 设备面漆色彩尽量与有关管道色彩一致。5.2

49、设备、管道标记涂刷5.2.1 设备应书写名称，文字醒目。5.2.2 管道应涂刷色环、箭头及介质名称。除弯管及穿墙处必须涂刷色环、箭头、介质名称外，架空直管段根据分布均匀、便于观察的原则，每隔10-12 米涂刷一套。5.2.3 文字用黑色及白色书写，注意与底色对比清晰。文字可以缩写，但必须明白、准确、不失原意。5.2.4 箭头指示方向表示介质流向，当介质流向有两种可能时，应标出两个指示方向的箭头，箭头颜色与色环颜色相同。5.2.5 保温管道仅在箭头、色环、文字部位涂刷底色，底色长度应超过箭头与文字（按直径由大到小）50150 毫米。5.3 油漆工艺流程基层处理（打磨或喷砂）刷底漆（刷、滚、喷涂）

50、刷面漆（刷、滚、喷涂）5.4 油漆施工工艺要求5.4.1 在油漆前应先将金属表面的油污、灰尘及铁锈等清除干净，并保持干燥。5.4.2 油漆时应避免在空气潮湿时或环境尘埃较多时进行。5.4.3 一般油漆尽可能在设备、管道及金属结构安装结束后进行。5.4.4 多层油漆必须注意各层必要的干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象。5.4.5 涂刷最后一遍油漆时，不得在油漆中加入催干剂。涂刷后表面的色调应一致，不得有透底斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜及明显刷痕等现象。6 保证保温油漆质量的措施6.1 严格按技术管理规定，做好技术交底工作。6.2 坚持上道工序未完工下道工序不得开工的原则。6.3 保温施工严格按“保温-外装板施工工艺纪律”及“保温施工工艺要求”进行施工。6.4 在涂刷油漆时必须先将涂刷部位下方遮盖严实，防止油漆污染设备。在保温时必须在梯子平台上铺设彩条布以杜绝保温碎料污染周围环境。6.5 为防止保温外护板受到二次污染,对锅炉区域的所有管道保温完后全部用彩条布包覆,待锅炉上的安装工作(包括油漆作业)全部完后再拆除彩条布。6.6 加强成品保护方面的宣传和教育，并在施工过程中加强监督检查，禁止任何施工人员在保温过和设备管道上踩踏，对踩踏、损坏保温外护板的人员进行重罚。