龙潭水电站导流洞工程施工专项方案（52页）.doc

1、云南省XXXXXXX土建工程施工导流洞工程施工专项方案批准： 审核： 编制： XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目部二一六年十一月目 录1、编制依据12、施工重、难点及应对措施13、工程概况24、导流洞工程施工内容及主要工程量25、施工程序总体安排36、施工道路、供风、供水、供电系统布置57、导流洞进、出口边坡开挖及支护78、导流洞洞身开挖、支护施工方法及措施189、导流洞混凝土施工2310、施工进度分析及安排2811、灌浆工程施工3412、施工期安全监测4113、导流洞后续施工4214、质量、安全、环保及水保保证措施43附表一：导流洞工

2、程施工进度计划表50 导流洞工程施工专项方案1、编制依据（1）龙潭电站施工招标文件及图纸、投标文件及图纸、施工合同文件；（2）水利水电工程施工组织设计规范SL303-2004；（3）工程自然条件及业主提供的条件；（4）本标工程的规模、特点，实际施工条件、施工环境、自然条件；（5）我公司的施工实力及积累的成熟施工技术和施工经验；（6）我公司可调用到本合同的各类施工资源；（7）国家、水利部及行业现行的施工规程、规范等技术标准；（8）施工区实地踏勘情况及实测地形图。2、施工重、难点及应对措施2.1 施工重点及应对措施施工重点：保证导流洞进、出口边坡安全稳定。导流洞进、出口边坡较高，覆盖层为第四系岩土

3、（泥土夹破碎岩块，不胶结），结构较为松散，稳定性差。采取合理的开挖支护程序及有效的支护措施，确保边坡稳定和施工安全是本标的重点。应对措施：（1）边坡开口线以上采取“先清、后锚、再开挖”的措施；（2）按“治坡先治水”的原则，处理好边坡开挖与排水的关系；（3）采取“自上而下、逐层开挖、随层支护”的开挖支护程序；（4）“分区分层、由外向内、梯次施工”，实现开挖支护流水作业；（5）加强安全监测和爆破震动监测指导施工。2.2 施工难点及应对措施施工难点：导流洞进、出口洞口段开挖。应对措施：（1）组建强有力的施工管理机构，配置充足的施工资源；（2）做好项目总体策划，制定关键线路和关键项目工期保证措施；（3

4、）合理进行施工通道规划，确保施工工期；（4）充分利用施工通道，组织多工作面、多工序流水作业。3、工程概况龙潭水电站导流洞工程布置在南盘江右岸山体内，分进口引渠段、闸室段、洞身段、出口明渠段。导流洞总长300.0m，标准设计断面为6.5m8.3m。洞身段均为、类围岩，采用素喷10cm厚C20混凝土支护，裂隙较多的进行挂网喷混凝土10cm厚支护；类围岩地质条件较差采用20，L=2.5m100100cm砂浆锚杆支护、挂8钢筋网2020cm，喷10cm厚C20混凝土；进口、出口段各10m均为类围岩，采用L=2.5m100100cm砂浆锚杆支护，50cm厚，C20钢筋混凝土衬砌。导流洞特性见表3-1。表

5、3-1 导流洞特性表洞名设计断面（BH）进口底板高程（m）洞长（m）出口底板高程（m）纵坡度（）设计流量（m3/s）10%衬砌洞段(m)导流洞6.58.31040.00251.79（不含明渠段）1038.740.5242进口(K0+011.5K0+021.5)10m;出口(K0+253.29K0+263.29)10m4、导流洞工程施工内容及主要工程量导流洞及边坡开挖支护工程施工主要项目和工作内容包括：导流洞进出口边坡及出口明渠段的土方明挖、石方明挖、锚杆、钢筋网制安、喷混凝土支护、导流洞洞身开挖支护、进出口段及闸室混凝土、导流洞封堵段混凝土等项目的施工。土石方明挖及边坡支护工程施工主要工程量见

6、表4-1。表4 -1 主要工程量汇总表序号项目名称单位工程量一、土石方明挖1土方明挖m32276.942石方明挖m39107.743进口闸室段土石渣回填m3338.984地下洞挖（石方）m313648.05二、支护1C20混凝土隧洞进出口临时锚喷支护厚100mmm3107.802隧洞C20素混凝土喷护100mmm3489.083B25边坡锚杆（L3m）根250.254边坡挂网钢筋8200200t3.155B20隧洞进出口锚杆长度2.5m根4006锚杆长度2m 钢筋B20（封堵段）根52三、混凝土工程1C20混凝土衬砌（隧洞C20混凝土衬砌500mm）m3225.602隧洞C20混凝土底板m32

7、15.663C20混凝土明渠底板m38.344C20混凝土明渠护坡200mmm313.005C25混凝土闸墩m3461.026C25二期混凝土m322.617钢筋t40.858C20混凝土堵头m3808.169C20混凝土封盖m3101.0210钢筋t2.42四、钻孔和灌浆1隧洞固结灌浆孔m675.002隧洞固结灌浆m675.003回填灌浆m2155.004堵头段回填灌浆30kg/m2m2332.00575PVC预埋灌浆管m100.005、施工程序总体安排施工总体安排如下框图:一期龙潭电站导流洞施工总体程序框图施工准备R-1施工道路出口围堰填筑出口明挖及支护进口围堰填筑进口明挖及支护出口洞身开

8、挖及支护125.89m进口洞身开挖支护125.9m出口洞身及底板混凝土闸室及进口洞身段混凝土固结及回填灌浆施工闸门安装围堰拆除、清理、通水验收二期导流洞下闸封堵段混凝土施工堵头灌浆清理、完工验收6、施工道路、供风、供水、供电系统布置6.1 施工道路1、施工道路布置原则（1）根据现场的情况，充分利用目前已具备的施工道路，接引施工道路进入开挖区。（2）施工道路尽可能布置在开挖区内，以减少临时工程量和对环境的破坏。（3）出渣及材料运输道路、机械施工便道尽量按双车通行道路进行布置。（4）出渣及材料运输道路最大纵坡不大于12%；机械施工便道最大纵坡不大于30。（5）转弯半径尽可能大，出渣及材料运输道路转

9、弯半径不小于15m。2、土石方明挖及边坡支护工程施工道路布置根据现场勘察地形及具备的施工条件，为满足工程施工的需要，导流洞右岸布置R-1施工便道，施工便道具体布置见附图1-1。6.2 施工供风根据导流洞施工作业面分布、施工强度及施工机械设备的配置，系统供风仅考虑手风钻和小型喷混凝土设备施工用风，辅助企业供风根据系统需要配置。施工供风以固定压风站为主，移动供风为辅，拟在导流洞进出口各布置1个固定压风站，DN100钢管接至洞内工作面，以满足导流洞开挖支护等施工供风要求，固定压风站总供风能力为80m3/min。在固定压风站未投入运行前，右岸临时施工便道及导流洞进出口施工配置移动式压风机供风（配置XH

10、P750W移动空压机2台）。施工供风平面布置见附图1-2，供风系统特性见表6-1，供风设备配置见表6-2。表6-1 施工供风系统布置特性表名称布置位置容量（m3/min）设备配置承担任务风管管径/长度2#空压站导流洞进口402台4L-20/8导流洞进口DN100/100m3#空压站导流洞出口402台4L-20/8导流洞出口DN100/200m移动供风导流洞进出口402台VHP750W（备用）导流洞进出口DN100/300m总供风能力120表6-2 施工供风设备配置表序 号项目名称及规格单位数量/备用备注14L-20/8台420m3/min、135kW、固定供风2VHP750W台211.5m3/

11、min、448kW、移动供风3供风钢管DN100m6006.3 施工供排水根据导流洞工程布置的特点、施工时段等因素，拟将施工用水进行规划布置为：1、生产用水在导流洞进出口压风站旁各布置一个15m3水箱，以满足洞内的施工用水，供水管采用DN100钢管接至工作面，钢管长度320m。生产用水拟在南盘江中设置1#、2#泵站从南盘江中抽取至水箱中经沉淀后方可使用，南盘江中布置两台抽水泵进行抽水至各水箱，抽水管采用DN100mm/200m，供水管采用DN100mm/300m。2、施工排水施工排水主要包括进、出口围堰渗水、洞内围岩渗水及施工废水，导流洞进、出口各设置一个2m3集水坑，出口段为上坡洞，施工排水

12、采用自流式至出口集水坑，经沉淀后抽排至河里。进口段为下坡洞，采用污水泵抽水至进口集水坑，经沉淀后抽排至河里。为满足施工排水要求，拟配置5台40WQ12-15-1.5（1台备用）排水管管径及长度分别为DN100mm/150m。6.4 施工供电1、供电条件施工及生活用电电源由发包方指定10kV线路接线点，承包方负责变压器及低压侧接线，在联接点装设10kV柱上真空开关，施工变压器高压侧装设电容补偿装置和供电部门认可的计量装置。现发包人10kV线路尚未架通，前期需采用柴油发电机组发电供施工和生活使用。2、供电系统布置根据工区分布及施工用电特点，导流洞进口布置5#变配电站，出口布置4#变配电站。为保证在

13、施工过程中电网停电期间仍能顺利施工，在施工现场配备柴油发电机作为备用电源。具体布置位置见附图1-2，供电布置特性见表6-3。表6-3 施工供电布置特性表编号变压器型号（KVA）数量布置位置用电点及用电内容4#变配电站S11-630/10/0.41导流洞出口附近导流洞出口洞段工作面5#变配电站S11-630/10/0.41导流洞进口附近导流洞进口洞段工作面3、事故备用电源导流洞进出口各布置1台400kW柴油发电机备用。4、设备配置为保证供电安全可靠，10kV高压开关柜选用KYN系列真空开关柜，电缆选用VV系列交联铜芯电缆，变压器选用S11系列移动箱式变压器。施工供电设备及材料见表6-4。表6-4

14、 施工供电设备表序号名 称型号规格单位数量备 注1变压器S11 -630/10/0.4台22柴油发电机400kW台2备用电源6.5 施工通风本工程导流洞全长300.0m，洞身长251.79m（不含明渠段），贯通里程为K0+137.40，导流洞单工作面最长洞内距离为125.9m，由于导流洞长度较短，不考虑施工机械通风，施工过程采用自然通风。7、导流洞进、出口边坡开挖及支护根据土石方明挖及边坡支护工程施工的特点、现场施工条件，结合进出口围堰分别按如下顺序进行施工：1、开始施工后，导流洞进出口利用R-1施工便道用反铲在开挖区域内修建“之”字型机械便道盘旋至开挖区上部开口线从上而下进行施工。2、进出口

15、边坡从上至下分层进行边坡明挖，明挖渣料下翻至施工便道内侧的集渣平台，再采用装载机或反铲挖掘机装自卸汽车运输。7.1 边坡开挖支护施工原则根据本工程施工条件、总体规划原则和施工总工期要求，确定导流洞边坡开挖支护施工原则为：1、边坡开口前先清坡及安全处理，根据已掌握的地质资料认真进行地质调查，对开挖区周围的不稳定体在开挖前进行清理或锚固，边坡开挖开口前先进行锁口锚杆支护，保证开挖时坡顶的稳定。2、边坡开挖前结合永久排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时性排水措施；首先完成坡顶截水沟并形成排水网络，以防止雨水对开挖面形成冲刷破坏，确保边坡稳定。3、永久、临时边坡均优先采用预裂爆破，对不适应采用预裂

16、爆破的部位采用光面爆破。尽量减小爆破震动对边坡的扰动影响，确保边坡稳定。4、岩层产状不利边坡稳定的部位，靠近设计规格线范围采取薄层开挖及时支护，开挖时通过爆破试验，调整爆破参数。5、总体分段组织多工序平行作业，减小边坡揭露面积和暴露时间，实施快速支护；每一梯段按由外向内开挖；立面上按爆破梯段自下而上形成覆盖层剥离和梯段整形、梯段钻爆及出渣、系统锚杆钻孔安装、挂网喷混凝土等多层次的流水作业，保证边坡开挖及支护协调进行。6、在开挖过程中对边坡设计控制点、线和高程随时进行复测，并按设计和监理人的指示在边坡上设置变形观测点，及时观测边坡变形情况，如出现异常，立即向监理人和业主报告并采取应急处理措施。7

17、、充分发挥施工机械设备的生产能力，减少辅助工程量。7.2 边坡开挖、支护工艺及措施2、土方明挖施工（1）施工分层洞口开挖前，先进行表土剥离，然后再分层进行开挖。土方采用1.6m反铲直接挖装，土方开挖分层高度原则上为34m（具体开挖分层高度根据现场实际土方分布情况调整），自上而下分层开挖。（2）土方明挖施工工艺流程土方明挖施工工艺流程框图反铲挖装或翻渣后装载机、反铲装自卸车出渣装载机装自卸车出渣施工便道修建及施工截、排水沟人工配合反铲修坡型边坡支护施工准备测量放线清理植被、覆盖层剥离装载机集渣下一层开挖（3）土方开挖 施工准备边坡风、水、电就绪，施工人员、施工设备准备就位。 测量放线a、由测量人

18、员放出开挖区的上开口线后进行清理植被，并清坡；b、根据施工需要进行开挖边坡放样，检查边坡开挖体形，并完成开挖边坡的竣工断面图，平面图，同时完成工程量的计算；c、为工程施工提供必要的控制点，以便放样和施工人员控制施工边线的几何尺寸；d、采用全站仪进行测量放样；e、施工中严格按水利水电工程测量施工规范标准进行施工。 边坡清理根据测量放出的开挖开口线，向外延伸至少5m进行边坡植被清理；挖出边线外侧3m距离的树根；对开口线以上进行全面检查，是否有松动浮石。对边线以外的上部浮石及不稳定体进行清除，解除安全隐患。有必要时在监理认可的前提下可进行加固处理。 开挖措施a、土方开挖按施工图纸所示或监理人的指示进

19、行开挖。开挖从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法。b、导流洞进出口边坡厚层土方及覆盖层下翻至下方施工便道集渣平台，渣料在集渣平台采用3m3装载机或0.8m3反铲装20t自卸车出渣。c、该表层开挖时段安排在相应的梯段开挖前完成。d、土方边坡按设计坡比开挖，预留30cm修坡余量，用人工修整并使之满足施工图纸要求的坡度和平整度。e、边坡外侧及沟槽土方用反铲挖装，人工配合进行修坡成型。 边坡安全的应急措施土方明挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象时，立即暂停施工，将人员设备尽快撤离工作面，视边坡开裂程度采取不同的应急措施，并通知监理工程师，必要时设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好

20、记录。2、石方明挖施工（1）施工分层洞口开挖前，先进行表土剥离，然后再分层进行开挖。石方边角采用手风钻钻爆开挖，大面采用潜孔钻进行钻爆开挖，设计边线采用轻型钻预裂；开挖分层高度均拟定为510m，自上而下分层开挖。（2）石方明挖工艺流程石方明挖施工工艺流程框图施工准备测量放线爆破设计及试验边坡安全处理测定爆破孔位边坡支护反铲挖掘机清理工作面钻造孔、清孔人工按设计参数装药、爆破场地清理危岩处理其它形式边坡系统支护施工反铲直接挖装自卸车出渣下一开挖循环（3）石方明挖 施工准备边坡风、水、电、施工人员及设备准备就位。 场地清理覆盖层开挖结束后，首先对临空面进行整形，以减少梯段爆破底盘抵抗线；每层开挖前

21、采用反铲平整工作面。 危岩处理人工配合反铲对已开挖坡面进行修坡及危岩处理。 测量放线由测量工放出开挖边线，核实开挖断面后测量定出孔位。 石方明挖措施石方明挖待土方开挖完成后分层进行开挖，分层高度控制在5m左右，设计边线根据地质情况采用光面爆破或预裂爆破，基础预留1.52.0m保护层光面爆破（对于软弱、破碎基岩，则最后留足2030cm的撬挖层，人工撬挖）。开挖利用手风钻造孔，采用小药量、弱爆破，尽量减少原地层的扰动。松软地层开挖边坡，随挖随支护，随时监测、检查山坡稳定情况。a、钻孔作业钻孔质量控制标准如下：钻孔方向与设计方向一致，钻孔倾角与方位偏差不得大于1.5%孔深；孔位偏差不得大于5%孔距；

22、终孔的高程偏差不得大于5cm。b、装药、联线、起爆主爆破孔、缓冲爆破孔及光爆孔均采用卷状乳化炸药，毫秒微差起爆网络，非电毫秒雷管连网，磁电雷管起爆，塑料导爆索传爆，施工预裂提前于相应梯段爆破100ms以上起爆。c、支护、安全处理随着开挖高程下降，及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。为满足边坡稳定、限制卸荷松弛，开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，上层支护完成后，才进行下层开挖支护。d、出渣采用3m3装载机或0.8m3反铲装20t自卸车出渣。3、普通浆锚杆施工工艺（1）普通砂浆锚杆施工工艺流程先注浆后插锚杆施工工艺流程框图测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗

23、注浆安插锚杆检查验收（2）普通砂浆锚杆施工主要工序作业措施1）普通砂浆锚杆施工在锚杆施工前，应进行锚杆的现场试验，主要进行以下锚杆试验工作： 通过室内试验筛选23组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验。 注浆密实度试验：选取与现场锚杆的直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的水泥浆或水泥砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验。试验计划报送监理人审批，并按批准的计划进行试验，试验过程中监理人旁站。试验段注浆密实度不小于90%，否则需进一步完善试验工艺，然后再

24、进行试验，直至达到90%或以上的注浆密实度为止。实际施工严格按监理人批准的该注浆工艺进行。完成锚杆现场试验后，才能进行锚杆的正常施工，主要工序如下： 造孔普通砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。当采用“先注浆后安锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。 a、钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。 b、锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45，钻孔方位偏差不应大于5。锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50

25、mm。c、钻孔结束后，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录，不合格的锚杆必须进行补充设置。d、钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。 锚杆的安装及注浆a、先注浆的锚杆，应在钻孔内注满浆后立即插杆；锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；b、锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。 检查验收砂浆锚杆采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。a、砂浆密实度检测按作业分区100

26、根为1组（不足100根按1组计），由监理人根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3（每组不少于3根）。锚杆注浆密实度最低不得低于75。当抽查合格率大于90%时，认为抽查作业分区锚杆合格，对于检测到的不合格的锚杆应补打；当合格率小于90%时，将抽查比例增大至6%，如合格率仍小于90%时，应全部检测，并对不合格的进行补打。b、杆长度检测采用无损检测法，抽检数量每作业区不小于5%，杆体孔内长度大于设计长度的95%为合格。c、地质条件变化或原材料发生变化时，砂浆密实度和锚杆长度至少分别应抽样1组。4、挂钢筋网施工工艺钢筋网由屈服强度为240MPa的光面钢筋加工而成。先喷2cm3cm厚

27、的混凝土，再尽量紧贴岩面挂钢筋网，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢丝网，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，最后分2次至3次施喷达到设计厚度。5、喷混凝土施工工艺（1）施工工艺流程本标段喷混凝土均采用“湿喷法”进行，喷混凝土与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，按如下工艺流程进行施工：喷混凝土一般施工工艺流程框图分层喷射厚度检查复喷处理检查验收岩面清洗仓面验收拌和运输（2）喷混凝土施工工艺措施各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：1）现场试验结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射

28、混凝土生产工艺参数和配合比。其方法步骤如下： 通过室内试验筛选23组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验； 选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选23个有代表性部位进行生产性试验； 按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护； 将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）； 整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位

29、审批。2）准备工作埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。3）拌和及运输拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间应符合有关技术标准。运输采用自卸汽车运输车运输。拌和用水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其标号不低于P.O42.5。骨料：拌和用细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在57；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不超过15mm。水：拌和用水应符合招标文件规定。外加剂：速凝

30、剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。混合料搅拌应遵循以下规定：采用容量小于400L 的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；混合料有外加剂时，搅拌时间应适当延长。4）清洗岩面清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑开挖面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后，开喷

31、以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。土质边坡除需将边坡和坡脚的松动块石、浮渣清理干净，还应对坡面进行整平压实，然后自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射。严禁在松散土面上喷射混凝土。5）喷射要点喷射混凝土作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上，避免回弹料覆盖未喷面。分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应先用高压风水冲洗喷层面。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不得少于3h。喷射作业严格执行喷射机的操作规程：应连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净，防止管道堵塞。为了减少回弹量，提高

32、喷射质量，喷头应保持良好的工作状态。调整好风压，保持喷头与受喷面垂直，喷距控制在0.6m1.2m范围，采取正确的螺旋形轨迹喷射施工工艺。刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，及时进行复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止。6）养护、检测喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不得少于14天，气温低于5时，不得喷水养护。及时取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。钻芯按监理人要求在指定位置取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验结果资料报监理人。所有钻芯取样的部位，应采用干硬性水泥砂浆回填。7.3 洞口段开挖及支护1、洞口段

33、开挖如果实际施工过程中发现，进、出口洞口段附近为类围岩，则采用台阶法短进尺、钢格栅（或钢支撑）加挂网喷混凝土强支护的方法进行开挖，开挖长度暂按10m考虑。具体方法是：（1）自上而下分两层进行开挖支护：导流洞进、出口洞口类围岩段石方洞挖施工采用自上而下分层梯段爆破进行开挖。造孔采用手风钻，开挖进尺1m，上下台阶步距为10m。层开挖高度为3.5m，层开挖高度为6m，层开挖分-1和-2，先完成-1区域的开挖支护，再进行-2区域的开挖支护。开挖出渣主要采用3.0m3装载机配合20t自卸车。（2）洞口段支护顶拱超前小导管支护层开挖边顶拱初喷混凝土层系统锚杆支护钢格栅（钢支撑）安装挂网、复喷混凝土-1层开

34、挖边墙初喷混凝土-1层系统锚杆支护钢格栅（钢支撑）接长安装挂网、复喷混凝土-2层开挖边墙初喷混凝土-2层系统锚杆支护钢格栅（钢支撑）接长安装挂网、复喷混凝土混凝土衬砌。在施工过程中，支护紧跟掌子面，在支护完成后才进行下一循环的施工。锚杆造孔设备主要采用手风钻，锚杆注浆采用锚杆注浆机注浆，作业平台车配合人工安装；挂网采用平台车人工进行。洞口类围岩段施工开挖支护见附图1-3，钢格栅立面图见附图1-4。7.4 导流洞进出口围堰施工导流洞进出口围堰采用反铲开挖，进出口围堰采用钢筋石笼及粘心土墙结合，钢筋石笼采用1.5m1m1m，2.0m1m1m，2.5m1m1m，3.0m1m1m，网格采用1220cm

35、20cm，网格点采用电焊连接。进出口围堰施工严格按照设计图纸要求进行，水下施工，抛投两排钢筋笼，利用反铲将石头倒入钢筋网内；水上部分钢筋网进行整齐摆放，钢筋石笼填筑采用反铲或装载机将石头倒入钢筋网内，中间填筑粘土心墙。8、导流洞洞身开挖、支护施工方法及措施8.1 导流洞洞身开挖方法及措施1、 、类围岩洞段开挖导流洞洞身段开挖采用全断面一次开挖的施工方法施工，开挖以自制钻架台车配合YT28手风钻全断面钻孔开挖，周边光爆，进尺控制在2.52.8m。2、 进口洞段及不良地质段开挖洞口段类围岩的开挖，进行超前锚杆支护，开挖以自制钻架台车配合YT28手风钻全断面开挖，进尺控制在0.81.5m右右，小药量

36、，弱爆破，周边密孔小药量光爆。根据围岩情况，开挖后及时支护：锚杆、挂网、喷混凝土等一次支护。初拟洞身开挖支护方案见表8-1：表8-1 导流洞开挖支护方案一览表工程部位施工方案超前支护开挖方法一次支护洞身、类围岩开挖以自制钻架台车配合YT28手风钻钻孔，全断面开挖，周边光爆，为确保开挖质量，降低超挖量，循环进尺2.52.8m，3.0m3装载机配20t自卸车出渣。一次支护滞后开挖作业面1530m,与开挖施工平行作业，开挖后及时进行喷素混凝土。进口段及不良地质段（类）围岩超前锚杆开挖以自制钻架台车配合YT28手风钻掏槽开挖，排炮循环进尺0.8m1.5m，小药量，弱爆破，周边密孔小药量光爆。3.0m3

37、装载机配合20t自卸车出渣。 开挖后，及时用手风钻造锚杆孔，机械注浆、人工安装锚杆，以移动平台车配合。进口10m段（类）围岩超前小导管采用台阶法开挖，分两台阶三步进行。开挖以YT28手风钻掏槽开挖，排炮循环进尺0.8m1.5m，小药量，弱爆破，周边密孔小药量光爆。3.0m3装载机配合20t自卸车出渣。 超前小导管支护，开挖后，及时用手风钻造锚杆孔，机械注浆、人工安装锚杆及钢格栅（钢支撑）。挂网喷混凝土。8.2 洞身开挖支护工艺1、导流洞开挖支护施工工艺导流洞开挖支护是施工工艺流程图系统支护适时跟进下一开挖循环通风散烟，喷水除尘出 渣测定爆破孔位测量放线清理工作面施工准备随机支护爆破设计及试验装

38、药、爆破设计轮廓手风钻造光爆孔安全处理导流洞、类围岩开挖支护程序示意图见附图1-5，导流洞开挖支护工艺及方法示意图见附图1-6。导流洞开挖钻爆设计示意图见附图1-7。（2）洞身支护施工方法及措施洞内喷混凝土以湿喷工艺为主，喷混凝土料前期使用拌和机现场拌制，进行分层施喷；本标混凝土拌和系统修建完成后由混凝土拌和系统统一拌制，用混凝土运输车运至工作面，进行分层施喷。（3）设计图纸上显示封堵段与其他洞段开挖断面一致，根据我局多年施工经验，封堵段的开挖断面较周边洞段稍大，边顶底均应扩挖0.8m1.5m左右。以便封堵混凝土镶嵌与岩体内，封堵效果较好。2、关键及特殊部位开挖支护程序及措施本标工程开挖支护关

39、键及特殊部位有：导流洞进出口段、主洞裂隙较多或地质条件较差洞段、封堵段。 （1） 导流洞进出口段开挖程序及措施施工程序：根据施工进度计划要求导流洞施工工期为2.5个月，时间紧任务重，其中进口闸室混凝土及导流洞开挖是关键。进口施工便道拟采用从进口围堰顶放坡至洞口工作面，洞外明挖降至相应高程且超前支护牢固后，自洞外向洞内进行开挖（先进洞开挖），明渠及闸室底部暂压段待进洞开挖至K0+137.4后，掌子面停止开挖折回开挖闸室底板。闸室底板开挖完成后立即进行闸室混凝土的施工。由R-1施工便道处预留岩梗降坡至进口位置，与进口贯通后开挖出口明渠段及后续混凝土施工。措施：为确保施工安全，根据我局在糯扎渡电站、

40、小湾电站、广州地铁不良地质段支护中的成功经验，导流洞进出口段施工拟采取下列施工保证措施： 减小对洞口岩体的扰动洞口垂直边坡在梯段爆破之前，对边坡提前进行预裂；靠近洞口5m范围内明挖区按3m分层，控爆破，严格控制单响药量，减小爆破振动对洞口段围岩的扰动。按常规要求进行加强支护洞脸开挖出露后，及时按设计参数进行两排锁口锚杆施工，参数为：25，L=4.5m，环向间距0.5m。隧洞开挖成型后及时进行系统支护。如有必要增加工字钢架对洞口进行支撑。参数根据现场实际开挖揭露的地质情况与监理工程师、业主商议确定。加强施工监测在严格完成原设计监测内容的同时，适当增加部分收敛观测断面，发现问题及时处理。（2）主洞

41、裂隙较多或地质条件较差段开挖措施根据相关文件显示，导流洞内以、类围岩为主，但也可能出现裂隙较多或地质条件较差洞段，容易开裂掉块，在完成系统支护的基础上，增加一定数量的锚杆，边墙及顶拱挂网喷混凝土 。参数根据现场实际开挖揭露的地质情况与监理工程师、业主商议确定。3、导流洞开挖主要工艺作业措施（1）开挖准备洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。（2）测量放线洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量一般采用全站仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。开挖断面测量在喷混凝土前进行，测量间距3m。定期进行洞轴线的全面检查、复测，

42、确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。（3）钻孔作业由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。采用光面爆破是控制洞室开挖规格的重要手段，光爆的好坏将直接决定洞室开挖规

43、格的优劣，因此合理选用优良的钻孔设备、挑选熟练的钻工，严格钻孔精度是保证开挖质量的前提。（4）装药、联线、起爆装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。水平开挖洞室利用平台车作为登高设备装药，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。光面爆破须达

44、到以下要求： 残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布； 孔眼残痕率：对类围岩达到80，对类围岩达到60%。 相邻两孔间的岩面不平整度，不得大于15cm，孔壁没有明显的爆震裂隙； 相邻两排炮之间的台阶最大外斜值不应大于10cm。（5）通风散烟及除尘由于导流洞洞挖全长251.79m且进出口两个开挖工作面，爆破后利用自然通风散烟，爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。（6）安全处理由专职安全员全过程监控。爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已

45、开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。（7）出渣及清底采用3.0m3侧卸装载机装、配合20t自卸汽车出渣，出渣完毕后用反铲或人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。（8）围岩支护每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚喷支护和系统支护。9、导流洞混凝土施工9.1.施工布置1、施工道路布置导流洞混凝土由本标混凝土拌和系统供应，经过贝雷桥到右岸经R-1施工便道到达导流洞进、出口附近各工作面进行混凝土施工。9.2 施工方法及措施1、混凝土分块、分层导流洞混凝土包括引渠混凝土、进口闸室混凝土、进出口各10m洞身段混凝土、出口明渠段混凝土、封堵混凝土、闸室二期混凝土等。进口

46、引渠及出口明渠段混凝土各作为一段，浇筑共分两层，底板作一层浇筑，底板以上作为第二层浇筑；进口闸室混凝土作为一段浇筑，浇筑共分三层，底板作为一层浇筑，边墙EL1040EL1046.5作为一层浇筑，其他部位作为一层浇筑，局部根据结构稍作调整。导流洞进口闸室混凝土浇筑分层示意图见图1-8。2、钢筋制安及止水、预埋件安装钢筋在加工厂加工，钢筋加工好后由8t载重车运输至现场，采用人工配合汽车吊卸车。钢筋摆放在现场后人工搬运至工作面，然后人工按照施工详图进行绑扎。止水、预埋件安装根据施工详图进行施工，并严格执行现行规范的相关规定。3、模板施工导流洞进口底板及护坡混凝土浇筑主要采用组合钢模。进口闸室边墙平直

47、段混凝土采用组合钢模，顶拱圆弧段采用定型钢木模，施工时采用满堂脚手架支撑拱架；其他较小的仓面及局部小范围不规则部位采用组合钢模板及木模。启闭机排架混凝土采用钢管脚手架配定型组合钢模板施工，局部较小的仓面及不规则区域采用木模辅助。模板采用载重汽车运输至工现场后，由汽车吊及人工运输至工作面，人工配合安装。导流洞边顶拱混凝土浇筑支撑示意图见图1-9。混凝土施工各部位模板型式规划见表9-1。表9-1 混凝土施工模板型式表部 位模板型式立模方式进口闸室底板组合钢模，拉筋固定人工立模顶拱定型钢模，拱架支撑汽车吊配合人工立模二期混凝土组合小钢模、木模人工立模明渠衬砌底板组合小钢模、木模人工立模边坡组合钢模汽

48、车吊配合人工立模进出口10m洞身段边顶拱组合小钢模、木模人工立模封堵段侧墙组合小钢模、木模人工立模4、混凝土运输及入仓浇筑混凝土水平运输采用8m3混凝土搅拌车，以泵送入仓。底板混凝土入仓采用平铺法浇筑，采用插入式软轴振捣器人工振捣。9.3 混凝土施工工艺流程根据混凝土工程的部分及类型不同，混凝土施工工艺流程分别如下：一般混凝土施工工艺流程框图拆模、养护取样试验基础及缝面处理测量放线钢筋绑扎模板架立混凝土浇筑施工准备钢筋加工运输模板制作加工混凝土拌制运输清仓、验收基础验收 进口闸室混凝土施工工艺流程框图施工缝面处理及验收施工准备测量放线混凝土拌制、运输仓位验收混凝土浇筑拆模、养护立模、扎筋、止水

49、安装金结埋件安装取样试验模板、钢筋及止水加工9.4 混凝土施工工艺措施（1）清基和施工缝处理、冲洗混凝土浇筑前，清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，压力水冲洗干净。施工缝人工凿毛，清除缝面上所有浮浆，松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润。进行地质资料收集整理，基础验收。（2）测量放线及岩面处理基面处理合格后，用全站仪、水准仪等进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊钢筋架立筋。对测量放线中发现混凝土浇筑基面局部的欠挖，采用风镐或冲击破碎锤进行岩面处理，直至合格。（3）模板、钢筋加工、钢筋绑扎及止水

50、、预埋件安装本工程模板和支架材料优选厚度不小于3mm的钢板作为混凝土浇筑模板面板材料，钢模肋条、支架等，均采用符合国家标准或行业标准的钢材制作。局部小体积混凝土不利于钢模板浇筑部位采用木模，木材质量要求达到等以上的材质标准，腐蚀、严重扭曲或脆性的木材严禁使用于本工程木模加工。为保证混凝土浇筑表面外观质量以及模板防锈蚀和脱模方便，钢模板每次使用前均需清理干净，面板涂刷高级精炼色拉油类的防锈保护涂料。木模表面采用烤涂石蜡或其它保护材料。普通模板与钢筋由专业工程师出据设计图和下料单，在钢筋、模板加工厂统一制作，为了防止运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示，载重车运输到工作面

51、，人工进行绑扎焊接，底板钢筋要预先搭设好钢筋架。模板运输中要防止变形损坏，专用模板及钢模台车统一加工好后运至现场安装、调试，检验合格后方可投入使用。止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施工图纸的规定，止水及预埋件安装严格按设计图纸要求进行，负责预埋件安装的人员，必须和钢筋架立人员密切配合，一些管路需穿过密集钢筋区域时, 采用穿插作业。严防乱割受力钢筋,埋件一定要牢固固定在可靠的部位,浇筑振捣时不会走样。止水片安装是一件细微的工作，设置一些简易的托架，夹具固定在设计位置上，止水片凹槽严格按缝面居中设置，止水片与模板结合面严密。安装好的止水片加以固定和保护，防止在浇筑过程中发生偏移、

52、扭曲和结合面漏浆。（4）模板安装就位、校模所有模板经检验合格后运往现场拼装立模。模板拼装严格按施工规范进行，做到立模准确，支撑固定可靠，以确保混凝土体型尺寸及浇筑质量符合设计及规范要求。模板与混凝土接缝以及模板与模板缝间采用双面胶粘结。隧洞混凝土在浇筑中要考虑过车或人行通道要求设置通行通道。模板安装就位后，认真进行测量校模，并按设计要求安装止水及预埋件，然后人工清仓，高压风或水冲洗仓面。定型钢模要求的模板均在模板加工厂加工制作，现场进行组装，利用汽车吊配合就位，千斤顶微调到准确位置，定位锥拉杆固定于锚杆上（或对拉）；小钢模在现场架立，扣件连接，1.5钢管纵、横向背牢，定位锥拉杆固定于锚杆上（或

53、对拉），仓内设对撑，随浇筑混凝土上升时拆除。独立的墙、柱严防整体变形。（5）清仓验收清理仓位内的杂物，并且冲洗干净，排除积水，提交有关验收资料进行仓位验收，同时做好浇筑准备，搭设简易脚手架、溜槽架、安全护拦，检查振捣设备，增加照明。浇筑仓位首先通过内部三检，提供原始资料，由质检部门提请监理人进行验收。（6）混凝土拌制运输及取样试验混凝土由混凝土拌和系统按现场试验室提供并经监理工程师批准的程序和混凝土配料单进行统一拌制，并在浇筑现场进行混凝土取样试验。各种不同类型结构物的混凝土配合比通过试验选定，并根据建筑物的性质、浇筑部位、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件等，选用不同的混凝土坍落度。混

54、凝土采用8m3混凝土搅拌运输车。（7）混凝土入仓浇筑仓面验收合格后，方可进行混凝土浇筑，基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，均匀铺设一层与混凝土同标号的水泥砂浆23cm，保证混凝土与基岩面结合良好。混凝土浇筑注意以下要求： 混凝土的生产和原材料的质量应满足规范和技术条款要求。 浇筑混凝土时，严禁在途中和仓内加水，以保证混凝土质量。 浇入仓内的混凝土，应注意平仓振捣，不得堆积，严禁滚浇，严禁用振捣器代替平仓。仓内注意薄层平铺，特别是边墙一定要对称下料，防止模板整体位移，认真平仓，防止骨料分离，注意层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止出现冷缝，浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时

55、处理。（8）养护混凝土浇筑结束后12h18h，洒水养护，或用养护剂养护。养护时间不少于28天，在干燥、炎热的气候条件下，适当延长养护时间。（9）拆模、修饰混凝土强度达到施工图纸要求及规范规定后，经监理人批准后方可拆模。拆模后对模板进行清理干净，满足下一段混凝土浇筑使用。拆模后若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理人同意后才能进行修补。对不同的混凝土缺陷，按相应的监理人批准的方法进行处理，直至满足设计和规范要求。10、施工进度分析及安排按总进度计划要求导流洞施工工期为2.5个月，时间紧任务重。植被砍伐、地形测量等工作从11月15日11月16日。11月15日开始导流洞出口边坡开挖，11月15日

56、开始导流洞进口边坡开挖。具体步骤：11月15日起安排2台挖机修R-1施工便道分别通至导流洞进口及出口开始施工导流洞上下游围堰，在进出口修“之”字形机械便道至洞口边坡开挖开口线位置并清理工作面具备钻爆条件及配合进出口围堰的施工；导流洞出口应在12月1日具备进洞开挖钻爆条件。进口边坡开挖支护12月1日具备进洞开挖钻爆条件。导流洞进口段洞身开挖12月2日2017年1月12日从进口开挖至K0+137.40m后掌子面停止开挖，2017年1月13日2017年1月30日开始浇筑闸室底板混凝土、闸室（含二期）及洞口10m段混凝土浇筑完成及出口明渠段混凝土施工。导流洞出口段洞身开挖12月2日2017年1月12日

57、从出口开挖至（K0+263.29K0+137.40），2017年1月13日2017年1月30日期间完成底板（含出口10m底板）及出口明渠段混凝土施工。导流洞施工总工期为2.5个月，导流洞工程施工进度计划表见附表一。1、开挖单工作面单循环时间分析（1）导流洞单工作面单循环开挖支护作业时间分析、类围岩开挖支护作业循环时间见下表10-1：表10-1 、类围岩开挖作业循环时间表（单位：h）工序名称部位（循环进尺）测量放线钻孔装药爆破通风散烟安全处理出渣合计全断面(2.5m）1510.50.52.510.5注：1、类围岩喷锚支护滞后开挖工作面，与开挖平行作业，不占直线工期。2、进度计算根据施工进度计划要

58、求，结合本工程的特点及上述分析，导流洞洞身工程施工进度分析如下：（1）导流洞开挖支护耗时分析见表10-2：表10-2 导流洞开挖支护施工理论耗时分析部位桩号范围围岩类别长度(m)单循环时间(h)单循环进尺(m)循环次数(次)总耗时(天)进口K0+11.5K0+137.40、115.916.32.5473210.02411010小 计125.95742出口K0+263.29K0+137.40、115.8916.42.5473210.02411010 小 计125.89574210.1 开挖施工人员及设备配置1、施工强度根据施工进度计划计算，开挖强度如下：导流洞进口洞挖开挖42天（125.9m），

59、共开挖6824m3，163m3/天；出口洞挖开挖42天（125.89m），共开挖6824m3，163m3/天。2、设备配置及分析（1）施工设备选型及定额分析 钻孔设备导流洞采用手风钻钻孔，手风钻综合钻孔能力810m/h； 装渣及运输设备a、运距本标工程出渣综合运距为1.0km以内。b、自卸车运输能力分析导流洞开挖采用3.0m3装载机配20t自卸车装渣运输。根据地质资料，岩石平均密度为2.8t/m3，施工定额及实际工程经验，岩石爆破后的松散系数按1.5计算。根据施工定额及以往工程经验，3.0m3装载机每小时可装石方52m3，折算为重量为：522.8=145.6t，可装20t自卸车的车数为：145

60、.6/20=7.28车，每车的装车时间为：60/7.288.2min。根据上述计算，考虑一定的富余系数，3.0m3装载机装20t自卸车的装车时间按9min考虑。根据分析，综合运距按1.0km计算，20t自卸车运输考虑安全运行，车速以15km/h计，自卸车拉运单边行程需60(1/15)=4min，则每辆20t自卸车每小时可运送60/(42+9)=4车石渣。（2）洞挖设备数量计算 手风钻工作面单排炮最大造孔量400m，手风钻综合钻孔能力810m/h。单工作面造孔时间要求为4h，则每个工作面需要配置手风钻=400/10/4=10台。根据上述分析，导流洞需配置10台手风钻进行开挖，考虑一定的保证率，配

61、置手风钻13台。 装渣设备装渣设备的配置主要是和工程量和工作面的数量有关。根据以往工程经验，导流洞开挖装渣采用3.0m3装载机为主，导流洞同时2个工作面同时出渣考虑，共需3.0m3装载机2台。其它设备：手风钻机根据需要配置；0.8m3反铲2台用于工作面处理；作业平台车2台主要用于钻爆及支护等施工；混凝土喷射机2台。 石渣运输设备开挖单工作面开挖最大每排炮134.88m3，采用3.0m3装载机装渣，装渣时间为134.88/52=2.6h，按3h计算，需装20t自卸车134.882.8/2019车；根据前面分析，每辆20t自卸车每小时可运送4车石渣，上游单工作面出渣需配置20t自卸车19/（43）

62、 2辆；导流洞进出口按2个工作面同时出渣考虑，需配置20t自卸车22=4辆，按5辆配置。（3）施工设备配置根据上述分析和计算，导流洞洞身工程施工设备配置如下表10-3：表10-3 洞挖及支护主要施工机械设备表 序号设备名称型号及规格单位数量备注1钻架台车自制台22手风钻YT28台26根据实际需要可增加3侧卸装载机ZL50，3.0m3台24反铲PC200，0.8m3台25混凝土喷射机TK500台26砂浆搅拌机HJ-200台27锚杆注浆机UH4.8台28混凝土搅拌运输车8m3辆2后期用于混凝土浇筑9自卸汽车红岩，20t辆510载重汽车东风，8t辆1与混凝土共用11型钢弯曲机台23、开挖支护劳动力配

63、置计划根据施工强度和机械设备配置，导流洞开挖支护作业劳动力组合见下表10-4。表10-4 开挖支护作业劳动力组合表 工种队伍管理人员设备运转工钻工炮工支护工驾驶员电工普工合计开挖支护队48526101624102导流洞混凝土有进口明渠底板及护坡混凝土、进口闸室钢筋混凝土、进出口10m段边顶拱和底板钢筋混凝土、导流洞底板混凝土、出口明渠底板混凝土。混凝土作业循环时间见表10-5和10-6。表10-5 底板混凝土作业循环时间计算表衬砌厚度（m）分块长度（m）标准断面面积（m2）超挖10cm增加面积（m2）单块实际工程量(m3)混凝土浇筑速度（m3/h）混凝土浇筑时间（h）清底及辅助（h）单循环时间

64、（h）0.1400.650.6552202.62424.6注：1、底板组织流水作业，底板需要整平、抹面，浇筑速度适当放慢；表10-6 进出口边顶混凝土人工立模作业循环时间计算表衬砌厚度（m）分块长度(m)标准断面面积(m2)超挖20cm增加面积(m2)单块实际工程量(m3)混凝土浇筑速度(m3/h)混凝土浇筑时间（h）辅助时间（h）单循环时间（h）0.5107.53.0105205.25120125.25注：1、该导流洞进口10m边顶拱衬砌在进口洞挖（40m）停止后，与闸室混凝土平行作业完成；出口10m边顶拱衬砌在出口洞挖期间（进尺100m以后）适时穿插完成，考虑承重排架预留施工通道。因此不占

65、直线工期，适当增加资源即可。10.2 混凝土施工人员及设备配置1、设备配置及分析（1）施工设备选型及定额分析混凝土浇筑采用8m3混凝土搅拌车运输。运距按1.0 km计算，混凝土搅拌运输车考虑安全运行，车速以15km/h计，搅拌运输车拉运单边行程需4min，接卸料按15min考虑，考虑交通等不利因素每车混凝土约需23min，则每辆8m3混凝土搅拌运输车每小时可运输混凝土 2.6车，约合2.66.015.6m3。底板、边顶拱混凝土采用HBT60型拖泵泵送入仓，HBT60拖泵设计输送能力为1658m3/h。（2）混凝土施工设备数量计算混凝土单仓作业循环时间分析表中底板混凝土浇筑速度为20m3/h，则

66、单工作面需搅拌车20/15.62辆，考虑2个工作面同时浇筑，需搅拌车4辆。混凝土搅拌车按4辆配置。混凝土浇筑每个工作面需要1台拖泵送料，考虑2个工作面同时作业，配置2台混凝土拖泵。2、施工设备配置根据上述分析和计算，导流洞洞身工程施工设备配置如下表10-7：表10-7 主要施工机械设备表 序号设备名称型号及规格单位数量备注1吊车QY-8辆12混凝土搅拌车8m3辆43混凝土拖泵HBT 60台24软式插入振捣器50100台123、劳动力配置计划按本工程的特点，组织两个队承担导流洞洞身混凝土施工任务。根据施工强度和机械设备配置，导流洞混凝土施工劳动力组合见下表10-8。表10-8 混凝土施工劳动力配

67、置表工种管理人员运转工钢筋工混凝土工模板工驾驶员泵车工焊工电工普工合计人数5418202010462109911、灌浆工程施工11.1 回填灌浆施工1、回填灌浆施工工艺流程框图回填灌浆施工工艺流程框图此孔（段）结束转入下一孔（段）控制阀压力表、自动记录仪不耗浆达到结束标准达到设计压力预埋管或预留孔旋开孔塞造孔验孔、测试脱空厚度水泥水其它搅拌过滤送浆灌浆计量2、施工准备（1）回填灌浆施工单元划分每灌浆单元不宜大于洞长30m，原则上以3块混凝土段长作为一个单元，混凝土施工时进行单元间封堵。施工前划分施工单元，并绘制回填灌浆孔位展示图，对所有作业孔进行分序及编号。（2）编写作业指导书，进行技术交底。

68、让施工人员熟悉施工参数、技术要求、施工特点、施工顺序及分序（回填灌浆分两序进行，在渗水严重、涌水、超挖较大洞段分三序）情况，掌握操作规程、规范。（3）布置风、水、电、输浆管路及制浆系统，并检查风、水、电、输浆管路是否满足施工要求；试运行制浆系统，确定制浆系统供浆能力、配制砂浆能力、供浆范围。（4）准备施工材料，进行材料验收和检验并上报监理人，最终确定灌浆使用的施工材料（水、水泥、掺合剂、砂等）。（5）搭设或制作施工平台车。（6）搭设安全防护栏，挂设安全网。3、回填灌浆钻孔（1）回填灌浆钻孔在衬砌混凝土达到70%的设计强度后进行。（2）导流洞洞身在混凝土浇筑时预埋直径为50mm的PVC管作为回填

69、灌浆导向管，并采用手风钻沿预埋管钻孔。封堵段采用埋管方式进行灌浆。（3）钻孔深入岩石10cm，并测记混凝土厚度和空腔尺寸。（4）超挖大的洞段，在混凝土浇筑前采用预埋灌浆管、排气管的方法，并将排气管埋于超挖最大的地方，灌浆管次之。4、灌浆施工（1）钻孔法回填灌浆施工按两个次序进行，同一灌浆区先施工序孔，后施工序孔，各序孔灌浆时间间隔不小于48h，、序孔分类编号。（2）回填灌浆水灰比按施工图纸的要求或监理人的指示确定，一般为0.6：1；空隙大的部位灌注水泥砂浆，掺砂量不大于水泥重量的200%。（3）灌浆压力根据设计图纸及技术要求进行。（4）同一灌区内回填灌浆先进行次序孔，次序孔串浆不必重灌，等孔内

70、串出最浓一级的浆液时可封堵；后进行次序孔，序孔串浆封堵后必须扫孔重灌。（5）同一灌区内的回填灌浆孔，由隧洞较低的一端开始向较高一端推移，推移灌浆的具体做法：将低端的第一个孔作进浆孔，临近的孔作为排水、排气用，待排出最稠一级浆液后立即将串浆孔改变为进浆孔，依次类推，直至全序孔灌浆达到结束标准后结束。（6）空腔较大部位灌浆时密切监视衬砌混凝土的变形情况，并在灌浆工作开始前先安装千分表，防止产生变形及抬动，并定时进行监测作好记录。（7）做好压力表的校定，控制好压力升压过程，并注意在升压过程中混凝土变形观测。（8）埋管灌浆区段内的预埋管安装结束后，应在仓外按图中所示做好标示，以防混淆。灌浆开始前，应把

71、迎头面的混凝土和岩石之间的缝隙用砂浆堵密实，防止灌浆时串浆，灌浆应从最端头预埋管往迎头面灌注。（9）回填灌浆达到结束标准后，应先关闭孔口阀门，再停灌浆泵，防止灌入孔内浆液回流泄压。5、封孔钻孔法回填灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用硬性水泥砂浆将全孔封填密实，孔口抹平，埋管灌浆要切除露出衬砌混凝土表面的埋管。11.2 固结灌浆施工1、回填灌浆施工工艺流程框图回填灌浆施工工艺流程框图预埋管或预留孔水泥水其它搅拌过滤送浆按需要调整浆液被灌孔（段）灌浆旋开孔塞控制阀造孔洗孔及压水试验压力表、自动记录仪被灌地安千分表每分钟耗量设计标准达到设计结束标准此孔（段）结束转入下一孔（段）达到设计压力不允许

72、 2、施工准备（1）划分施工单元，隧洞固结灌浆单元以回填灌浆单元为准。绘制固结灌浆孔位布置图（隧洞灌浆绘制固结灌浆孔位展示图），对所有作业孔进行分序及编号。（2）编写作业指导书，进行技术交底。让施工人员熟悉施工参数、技术要求、施工特点、施工顺序及分排分序情况，掌握操作规程、规范。（3）布置风、水、电、输浆管路及制浆系统，并检查风、水、电、输浆管路是否满足施工要求；试运行制浆系统，确定制浆系统供浆能力、供浆范围。（4）准备施工材料，进行材料验收和检验并上报监理人，最终确定灌浆使用的施工材料（水、水泥、掺合剂、砂等）。（5）搭设施工平台或制作施工平台车。（6）搭设安全防护栏，挂设安全网。（7）调试

73、施工机械。（8）进行浆液试验。3、钻孔施工（1）系统灌浆孔施工桩号放样控制：用测量仪器进行放线，由施工技术人员根据施工图纸进行放样，并现场标注排号（环号）、孔序（按固结灌浆孔位布置图或隧洞固结灌浆孔位展示图）。若出现灌浆孔的灌浆孔布置桩号在结构缝附近时，及时通知监理人，征得同意后把灌浆孔桩号布置在离混凝土结构缝至少50cm以上。（2）开孔控制：固结灌浆孔的开孔孔位与设计偏差不得大于20cm，钻机就位后，核实灌浆孔的开孔孔位是否符合施工图要求，达到要求后，利用1.5钢管及卡扣固定钻机，调整钻机角度对正施工孔。（3）角度控制：固结灌浆孔孔底偏差应不小于1/40孔深。（4）系统灌浆孔位和孔向的控制：

74、由施工技术人员按照固结灌浆孔位布置图布孔，并现场标注孔位、孔号。为了保证固结灌浆钻孔角度偏差小于1/40孔深，首先必须确保灌浆孔位放样的准确，具体控制程序如下： 确定洞轴线：采用全站仪测量出洞轴线所在灌浆平台的位置；并用1.5寸钢管固定。 固定圆盘架：用扣件和架管将钻机圆盘架固定在灌浆平台上，注意控制圆盘架垂直于洞轴线。 灌浆孔位标示：根据灌浆孔孔位布置图，采用全站仪在圆盘上标示出各序灌浆孔的位置；（5）新增孔孔位放样控制：钢筋混凝土中的固结灌浆孔，混凝土浇筑时按施工图要求预埋钢管，预埋管必须孔口固定好方位，灌浆孔位与设计孔位偏差不大于设计图纸的规定，因故变更孔位应征得监理人同意，并记录实际孔

75、位。在隧洞内混凝土衬砌或监理人指示的部位钻孔时，使用钢筋探测仪进行钻孔的定位，以避免钻孔损坏衬砌内的钢筋或其他预埋管线。（6）固结灌浆钻孔：隧洞固结灌浆在回填灌浆结束7天后进行钻孔灌浆。坝基、引渠段和溢洪道固结灌浆孔在混凝浇筑强度达到50%后进行。灌浆孔的开孔孔位符合施工图纸要求。4、固结灌浆洗孔后及灌前做简易压水试验（1）洗孔 所有灌浆孔均进行裂隙冲洗，采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗；裂隙冲洗方法根据不同的地质条件，通过现场试验确定。 冲洗压力：冲洗水压力采用80的灌浆压力，如压力超过1Mpa时，采用1Mpa压力冲洗；冲洗风压采用50的灌浆压力，压力超过0.5Mpa

76、时，采用0.5Mpa。 裂隙冲洗时间不大于15min或至回水清澈时止。 正在灌浆的孔，以及邻近灌浆结束的灌浆孔附近，间隔时间不到24h时，不得进行裂隙冲洗。 灌浆孔（段）裂隙冲洗后立即进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h，在灌浆前重新进行冲洗。（2）压水试验 为便于分析判断灌浆效果，在固结灌浆孔岩石裂隙冲洗结束后，进行压水试验，试验孔数不少于总孔数的5，试验采用“单点法”。其它孔段可结合裂隙冲洗进行“简易压水”。 简易压水试验应在裂隙冲洗后进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1Mpa时，采用1Mpa；压水20min，每5min测一次压水流量，取最后的稳定流量作为计算流量，其成果用透水率

77、表示。“单点法”压水试验应满足SL62-1994第3.3.5条至第3.3.9条的规定。5、灌浆施工（1）灌浆要求 对于洞室周边混凝土衬砌部位的灌浆，应按先回填灌浆后固结灌浆的顺序进行，固结灌浆在回填灌浆结束7天后进行。 固结灌浆孔按环间分序环内加密的灌浆方法进行，环间分为两个次序进行灌浆，各孔统一分类编号，遇有地质条件不良地段，经设计和监理同意后，可增加三序孔。 在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不得进行爆破作业。 灌浆结束后，应对往外流浆或往上返浆的灌浆孔进行闭浆待凝，待凝时间不少于24h或按监理人指示的时间控制。 灌浆时应密切监控衬砌混凝土的变形，监理人认为有必要时，应安设变形监测

78、装置，定时进行监测并作好记录。 固结灌浆栓塞：采用橡胶塞。 固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，或在注入量小地段，可采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，并控制好灌浆压力。（2）灌浆方式及压力固结灌浆均采取孔口封闭全孔一次灌注方式灌浆。灌浆压力根据设计图纸、监理人要求及灌浆试验成果确定。（3）浆液水灰比及浆液变换固结灌浆水泥浆液初拟采用2：1、1：1、0.8：1、0.5：1（重量比）四个比级（以监理人批准浆液浓度为准），开灌水灰比为2：1。根据灌浆试验成果，可采用监理人批准的其它水灰比施灌。灌浆浆液由稀到浓逐级变换。浆液变换原则如下： 当灌浆压力保特不变，注入率持续减少时，或注入率不变

79、压力持续升高时，不得改变水灰比。 当注入率大于30L/min时，根据具体情况适当越级变浓。 当某一级水灰比浆液的灌入量已达到300L以上，或灌注时间已达30min，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，改浓一级水灰比灌注。灌浆时，当改变浆液后，如灌浆压力突增或吸浆量突减，立即查明原因，进行处理。6、结束标准（1）固结灌浆在规定压力下，当注入率不大于1L/min，继续灌注30min，灌浆即可结束。（2）当长期达不到结束标准时，报请监理人共同研究处理措施。7、封孔（1）封孔材料：采用掺有微膨胀水泥的浓浆进行封堵。（2）封孔方法：封孔前用风排除孔内积水。下斜孔采用“全孔灌浆封孔法”进行封孔；上仰孔采用特

80、制的机具将水泥药卷等微膨胀材料密实封填，完成封堵时，所有的孔孔口与建筑物表面抹平。 （3）钢衬段灌浆孔封孔结束后，按照相关规范规定封焊灌浆孔，并磨平过高的余高及飞溅物等，补喷金属涂层或补刷涂料。12、施工期安全监测12.1 简述根据合同要求及现场实际需求，项目实施临时安全监测，选派在类似工程中承担过安全监测工作，具有相当的理论知识和丰富的实践经验的人员担任本项工作。12.2 施工期围岩稳定监测措施1、监测原则及依据在本合同期内，为确保现场施工人员、设备和建筑物在施工过程中的施工安全和施工质量，用于评价施工程序、爆破参数、支护型式及参数的合理性，以指导施工所实施的临时监测。（1）施工期临时监测布

81、置原则 观测布置和工程结构、支护形式宜密切结合的原则。 观测布置和工程地质条件应密切结合的原则。 观测布置和施工工况、工序应紧密结合的原则。 观测布置在空间上应形成空间网络。如顶拱、拱脚、边墙中下部均应布置观测点。 观测断面布置应坚持在合理的前提下尽量精减的原则。（2）施工期临时监测布设依据 DL/T50992011水工建筑物地下开挖工程施工技术规范 DL/T5195-2004水工隧洞设计规范2、监测措施我公司将选派在类似工程中承担过安全监测工作，具有相当的理论知识和丰富的实践经验的人员担任本标段的施工安全监测工作。实施过程中严格按照招标文件和合同书及有关安全监测规程、规范的要求临时监测和资料

82、分析等项工作，为设计和施工提供可靠的监测结果，为施工安全和必要的设计修改必要的数据。（1）负责导流洞工程施工期安全监测及其安全监测资料的整编。（2）我方负责提供为安装安全监测仪器设备所需的各种辅助材料，采购这些材料的费用包括在安全监测仪器设备的安装费用内。（3）我方在安全监测工作开始前28天，编制一份施工期安全监测规程，报送监理人审批，其内容应包括：a、安全监测点的位置和埋设时间；d、安全监测资料的整编方法；（4）施工期安全监测资料和安全监测成果分析报告。我方定期向监理人提交包括安全监测初始数据在内的安全监测记录，并应按监理人指示报送安全监测成果分析报告。当监测数据出现异常时，应立即报告监理人

83、，并尽可能找出数据出现异常的原因。（5）根据规范和技术条款规定的项目、内容、测次和时间进行监测，做到无缺测，无漏测、无不符合精度、无违时，必要时应根据实际情况和监理工程师指示，调整测次，以保证监测数据的精度和连续性。（6）各类仪器测读前准备好记录读数的专用表格，记录数据后及时分析比较，如发现读数有异常，立即重测。 （7）人工监测时至少有两人操作：一人测读，一人记录，监测人员需在记录表格上签字。13、导流洞后续施工导流洞闸门安装及封堵混凝土施工安排在大坝施工结束及上下游围堰拆除后进行。闸门安装采用汽车吊车，人工辅助。安装好下闸蓄水后洞内封堵混凝土施工，采用小组合钢模及脚手架施工，从出口进入工作面

84、，泵车入仓。洞内封堵结束并达到强度要求后进行回填灌浆，洞内施工完成后退出洞外进行洞口封堵施工。14、质量、安全、环保及水保保证措施14.1 质量保证措施严格按照设计图纸及有关施工技术规范及监理批复的措施进行组织施工；建立和完善“三检”质量管理制度，执行质量一票否决制；施工用原材料必须有出厂合格证、材质证明书，需要抽检的必须及时通知试验室取样，取样合格后方可使用；隐蔽工程在覆盖前必须对隐蔽部分进行验收；严格按爆破图进行布孔装药爆破；严格控制开挖边界尺寸，尽量避免超欠挖，有结构要求的不允许欠挖，超挖不得超过20cm（不良地质原因影响除外）；现场拌制砂浆、混凝土，必须有称量器具，挂配合比标示牌，按试

85、验室出具的配料单配制，严禁私自修改配合比；其它严格按照项目部质量管理办法及相关文件执行。1、土石方明挖质量控制措施（1）开挖前每一区均准确测定开挖区开口线，并以转折点为准每隔12m插杆明示，确保边坡开口定位准确。土方明挖从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水。（2）优先施工边坡开挖区周围排水设施并按质量要求进行检查，经监理人复查确认达到安全标准后，才能开始边坡开挖。（3）开工前爆区现场钻孔放样前13天完成爆破区域的爆破设计和控制爆破的参数设计提交监理单位审批，并通过开挖专项爆破试验和实践不断优化爆破方案和爆破参数，以达到最佳爆破设计，保证

86、爆破作业对坡面的振动影响减小到最低程度。（4）预裂爆破或光面爆破，爆破孔距、孔径及装药量应由爆破试验确定。钻孔质量标准要求孔位偏差不得大于 5% 孔距；钻孔方向与设计方向一致，钻孔倾角与方向偏差不得大于1.5% 孔深；终孔的高程偏差不得大于5cm。钻孔严格按照设计钻爆图施工，各钻手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按作业指导书的要求加强预裂孔钻进过程中的钻孔角度、方位和钻机稳定性检查，发现钻孔偏差及时纠偏；终孔后进行孔深和孔斜检查。钻进过程中凡检测到孔斜不满足要求、超过控制标准的，应及时停止钻孔，并在左右两侧规定的范围内进行补钻孔。采用预裂爆破技术的相邻两炮孔间岩面的不平整度应不大于

87、 15cm ，孔壁表层不应产生明显的爆破裂隙，炮孔痕迹保存率应控制规范规定的范围内。（5）石方边坡采用光面爆破或预裂爆破，沿设计轮廓线采用轻型钻造孔，超前于主爆区进行控制爆破，水平建基面采用预留保护层方法挖除，以保证建基面岩体质量和平整度。（6）对基础不良地质区域按设计要求进行置换开挖，根据置换开挖深度，确定开挖分层厚度和开挖爆破方法；临近基础面1.5m，对于坚硬岩体炮孔不得穿入距基础面0.5m的范围，对于软弱岩体炮孔不得穿入距基础面0.7m的范围，采用手风钻钻孔，孔径小于45mm，药卷直径不大于35mm，并采用单孔起爆方法；最后一层开挖，对于坚硬岩体炮孔不得穿入基础面，对于软弱岩体炮孔不得穿

88、入距基础面0.2m范围，剩余的0.2m厚的岩体进行撬挖。（7）开挖、支护严格按自上而下的施工顺序进行，完成上一层支护后再进行下一层坡面开挖。（8）作好成型坡面的施工期监测，发现问题及时处理，以防坡面移位或塌滑。（9）每次爆破后，先检查表面成缝是否连续、宽度是否达到要求，梯段爆破挖运完成后，再检查预裂面是否受到破坏，残孔率和平整度是否达到规范要求，为进一步优化预裂爆破参数提供依据。2、洞室开挖质量控制措施开挖前3天完成爆破区域的爆破设计提交监理工程师，并先在监理单位批准的地方进行试验，选定合理的爆破参数，以获得满意的成型面，并使爆破震动对围岩影响最小，厂房高边墙上的爆破振动速度控制在10cm/s

89、以内，在新浇混凝土附近或灌浆区附近进行爆破相关岩体的质点振动速度不得大于允许的安全值，安全质点震动速度由现场爆破试验确定。开挖过程中，根据地质变化情况，经监理人批准后及时修正爆破参数，尽量减小超挖和欠挖。（1）洞室开口段、洞室转弯段的开挖应严格按控制爆破参数进行短进尺、小药量爆破，并及时加强支护，以确保围岩（边墙）的稳定，防止由于爆破而发生岩石崩裂、松动和塌方。对不良工程地质段，按“短进尺，弱爆破，强支护，勤量测”的原则施工，并采取超前支护和钢支撑等强支护措施，避免塌方，保证成型质量。（2）钻孔严格按照设计钻爆图施工，各钻手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按爆破图的要求进行检查。钻

90、孔孔位依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线确定；周边孔在断面轮廓线上开孔，沿轮廊线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，炮孔外偏斜率不大于50mm/m；其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm；孔深误差不宜大于100mm；炮孔的孔底落在爆破图规定的平面上。（3）开挖过程中，根据地质情况的变化及时改变钻孔和爆破技术，修正爆破参数，达到钻孔孔位定位准确，爆破效果良好，以保证爆破后获得满意的开挖面。（4）开挖渣料按照监理指定的地点有序堆放，不对周围环境、交通、安全及其它方面产生影响。3、锚杆施工质量控制锚杆施工：造孔时对每个待造孔用不同颜色的油漆记号进行标识，使作业人员容易识别，避免出错。清孔后在每根

91、锚杆安装前须仔细量测孔深、孔的角度，不合格的孔不得安装锚杆。锚杆在安装及注浆过程中值班技术员必须全过程旁站监控。注浆锚杆注浆压力必须达到设计要求，钻孔孔径大于锚杆直径。锚杆严格按照施工图进行制作，使用的速凝剂和其它外加剂不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。锚杆钻孔、注浆、安装工艺通过试验确定，并经监理人批准，锚杆安装在现场监理人的监督下进行。锚杆的无损检测：锚杆施工完成7天时，即向业主委托的无损检测单位申请进行抽测检测，并提前做好相关配合工作。无损检测的锚杆由监理随机指定。关键部位的锚杆检测比率应不低于施工锚杆总数的50%，并由监理人根据现场实际情况随机指定抽查，必要时 100% 检测，且每个单

92、元工程检测数量不少于20根；其他部位按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理人根据现场实际情况的随机指定抽查，抽查比例不低于锚杆总数的3%（每组不少于3根）；当作业分区或单元工程锚杆抽查不合格时，将抽查比例增大至6%，如作业分区锚杆复查仍不合格时，应全部检测。检测标准如下：（1）锚杆长度合格标准：关键部位结构锚杆实测入岩长度大于等于设计长度的95%，且不足长度不超过20cm。常规部位永久锚杆或临时锚杆实测入岩长度大于等于设计长度的95%。（2）锚杆注浆密实度合格标准：单根锚杆大于75%为合格；单元内所检测锚杆的80%达到75%的密实度、且单根锚杆最小密实度达到70%，本单元锚杆

93、的密实度评为合格；单元内所检测锚杆的90%达到85%的密实度、且单根锚杆最小密实度达到70%，本单元锚杆的密实度评为优良。如一次检测中发现有单根锚杆最小密实度低于70%的，须增加一倍的检测比例；如一次检测密实度低于70%的锚杆数量超过3根，则进行100%的检测。检测结果有80%达到75%的密实度，则只对本次检出的密实度低于70%的锚杆进行补打，否则应对所有低于75%的锚杆进行补打。补打合格的不得评定为优良。4、排水孔施工质量控制（1）排水孔按施工详图或监理人规定的位置、方向和深度钻进。其平面位置的偏差不大于10cm；孔的倾斜度误差不大于1%；孔深误差不大于或小于孔深的1%。钻孔施工前采用测量仪

94、器测定孔位，并明示标注清晰。（2）排水孔的孔轴方向采用罗盘测定，钻孔施工中保证钻机架设稳定。（3）孔内保护装置采用复合塑料滤水管外包无纺土工布进行保护；复合塑料滤水管的外径应与钻孔孔径相匹配，保证空隙不大于5mm ，并防止滤水管发生脱式移位。（4）排水孔孔深度达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。（5）除监理人批准外，在排水孔周边30m范围内（或监理人指示范围内）的灌浆孔尚未灌浆之前不得钻进排水孔。（6）排水孔钻进过程中，如遇有断层破碎带或软弱岩体等特殊情况，及时通知监理人，并按监理人的指示进行处理。5、钻孔质量控制所有钻孔编号、孔深、孔斜度、孔序和分段应按设计图纸、文件或监理人指示执

95、行。钻机安装平整稳固，开孔孔位符合施工图纸要求，孔向准确；6、灌浆质量控制（1）在灌浆前，对所有灌浆孔（段）进行裂隙冲洗和简易压水试验。根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底到孔外的方法进行冲洗，裂隙冲洗方法根据不同的地质条件，通过现场灌浆试验确定；冲洗压力采用80的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa，冲洗风采用50的灌浆压力，压力超过0.5MPa，采用0.5MPa。裂隙孔冲至回水清净10min后结束，总的时间要求，单孔不小于30min，串联孔不小于2h。当临近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。（2）灌浆所使用的水泥、掺合料及外加剂等材

96、料经检验合格，满足招标文件的质量要求；制浆材料必须称量，称量的误差小于5，各类浆液搅拌均匀，浆液温度保持在540；灌浆时配备三参数灌浆自动记录仪进行灌浆记录。（3）灌浆尽量采用有盖重灌浆，钻孔和灌浆均在相应部位混凝土达到50%设计强度后进行。在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内一般不得进行爆破作业。14.2 安全保证措施项目部已成立了强有力的安全管理机构和一套完整的安全管理体系，对导流洞的施工安全进行全方位的管理。加强对员工的安全教育，在管理上实现“纵向到底、横向到边”全员参与的管理格局。针对导流洞施工的特点，重点采取以下措施确保导流洞的施工安全。1、火工材料的库存和领用必须严格按照火工

97、材料管理规定执行。运输车必须有危险标志，雷管、炸药严禁同车运输，如确需同车运输，必须用防爆箱隔离，并有一定的安全距离。2、雷管、炸药拉到工地，不能及时装药的，应将装有炸药、雷管的防爆箱暂时分开放置，其安全距离应不小于5米。3、遵循谁放炮、谁清场、谁警戒的原则，严禁没搞好警戒就进行放炮。4、洞内放炮，洞内工作人员要及时撤离施工现场，并做好洞口的警戒和洞内设施的防护工作。5、剩余火工材料、爆破后应及时退库，因特殊情况不能准时爆破但已装药的，必须设专人24小时看管。6、施工现场每班设专职安全员管理安全，爆破作业必须由取得“安全技术合格证”的爆破工担任。7、爆破完后应对顶拱和边墙围岩进行全面检查，发现

98、危石及时清撬，不留安全隐患，洞内破碎段采用反铲进行安全处理。8、用木板铺设的工作平台及架子车必须有足够的强度、刚度和稳定性，不准有探头板，工作平台上部和悬臂通道严禁堆放重物。9、高处作业时，不得从上部往下扔东西，如必须投扔时必须设好警戒。10、高空作业要有工作平台，防护栏或安全网，无安全防护或安全网的必须系安全带、安全绳。11、安全防护用品应经常检查,发现破损应及时更换。12、进入施工区域施工人员必须配戴好安全帽等防护用品，挂牌上岗。13、洞内施工必须配备足够数量的照明，危险地段要设有明显的安全警示牌。14、严格执行安全用电的有关规定。15、加强边坡及洞内围岩的变形观测，类围岩及地质不良地段加

99、密观测断面并增加观测频次，发现问题及时上报处理。16、在临边和临水位置设置警示标志或安全防护围栏。洞口设置危险区域及危险源告知牌。17、其它严格按照项目部安全管理办法及相关文件执行。14.3 环水保保证措施1、在开挖边界线附近施工应尽量减少对自然环境的扰动，不破坏植被，以避免水土流失。2、施工用材料堆放整齐有序，设备停放安全合理，施工区域要设置醒目的安全警示牌和针对性的机械设备、供用电设施等安全造作规程，管理人员持证上岗。3、开挖钻孔作业尽量采用湿法作业，必要时采用喷水雾进行降尘，并使地面保持一定的湿度，以减少粉尘的产生。4、产生粉尘危害的作业场所，施工人员作好劳动保护及卫生防护工作，施工时需

100、佩带防尘口罩及其他防护措施。5、风动潜孔钻使用的高压风管必须符合质量标准，并要定期检查，对管路破损及用旧的风管要及时更换，特别是风管接头部位要经常检查接头（包括风包处），如有丝扣松动及时更换接头。要用铅丝将接头两端连接牢固，以免爆开将危石打落或风管直接伤人。管路从上部铺设尽量避开作业区，经作业层马道架设到作业层。6、对废水、固体垃圾要集中处理；完工后清理场地，拆除临建设施。 附表一：导流洞工程施工进度计划表项目名称及时间计划2016年11月2016年12月2017年1月中旬下旬.上旬中旬下旬.上旬中旬下旬导流洞出口围堰及边坡开挖支护导流洞进口道路、围堰及边坡开挖支护导流洞出口段洞身开挖支护导流洞进口段洞身开挖支护导流洞出口、明渠段混凝土浇筑导流洞进口、明渠段底板及闸室混凝土浇筑固结及回填灌浆导流洞封堵混凝土及堵头回填灌浆时间为2018年6月30日2018年8月28日