鲁丽钢厂10万稀油柜和5万布帘柜、煤气加压站及附属设施施工组织设计方案（87页）.doc

1、鲁丽集团有限公司10万m3稀油密封高炉煤气柜5万m3煤气柜、煤气加压站及附属设施施 工 组 织 设 计编制人： 审核人： 批准人： 目 录一 、工程概况4二 、编制依据4三、 施工管理组织机构及施工部署51、施工管理组织机构设置52、施工部署5四、施工准备61、施工技术准备62、施工材料准备63、施工机械准备74、劳动力准备75、施工现场准备7五、各分部工程施工技术方案7、10万m3干式气柜施工方案7、50000M3干式煤气柜柜本体制作安装37、设备安装工程49、站区工艺管道工程55焊接工程59、电气、仪表工程66六、 施工工期和工期保证措施69、工期和工期保证措施69七、 质量保证体系及质量

2、保证措施701、质量目标712质量保证体系713、质量职责714质量保证措施725、甲方、乙方、监督部门的协调关系736、质量检验计划747质量检验758、质量纠正和预防759、质量责任追究和质量工资制度76八、 实施本工程的主要施工机械设备情况77九、 投入本工程的劳动力计划78十、 职业安全健康保证体系及保证措施781、职业安全健康管理目标792、职业安全健康管理体系793、主要职业安全健康管理措施794、职业安全健康保证措施79十一、 文明施工及环境保护措施80十二、雨季施工措施821、雨季施工措施82十三、 施工网络计划（见附图）84十四、 施工场地平面布置图（见附图）85一 、工程概

3、况1、 工程名称：鲁丽集团有限公司10万m3 稀油密封高炉煤气柜和5万m3布帘式转炉煤气柜、煤气加压站及附属设施工程2、 建设单位：鲁丽集团有限公司3、 建设地点：寿光市鲁丽集团有限公司厂区4、 承包方式：包工包料5、 质量标准：合格6、 工程概况：本工程为寿光市鲁丽集团有限公司10万m3 稀油密封高炉煤气柜和5万m3煤气柜、煤气加压站及站区附属设施工程，工程内容主要包括10万m3 稀油密封高炉煤气柜和5万m3布帘煤气柜本体及工艺设备、煤气加压站设备安装、站区内的煤气管道制作安装、站区内的电气、仪表安装工程等。二 、编制依据 1.1、鲁丽集团有限公司与河北冶金建设集团有限公司签定的施工承包合同

4、。 1.2、现行国家或行业、企业施工验收规范与标准。 1)工业企业煤气安全规程（GB 6222-2005）2) 橡胶膜密封储气柜工程施工质量验收规程CECS267:20093)多边形稀油密封储气柜工程施工质量验收规程4)钢结构工程施工质量验收规范GB5O205-20015)工业金属管道验收规范GB5O235-976）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-98 7）机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98 8）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98 9)建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200210)电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境

5、电气装置施工及验收规范GB50257-199611)自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002 1.3、煤气柜、煤气加压站及站区附属设施施工图纸及施工说明。三、 施工管理组织机构及施工部署1、施工管理组织机构设置。（见附表）项目经理：蒿俊强财 务 部后勤保障部物资供应部质量安全部施工技术部 管道施工处电气仪表施工处设备安装处结构施工处各 施 工 处 施 工 班 组2、施工部署2.1 我公司根据本工程的工程特点，建立强有力的施工管理机构，组建工程项目部，派遣经验丰富且责任心强的管理干部任项目经理，建立建全项目部的各项工作制度和岗位责任制，建立现场直到作业班组长甚至生产骨干的工期、质量、

6、安全保证体系，建立责任明确，奖罚严明，职责到人，分工协作的管理体系。2.2在项目经理的领导指挥下，把现场结构制作安装及设备安装等按施工网络进度计划多面展开，组织各工种流水作业，保证施工作业的连续进行；以确保安装及时介入。2.3 为方便施工及现场管理,在施工现场附近搭设现场办公室,用于现场管理人员及施工人员的管理工作。2.4为保证施工工期,在现场设置金结加工厂地，喷砂除锈刷漆厂地，配备1台QT40塔吊,搭设钢结构制作、组对钢平台，本工程所有钢构件均在现场制作，组对完毕检验合格后进行安装。2.5 为了保证工期，本着优质合理的原则，实行科学管理，精心组织，以达到经济合理的目标。2.6及时做好雨季施工

7、方案，严格按方案施工，确保工程质量2.7积极开展文明工地建设和安全达标工作，在文明工地建设各项工作中，采取高标准严管理并建立相应的管理机构,争创省市级文明工地。四、施工准备1、施工技术准备按照设计院的建筑总平面图及施工图，项目施工技术部开工前作好施工现场控制网的测量；技术部已做好所有管理人员及操作工人上岗前的技术培训工作。2、施工材料准备物资供应部对各种材料、设备计划提出之后立即进行市场调查及分供方评定工作，并按照材料设备计划的规格和质量要求进行采购订货；根据施工进度计划的要求确定材料和设备供货时间；组织材料、设备验收的人力、物力；准备材料堆放场地和库房；准备下垫、上盖的各种物资器材；落实项目

8、采用的新结构、新材料、新技术试制和实验工作；3、施工机械准备项目设备部按照施工机械计划调动各种大型施工机械，并安排机械按规定时间进场；所有施工机械在开工之前调试完毕，具备使用条件；施工机械的易损零、备件购置齐全。并配合施工技术部作好现场三通一平工作。4、劳动力准备 本工程施工项目经理部已经建立，人员配备已经完成；质量保证体系已经建立，人员已经配备完毕；人力动员计划已编制完毕；施工队伍已经落实完毕；进场人力按照人力动员计划进行动员和培训的各项工作已完成。5、施工现场准备本工程施工总平面设计已经完成；现场临建已建设完毕，施工水电气计划已经完成；施工机械、设备按照施工总平面布置正在安装就位；材料堆放

9、场地的围护结构按照施工总平面布置进行安装；临时库房准备运进施工现场并按照施工总平面布置排放整齐。施工水源、电源敷设安装完毕；施工道路铺设完毕。五、各分部工程施工技术方案、10万m3干式气柜施工方案（一)、 稀油密封干式煤气柜工程概况：10万m3稀油密封型干式煤气柜，柜本体是一个容积可变的正24边组成的低压钢结构容器。主要由柜底板、侧板与立柱、柜顶和可升降的活塞等部分构成。柜底四周设有底部油沟，活塞外周设有油槽，在油槽内设有活塞密封机构。密封油下流量的大小由滑板控制，使其油压与活塞下部贮气压力相平衡而进行煤气密封。密封油通过泵循环使用。柜体外设有环形平台。各层平台之间设有斜梯（设在电梯筒壁四周）

10、，便于操作人员进行维修。在柜顶部的周边设有排气口，并在柜顶和柜体上部的周边设置有采光窗，以满足气柜活塞上部空间的通风和采光要求。另外，在柜体外部设有电梯一座，可直达气柜的柜顶，在各层平台设有电梯出口，在柜顶气楼内设置有内部升降机一套，供操作人员由柜顶平台进出活塞平台，进行生产维护工作。并设有救助装置，供在特殊情况下使用。柜体活塞环梁等主要构件采用焊接钢结构。柜底板、侧板和活塞要求有严格的气密性，在柜运行中绝对严密，不允许任何部位泄漏煤气。气柜主要技术指标及参数如下：1) 公称容积：100000 立方米2) 有效容积：100030 立方米3) 柜体外接圆直径：45.2016 米4) 柜体内切圆直

11、径：44.815 米5) 侧壁高： 72.990 米6) 底面积：1586.27 m2 7) 储气气质：高炉煤气8) 进气温度：459) 基本风压：0.7KN/m210) 基本雪压：0.55KN/m211) 抗震设防烈度：7、8度12) 冬季最低气温：-21.513) 夏季最高气温：5014) 耗钢量： 1730.6 T 15) 密封油重量： 120吨 16) 侧壁边长：5.90米 17) 外部电梯：1部 18) 内部吊笼：1部19) 紧急救助：1部20) 外部电梯出口间距：10.53米21) 供油装置（油泵房）：4组22) 进出气管径：DN162023) 储气压力：10Kpa（二）、10万M

12、3干式煤气柜施工工艺1、主要制作件施工工艺措施稀油密封干式煤气柜的制作安装需分工厂和现场两地进行，即工厂零部件制作和现场零部件制作组焊及气柜安装施工。工厂制作件一般指立柱的制作加工、侧板的平剪折加工、活塞底板、顶板、电梯井架侧板等一些部件的剪折加工及活塞主弦梁分段折弯制作。另外，工厂制作的施工进度计划及运输计划，应根据现场安装的进度进行制订，且应有提前五天的时间余量。所有工厂制作件需检验合格后才能出厂。1.1、立柱制作加工立柱是整个气柜中最主要的构件，其制作加工质量的好坏直接影响到气柜的总体安装质量，因此必须采用先进的机具和工艺措施，严把质量关，具体过程控制如下；1.1.1材料。所购工字钢应平

13、直、规格，长度最好应足够，且统一批号。1.1.2设置立柱组焊胎模。胎模应以一端为基准，且设置工字钢与导轨板对中的夹具，保证工字钢与导轨板的中线定位偏差两头0.5mm，中部1.5mm。1.1.3工字钢拼接调正。工字钢拼接后，一端应是光边且与直线方向垂直。工字钢的两端相对扭曲1.0mm，局部挠曲2mm，不直度2mm（最好工字钢长度足够，不用拼接）。工字钢下料长度比设计长4.0mm，并直接修磨立柱对接时的坡口。1.1.4导轨板下料拼接调平直。导板拼接调整后一端是光边与长度方向垂直，边不直度1mm、局部2mm、不平度1mm.做好中线标记。板厚加工余量3mm,宽度余量6mm，长度比设计长3mm。1.1.

14、5将导板及工字钢在胎具上定位点焊。导轨板及工字钢的光边端撞紧胎具基准端，用夹具进行中线定位。1.1.6 焊接。由4名焊工严格按工艺措施进行焊接以最大限度地减少焊接变形。1.1.7调正。对焊好的立柱毛坯在胎具进行焊接变形调整，调整后两端的扭曲1.0mm，中线偏差1.0mm，不平度以端面为准1.5mm。1.1.8五面铣。将校正好的立柱毛坯放到立柱专用铣床上进行五面铣加工。立柱加工采用一次性装夹，立柱毛坯的中线定位应根据工字钢两端的中线标记进行定位，平面定位应以导轨面的两端为基准进行定位，导轨面定位标高局部偏差+1-2mm。五面铣加工时应以端面尺寸为基准，两端面的加工尺寸保证后，因为是采用一次装夹及

15、五面铣一次成形的工艺装备，故中部尺寸也可以保证。铣加工后的立柱需逐根进行抽检。1.1.9钻孔。以立柱光边端为基准端，用立柱钻模进行套钻。事先应检查钻模有无磨损，钻模与立柱一定要夹紧。 钻孔后进行逐根孔柜抽检。1.1.10修磨坡口。钻孔后的立柱应进行长度和坡口的精修。立柱的长度由于根据焊接收缩特性及经验数据，预放了少许余量故修正时无需气割，在坡口修磨的同时进行精磨，导板的坡口先进行气割精修，再精磨至标准要求。1.1.11检验。首根立柱的加工，必须事先严格检查模具、胎具的精度，然后检查立柱焊接件的尺寸和立柱机加工的尺寸。 每种规格立柱的首根必须全面检查，首根合格后才能批量生产。批量生产中还需对每根

16、立柱的每道工序进行主要指标的抽检。1.1.12防腐。合格立柱的五个加工面涂一道防腐油，然后将每两根立柱导轨面相对，用螺栓固定，按设计要求进行除锈处理，并涂装一道底漆。2.1、侧板制作加工侧板是气柜中用量最多的部件，其尺寸精度直接影响到装配的质量和进度，并影响到气柜的总体安装质量和运行性能。故需按下列过程进行控制；2.1.1材料。侧板材料必须统一进购优质平板。2.1.2性能试验。侧板材料除了要做理化复验分析外，更需要了解材料的冷弯性能，并对材料的大块冷弯性能着重的分析和试验。2.1.3剪切下料。在批量生产前先剪切一块，根据冷弯性能及折弯延伸的分析确定剪切下料的宽度。（部分侧板材料应视其平整度情况

17、，下料后作精平处理）。2.1.4折弯。调整折弯工装靠模，在折弯机上折弯侧板，折弯后进行尺寸和外观检查。要求宽度偏差-0.5-1.2mm，不平度1mm/1000mm、0.5mm/300mm，折弯半径R1。2.1.5钻孔。首先要检查钻模胎具的尺寸精度和完好情况，然后进行首件折弯合格的侧板的钻孔，钻孔后检查孔距尺寸精度，要求允差0.5mm.2.1.6角部焊接。对机加工合格的侧板的四个内侧角部进行堆高焊接，焊接长度为40mm（焊接堆高要保证能打磨出直角），焊后打磨成直角。2.1.7批量生产。首件侧板合格后进行批量生产。批量生产过程中每40件侧板生产后，就要全面检查一次靠模、钻模精度及侧板的制作质量。另

18、外在批量生产过程中对不平整的板材必须作精平处理或作其它用材。2.1.8侧板制作好后进行喷砂除锈并涂装一道底漆，侧板无需防腐面应涂一层防腐油，然后打包待发。3.1、油槽板制作油槽板为不规则的折弯加工件，若制作加工的误差较大会给安装带来很大麻烦，更会影响密封机构的安装难度和安装质量。因此必须严格放样尺寸进行放样下料，无法剪切处最好能用等离子体切割并修边平整。油槽板在折弯前应设置靠模，调整折模角度。首件合格后才能进行批量生产。油槽板在除锈及涂装时应分内外，不要将内外油漆品种混淆。4.1、活塞底板、柜顶板、风帽侧板制作以上部件也需用平板进行剪折加工。5.1、其它折弯板制作如油沟内侧板、活塞上走道、风帽

19、挡雨板、柜身平台板、斜梯踏步板及其它一些连接折弯板等按图制作。6.1、活塞桁梁制作活塞桁梁制作可分为活塞主弦梁的分段制作及活塞桁梁的组焊两步进行。活塞主弦梁的分段制作主要应考虑焊接变形和收缩，因此必须采用有效的工艺措施加以控制。具体方法如下： 6.1.1弦梁立板及翼板下料。要求宽度偏差1mm，下料后再进行毛刺和平直处理。6.1.2弦梁板拼接。按弦梁分段要求长度拼接立板及翼板并校平直，要求拼接基本无错边，不直度mm，不平度.5mm。6.1.3活塞主弦梁立板拼接后进行折弯加工，折弯角90度，高度由折弯靠模保证（允差-0.5mm）。折弯线不直度1mm.6.1.4设置组对焊接胎具，以确保组对的中线偏差

20、0.5mm，且尽可能地减少焊接变形。弦梁分段接头的立板与翼板应错开200mm.6.1.5组对点焊。将弦梁分段在胎具上组对点焊，并点焊上防焊接变形临时小筋板。6.1.6焊接。每根分段弦梁由4名焊工严格按工艺措施进行施焊。焊后拆除小筋板，磨平焊疤，校正分段弦梁的平直，要求两端扭曲1mm，局部挠曲3mm，立板不直度1mm。6.1.7活塞主弦梁及其上的连接板的高强螺栓或精制螺栓连接孔应用套模进行钻孔。6.1.8弦梁分段除锈及涂装。6.1.9活塞桁梁其它构件按图制作。6.1.10桁梁组焊。活塞桁梁的组焊必须在现场施工平台上进行，具体方法如下： （1）、在现场施工平台上设置桁梁水平组装胎架，要求胎架水平标

21、高偏差1mm，长度方向偏差+8+10mm,高度方向偏差0+3mm。（2）、将桁梁零部件放到胎具上组对、点焊，高强螺栓连接处稍事紧固。（3）、由多名焊工采用对称施焊。正面焊完后，设置翻身支架将桁架翻身施焊另一面。（4）、将高强螺栓完全紧固。（5）、检验。要求焊缝合格，焊后局部挠曲5mm,弦梁不直度2mm。（6）、焊缝防腐处理。7.1、柜顶桁梁制作及拼组柜顶桁梁采取现场制作的方式，其制作方法与活塞桁梁类似。具体方法如下： 7.1.1弦梁立板及翼板下料。要求宽度偏差1mm，下料后进行毛边及平直处理。7.1.2弦梁立板及翼板分别拼接至要求长度，然后作平直校正。要求拼接无错边，不直度2mm.7.1.3设

22、置组对焊接胎具工装，以确保组对的中线偏差1mm,且尽可能地减少焊接变形。7.1.4弦梁立板与翼板在胎具上组对点焊并点焊上防变形小筋板。立柱拼接头与翼板拼接接头至少错开200mm。7.1.5焊接。每根弦梁由4名焊 工严格按工艺措施进行施焊。焊后拆除小筋板，磨平焊疤，火工校正弦梁平直，要求两端扭曲2mm,局部挠曲4mm，立板不直度2mm。7.1.6弦梁除锈及涂装。7.1.7柜顶桁梁的其它构件按图制作。7.1.8桁梁组焊（1）、在现场施工平台上设置桁梁水平组焊胎架，要求胎架水平标高偏差1mm，长度方向偏差+1+4mm,高度方向偏差+2mm。（2）、将桁梁零部件放到胎具上组对、点焊。（3）、由多名焊工

23、对称施工焊。正面焊完后，设置翻身支架，将桁架翻身施焊另一面。（4）、检验。要求焊缝合格，焊后局部挠曲5mm，弦梁不直度mm。（5）、焊缝防腐处理。（6）、设置柜顶梁拼组胎架，将每两榀柜顶桁梁组焊成一组吊装单元。（7）、柜顶桁梁拼组后，按要求进行检查。（8）、对合格的焊缝进行防腐处理。.1、箱体制作箱体按图制作。在箱体制作前应进行除锈，外壁涂装一道底漆，内壁及内部构件应完成涂装工作（如有设计要求），内外油漆的颜色应有区别。箱体在制作过程中，焊缝应及时做煤油渗透，并处理涂装。封盖前这样的工作应完成，且能处理的焊缝也应做防腐处理。油水分离器在封盖前还应做水压试验，以确保油气混合室的密封性能。.1、其

24、它构件制作如活塞环梁、柜顶环梁及其它现场组焊件等按图施工。2、运输方法及措施由于从工厂制作厂地到施工现场路程较远，为了确保运输过程中物件的质量，减少构件在装卸运输过程中的变形和损坏，首先应与承担运输任务的运输公司签订质保及赔偿协议（在运输合同中明确），并申报购买运输保险；另外应根据不同的构件采取积极的防护措施，主要构件的防护措施如下：2.1、立柱立柱每4根打成一包如下图。运输时应垫平。2.2、侧板侧板每10块打成一包，如下图，运输时应垫平且折弯边向下。2.3、其它折弯件如顶板、电梯筒侧板等打包方式与侧板类似。2.4、导轮、防回转装置、密封机构导轮及防回转装置在打包前应将注油孔用螺栓封死，然后用

25、粗草绳将其封闭或捆扎结实，装集装箱运输。3、气柜现场安装方法3.1、气柜结构稀油密封干式煤气柜其结构外形是由立柱、侧板及柜顶等组成的正多边体；其内部结构由活塞和稀油密封机构组成，并随下面煤气容量的改变而升降；密封油系统通过外部油水分离器和油泵进行密封油的循环；外部电梯和内部吊笼使工作人员可轻松地上到柜顶和降到活塞上面；外部斜梯、柜身平台及内部紧急救助装置可提供检修方便，并在停电和电器故障的情况下进行需要的操作。3.2、质量控制概述与一般钢结构或湿式煤气柜相比，稀油密封干式煤气柜的制作安装难度大、精度要求高，技术要求及技术含量也很高，而且一旦建造中出现本体倾斜、扭转、变形或建造后出现运行性能问题

26、，其修复工作将是极其困难的。因此，为确保制作安装质量，需要有性能良好的专用机加工设备和一整套成熟的专用施工工装，更需要有责任心强、业务素质高且经验丰富的施工管理人员、专业技术人员和专业施工队伍，在制作安装中实行全过程质量控制，在重点关键工序和工艺实施特别控制，同时在施工过程中全面落实工序质量承包制，将质量责任切实落到班组和个人。3.3、主要施工技术措施由于稀油密封干式煤气柜的立柱、侧板及其它折弯加工件等均需大型专用的机加工设备才能加工，故该类型气柜的建造需分工厂制作和现场安装两地进行施工。工厂加工的立柱采用18米长立柱专用五面铣床，一次装夹、五面铣一次加工成形，并采用高精度专用钻模钻孔，使立柱

27、全长的孔距偏差0.3mm；侧板采用8米长折弯机折弯成形，保证折弯半径R18，并用高精度专用钻模胎具钻孔，使孔距最大偏差0.5mm。现场安装根据稀油密封干式煤气柜本体高、直径大，即有柜顶，又有活塞的特点，一般采用浮升法进行安装，即在地面安装（第一工艺阶段）好后，用鼓风机向活塞下部鼓入压缩空气，使活塞结构及架于其上的柜顶结构、内外安装专用脚手架、柜顶吊等部件顶升，每顶升一段（一块侧板高），利用鸟形钩将所有浮升结构挂在置于立柱上的挂板（制动块）上，安装一层侧板，当浮升结构顶长到一定位置时安装一节立柱或一层柜身平台或电梯井架或斜梯等结构，如此逐渐向上安装，直至落顶（以上为第二工艺阶段）。气柜落顶后进行

28、气柜结构的完整和附属设备的安装及气柜的整体调试（即第三工艺阶段）。气柜结构的所有零部件在安装前均应按要求除锈并涂两道底漆。底板的下表面等在安装后无法涂装的，应在安装前完成涂装工作并经检验合格。在安装过程中所有焊缝检验合格后应及时做防腐处理。在第一工艺阶段的施工中，我们采用汽车吊。在第二及第三工艺阶段的施工中，安装所采用的起重设备主要是柜顶两台可环行的柜顶吊，其随顶升安装的浮升机构一同上升，故柜体任意高的部件均可吊装。在后两个工艺阶段，柜顶吊作为部件预制及材料、半成品搬运的起重工具也是非常有效的。稀油密封干式煤气柜的安装一般分为三个工艺阶段进行。第一工艺阶段：从施工现场正式具备开工条件、施工队伍

29、及机具基本进入施工现场并开始施工，直到顶升前所必须完成的一切气柜结构安装及浮升安装所需的工装机具安装或配备。第一工艺阶段是保证气柜整体安装质量的主要工艺阶段。第二工艺阶段：从顶升开始，由下向上逐段安装立柱、侧板、柜身平台、电梯井架、扶梯、栏杆、檐口及部分柜体上部附件，直到落顶、活塞着地的一切工艺安装程序。第二工艺阶段是气柜安装的高潮阶段。第三工艺阶段：从落顶活塞着地以后，气柜安装的收尾完整工作以及气柜置换前的调试工作，直至整个工程及竣工资料的交接。第三工艺阶段是气柜安装工程的完整阶段。在稀油密封干式煤气柜的制作安装过程中，下列工序、工艺的质量控制及经验技术极其重要，其直接影响到气柜的总体安装质

30、量和运行性能，需要在施工过程中特别注意和控制。1、立柱、侧板的制作精度，特别是装配孔尺寸精度；2、基柱定位安装精度；3、第一节立柱安装精度及立柱安装措施；4、侧板组装焊接方法及次序；5、浮升安装过程中保证气柜本体垂直的措施；6、柜体侧板、柜身平台焊接收缩控制措施；7、密封机构安装质量；8、调试方法及结果。以上工序、工艺的控制方法和技术措施均为本公司技术，在施工前有关施工人员必须领会和掌握，并严格执行。另外，合格的计量器具是保证气柜制作安装质量的前提。经纬仪、水准仪等在每个干式气柜开工前必须校验合格；立柱及侧板的制作、活塞梁及顶梁的组焊制作、基础复测、基柱定位安装等工序，所用的钢卷尺及拉磅必须进

31、行校验，并给出修正值，其它计量器具也必须合格。第一工艺阶段的主要安装工序A、基础复测验收（不属第一工艺阶段，而属于施工准备阶段）1、对照基础图纸，确定基础原点。（1）确定中心标志、原点（即中心圆钢），找出中心点，同时找出基础分度基准点（基准线）。（2）基础螺栓孔的养护及检查施工中有否遗漏项目。（3）查看土建施工中各种原始检查记录。2、基础测量（1）在柜中心架设经纬仪，首先将角0、90、180、270上的柱号的中心轴线标注在标志预埋板上，再在90范围内将各柱中心轴线用经纬仪确定，并进行标注。（2）用水准仪测定基础标高。（3）用钢尺配拉磅测量从中心到预埋件的距离及各预埋件之间的距离，测量1/4圆弦

32、长，并进行标注。（4）由预埋件上的标志点及柜中心点来测定其它检测点的径/切向偏差。（5）精度要求如下序 号 检 验 项 目 允许偏差备 注柱基中线与轴线径/切向偏差+5 重要顶部完成面标高偏差-3 重要活塞承托处完成面高度偏差+1.5 重要沥青砂完成面高度偏差-15 一般沥青砂层在柱脚处应与砼顶面取平 重要油水分离器、电梯井架基础标高偏差 -10 重要柱脚锚固横梁水平方向偏差（径/切向） +5 重要柱脚锚固横梁标高偏差 +3 重要活塞承托处预埋螺栓中心偏差（径/切向） +5 重要 电梯井架预埋螺栓中心偏差 +5 重要3、确定基础沉陷观测点。B、基柱定位安装（第一工艺阶段开始）稀油密封干式煤气柜

33、的基柱定位安装质量是保证气柜总体安装质量的最重要的环节，安装方法及精度要求应严格按下述方法要求及措施执行。（1）基柱位置确定a、在柜中心架设经纬仪，在1#、7#、13#、19#柱号的标志预埋块上点焊上基柱安装水平方向基准丁字尺，基准丁字尺端面必须绝对垂直于轴线。端面基准点（即基柱导轨面中线所在位置）至中心半径R允差1mm；1#、7#、13#、19#柱号的丁字尺基准点1/4圆弦长L允差1mm。b、同样在每90范围内设置其它柱号的基准丁字尺，相邻两个丁字尺基准点间距L允差0.5mm。c、测定时间应在早晨阳光不强时（约6：008：00）进行，最好在阴天进行测定工作。（2）基柱安装a、将基柱与柱脚组焊

34、，严格检查基柱的平面度、直线度和导板的厚度，在导轨面上划出中心线。b、在柜中心架设经纬仪，在中心附件架设水准仪，在所安装基柱的切线方向架设另一台经纬仪。c、将组焊好的基柱吊装就位，用楔形垫铁及支撑螺栓调节标高、导轨面及中心线位置、径/切身垂直度，最后将地脚螺栓紧固，再次观测其安装精度。要求标高允差0.5mm，导轨面与基准丁字尺正好相靠（不宜过紧，最好以将0.10.3的塞尺塞进），导轨面中心线与丁字尺基准点允差0，基柱上端切向垂直度允差0，基柱上端径向垂直度允差23mm。d、24根基柱安装好后，上第二层侧板，并用拉杆将基柱固定，校验基柱的垂直度及标高。e、基柱柱脚灌浆。f、基柱柱脚灌浆后再次观测

35、基柱的标高及垂直度，并再次测量基柱之间的间距。g、拆除基柱安装基准丁字尺。C、气柜底板及底部油沟安装（1）气柜底板安装a、根据技术要求及现场来料情况绘制气柜底板排版图。b、将气柜底板在基础表面根据排版图铺设开业。在铺设前底板的下表面防腐工作应完成，并经验收合格。c、底板铺设好后，应严格按底板焊接工艺措施进行焊接。d、底板焊接完成后，对底板进行修边处理，使整个底板呈24边形，并使边至中心距离比设计长10mm。e、焊接完成后，测量底板的平整度，要求最大凹凸89mm。f、检查焊缝表面质量对现场焊缝做100%真空检漏。（2）底部油沟安装a、将油沟底板按施工图铺设好，铺设前油沟底板下表面要求防腐工作完成

36、，并经验收合格，油沟底板间点焊。b、将油沟底板间对接焊缝油沟内侧板安装处80mm距离焊好并打磨平整。c、组对油沟内侧板，内侧板间点焊，并与油沟底板点焊，将内侧板对接的接缝连接板点焊好。d、将油沟内侧板与气柜中部基础间灌满50mm煤沥青。e、组地油沟内侧板与气柜底板间的连接角钢。f、由多名焊工均布对称施焊内侧板对接连接板。g、由多名焊工按工艺要求均布对称施焊油沟底板间的对接焊缝。油沟底板与柱脚的焊缝暂不施焊。h、由多名焊工按工艺要求均布对称施焊油沟内侧板与油沟底板之间的平角焊。i、由多名焊工按工艺要求均布对称施焊油沟内侧板与气柜底柜之间的连接角钢。j、活塞支座定位安装，要求标高允差1mm，径/切

37、向允差3mm。k、焊接油沟底板与柱脚之间的焊缝，焊后将侧板安装处磨平。l、为确保油沟及与底板的连接焊缝不泄漏，要求所有油沟及与底板的连接焊缝严格按要求施焊。D、活塞安装（1）活塞梁现场制作按图制作活塞中心环梁及活塞桁梁，制作精度要求按验收标准执行。（2）活塞环梁安装a、在柜中央设置活塞环梁安装台架。校正台架中心位置及水平标高，要求台架水平度允差1mm，标高允差510mm。b、用8T汽车吊将活塞环梁吊在台架上。调整其中心位置、垂直度、水平标高及与桁架接头的分度位置，要求中心允差3mm，上下沿垂直度允差mm，水平度允差mm，标高允差10mm,与桁架接头的分度要正确（用细钢丝拉线确定）。c、活塞环梁

38、定位好后用临时拉杆固定。（3）活塞桁架安装a、用吊车将1#桁架吊架就位，调整其垂直度、半径长度及轴线偏差。要求与立柱中心偏差3mm，导轮座与立柱中心偏差2mm，与立柱间距允差-6-4mm 。调整好后点固，并用拉杆定位，与环梁连接处用螺栓紧固。b、以同样的方法对称吊装13#、及7#、19#桁架。等1#、7#、13#、19#桁架均调整固定后，由4名焊工同时对称施焊桁梁与环梁的接头筋板焊缝。c、然后以同样的方式对称吊装其它桁架，最后由多名焊工对称施焊接头筋板焊缝。（注意：在最后一榀桁梁吊装前，应搭设柜顶环梁中心台架并将柜顶环梁吊装就位。）d、等24榀桁架都安装好后，对称组对点焊活塞桁架间的横梁及支撑

39、。全部组对好后，对称施焊。e、最后将固定桁梁的拉杆拆除。（4）活塞底板安装a、活塞底板可根据吊装能力及吊装条件拼成大拼块，以减少安装焊接工作量及焊接变形，预制焊缝应做煤油渗透。b、将活塞底板由外向内铺设、点焊，同时组对连接板。其中柜顶中心架处的4块活塞底板（即内部第一块）暂不铺设，放在稍外的位置。c、活塞底板铺设好后，应严格按活塞底板焊接工艺措施进行焊接，焊好后做煤油渗透。d、将内部吊笼放置到活塞中间位置。（5）活塞油槽安装a、活塞油槽安装应在活塞上的其它主要焊接结构施焊完毕后才能进行，安装前应仔细检查油槽板的制作质量。b、以立柱孔作为油槽板安装标高基准线，并用拉线的方式确定边部油槽板与侧壁板

40、之间的间距。c、分两组先对称吊装角部油槽板，再对称吊装边部油槽板，然后点焊，并设置临时拉筋及边部油槽板支撑，以便有效地控制焊接变形。要求油槽板外沿与柜内侧间隙允差0-2。d、由8名焊工对称施焊，焊接次序严格按设计焊接要领进行。焊后所有焊缝作煤油渗透。最后将临时拉筋及支撑拆除。（6）活塞附件安装（略）（7）防腐处理a、所有焊缝在焊接完成并检验合格后，应及时做除锈蚀及刷漆处理。b、因在气柜侧板安装后，气柜底板上表面及活塞板下表面的防腐施工条件较差，故应在侧板安装前基本完成这两个面的防腐工作，仅剩少部分以后处理。E、柜顶安装1、顶架现场制作按施工图制作柜顶环梁及桁架，精度要求按标准执行。将制作好的2

41、4片桁架作为24个吊装单位。2、柜顶环梁调整精确调整已安装的环梁安装精度（在活塞梁吊装完成前已吊装就位），要求标高允差2030，水平度允差1，中心偏差3mm,上下中心垂直度2mm,与桁架接头分度应正确（用钢丝拉线确定）。调整好后临时用拉杆固定。3、鸟形钩及临时撑杆安装。将鸟形钩安装就位，调整其标高、垂直度、半径位置及轴线方向偏差，用拉筋固定在活塞上。设置柜顶桁架临时撑杆。4、柜顶桁架安装（1）先用吊车将吊装单元吊装在鸟形钩及柜顶环梁上，暂用螺栓与环梁及鸟形钩连接，要求顶架端部径向偏差+4mm，切向偏差+1mm。（2）以同样的方式分别吊装其他桁架组成的单元。（3）由4名焊工对称施焊4组桁架单元与

42、环梁的连接部。（4）以同样的方法对称吊装其它各吊装单元，并对称施焊与环梁之间的接头。（5）对称吊装组焊桁架单元间的横梁及支撑。5、顶板安装顶板用吊车吊装由外向里铺设。铺好后应严格按工艺措施进行施焊。 6、风帽安装（1）在顶架圆环上标出风帽架及内部吊笼的安装位置。（2）内部吊笼卷扬机构就位。根据吊装能力，可将卷扬机构解体吊装或整体吊上柜顶后用走杆及手拉葫芦将其就位。（3）风帽内平台、楼梯安装。（4）先将4片风帽架对称组对，用拉杆临然后与风帽圆环组对焊接。（5）以次组对焊接其它风帽架。（6）风帽架安装好后，组对风帽板及挡雨板，组对好后对称施焊。7、其它附属设施施工8、防腐处理所有柜顶焊缝检验合格后

43、立即进行除锈蚀及涂装工作。F、第一节立柱安装第一节立柱安装的质量控制同基柱的安装。具体安装步骤如下：1、认真检查24付立柱安装夹模的平整度和扭度，检查第一节立柱的平面度、直线度和滑板厚度。2、先将立柱安装夹模与基柱上部连接牢固，再将第一节立柱吊起，利用立柱安装夹模与基柱连接牢固。立柱工字钢腹部用连接板及螺栓与基柱连接牢固。3、24根第一节立柱均吊装好后，在立柱中部围圈一层侧板以固定立柱。4、在柜顶及活塞上走道的导轮上部安装立柱导向块，以确保顶升过程中活塞的走位及有效地控制焊接变形。该措施对保证气柜本体安装垂直度较为重要，与立柱导向轮相比具有活塞顶升走位正确的优点，立柱导向块位置调整正确后，用电

44、焊点固以保证稳固可靠。（如下图）5、用经纬仪（或线坠）测量第一节立柱的垂直度是否符合要求，调正立柱导向块的径向和切向位置。要求第一节立柱围圈侧板处垂直度偏差径向控制+3+5mm，切向控制0。6、由8名焊工对称交替施焊立柱接头，焊接方法按工艺措施执行，焊后将立柱导板的五个加工面及工字钢背部的焊缝磨平，工字钢背部连接处用连接板及螺栓紧固。导轨面接头用2米长方铝直尺检查，要求焊接变形1mm，接头错边300mm直尺检查，应0.5mm。7、根据立柱位置，重新调整鸟形钩，使钩咀放下状态与立柱导板面的间隙为23mm。然后装上挂板（制动块），测量并用垫铁调整挂板的上沿标高使钩咀挂上挂板时所有钩咀的相对水平度一

45、致，用垫铁调整挂板的上沿标高，要求钩咀挂位后整圈不平度2mm，相邻不平度1mm。每只鸟形钩的两付挂板均需调整，并用对应的柱号标记。注：设计要求用高强螺栓连接处不得用焊接或普通螺栓代替。G、导轮及防回转机构安装24边的气柜导轮共有48组，正规组装中在南侧上下使用弹簧轮（共18组弹簧导轮，正南方向防迥转安装处的一组导轮为固定式导轮），北侧全部使用固定式导轮。当气柜在浮升安装中，为防止焊接收缩，暂将弹簧导轮全部临时改成固定式导轮。具体安装方法如下：1、将弹簧导轮全部改成固定式导轮，弹簧圈的压缩距离与正规组装的压缩距离一致。2、导轮安装前，仔细检查并调整导轮座的对中精度及导轮座倾斜情况，要求调整后导轮

46、座对中精度为+1mm，左右及上下倾斜为0。3、将导轮吊装就位，用垫片调正导轮与立柱之间的距离。要求下导轮与导板而靠紧到正好手转不动为止，上导轮与导板面靠到正好手能转动为止。同时要求严格控制导轮的对中偏差及导轮压面的倾斜。4、将防迥转机构按要求安装。H、施工用密封装置安装（临时密封）。由于在施工过程中不可能将密封机械保护十分完善，且新建气柜在各方面均应有个全新的要领，故施工时所用的密封机构为临时简易密封，主要安装方法如下：1、检查活塞油槽板的安装质量，以气柜基柱为标高及位置基准，划出封底角钢、支架板、吊架支承角钢、隔舱板及扣板、牵引装置连接件、排水装置连接件的安装位置线。2、检查封底角钢安装处的

47、平整度及与侧板的间距，不合要求的应做适当的调整。3、按图组对封底角钢、支架板等所有与活塞油槽板焊接的构件，全部点对并检查合格后，由多名焊工对称施焊。在组对时要求先组对角部构件，再组对边部构件；焊接时也同样要求先对称施焊角部构件，再对称施焊边部构件。组对及焊接时均应严格控制封底角钢的安装水平度，要求整圈不平度2mm，单边不平度1mm；同时要控制封底角钢距柜内侧的距离，要求偏差+2mm。4、裁制封底帆布（简易密封仅一层封底帆布）。裁制时应充分考虑帆布的缩水特性。5、检查滑块及斧块的制作质量。精切12、滑板长度使斧块与滑板的连接长度为立柱间距L-8+0.5mm。滑板与斧块的接头严禁错边、翘曲，斧块的

48、端面应严格垂直干滑板的中线。6、根据滑块的所在位置，组装3层侧板，并完成内部焊接打磨工作，外部暂点焊。7、最后进行简易密封安装。安装时要严格控制滑板水平度及与立柱之间的间隙，要求整圈不平度2mm.单边不平度1mm，与立柱间隙为4+0.5mm。注意：简易密封安装对所用的弹簧及套筒的数量仅为正式密封的2/3，安装时弹簧由中向两侧对称压紧，且弹簧的压紧长度同正式密封一致。8、简易密封的其它安装要求参照正式密封安装。I、其它专用工装脚手安装专用工装脚手有柜顶吊、外部脚手架、内部脚手架、立柱组装脚手架，柜顶临时加强梁等。J、侧板17安装部分侧板已在密封安装前吊装组对，17层的其它侧板分两组进行对称组对，

49、每层侧板的组装方向应相反。15层侧板的焊接按工艺措施进行，焊后对焊缝进行检验，并及时做防腐处理。注意：在15层侧板焊接时应注意保护密封帆布，因此时尚无水保护。K、其它附件安装及顶升前准备1、拆除柜顶中心台架，安装台架支柱处的活塞底板，并做焊缝检验和防腐处理。2、安装活塞中心平台及活塞中部走道，在柜顶环圈与活塞中心平台间搭一张临时爬梯。3、活塞走道板安装及活塞上其它部件安装。4、下部部分附属设备如人孔、风管等安装。5、顶升前施工准备如风机、水泵及其线路、管中系统安装。第二工艺阶段安装主要工序A、顶升前检查如下事项1、侧板15层焊接完成；2、柜顶吊在对称位置固定，且活塞及其它浮升结构配重平衡；3、

50、脚手架与侧板及立柱无碰撞或搭连，外部临时爬梯暂与脚手脱离；4、导轮和立柱间无物件影响，密封机械内无杂物；5、立柱与侧板连接的销钉内侧磨平；6、鸟形钩挂板安装正确牢固；7、鼓风机、水泵试运行良好，电源确实有保障；8、上部电缆长度余地足够；9、所有浮升机构上升无任何障碍物；10、联络通讯设备正常；11、计算顶升进柜内压力，并设置U型压力计；12、顶升前动员。B、顶升1、确信各项准备工作已经完成，且复查通过，向活塞油槽内注水，注水高度达到400mm时准备顶升及气密性检查。2、鼓风机向活塞下部鼓入压缩空气，随时观测柜内压力变化，若柜内压力计算压力出入较大，则应立即停止顶升，寻出问题根源，及时处理。当顶

51、升使活塞上浮300400mm时暂停顶升，将肥皂水涂刷在活塞底板焊缝上进行气密性检查。同时测量活塞倾斜度，要求顶升活塞倾斜50mm。3、活塞底板气密性检查好后，继续向活塞下部鼓气，将活塞、柜顶及脚手、工装等浮升机构顶起一层侧板高（700mm）+100mm，（即所有鸟形钩的钩咀已超出挂板位置），此时同时放下鸟形钩咀，关闭风机，打开放气阀，使浮升机构 慢慢下降至鸟形钩钩咀挂在挂板上。至此，顶升结束。4、在浮升安装过程中每次顶升前均应检查各事项是否完好，每次上升高度为700mm（一层侧板高），安装一层侧板，每上升高度适当时安装一节立柱或一层柜身平台或一节电梯井架或一段斜梯等，直到上项目全部安装好。在浮

52、升安装过程中，要随时测量每次顶升进活塞的倾斜情况，要求活塞倾斜不得超过50mm，且不能总向同一方向倾斜，否则必须用临时配重加以调整。每顶升4块侧板，要用经纬仪观测一次立柱垂直度，（可随机地抽测有观测位置的4根对称立柱）若有超过要求的偏差时应用调整活塞倾斜方向，调整导轮顶紧程度或调整立柱的方法加以调整。同时要定期检查立柱导块与立柱的间隙，偏差较大时应根据综合情况作适当调整。这些措施是在浮升安装过程中确保本体垂直度的重要方法。浮升安装过程中的吊装机具主要是两台柜顶吊车，其随浮升机构同时上升，地面的物料及半成品搬运由吊车或其吊装方式完成。C、后续立柱安装后续立柱安装工作是在柜顶立柱组装平台上进行，并

53、在作业良好的高度位置时进行连接。安装前必须严格检查立柱的平面度、直线度及导板厚度。先将立柱安装夹模具与已安装的立柱上段连接牢固，再用柜顶吊将待装就位，利用夹模具与下面一节立柱连接牢固，立柱工字钢也通过连接板连接。待装立柱均组装好后，在装好立柱的中部围圈一层侧板以固定立柱。观测立柱围圈侧板处径/切和垂直度，偏差要求径向+3+6mm，切向H/10000，H为立柱所测部位总高。立柱组装合格后，由12名焊工按工艺措施施焊立柱接头，焊后磨平。要求接头导板错边0.5mm，焊接变形1mm。（见第一节立柱安装）D、侧板安装侧板组装按两组对称组装的原则进行，且每层侧板与下面一层侧板的组装方向相反。侧板组装在外脚

54、手架的上平台进行，上下层侧板的点对以内侧平为准，每块侧板的点对由中向两侧进行。要求上下侧板错边0.5mm，侧板与立柱的搭接间隙0.3mm。侧板的焊接在下平台进行，在所焊侧板的上面必须有两层已组对好的侧板，以减少焊接变形，待焊侧板的焊接环向方向与下面一层侧板相反。由12名焊工严格按工艺措施进行施焊，侧板焊好后对焊缝进行检验。在侧板安装过程中绝对严禁扩孔和强制装配，若发现难以装配时，应立即查明原因，及时处理。防腐施工人员应充分利用顶升间隙时间对检查合格的焊缝进行防腐处理，并在条件允许的情况下对已安装的侧板、立柱进行涂装工作。E、电梯井架及斜梯安装当顶升安装到合适位置时，利用柜顶吊吊装分段制作的电梯

55、井架及斜梯。F、柜身平台安装柜身平台安装时应特别注意焊接变形，尽量控制气柜本体的箍腰形收缩。安装方法如下：1、在地面施工平台上制作边部平台、角部平台及栏杆。2、将外部脚手架暂时改形（上下平台可以翻转），翻转上层平台；先装角部平台；再装边部平台。装好后先用螺栓紧固，再点焊，并由12名焊工对称施焊柜身平台的下部焊缝，然后将上脚手平台复位，翻转下层平台。 3、顶升一层侧板高度，并在上脚手平台上组装一层侧板，焊接柜身平台上表面焊缝。 4、将脚手架下平台复位，组装焊接柜身平台栏杆（柜身平台栏杆施工时一律应配戴安全带）。 G、檐侧板及檐口安装由于檐口的位置阻碍外脚手架的顶升，故在檐侧板组装后不再顶升，而是

56、直接施焊，施焊次序按侧板焊接次序进行控制。檐侧板焊好后，拆除外脚手的上平台，组装焊接檐口。H、电梯井架及斜梯上段安装。电梯井架最上段由于较重，故采取两台柜顶吊同时抬吊的方式进行吊装。电梯井架最上段安装好后，安装最上段斜梯。 电梯井架与柜顶的连接走道及拉杆暂不安装。I、上部其它附属设施安装上部其它附属设施如人孔、安全放散管、上部油箱等。J、柜顶内侧及上部侧板内侧防腐柜顶内侧及上部侧板内侧的防腐涂装工作因在落顶后较难进行，故应在落顶前完成。K、拆除工装脚手架拆除内外脚手架、立柱导块、立柱组装平台等。柜顶吊及柜顶临时撑梁及栏杆暂不拆。L、检查气柜本体外形制造质量要求本体倾斜10mm，扭转5mm，电梯

57、井架倾斜10mmM、落顶 1、将弹簧导轮恢复原形，调整导轮与导轨面的间隙，将所有导轮现时抽掉6mm垫板。2、在立柱导轨面上焊接落顶时顶架挂顶制动块，其位置应正好使顶架与立柱的连接孔对准，且制动块与立柱的焊连强度应足够。3、割除中央临时爬梯。4、拆除鸟形钩与顶梁连接内螺栓及活塞与顶梁间的临时支撑，确信顶梁与活塞间无任何焊连及其它影响它们之间相互脱离的构件。5、在活塞油槽内注满水。6、在落顶前调整活塞本身的平衡及活塞与柜顶的总体平衡。7、落顶。（1）一切准备工作就绪（电源、设备、通讯的完好及分工任务的明确）（2）起动风机，使活塞及柜顶上升200 mm左右，停风机、关阀门，拉起鸟形钩，迅速拆除鸟形钩

58、挂板。（3）以上工作完成后，慢慢打开阀门，使活塞及柜顶慢慢下降，下降速度控制100mm/mim。（4）柜顶挂顶与活塞脱离后，迅速着手顶架与立柱的连接工作，活塞让其继续下降。（5）活塞下降过程中应不断测量活塞倾斜度及有规律地测量立柱间的间距，定人观察柜内压力变化及导轮、密封机械的运行情况。若无异常现象。可适当加快落顶速度，但不应超过300mm/min。（6）活塞将要着地时，应降低下降速度不超过150mm/min。（7）活塞着地后，由柜外人员打开人孔，至此落顶工作结束。第三工艺阶段施工主要工序A、导轮调整根据落顶时导轮的内运行情况，作粗略的调整。在活塞升降调度时，再作精确调整。B、正式密封机构安装

59、密封机构是整个气柜的心脏部分，其安装质量的好坏直接影响到气柜活塞的密封性能，因此必须在施工过程对安装精度及质量严格加以控制。安装过程及方法如下：1、拆除临时简易密封，检查拆下部件质量完好程度，特别是要仔细检查滑板的平整度，不平整处要仔细校正，临时密封帆布及密封毛毯均需更新。2、根据落顶时所测得的立柱间距，精确滑板至要求长度（一般不需这道工序）。3、裁制帆布。在帆布裁制前，先应检查帆布的渗油性能，并了解其缩水特性，只有对合格的帆布才能裁制。根据帆布的缩水特性分别裁制圆木帆布、封底帆布、悬挂帆布、隔舱帆等。其中封底帆布及悬挂帆布的裁制应按工艺要求进行。4、清洗重复使用的零部件，并检查所有零部件的数

60、量应足够、质量应保证。5、根据施工图纸及实测数据进行正式密封安装，安装控制依据如下：a、施工图；b、气柜本体在活塞运行范围内的倾斜和变形情况；c、落顶时实测所得立柱的间距；d、活塞油槽板及封底角钢的安装情况；e、以往安装经验；f、正式密封与简易密封的安装方法有些类似，要严格控制滑板的水平度，要求整圈不平度2mm，单边不平度mm（用活塞测倾量尺进行测量）。弹簧分布要均匀对称，压缩长度要一致。滑板、斧块应与侧板紧贴，用.2mm塞尺多数部位塞不进为合格，局部间隙不超过.5mm。g、正式密封机构安装好后进行盛水试漏，观察密封状况，发现问题及时整改。C、其它附件安装1、电梯井架与柜顶连接走道及连接拉杆安

61、装。2、拆除柜顶临时撑梁及栏杆，安装柜顶栏杆。3、安全放散管、紧急放散管及上部避雷安装。4、预备油箱安装。5、上油管道安装。6、消防水管安装。7、柜容指示器安装。8、吹扫放散管安装。9、集油箱安装。10、油水分离器安装。11、密封油闪蒸系统安装。12、柜身照明、航标等安装。13、电梯、内部吊笼及紧急救助等安装。14、气柜接地安装。15、柜顶天窗安装。16、进出气管安装。17、通风设施安装。18、柜顶吊、塔吊拆除。19、气柜整体涂装等等。说明：部分工作可在落顶前施工。D、气柜活塞升降调试。气柜活塞升降调试前首先应清除柜内外一切杂物。活塞升降调试的目的是调整导轮及整个活塞的运行状况，使其达到最佳状

62、态，同时检查气柜本体的制造质量。活塞升降调试可用水密封进行，也可用干式顶升法进行。先进行无配重调试，等导轮及平衡性配重调试到差不多时，将配重安装就位，进行有配重调试。有配重调试包括导轮细调，活塞平衡调整及柜内压力调整（估计注油后活塞油槽的油量）。要求活塞倾斜晴天最大D/1000、活塞回转2mm，升降时无异常声响和振动，柜内压力稳定。E、试运行往气柜底部油沟注入密封油，先进行油水分离器调试，再进行气柜整体试运行。试运行时检测如下项目，作为气柜总体验收依据。1、压力及压力波动；2、活塞倾斜；3、活塞水平回转；4、密封油流下状况及密封油流量；5、活塞上下运行无异常。F、整体严密性试验将气柜内充入90

63、%容积的空气，进出气管用水封或盲板封死，检查所有阀门、法兰等气体有可能泄漏的部位是否漏气，确认无泄漏后记录下当时的时间（最好在早晨）、大气压力、柜内气温、柜内压力、水蒸汽分压，每天同时刻观测，七昼夜后，整体泄漏率2%为合格。整体气密性试验开始后，所有机具包括风机应撤出现场，现场作最后清理。G、交工验收气柜整体气密性试验合格后，同时所有的技术资料、质量报表均应完成并整理成册，此时通知甲方及有关部门进行全面验收，并进行气柜的硬件和软件交接。（5）沉降观测A、沉降观测，根据中华人民共和国国家标准工程测量规范的有关沉降观测的规定，结合当前世界先进测量技术，特指定使用以下方法。B、观测方法，沉降观测按工

64、程测量规范规定的二等水准测量作业要求进行。观测仪器采用精密水准仪，以及配套使用的条码钢尺作业。测设路线为闭合水准，方法为后后、前前，工作基点采用场区内埋置的半永久性水准点。首次观测点高程数据，取二次观测往返的平均值。沉降观测必须采用相同观测路线和观测方法，使用同一仪器 和设备，并且相对固定观测人员，在基本相同的环境和条件下作业。C、沉降观测点的精度要求等级高程中误差（）相邻点高差中误差（）往返较差、附合或环线闭合差（）二等1.00.50.60n1/2注：n：为观测过程的测站数D、沉降观测点平面布置，变形观测点是直接反映建筑物变形的参照点，应与变形体固结为一体，布设在能敏感反映变形的位置。沉降观

65、测根据设计图纸上要求设置。观测点标志采用内藏式，标志埋设时，按照图纸要求或采用32电锤在设计位置打孔，将直径20mm预埋件放入孔内，周围用环氧树脂填充使其牢固，观测时将活动标志旋紧，测毕旋上外保护盖，即不影响原有建筑物的外观又起到保护标志的作用。E、沉降观测的周期及期限1）沉降观测周期按每次增加荷载完成后观测一次，直至加荷完成，以后每月观测一次，直至竣工验收。2）出现不均匀沉降时，根据情况增加观测次数。3）施工期间因故停工超过三个月，应在停工时及复工前进行观测。4）加荷完成至工程竣工沉降周期应符合下列要求：a：均匀沉降且连续三个月内平均沉降量不超过1mm时，每三个月观测一次。b：连续两次每三个

66、月平均沉降量不超过2mm时，每六个月观测一次。c：外界发生剧烈变化时应及时观测。d：加荷完成后应六个月观测一次，直至基本稳定（1mm/110d）。5）有关资料提交：垂直位移量成果表；观测点平面布置图；荷载、时间、位移量曲线图；变形分析报告。、50000M3干式煤气柜柜本体制作安装（一）、工程概况： 鲁丽集团有限公司 50000m3 橡胶膜干式煤气柜柜体为圆柱形，由壁板、柜底、柜顶和活塞组成，借助内部带有密封橡胶膜的活塞在柜体内上下升降来恒定及调节输出煤气压力。 1.气柜的主要技术参数 1.1 规格及性能 1)型式: 橡胶膜干式转炉煤气柜 2)公称容积: 50000m3 3)贮存介质: 转炉煤气

67、 4)工作压力: 25003000Pa 5)储气温度: 0-60 1.2 结构参数 1)柜体总高: 45550mm 2)侧板高度: 38100mm 3)侧板段数： 25段 4)柜体外径: 46585mm 5)柜底面积: 1704 m2 6)活塞行程: 31000mm 7)活塞半径: 21836.5mm 8)立柱根数: 24根 9)回廊层数: 3层10)密封段数: 2段2、本工程设计施工执行的主要规程、规范 1)工业企业煤气安全规程（GB 6222-2005） 2) GB5O205-2001钢结构工程施工质量验收规范 3)橡胶膜密封储气柜工程施工质量验收规程CECS267:2009（二）、气柜施

68、工方法 1、概述本工程5万M3橡胶膜干式煤气柜，采用正装法安装，柜顶在地面组装后提升就位。柜顶吊装就位后安装密封橡胶膜，密封橡胶膜安装可选用24台手动卷扬机或手扳葫芦提升就位。 该工程分为六个阶段，每阶段主要作业内容如下： 第一阶段: 在基础上铺设底板，铺设时，由煤气柜中心设置定位板，由中心定位板向四周进行铺设，然后进行焊接，接着，在底板上采用同样的方法铺设活塞板， 组装活塞环梁，浇注混凝土。 第二阶段: 在活塞板上组装柜顶梁，调整并焊接，然后在柜顶梁上安装柜顶板并焊接。 第三阶段: 安装立柱，接着，在立柱之间安装侧板、平台、抗风桁架、梯子等构件。 第四阶段: 侧板最上段的组装完后，设置柜顶提

69、升装置，把柜顶吊至最上端的柜顶位置，并与立柱和侧板连接进行固定。 第五阶段: 在气柜内部配置吊车，进行T挡板台架和T挡板以及活塞挡板的组装，附件在此时进行安装。 第六阶段: 上面的作业完成后，把增加压力用的混凝土配重块配置在活塞板环梁上，然后进行密封膜的安装，最后进行调平钢绳的安装，全部安装结束。2. 基础交接复测根据土建公司的交接资料对气柜基础进行复测，复测合格后，标记基准点，确定标高，然后进行下一阶段的安装。 标记基准点及标高的确定 3. 第一阶段安装 3.1 底板铺设 3.1.1主要作业项目(l) 定中心和作标记 在基础中心标记上架设经纬仪，标记4个方向（相互垂直），在基础面上从中心到基

70、础端部，以约3m的间隔做标记，确认定位板及边环板的位置(2) 定位检查 确认底板铺设方向、接管和附件的位置。 (3) 底板铺设 所有底板背面要涂刷油漆并干燥后，方可进行铺设。铺设时，先按十字形铺设定位板作为基准，然后铺设定尺板，环状板、端板的铺设要留出焊接余量，用夹具、钢楔临时固定。(4) 底板的焊接 焊接时，焊工分区布置，采用分段跳焊或后退法进行施焊。焊后，全部焊缝进行真空试验,不漏气为合格（真空度为200mmH2O柱）。(5) 活塞支柱支承板位置确定、焊接底板焊缝真空试验完后，用经纬仪和钢卷尺在底板上进行活塞支柱用垫板的定位。然后按施工图规定安装点焊接垫板,为防止焊接引起底板变形，垫板正式

71、焊接在活塞升起后进行。3.2 活塞板铺设 定位检查 确认活塞板的铺设方向、接管和附件等的位置。 定中心和作标记 在底板定位板的中心标记上设置经纬仪，标记为4个方向（相互垂直），在底板面上从中心到端部，以约3m的间隔做标记，作为活塞板铺设的基准。 活塞板铺设 先铺设定位板，作为基准。接着，沿定位板从中心向四周进行铺设。铺设至端部时，考虑与环板的重叠尺寸，要对端板进行标记，并安装好定位块，然后铺设环板。 中心板和环板的焊接，按照与底板焊接同样的次序和方法进行，中心板和环板的仰焊缝焊接待活塞升起后进行。 3.3 活塞环梁（挡墙）安装 环梁本体组装 在正式组装前，外部支柱套管的安装部位用气割开孔。 侧

72、板和加劲板的组装 环梁侧板和加劲板依次进行组装，并使用夹具，使侧板和加劲板靠紧活塞环状板，组装定位后，点焊固定。组装时要注意保持环梁侧板垂直度和圆度。 环梁焊接 对称分区布置焊工，每区一名焊工同向施焊，焊接顺序为由内向外、由下至上，采用分段退焊（或跳焊）以减少不均匀变形，套管根部焊缝必须焊透，不得漏气。为了防止环梁焊接引起的活塞环板的上浮和变形，环板的端部要用夹具进行固定。 浇灌混凝土 浇灌混凝土之前，按设计要求穿入钢筋，并与连接件点焊牢固。在确认无焊接遗留问题后，移交给土建单位进行混凝土浇灌。在支柱套管处设盲板，以防止混凝土的流入。 密封槽钢的组装、焊接在活塞板与环梁焊接、砼浇灌完毕无变化后

73、，安装密封槽钢。首先从底板环状板标记定位线，安装密封槽钢，确认接口无问题后，进行接口焊接，焊后用磨光机将焊道打磨光滑。 活塞边部环板与中心板的环焊缝应放在最后进行，焊接前要使用夹具将其夹紧，然后进行焊接。焊接分区进行。 4、 第二阶段安装 第二阶段继活塞环梁安装完毕后，用起重机在外周和活塞板上组装柜项系统及其有关附件。主要作业项目有： 4.1 柜顶梁地面组装 把主梁放在拼装台上，组装成一体，形成较大的单元，并进行焊接。 4.2 外周环板组装 在定位线处安装外环板，外环板之间的接口要严格检查,相对标高、垂直度及接口的弧度要确认在允许公差范围内；然后点焊固定,焊接时,焊工要均匀分布，对称、分层多道

74、焊接，对接接口焊后按设计规定的要求进行检查，合格后按施工图给定的位置，在环板上标记柜顶梁的定位线。 4.3 柜顶梁组装台架的设置 预先在活塞板上设置中央台架的标记点，自台架上部垂下线坠，调整台架本体垂直度及标高；台架底板与活塞板点焊牢固；防止位移。 4.4 柜顶梁安装、焊接 4.4.1 将柜顶中心环吊起安装在中央台架上，用线坠进行定位，并与台架进行临时固定。 4.4.2 安装时，先安装组成单元的梁，一端与柜顶中心环定位，一端与外周环边连接，然后安装两空之间的梁，直到安装完毕。 4.4.3 柜顶梁安装时要对称进行，以避免出现单侧集中载荷。 4.4.4 安装就位后，检查各梁间的几何尺寸，确认要在允

75、许公差之内,超差部位要按要求进行修正。 4.4.5 以上作业完毕后，开始正式焊接，焊接顺序如下： 先进行外周环板、柜顶中心环和梁之间节点的焊接; 进行梁与梁之间节点的焊接; 焊接后，在柜顶梁上面，按施工图要求定出柜顶板安装的定位线。 4.5柜顶板铺设、焊接、检验 4.5.1 自中心板开始对称向四周成放射形进行铺设。 4.5.2 按施工图的要求，柜顶板的安装与焊接应交叉进行，安装完中心板后，先进行环焊缝的焊接，然后在向外进行柜顶板的铺设。定位焊接后，进行纵焊缝的焊接，焊接从中心向四周进行，焊工要均匀对称布置，采用分段跳焊的方法焊接。 4.6 有关附件安装（人孔、通风孔、调平滑轮支座等）。 4.7

76、 顶部通风帽结构安装 通风帽的系统的安装应在柜顶形成之后进行。 4.8 柜顶上、下表面涂漆 柜顶上、下表面的涂漆应在柜顶吊装之前进行。 5、第三阶段安装 本阶段是煤气柜安装的主要阶段，在此阶段,煤气柜的侧板、立柱和抗风桁架全部安装并焊接完毕。主要作业项目有： 5.1 侧板加劲肋拼装台设置 在地面上设置拼装平台，在平台上设弧形胎架，在正式拼装前，要严格检查弧形胎架的精度。 5.2 拼装、焊接侧板加劲肋在地面胎架上进行组装焊接，焊后用样板检查板面弧度；并进行修整，合格后方可安装焊接；位于侧板纵焊缝的加强筋用气割切口；接触密封膜的侧板角部要切断，并用角向磨光机进行加工。 5.3 基柱垫板设置 调整垫

77、板要设置在合适的位置，按基础的实际标高调整后，将垫板点焊固定。 5.4 第一节立柱的安装、调整及焊接 5.4.1 安装前，立柱的直线度要严格检查，如有变形要进行修整，合格后方可安装。 5.4.2 安装后，立柱要按要求进行调整，每柱用圆钢拉条、花蓝螺栓或链条式起重机调整垂直度；调整合格后，进行侧板的安装。 5.5 搭设外部脚手架 5.6 第一层侧板安装、焊接 5.6.1 为了尽量减少底板与基础间的间隙，第一层侧板不能与加强肋实行地面拼装焊接，要先用螺栓连接加强肋和立柱的连接板，然后按照实际情况安装侧板，第一层侧板安装前，在保证侧板安装标高的同时，应在底板与基础顶面之间设置调整垫板与钢楔，以便侧板

78、的重量直接传到基础上，避免侧板悬空影响立柱径向垂直度。调整垫板放置在与柱对应的部位，立柱之间按1000mm左右间距均匀配置，然后方可安装第一层侧板。待柜体全部侧板安装完毕，柜顶就位后，用沥青砂将底板与基础间的间隙填实，最后撤出垫板及钢楔。 5.6.2 侧板焊接 应先焊纵缝，后焊横缝，分区对称跳焊法施焊。在标高15.967米以下（接触煤气部分）侧板焊缝要认真进行检查，对存在焊接缺陷的要立即整改，合格后补刷焊口处油漆。 5.6.3 侧板安装时，应在适当位置留1个柱间的4段侧板,作为预留孔,此处的4层侧板的横、竖向焊缝要间断焊接（100200），柜顶吊装就位后用磨光机将焊肉磨开，拆除侧板，作为起重机

79、和构件柜内施工的进出口。5.7 后续立柱的拼装.安装.调整及焊接:立柱安装立柱找正立柱接口焊接及检验本段柱四层侧板（含抗风桁架）安装、焊接立柱垂直度调正抗风桁架及侧板焊接上段立柱安装。后续立柱安装必须在下部立柱侧板全部调整合格后进行，每段都应如此进行。在外侧用链式起重机调整立柱垂直度,链式起重机底脚可用地锚或临时配重固定,然后方可安装侧板,侧板焊接必须安装两层后焊接下一层,焊接过程中跟踪监测立柱垂直度并随时调整。 5.8 外部钢梯、平台、抗风桁架的安装 外部钢梯、平台、抗风桁架的安装与侧板和立柱的安装同步进行，外部钢梯、平台的位置影响柜顶的吊装部分，应在柜顶吊装之后进行安装。 5.9 后续侧板

80、的安装、焊接安装时，要控制侧板之间相互贴合程度，并进行定位焊接。 5.10 侧板煤气入口管、出口管、排水管等安装。 5.11 柜顶外周环板与立柱连接处侧板切口，应在侧板安装前严格定位并切割完毕。 6、第四阶段安装 第四阶段是柜顶吊装就位阶段，即将在地面组装完毕的柜顶结构部分利用 24台手摇卷扬机或采用倒链和吊装构造柱将柜顶提升到设计位置上安装固定，本阶段主要作业项目有： 6.1 柜顶吊装构造柱安装及加固: 把吊装构造柱通过连接板与立柱的最上部连接,然后进行两个方向垂直度的调整,安装后部及左右的支撑件对其进行加固。 6.2 为了消除吊装过程中的偏心,钢丝绳设置按吊装方案的要求执行。 6.3 倒链

81、、钢丝绳安装及调整: 为了使倒链允许荷载减轻,从构造柱上固定钢丝绳一端，在柜顶的起吊点设置动滑轮来起吊,柜顶的重量及倒链的牵引力通过计算得出。根据安全可靠的起吊力来配置倒链的吨位。 6.4 柜顶吊装就位: 吊装前,严格检查各吊具,吊耳等设施的牢固程度,起吊时各倒链必须同时动作,尽量均匀受力,操作人员严格听从指挥者的命令,保证吊装过程安全顺利进行。 6.5 柜顶固定: 外周环板一侧的连接板，在起吊以前，不能进行焊接。待柜顶外环板就位后，按侧板上联结板位置连接定位后焊接固定。 6.6 柜顶调平装置支架及导轮安装。 6.7 柜顶外表面涂漆。 7、 第五阶段安装 本阶段是活塞系统安装阶段，利用卷扬机进

82、行安装，从安装口进入柜内吊装活塞挡板等，待活塞结构安装完毕，再利用手摇卷扬机牵引，安装密封装置。主要作业项目有： 7.1 将柜顶支撑架及各种不相关的设施拆除。 7.2 汽车起重机进柜前路基箱铺设、构件运入： 用路基箱等设施跨越活塞环梁,并作成斜坡道，使汽车式起重机进入柜内，运入构件，开始安装内部构件。 7.3 检查确定T挡板台架基准点： 以柜中心为圆心，以中心点至台架设计尺寸为半径，确定台架安装基准点，在柜壁内侧标出各台架的轴线并标出与柜壁相接连接件的标高位置，安装时按此点、线确定台架的位置。 7.4 T挡板台架安装： 利用卷扬机将台架依次吊装就位，按基准线检查其位置的准确性，调整垂直度，确定

83、其标高，固定上部与柜壁的连接件及其它连接件，然后按照底脚与底板的间隙填塞垫板并焊接固定。台架就位后马上安装内侧支撑结构，保证其整体性，全部安装调整完毕后，统一进行焊接。 7.5 侧板开口部支柱的上部，临时设置水平梁（槽钢 16a），以便安装密封环和T挡板底部环板。待T挡板组装完毕后，进行拆除。 7.6 安装T挡板底部环板：全部安装就位后，统一调整环板的位置及间隙，然后用夹具将其临时固定在水平梁上，并开始焊接板间的对接焊缝，焊接要从焊缝中心向两侧对称进行。 7.7 安装T挡板下部密封用槽钢、角钢固定圈： 安装前要在环板上画出定位线，焊接定位板，安装时，按此定位，安装后统一调整接口间隙，调正后点焊

84、固定在环板上，然后开始按施工图要求进行正式焊接。 7.8 活塞挡板安装7.8.1 检查确定活塞挡板基准点。 7.8.2安装活塞挡板支架及水平、垂直支撑系统，用螺栓临时固定，全部安装完毕后，调整其垂直度、标高等，然后拧紧安装螺栓，进行正式焊接。 7.9 T挡板安装 7.9.1 在T挡板台架环板画出定位线，按定位线顺序安装T挡板支架，用钢绳、链式起重机调整垂直度并临时固定，随后，安装水平及垂直支撑系统，全部安装完毕后，检查调整支架的轴线位置、标高及垂直度等，达到设计规定后，焊接底脚与环板的角焊缝及其它焊缝，焊接过程中，跟踪监测其垂直度的变化，如有超差应随时调整，合格为止。 7.9.2 T挡板内侧板

85、安装： 内侧板由上至下安装，搭接位置必须调整准确后方可点焊固定。然后正式焊接，焊接顺序先外后内（指向柜心一侧），每道焊缝必须对称分段施焊，对称布置焊工，同一方向施焊。 7.9.3 顶部平台盖板及栏杆安装。 7.9.4 活塞挡板和T挡板结构涂漆。7.10 波纹板安装： 活塞挡板和T挡板的油漆干燥完毕后，安装波纹板，作业口部分活塞挡板的波纹板要在侧板封闭后进行安装。安装完毕后，要统一调整板的间隙，必须均匀，然后并紧固定螺栓。 7.11 附件、放散管系统安装 附件的安装包括侧板附件、柜顶附件安装，安装开孔之前，要按照图纸再一次确认安装位置。 7.12 活塞支柱吊上装置（环行单轨）安装、调整。 7.1

86、3 配重块运入、摆放就位。 7.14 活塞支柱运入。 7.15 柜外电气仪表及其它设备附件安装。 7.16 调平装置安装。 7.17 活塞板上表面焊缝打磨。 7.18 密封膜搬入：为更好地保护密封，装密封膜的包装箱在安装前不要打开。 7.19 作业口封闭：本作业要在密封膜搬入后进行。 8、 第六阶段作业项目 8.1 密封膜开箱、检验：密封橡胶膜易燃，倒运比较困难，因此必须送入柜内开箱。开箱应在柜壁开口部和内部周边结构焊接完毕后进行。密封橡胶膜开箱安装前，必须将柜内清扫干净，活塞板上表面焊缝必须用砂轮磨光，不许有毛刺等杂物，以免划伤橡胶膜。橡胶膜开箱（或安装）时，进入柜内所有工作人员不许吸烟动火

87、，以免引起火灾或烧坏橡胶膜。橡胶密封膜开卷后，必须对橡胶密封膜的孔距、孔径、上下中的周长、宽度进行测量复检，确认合格后方能安装。 8.2 密封膜吊装： 开箱后用24台手摇卷扬机或手扳葫芦起吊，要求起吊受力均匀，有专人负责指挥，吊装前人工将橡胶膜全部散开至柜体边缘，尽可能不重叠，然后按编号将吊具与橡胶膜上口的吊装点连接，拧紧夹具螺栓检查无误后，抽紧各吊装绳，然后统一起吊，起吊时各台卷扬机的起吊过程要尽可能保持一致，做到受力均匀。8.3 密封膜吊装就位检查：安装作业由多人进行橡胶密封膜安装后，各处应松紧一致，无折皱，经确认后才可进行密封膜粘接和螺栓紧固作业，安装后也不应有折皱重叠。密封膜安装后柜内

88、密封膜附近不许动火作业，以防止火花或电气焊飞溅物损伤。 8.4 密封膜安装面密封胶施工及密封角钢安装8.5 活塞板支柱处开孔、活塞人孔安装、活塞支柱套管安装，在密封安装后方可进行以上的作业，安装前要进行精确定位。 8.6 顶升用鼓风机安装、调整。 8.7 活塞临时升起、支柱支撑就位。 8.8 活塞板仰焊缝焊接、补刷油漆。 8.9 调平装置调试。8.10 油漆工程 油漆工程按施工图及油漆说明书要求进行。 8.11 试运转准备。 8.12 单元设备联动试运转。 8.13 试运转 全部工程施工完后，用鼓风机把空气送入到煤气室，使活塞和T挡板运动，作运转调试。 8.14 按设计及有关规范要求的时间条件

89、严格对柜体进行综合气密性试验。9、防腐施工方法 1、概述1.1、本工程气柜所有与大气直接接触之构件必须喷砂除锈，与大气直接接触之构件如：侧板外侧、顶盖表面、走道等，其标准应符合GB8923-88中的Sa2.5级。气柜内表面及内部构件执行上述标准中St3级标准。1.2、气柜外表面及外露构件：刷H06-l-1环氧富锌底漆二道，漆膜厚度约60微米，H53-6环氧云铁中间漆一道，漆膜厚度35微米，J2-21氯化橡胶面漆二道，漆膜厚度约55微米，总厚度为150-160微米。 1.3、气柜内表及构件：刷Hb52-3厚浆型环氧煤沥青涂料，二底二面，漆膜厚度为300-320微米。 1.4、面漆的颜色按甲方要求

90、。 2、防腐施工工艺2.1、气柜金属表面处理： (1)喷砂除锈用6-7m3min空气压缩机和砂罐配套为喷砂设备磨料用石英砂，把金属表面的氧化皮和锈蚀处理干净，除锈标准为Sa25级。人工机械除锈用磨光机装钢丝轮对金属表面进行打磨，清除金属表面锈蚀、油泥等杂物，除锈标准为St3级。 (2)除锈质量等级按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (GB8923-88)的规定检查。 2.2、涂刷工序： (1)经过表面处理验收合格，即涂刷底漆二遍，但必须间隔涂刷，第一遍和第二遍必须间隔2小时，留焊缝5公分。 (2)在有条件的情况下可以涂刷一遍环氧云铁中间漆。 (3)面漆要在设备全部完成后统一涂刷，也可以根据安装

91、情况来定。 (4)补漆：在涂刷中间漆和面漆时，必须要把焊缝和吊装损坏的地方进行分层修补。(5)漆膜厚度必须按设计要求进行涂刷。 2.3、涂刷施工环境要求及注意事项： (1)涂刷施工环境温度为-5-35为宜，相对温度不大于 80，否则不宜施工。 (2)涂料配制及使用必须参考产品说明书。 (3)涂料配制与施工的工具应保持干净，不得随便混用。 (4)涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、漏刷、返锈等现象。2.4、施工工期和安装施工同步。3、防腐质量检查验收防腐工程质量由表面处理，材料的选择配制，涂刷质量，施工环境等因素来决定，因此必须对以上几人方面

92、进行严格控制。3.1、质量检查由专人负责，甲乙双方应组成质检小组，先自检，后合检，发现问题及时处理。 3.2、在涂刷过程中，如发现漏刷、咬底、起泡等现象，要分析原因及时处理。 3.3、要做好每一道工序的施工记录和隐蔽工程检验记录，写好每天的施工日记。 3.4、金属表面处理的要求，喷砂除锈，要选用好的磨料，Sa3级 Sa25级最好使用石英砂。 除锈要求金属表面全部露白，在喷砂除锈后应及时涂刷底漆。人工机械除锈：用电动磨光机，对金属，表面进行打磨，清除锈蚀、油泥等杂物。3.5、除锈的检查依据按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级( GB8923-88)的规定执行。 3.6、在防腐施工过程中，应随时检查

93、涂层层数，及涂刷质量。 3.7、涂层施工完后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。3.8、当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5为合格。 、设备安装工程1 设备安装概述 该项工程主要安装的设备有： a. 煤气加压机： D340 AI系列，流量：340M3/min 全压20Kpa 2台； 配套电机：防爆变频电机 185KW/380V 2台；b. 防爆轴流风机：BT35-11 No 5# 风量：7841M3/h 风压:156Pa 4台；配用电机：YBPA-8024 0.7

94、5Kw/380V 4台；c. 防爆轴流风机：BT35-11 No5# 风量：5187M3/h 风压:119Pa 1台； 现将本工程中的重要机械设备煤气加压机的安装方案做一简述： 1.l 设备安装前必须经图纸会审，与设计代表、土建、工艺配管、仪表、电气进行会审施工图，消除在安装中造成障碍的各项因素，提出设备安装所需要的满足项目，为以后的顺利安装创造条件。 1.2 设备验收：所有设备在安装就位前必须经过设备验收，验收合格的设备才允许安装。 1.2.1 机器的开箱检验，应在建设单位有关人员参加下按装箱单进行，其内容包括: 1.2.1.1 核对机器名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包箱情况。 1.

95、2.1.2 检查随机技术资料及专用工具是否齐全。 1.2.1.3 对主机附属设备及零部件进行外观检查并核实零部件的品种规格、数量、光洁度、地脚螺栓状态。 1.2.1.4检验后应提交有签证的检验记录。 1.2.1.5机器和零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。 1.2.1.6凡与机器配套的电气、仪表配件，应由专业人员进行验收并妥善保管。 l.2.2 静止设备的验收 l.2.2.l静置设备安装前进行设备验收：审核设备的制造合格证、质量保证书。质量保证书的内容应包括设备体及内件、附件的材质证明、焊条、焊丝、无损探伤合格证。 l.2.2.2 按

96、照设备图检查设备外形尺寸是否符合图纸要求、设备各部件是否齐全、方位是否正确。检查设备本体及附件是否有碰伤、锈蚀等现象，检查设备各部位的焊接质量，对照图纸检查焊肉高度是否符合要求，有无缺肉、咬肉、夹渣等现象。 l.2.2.3 检查设备是否有安装方位标记、设备内件是否有基准线标记、设备底座螺栓孔是否符合图纸要求、地脚螺栓是否符合要求。 2、基础验收 2.1 机器基础验收 2.1.1 基础验收时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显的画出标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上应有坐标轴线。 2.1.2 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，按设计图纸对基础的尺寸及位置进行

97、复测，检查其允许偏差不得超过下表规定： 2.1.3. 基 础 经 过 检 查 修 正 后 达 到 标 准 合 格 应 作 以 下 工 作 ： 2.1.3.1 需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面麻点，深度一般不少于10毫米，密度以每平方分米内有35个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。 2.1.3.2 放置垫铁处（至周边约50毫米）基础表面铲平，其水平度允许偏差为2毫米米。 2.1.3.3 预留孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。二次灌浆是指机器底座与基础之间的灌浆。 2.2静置设备的安装基础验收： 2.2.1 设备安装前，设备基础（包括支撑设备的混凝土梁、钢梁，其它预制构件等）须经交接验收

98、。基础施工单位应提交质量合格证书、测量记录及其它施工技术资料。基础应同机器安装基础同样画出明显的标高、基准线、纵、横中心线，相应的建筑（构件）物上应标有坐标轴线。设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。 2.2.1.2 对设备基础进行外观检测。 2.2.1.2.1 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。 2.2.1.2.2 按照设计图纸对其基础各部位尺寸进行复测，其尺寸偏差不得超过前面表中所列出的数据。 2.2.1.2.3 基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平。 2.2.1.2.4 一般静置设备安装基础的地脚螺栓较多，所以我们要对预埋螺栓进行检查。检查地脚螺栓

99、的埋设尺寸与设备底座安装螺栓孔是否相附，对螺栓歪斜或螺纹损坏锈蚀等现象的进行修理。 2.2.1.3 基础检测达到合格后，对基础需灌浆抹面的基础要铲好麻面，基础表面不得有油垢及疏松层，放置垫铁处铲好垫铁窝。 3、静置设备的安装： 设备本体方位、标高、基准点的标注方法。对照设备安装的平、立面图、设备本体图、工艺配管图，核对设备的安装方位和设备的安装标高，在设备体上画出安装时用的标高、方位、基准点标记。 3.1 设备安装时垫铁位置 设备安装时，设备底座下需设置垫铁，进行设备找正找平、找标高。 3.1.1 垫铁组根据设备重量受压面积分出一定量的垫铁组，每组垫铁应放置在已在基础上全铲平的垫铁窝内与基础接

100、触面 5 0以上垫实，与设备底座面接触紧密，负荷由垫铁和灌浆层共同承受。 3.1.2 垫铁面积的计算。要求符合相关规范要求。 3.1.3垫铁组数的确定 确定垫铁组数主要根据垫铁布置原则，对于带裙座的较大的立式静置设备或卧式设备，每个地脚螺栓旁应设两组垫铁设在立筋下面，至少有一组垫铁，垫铁组在能放稳而不影响灌浆的情况下应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁距离一般不应大于 500mm，每台设备安装的垫铁组，各垫铁组承压面积和应大于计算的垫铁面积才为合格。 3.1.4 垫铁选用的种类：选用平垫铁，斜垫铁和开口垫铁。 3.1.4.l 在安装较大型的立式或卧式静设备，我们选用平垫铁，斜垫铁。在使用斜垫铁时应注

101、意两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度不小于全长的34，偏斜角度不超过30，斜垫铁下面垫有平垫铁。较小型静置立式设备支座是支腿形式的，我们选角开口型平垫铁和斜垫铁。 3.1.4.2 应尽量减少每一组的垫铁块数，一般不超过4块，并应少用薄垫铁。放置垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间。 3.1.5 垫铁的固定 基础验收完，设备验收完，根据设备最大的重量，计算出垫铁的面积，根据地脚螺栓和设备的底座结构形式定出垫铁的组数，在设备基础上画出每组垫铁的位置，铲出垫铁窝，将垫铁按上面所讲的设置方法把每组垫铁设置在垫铁窝内，对垫铁进行找平，每一组垫铁均应放置平整，接触良好，垫铁高度应接近设备安装已达标高时的底

102、座高度，垫铁表面油污等应清除干净，设备找正找平后，各组垫铁均应被压紧，可用025公斤小锤逐级轻击，听音检查。中小型设备的垫铁组高度一般为3060mm，大型设备的垫铁组高度一般为50100mm。设备调整后垫铁露出设备支座底板外缘 1020mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，调整完安装合格的设备垫铁应进行焊牢。 安装在金属结构上的设备调正合格后基础垫铁与金属结构应焊牢。 3.2 静置设备的安装找正与找平 设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记，方位标记、水平标记）对应设备上的基准点进行调正和测量。 设备标高同样以基础上的标高基准点检测，我们在设备体上作的设备安装高度的标高线，设备中心线位置

103、应以基础上的中心划线为基准，立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准，卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为准，如设备中心线标记不清不准，可按主法兰口或设备总体来测量。 设备安装调正完毕后应立即做好设备安装记录并经检查监督单位验收签证。 3.4 传动设备的安装设备验收，机器验收同静止设备，基础验收与前面的静止设备基础验收相同,只有垫铁的布置稍有差别，机器的垫铁布置：标准垫法、十字垫法、井字垫法、筋底垫法。 4.2 风机的安装 风机的安装工作：设备验收、基础验收、设备就位、清洗、试运转的主要过程和技术要求。 4.2.1 对预留孔的要求，要求基础上的预留所设位置正确，深度够深，孔内方尺寸够大符

104、合图纸要求，另一点保证孔内无油污杂物、干净,根据设备的基座结构状态和前所谈的基本要求，在基础上定出垫铁组的位置，在基础打麻面的同时按垫铁组的位置，铲出垫铁窝，将事先准备好的垫铁，按设置位置摆设好，垫铁组的高度为接近设备安装到标高基准点所需要的高度。整铁的加工要求按其JBJ-96中的3.52条规定加工。 4.2.2 设备就位，风机的开箱检查应按设备装箱单，清点风机的零部件，部件和配套件齐全，应核对叶轮、机壳和其它部位主要安装尺寸，并应与设计相符，风机进出口方向（或角度），应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件规定，风机外露部分各加工面无锈蚀，转子的叶轮和轴颈、齿轮的

105、齿面、齿轮轴轴颈等主要零件和部件的重要部位应无碰伤和明显的变形。 4.2.3 整体出厂的风机，进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。 4.2.4 风机的搬运和吊装 整体出厂的风机，搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖的吊耳上,解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面、转子。轴颈测振部位不应为捆缚部位.转子和机壳的吊装应保持水平。 转子和齿轮不应直接放在地上滚动或移动。 风机出厂检查合格后，将风机装上木排子向基础近处运输。 将风机装在排子上运至基础近处。机组就位前检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不得大于0.05mm。底座上的导向健与机体间的配合间隙应均匀，并应符

106、合设备技术文件的规定。安装时，用吊车将设备就位,设备就位后将地脚螺栓从设备座孔穿到基础预留孔中，检查地脚螺栓在预留孔中的位置和预留孔的四周壁面是否靠贴，不靠贴位中央为合格。地脚螺栓在预留孔中必须是垂直状态。这时可通知有关人员进行预留孔灌浆，灌浆时安装者必须监看，防止灌浆者将螺栓碰歪、碰斜发生位移。灌浆完了15天后，混凝土强度达到标号的8O时可以对设备进行找正工作了。、站区工艺管道工程 1、管道安装程序 管道安装的基本程序是先主管，后辅管；先大管后小管；先地下后地上；先低空后高空；先里面后外面。 2、施工技术方案 施工技术方案的编审执行Q/JH121.20402.03施工技术方案管理规定的规定，

107、技术交底必须以书面形式交到每个作业组，并取得接受交底的签证。 3、管道安装审批 管道安装前，项目部应准备下列资料到各级质量技术监督行政部门进行审批。 管道安装施工方案； 焊工合格证； 技术人员资格证书； 焊材合格证； 检测人员资格证书。 批准后，一份报公司工程管理部备查。 4、管道组成件的进货检验 4.1 钢管应有质量证明书且应符合标准的规定。 4.2 阀门上应有铭牌，阀门安装前应按规定进行压力试验和密封试验。试验合格的阀门应及时排净内部积水、吹干，关闭阀门、封闭出入口，填写阀门试验记录，作出明确的标记。 4.3 管件、法兰螺栓、螺母、垫片等其它管道组成件应有明显的标识，焊接用管件、金属垫片必

108、须有色标。 5、 管线预制 5.1 管道预制应遵守下列规定： 5.1.1 为保证工程质量和便于安装，应进行管线分段设计，合理选定自由管段和封闭管段。 5.1.2 现场连接的管子要予留50mm余量 作为调整长度。 5.1.3 在预制件上要标记管线编号和焊缝号。 5.1.4 管线预制方向要与现场安装方向一致，防止安装时和单线图标记不一致。 5.1.5 管道预制需要加临时垫片,调整长度时应用石棉垫片，不允许用压铁线的方法替代。 5.1.6 管道坡口加工应采用机械方法并保证坡口面平整，坡口内外表面 l0mm以内清理干净，不允许有影响焊接质量的缺陷。 5.1.7 管道组成件焊口的组对应做到内壁齐平，内壁

109、错边量不应超过壁厚的 10%,且不大于2mm。对口间隙执行施工技术交底的规定。 5.1.8 各预制管段加工尺寸允许偏差除另有规定者外，执行GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范的要求。 5.2 清洁和封闭 5.2.1 贮存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。 5.2.2管道预制过程中，未施工的管段在每天下班时都应做到封口。施工过程中，管内不允许混进杂物，禁止施工人员将焊材、零部件、工具等存放在管道内。 5.2.3预制完的管道必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率应达到 100%。封口前应检查确认并签证。 5.2.4预制管段应有足够的刚度，

110、必要时可进行加固，以保证存放、运输时不变形。法兰口密封面应加护盖，防止碰撞划伤。 6、管道安装 6.1 管道安装应具备的条件 管架工程经检验合格并办理交接手续； 与管道连接的机械找正合格并固定完毕； 管道组成件及管道支承件已检验合格 管道预制件经检验合格，有特殊要求的管道有关工序已进行完毕并检验合格。 6.2 安装前的清理 管道安装前应清除封口用的管堵、塑料封口等，吊装时先45度斜立，用相应工具人工敲打，清除管内杂物。在安装过程中，绝对禁止将任何物品放入管内。 6.3. 管支架安装 6.3.l 配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正

111、。 6.3.2 尽量避免使用临时支吊架。如不得已采用时，不得与正式支吊架位置冲突,并应有明显的标记，在管道安装完毕后予以拆除。 6.3.3 导向支架、滑动支架和有热位移管道的吊点，安装时应注意方向性，应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 6.3.4 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝按标准要求检查必须合格。 6.3.5管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的形式和位置，做好固定管架安装及弹簧支吊架调整记录。 6.4 管道组装 6.4.1管道对口平直度，当管子公称直径小于 100mm 时不大于 lmm；当管子公称直径大于或等于100mm 时不大于2mm；全长允许偏差为10mm。 6.

112、4.2 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5且不大于2mm。法兰应与管道同心,保证螺栓自由穿入。法兰密封面和密封垫片应符合标准规定的要求。 6.4.3 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰应紧贴，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂。螺栓的使用和紧固应符合标准的规定。 6.4.4 阀门安装前应核对型号，按介质流向确定其安装方向。标准有要求的应查验阀门试验记录。 6.4.5 用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。以焊接方式连接的阀门应用氩弧焊焊接，焊接时阀门不得关闭。 6.4.6 管道焊缝布置要求 6.4.6.1 直管段两环缝间距不应小于 100mm，

113、且不小于管外径。 6.4.6.2 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。 6.4.6.3 管子纵焊缝不宜设在底部。 6.4.6.4 环焊缝距支吊架净距不小于50mm，热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm。 6.4.6.5 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 6.4.6.6 加固环对接焊缝与管子纵焊缝的间距不应小于100mm，加固环距管子环焊缝的距离不应小于50mm。 7、管道试压 7.l 管道系统试压包 位置相近、试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验。以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合起来，可以形成一个管道系统试压包。压力实验方案应按照

114、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的要求编制。 7.2 管道系统吹扫与清洗 金属管道工程管道系统的吹扫和清洗执行工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597的规定。 7.3 管线复位 管线试压、吹扫工作结束后应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，按数点件，逐一拆除盲板、假件,安装阀件及其它应安装的零部件，加上正式垫片，按最终排版图纸恢复管道系统。管线复位要取得建设单位的认可并签证。 8、管道防腐和绝热 8.1 涂料和绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，且符合设计文件的规定。 8.2 防腐和绝热工程施工前应具备标准所规定的施工条件

115、。 8.3 防腐和绝热施工应遵循设计文件和标准的规定。 焊接工程 1、焊接管理 本装置的焊接，全部采用微机管理，达到优质、高速完成焊接工作。 2 焊接方法 设备 焊工 2.1焊接方法 2.1.1 工艺配管 所有管道均采用手工电弧焊进行焊接。 2.1.2 设备现场组焊 气柜现场组焊：采用手工电弧焊。 2.1.3 钢结构 采用手工电弧焊 2.2 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用。 2.3 焊工 2.3.1 焊工必须按国家锅炉压力容器焊工考试规则中规定进行考试，焊工需持有合格项目焊工证。从事合格项目范围内的焊接工作。 2.3.2

116、焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺要领（开工前一个月编制完焊接方案、焊接过程卡、焊接工艺要领表）。焊接过程卡按工程进度进行下发签字。 3、焊接材料 3.1 焊接材料的选用原则 本次柜体焊接采用E4303型焊条。 3.2 焊接材料、焊条、焊丝必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合GB-5 117碳钢焊条及焊条检验包装和标记的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。 3.3 焊材的烘干使用制度 3.3.1 焊材从库房领出后要妥善保管并经过严格烘干才能发放给焊工。 3.3.2 保管焊条时，要按照材料的规定执行。存放地点要通风干燥，室

117、内相对湿度不大于60，温度不低于+5。焊条要放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于 3 00mm。每堆体积不能过大。宽度不大于两排，高度不超过 1.2m。焊条在使用之前必须进行烘干。 3.3.3 焊条的烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，准备适量的焊条。 3.3.4 干燥箱、保温箱 要使用远红外线式焊条干燥箱和保温箱。干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。温度计要定期校验。箱内不得烘烤有碍焊条质量的物品。 3.3.5 在干燥焊条时，要经常打开通风孔并开动风扇，驱除潮气。焊条放进或取出时，干燥箱内温度不得超过200。 3.3.6 保温箱存放 焊条干燥之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度

118、始终保持在100-1500C，特殊情况下（停电、故障检修等）不得低于50。否则，要根据放置时间重新干燥。焊条再干燥的温度和时间，由焊接责任工程师决定。 3.3.7 焊条领用发放 A. 焊工领取焊条，一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊条，以免用错。 B焊工领取焊条时，要携带焊条发放记录表（即领料卡）等必要的凭证。 C烘干员当天首次发放焊条时，要将现场监控识别标志贴在焊条筒上。 D烘干员要按规定的焊条数量控制发放。当发放超量时，要及时报告焊接责任工程师处理。 E. 烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。 F烘干员一次发给焊工的焊条不

119、要太多，一定要控制在四小时内用完。当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊条，控制焊条在12小时内用完。 3.3.8 烘干后的低氢焊条、酸性焊条在外放置时间不得超过4小时。当另有特殊要求时，要在焊接施工方案中注明。 3.3.9 焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。焊条烘干员要将焊工返回的焊条分类单独存放，妥善保管。凡完整的焊条在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后发放使用。若超过放置时间，要再烘干后使用。再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。焊条再干燥的次数；一般不超过两次。 4、焊接要求 该气柜为全焊接钢结构，焊缝的质量应予以高度重视。气柜在标高 15

120、.967m以下的侧板(包括活塞底板、气柜底板、挡板底板）应确保不漏气。侧板与活塞底板、挡板底板应以煤油检查，气柜底板的搭接焊缝应以真空法检查。与橡胶膜可能接触部位的焊缝应打磨光滑。焊缝的质量检验标准除柜顶加劲骨架的对接按 GB50205-2001的二级标准外；其余按三级。所有焊缝外观检查应达到一级标准。 4.3 焊前准备 4.3.1 所使用的钢材及焊接材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可使用。 4.3.2 为了焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在离焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。施工前必须对焊接设备进行检查，并确认其

121、工作性能稳定可靠。 4.3.3 在施工现场敷设几个临时钢制平台，便于工艺管线、钢结构和气柜的预制。焊接现场要设临时工棚，以防风、雨、雪的侵袭，冬季施焊应有采暖设施，施焊时环境温度应在5度以上。 4.3.4 施焊前，应将坡口及其两侧各20mm范围的水、油脂等污物清除干净。 4.3.5 管子的切割和坡口加工，采用机械方法。当用氧、乙炔或等离子弧方法切割时要对其材质必须除净其表面氧化皮，并将影响焊接质量凸凹不平处打磨平整。 4.3.6 焊前将碳钢管坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。 4.4 组对与焊接的一般要求 4.4.1 焊

122、缝的位置应避开应力集中区。 4.4.2 为了防止焊接裂纹和减少内应力，不得强行组对。 4.4.3 焊口的焊接应采用多层多道的施焊方法，焊口的焊接工作应连续焊完。 4.4.5 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，焊工必须持有本项目的焊接合格证；组对间隙必须符合过程卡要求，否则焊工可拒绝施焊。 4.4.6 配管点固焊要求是： 57mm的焊口点焊不能少于三点（包括三点）；57mm的焊口点焊不能少于四点。 4.4.7 点焊高度不能少于壁厚的2/3,其长度，对于小管径，为58mm，大管径为 1020mm；定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 4.4.8

123、 与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。 4.4.9 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 4.4.10 设备现场组焊要严格控制焊接顺序，对称分布焊工，防止焊接变形。 4.4.11 钢结构焊接时要注意预防质量通病，保证焊接质量。4.4.12 柜底板及活塞底板焊接顺序：4.4.12.1 幅板焊接时，应先焊接短焊缝，后焊长焊缝，衬层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 4.4.12.2 边缘板的焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在柜底座与柜壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施

124、焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。 4.4.12.3 弓形边缘板对接焊缝的补层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法。 4.4.12.4 收缩缘的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 4.4.12.5 柜底与柜壁连接的角焊缝焊接，应在座圈壁板的焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从柜内、外沿同一方向进行分段焊接，衬层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。 5、焊接检验 5.1 焊接前检查 5.1.1 组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。 结构尺寸要符合图样的规定。 坡口形式和尺寸符合技术要求。 坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 5.1.2组对后要检查组

125、对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量。 5.1.3焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量及其清理的宽度。 5.1.4焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。 5.1.5对有预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并应记录。 5.2 焊接中间检查 5.2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 5.2.2 对焊接热输入量有规定的焊缝，施焊时要测量电弧电压、焊接电流和焊接速度并记录。 5.2.3 多层焊每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。 5.2.4 对中断焊接的焊缝，继

126、续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。 5.2.5 焊接双面焊件时要清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 5.3焊接后检查 5.5.3.l 焊接后对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。 5.3.2 焊缝外观几何尺寸应符合设计和图样的规定。 5.3.3 焊缝和热影响区不应有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝余高为0.53mm 5.4 检测 5.4.l 检测人员应按照相关规定进行考核，并取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的检测工作。 5.4.2 焊接接头先进行形状尺寸和外现质量的检查，合格后，才能进行检测，有延迟裂纹

127、倾向的材料在焊后24小时进行检测。 5.4.3 检测时，要严格执行设计图样和有关标准的规定检测方法和长度。 5.5 焊缝返修规定 5.5.1 焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。 5.5.2 焊接检查员发现的焊缝外现缺陷，直接通知焊工修理。 5.5.3 当焊缝检验不合格时，焊缝的返修要慎重。第一次返修前，焊接责任工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝返修工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核；同一部位的第三次以上返修，必须由公司质量保证工程师批准。 5.5.4 焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。

128、 5.5.5 焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表内。 5.5.6 设备试压发现的焊缝渗漏需要修补时，同样要遵守返修的各项规定。 5.5.7 经返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。 6、焊接环境 6.l 焊接的环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 6.2 焊接时的风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 手工电弧焊： 8ms。 氩 弧 焊： 2ms。 6.3 焊接电弧lm范围内的相对湿度应符合下列规定： 相对湿度不得大于90%。 6.4 当焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。

129、6.5 所有焊接、存查、交工资料，严格按甲方要求进行填写，及时、认真、完整。 、电气、仪表工程 1、低压柜、控制柜等盘、柜安装 1.1 盘、柜安装前，要认真核对土建基础、预埋件的位置与标高，按设计要求制作盘、柜的型钢基础，并用水准仪检查型钢基础的水平度。安装时要用直尺、磁力线坠、水平尺等测量工具进行基础的找平、找正，保证其水平度、垂直度、盘与盘之间的接缝、表面平整等项目符合规范要求。并保证盘、柜及其基础接地良好； 1.2盘、柜运输、安装时，采用手动液压叉车小心移动，要特别注意保护盘面的油漆、玻璃、标牌等不受损伤。 2、电气配管 2.1 电气工程的安装质量，外观上很大程度取决于配管质量。这方面，

130、本公司既有熟练的技术人员，又有完善的技术装备。有电动弯管机、液压弯管机、弯管器、套丝机等施工机具； 2.2配管有些打在混凝土下而且管线较长，配管完成后，为避免水泥及砂石进入管内，管口土封堵必须严密，封口率100%； 2.3 电缆管的管口打磨无毛刺，弯曲半径符合规范要求，并且暗配钢管连接采用套管连接，连接套管必须满焊。 3、电缆敷设 电缆敷设前，所有可能破坏电缆绝缘、影响送电运行操作的基础工作如焊接支架、接地线焊接等工作均应结束。电缆工程施工是一个工程电气施工进入高潮期的标志。它涉及的人员多，作业面大，需要认真、细致的准备和系统、全面的组织。 3.1 电缆敷设可采用微机进行管理，将电缆编号、型号

131、、起点、终点、长度输入微机，根据电缆敷设长度的要求，制造厂商提供电缆合理制造长度，减少中间接头，节省电缆； 3.2 电缆敷设中间要有人协调指挥，使电缆受力均匀，不受损伤，摆放整齐，绑扎牢固； 3.3 外线若采用直埋方式，直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的细沙，并在其上面加盖砖块保护，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，直埋电缆在直线段每隔50米电缆接头处、转弯及进入建筑物等处，应设置明显的电缆标志桩； 3.4 直埋电缆在回填前，应经建设单位现场代表进行隐蔽工程验收，验收合格后，方可进行回填，回填土必须分层夯实。若采用架空线，则要编制施工方案，按方案程序执行； 3.5 电缆头施工，是我

132、们的技术强项之一，我们较早地接触和使用了现在普遍应用的热缩型电缆接头。并制作过630mm2电缆中间头、端头。在加热工具上，我们采用了液化气喷枪加热法，火焰稳定、均匀，便于操作，提高了效率，我公司有从日本进口的电缆压线钳（其范围：16SQ-325SQ），确保压接良好。 4、照明施工 4.1照明施工要做到配管走向合理，灯具安装牢固、美观。在建筑物施工中密切配合土建施工。预埋的灯位盒、开关盒等位置要准确，深度适当，要与土建抹灰后的墙面一平。照明导线采用压接管进行连接，并且压接管型号要与导线规格配套； 4.2 为方便照明施工，我们装备有室内用进口的液压升降作业车，这样既提高了作业的安全可靠性，又为保障

133、工期创造了有利条件。 5、防雷接地施工 5.1 接地施工除按设计、规程要求施工外，我们还掌握一套经济可行的土壤电阻率较高地区的接地施工方法； 5.2 电气接地包括保护接地、防雷接地、屏蔽接地和计算机接地，所有不带电的金属设备外壳及金属支架均应良好接地； 5.3 地上设备的接地采用压接接线端子螺栓连接，对埋地的接地极、接地线在回填之前，由工程师确认后，方可进行回填，并及时填写隐蔽工程记录。接地电阻的测试一定要严格按设计要求进行，微机系统接地应与其它系统的接地网分开。接地干线如穿过建筑物沉降缝时，应留有余量，接地干线过墙壁时用钢管保护。在雨季到来之前室外主接地系统和避雷系统应施工完毕。 6、电气调

134、试 我们有专门从事电气调试工作的调试工段，调试手段先进，调试经验丰富，对于各种高、低压电气设备、电缆、二次线路、微机监控系统，均能按标书说明及国家规范GB50150-91的有关内容进行试验。 6.1 动力线的控制线用欧姆表检查，绝缘电阻值符合规范要求； 6.2 送电前，对受电设备、受电部位螺栓逐一用力矩扳手依据相应力矩规定值进行紧固，并做好标记； 6.3 每块盘、柜的继电器都要进行单体试验，并依据设计整定值进行整定（此项工作进行前要事先与建设单位现场代表协商，达成一致后，方可进行；） 6.4 完成系统中各回路的模拟动作试验及保护跳闸试验，保证动作可靠，信号指示正常； 6.5 各系统设备的安装调

135、试记录齐全，并经有关人员审查合格； 6.6 变电所内道路通畅，照明充足，消防设备齐全，通信联络可靠； 6.7 依据设计要求，在建设单位现场代表配合下，对软件进行检查和试验，并进行模拟操作。 7、电试车试验 7.1 建设单位现场代表，依据送电试车方案进行低压开关装置的送电工作； 7.2 送电之前，要对电机及电缆进行绝缘试验。高压电机送电要编写送电试车方案，依据方案程序进行操作； 7.3 送电之前对母线和送、受电设备进行绝缘检查，检查母线螺栓是否按国家规范要求的力矩规定值进行紧固，并做好标记； 7.4 一般能脱开负荷的电机，先将电机与负荷连接的连轴器脱开，然后给电机送电，空载运行2小时，高压电机要

136、检测转动轴的温度及振动情况，并做好标记；7.5 空载试运行无问题时，带负荷试车。六、 施工工期和工期保证措施、工期和工期保证措施 1.1 根据建设单位要求，结合我单位实际，本工程绝对工期为150天，在150天内气柜本体钢结构制安、设备安装、调试完毕，具备投运条件。由于施工工期比较紧张，又在生产环境中施工，因此，结合本工程实际我们做出了详细的施工网络计划和工期保证措施，确保工程如期交工。 1.2 工期保证措施 加强政治思想工作 ，使广大职工充分认识到保质量、争信誉的重要性，切实从思想上调动广大职工的积极性，遵守劳动纪律，提高劳动效率，出满勤、干满点，充分利用每一个作业工时，加快工程进度。 加强控

137、制网络作用，科学合理按照网络计划，科学合理组织多工种、多工序立体交叉综合作业，控制关键线路和节点，采用倒计时及时调整各工序进度计划。提高班组质量意识，发挥班组质检员的作用，做到干一项任务，保证一项质量，做到一次检验合格。一次试车成功，以质量保工期。 加强安全教育确保安全生产 ，使广大职工情绪饱满，精神愉快地工作，以安全保工期。 加强材料设备的供应工作，保证供应，杜绝停工、窝工待料损失，加快工程进度。 开展劳动竞赛，把提高劳动效率、保证安全、保证质量变成职工的自觉行动。 每项作业都搞三定。即定人员、定工期、定报酬。对工程项目层层分解，层层承包做到长计划、短安排，使职工都有自己每天的工作目标，从根

138、本上保证工期。 做到奖金分配公平合格 ，奖罚分明 ，造成一个愉快、详和、团结、奋进的局面，在节假日期间设立专项奖励基金，确保节假日期间施工人员充足，保证工期顺利进行。 集思广益，调动广大职工主观能动性，广泛征集大家对施工合理化建议，向合理化建议要工期、要效率，加强工程进度。 认真学习新的科技成果，尽可能采用新工具、新材料、新工艺，广泛使用小型电动工具，减轻劳动强度，提高工作效率。 技术人员深入现场，在实践中总结经验，加强技术管理工作，编制先进的施工方案，做好技术交底工作，做到图纸问题早发现、早解决，使施工方法和程序合理，从理论上指导安装工作，促进工程进度。 现场派专人维修机械车辆,保证所有设备

139、运转正常。 作业队提出周、旬、月计划，并控制执行，完成规定的目标。 对实现进度计划的资金有保证措施，提前与建设单位落实资金到位情况，保证施工能连续进行。 经常向建设单位汇报工程进度情况，虚心接受工程质量监督，保证能及时对工程质量监督，保证能及时对工程分部分项进行核验，以利于下道工序的开展。 密切与土建施工配合，随土建工程进度及时将基础下地面下的埋设管件、装置正确予埋，将墙壁楼层的孔洞及时、正确予留。将室内大件设备在土建具备条件时及时放置到位，保证安装工程顺利进行。七、 质量保证体系及质量保证措施 1、质量目标 本工程一次验收合格；达到优良工程 a.单位工程优良率 95%以上 分部工程优良率 9

140、0%以上 分项工程优良率 90%以上 b.管线封口率： 100% C.焊接一次合格率 98%以上 d.试压合格率 100%e.设备试车合格率 100%f.单位工程一次交验合格率 100%2质量保证体系我们建立了项目的质量保证体系，从项目部到各作业队，层层明确和落实了质量责任（详见质量保证体系组织机构图）。 3、质量职责 3.1 项目经理是施工项目的质量第一责任人，项目经理代表公司对工程质量负全责；并领导项目经理部对工程质量进行策划、控制和协调，项目经理对工程质量终身负责。 3.2 质量工程师对施工质量负监督和控制责任，负责质量检验计划的编制工作；负责施工现场的质量检验及签证工作；负责工艺纪律检

141、查、监督工作；负责收集整理工程质量文件并及时归档。 3.3 材料设备工程师对施工现场供应材料设备的质量负责负责材料设备采购的分供方评定工作；负责监督施工材料设备的检验及标识工作；负责对不合格品的确认收集材料合格证和材料复验报告单并及时归档形成交工技术文件。 3.4 专业技术工程师对施工质量负技术责任；负责施工组织设计和施工技术方案的编制和申报工作；负责施工技术交底的编制和贯彻；负责质量记录的积累和整理工作；负责施工现场的技术签证工作为施工质量提供技术保证，确保工程质量满足合同要求。3.5 安全调度工程师 为施工现场创造一个良好的施工作业环境并对成品保护工作负责。 3.6 预算工程师负责工程项目

142、的合同费用管理。3.7 专业施工处处长是专业施工处的质量第一责任人，施工处长在项目部的领导下按照质量要求组织本专业施工，并对本专业工程项目的施工质量负责。4质量保证措施4.1 按照ISO9001系列质量标准建立项目质量保证体系，按照体系文件的要求对各质量管理要素进行严格控制；确保项目质量保证体系的有效运行。4.2 项目开工前进行质量策划，确定质量目标，并按照工程实际情况进行量目标分解，将质量目标落实到每一个分项工程。4.3 编制工程质量检验计划,严格按照质量控制点进行质量控制,强化过程控制，使施工全过程处于受控状态。4.4 对传动设备安装工程、管道安装工程设立A、B、C三级工序质量控制点，实施

143、建设单位、质检站、施工单位分级质量控制。4.4.1 对重要工程设立A、B、C三级工序质量控制点，实施工序质量控制，是将施工对象按施工工序的顺序，确定为必须实行质量控制的若干控制点。在各控制点中，依据工序的重要程度和控制的必要性，划定不同的控制等级，实行不同等级的检查活动，从而使施工质量得到有效控制。4.4.2 工序质量签证程序工序质量控制点分为A（或AR）、B（或BR）、C（或CR）三个等级。在A、B、C后面带“R”的表示需要有相应的施工检测记录或检（试）验报告等内容，当对AR、BR、CR控制等级进行联合检查签证或抽检时，施工单位必须提供相关的施工检测及检试验报告等项记录。4.4.3 A级为重

144、要质量控制点。由建设单位代表、质检工程师、项目部质量工程师三方检查签证；B级为次重要质量控制点，由质检工程师、项目部质量工程师检查签证；C级为一般质量控制点，由项目部质量工程师检查签证。4.4.4 建设单位代表除对 A级工序质量检查签证外，有权对 B、C级工序签证情况进行检查；质检工程师除对 A、B级工序质量检查签证外，有权对 C级工序签证情况进行检查；建设单位代表、质检工程师对工程质量有怀疑的部位有权要求施工单位给子配合检查提供必要的检查手段。4.4.5 A（B）级工序质量控制点的质量检查签证（包括隐蔽工程），项目经理部应在自检合格的基础上提前 24（ 12）小时以书面的形式通知建设单位代表

145、、质检人员，建设单位代表、质检人员在接到通知 24（ 12）小时之内进行工序质量检查，并完成确认签证手续。当上一道工序不合格；检查各方不予签证；禁止进入下一道工序的施工。4.5 实行质量否决及质量责任追究制度，对质量问题做到“三不放过”，即问题原因、责任未查清不放过；责任者未受到处罚、教育不放过；纠正、预防措施未落实不放过。4.6 严格执行自检、专检、交接检及质量评定的“三检一评”制度，并对每一道工序进行跟踪检查及时发现问题，及时进行整改，将质量问题消灭于未然。4.7 对于质量通病采用切实可行的预防措施，消除质量通病，以提高工程的施工质量。4.8 严格执行检验和试验、产品标识等控制程序；对原材

146、料的质量进行严格的控制。杜绝不合格原材料的使用。 5、甲方、乙方、监督部门的协调关系为使工程顺利的进行，建立一个良好的合作环境使工程能够顺利的进行，为此我们建议制定协调程序，使协调工作按照程序正常的运行，尽可能地加强工作中的合作，使工程质量达到业主的满意，达到设计要求，为业主提供一个优质的工程和服务。 6、质量检验计划质量检验计划是工程质量控制的策划，是质量管理的管理点和工序质量的保证措施。根据工程的具体要求编制质量检验计划；是我们有计划有目的的对工程质量进行控制的有效手段。 6.1 质量检验计划的编制 6.1.l 项目部负责编制质量检验计划。 6.1.2 质量检验计划的编制要对工程的重要工序

147、进行严格的质量控制 6.1.3 质量检验计划采用计算机辅助管理。 6.1.4 质量检验计划有两个部分组成。6.1.4.1 质量控制点矩阵，矩阵包括分部工程的编号、分项工程的名称及编号。通过质量控制点矩阵，能够很快找到工序的编号，方便地查出工序质量控制的全部内容。 6.1.4.2 工序质量控制卡，包括控制点名称、编号下的质量标准、保证措施、检验工具、责任人、完成时间及签证资料及完成情况等详细内容。6.1.5 项目的质量控制人员按照质量检验计划的内容对施工项目的质量进行过程控制。6.1.6 质量检验计划由施工单位编制，进入施工技术方案，上报项目经理部。 6.2 质量检验计划的控制6.2.1 项目经

148、理部的质量工程师对质量检验计划的执行情况进行监控。6.2.2 项目经理部对质量检验计划的完成情况建立台帐，进行管理掌握各个质量控制点质量目标的实施状态。6.2.3 项目经理部质量工程师按照质量检验计划，对各个质量控制点进行过程控制，监督各施工单位工序质量控制点的施工过程处于受控状态。 7质量检验 7.1 对于施工质量的检验实行“三检一评”的管理制度。7.2 在工序的实施过程中由质量工程师对工艺纪律进行监督控制。施工单位必须向质量工程师提供相应的质量保证资料。 7.3 工序完成由施工班组进行自检，质检员负责收集自检记录。7.4 质检员收到自检记录后对工序进行专业性质量检验申请。由质量工程师对分项

149、工程进行质量评定。7.5 对于质量评定不合格的工序，质量工程师下达整改通知单，施工单位应在规定的期限内完成整改工作。7.6对所有出现质量问题的工序，质量工程师有权实施质量责任追究。处罚应执行公司的有关规定。7.7 分部工程完成之后，质量工程师负责组织该分部工程的所有检评资料和现场的迎检工作，迎接有关质量监督部门进行分部工程的质量评定。7.8 单位工程完成之后，项目部组织单位工程交工技术资料的整理工作，并办理交工手续。8、质量纠正和预防8.1 质量纠正措施8.l.1当施工过程中发生不符合项时，项目部质量工程师向施工单位发出整改通知单。8.l.2 施工单位接到通知之后，应按照通知单的内容编制质量纠

150、正措施，上报项目部。8.l.3 质量纠正措施的审批程序与施工技术方案相同，并按照公司有关规定执行。8.1.4 施工单位对于不符合项的整改要严格按照项目部批复的质量纠正措施执行。8.1.5.项目部对施工单位整改工作进行检查。核对材料、机械、人员及施工方法是否按照质量纠正措施的规定进行。8.1.6 质量纠正措施实施过程中，项目部的质量工程师要协同施工单位的技术员工长进行现场监督。8.l.7 质量纠正的结果必须满足国家相应的技术规范和质量标准。8.2 质量预防措施8.2.l.通过建设单位代表、质检工程师反馈的工程质量信息，发现并分析不合格的潜在原因。8.2.2 项目部质量工程师确定要求采取预防措施的

151、对象，组织施工单位编制预防措施。8.2.3 质量通病的预防措施在每一个工程的施工技术方案中应有这部分内容。编制时根据历年来的施工经验，对在过去的施工中经常出现的质量通病，要加以预防。对这些工序的施工工艺提出相应的技术要求，以避免再次出现类似的质量问题。 8.2.4 执行预防措施并进行控制，以保证预防措施的有效实施。预防措施的实施要分解落实责任。8.2.5 项目部质量工程师对预防措施的实施情况进行考核。9、质量责任追究和质量工资制度 9.1 对于施工过程中出现的质量问题，实施质量责任追究制度。 9.2 首先分析问题发生的原因，追查责任人。9.3 研究质量问题的处理方案，制定处理措施，上报项目部及

152、公司质量管理部门。 9.4 公司质量管理部门批复意见后，有项目部质量监督人员监督实施。9.5 按照质量问题三不放过原则，问题原因不查清不放过；问题处理方法不得当不放过；责任人没有受到处罚不放过。 9.6 对已造成经济损失的质量问题，实施质量工资制度。 9.7 根据质量问题的程度对责任人进行经济处罚、行政处分直至吊销责任人的岗位资格证书。 9.8 对重视施工质量表现突出的人员，实施优质优价，给予适当的奖励。 9.9 对于在质量管理工作中有突出贡献的人员给予重奖。 9.10 对于那些忽视质量，屡教不改，造成质量事故的人员给予重罚。9.11 具体执行参照公司关于质量责任追究制度和质量工资管理办法中的

153、有关规定。八、 实施本工程的主要施工机械设备情况序号机械设备名称型号规格数量额定功率（KW)备注1电焊机BX-630352焊条烘干箱YHC-4023角向磨光机125224千斤顶及油泵80T25经纬仪TDJ226水准仪NA2427试压泵ZB-SY38汽车吊QY828t9汽车吊QY16216t10拖车5T11111拖拉机T150212塔吊140T13工具车CA1046214水泵QY-15(JQB2-10)315磁座钻25216电焊机BX-4001217电焊机AX-400318千斤顶1019砂轮切割机220鼓风机300M3121真空箱122真空泵123配电柜524手拉葫芦1-20T302540钢卷尺

154、50m226钢卷尺30m327空气压缩机6-7min2九、 投入本工程的劳动力计划 铆 工 5 人 电焊工 15人 气焊工 5 人 起重工 2 人 钳 工 5 人 吊车司机 2 人 管 工 5 人 探伤工 2 人 电 工 5 人 测量工 2 人 仪表工 5 人 油 工 12人 喷砂工 3 人壮 工 10人后勤人员 2 人十、 职业安全健康保证体系及保证措施 1、职业安全健康管理目标本工程职业安全健康目标实现：无死亡事故，无重大火灾、爆炸事故，无重大厂内外责任交通事故，无重大机械设备事故，无重伤事故，轻伤事故一人以内，杜绝职业病。 2、职业安全健康管理体系 3、主要职业安全健康管理措施3.1 遵

155、守当地政府和业主的有关规定，执行公司安全防火管理规定； 3.2 恪守安全第一的准则。施工作业人员执行安全技术操作规程和HSE即职业健康、安全、环境施工手册； 3.3 根据项目的施工特点建立施工现场的安全防火管理规章制度，确保安全防火管理体系的正常运行； 3.4 坚持定期和不定期的安全防火检查制度，执行公司施工现场综合考核方案； 3.5 根据施工企业易发生“四大伤害”的特点，重点抓好以下工作： 3.5.1 安全防护措施的落实； 3.5.2 做好个人防护；坚持“三保”利用； 3.5.3.施工现场临时用电符合安全用电标准； 3.5.4 严格执行施工所在地施工用火管理制度； 3.5.5 严肃工序交接管

156、理，实施安全技术交底； 3.5.6 危险性大和特殊场所作业，须进行危险度预测。 3.6 项目部定期对参建的施工作业队伍进行安全防火管理考核，对违反安全防火管理规章制度的行为进行严肃的批评和处罚。 3.7 杜绝三违现象发生，规范作业人员的行为。 4、职业安全健康保证措施 4.1 开工前签订协议，对所有施工人员和操作人员进行安全教育，认真学习国家有关劳动安全文件及安全操作规程，特殊工种均持证上岗，进行现场指导和监督施工安全生产工作。4.2 进入工地前对所有施工人员进行安全技术交底，健全各级安全责任制，使安全工作落实到人。4.3 严格执行国家现行有关安全生产和文明施工的规定，根据工程特点指定规划目标

157、和具体保证措施。4.4 建立专门机构，设立专业人员负责对施工全过程进行安全检查，严格奖罚制度，促进安全工作的开展。4.5 树立“安全第一”的思想，提高全员安全意识，施工人员进入现场必须戴好安全帽，高空作业要挂好安全带，严禁从高空往下扔东西。4.6 施工用电线路，临时电气设备按照标准架设，电动机具安装漏电保护器，非机电人员不得动用机电设备，机电设备防护措施要完整。4.7 各类架子搭设好后，应由安全员会同架子工检查验收、合格后方可使用。4.8 机械操作人员应保证精力充沛，严禁疲劳作业，吊车指挥人员严禁徒手指挥。4.9 夜间施工要有足够照明。4.10 在危险区域设置明显的通用警示标志，夜间挂警示灯，

158、特殊地段专人看守。4.11 进行焊接作业时，要戴好防护面具，防止弧光灼伤眼睛4.12 喷砂除锈时，要戴好防尘口罩，喷砂现场要用围栏及彩条布进行围护，防止扬沙污染。4.13 现场要做好安全防护工作，施工过程符合施工操作规程，违反者必定严肃处理。 十一、 文明施工及环境保护措施环境及文明施工目标：严格控制、最大限度地减少化学危险品、油品泄漏；实现有毒有害废弃物分类管理，提高回收利用率；杜绝重大火灾、爆炸事故；节约能源；厂区厂容整洁美观。实现施工现场的文明施工和成品保护工作是体现施工企业的形象，也是为施工作业创造良好施工作业环境的一项重要工作，为此，项目部将以创建文明工地为目标，强化现场的文明施工和

159、成品保护管理。1、组织机构建立文明施工领导小组，进行施工现场管理的组织、策划及管理工作。2、管理内容施工现场文明施工管理的内容包括：项目形象策划管理、场容文明管理、设备和材料文明管理、施工机械文明管理以及成品保护管理。3、管理措施严格执行建设部、当地政府、建设单位关于施工现场综合管理的有关规定，组织落实好施工现场的综合管理工作。贯彻执行公司现场文明施工管理标准和成品保护控制程序；创建文明工地。按公司项目形象策划标准，统一规范现场，并认真进行监控管理。根据施工不同阶段的特点重点抓好以下工作：施工现场要达到“四通一平”的标准，即水通、电通、汽通、道路通，作业场地平整。保持施工现场的清洁卫生，做到工

160、完料净场地清；进入施工现场的材料、设备、机具合理存放，标识明确，并制定相应的保护措施，使其处于严格的受控状态；施工现场的能源设置专人管理，各种线路整齐有序；施工机械专人管理，摆放整齐，管理防护到位。项目部负责安排合理的施工程序，并按照施工程序组织施工，做好工序交接工作，制定可靠的防护措施。各专业施工队在进行下道工序施工时，制定可靠得保护措施，以保证不损坏上道工序的产品。项目部组织工序交接及成品保护工作，质量检验部门进行监督检查。加强施工现场的保卫工作，防止成品半成品的丢失和损坏施工部负责进行检查、监督和考核工作，对损坏成品和野蛮施工造成经济损失的单位和个人予以处罚。4、环境保护措施为防止项目施

161、工对城市造成的环境污染、噪音污染和市政设施污染。我们采取以下预防措施。出入施工现场的车辆必须进行清理，不得将施工现场的泥土带进城市道路，对城市道路造成污染。建筑垃圾要按照城市管理部门要求，统一运输、集中倾倒，不得随意处理建筑垃圾；以免造成城市环境污染。对于一些噪音较大的施工作业，尽量安排在白天进行，避免对施工现场附近的生活区造成较大的影响。对于施工废水和生活废水的排放，我们将采取统一处理、统一排放的方式，排放至厂区污水管线；雨排水将排入城市雨排水管线。施工现场按规定架设临时电缆，并敷设临时用水管线及生活下水管线。项目部对现场管理状况进行经常性的检查、整顿，以保持良好的施工现场环境。十二、雨季施

162、工措施1、雨季施工措施 进入雨季施工期，密切注意天气预报，根据天气情况合理安排、落实防汛排洪措施，为保证雨季正常施工，采取措施如下： 1.1现场的机电设备，按规定加防雨罩，搭设防雨棚，电闸箱防雨，漏电保护装置应灵敏有效。所有设备均应有接地。现场设漏电保护器三级保护器。 1.2金属构件制作完成后及时刷防锈漆，防止雨水浸泡生锈,以免产生漏电。 1.3风力大于级及雨天，停止高空作业，停止钢结构吊装及安装的配合工序，如焊接、校正结构等。 1.4在雨季阶段，所有进入施工现场的职工均应严守本工种的操作规程。对进入现场的职工需进行雨季安全教育，强化雨季安全意识。 1.5钢结构焊接时应清除焊接周围mm范围内的

163、雨水，并保证干燥，方可施工。 1.6雨季施工阶段，对各种设备线路进行严格检查，如有裸露禁止作业，严防雨季中触电现象发生。电线铺设要防碾压，雨雾过后及时对供电线路检查，防止造成触电事故。 1.7雨季阶段起重机械行走范围内必须坚实，遇不平泥泞之处用道木或素土夯实之后方可进行作业。 1.8雨季施工要对现场施工设备，如小型机械电气设备等进行检查维修，安全部门要加强施工人员的雨季施工安全教育。 1.9管道试压时应做好未端盲板的加护及支撑措施，并经核试，无关人员不得进入施工现场。 1.10钢管架在连续长度米以内设一个接地板，位置应选择在人们不宜走过的地方，以避免和减少跨步电压的危害和防止接地线遭受机械损害，同时应注意与其他金属物资电缆之间保持米的距离，以免发生击穿造成危害。 1.11施工现场避雷设施应单独接地，其接地电阻不大于.。 1.12防雷线应按规定设置，严禁明设在地面上。十三、 施工网络计划（见附图）十四、 施工场地平面布置图（见附图）