1、目录一、 编制依据 1二、 工程概况 1三、 施工准备 1四、 闸门制造工艺 24.1 制造工艺流程 24.2 钢板检验及表面处理 24.3 放样划线 34.4 钢板下料施工 34.5焊接施工 34.6无损检测 44.7螺孔配钻 64.8门叶组装 74.9防腐蚀施工 7五、 闸门安装方法 85.1 材料运输 85.2 门槽及门槽底坎安装 95.3 门叶安装 9六、 质量验收 96.1 封水性能检查 96.2 质量评定 9七、 资源配置 107.1 人员配置 107.2 设备配置表 10八、 质量保证技术措施 10九、 安全保证技术措施 11引水发电洞2#施工支洞岔洞封堵闸门制造安装施工方案1、
2、 编制依据（1）水电工程施工组织设计规范（DL/T 53972007）；（2）水电工程钢闸门制造安装及验收规范（NB/T35045-2014）；（3）钢结构设计规范（GB50017-2014）；（4）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）；（5）钢结构高强度螺栓连接技术规程（JGJ 82-2011）；（6）施工支洞2.42-109m封堵闸图（LTS1-M5-2-0113）；（7）引水发电洞2号施工支洞岔洞堵头体型图（LTS1-P-1214）。2、 工程概况2#施工支洞岔洞封堵闸门位于2#施工岔洞口处，桩号为：2号岔洞0+187.002号岔洞0+192.38，孔口尺寸为2.4m2m
3、（宽高），封堵闸门主要构件为：门槽1个、门槽底坎1个、门叶1个、水封压板2个、水封挡板2个、水封橡胶板2个、螺柱、销轴等。构件基本为不同厚度的钢板切割、焊接而成，本次施工首先从我部钢筋厂加工、拼装完成后，运输至工作面进行现场安装施工。3、 施工准备（1）对设备制作及安装进行工程质量、安全意识和技能的教育培训工作，经项目部质量部门培训考核合格后上岗作业。（2）施工技术人员熟悉施工图纸，进行图纸审核，参加设计交底及图纸会审。（3）提出构件的规格与数量，构件进场后验收核查作准备。（4）制造现场搭设制作平台作好吊装准备，平整场地，以便于材料的倒运，同时布置好施工电源。（5）主要钢材、焊材及防护材料进场
4、时，应检查出场合格证、螺栓清单等出场资料是否齐全，以及配件的防腐质量、碰伤及变形情况；销轴的镀铬层不得有黄锈、锌瘤、毛刺及漏锌现象。 （6）堆放时用道木垫起，构件不允许与地面直接接触，一面污染镀锌层，应按类别进行堆放。4、 闸门制造工艺4.1 制造工艺流程闸门制造工艺流程图螺孔配钻4.2 钢板检验及表面处理钢板使用前检验钢板表面质量，保证无气泡、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮等缺陷，钢板无分层，以及有无波浪变形等。如果发现以上缺陷，及时通知项目部，根据钢板的缺陷情况确定处理方案。4.3 放样划线划线前对照图纸检查材质、板厚和熟悉工艺要求，然后根据施工图纸及下料图进行划线和下料。根据构件形
5、式、焊接类别、板厚及相应焊接方式，测定出各部件组焊、整体组焊过程中的焊接收缩量。并针对相应的构件预留焊接收缩余量（焊接构件时焊接收缩余量：纵向1.52；横向11.5，按以上要求留够焊缝收缩余量）。钢板划线注意以下要求：钢板划线的极限偏差符合下表的规定。钢板划线的极限偏差表 表4-4-3序号项 目极限偏差（mm）序号项 目极限偏差mm1宽度和长度13对应边相对差12对角线相对差24矢高（曲线部分）0.5划线检验合格后，进行下料。对每张钢板进行制作编号，以便于制作质量控制。4.4 钢板下料施工钢板的切割设备采用型材切割机进行。切割完成后，将割口表面全部毛刺及淬硬层等用砂轮磨掉。切割后的熔渣、毛刺和
6、缺口，用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘保证无裂纹、夹层和夹渣等缺陷。坡口加工完毕后，立即涂刷无毒无害、且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。必须经过严格认真的检查（平整度、几何尺寸、坡口参数等），合格后才能进入下道工序，以确保部件组装质量。4.5 焊接施工4.5.1. 焊前清理所有拟焊面两侧各1020mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其他杂物清除干净，每一焊道焊完后及时清理，检查合格后在继续施焊。4.5.2. 装配校正装配中的错边采用卡具校正，不可采用用锤击或其它有损钢板的器具校正。4.5.3. 焊接构件的焊接形式采用手工电弧焊。手工电弧焊焊接参数 表4-5-3焊接位置焊接电流电弧电压焊条直
7、径焊接速度线能量（A）（V）（mm）（cm/min）（kJ/cm）平焊（F）115-13021-243.220E40150-17023-264立焊（V）105-12021-243.29-10.2130-15022-2647.8-9仰焊（O）95-11022-243.27.8-12120-14022-264横焊（H）100-12021-243.29-10.2125-14022-2647.8-9手工电弧焊焊层厚度：打底焊厚度57mm，后续层厚度平焊3mm，其它位置45mm，焊道的最大宽度为焊条直径的34倍。（1）施焊前，严格按照图纸技术及规范技术要求进行焊接，对主要部件的组装进行检查，有偏差时及时
8、予以校正。（2）焊接时，将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。（3）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序。从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。（4）双面焊接时，在其单侧焊接后进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。（5）每条焊缝一次连续焊完，当因故中断焊接时，采取防裂措施。在重新焊接前，将表面清理干净，确认无裂纹、无焊渣后，在按原工艺继续施焊。（6）焊接完毕，焊工进行自检。一、二类焊缝白检合格后在焊缝附近用钢印打上工号，并做好记录。4.6 无损检测4.6.1. 焊缝检验（1）焊缝分类a.一类焊缝:包括所有的主要受力焊缝：闸门主梁、边梁，闸门底坎，闸门铰座
9、等。b.二类焊缝:包括较次要的受力焊缝：闸门面板的对接焊缝，闸门主梁、边梁的组合焊缝和角焊缝等。c.三类焊缝:不属于一、二类焊缝的其他焊缝。（2）外观检查所有焊缝按下表进行外观检查。焊缝外观检查表（mm） 表4-6-1序号项目焊缝类别一二三允许缺欠尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不大于0.1,长不大于0.3，且不大于103咬边深不大于0.5 深不大于14未焊满不允许不大于0.2+0.02且不大于1，每100焊缝内缺欠总长不大于255表面气孔不允许直径小于1.0的气孔每米范围内允许3个，间距不小于206焊瘤不允许7飞溅不允许8焊缝余高h25 h=02.52550 h=0350 h=049对接接
10、头焊缝宽度盖过每边坡口宽度12.5，且平缓过渡10角焊缝焊角KK12时，K；K12时，K注1：是钢板厚度代号，K表示焊脚。4.6.2. 无损探伤根据规范及设计要求，使用超声波无损检测方法对钢管焊缝进行检测。a.保证进行探伤的焊缝表面不平整度不影响探伤评定。b.焊缝无损探伤遵守NB/T 50182014第4.5.44.5.9条的规定。探伤时间根据钢种及焊接方法、焊接环境确定，并提交监理人批准。c.焊缝无损探伤的抽查率按设计要求执行。抽查部位按监理人指示选择在容易产生缺陷的位置，并抽查到每个焊工的施焊部位。无损探伤长度占全长百分数 表4-6-2钢种板厚（mm）超声波探伤（%）一类二类碳素钢3850
11、303810050d.无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）在检验完毕后48h内提交监理人。e.根据焊接工作情况，及监理人要求，增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤、测厚仪等。4.6.3. 焊缝缺陷处理A.根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，进行返修。B.按NB/T 50182014第4.6节的规定进行缺陷部位的返修，并做好记录，直至监理人认为合格为止。C.同一部位返修次数不超过两次。返修次数超过允许时，制订可靠的技术措施，提交监理人批准后实施。4.6.4. 焊后消应处理施工图纸规定需要进行焊后消应处理的钢管，按NB/T 50182014第4
12、.7节的要求进行，并向监理人提交消应处理成果报告。4.7 螺孔配钻螺孔的制造设备采用台钻进行钻孔施工。根据图纸确定每个螺孔的中心点位置和螺栓的孔径（螺孔应比螺栓公称直径大1mm3mm），并在构件上进行标注，标注完成后进行钻孔施工，钻孔施工时应同一型号一同标注一同钻孔，钻孔完成后必须分类摆放整齐。为防止构件钻孔时出现位移，应选最远孔距先扩钻全部孔数10%的销钉孔（且不少于2个），并打入销钉后再钻孔。构件配钻后，螺栓与螺栓孔的允许偏差应符合表4-4-6的规定。螺栓与螺栓孔的允许偏差（mm） 表4-7-1 序号名称公称直径及允许偏差1螺栓公称直径121620222427303642485664允许偏差0.430.520.520.620.742螺栓孔直径13.517.522242630333945515967允许偏差+0.430+0.520+0.520+0.620+0.7403不圆度（最大和最小直径之差）1.01.501.501.504中心线倾斜应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0，多层板叠组合不得大于3.04.8 门叶组装继续阅读
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