深圳港大铲湾港区集装箱码头水工工程施工组织设计方案（158页）.doc

1、一、工程概况1.1 工程概述1.1.1工程名称：深圳港大铲湾港区集装箱码头一期工程水工工程A标段1.1.2 业主单位：有限公司1.1.3 质量安全监督单位：监督站1.1.4 设计单位：设计院1.1.5 监理单位：监理所1.1.6 施工单位：工程局1.1.7 开、竣工日期：2005年12月23日2007年4月26日1.1.8 工期：490日历天1.1.9 节点工期：开工后100天，完成第1个沉箱制作、安装。开工后210天，完成从5泊位起，由北向南21个沉箱制作、安装及回填砂1.1.10 合同总价： 人民币 壹亿柒仟玖佰玖拾捌万元整（RMB179,980,000.00）1.2 自然条件1.2.1地

2、理位置珠江口内伶仃洋的矾石水道东南部，在深圳市西部南头半岛西侧、妈湾港区的北部；拟建大铲湾港区集装箱码头位于大铲湾口，为人工填成的单一大突堤，地理坐标为东经11352，北纬2232。1.2.2工程自然条件(1)气温年平均气温：24.0极端最高气温：36.7极端最低气温2.7(2) 降水年平均降水量：2090.3年平均最大降水量2588.2（1994年）一日最大降水量254.5（1993年6月16日）年平均降水日数：123.7d年最多降水日数：137d年内日降水量25的日数23.1d本地区降水均为雨水，无降雪记录。年内降水主要集中在洪季49月份，其降水量之和占全年降水量的84%；枯季10月翌年3

3、月降水量较少，仅占全年降水量的16%。各月平均降水量和降水天数的情况如下表：各月平均降水量和降水日数 单位（，d）月份123456789101112全年平均降水量3759722601924372883412437934482090最多降水量371222233902449277596584233412351442588平均降水日数3.310.510.812.212.816.016.516.213.53.73.34.8124最多降水日数613171519192325189911137(3) 风况大铲湾地处亚热带季风气候区，风况有明显的季节性。受季风控制，本地区春东盛行偏北风，夏秋季盛行偏南风。深圳

4、机场气象台的常风向为N向，出现频率为16.8%，次常风向为S向，出现频率为14.2%；强风向为SE向，最大风速为30m/s，次强风向为W、E方向，最大风速为27m/s。本地区的年平均风速为3.7m/s，平均风速的年内分布较为均匀，最大风速为32m/s，风向为W向；极大风速为43m/s（赤湾），风向为NE向，最大风速的年内分布差异较大，一般夏季最大风速主要是台风（热带气旋）造成的，冬季的最大风速是由于冷空气南下造成的。本地区多年平均出现6级以上大风的日数为1.3d。(4)能见度本地区能见度小于1km的天气主要是由于雾和雨造成的。据1992年2000年观测资料分析，年平均能见度小于1km的天数为1

5、0.4d，其中雾日5.8d，雨日6.5d。年最多雾日10d，年最少雾日10d，年最少雾日2d。雾日多出现在10月翌年的4月份，3、4月份的雾日军战全年雾日的60%，5月9月很少出现。据统计，能见度小于1000m的持续时间一般小于1h，最长达7.5h。(5) 相对湿度本地区年平均相对湿度为78%，每年38月份相对湿度较大，月平均相对湿度均大于80%；10月翌年2月相对湿度略小，其中11月份最小，为63%。(6) 灾害性天气据1992年1997年资料统计，本地区年平均雷暴日数为45.6d，年最多雷暴日数为56d，年最少雷暴次数为20d，雷暴一般集中出现在每年的49月，约占全年雷暴日数的92%。影响

6、本地区的台风主要来自西太平洋，在珠江口以西登陆的台风对本地区的破坏最大。19492000年间，影响珠江口外的台风共178个，平均每年约3.5个；台风登陆时极大风速常高达12级以上，其中最大的是1983年9月在深圳登陆的8309号台风，在赤湾观测到43m/s的极大风速，并伴有强降水，给沿岸地区造成巨大损失。(7) 工程地质场地位于深圳港大铲港区一期工程北侧，该陆域四周为大型袋装砂围堤。陆域为吹填形成，吹填料主要为港池疏浚土，原状土为粉质粘土和粗砾砂，力学性质较差，陆域地形较为平坦，高程约为+5.0m。陆域的下部地基上覆土层为第四系全新统至晚更新统淤泥类土或粘性土，下伏燕山期花岗岩或变质岩风化残积

7、岩、全风化岩、强风岩。淤泥厚度为7.0m8.0m，平均厚度为7.8m，为软基加固主要对象之一。基底基岩为燕山期细粒花岗岩。土（岩）层物理性质如下：层号岩土名称状态天然地基承载力标准值fk（kPa）桩段土（岩）极限阻力标准值qR(kPa)桩周土（岩）极限侧摩擦阻力标准值q qf(kPa)吹填土流态-1流泥Qhm流态-2淤泥Qhm流塑505-1粉质粘土Qm4-3可塑15035-1淤泥质粘土Qmc4-2软塑10020-2粗砾砂Qm4-2中密250250060砂质粘性土Qel3-3硬塑250150045全风化花岗岩硬塑3003503500100强风化花岗岩坚硬5005500土（岩）层物理力学指标表1.

8、3 施工组织机构设置为确保本工程顺利实施，成立富有重力式码头施工经验人员组成的中港第四航务工程局深圳大铲湾集装箱码头一期工程项目经理部，负责本工程的具体实施。组织机构见下图：156项目部组织机构图：1.4 工程结构、规模深圳港大铲湾港区集装箱码头一期工程位于突堤的西南侧，建设5个710万吨级专业集装箱泊位及深水岸壁，本次合同为4#、5#泊位水工工程，位于一期工程的北侧，包括北侧4#、5#泊位及北侧临时护岸。A标段为4#、5#泊位水工工程，位于一期工程的北侧，包括北侧4#、5#泊位及北侧临时护岸。4#、5#泊位，采用沉箱结构，总长846m（其中包口北侧与二期37.331m预留段），码头面高程5.

9、80m（赤湾理论最低潮面），码头前沿底标高-15.5m（预留-18.0m）。主要工程内容包括但不限于：基槽开挖、基床抛石、沉箱预制及安放、箱内填砂、箱顶盖板预制及安放、胸墙浇筑、后方回填（抛石棱体、二片石、碎石倒滤层、回填中粗砂及围堤前淤泥三角区软基处理等）、桩基工程及现浇后轨道梁、钢轨铺设，排水箱涵的预制及安装、护舷及系船柱等附属设施的制作及安装。北侧临时护岸，总长90.5m。主要工程内容包括但不限于：50100kg抛石、回填开山石、100200kg抛石护面、倒滤设施、浆砌块石等。4、5泊位投产前的停泊水域清淤工作。1.5 主要工程数量序号项目名称数量单位1护岸、码头基槽挖泥206100m3

10、2基槽与围堰间水下清淤130000m33抛石基床54300m34抛石基床夯实54300m35抛石基床整平15836m26预制、安装A型沉箱43件7预制、安装B型沉箱4件8沉箱外测涂覆硅烷2421m29沉箱内抛填砂（需振冲）55722m310沉箱内抛填砂（不需振冲）74965m311倒滤井抛填碎石1679m312倒滤井抛填块石3790m313预制、安装沉箱插板138件14预制、安装沉箱盖板478件15预制、安装排水箱涵56件16现浇胸墙，C40高性能砼18047m317现浇后轨道梁，C40高性能砼5854m318PHC桩顶连接砼416m319轨道梁钢筋779t20胸墙钢筋866t21沉箱后方10

11、100kg抛石棱体174104m322沉箱后方混合倒滤层22705m323沉箱后方二片石16381m324回填中粗砂（沉箱后方至轨道梁）219649m325回填中粗砂（轨道梁至一期正堤）452300m326墙后土工布（二层）21766m227PHC桩18463m28沉桩744根29PHC桩端桩靴744个30灌注桩（直径1400mm）88m31振冲砂桩3333m332水下振冲处理393860m333强夯34430m234分层振动碾压197702m335桥吊锚锭坑52个36桥吊防风拉索装置104个37桥吊钢轨1594m38不锈钢拖缆槽761m39避雷保护及接地系统1项40盖板1458件41结构内的

12、排水管和埋管4123m422000KN系船柱47套43高反力H1450两鼓一板鼓形护舷47套44橡胶爬梯L18003套45橡胶爬梯L21003套46电气埋管830m47面层伸缩缝15611m48面层级配碎石垫层4247m349面层水泥稳定层7427m350面层砼大板11775m351面层喷涂沥青（二层）26529m252沥青砼面层26529m253一期正堤开挖7416m354护岸抛填50100kg块石3295m355护岸回填开山石8386m356护岸100200kg块石护面671m357护岸二片石垫层684m358护岸碎石倒滤层750m359护岸砼压顶11m360护岸浆砌块石挡土墙（M20）7

13、45m361护岸回填中粗砂3416m362振动碾压3416m363灌注桩高应变动力试验1根64PHC桩静载试验2根65竣工前的港池清淤80000m366移动式隔离挡杆231个1.6工程特点及对策措施1.6.1 本工程特点（1）构件重量大，大型沉箱单件重达2342t，其预制、出运、安装对施工技术和施工设备要求均较高。（2）水上施工：由于后方陆路不通，本工程前期各工序主要采用水上施工，这对施工效率及船机设备的配置有较高的要求。（3）交叉作业多：一期港池及航道疏浚B标段正在进行挖泥及炸礁工作，明年下半年码头B标段也将开始施工。现场作业船机多，穿插施工频繁，容易相互干扰，对本工程施工，特别是潜水员水下

14、施工，影响较大；码头后方软基处理，导致现场不能布置临时设施；明年前湾电厂的水底电缆工程，对工程船舶的航运，也会带来一定程度影响。（4）关于深基槽清淤及围堤、码头基槽开挖较深，尤其是基槽（深达-23.0m）清淤对码头结构变形控制要求高，回淤快，周边挖泥、吹填，增大了回淤量，使得清淤量和难度都较大；清淤时确保现有后方围堤的稳定；同时也要控制好沉箱前轨及胸墙的变形量。（5）第一节点（210天）工期紧，需要妥善、周密地部署施工作业计划。（6）后轨道梁下PHC管桩施工结合硬土层条件，采取妥善的技术措施，确保沉桩进度及质量。1.6.2 对策措施：（1）本工程由我局的水工专业公司第二工程公司负责实施本工程。

15、其在大型沉箱的预制和安装及后方地基处理等一系列工序均有相当成熟的施工工艺。由四航二公司承建的南沙港一、二期码头工程，其结构与本工程极为相似，沉箱重量和外型尺寸基本相同，沉箱重量为2212t，采用气囊出运沉箱，采用半潜驳（浮船坞）安装沉箱，施工工艺相当成熟，其进度、质量和安全均满足要求。本工程的沉箱均在我单位固定的东江口大型预制场生产，该厂的生产设施先进，完全可以满足本工程沉箱预制的要求。本工程的主要施工管理人员将来自承建南沙港一、二期码头工程项目部人员。这些骨干人员可确保沉箱预制、出运、安装的速度、质量、安全、环保等工作。（2）在陆路不通的情况下：前期以预制及水上施工为主，胸墙浇注前期采用搅拌

16、船供应砼。所配备的船机设备按最高的水上施工有效强度考虑。（3）我单位在本工程所在地及附近施工过多个项目，对周边环境非常熟悉，跟周边兄弟施工单位关系良好。充分利用我单位现有办公及生活等临时设施，合理布置施工现场。施工前，组成一个施工协调小组，专门负责现场施工协调工作，积极与其他施工单位沟通，合理布置施工现场，安排施工顺序。在安全生产的前提下，做到各项目施工工序兼顾，衔接合理，彼此减少相互干扰。（4）加强现场施工管理，尽量缩短各工序的搭接时间，特别是基槽开挖、基床抛石、沉箱安装、后方开挖和回填等受回淤影响大的工序必须衔接紧凑，尽可能减少回淤量。并配备深水清淤船（清淤深可达-30m）确保清淤质量和进

17、度。在围堤坡脚清淤施工时，分段分层进行，避免集中、高强度地清淤，同时为控制好沉箱前轨及胸墙的变形，我单位特制订了沉降位移观测方案和施工调整措施，详见4.17。（5）制订210天的施工节点计划，以沉箱预制、基槽挖泥、基床形成和沉箱安装等关键工序作为控制节点，按计划节点安排施工计划及制定保障措施，并留有一定的富裕，确保第一节点（210天）施工计划的可操作性。（6）根据以往经验，结合本地区地质条件，制订了后轨道梁下PHC管桩应变技术措施，详见4.12.2。1.7 质量、环境保护和职业健康安全要求我局管理方针：科学管理、持续改进、优质高效、顾客满意以人为本、健康安全、保护环境、建筑一流管理目标：（1）

18、工程验收合格率100%，单位工程优良品率80%以上；（2）合同履行率100%，顾客投诉整改率100%（3）职工因工死亡率0.2，职工因重伤频率0.5（4）无重大工伤伤亡事故发生，无大等级及以上船舶交通责任事故发生（5）节约能源，降低能耗（6）固体废弃分类处理（7）不断改善环境，确保环境各项指标达到标准（8）不断提高全体员工质量、环保和职业健康安全意识二、施工总平面布置2.1 施工总平面布置本工程前期陆路不通，但水上交通便利，前期施工机械设备拟经过水路运输抵达现场进行水上施工。大量的砂、石抛填材料及水泥、施工用砂、施工用碎石从水路运输。后期可修一条临时施工道路，运送设备及材料至现场。本工程石料考

19、虑从珠海石场供应，水上运距60公里，每天运石船舶可往返一次，珠海石场每天产量约5000立方米，可确保施工需要；大量的抛填砂考虑从洪奇沥水道采集，水上运距50公里。为了达到合理利用资源，减少施工成本的目的 ，本工程办公及生活区拟考虑使用我单位正在进行的大铲湾集装箱码头陆域形成工程的现场驻地作施工基地。现场施工用电用水可从业主提供的水电接口，通过2#隔堤接驳引至施工现场。本工程大型沉箱预制设在东江口预制场，由半潜驳（浮船坞）运至施工现场安装；小型构件预制场设在离现场5公里的大铲岛，预制箱涵、盖板和沉箱倒滤井插板等小型构件。详见：图2-1：施工总平面布置图2.2 测量基线布置本工程的平面坐标采用深圳

20、独立坐标系，高程系统采用赤湾理论最低潮面，施工测量执行水运工程测量规范及全球定位系统（GPS）测量规范等技术标准。根据我单位原有及业主 提供的测量控制网情况，我们在现场建立GPS测量接收站和次一级的测量控制点，建立现场测量控制网，主要测量仪器包括GPS设备、全站仪、经纬仪和水准仪等。测量控制网上报监理工程师，在得到监理工程师的书面认可后使用，并按照规范要求定期校核，确保施工测量定位的准确可靠。测量控制网建立后，考虑到全站仪使用方便、测量精度高等优点，平面坐标点的放样主要采用全站仪及GPS测量，沉降观测使用水准仪，其他观测项目都备有相应的测量仪器。主要测量仪器表仪器名称型号数量全站仪徕卡TC80

21、21RTK-GPS移动站HD9900e系列4水准仪NA21工前测量主要包括基线及基点的测量、布设，坐标点的测放等。2.2.1 测量依据业主提供的勘测基线控制点（网），水准点。中交水运规划设计院提供的深圳港大铲湾港区集装箱码头一期工程水工工程A标段（第4版）图纸。技术规格书。水运工程测量规范（JTJ203-2001）。交通部全球定位系统（GPS）测量规范H2001-92我单位现场建立的坐标与高程的测量控制系统。2.2.2 测量工作程序主管工程技术人员根据监理移交的控制点、水准点，测量所需的资料、图纸，并对测量人员进行技术交底；测量工程师负责内业计算及现场测量工作；主管技术人员负责审核现场测量成果

22、及内业计算结果；对须经监理工程师复测确认的测量工作，按合同及规范要求将测量方法和详细说明等有关资料报监理工程师审批。本工程测量仪器选用全站仪1台，水准仪1台， GPS移动站4台。2.2.3 现场控制点的布置本工程的控制测量网采用两级布网方案，首级网设4个控制点。根据现场后方陆域的施工情况，在现场原有大堤固定点（大堤钻探点稳定性较好的点）选四个点做为现场控制点。在首级网的基础上扩展、加密形成二级控制网，作为施工放样的平面控制点。高程控制点原则上设置在二级平面控制点上。如下图所示：2.3 生活区平面布置图2-2：生产办公、生活区平面布置图2.4 预制场平面布置图2-3：东江口预制场平面布置图图2-

23、4：大铲岛预制场平面布置图2.5 临时用电规划2.5.1工程用电主要负荷大概如下序号用电区域名称负荷性质设备容量（kW）1加工车间动力2002现场振冲动力3003管桩施打动力1504现场其它动力1005生活办公照明100本工程各施工区域用电全部由业主提供的供电接口供给（自备的发电机容量与计算容量相同），现场设立总配电箱供给各用电负荷或配电箱。供电系统采用TNS系统，三相五线制带两级漏电保护开关；线路电缆采用沿地面敷设或埋地敷设；在总电箱附近处建立重复接地极，接地电阻不大于4欧姆。据资料，该地区为多雷区，生活办公区在各办公及生活住宿房顶上布设避雷网格，建立接地系统，接地电阻不大于4欧。2.5.2

24、 施工用电负荷计算及电器设备选择用电负荷计算（1）总负荷计算序号单位名称负荷性质设备容量（kW）需要系数Kd计算负荷P30(Kw)Q30(kvar)S30（kVA）I30(A)1加工车间动力2000.6120.072.0150.0227.93现场振冲动力3000.6180.0311.4257.1390.74管桩施打动力1500.6597.5168.7130.0197.55现场其它动力1000.660.036.075.0114.07生活办公照明1000.880.042.194.1143.0（2）生活办公负荷计算序号用电单位名称单间负荷数量设备容量（kW）需要系数Kd计算负荷P30(Kw)Q30(

25、kvar)S30（kVA)I30(A)1生活房间2.392047.80.8540.624.450.877.22办公室2.531640.480.8534.420.643.065.33实验室101100.858.55.110.616.1（3）单间负荷计算序号用电单位名称单间负荷数量设备容量（kW）计算负荷电流I30(A)1生活房间2.3912.3910.92办公室2.5312.5311.53实验室1011015.2（4）干线电缆、开关选择序号用电单位名称电箱编号设备总容量（kW）计算负荷I30(A)干线电缆截面积(mm2)选择埋地允许长期载流量（A）漏电断路器容量（A）1加工车间M1200227.

26、93120+2702652503现场振冲M2300390.73300+21504446004管桩施打M3150197.53120+2702652005现场其它M4100114.0335+2161331257生活办公M5100143.0350+225170150说明：电缆以PVC绝缘PVC护套电缆直埋地下的载流量为参考选择；振冲砂施工供电可用两条3150+295mm2并联供电。2.5.3施工用电主结线图（1）施工现场用电接口电箱施工一级总电箱二级电箱主电缆（2）图2.5.1生活办公供电系统图2.5.4 施工照明现场施工照明可采用广照型金属卤素灯，灯塔可设置高度为68米，施工现场工作面的平均照度按

27、25lx计,每百平方500W的功率配置照明，局部照明采用室外碘钨灯平均照度可大于100lx。办公室、宿舍采用40W日光灯，平均照度不少于50lx（房间长L宽B高H=53.82.8m，单盏日光灯采用利用系数法计算每间房的平均照度为60lx）。每房间插座布置24个，照明线路采用一灯一漏，漏电开关漏电电流不得大于30mA，漏电动作时间小大于0.3S。见2.5-2 生活（办公）区房间电气布置图 2.5.5 防雷与接地（一）防雷资料显示，该地区平均雷暴日数为68.4d/a，按照国家有关规定，该区属于多雷区，高于15米的设备及建筑物需采取防雷措施。由于营区内活动钢结构板房覆盖的范围较大，营区架设避雷针的高

28、度需较高才能覆盖全部，故采用避雷带和接闪器。（1）.采用避雷带和接闪器混合：根据GB50057-94建筑物防雷设计规范，对于坡顶结构（屋顶坡度大于1/10而小于1/2的屋面）：可在坡顶和房屋边沿装设避雷带，采用8mm镀鋅钢筋沿房屋顶部，离边沿0.2米处装设一避雷带（采用混凝土块将避雷带与房顶隔离），网格宽度不大于20米（如简图）；并在最易受雷击的房屋顶、屋角装设接闪器（12mm，镀锌尖钢），并形成电气通路连接通过引下线与接地体连接。（2）.引下线：采用8mm镀鋅钢筋不少于两条引下线（3）. 人工接地：（如有自然人工接地体可充分利用），在房屋后面离房屋外墙3米外的地面，采用50mm,长2.5米的

29、镀锌钢管，每隔3米一条打入地下，共10根钢管，钢管顶部离地面0.6米。再用3mm30mm镀锌扁钢形成电气连接与避雷带引下线连接，接地电阻不大于10欧姆（按二类防雷分类接地电阻要求）。接地钢管根数估计，单根钢管接地电阻约为R=/L(土壤以砂质粘土，电阻率取50欧.米)=50/2.5=2欧姆。管间距离与管长之比为2，查表得利用系数=0.76，钢管根数 N=R/（Re）=20/（0.764）=6.57，取7根。如果形成的接地体接地电阻还大于4欧姆，则要增加打入地面镀锌钢管，以达到接地电阻小于或等于4欧姆。注：防雷接地与用电接地联为一体时，接地电阻为1欧姆。（4）. 房屋坡顶的避雷带简图（屋顶坡度大于

30、1/10而小于1/2的屋面） 不超过20米房屋顶边接闪器 房 屋 顶 8镀锌钢筋避雷带混凝土支撑块支撑8钢筋高0.25m，间隔1m说明：（1）.避雷网的支撑可采用混凝土块（高度15cm左右）支撑固定于房屋顶，支撑的8钢筋与房屋顶形成隔离。（2）.无论营区有没有建立避雷系统，现有的营区必须做到：必须对钢结构做好良好的电气接地，并一直保持良好的接地系统。（3）做好防雷击的宣传工作，雷电期间尽量减少外出或在外行。（二）.接地系统接地在总配电箱（发电机）附近，采用DN50、长度为2.5米的镀锌钢管，沿配电箱四周、每条间格5米打入地下，钢管顶部离地不少于0.5米，采用340mm镀锌扁钢可靠焊接。采用接地

31、电阻测试仪测试接地电阻不大于4欧姆，否则增加打入镀锌钢管的根数。镀锌钢管根数估计：要求接地电阻Re4欧，单根钢管接地电阻约为R=/L(土壤为黑土，电阻率取50欧米)=50/2.5=20欧姆。管间距离与管长之比为2，查表（设为6根钢管）得利用系数=0.76，钢管根数：N=R/（Re）=20/（0.764）=6.57，取7根。接法如下图：2.5.6安全用电组织保证和技术保证措施（请根据项目部具体情况制定）建立由机务部负责的用电管理机构和建立负责运行和维修的电工班组。建立健全发电、配电、用电设备的各项规章制度和各项操作规程。 施工现场的大型发电、用电设备指定专人进行维护和管理。供电线路采用TN-S系

32、统供电，并设置漏电开关保护，漏电保护不少于两级保护，采用一机一闸制。现场配备常用的绝缘安全工具和防护设施。发电机房配备相应和足够的消防防火器材。建立和指定废油的收集和排放地点。各种电气设备定期检查并记录归档。三、技术规范及验评标准3.1 技术规范和标准依据设计施工图纸和技术文件要求，本工程项目的材料、设备、施工必须达到但不限于以下现行中华人民共和国及省、市、行业的一切有关法规、规范的要求，如下述标准及规范要求有不一致者则以较严格者为准。（1）交通部水运工程混凝土质量控制标准（JTJ269-96）；（2）交通部水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）；（3）交通部水运工程测量规范（JTJ20

33、3-2001）；（4）交通部港口工程质量检验评定标准（JTJ211-98）及局部修订；（5）交通部重力式码头设计与施工规范（JTJ290-98）；（6）交通部港口道路、堆场铺面设计与施工规范（JTJ296-96）；（7）交通部疏浚工程技术规范（JTJ319-99）；（8）交通部疏浚工程质量检验评定标准（JTJ324-96）；（9）交通部疏浚工程土石方计量标准（JTJ321-2003）；（10）交通部 港口工程荷载规范（JTJ215-98）（11）交通部 港口及航道护岸工程设计与施工规范（JTJ300-2000）（12）交通部 港口工程灌注桩设计与施工规范（JTJ248-2001）（13）交通部

34、 港口工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTJ275-2000）（14）交通部 港口工程桩基规范（JTJ254-98）（15）交通部 水运工程土工织物应用技术规程（JTJ/T239-98）（16）交通部 港口道路、堆场铺面设计与施工规范（JTJ296-96）（17）施工图设计说明及施工技术要求（18）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。3.2 单位工程及分部、分项工程划分表单位工程分部工程分项工程深圳港大铲湾港区集装箱码头5泊位基础（1）基槽开挖 （2）基床抛石 （3）基床夯实 （4）基床整平墙身结构（1）预制沉箱（砼，钢筋绑扎，模板工程） （2）沉箱安装 （3）预制盖板（砼，钢筋绑扎，模板工

35、程） （4）盖板安装 （5）现浇盖板（砼，钢筋绑扎，模板工程） （6）接缝倒滤井上部结构（1）现浇胸墙（砼，钢筋绑扎，模板工程） （2）预制箱涵（砼，钢筋绑扎，模板工程）（3）箱涵安装 （4）垫层 (5)伸缩、沉降缝回填及面层(1)抛填二片石 (2)倒滤层 (3)抛石棱体 (4)土工布铺设 (5)回填砂 (6)地基振冲 (7)地基碾压 (8)地基强夯 (9)垫层与基层 (10)现浇砼（砼，钢筋绑扎，模板工程） (11)沥青砼 （12）伸缩、沉降缝北侧端头护岸(1)抛石棱体 (2)回填开山石 (3)护面块石 (4)二片石垫层 （5）碎石倒滤层 （6）土工布铺设 （7）碎石垫层 （8）浆砌块石挡土

36、墙 （9）砼压顶码头设施（1）制桩 （2）沉桩 （3）灌注桩（成孔，钢筋绑扎，砼） （4）现浇桩头（钢筋绑扎，砼） （5）现浇轨道梁（砼，钢筋绑扎，模板工程） （6）轨道安装 （7）系船柱制作与安装 （8）护舷制作与安装 （9）舷梯安装 （10）预制构件（砼，钢筋绑扎，模板工程）深圳港大铲湾港区集装箱码头4泊位基础（1）基槽开挖 （2）基床抛石 （3）基床夯实 （4）基床整平墙身结构（1）预制沉箱（砼，钢筋绑扎，模板工程） （2）沉箱安装 （3）预制盖板（砼，钢筋绑扎，模板工程） （4）盖板安装 （5）现浇盖板（砼，钢筋绑扎，模板工程） （6）接缝倒滤井上部结构（1）现浇胸墙 （砼，钢筋绑扎，

37、模板工程）（2）预制箱涵（砼，钢筋绑扎，模板工程）（3）箱涵安装 （4）垫层 (5)伸缩、沉降缝回填及面层(1)抛填二片石 (2)倒滤层 (3)抛石棱体 (4)土工布铺设 (5)回填砂 (6)地基振冲 (7)地基碾压 (8)地基强夯 (9)垫层与基层 (10)现浇砼（砼，钢筋绑扎，模板工程） (11)沥青砼 （12）伸缩、沉降缝码头设施（1）制桩 （2）沉桩 （3）灌注桩（成孔，钢筋绑扎，砼） （4）现浇桩头（钢筋绑扎，砼） （5）现浇轨道梁（砼，钢筋绑扎，模板工程） （6）轨道安装 （7）系船柱制作与安装 （8）护舷制作与安装 （9）舷梯安装 （10）预制构件（砼，钢筋绑扎，模板工程）深圳港

38、大铲湾港区集装箱码头港池疏浚疏浚（1）清淤与开挖注：1、表中带“”者，为主要分部分项工程 2、表中带“”者，不参与分部工程评定 3、要求资料收集与施工同步 4、4与5泊位划分为25号、26号沉箱交界线四、施工顺序及主要施工方法4.1 总体施工顺序4.1.1 纵向顺序（1）基槽开挖及清淤基槽开挖、码头至围堰间清淤及整体工程安排由北向南进行，北侧端部安放完5个沉箱后进行北侧临时护岸施工。（2）按总体计划紧凑搭接推进，其中的主线是沉箱的预制及安装。沉箱预制工期紧，数量多。在开工后210天内完成21个沉箱内回填砂，即在开工后156天内预制完21件沉箱。沉箱安装开工到2006年7月12日200天内，由北

39、往南安装完21个沉箱。（3）当后方回填砂形成陆域70m后，开始上部结构施工。即进行现浇胸墙施工及PHC管桩施工。此时距离第一件沉箱安装已经2个多月，沉降位移已经基本稳定。4.1.2 横向顺序本工程主体结构施工的总体横向顺序是：码头基床及沉箱等主体墙后回填后方陆域回填码头上部结构及路场结构工程施工。施工时集中力量，确保重点，各项目之间做到既不互相干扰，又穿插施工，各工序之间进行流水作业，且紧密配合，这样的施工安排可确保工程按期、按量完成。4.2 主要施工工艺流程及施工总体部署4.2.1 施工工艺流程根据工程设计图纸、设计说明的要求编写施工工艺总流程图。详见下图：附图：图4.1：码头施工流程图图4

40、.2：临时护岸施工流程图图4.3：码头结构典型断面施工顺序示意图（一、二、三）图4.4：护岸结构典型断面施工顺序示意图4.2.2 施工总体部署（1） 总体施工安排前期以预制和水上施工为主，后期水域和陆域平行施工。整体工程安排由北向南进行，先用小型抓斗船将围堰与基槽间的淤泥清除，以减少基槽开挖过程中的回淤及满足地基处理要求和围堰稳定要求。然后进行基槽分段、分层开挖，抛石、打夯、整平、安装形成流水作业。北側端部安放完5个沉箱后进行北侧临时护岸的施工。临时护岸先形成抛石堤心，作为连接前方主要施工通道及可以进行北側沉箱后的棱体施工及中粗砂回填。水域工程以沉箱安装为主导，还包括基槽挖泥、基床抛石及夯实整

41、平。 陆域施工工程，包括：码头上部结构含后轨道梁、后方填砂陆域形成、回填砂处理、码头面层结构、护岸结构五大块，以回填砂陆域形成为龙头，形成陆域施工流水作业。水、陆两线平行推进。（2） 施工准备工作测量基线、基点布设（详见2.2 测量基线布置）联合测量：在施工之前，与业主、监理统一基准，共同协商测量方法，测量程序等事宜。且在基点布设及基线测量工作中，在业主及监理的旁站下进行联合测量，测量内容主要包括，基点的布设，及整个场面的分区控制点标高。A 供水、用电根据业主提供的水电接口，配置相应的给水、配电设施引至施工现场。施工现场临时施工用电，考虑到停电影响，我单位按计划陆续安排发电机进场发电，确保现场

42、施工用电。B 通讯、计算机、办公系统根据施工需要，向当地电信部门申请，配置足够的通讯工具，保证与业主及业主间、内外部快捷有效的通讯渠道。为了满足现代化办公需求，实现与业主及监理进行网上信息沟通、电子文件交换、电子办公、相互收发传真以及施工图纸的传递、复印、分发等现代化施工管理手段，我们根据需要配置足够的办公设备。C 施工用电保证措施a、 我们选用经过正规培训，有上岗证，且责任心强的操作人员进行操作。另配备足够数量的电工对各用电机具，线路等环节进行严密监控，绝对保证现场用电安全，保证机组运转正常，满足现场用电需要。b、 各变压器站设专人看管，遇暴雨，大雷，水淹，则按我单位安全条例进行监控与保护。

43、c、密切与当地供电部门联系，共同维护高压线路的安全。d、 配备租后的维修器具与材料、油料供应以及人员，以保证设备正常运转，做到不缺油、不缺设备配件。e、 项目部一名领导专门负责有关用电问题，配备有一名电气工程师专门负责用电设备的管理工作，建立完善的安全用电管理制度与有关安全条例，全面掌握用电设备的每个环节,及时发现问题，及时解决，绝不留下任何隐患，以保证现场施工用电。4.2.3 关键工程项目的施工组织(1) 沉箱、箱涵等预制预制场地分沉箱预制厂及箱涵、盖板、插板等小型构件预制场。沉箱预制场安排在我局东江口预制厂，距离现场约40海里。箱涵、盖板、插板等小型构件预制场安排在大铲岛预制厂，距离现场水

44、域距离约5km。(2) 现场的施工组织1、基槽挖泥及炸礁、清淤基槽挖泥约20.6万m3，炸礁约200 m3，基槽与围堰间水下清淤约130000 m3，港池竣工前清淤80000 m3，基槽挖深由-15.5m到-23.0m。选用2m3抓斗船8 m3抓斗+1450m3/h绞吸船联合开挖，形成工效、功能互补、占用施工场区少的工艺组合。基槽与围堰间水下清淤130000 m3，主要选用2m3抓斗船开挖， 基槽挖泥-15.5m以下开挖，主要用8 m3抓斗开挖，弃土用泥驳卸到绞吸区，选用1450 m3/h绞吸船二次吹排至大铲湾远期围堰内，港池竣工前清淤用1450m3/h绞吸船吹排至大铲湾远期围堰内，排距约5公

45、里。炸礁方量少，采用我单位正在孖洲岛施工的炸礁作业船组作业，抓斗船清礁弃至弃渣场，运距约5公里。 2、抛填石施工组织码头及护岸抛块石结构总量约11.6万m3，抛二片石及碎石及混合倒滤层结构总量约1.3万m3，全部抛石料在珠海洪湾采购，包运至施工现场。采用300500 m3自航开体驳 运石驳船+反铲抛石船联合进行施工。3、沉箱、盖板等出运、安装工作安排沉箱采用气囊搬运上“华南号”半潜驳（浮船坞）（3500t），拖轮拖至现场安装。盖板及箱涵用130t起重船从大铲岛预制场起吊出运，盖板用130t起重船安装，沉箱上的箱涵用130t起重船安装，其余的箱涵由130t起重船吊至岸边，陆上由120t履带吊进行

46、安装。4、抛填砂施工组织抛填砂包括：码头箱内、墙后填砂及陆域后方回填砂。采用1000m3开体式砂船、泵砂船配运砂船、1000 m3自航自卸皮带船联合抛填办法施工。开体式砂船填至2.0m标高左右（箱内回填砂采用自卸皮带船抛送），2.0m标高以上部分使用自航自卸皮带船抛送上岸，推土机摊平，以及采用泵砂船配运砂船送砂工艺。供砂船组吨位大小搭配方便不同部位使用。采砂点距离现场约50公里。5、主要砂石料的来源工程主要使用的回填砂取自洪奇沥水道，距工地现场约50公里，日供应强度可满足本工程强度要求。各种规格石料来源于珠海洪湾石场，石质良好，储量丰富，离现场约60公里，日供应强度可满足本工程强度要求。6、陆

47、域结构施工组织陆域结构包括：码头面层、后轨道梁、码头附属结构及码头后方陆域处理。施工中纵向分段形成纵向流水、横向平行的施工。将施工任务分解到每个作业区，落实施工进度。4.3 施工测量本工程施工测量涉及基线和高程控制点、水下地形、水下断面测量；水面工程船舶定位；陆域结构施工测量和工程结构沉降位移观测五个方面。4.3.1测量依据（1）业主提供的勘测基线控制点，水准控制点；（2）设计图纸；（3）交通部水运工程测量规范。（4）交通部全球定位系统（GPS）测量规范H2001-92。4.3.2 控制测量网（1）控制点的复测本工程的测量控制，根据业主提供的四个控制点。按业主的要求对四个控制点平面位置和高差进

48、行复测。平面控制网按一级导线测量精度进行观测，采用全站仪TC402进行测量；高程控制点采用NA2水准仪按四等水准测量精度要求进行施测。（2）现场控制点的布测及校核 根据现场的实际情况，施工单位将控制点引测到现场大堤的原有固定点上（大堤钻探点）。平面引测将采用GPS HD9900E静态测量，用全站仪TC802校核。高程将高程控制点采用NA2水准仪按四等水准测量精度要求进行施测。GPS进行校核。4.3.3 GPS基准站的设置及校核(1)基准站的设置在大铲一期码头平房屋顶上相对稳定的位置设置GPS基准站，通过与控制点进行联测，确定基准站的坐标和坐标转换参数。在基准站配置一套GPS基准站设备，为各流动

49、站提供差分信息。前期后方陆域未形成时主要依靠GPS进行定位测量和高程测量。(2)基准站的校核 为了确保现场施工放样的准确性, 本施工单位将每天施工前到已知点上比对，如比对结果超出规范应及时上报监理及业主。并重新求转换参数。4.3.4 潮位观测站的设置在施工区域内设置潮位观测站，使用无线通讯方式报送实时潮位。4.3.5 施工测量全站仪、水准仪等常规施工测量方法不在此叙述，因为该种方法在本工程应用相对较少，只是在定期校核基准站时使用、胸墙浇筑和码头面控制使用。因此下面仅对GPS 在本工程的使用情况作概括介绍。（一）：水下高程测量本工程水下高程测量使用RTK-GPS与数字化自动测深系统（数字测深仪）

50、相结合进行测量。采用水尺校核。 GPS提供实时三维坐标，数字测深仪提供同步水深，水尺效核潮位，确定目标测点高程。施工程序为：（1）确定目标区范围，输入相关测点密度控制数据；（2）根据电脑屏上指示的航行路线，按定距或定时方式施测样点高程，所测数据存入电脑；（3）所采集样点高程数据经成图软件处理，按需要可输出测区全部或部分水下地形平面图，测区内任意位置、方向的断面图或三维地形图。并可显示断面挖填方面积等，用于水下抛石挖泥施工测量十分方便准确。相关断面资料、挖填方量信息可实时提取。测量精度高程10cm内，平面位置510 cm。水下高程测量时，测量船航迹控制图三维效果示意图 （二）：海面工作船定位测量

51、码头基槽的挖泥、清淤和基床块石的抛填、夯实、整平等施工，均要使用海面工作船。工作船的平面位置应预先测定，构造物的定位以工作船为基准进行控制。在工作船适当位置安装一台双频RTK-GPS接收机测得仪器所在位置坐标数据，通过专用软件处理，工作船位置显示在电脑屏上，工作人员根据电脑显示的数据指挥船舶移动就位，达到定位目的。（三）：水下抛石定位施工测量水下石体填筑过程形态及误差需进行测量和控制。水下石体填筑定位使用GPS（RTK）与数字化自动测深系统进行施工监测。施工监测程序如下：（1）预设施工控制格网参数，监测格网按2.02.0m设置可获得比较满意的效果。（2）按预设格网的测点密度进行水下地形测量。G

52、PS流动站、测深仪、电脑及相关数据处理软件安装在小艇上，组成专用测量船，施测时采用定距打点方式记录测量数据，测量船沿预设测区测一遍即可获得该测区的水下地形资料数据。（3）测量数据的处理和使用水下地形测量成果整理通过专用软件将实测数据进行处理，绘制断面图。同时将设计断面制作成数据模板，将实测断面叠加到设计断面上进行比较，就能在电脑屏幕上很清楚地显示出抛石断面成型情况和计算出抛石量及需补抛的位置和数量。多次测量的成果可以叠加，并采用不同的颜色进行填充，直观地反映每次测量的结果。（四）： GPS测量效果评估本工程的工程量大，工期较紧，施工强度较大，而且大部分工作量在水下进行施工，常规测量方法难以保证

53、施测速度，且数据处理效率低。采用RTK-GPS进行测量速度快，而且数据处理电子化，测量成果实时显示，能够有效的提高施工效率。RTK-GPS平面定位精度可以达到2cm，测深精度可以达到2cm，完全可以满足水下结构施工要求。但是当遇到基槽或基床有较大淤泥层时，数字化自动测深系统反映的水深与实际不能很好的吻合，因此还要借助于水砣进行校核。（五）：基床整平据工程施工难度及现场的实际情，加上沉箱之大。基床整平是在抛石达到-18.0标高后进行的。基床整平将采用GPS（RTK）+测杆控制钢轨面标高，水准测量校核。最终达到基床整平的目的。基床面测杆GPS示意图如下：（六）：沉箱安装由于本工程难度较大,沉箱特大

54、,沉箱分二种型号:A型2342t(长17.92m*宽14.1m*高19.8m)和B型2327t (长17.92m*宽14.1m*高19.7m)。在珠江水域较为少见。根据实际的情况，沉箱安装控制将采用GPS控制平面位置和高程。（七）：PHC桩的控制本工程PHC桩（744根）是在后方回填之后达到标高后在陆地进行的。根据施工放样规范，PHC桩的平面控制采用GPS定位。桩的垂直度及贯入度用全站仪控制。（八）：沉箱的沉降位移观测根据现场的实际情况，在安装好的沉箱四个角做四个沉降位移点。沉箱的沉降及位移观测将采用GPS进行测量。（九）：码头面的控制 在码头面的平面位置控制中本工程采用莱卡TC402全站仪时

55、行控制。高程控制采用NA2水平仪进行控制。控制精度按规范要求。（十）：码头面的沉降位移观测 在码头面的沉降及位移观测中，利用全站仪控制平面位移及水准仪测码头面沉降。（十一）： 测量仪器、检测设备及船只配置序号仪器名称型 号数 量备 注1RTK-GPS流动站HD9900e系列42Cm+2ppm2RTK-GPS静态测量HD9900e系列45mm+1PPm3双频测深仪HD2810.1 m4全站仪TC80212mm+2ppm5水准仪NA212mm/km6测量船1（十二）：施工坐标 为了工作的方便，根据图纸上码头角点两点控制坐标换算成施工坐标（称A、B）。换算内容如下：A=（Y-94123.988）*S

56、in74595+(X-19423.619)*COS74595B=（Y-94123.988）* COS 74595-（X-19423.619)*Sin 74595工式中：X、Y是深圳坐标。施工坐标是以一期码头A点为0点，往岸侧为“+”，往海为“-”上下游是断面号，往下游断面号增加。A点（X=19423.619,Y=94123.988）B点(X=18642.58,Y=94333.489)4.4 基槽开挖、基槽与围堰间及港池清淤4.4.1 工程概要本工程基槽开挖包括挖粘土粉质粘土、残积土、全风化岩层及强风化岩层，其中强风化岩层尽量采用8 m3以上抓斗式挖泥船挖除，若清不动，则选择炸礁。基槽挖深由-7

57、.74m到-23.0m，结构持力层为强风化岩、全风化岩或砂质粘性土。当基槽底部为强风化岩，要求挖至-18.5标高；基槽底部为全风化岩，要求挖至-18.9标高及以下全风化岩顶面；基槽底部为砂质粘性土，要求挖至-23.0标高。基槽挖泥20.61万m3，炸礁200m3。在基槽开挖前，进行围堤前的清淤，清淤量约13 万m3；另外，港池的淤泥在竣工前需清除，清淤量8 万m3。基槽开挖的弃泥以及围堤前的淤泥先转到一期南侧堤以南处，然后用绞吸船吹填至远期（A区）；竣工前港池的清淤直接吹（配加压泵）至远期（A区）内，距离5km以内；礁石用泥驳外抛。在基槽与围堰间清淤及基槽开挖过程中，密切注意围堤的沉降及位移情

58、况，避免围堤的塌方或滑坡，具体详见4.17沉降位移观测方案和施工调整措施。质量要求：a. 基槽开挖的平面位置、尺度、边坡、底标高等均符合设计图纸要求；开挖、内土控制超宽2.0m以内，、类土超宽控制在1.5m以内，超深控制在0.5m以内。b.基槽开挖至设计标高时需取样核对土质，不得残留淤泥及淤泥质土层。4.4.2 施工流程设置GPS基站基槽挖泥卸到预定位置基槽清淤基槽验收提交合格基槽(1) 基槽挖泥施工流程(2) 基槽炸礁施工流程不合格不合格趋近总药量小于总药量炸礁定位水下钻孔孔深检测装药网路连接药包标高检测警戒、清场准备工作总药量检测移船起爆4.4.3 施工方法(1) 清淤施工为减少基槽开挖过

59、程中的回淤及满足地基处理要求和围堰稳定要求，围堤前的清淤在基槽开挖前进行；要求清淤至淤泥层底部，围堤前适当留坡，并在清淤过程中进行围堤的沉降位移观测。另外在进行本工程施工过程中，除港池回淤要求在竣工前清除外，其它可能出现淤积超标问题，主要有以下几种情况：a.基槽开挖后基底淤泥残留量过大或基槽开挖后放置时间过长，致使回淤量过大。b.基槽开挖后，不能及时进行棱体后抛石及抛填砂，致使回淤量过大。c.安装沉箱前，基床沉积淤泥厚度大于20cm。（a）清淤方法本工程基槽与围堰间清淤量约13万 m3，日均清淤量1650 m3/d，拟采用1条130m3/h抓斗船施工（日均产量1632m3/d）；码头及护岸基槽

60、挖泥量约20.6万 m3，日工作强度10303/d，拟采用1艘8 m3抓斗船施工（日均产量1200m3/d）；，港池清淤量80000 m3，日均清淤量1600m3/d，拟采用1条1450 m3/h绞吸船施工（日均产量2175m3/d），均可满足清淤要求。清淤施工从北向南分段分条施工，段与段、条与条之间有10m左右的搭接。清淤完毕要及时组织验收。（b）清淤验收清淤验收主要在定位船上打水砣进行，并结合测深仪反映基槽底的淤泥厚度，从而判定验收是否合格。（c）清淤注意事项1、在回淤严重的区域施工，工序的搭接很重要，不能有断层，要形成有效的流水作业线。2、水下整平和安装沉箱时注意避让，且移位时注意安全。

61、要努力协调各工序的先后次序，有预见性的进行施工布置，提高船机利用率。3、在沉箱边施工时可以带缆到沉箱上，但要注意安全。4、开挖基槽时边坡位置要设置一定的平台，过渡段位置要适当过界10m左右，这样可以有效的减少部分回淤。(2) 基槽挖泥（a）施工顺序基槽挖泥从北往南方向进行。（b）开挖方法a. 清淤船清淤在前，8 m3抓斗船在后，形成流水作业。开挖采用分段、分层、分条方式进行施工。分段长度约50 60 m，分层按1.52m高控制，分条每条宽约1215m，施工中条与条之间重叠2m。b. 边坡控制，按设计坡度及按照“下超上欠，超欠平衡”的原则进行台阶式开挖，达到设计边坡要求，并有效控制基槽的开挖量而

62、不留浅点。c. 基槽开挖的弃土先卸在一期南侧堤以南处，即泥驳运往基槽外卸泥坑，然后用绞吸船吹填至远期（A区）。 d. 依据施工过程中的检测结果，及时调正施工电子文件控制参数，指导施工船舶优良高效运行。e. 设计基槽若为砂质粘性土或全风化岩，在基槽验收完后，为减少施工间歇期土质软化，在抛填前对基槽底部表层土体再进行开挖，开挖深度为1030cm，开挖完成立即组织基床抛石。（c）基槽验收基槽挖泥宜分段验收，为后续工序提供施工工作面。有浅点的地方及时补挖清除。验收主要项目有土质验收、断面验收。基槽挖至设计标高时，必须核对土质，并符合设计要求。断面验收对于非岩石地基，测量检查时每隔510m布置一个断面，

63、12m布置一个测点进行，主要在定位船上打水砣进行，并可用测深仪反映基槽底的淤泥厚度，从而判定是否进行清淤。(3) 基槽炸礁本工程基槽炸礁需清至-18.50m的标高，岩性为强风化花岗岩。（a）施工潮位的测设根据现场实际情况，选择好便于观测潮位的位置，利用水准仪测设好潮位观测尺。（b）钻孔施工定位 炸礁船采用左右四门八字锚及前后两门主锚共计六门锚控制船舶前后左右移动。船上安装了4台150型钻机，水下钻孔时，利用架设在岸上控制点或钻机船上的具有RTK功能的GPS卫星定位系统，精确测定船舶位置。按设计确定的平面控制参数，将钻孔布置图绘于测量软件中，根据GPS测定钻机船的位置，指挥钻机船移动、定位到设计

64、的钻孔位置上。要求做到孔位准确，防止漏钻和叠钻。测定的孔位误差控制在20cm以内。根据钻孔时的潮位计算该钻孔深度。钻孔深度=潮位（m）+设计底标高（m）+超深值（m）。（c）爆破器材的选取本工程水下爆破采用防水性能较好的乳化炸药，药卷用塑料袋包装，直径为145mm，药卷长度为50cm，标称重量为8kg。用8#防水铜壳工业电雷管作为击发元件，非电导爆管为传爆元件，非电雷管为起爆元件。（d）爆破参数：据水运工程爆破技术规程、爆破安全规程及工况、施工经验确定。炮孔直径：D=165mm；药筒直径：d=145mm；长度40cm；重量8kg；孔距：a=3m；排距：b取2.5 m；超深：H取2m；炸药单耗：

65、q=2.2 kg/m3。（e）钻孔：一次性钻至设计标高，孔位呈梅花形错开。（f）装药及药量计算炮孔装药量计算公式为：Q= q abH式中：Q炮孔装药量，kg； q炸药单耗，kg/m3； a、b、H孔距、排距、孔深（岩层厚度加超深），m。（g）药包的加工及装药药柱长度小于3m时装一个起爆体，装在炸药长度下部约1/3处。药包的加工在铺有木板的房间内进行，每条药包长度控制在2m以内。加工方法如下：用竹片把药柱夹好、绑紧，安装2个导爆管雷管,最后用胶带把导爆管与炮绳绑扎在一起。装药质量控制措施如下：测深绳检查炮孔的深度，若达不到要求，要求钻机手重钻；按规定药量装填炸药和起爆体，装药时将药包慢慢地放入套

66、管内并拉紧吊炮绳，用竹竿将药包慢慢送入孔内。用测深绳检查炸药是否到达孔底，若未到达，用炮棍压送至孔底；不能压送至孔底至孔底的，利用吊炮绳将药柱拉起，重新洗孔，再装药。用泥砂填塞炮孔；通知钻工吊起套管，联接炮线。（h）起爆网路由于该区域爆破地点远离建筑物，本次爆破网路采用导爆管雷管并串联网路，排间微差起爆的方法，以实现最佳爆破效果。（i）起爆当总药量趋近一次最大起爆药量时，检查导爆管雷管网路有无漏接和错接，接点连接牢固，做好起爆前的准备工作，警戒船舶到警戒区进行警戒，接上起爆电雷管和传爆电线。警戒人员发回警戒范围安全信号后，起爆船在确认安全后方可起爆。（j）爆破安全距离验算a、根据水运工程爆破技

67、术规范计算建筑物的爆破地震安全振动速度公式计算： VKQm/R式中：V：安全振动速度（cm/s），取值见下表 “爆破振动安全允许标准” ；R：起爆药包中心至建筑物距离，（m）；K、：与爆破点地形、地质有关的系数，取值见表2“有关的系数K和衰减指数值” ； Q：起爆药量，（Kg）；m：炸药量指数，取 m = 13。爆破振动安全允许标准序号保护对象类别安全振动速度（cm/s）10Hz10 Hz -50 Hz50 Hz-100 Hz1一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2.0-2.52.3-2.82.7-3.02钢筋混凝土框架房屋3.0-4.03.5-4.54.2-5.03水电站及发电厂中心控制室设备0

68、.54大体积混凝土(7d-28d)7.0-12.0有关的系数K和衰减指数值岩 石 类 别K坚硬岩石501501.31.5中等硬度岩石1502501.51.8软岩石2503501.82.0b、爆破安全距离 1)飞石对人员的安全距离：施工爆破点水深均大于6m，故不考虑飞石对地面或水面以上人员的影响。 2)水中冲击波对人员和船舶的安全距离当炸药量为2001000kg时，采用水中裸装药方式，对人员的水中冲击波安全最小距离2600m；对木船最小距离为500m，对铁船最小距离为250m。 (k) 爆破作业安全措施 1)严格执行当地公安机关、港航监督部门对爆破施工的有关规定，在爆破施工前制定作业安全警戒防护

69、措施，提交业主工程师审查。 2)严格管理好爆破器材，做好爆破器材的运输、贮存、领用、加工、使用和退料工作，每班、每天核对数量，做到物帐相符。 3)严禁在雷雨天、雾天进行装药放炮作业。 4)临时炸药库必须按公安部门和港督部门批准的地点设立，保证24小时有人值班。3、清礁清礁设备拟采用8m3抓斗式挖泥船配以500m3自航泥驳，紧跟炸礁之后进行，并错开作业，与挖泥作业统筹安排。4、验收基槽开挖以后进行竣工前检测，有浅点部位使用抓斗船清除。测量检查每隔25m布置一个断面，且不得少于三个断面，每隔1m布置一个点，每个断面上不少于三个点。并进行潜水检查。(4) 施工计划安排基槽开挖及基槽与围堰间清淤计划2

70、006年1月8日开工，到2006年9月20日完成，共256天工期，清淤施工强度1560m3/d，挖泥施工强度1030m3/d；港池清淤计划在2007年2月18日进场清淤，到2007年4月18日完成，共60天工期，清淤施工强度1600m3/d。(5) 挖泥船和辅助船舶的配置施工船舶配置根据本工程的工程量、工期、自然条件和施工组织条件，基槽开挖范围内1艘8m3抓斗挖泥船+1艘1450m3/h清淤船，4艘200500 m3泥驳配合进行施工；港池清淤采用1450m3/h绞吸船施工，以上船机的选用已经充分考虑了施工干扰、施工地质和船机运转维修等不利因素，可以满足本工程的施工需要。设备名称型号或功率单位数

71、量备注抓斗船斗容8m3艘1基槽开挖抓斗船斗容2m3艘1清淤自航泥驳舱容200500m3艘4配合挖泥船绞吸船1450m3/h 艘1将泥驳卸泥转吹至后方吹填区，后期港池清淤炸礁船600t艘1基槽炸礁现场检测与测量设备现场测量与检测主要设备表名 称型 号精 度制造商RTK-GPS流动站HD99001-3mm广 州全站仪TC4022mm+2ppm瑞士徕卡公司水准仪NA22mm/km瑞士徕卡公司双频测深仪320M0.1m加拿大潮位遥报仪VYNER0.05m英国制造电子计算机586(6) 施工质量控制措施平面质量控制措施：在挖泥船配备DGPS接收机和挖泥船电子图形控制系统软件。施工前，工程技术人员根据各区

72、平面控制参数编制挖泥施工文件，经审核无误后输入挖泥船电子图形控制系统。施工中挖泥船驾驶员严格按施工控制图形所显示的开挖宽度，控制挖槽宽度，以减少废方。在各施工条之间交接处，抓斗挖泥船按2m的重叠宽度安排重叠施工，以防止漏挖；加强施工过程检测工作，以防止漏挖，确保工程质量。高程质量控制措施：工地建立满足工程需要的水文观测站，并安装潮位自动遥报系统为挖泥船和测量船提供实时潮位。在施工船上配备“潮位自动遥报接收机”实时接收并显示潮位。施工前，工程技术人员把各区、段的断面施工图形输入挖泥船上GPS电子图形控制系统。施工员根据施工断面图形、实时接收的潮位变化情况及时调整下斗深度，控制挖深；当挖泥深度接近

73、设计深度时，按设计要求定深挖泥，防止超挖。定期对挖泥船深度显示器进行校准。加强过程检测，防止漏挖、超挖。地质的检查措施在施工过程，要做挖泥记录，特别对地质的变化的记录，对照施工设计图纸的地质情况，看是否基本相符，如挖到设计标高后，地质情况与设计不符，及时通知设计方，研究下一步的处理方案。在基槽验收后，及时组织抛石施工，在施工过程中经常对基槽、港池检查，如发现回淤超过规范要求，及时组织清淤。(7) 环保措施加强对船员的教育，增强全员环保意识。施工前，到当地海洋管理部门办理挖泥许可证。施工前，检查泥驳泥门密封情况。施工中，如发现泥门关闭不严漏泥或排泥管线连接不紧密漏泥，均立即停止作业，待修复后再投

74、入施工。接受当地海洋管理部门的指导和检查。抓斗船施工4.5 码头基床抛填、夯实4.5.1 概况本工程基床全长849m，顶宽15.8519.1m、顶标高-18.0m、底标高-18.5m-23.0m，基床厚度0.5m5m.，抛石量54300 m3；本工程的块石主要在珠海洪湾开采，通过水上运输，运距约为60km。基床抛填由北往南方向进行。4.5.2 施工流程挖泥基槽验收基床分层抛石基床分层夯实补抛块石夯实抛石基床验收4.5.3 施工方法a 基床抛填船机选择本工程基床抛石采用400t方驳配置GPS定位仪进行定位，365 m3开体驳或500 m3开底驳装运石料，停靠定位驳进行分层抛填。基床边坡及部分欠抛

75、的石料采用400500 m3反铲船装运石料至现场后，靠泊定位船就位进行抛填找平。典型施工第一次抛石时，进行典型施工，以第一块基床作为标准段，观测记录石料抛落基床过程中随水流飘移及成层情况，在抛石基床成型后，以5m一个断面、2m一个点进行测量，在经过夯实后再按原来的位置测量一次，得出下沉量，以此数据作为抛石预留下沉量的参考依据。基床抛填工艺基槽开挖验收通过后抓紧进行抛石基床施工。基床抛石采用方驳+反铲配运石民船抛填至基床顶面标高。随即进行夯实，直到基床设计顶标高。在完成上述基床抛填后，用测量船以5m一个断面、2m一个点进行测量，根据测量资料再采用反铲船进行补抛找平顶面和整理边坡成型。在抛填前方驳

76、预先抛锚定位，定位方驳和开体驳以垂直基床纵轴线定位为主进行作业，详见抛石定位船定位示意图（图4.5-1）。抛填过程进行水砣打水测量控制，随时掌握抛石面的变化情况。抛石过程中，抛石工要密切注意水流方向及速度，顺流抛石，预留提前量，并注意潮汐变化，及时调整定位方驳的船位。施工测量在抛石定位船上安装GPS定位系统，配备计算机和海洋施工定位系统软件。在施工前把基床的平面位置、基床坡顶坡脚线输入到GPS配套的计算机里，并编制控制网络，在计算机上显示定位船的实时动态坐标，使定位船能够精确地进行施工定位。反铲船补抛找平时，高程采用人工水砣打水的方法动态控制。基床经补抛和锤夯后成型验收，将采用测量船及水深仪进

77、行验收测量。(5)基床块石抛填过程质量控制a. 石料规格和质量必须符合设计要求和规范规定；b. 抛石前检查基槽尺寸有无变动，如有显著变动则进行处理，基槽底当其回淤厚度大于200mm时，则进行清除处理；c. 抛石基床分层抛设，分层厚度不大于2m；d. 基床顶面及分层抛石的上下层接触面不应有回淤沉积物；e. 抛石顶不得超过设计标高，并不能低于0.5m，基床顶宽不得小于设计宽度。b 基床夯实(1)试夯 在基床分层抛石后，就进行夯实施工，在正式打夯前，要进行试夯，通过试夯确定打夯的有关技术参数。试夯可选择有代表性的区域，试夯宽度按基床夯实要求的范围，段长10m。在试夯范围内选取三个断面，每个断面上每米

78、一个点进行夯沉观测，求出平均值，观测时对夯前和第4夯各测一次，以后每两夯测一次，至相邻测次的累计沉降值趋于接近为止，一直到满足要求为止。在沉降观测的同时，配合潜水检查基床表面块石的紧密程度及破损情况。根据试夯和观测的结果，决定施工的实际夯击次数，在平均沉降量为30mm以内的次数即为正式施工的夯击次数。(2)正式夯实施工夯实采用纵横向相邻接压半夯、每点两夯遍及每夯点夯击8次的方法依次进行（即初夯、复夯各一遍，每遍4夯次），以防止基床单位部位隆起和漏夯。夯实过程中注意水流方向、速度及潮汐变化对夯锤正位的影响，并及时调整夯锤下锤位置。基床夯实采取GPS技术或对标控制位置、移船渐进的推移方法。夯实后基

79、床顶部补抛块石的面积超过100m2，厚度普遍大于50cm时，作补夯处理。(3)夯实的检验控制标准在已夯的基床上码头墙底面积范围内任选不少于5m一段复打一夯次（夯锤相邻排列，不压半夯），其沉降量不大于3cm。4.5.4 工期计划安排本工程基床抛石安排工期234d， 2006年2月10日开工，2005年10月1日完工。4.5.5 船机的配置根据本工程的总体计划，基床抛石日最大强度为250m3， 基床抛石所需船机如下表所示：基床抛石船机设备一览表序号船机设备名称规格型号数 量备 注1开体驳365 m31艘装运石料2开底驳500 m33艘装运石料3抛石民船80 m3120 m31艘抛石4反铲船400m

80、3500m32艘抛石5方驳400t1艘抛石定位6夯平船锤重5t1艘基床打夯附图：图4.5-1：抛石定位船定位示意图4.6 基床整平4.6.1 概况本工程基床长度共为846m，顶宽15.8519.1m，基床整平的工程量为15836m2。为保证安装沉箱的质量，基床整平将进行粗平、细平 (按规范要求，构件底面尺寸大于等于30 m2时，基床可不进行极细平)。基床整平的施工顺序与基床夯实的顺序一致。4.6.2 施工流程抛石基床验收粗平下钢轨细平复测钢轨验收4.6.3 施工方法a 整平船的配置本工程的整平工作船将选用200t的方驳，设二个骨料仓分别装二片石和碎石，工作船上配套有：漏斗、下碎石的漏管22m、

81、下二片石的钢筋笼22m、起吊漏管和钢筋笼的电动吊机、整平钢轨150m和7m长刮耙。b 整平范围基床整平前首先进行粗平。粗平范围为整个基床面。首先由潜水工水下进行清理，将高出基床面的块石搬移到较低的地方。较低处采用块石和二片石填高。整平按照细平进行，细平的范围为沉箱底部宽度范围每边各加宽50cm。c 施工工艺本工程基床的整平采用潜水工水下放钢轨，钢轨上摆刮耙平钢轨间碎石的方法进行整平。（详见图4.6-1基床整平施工示意图）。整平工作船通过GPS定位系统初步定位，通过安装在测量杆上的GPS接收天线进行单点定位及高程控制，指挥潜水工放置前、中、后三条钢轨于待整基床面，钢轨单根长6m，每米重8kg。潜

82、水工水下垒砌垫放钢轨的支撑墩，每根钢轨前、中、后各设三个支撑墩，支撑墩基础用二片石垒砌，二片石上用碎石铺平，碎石面摆放20cm20cm10cm和10cm10cm5cm的混凝土垫块，钢轨架立在垫块上，支撑墩的设定标高通过水准仪观测测量杆的水准尺控制。在二条钢轨铺设好后，两组潜水员同时下潜，将刮耙横向放置在前轨与后轨的轨面上，工作船放下钢筋串笼，潜水员指挥民工补抛二片石于待整的基床面，潜水工通过刮耙把二片石铺放到块石的空隙里。完成细平后，需重新复测钢轨的标高是否发生变化，如有变化则及时调整，通过串管经潜水工的指挥抛放碎石，碎石主要填满二片石的空隙，潜水员顺着钢轨方向推移刮耙刮平碎石，直到刮耙下碎石

83、填满一段基床面，补抛的碎石层厚度不能超过5cm，碎石规格选用2040mm。d 检验方法沿基床纵向测两个断面，2m一个测点。沉箱位置处，距其内外边缘各1m的地方、高程测量用测尺将测点引出水面再用水准仪观测。施工及验收细平高程允许偏差50mm。4.6.4 施工计划安排基床整平计划安排工期215天，2006年3月20日开工，2006年10月20日完工。整平面积为15836m2，平均每天74m2。4.6.5 船机的配置基床整平需工作船400t驳船1 艘，用于装载潜水作业设备及安放钢轨；除此之外，配备1艘装二片石及碎石的200t驳船1艘。4.6.6 质量控制措施在粗平和细平前必须进行检查，发现有回淤，必

84、须进行清淤后并经监理工程师同意后才能进行整平。整平所用的二片石、碎石的抗压强度和规格必须符合规范要求。整平过程中，钢轨轨面要经常复核标高及位置，出现偏差时及时进行调整。基床整平验收合格后，要及时进行沉箱安装，以防止整平好的基床面产生回淤现象。在安装前及安装过程一定防止起重船、大型方驳的钢丝缆刮坏已整平好的基床。4.7 沉箱、箱涵、盖板及插板等预制4.7.1 概况(1) 构件的主要参数本工程预制构件中有大型沉箱和小型构件，砼总方量为：C40砼38688m3，C40高性能砼6988m3 ，C30砼1901 m3。构件主要参数如下表：名称尺寸（m）（长宽高）单件砼用量（m3）单件重（t）个数备注A型

85、沉箱17.9214.119.8956234243其中C40砼806.8 m3，高性能砼149.2m3B型沉箱17.9214.119.8（留缺口）949.923274其中C40砼806.8 m3，高性能砼143.1 m3箱涵14.792.72.715.9339.84C40砼24.132.72.713.9234.8434.342.72.714.6336.6443.982.72.713.4133.54054.792.72.713.6234.14盖板A3.813.9950.34.4711.2274C30砼B3.812.880.33.228.147C3.812.850.33.198.047D3.811.

86、1150.31.253.147E3.811.1450.31.283.247F3.810.7650.30.862.28G3.810.530.30.591.58插板19.20.460.21.774.43138C30砼(2) 预制场地安排及主要工艺陈述本工程沉箱预制安排在东江口预制厂预制，距现场40海里，陆上搬运沉箱采用气囊搬运工艺。水上由3500t半潜驳（浮船坞）出运。预制场地安排一条宽为24m沉箱预制作业线，作业线上布置有1台30t龙门吊和1台80t.m塔吊，以满足预制沉箱装、拆模板及支架的需要。考虑到沉箱重量及施工荷载，每平方米地基所承受的荷载达9.5t，底模曾多次预制过2000t级沉箱，确保

87、沉降已经稳定。见附图2-3：东江口预制场平面布置图。作业线配置7个底模（其中1个用于沉箱钢筋网片的绑扎）。沉箱分层预制，安排底段（A段）1套模板，接高段（B段）4套模板，接高段（C段）1套模板。 箱涵、盖板及插板安排在大铲岛预制厂预制，距现场5km，陆上采用130t起重船陆转水，水上由1000t方驳出运。见附图2-4：大铲岛预制场平面布置图。(3) 预制场的设施1、场地面积大，场地长期使用已稳定，距离现场仅40海里，且为内河航运，运输安全及工期有保障。柔性路面可保护胶囊的安全运行及易于维修。2、出运码头：冲孔灌注桩现浇承台整体结构，整体性好，搭接式的出运码头结构型式比浮船坞坐底平接码头的出运方

88、式要省时，受潮水影响时间最短，且可灵活安排。3、机械设备该预制厂设备完备，数量充足，性能稳定。能保证沉箱制作与出运按计划实施。其中，砼搅拌站有2座，1座为120m3/h，是本工程所用。还有一座60m3/h可临时备用。另外作业线有2条，每条作业线皆设置一台30t门吊与一台80tm塔吊，本工程仅用1条作业线，因此另1条作业线可作临时备用。该预制厂除了生产大型沉箱外，还生产预应力砼构件、砼方块等构件，因此各车间设备配备充足，完全可以满足本工程要求。4、试验室该厂试验室具备水工2级资质，具有配套的仪器设备和试验人员，并且有一套严格的管理制度，因此可以保证本工程需要。5、胶囊所选用的超高压气囊是今年新购

89、置的，且有一定数量的备件，绝对可以保证本工程出运要求。6、生产能力计划投入6节模板，每月生产5件6节/件=30节，即平均每一节模板每月使用5次，按25天/月计，平均每5天周转一次。根据使用经验及工效分析，平均34天即可周转一次，因此生产能力6件/月5件/月的计划要求。上述机械设备也可相应满足该要求。4.7.2 施工工艺流程(1) 沉箱预制工艺流程钢筋作料平台铺设及放线绑扎全部钢筋检查验收模板尺寸找正验收接茬面处理浇筑砼拆模养护吊装模板（1）沉箱底段沉箱底A段预制工艺流程图钢筋作料绑扎钢筋网片支立外牛腿、内支撑平台吊装一半内芯及钢筋绑扎架绑扎全部钢筋检查验收拆除钢筋绑扎架吊装一半内芯吊装外模板模

90、板尺寸找正验收浇筑砼接茬面处理拆模养护下一循环（2）沉箱接高段沉箱上（B）段预制工艺流程图(2) 箱涵预制工艺流程施工准备底模制作底板侧墙钢筋绑扎钢筋、预埋件加工安装内模顶层钢筋绑扎及安装预埋件模板加工安装侧模浇注砼拆模养护、标识验收、出厂合格证出运砼试件砼拌制、运输(3) 盖板、插板预制工艺流程施工准备底模制作钢筋绑扎及安预埋件钢筋、预埋件加工安装模板砼拌制、运输浇筑砼拆模养护、标识验收、出厂合格证出运模板加工砼试件4.7.3 施工方法(1) 沉箱预制沉箱在底胎模上预制，模板加工、摆放场地和钢筋加工、摆放场地设在底座的两侧。沉箱在底模上分五层预制，底层3.3m，第二第四层段皆为4.2m，顶层

91、3.9m，共19.80m。最上一条施工缝位于-2.1m，在水位变动区以下。分层共预制235段。模板采用大片组合钢模板，上层模板采用提升式结构；沉箱顶部3.9m范围采用C40高性能混凝土，其它位置采用C40普通混凝土。对于高性能混凝土配合比将由四航科研所按设计要求进行配置，在施工过程中按要求严格加以控制。钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑相结合；砼工程采用泵送（吊机+吊罐）与人工振捣成型工艺。(1) 钢筋加工及绑扎沉箱钢筋经车间加工后运至施工现场（底模边），利用钢筋绑扎辅助架，直接在现场绑扎各段钢筋成型工艺如下：底层钢筋绑扎：直接在底模上绑扎底段钢筋，成型后安装模板。上层钢筋绑扎：在已浇沉箱箱体

92、砼下段，安装隔仓的内外侧工作平台，跳格安装六个钢筋绑扎辅助架及六个内胆模板，绑扎箱体钢筋成型，拆除钢筋辅助架，安装剩下的六个内胆模板，钢筋固定于内模，再安装外模板。钢筋分层绑扎(2) 模板1、模板分层采用轮流分层浇筑的方法，相对一次浇筑的方法，则节省模板用量，保证砼浇注质量，大大改善工人的工作条件。但增加了施工工序及竖向钢筋搭接的用量。沉箱砼分5层浇筑。第一层高为3.3m，第二四层均为4.2m，第五层为3.9m。每分层内、外模板一次到顶。为适应此种分层施工方案，从第二层以上各层开始，在外模板下面设钢支托及支托上的工作平台；在内模板下也设钢支托及支托上的平板式工作平台。2、模板结构内外模板采用以

93、竖向桁架为主要受力杆件、定型钢模板拼装的大块模板结构，又设水平桁架以确保模板的整体刚度。（详见图4.7-1沉箱模板结构平面示意图， 图4.7-2沉箱模板结构剖视图）。每层格仓的4个面的大块内模板在转角外由活动的小块加强角模板分开，又由可伸缩的井字支撑杆面对面地联成整体，以便借助于吊架进行整体拆装。内外模板及各相邻格仓壁的内模板之间由套硬塑管的对拉螺栓相联，外模板水平桁架在转角处相联成箍。模板接缝及分层处理处采用止浆条，以防止漏浆。分层外模图a、底模处理为适应气囊出运，在30cm厚的钢筋混凝土底模基础上，沿横向上铺设10组2*I25工字钢，形成9个槽位，两侧的槽位较小，不做为穿气囊位置，只做为预

94、留支垫位，在工字钢面上满铺120mm厚木板和3mm厚纤维纸板面层作为沉箱预制底模。出运前，在中间7个槽位内穿入超高压气囊，均匀冲气顶升沉箱后，抽出工字钢，按预定支垫位置摆好垫木，均匀放气让沉箱慢慢坐于垫木上，拆除超高压气囊，取出厚木板，即可进入下道工序 横移。b、外模外模板为大型钢模板，面板采用5mm的钢板，用-670mm的扁铁焊压成300400mm的梁格（其中扁铁竖向间距300mm、横向间距400mm，四框及是板接缝采用7070mm角铁压边），模板外侧每约1.0m间距设一道竖向桁架；每1.2m1.5m高度设一道水平桁架、并在沉箱的四个角把相临面的水平桁架利用27拉杆收紧联成整体，形成受力钢箍

95、；竖向桁架的上下弦杆采用210槽钢、腹杆用6.3槽钢；水平桁架上弦杆利用模板横向围令的14a槽钢、下弦杆为10槽钢、腹杆采用6.3槽钢。模板受力结构为双面钢桁架，满足模板使用的刚度和稳定性的要求。外模与内模之间采用锥形器以及27拉杆连接，相邻内模与内模之间用40拉杆穿在PVC管内对拉，确保模板整体刚度。c、内模沉箱隔仓内模板分为4种型式，第1层为隔仓底200200mm倒角、第2层内模高度为2.5m，第2层第5层内模高度为4.4m以及顶层8个缩小内模板。内模的结构形式为中心架及四面模板和插板组成，模板由面板和模板外的内外围令构成。面板采用5mm的钢板，用670mm的扁铁焊压成300400mm的梁

96、格（其中扁铁竖向间距300mm、横向间距400mm，接缝采用7070mm角铁），横向内围令采用14a槽钢、间距500 mm；纵向外围令采用2 12槽钢、间距1000 mm。安装时用锥形器以及27拉杆与外模拉在一起，以承受砼的侧压力，各分隔仓内模之间设对拉螺栓连接，这样外模和各隔仓内模联成一个整体，内模的转角采用可装拆的钢插板，拼装时先装钢模，后装钢插板，拆模时先拆钢插板，后拆钢模。3、上层模板装拆顺序a、安装顺序:(1)安装外模挑臂工作平台（可在工作平台下挂吊篮对下面的螺栓孔进行灌浆）。(2)安装内外模板的钢支托。(3)安装内模工作平台。(4)跳格安装6个格仓的内模板。(5)安装剩余6个格仓的

97、钢筋绑扎架。(6)完成钢筋的绑扎验收之后，吊装余下的内模板及外模板，验收之后交付砼浇筑工序。b、拆除顺序(1)拆除外模板(2)拆除内模板(3)吊走内模工作平台。(4)拆除内外钢支托。(5)拆除外模工作平台（拆除前可利用此平台对钢支托的对拉螺孔进行灌浆处理）。c、装拆模板机械配备侧模最大一块为7.6t，可用20t门吊进行装拆。内模一组（一个格仓）重8.5t，可用门吊进行装拆，以满足进度要求。(3) 混凝土浇注沉箱砼浇注均采用1台60m3/h泵车将砼输送入模，浇筑混凝土前先检查模板、钢筋和预埋件，做好隐蔽工程的验收记录。混凝土工作平台用钢板和槽钢焊成，工作平台支撑在内模支架上，尺寸与安装完成后的内

98、模迭合。砼落于平台后及时人工打铲入模，插入式振动棒振捣，每层厚度控制在3050cm范围。砼浇注落差大于2m时，增加溜槽或串砼进行浇注。混凝土浇筑至顶部时，采用二次振捣和二次抹面，用麻袋吸水。在每个隔仓上在浇注前安设工作平台。工作平台支撑在内胆模架上，尺寸与安装后的内模迭合。砼运输：采用3台混凝土搅拌车，由搅拌站接砼料、运输，直供前方泵车，连续浇注沉箱第一层砼。在下层混凝土浇筑后初凝时，用高压水冲刷表面，使其表面露出石子（一般为1/21/3料径），再用高压空气吹净，在浇筑上层混凝土前再用淡水冲洗混凝土面并铺一层砂浆。以确保新旧混凝土结合牢固。混凝土浇筑沉箱底层图(4) 砼养护每节砼浇注完毕后，立

99、即淋水养护。养护时间为14天。其具体措施如下： a、砼浇注完成后，用麻袋把沉箱前趾、侧趾覆盖起来，进行浇水保湿状态。 b、模板拆除后，即在沉箱顶端架设养护平台，每台班安排2人在养护平台上用高压水管向四周喷水并保持湿润状态，并做好养护记录。（5）硅烷喷涂施工沉箱前壁临水面3m范围表层按设计要求涂覆硅烷，其具体施工方法如下：a、 混凝土表面处理在砼构件拆除模板后，对需要喷涂的砼表面进行清理，采用带扁嘴的高压水枪喷淡水或人工清洗，除去表面的浮浆皮、油污等污染物。b、硅烷喷涂施工待拟浸渍砼表面处理完毕且自然干燥时，即进行喷涂施工。喷涂采用连续喷雾器进行，喷嘴压力不超过30kpa。喷涂不少于二遍，用量不

100、少于600ml/m2,每次喷涂均需连续进行，后续喷涂间隔时间不得小于6小时。自最低处向上进行，达到饱和浸渍。(6) 沉箱易出现质量缺陷的部位、原因及应对措施见下表：序号部位现象原因措施1分层接缝处浮运安装时易出现渗漏水及接缝不平顺1.对施工缝处理不规范；2.模板变形；3.止水带效果不好。1.按规范对水平施工缝进行处理；2.分层模板高3.85m，变形小，确保上下分层模板安装质量；3.使用柔性止水带。2前趾范围出现裂缝、气泡多等多属收缩裂缝，少数因温度裂缝引起，且与施工工艺密切相关。1.在前趾模板斜坡面开孔，人工铲灰入模，并加强振捣，使前趾砼充分密实无下陷发生。2.加强养护，专人负责，并做好记录；

101、3.控制内外温差，采用双掺技术，避免温度裂缝的产生。(6) 工效计划分析每月计划预制沉箱6件，底层、顶层每月各浇注5层，其余每月浇注20层，共计每月浇注30段。砼浇注工效分析：顶层、底层砼方量约184m3，每小时按工效30m3计，184/30=6.1 h。中间层砼方量约172m3，每小时按工效30m3计，172/30=6h。每月浇注砼共计30次。模板周转分析：顶层、底层各1套模板，按5天周转，每月每套周转5次，55=25天。中间层4套模板，按4天周转，每月每套周转5次，每套模板45=20天。 综合工序计划（每套模板周转期安排）：1、钢筋绑扎1d2、模板安装1d3、砼浇注1d4、拆除模板1d为保

102、证其预制沉箱工效，各工序需形成流水作业，各工序设备工作时间，将合理安排。(2) 箱涵、盖板及插板等预制(1)箱涵预制钢筋加工绑扎方法箱涵的钢筋在预制构件厂钢筋加工车间加工完成后，运输至模板一侧，先绑扎底板钢筋，待箱涵心模安装好，然后绑扎侧墙顶板钢筋成型。预埋件在外模安装前进行埋设，要求预埋件位置准确、牢固。模板加工及装拆方法底模采用已浇注好的底胎模，模板采用拼装式钢模板，面板采用4 mm钢板，6363mm的角钢焊成500500mm的梁格，用槽钢做围柃、立柱拼装而成。模板拼装前，要对模板的刚度和稳定性设计，以满足构件强度刚度和稳定性的要求，模板采用50tm吊机装拆。砼浇注施工方法浇注砼前先检查模

103、板几何尺寸和对角线，并把模板内的杂物清理干净，检查钢筋型号、根数、尺寸及位置的正确性，检查预埋件、吊孔的位置正确性及是否牢固，做好隐蔽工程的验收记录，经验收合格后才能浇筑砼。砼从砼搅拌站按设计配合比配制出来后装入砼搅拌车，运到浇注现场装入砼吊罐里，采用砼吊罐入模，插入式振捣棒振捣的方式进行浇筑。砼分层浇注振实，分层厚度为30-50cm。构件一次浇注成型。砼养护砼终凝后，直接向砼表面洒水养护，养护以保持砼表面湿润为度，养护时间为14天。拆模后及时进行标识。(2)盖板、插板预制钢筋加工绑扎方法小型构件钢筋在钢筋加工棚加工完成后，按常规直接在底模上一次性绑扎成型。预埋件按常规进行加工安装，要求预埋件

104、位置正确、牢固。模板加工与装拆施工方法 底模采用已浇注好的底胎膜。外模板采用拼装式钢模板，面板采用4mm的钢板，6363mm的角铁焊压成500500mm的梁格，用120mm槽钢做围柃，受力结构为双面钢桁架，满足模板使用的刚度和稳定性的要求，人工装拆模板即可。 浇砼施工方法浇筑砼前先检查模板几何尺寸和对角线、并把模板内的杂物清理干净，检查钢筋型号、根数、尺寸及位置的正确性，检查预埋件位置的正确性及是否牢固，做好隐蔽工程的验收记录，经验收合格后才能浇筑砼。砼从砼拌和站按设计配合比配制出来后装在搅拌车，由搅拌车运到现场后，采用前方装载机、插入式振动棒振捣的方式进行浇筑。砼分层振捣，分层厚度为3050

105、cm。 拆模养护、标识及出运砼终凝后，直接向砼表面洒水养护，养护以保持砼表面湿润为度，养护时间为14天。拆模后及时进行标识。砼构件堆放采用80t吊机进行转堆、贮放。4.7.4 施工计划本工程沉箱预制计划从2006年1月23日开始，至2006年9月23日结束，共244天；排水箱涵预制计划从2006年2月23日开始，至2006年7月22日结束，共150天；盖板、插板预制计划从2006年2月23日开始，至2006年7月22日结束，共150天。4.7.5 船机的配置 (1) 沉箱预制施工设备、船机表（东江口预制厂）序号船机设备名称规格型号数 量备 注1砼搅拌站120 m3/h1座预制场生产砼2搅拌车6

106、m33台运送砼3门吊30t,24m跨2台吊沉箱模板、钢筋等4塔吊80m.t2台吊沉箱钢筋等5砼泵车90 m3/h1台沉箱砼浇注6装载机3m31台搅拌站后方砂石供应7钢筋设备80kW1套沉箱制作8木工设备30kW1套沉箱制作9铁焊设备120kW1套沉箱制作10试验设备1套沉箱制作11发电机400kW1台供生产临时用电(2) 箱涵、盖板及插板预制施工设备、船机表（大铲岛预制场）序号船机设备名称规格型号数 量备 注1砼搅拌站50 m3/h1座现场生产砼2搅拌车6m32台运送砼3履带吊机80t1台吊模板、钢筋、砼浇注等4履带吊机50t1台吊模板、钢筋、砼浇注等6装载机2m32台搅拌站后方砂石供应7钢筋

107、设备60kW1套8木工设备30kW1套9铁焊设备120kW1套10试验设备1套11发电机200kW1台供生产用电附图：图4.7-1沉箱模板结构平面图图4.7-2沉箱模板结构侧面图4.8 沉箱等构件出运、安装4.8.1 沉箱贮放本项目共有47件沉箱需要预制，沉箱贮放采取陆上沉箱贮放的方式。沉箱预制后气囊横移至通道进行存放，通道存放区共可存放6件沉箱，预制场地也可临时存放12件沉箱，设计一次可存放18件沉箱。详细布置见图2-3：东江口预制场平面布置图。4.8.2 沉箱出运在预制场地制作完成经养护的沉箱，经卷扬机牵引沉箱、底部气囊滚动移至出运码头前沿，横转纵移，方向呈直角转向，转换气囊支垫，最后沿码

108、头出运通道，移运至码头前沿，再移运至停靠在码头边的半潜驳（浮船坞）上。本工程沉箱总数为47件，分为A、B型二种不同型号，A、B型沉箱分别为43个、4个。B型外形尺寸同A型沉箱，只在沉箱顶部留设排水箱涵安置槽。沉箱主要尺寸：14.117.9219.8m（底宽长高）。单件沉箱重约2342t。(1) 气囊出运工作原理及相关参数的确定气囊搬运重物的工作原理与滚筒搬运重物的工作原理基本相同，在重物底部与地面之间垫若干个气囊并充气顶升起重物，通过外力牵引重物使气囊向前滚动，从而使重物产生移动，达到搬运重物的目的。气囊与地面为面接触，受力面积大，受力均匀，单位面积受力小，对场地适应性强。选用直径1000mm

109、超高压气囊，出厂检验承压能力为0.39MPa，正常使用许用压力为0.30MPa，安全阀限压值取0.35MPa。考虑沉箱的尺寸，选用有效长度分别为13.2m和17.0m两种，施工过程顶升高度取430mm，工作高度取300mm。气囊工作的相关数据按如下公式计算：单个气囊承压面宽度：B=(D - H)/2气囊承压面积：S=nBL=nL(D - H)/2气囊气压：P=Q/S=2Q/nL(D - H)式中：D气囊直径 H气囊工作高度L气囊有效承压长度，L=L总-20.866DN气囊个数 Q构件重量气囊净距（a）取0.6m。单个气囊占据的宽度为（a+H+B），取2.0m。对宽度(纵移)为17.92m方向，

110、采用8条18.70m长气囊进行搬运，气囊垂直沉箱纵轴线布置。对宽度(横移)为14.1m方向，采用9条14.90m长气囊进行搬运，气囊垂直沉箱横轴线布置。根据上列计算公式，并根据沉箱尺寸，计算施工过程中气囊的工作参数如下表：型号工程量沉箱重量(KN)顶升/脱模板拖运过程备注工作高度H(mm)气囊总承压面积S(mm2)气囊气压P(Mpa)工作高度H(mm)气囊总承压面积S(mm2)气囊气压P(Mpa)沉箱47件2342243012172000000.1933001494640000.157横移10632600000.22013056120000.179纵移(2) 供气系统及牵引系统的布置(1)供气

111、系统采用集中供气体系，供气系统由2套6m3空压机组及自己配套的高压气管、气阀组成，高压气管沿沉箱预制场及出运码头轴线两侧对称布置，固定部分采用48mm钢管，每6m设置一个供气阀；加气时从供气阀用高压软管接至气囊。(2)牵引系统沉箱的横移及纵移均采用4台10t卷扬机进行（共8台），相应配有定滑轮、动滑轮、钢丝绳扣、垫木等。在施工场地、码头前沿共布置15个60t、10个75t、8个15t地牛，场地范围均采用暗埋式，其顶标高低于地层标高，以便沉箱出运，在沉箱拖运至地牛位置时，临时在其上铺钢板以方便气囊滚过。(3)施工平面布置预制场地共设有两条生产线，其中一条供本工程专用，作业线中间为沉箱出运通道，每

112、条生产线分别布置六个沉箱预制底模。出运通道在预制区为平坡段，预制区至出运码头共122m为斜坡段，用以调整预制区及出运码头前沿的高差，其中：预制区端78m斜坡的斜率为1：60；与码头相接部分通道（34m）斜率为1：55。(3) 沉箱出运顺序沉箱出运顺序以沉箱安装顺序相一致，由北向南进行安装，故沉箱出运顺序为：由1#沉箱至47#沉箱出运。(4) 沉箱出运施工方法A 出运工艺流程气囊就位气囊就位、充气顶升气囊逐个充/放气、拆除底模气囊放气、沉箱落在支垫型钢上牵引系统准备卷扬机抽出支垫型钢检查各气囊状态并调整气压沉箱牵引（横移）至出运通道支垫转换气囊沉箱纵移至码头前沿沉箱上半潜驳支垫、放气、抽出气囊沉

113、箱上半潜驳就位绞缆移半潜驳至下潜区半潜驳加水下沉、沉箱起浮半潜驳靠码头就位本工程的沉箱出运（陆域）至半潜驳（浮船坞），采用气囊出运工艺。具体施工工艺流程如下图所示。气囊出运沉箱施工工艺流程图B 准备工作（1）先进行拆卸底模工作。最后检查沉箱底部及边角有无棱角突出，有则先清除。清砂与拆模顺序为从中间向两边对称进行。（2）检查沉箱内腔是否有积水，若有积水超过10cm的，必须把水抽至低于10cm方能出运（避免重心受积水的影响无法控制）。（3）对牵引系统中的卷扬机、钢丝绳、滑轮组、导向轮及其卸扣、绳卡等，逐项认真检查运转是否正常、转动是否灵活、钢丝绳是否缠绕（有气），并排除一切隐患。（4）检查空压机运

114、转是否正常，检查气囊充气各管件、阀门、压力表是否完好。（5）清理通道上一切尖锐物、石头及障碍物，并对场地进行整平，高差不超过2cm。C 系沉箱围捆钢丝绳用钢丝绳系好沉箱(围捆)，钢丝绳处于沉箱转角保护架上，所处位置在沉箱前趾高度以上，沉箱底模基础向上约1.21.6m左右处，钢丝绳与沉箱保护架接触处用方木隔开，调整钢丝绳长度至两侧相等，再连接牵引及溜尾钢丝绳。钢丝绳：纵移防溜均采用6530m/16根，沉箱围捆采用6572m/4根。D 摆气囊每个气囊的轴线与移运方向垂直，沉箱底边用红漆标上气囊就位线，气囊露出沉箱两侧长度相等。E 沉箱顶升（1）系牵引及溜尾钢丝绳将牵引和溜尾卷扬机动滑轮组与沉箱围捆

115、钢丝绳系好，并启动卷扬机使各钢丝绳刚好处于受力状态，然后稍微放松。（2）气囊初充气初充：连接空气压缩机与气囊之间的气管，连接妥当后充气，对气囊充气时做到均匀、缓慢，每条气囊充气压力达到沉箱预定顶升初始压力值（横移：0.10MPa）时，停止充气。这时气囊与底模共同承受沉箱重量。（3）气囊充气，将沉箱顶升至运行高度继续对气囊充气并对称、缓慢进行（由阀门控制），由于沉箱重心偏于沉箱纵轴线前沿方向约28cm，因此各气囊承载力将不一样，压力值也不一样，气囊充气压力值从沉箱前趾沿后壁方向递增，各气囊气压值必须现场试验确定。原则上要让沉箱下各气囊高度一致，并使沉箱处于直立状态，沉箱底面完全脱离支承型钢。F

116、拖出支承型钢把支承型钢拆除并拖出，拖支承型钢过程要顺直拖出，防止支承型钢刮伤气囊，同时派专人观察各气囊气压值，发现异常，立即采取措施解决。G 沉箱横移（1）调整沉箱至运行高度、沉箱横移检查与调整各气囊的压力值，使气囊高度一致。现场指挥（副指挥配合）检查各项准备工作无误后，下令启动牵引卷扬机组，拉紧牵引钢丝绳，沉箱处于移运临界状态时，暂停牵引，再次检查钢丝绳张紧程度，各滑轮组、导向轮的转动是否灵活，气囊及沉箱平稳情况，同时启动溜尾卷扬机组，使溜尾钢丝绳稍处于松弛状态。当一切处于正常状态时，指挥员指令拉动沉箱缓慢向前移动。移运时，注意观察沉箱平稳和移动情况，同时注意气囊滚动和压力情况，通过调整气压

117、使各气囊高度一致。运行中溜尾钢丝绳跟进，既不与牵引钢丝绳形成对拉，又能限制沉箱前倾。详见图4.8-1 沉箱横向出运工艺示意图。（2）移运中气囊交替当沉箱前移方向端部至第一根气囊囊咀中心1.82.2m（根据实际需要确定）时，摆进气囊并进行充气，注意充气时气囊一定要全部张开并达到一定的气压（一般为0.04MPa左右）后，再启动运行。沉箱前进方向始终保持12根工作气囊。在牵引移动过程中，当出现沉箱走偏时，必须纠偏。当沉箱后面的气囊逐渐接近沉箱尾部（按移动方向）时，打开排气阀逐渐排气，最后快速放气（在气囊露出沉箱尾部一半之前），气囊放气过程中要尽量使沉箱处于直立状态。气囊放气完毕后将气囊搬运到沉箱前面

118、预定位置备用，如此重复直到横移完成。详见图4.8-2 沉箱横移气囊平面布置图。H 横移-纵移衔接沉箱横移过程注意调整气囊摆放距离，必要时在横移过程中逐步调整，以适应出运通道上横移-纵移转换处支垫的排距。并且尽量使各个气囊平行及有合适的支垫空间，以保证有足够支承面积和位置。沉箱重心移到出运通道中轴线位附近时，暂时停止牵引，根据具体情况对沉箱位置做适当调整。将各气囊对称充气，顶升沉箱到离地面距离超过支垫高度（40cm）约5cm时，根据支垫要求放置枕木，支垫枕木布置完备后，气囊缓慢排气至沉箱平稳降落在支垫上，停止排气，观察地面无明显沉降后快速放气，抽出气囊。进入纵向移运准备工作。详见图6.5-3 沉

119、箱支垫及转换气囊平面布置图。I 沉箱纵移（1）支垫、摆气囊、系纵移钢绳沉箱转换位置用枕木支垫完毕后，在支垫的间隙放进纵移气囊，由于沉箱重心与形心存在偏差，运行时尽量使沉箱保持直立。用气囊不对称摆放方法来达到此目的，经初步估算，纵移时沉箱前趾方向气囊向内缩进为30cm45cm。详见图6.5-4 沉箱纵移气囊平面布置图。将牵引和溜尾卷扬机动滑轮组与沉箱围捆钢丝绳系好，并启动卷扬机使各钢丝绳处于受力状态，然后将各气囊气压充至0.080.1MPa，使气囊与枕木同时承受沉箱重量。详见图6.5-5 沉箱纵向出运工艺示意图。检查卷扬机牵引、溜尾系统及相关地锚情况，确定无异常情况后将气囊压力充至运行工作压力值

120、，此时沉箱处于运行高度。（具体操作方法和注意事项与沉箱横移基本相同）。（2）牵引与溜尾速度的协调及同步由于纵移距离较长，注意牵引和溜尾滑轮组及其钢丝绳是否缠绕，并及时使用转环组放气。另外根据沉箱移动的距离，及时更换长度适当的钢丝绳。纵移出运时，两个牵引卷扬机组与两个溜尾卷扬机组要做到步骤一致。（3）斜坡段纵移当沉箱移至出运通道斜坡段时，注意尽量控制好溜尾卷扬机与牵引卷扬机，使系统同步运行，确保沉箱平稳移动，同时要注意两部溜尾卷扬机钢丝绳受力情况，尽量做到受力均匀。J 沉箱上浮坞(1) 半潜驳（浮船坞）性能参数主尺寸LBD57344.6载重量3500t坞内宽26m甲板有效面积1118m2坞内深1

121、8m最大注水下沉时间2.0h空载吃水0.5m最大抽水上浮时间3.0h满载吃水3.6m吊机3t30m 1台最大下沉吃水20.6m发电机250KwA 2台主水泵1200m3/h4台辅水泵100 m3/h4台(2)出运码头面标高及潮位选择出运码头面现标高为+2.9 m，根据所在地的潮位资料、半潜驳（浮船坞）的性能以及沉箱上坞速度，选取工作潮位+1.7m以上时即可满足要求。(3)沉箱上半潜驳（浮船坞）的过程，保持船甲板面与码头面齐平分析沉箱上半潜驳（浮船坞）的过程必须保证坞甲板面与码头齐平，才能实现沉箱顺利上半潜驳（浮船坞）。半潜驳（浮船坞）事先须加水压载，并控制船甲板纵坡1/100以内，调节压仓水，

122、沉箱上坞，抽出前仓压载水至后仓注入压载水，来满足船艏、甲板面与出运码头面齐平。 (4)沉箱上半潜驳（浮船坞）半潜驳（浮船坞）进入出运码头，半潜驳（浮船坞）甲板面与出运码头面调平后，在码头前沿与船坞甲板面相接处铺设宽1m，厚20mm的钢板。沉箱上浮坞的牵引滑轮组安装于浮坞上，卷扬机采用与岸上同型号同厂家的产品，使牵引和溜尾卷扬机组同步。具体操作与纵移相同。详见图6.5-6 沉箱移运上半潜驳工艺示意图。沉箱通过气囊滚动方式移动到半潜驳（浮船坞）甲板上装载区，沉箱与甲板之间用300300的枕木支垫，枕木要尽可能的多，以增大半潜驳（浮船坞）甲板的受力面积，为操作方便，每载枕木长度控制在1.5左右，填满

123、相邻气囊之间的空档。沉箱在甲板上的放置位置必需是沉箱中心线与半潜驳（浮船坞）甲板装载区中心线对齐，误差范围控制在0.5米之内，半潜驳（浮船坞）的装载区为甲板上黄线标出的区域。 (5) 拖运沉箱的半潜驳（浮船坞）至下潜区半潜驳（浮船坞）一端甲板上配有拖航八字链及三角眼板，用55t卸扣与拖轮的拖缆连接，开航前还必需对半潜驳（浮船坞）进行压载，具体是将半潜驳（浮船坞）的中舱加满水，而其它舱将水抽干，目的是降低重心同时减小自由液面效应，提高半潜驳（浮船坞）稳性。本工程所载沉箱重量及高度均较大，因此对海况有一定限制，规定风浪条件为：风速级，波高1.5m。因此开航前要及时收听天气预报和海事部门紧密联系，了

124、解航行区域的海况，只在允许的海况条件下才能开始起锚拖运。采用1940kw及721kw拖轮各1艘，其中1940kw拖轮吊拖，721kw拖轮傍拖，拖运装载沉箱的半潜驳（浮船坞）到大铲湾现场。东江口沉箱出运码头至施工现场的运距为40海里，按以往经验12个小时可将沉箱运至现场下潜区域。航速平均可达到5节，航行路线为从东江口经莲花山水道出珠江口，经虎门水道后，过大铲水道到达施工现场，航道大于5m水深（拖轮最大吃水5m，半潜驳（浮船坞）最大吃水3.6m）的宽度超过300m，全部均为内河航段。(5) 施工计划根据以往施工经验沉箱出运比沉箱预制要快的特点，本工程沉箱出运时间考虑从2006年2月26日开始，到2

125、006年10月23日结束，共240天。(6) 船机配置主要船机配置如下：3500t半潜驳（浮船坞） 1艘 1940kW拖轮 1艘721kW拖轮 1艘10t卷扬机 8台3m3装载机1台超高压气囊（1000mm，L=14.9m） 11条超高压气囊（1000mm，L=18.7m） 12条(7) 重点保护措施A 质量保证措施(1)出运时气囊排列要整齐，互相平行，当发现沉箱走偏时，通过调整两侧牵引系统拉力以及调整前面放入气囊的角度进行纠偏。注意不能过急，以防走“之” 字形。(2)沉箱由码头前沿到整体上坞过程中，半潜驳（浮船坞）操作人员一定要跟踪调节压仓水确保半潜驳（浮船坞）纵横两向平衡，并保持船头与码头

126、面持平。(3)严格控制沉箱的牵引速度，尤其是沉箱上半潜驳（浮船坞）的牵引速度控制设计速度内，同时根据潮位情况进行调整。(4)沉箱出运过程统一指挥，统一号令，牵引系统的开启由专人负责，一切动作都必须按指令进行，严禁越位指挥或操作。(5)施工前要对所有参与人员进行详细的施工技术和安全交底。B 安全保证措施(1)气囊长期不用时应放气展开，平放在阴凉干燥处，不得层层堆放，防止暴晒或长期淋雨浸水。(2)加强对气囊的定期检查，气囊使用前先进行现场充气检验，符合要求后方可使用。(3)气囊按要求安装限压阀。(4)出运前要彻底清扫出运通道，并用高压水冲洗。认真请除沉箱底部的尖锐的硬物，以防割伤气囊。(5)在充气

127、与出运过程中，其他无关人员要远离气囊3m以上。(6)沉箱上半潜驳（浮船坞）过程必须连续进行，同时启用出运码头前沿两套（前进方向、留尾）的牵引系统，一旦前进方向牵引系统出现故障，立即采用留尾牵引系统，牵引上码头，确保出运过程安全。(7)开航前要全面检查船机设备状况，不带故障出航。(8)开航前要全面检查系固情况及拖航设备，不牢靠的地方要加固。(9)开航前要及时收听天气预报和海事部门紧密联系，了解航行区域的海况，只在允许的海况条件下开航。(10)开航前要对人员进行安全技术交底，不违章作业。(11)航行中人员要24小时值班，及时了解船舶状况及周围海况，拖轮与半潜驳（浮船坞）要及时交换信息。(12)航行

128、中要准确执行航行避碰规则，按正确的航线航行，不违章驾驶。(13)若遇到恶劣海况要及时进入避风地点，不冒险航行。(14)若遇到危险要及与就近海事局联系，以及时取得帮助。附图：图4.8-1沉箱横向出运工艺示意图图4.8-2沉箱横移气囊平面布置图图4.8-3沉箱支垫及转换气囊平面布置图图4.8-4 沉箱纵移气囊平面布置图图4.8-5 沉箱纵向出运工艺示意图图4.8-6 沉箱移运上半潜驳工艺示意图沉箱横移搬运上浮船坞的沉箱浮船坞装运沉箱浮船坞装运沉箱至下潜坑4.8.3 沉箱安装(1) 基本情况本工程沉箱安装47件，单件设计重量2342t。沉箱采用3500t半潜驳（浮船坞）从东江口预制厂装船后水运到现场

129、。沉箱从预制场运到施工现场下潜坑下潜出坞，下潜坑布置在码头前沿线外约200m已挖好的港池中。在现场具备安装条件，直接由卷扬机拖至待安装基床位置就位安装。(2) 施工顺序施工整体顺序拟从北侧往南侧安装，即从1#沉箱开始向南侧安装，到47#沉箱止完成安装（沉箱编号1#47#来自设计图纸沉箱平面布置图）。安装过程共分为下潜出坞、拖轮拖运、就位安装三道主要工序。(3) 施工方法1总施工流程下潜坑开挖抛填砂半潜驳（浮船坞）在下潜坑抛锚定位方驳在基槽后方顺岸进行抛锚定位沉箱下潜出坞沉箱带缆拖运沉箱暂时停靠在码头前沿沉箱就位安装2.校核沉箱浮运稳定性本计算按设计图纸进行，砼按24.5KN/m3，海水按10.

130、25KN/m3计算，出运前再详细测量沉箱实际尺寸以校核本计算结果。沉箱重量： 23422 KN沉箱重心高度： 8.826m助浮力： 无助浮压载海水重量： 721.4t沉箱内压载水深度： (前仓)2.8m （中仓）3.42 m （后仓）5.22 m稳定漂浮时沉箱吃水：13.162m稳定漂浮时定倾高度：0.201m干舷高度： 6.638m要求最低干舷高度： 2.57m3.沉箱下潜出坞下潜坑布置沉箱由半潜驳（浮船坞）运载到施工现场，需选择合适的下潜地点供半潜驳（浮船坞）下潜、沉箱出坞，根据现场实际情况，在港池距基槽约200m位置选择一块尺寸为50m70m的施工区域，用抓斗船清除部分淤泥到-18.5m

131、标高，再抛填厚度0.51.0m的中粗砂。抛砂后下潜坑底高程约-17.5m。下潜准备工作下潜坑验收下潜坑长70m，宽50m，深度按-18-17.5m验收，验收时采用测深仪按10m一个断面，2m一个点测量，并采用水砣按10m一个断面，5m一个点复核，由此可掌握淤泥的厚度。半潜驳（浮船坞）由测量船引导进入下潜坑后，测量人员上半潜驳（浮船坞），用GPS协助半潜驳（浮船坞）在下潜坑抛锚定位，同时用水砣测量下潜坑实际水深。半潜驳（浮船坞）定位完成后，方驳靠在基槽后方顺岸布置进行抛锚定位，方驳上配有2台5t卷扬机、一台65t吊机和一台120kw发电机，用来牵引沉箱出坞，方驳距半潜驳（浮船坞）约120m。同时

132、发电船紧靠在半潜驳（浮船坞）侧壁，发电船上配备有1台120kW发电机，为施工过程灌水、抽水以及照明的供应电力。施工过程所需的施工操作平台、工具、材料也存放于发电船上。沉箱顶栈桥、操作平台安装沉箱顶栈桥作为沉箱顶施工人员上下沉箱的通道（长约11m），半潜驳（浮船坞）就位后利用其半潜驳（浮船坞）顶上的1台3t/30m起重机安装在沉箱与半潜驳（浮船坞）宿舍顶之间。并利用这台起重机安装沉箱顶施工操作平台，该平台主要作为沉箱顶施工人员工作场所，平台上配备有施工需要的控制电箱、照明灯具以及护栏、速差自控器、救生圈等安全设备。遇胸墙预埋钢筋对操作平台安放有阻碍的位置，派民工先弯下钢筋，以使平台安放顺利。如图

133、4.8-7沉箱顶操作平台示意图所示。沉箱工作平台 控制电箱图4.8-7 沉箱顶操作平台示意图下潜出坞的潮位和时间确定经浮游稳定计算，当定倾高度m=0.201m时，沉箱吃水深度为13.16m，沉箱支垫高度0.30m，半潜驳（浮船坞）型深4.6m ；为了沉箱可以顺利出坞，沉箱起浮还需有一定的水深余量（选取0.5m）， 下潜坑水深13.16+0.3+4.6+0.5=18.56m当天高潮潮位下潜区必须满足水深18.56m，由于下潜坑抛砂后最浅-17.5m，因此考虑+1.06m水位以上即可出坞（施工水位+1.4m），并且此潮位以上水位必须维持1小时以上。半潜驳（浮船坞）下潜时间选择在下潜区水深达到18.

134、56m之前5个小时开始注水下潜。抽灌水系统布置及安装在沉箱内安装12台大流量潜水泵（65m3/h），用于抽压载水出仓。该水泵配备专用的电箱电缆与发电船上120Kw发电机相连，由19m长、10的钢丝绳固定在沉箱隔仓顶上，并加工505080cm的吊篮保护。沉箱预制时预埋有6个加水阀门（阀门直径=100mm），分别布置在沉箱侧墙两边距沉箱底5m处，用于沉箱加水。沉箱两边横隔墙距隔仓底0.3m分别预留有连通孔（共6个），详见图4.8-8沉箱连通孔及注水阀门孔示意图。加水阀孔 隔仓连通孔 注水阀孔图4.8-8 连通孔及注水阀门孔示意图固定及遛尾缆绳安装沉箱顶四角预埋有拉环，分别用4根100m长60的尼龙

135、缆绳与“华南号”4个塔楼上的缆桩连接，用以沉箱固定，并作为沉箱出坞时溜尾用。在沉箱两个侧壁离沉箱底面H=14.8m处各有两个预留孔（孔内径46mm），供沉箱出坞及安装时拖运与卷扬机或拖轮连接用。预留孔上安装2根36mm的拉杆，分别用卡环接上长8m22的钢丝绳，牵引时，用8.5t卡环与卷扬机钢丝绳连接。沉箱下潜前，可通过半潜驳（浮船坞）上的吊机吊装已加工完成的钢筋爬梯到拉杆孔位置，供安装拉杆使用。半潜驳（浮船坞）下潜、沉箱加水当准备工作完毕，下潜区潮位条件符合下潜要求时，所有参加操作人员就位，即可进入下潜程序。半潜驳（浮船坞）开始加水下潜由调度和测量人员监测潮位，待潮位符合要求时（涨潮过程中，且

136、水位达到+1.06m以上），由调度安排，指挥半潜驳（浮船坞）加水下潜。沉箱注水在半潜驳（浮船坞）下潜过程中，指挥员密切注意半潜驳（浮船坞）的下潜情况，以及沉箱的吃水深度。在沉箱深度达5m时（注水阀门的安装高度），开启注水阀门，同时密切注意仓内注水的深度，前仓注水接近2.8m，中仓注水接近3.4m，后仓注水接近5.2m时，关闭注水阀门，每个隔仓打水砣测出较为准确的压仓水深，并根据水深，按计算要求调节压仓水深，前仓：2.80m，中仓：3.42m，后仓：5.22m。沉箱起浮前准备沉箱稳定起浮吃水为13.16m，当沉箱吃水达到13m时，已接近沉箱起浮的临界条件，此时，由监测沉箱吃水的技术员通知调度，调

137、度下达指令，半潜驳（浮船坞）暂停下潜。在旁待命的木船上，施工员带领民工，指挥木船将已准备好的钢丝绳分别连接至沉箱上的钢丝绳及方驳上卷扬机的钢丝绳。与此同时，沉箱上的技术员复核沉箱内的压仓水深，若未达到计算压仓水深则继续调节压仓注水，直至压仓水深满足计算要求。待钢丝绳连接及压仓注水工作就绪后，调度安排半潜驳（浮船坞）上自带的起重机将连接半潜驳（浮船坞）顶及沉箱顶的工作栈桥吊离。继续下潜至沉箱起浮半潜驳（浮船坞）继续下潜，当沉箱起浮时（此时沉箱吃水约为13.16m），启动卷扬机，略紧张钢丝绳，使之处于轻微受力状态，半潜驳（浮船坞）继续下潜至13.8m（甲板面），沉箱完全处于漂浮状态。此过程中，沉箱

138、上技术员观察沉箱的倾斜情况，适当注水调节沉箱平衡。出坞沉箱吃水达到稳定要求并处于水平状态后，指挥员指挥方驳上卷扬机操作手启动卷扬机牵引钢丝绳，缓慢拖动沉箱出坞，同时，根据沉箱的移动速度，调节遛尾缆绳的松紧，确保沉箱出坞时缓慢、匀速。沉箱刚刚完全出坞口时暂停牵引，解开下游遛尾的2根缆绳，上游的2根缆绳继续遛尾。最后观察沉箱的压仓水深及沉箱的平衡状态，未达到稳定状态时再调节压仓注水至沉箱吃水12.42m，确保稳定后再次启动卷扬机，将沉箱缓慢匀速地拖出下潜坑并靠在方驳边。详见图4.8-9沉箱出坞示意图。沉箱出坞方向华南号及沉箱 遛尾缆绳 牵引钢丝绳 养生存放场 卷扬机 驳船图4.8-9 沉箱出坞示意

139、图沉箱浮游拖运潮位、时间选择根据沉箱浮游稳定计算及大铲湾港区水域现场情况，确定沉箱浮游拖运时的吃水深度为13.16m(定倾高度m=0.201m)，所以沉箱拖运时其拖运路线的水深必须满足：13.16m，则通道标高-12.0m即可。拖运时间选择在涨潮、接近平潮时进行，这时水深较大且潮水流速较慢、利于控制。沉箱浮游拖运沉箱浮游拖运之前，用测量船（交通船+测深仪）对沉箱出运通道进行测量，选择水深13.16m的航行路线，以确保沉箱浮游拖运过程不搁浅。沉箱拖出下潜坑后，调节压仓水深使之处于稳定平衡状态，指挥员指挥方驳上卷扬机操作手启动卷扬机牵引钢丝绳，缓慢拖动沉箱，使其到达码头前沿附近。沉箱停靠当待安装沉

140、箱基床未整理完毕，或潮汐潮位不符合条件，沉箱无法直接安装，浮游拖运的沉箱必须暂时停靠于码头前沿，等候安装。沉箱拖至安装区域附近后，将工作平台卷扬机钢丝绳与挂在待安装沉箱拉杆上的钢丝绳连接（半潜驳（浮船坞）方向），半潜驳（浮船坞）缆绳解扣并离开，再将系在已安沉箱拉环上（距待安箱位12个沉箱的距离）的60mm缆绳（长约50m）与事先挂在待安沉箱拉环上钢丝绳连接（方驳方向），并视情况可解开方驳上卷扬机钢丝绳。然后在水流和工作平台上卷扬机作用下使得待安装沉箱顺岸布置，且前趾向海侧。停靠期间派人值班，以免沉箱漂移与已安装好的沉箱发生碰撞。详见图4.8-10沉箱停靠示意图。 已安装沉箱 待安装沉箱 卷扬机

141、及平台 上游下游图4.8-10 沉箱停靠示意图第1件（1#沉箱）沉箱安装第一件沉箱的安装，由于周围并没有任何辅助物，安装时借助半潜驳（浮船坞）进行定位安装。所以只能进行粗安装，其安装只是为以后的精确安装创造条件。如前所述，沉箱出坞后稳定在方驳附近，等待半潜驳（浮船坞）起浮，然后通过半潜驳（浮船坞）上锚机和方驳上卷扬机共同作用使得沉箱与方驳均按顺岸布置，如图3 沉箱出坞示意图所示。再向沉箱各隔仓加水使其平衡下沉，当沉箱沉至距离基床顶面30-50cm时，暂停注水。测量人员通过GPS对沉箱四角坐标及标高进行定位测量，调节半潜驳（浮船坞）的位置以及方驳卷扬机的钢丝绳，对沉箱进行精确定位，定位后锁定半潜

142、驳（浮船坞）各锚机系统及方驳卷扬机钢丝绳。沉箱面按要求灌水使前、中和后仓倾斜度与基床面倒坡坡度一致。再均匀灌水至沉箱坐落于基床上，再复核沉箱的安装误差值。第一件沉箱安装时无固定辅助物定位，其位置难以精确，安装后复核其偏位情况，若偏差超出允许范围，可待第二件沉箱安装后再抽水起浮重新安装。 2#47#沉箱的安装沉箱粗定位在已安沉箱上安装工作平台，钢架的尺寸为8.67m4.6m1.5m，该工作平台放置于沉箱中间2排仓格上用螺栓与沉箱上的预留孔（距沉箱顶15cm）连接固定。工作平台上面配置2台5t卷扬机及相应的钢丝绳导向滚筒、电源电箱，并作为卷扬机人工操作平台。沉箱安装的潮位选择在涨潮到+0.9m以下

143、。安装前先将工作平台卷扬机上的钢丝绳预先松出足够长度。安装时，将待安沉箱南侧系缆解开，沉箱随水流方向往南侧漂移，若潮水流速慢，可用木船协助顶推沉箱，使沉箱到达已安装沉箱的南侧，同时启动卷扬机逐步将待安装沉箱拉到安装位置。启动水泵或开启加水阀，使沉箱加水平衡下沉，等沉箱下降到适当高度后，挂上四个10t手拉葫芦在已安沉箱与待安沉箱接缝处，根据要求放置调整缝隙用的木方，沉箱继续注水下沉至沉箱底与基床面约1m时，暂时停止注水，测量沉箱4个角点将上下游的高差调平，并将其前后坡度调至与基床1%倒坡坡度接近。精确定位安装粗定位后沉箱继续加水下沉，当沉箱底面与基床面距离0.30.5m时，对沉箱进行精确定位。由

144、测量人员利用GPS对沉箱四个角的坐标、标高进行测量，根据测量结果，对沉箱注水（或抽水）调整沉箱，使其上下游标高接近或一致，前后坡度与基床倒坡坡度接近或一致；控制卷扬机、手动葫芦，调整沉箱之间的木方厚度，对沉箱之间的缝宽、错牙，沉箱偏位等进行调整，使其在规范要求范围之内。上述调整完毕后，再继续向沉箱缓慢注水，并不断观察沉箱下沉动态，及时进行调整，使沉箱坐落于基床面上。沉箱坐落于基床面上后，继续注水并不断测量观察沉箱动态，调整各仓注水速度，使沉箱不至于在注水过程中偏位。当沉箱注水至沉箱上部隔墙预留连通孔连通后，再次测量沉箱偏位情况，当符合规范要求时，向沉箱加水到和潮水潮位一致，沉箱安装结束。若测量

145、结果不符合规范要求时，则沉箱必须抽水上浮，重新进行安装。详见图4.8-11 2#47#沉箱安装示意图。小船 水流方向 上游 下游 已安装沉箱 卷扬机及其平台 4个手拉葫芦 正在安装沉箱图4.8-11 2#47#沉箱安装示意图(4) 安装注意事项说明 沉箱安装前先由潜水员下水检查基床回淤情况，若回淤厚度超过30cm，则以吸泥泵清淤后再安装。测量人员先在陆域立标，以便工作船只就位，沉箱顶部四角布设导标，以便沉箱没顶后可正常进行测量。安装过程中用木方隔在相邻沉箱之间以防相互碰损，沉箱就位后将木方抽出。沉箱就位沉放到底后，测量沉箱偏位及其顶标高，并由潜水员下水检查沉箱底部接缝及与基床接触情况及相邻错牙

146、情况，必要时重新起浮再安装。沉箱安装时需赶潮水作业。涨潮时进行沉箱下潜出坞，潮位低于+0.9m标高时，开始安装。安装时从北依次向南推进，按照56个沉箱为一段分段控制其位置，以减少累积误差，保证码头总长及分段长均符合设计要求。(5) 船机配置拟用主要船机如下：3500t半潜驳（浮船坞） 1艘1940kw拖轮 1艘721kw拖轮 1艘441kw拖轮 1艘1000t方驳+65t履带吊 1艘发电船（120t） 1艘锚艇 1艘(6) 施工计划沉箱安装，总共需用时间230天。沉箱安装工期安排为2005年3月17日至2006年11月1日。平均5天安装一个沉箱。(7) 重点保证措施1安装质量保证措施安装前，检

147、查基床整平面有无扰动或障碍物；检查沉箱有无粘底及其清除；根据沉箱预制尺寸偏差情况，选定缝宽控制值；第1件沉箱精安有困难时，先粗安，待第2件沉箱精安后，再进行第1件沉箱精安装。待安沉箱系泊在已安沉箱边时，要采取橡胶球或木枋（板）防撞设施，保护好沉箱。在条件许可情况下，已安沉箱停置12天，复测其位置，如仍合格，才填箱内填料。沉箱在坐落基床前，调整压仓水，使沉箱底面与基床相吻合，同时考虑水流的影响及涨落潮因素；沉箱安装的抽注水过程，满足设计内外水位差的要求；安装沉箱测量人员要全过程监控，满足规范允许偏位范围之内；沉箱注水下沉要控制各仓水位，左右高差控制在10cm以内，前、中和后仓根据计算以及现场实际

148、情况控制其水位差，保证箱体的平衡。坐底之前控制在5cm以内，注水安装沉箱潮位控制在+1.2m（退潮）至+0.9m（涨潮）时段；已安装的沉箱要立红旗标志及夜间警示灯，防止船舶碰撞沉箱；安装好沉箱要尽快进行箱格内回填。2安装安全保证措施严格按水上安全操作规程施工，进入施工现场不得穿拖鞋，必须戴安全帽，水上作业和临水作业必须穿救生衣。交通艇要挂限载牌，不得超载，必须按规定配足救生圈；上下交通艇时排队等候，依次上下，不得拥挤。上沉箱顶的梯子必须系固牢靠。沉箱顶部安装封水板、工作平台时，以及上工作平台作业的作业人员必须系好安全带、穿好救生衣和工作鞋。安装在工作平台的卷扬机必须连接牢固，工作平台上的通道必

149、须满铺踏板。沉箱灌、排水用的移动水泵，每次使用前要检查电缆，确保完好，电源箱要一泵一保护一开关。在启动潜水泵前，要事先通知操纵水龙带的人员，防止水带突然出水伤人。沉箱定位绞锚缆时，必须统一指挥，注意各缆受力情况，锚缆不能绞动时，要立即停止。施工人员需上沉箱顶作业时，沉箱顶需适当布设好安全网等防护设施，确保施工人员的安全。遇6级以上大风，停止沉箱出运和安装。浮船坞下潜图沉箱就位安装图4.8.4 小型构件出运安装小型构件包括插板、沉箱盖板及箱涵，均在大铲岛预制场预制，详见图2-4：大铲岛预制场平面布置图。插板138条，分6段预制，每段3.2m，共计828件；沉箱盖板共有8种型号，478件；箱涵共有

150、5种型号，56件。都采用130t起重船进行出运安装。箱涵在大铲岛预制场300m岸线前沿制作，用130t起重船装船，1000t方驳装载，由于该场距现场为5 km，当天130t起重船与1000t方驳可返回至现场进行安装作业。安装计划强度是插板为3.68件/d，沉箱盖板为2.6件/ d，箱涵为0.26件/d ，130t起重船平均5h可完成作业。由于以上构件插板单件最重约0.7t，沉箱盖板单件最重约11t，箱涵单件最重约40t，130t起重船可满足吊运要求，且吊运40t构件时，吊距可达21m。构件强度须达到100%后方可吊运。沉箱安装完后约7天即可进行插板安装，采用130t起重船安装，期间由潜水员人工

151、配合。沉箱内回填砂达到设计标高并振冲密实后可安放箱顶盖板，盖板安放前搁置位置浇10mm座底砂浆，B型沉箱顶部需安放完排水箱涵后再安放箱顶盖板。码头前方共设排水口4处，单处排水箱涵长度暂按57.3m计，完成沉箱内回填砂后即可进行箱涵1和箱涵2的安装，在进行沉箱内回填砂振冲密实后才能进行箱涵3的安装，回填砂经分层碾压后选用200mm高的土工格室固定，共计500m2，然后用反铲铺砌650mm碎石垫层，方量共计500m3，碎石垫层经夯实后，方可进行箱涵4和箱涵5的安装。分段间（除箱涵1与箱涵2间分缝）缝隙（宽20mm）用止水材料（遇水膨胀橡胶带，膨胀率大于20%）密封，接缝外侧用橡胶带包扎，最后铺两层

152、土工布（宽1m，以分缝为中心两侧各0.5m），箱涵3和箱涵4接缝还需用袋装混凝土压覆，详见图4.8-12：箱涵3和箱涵4接缝断面图。箱涵安放后须切除吊环，并涂覆环氧砂浆。130t起重船可以安装前4件箱涵，第5件以后的箱涵需由起重船把箱涵摆放在沉箱后，转由陆上120t履带吊机安装。附图：图4.8-12：箱涵3和箱涵4接缝断面图4.9 沉箱倒滤井及向内回填砂施工4.9.1 沉箱接缝倒滤井施工(1) 概况沉箱安装经复测位置，确认符合质量标准后即进行沉箱接缝处及沉箱内的抛填，以利沉箱稳定和后续工序施工。沉箱间外格舱倒滤井共有46个，倒滤井海侧方向抛填110kg块石，长约8m，回填到+1.5m标高，方量

153、约为3790.4 m3，上部是30cm厚二片石垫层，方量为60 m3；倒滤井陆侧回填碎石倒滤层，长约3.85m，回填到+1.6m标高，方量约为1679m3，上部是20cm厚C15素混凝土，方量为17 m3。抛填顺序与沉箱安装顺序相同，从北向南推进。(2) 施工流程 插板完成 船舶定位 抛填110kg块石及碎石倒滤层 测量水深 人工整平 110kg块石及碎石倒滤层验收 抛填二片石垫层及浇筑素砼垫层到设计标高(3) 施工方法倒滤井内先安装砼插板再抛填110kg块石、碎石倒滤层。在沉箱边抛锚定位，采用80120 m3运石民船运至现场，再加跳板人工填入格舱内。抛填过程中，勤测标高，避免超高或过浅。最后

154、进行人工整平并验收。详见图4.9-1：沉箱倒滤井施工示意图。混凝土采用100m3/h砼搅拌船进行浇筑，为保证沉降稳定，浇注时间与胸墙浇注同时进行。混凝土下落高度要满足砼落差要求不大于2m，用振入式振捣棒振捣，振捣时间为1030s，以砼开始泛浆和不冒气泡为准。浇筑时间选取潮水低于+1.5m时进行，即可进行干施工。(4) 需用机械设备80120 m3运石民船 1艘100m3/h砼搅拌船 1艘(5) 工期安排共计抛填110kg块石及碎石倒滤层5469.4 m3，本分项工程计划225天完成。日均施工强度为25m3。4.9.2 沉箱内回填砂施工(1) 工程概况箱腔内回填砂总方量约为130687m3，靠海

155、侧的一排箱腔内回填砂至标高-6.0m，中仓回填到标高-3.0m，靠陆侧的一排箱腔内回填砂至+1.8m标高（除1#、2#沉箱）。采用中细砂，砂质符合含泥量5%的要求。抛填顺序与沉箱安装顺序相同。其中第1#、2#沉箱顶岸侧一排隔仓抛砂到+1.3m标高，尚需回填30cm厚碎石垫层和浇注20cm厚C15素砼垫层，方量分别为37.2 m3和24.8 m3。(2) 施工流程 倒滤井施工 砼堵塞进水孔 船舶定位 皮带船抛填砂 测量水深 人工整平 填砂验收 回填碎石垫层及夯实处理（1#、2#沉箱） 浇注C15素砼垫层（1#、2#沉箱）(3) 抛填方法沉箱内回填砂前，需用砼堵塞沉箱下部的进水孔。由船上提供砼，潜

156、水员水下堵孔，保证砼的密实，确保堵孔质量。预先计算好每一沉箱内需抛填的砂量，实行定点定量抛填。通过典型施工，掌握皮带船的皮带高度、皮带端部与落砂点距离的关系。为防止回填砂抛到沉箱前后墙外，皮带船的落点控制在离沉箱1.5m范围内进行抛填。沉箱内的12仓需均布分层回填，沉箱内回填相邻仓隔的高差不应大于1.0m，每层厚度小于1.0m。抛填过程由测量人员打水砣测定抛填情况，抛砂接近设计高程时，皮带船根据测定情况移位细抛。施工过程中由潜水员配合，控制填砂平整度。详见图4.9-2：沉箱回填砂施工示意图。回填30cm厚碎石垫层和浇注20cm厚C15素砼垫层与倒滤井施工类似。(4) 需用机械设备：1000 m

157、3皮带砂船 2条（与棱体后-2.0m以上回填砂共用）(5) 施工进度计划采砂点在洪奇沥水道，由抓斗船采砂，砂船每天运送到施工现场，运距约45km，每天可以往返1趟，最大日工作强度约为2000m3，可以满足施工进度要求。本分项工程计划安排施工工期230天，平均每4.9天施工一个沉箱内回填砂，日均推进3.7m，平均计划抛填砂强度568m3/天。沉箱内抛填砂附图：图4.9-1：沉箱倒滤井施工示意图图4.9-2：沉箱回填砂施工示意图4.10 墙后棱体及倒滤结构施工4.10.1 沉箱后棱体石抛填(1) 工程数量沉箱后抛填10100kg棱体块石到-0.9m标高，顶宽8m，共计174104 m3。(2) 施

158、工流程墙后二片石及混合倒滤层墙后抛石棱体施工 棱体后二片石层棱体后混合倒滤层施工土工布铺设棱体后回填砂(3) 码头后方棱体石抛填沉箱安装4件以上且箱内（间）回填完成，在清除沉箱后方淤泥后即可进行墙后抛石棱体施工。抛石棱体施工分二个阶段进行，即-4.0m以下棱体施工（采用开体驳抛填）；-4.0m以上棱体施工（采用反铲船抛填），棱体抛填施工时分段分层进行，由开体驳与抛石民船进行抛填，反铲船进行补抛、找平、理坡、成形。施工船只采用平行已安装沉箱摆位，可趁潮利用已安装沉箱预留吊环带缆，在往岸侧抛两个尾锚进行定位。棱体断面的平均轮廓线不得小于设计断面，坡面的坡度符合设计要求。加强施工过程中船只的进出协调

159、，防止船只碰撞已安装好的沉箱。详见图4.10-1：墙后棱体抛填示意图。(4) 船机配置500 m3自行开体驳 1艘 （运石、抛石）365 m3自行开体驳 1艘 （运石、抛石）400500 m3反铲船（装载1.6m3反铲） 1艘 （运石、抛石）400t方驳 1艘 （定位）(5) 工期安排本工程主体段墙后棱体抛石所需工期约为250天，共计174104 m3，抛填强度700m3/d，石料从珠海洪湾供应，水上运距约60km。4.10.2 倒滤结构施工(1) 工程量本工程码头后倒滤结构由二片石和混合倒滤层组成，其中二片石16381 m3 ；混合倒滤层22705 m3 。(2) 施工顺序沉箱后倒滤结构施工

160、顺序与箱后棱体石抛填顺序一致，即由北往南，由下往上进行，且先施工二片石，然后再施工混合倒滤层。(3) 施工方法及要求（1）箱后棱体石抛填50m长度后即可进行二片石及混合倒滤层抛填；抛填前，要先对其水下地形进行打水测量，以探明倒滤层所在位置的回淤情况，若回淤程度超出规范要求，则需用清淤船进行清淤处理。（2）抛填定位，抛石船可利用船上所设的标志与岸上所设置的纵、横导标进行对标，以此确定抛石船的驻位位置。（3）抛石时，一般采用试抛办法来确定水流、水深及抛石方法对抛石位置的影响，以最后决定抛石船的驻位。（4）抛填时采用400500 m3反铲船由下往上分段、分层进行，按每段理论抛填量控制抛填厚度；为防止

161、抛高或漏抛应勤测水深，且抛填情况专门记录，并注意所抛石料应有良好的级配。（5）每段二片石与倒滤层抛填完后，由测量工打水测量，并派潜水员下水探测和修整抛填面，根据检测结果确定补抛位置及补抛量，以使抛填后倒滤层厚度不小于设计厚度。（6）下层倒滤层完工后尽快进行后方中粗砂的抛填。详见图4.10-2：棱体后倒滤层施工工艺图。(4) 船机配置400500 m3反铲船 1条 （基床共用）(5)工期安排本工程主体段墙后棱体二片石及倒滤层施工共计抛填量39086 m3，所需工期约为255天。抛填强度153m3/d，石料从珠海洪湾石场供应，水上运距约60km。4.10.3 土工布施工沉箱安装完成三件后即可开始沉

162、箱后插板安装、接缝土工布和混合级配碎石倒滤层施工，施工顺序为先在沉箱接缝处安装插板，再进行倒滤层的抛填施工，然后铺设土工布。土工布采用无纺型的过滤织物，单位面积质量不小于200g/m2，抗拉强度不小于12N/m，织物延伸率不超过35%。土工布铺设分两个阶段，前期的一个阶段是水下铺设，后期的一个阶段是陆上铺设，现分别叙述如下：1、水下铺设：土工布水下铺设由潜水员从沉箱壁+1.0m垂直沉箱深入到棱体顶面+0.0m平台上，再顺着混合倒滤层1：1.5的坡面铺设13m。铺设宽度为沿岸壁前沿线方向通长布置，按一层连续铺设，搭接长度不得小于2m。2、陆上铺设：从胸墙后方及挡土墙后方接缝处设置土工布，宽度2m

163、，分2层设置，从面层底标高+4.87m开始顺着胸墙或挡土墙分别到+0.0m和+1.6m的标高。本工程共计铺设土工布（含临时护岸）22177 m2，计划250天完成，日均强度89 m2/d。附图：图4.10-1：墙后棱体抛填示意图图4.10-2：棱体后倒滤层施工工艺图4.11 码头胸墙施工4.11.1 概述码头胸墙共47段，砼强度等级为高性能C40，钢筋总用量866t，角钢24.6t，外侧透水模板布3489m2，具体见下表：胸墙型号单段砼用量（m3）单段钢筋用量（t）段数备注A型382.318.1717B型351.117.134C型390.2118.8213D型390.2118.8213胸墙每分

164、段间设有变形缝，缝宽20mm，采用沥青木丝板填缝，胸墙砼分二次浇注到顶。第一次浇筑到标高+3.5m，第二次浇筑到顶+5.8m。为了减少码头沉降、位移对门机轨道的影响，同时为减少码头沉降对码头面的影响，拟将胸墙安排在沉降基本完成后进行。并在胸墙施工过程中，密切注意胸墙的沉降及位移情况，作出相应的调整措施，具体详见4.17沉降位移观测方案和施工调整措施。4.11.2 施工工艺流程 钢筋加工、绑扎安装模板埋设预埋件分层浇注砼养护验收4.11.3 施工方法(1) 钢筋加工钢筋加工安排在生活办公区的车间进行加工，运到码头进行绑扎，在绑扎时用门字脚手架搭设施工平台，同时作为钢筋的临时固定架。在完成绑扎后，

165、模板安装封头板前把脚手架拆走。(2) 模板工程模板采用定型钢模板拼装成片，共制作上、下层模板各一套，拼装缝夹木枋。前轨道梁、管沟内模用散装钢模拼装。外侧模板采用透水模板。详见图4.11-1： A型胸墙模板结构示意图。在预埋件预制时根据模板的设计预埋模板安装固定螺栓和固定铁件。模板安装将采用130t起重船进行安装。(3) 混凝土浇筑每段胸墙浇注之前，必须认真检查所有预埋件的预埋和预留孔的预留，确定准确无误方可浇注混凝土。砼由100m3/h搅拌船供应，并通过搅拌船上的布料杆直接进行浇筑。混凝土下落高度要满足砼落差不大于2m要求，用振入式振捣棒振捣，振捣时间为1030s，以砼开始泛浆和不冒气泡为准。

166、在每段胸墙浇筑到顶时在顶部（分别在4个角点）设置4个标准永久观测点，并每隔一周测一次，直到竣工移交給业主。胸墙属大体积砼浇注，其质量控制措施详见“五施工质量保证措施计划”。(4) )混凝土的养护混凝土养护采用淡水潮湿养护不小于14天。4.11.4 施工工期安排胸墙计划工期从2006年10月23日开始到2007年2月23日竣工。4.11.5 机械设备配备130t起重船 1艘100m3/h搅拌船 1艘附图：图4.11-1：A型胸墙模板结构示意图。4.12 后轨道梁及其桩基施工4.12.1 概述码头后轨道梁桩基础由PHC(AB型)管桩和冲孔灌注桩组成，其中PHC管桩796根，桩径f600，平均桩长2

167、4.8m。冲孔灌注桩3根，直径为1400mm，平均桩长为30 m。4.12.2 PHC管桩施打 工程采用PHC桩位AB型PHC桩，壁厚130mm 。PHC桩分23节沉送，就地接高方法沉桩。总长19763 m。桩基需穿过回填中粗砂层和粘土及残积土层，进入全风化岩石终止。终锤标准以贯入度（最后一阵平均贯入度不超过10mm/击）控制。(1) 施工设备采用DJB60陆上打桩机配挂MB70锤沉桩。PHC桩施打示意图(2) 沉桩工艺流程：接 桩埋设木桩桩位吊 桩 定 位桩 机 就 位送桩至设计标高沉桩至离地面50cm沉第一节桩至适当标高检查桩身、桩架、桩锤是否垂直一致测量放出桩位检查合格验 收场地平整(3

168、) 施工方法及要求（1）桩定位首先用经纬仪从施工基线引测出几个施工控制点，埋设标志，然后拉线，打下木桩控制桩位。（2）桩机定位桩机就位后保证机座平稳，对中，并确保桩身垂直；然后由吊机送桩，再由桩机吊起管桩，对准预先埋好的木桩进行定位调整，使桩位置和垂直度符合要求后，始可将锤连同替打压在桩顶上，并检查桩锤、桩帽与桩身中心线是否一致。套入桩尖压入土中，方可开始沉桩。（3）桩的试打及施工顺序的确定在打桩工程开始之前，采用工程桩试打，根据试打桩的难易程度作出回填砂和沉桩的先后顺序，并对桩侧回填砂进行测试，以确定桩周回填砂的振冲工艺。（4）沉桩：只有在试打桩经动测检验通过时，才可开始正式工程打桩。开始沉

169、桩时起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致，始可转入正常。桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%，沉桩时，以两台经纬仪进行测量控制。（5）接桩：当第一节桩沉至适当标高后进行接桩，接头需自然冷却8分钟后方可继续施打。（6）每根桩均作好原始施工记录，沉桩过程中出现的任何不正常现象均作好详细记录，并及时通知设计人员和监理工程师研究解决。(7)沉桩过程中的应变措施根据地质资料情况分析，结合我单位在南沙码头的施工经验，MB70锤可以穿透回填中粗砂层。但由于本工程需穿透粘土及残积土，进入全风化岩。施工过程中可能出现不少情况，我们拟采取如下措施：沉桩前先对沉桩位进行CPT静力触探，20m一个点加密

170、钻探，以掌握第一手地质资料。中粗砂层较厚且密实时，采用水冲法穿透砂层；对于有较薄的夹层难以穿透时，可采用地质钻探机（250）进行钻探穿透，然后继续进行沉桩，可以使桩穿透夹层；沉桩前经测探遇上很厚的夹层无法穿透时，可以先下钢套筒，用800冲孔钻机钻孔，穿过硬层，其工艺同下面的灌注桩施工，然后在套筒中放入PHC桩沉桩。沉桩完毕即拔除临时钢套筒。由于PHC桩桩间距较密，如遇沉桩困难，征得设计及业主同意，可以采用800PHC桩替代，将桩间距适当加大，采用MB80锤施打。所有沉桩前，都需用10cm夹板+30cm纸皮将桩垫加厚，以保护桩头。如果以上措施在个别地段仍施工困难，也可以通过计算，将部分桩改为灌注

171、桩基础。(4) 桩头处理PHC管桩完成并经检验合格后，进行测量放样，凿除桩头至设计标高，除去桩头松散砼并清洗干净；吊安桩芯封底钢板及钢筋笼，浇注桩芯砼。砼采用商品砼，25t汽车吊吊罐入模，插入式振动棒振捣。 4.12.3 冲孔灌注桩施工本工程共有冲孔灌注桩3根，直径为1400mm，平均桩长为39 m。自上而下桩周边土层为回块石层+粉质粘土+天然中粗砂层+砂质粘性土+全风化岩+强风化岩，最后进入中风化层终孔。(1) 施工工艺流程测定桩位用震动锤沉放套筒孔内加粘土造浆冲孔、排渣钢套筒用震动锤振压跟进钢套筒穿过块石层，并进入天然中粗砂层2m米继续冲孔至设计标高验 孔安放钢筋笼浇注混凝土清 渣安放砼导

172、管桩验收(2) 钢套筒的制作与沉放（1)钢套筒的制作本工程灌注桩需穿透临时护岸抛石区（抛石厚度最大为10m），套筒采用d=8mm钢板制作，内径与冲孔桩直径相同即1400 mm，将焊接成型后的钢套筒对接焊成510米。施工时根据需要选用。套筒进入粘土层1.5m。钢套筒顶部高程3.6m，施工完成后不拔除。（2)钢套筒沉放当抛石护岸施工至+1.8m标高并验收达到要求后，定出桩位，桩机就位，用桩架将套筒吊装就位并垂直沉放。然后用振动锤振压下沉,开始冲孔时随冲随沉。(3) 冲孔灌注桩施工冲孔灌注桩采用沉钢套筒成孔的工艺进行。开冲一个台班后，重新复检桩位，偏差超过规范要求时必须重新定位修正。继续冲孔，每班掏

173、渣23次，每次掏渣后必须加入粘土造浆，也可直接补给泥浆，随着冲孔进行按前述方法跟进套管。在成孔过程中，检测泥浆性能指标，每工班检测不得小于一次，当土层变化时，相应增加检测次数。泥浆的排放设专门的泥浆沉淀池，施工完毕后，将泥浆清走。冲孔过程中桩机上必须设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，终孔后将原始记录交给资料员保留作为工程竣工资料。(4) 终孔、清孔及验收到达设计要求的入中风化岩深度2m标高后，通知验收，确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，符合设计标准立即进行清孔。(5) 钢筋笼及导管安放钢筋笼在加工车间制作，主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作。

174、每根桩内等距离布设4根内径48mm的PVC管，管子水密，在灌注混凝土之前管内注满水，并加塞或盖子，避免混凝土落入管内。浇注砼采用内径20cm的钢导管，每节长13米，采用法兰接头连接。吊机起吊对准桩孔垂直放入，并将导管上下2米升降数次，没有发生法兰盘挂钢筋现象，将导管提高距孔底3035cm，方可开拌灌注砼。(6) 砼浇注用商品混凝土（坍落度1822cm），由混凝土运输车运到现场经吊机吊吊砼卸砼入储料斗，储料斗内盛满砼后，剪除砼球塞，等砼面下落至储料斗底部时，随即向储料斗内继续加入砼，接着连续浇灌。浇注工作接近完成时，要加强桩顶标高的测定，以超过桩顶标高0.5米1.0米为宜。(7) 质量控制(1)

175、 浇注前的质量检查 包括基础仓面、砼浇注设备的准备情况以及事故处理器材如堵塞器材、疏通导管等是否齐备，须验收合格，方可开始浇注。(2) 浇注中的质量检查浇注过程中，随时了解导管及其相邻砼上升情况，检查有无不正常现象，是否严格按照工艺规程进行施工；检查砼的级配及流动性是否合乎要求，并取样做立方体试验。(3) 浇注后的质量检查硬结后，对桩基进行超声波检测，以检测桩基质量。试验结束且成果分析满足设计要求后，声测管割除至与混凝土芯顶面齐平，管内用45MPa水泥砂浆灌满。(8) 主要施工设备冲孔灌注桩工程所需主要施工设备如下表所示：序号设 备 名 称规 格 型 号数 量1冲击钻机2JK51台2履带吊50

176、t1台3泥浆泵Y180L41台4电焊机BX350021台5冲锤f1400mm1个6灌砼导管f20cm1套7钢筋切断机1台8潜水泵2.2kw1台9空压机9m31台10振动锤90kw1个4.12.4 后轨道梁施工本工程后轨道梁为钢筋砼连续梁结构，共30个结构段。分AE型5种结构型式，砼总量为5854 m3。(1) 施工流程密实砂基测量放线钢筋绑扎侧模板安装砼浇筑拆侧模板养护钢筋加工模板制作商品砼验收砼垫层轨道梁浇注施工工艺流程图(2) 施工方法A 钢筋制安严格按照钢筋操作规程来进行钢筋制安，钢筋在车间下料并弯曲成型后，用平板车运到现场，在底模上绑扎成骨架。B 模板工程（1）砼底模施工振冲密实轨道梁

177、施工范围砂基至比桩顶标高低15cm后，浇筑5cm厚C10砼底模至轨道梁底标高做底模。（2）侧模板制安侧模板采用组合钢模板、立柱、围楞等拼装而成，拉杆采用 f25对拉螺杆，按照GDL1-（AB型）轨道梁制作钢模。50t履带吊配合装模。（3）砼工程砼采用商品砼，用反铲进行分灰入模，再由人工用f50mm插入式振捣棒进行振捣。在轨道梁砼终凝前，对砼进行二次振捣和二次抹面。一段轨道梁混凝土一次连续浇完，养护采用洒水潮湿养护，养护时间为14天。(3) 主要施工设备轨道梁施工所需主要施工设备如下表所示：所需机械设备一览表 序号设 备 名 称规 格 型 号数 量1履带吊50t1台2反铲2m31台3电焊机BX3

178、50021台4钢筋加工设备1套(4) 施工进度计划轨道梁施工2.4天一段，施工强度82m3/d ,本分项工程计划72天完成。4.13 码头北侧临时护岸施工4.13.1 工程概况码头北侧临时护岸，长约131米。护岸分为三段，一段为与沉箱相衔接，长约38.4m，共有4段浆砌块石挡土墙；一段为圆弧段，圆弧半径40m，周长约67.8m，共有6段浆砌块石挡土墙；一段为与二期正堤衔接段，长约24.875m，共有3段浆砌块石挡土墙。结构均采用斜坡式，具体结构详见图4.13-1：护岸结构断面图。4.13.2 施工顺序为配合整个工程施工，方便其它施工船只进出后方水域，护岸的总体施工顺序是由二期正堤向沉箱方向推进

179、。接近沉箱位置，推进的速度减缓，并结合沉箱的位移观测，逐渐靠近沉箱。4.13.3 施工工艺流程施工工艺流程详见图4.2。4.13.4 施工方法(1) 抛填压脚石及堤心石围堤前清淤完成即进行压脚石抛填，底标高按照挖泥清淤后的标高设置，顶标高-3.0m，内外边坡均为1：1。压脚石采用50100 kg块石抛填，共计3295m3。采用开体驳500m3及400500m3自带反铲民船抛石，反铲理坡。压脚石内侧设置堤心石，堤心石采用开山石，开山石含泥量小于5%，共计8368m3。北侧边坡按1：1.5设置，南侧边坡按1：1设置。抛填块石基础时注意施工顺序，纵向由二期正堤往沉箱侧，横向由北侧往南侧。护岸后方的回

180、填顺序为由护岸侧填向陆侧，避免淤泥挤向码头及护岸，后方的回填分层进行。石料从珠海洪湾进场后，抛石工对照岸上测量标杆进行定位，必要时采用GPS定位系统进行定位。护岸块石抛填分层分段进行，分层厚度3.0m左右。每一分段为3050m。抛石前在岸上设立测量标杆，先采用开体驳500m3抛石粗抛，在施工高水位时边坡采用400500m3自带反铲民船理坡抛石，再用2m3反铲在低潮时理平。(2) 倒滤结构及护坡块石抛填：堤心石后倒滤结构石有二种规格：二片石垫层和碎石倒滤层，方量分别为684 m3和750 m3，边坡分别为1：1.25和1：1.5；护坡块石为100200kg块石，方量为671m3，边坡为1：1.5

181、，每段堤心块石抛填完成后，及时抛理倒滤结构和护坡块石，以保护基础。倒滤结构和护坡块石按照标高+1.8m分层施工，先进行+1.8m以下的倒滤结构和护坡块石施工，施工过程采用400500m3自带反铲民船在水上抛石理坡，和2m3反铲在堤心石上抛石理坡相结合进行。然后在浆砌块石挡土墙完成后进行+1.8m以上的倒滤结构和护坡块石施工，这时后方回填砂已经形成陆域，采用2m3反铲在陆域上进行抛石理坡。(3) 铺设土工布土工布的铺设按设计和规范要求进行，与码头铺设土工布同时进行。水下部分的土工布由潜水工配合进行铺设。(4) 回填砂及分层碾压倒滤结构、土工布施工完后，即可回填砂。回填砂总量3416 m3，计划工

182、期100天，2006年7月4日开工，2006年10月11日完工，施工工艺和施工方法与码头后方回填砂及分层碾压相似。(5) 碎石垫层施工碎石垫层位于堤心石顶部，砂垫层顶标高为+2.0m，厚200mm，共计88 m3。护岸后方回填砂（+1.8m以下）完成后，碎石由15t自卸汽车陆上运至施工，用采用机械配合人工平整碎石垫层至+2.0m标高。然后进行下道工序的施工。(6) 浆砌块石挡土墙临时护岸浆砌石挡土墙每10m设置变形缝，缝宽10mm，缝中以泡沫板填充。变形缝后铺设2层无纺土工织物，沿前沿线方向宽度为2m。浆砌石挡土墙分层分段砌筑，但两工作段的高差不超过1m。另施工过程中还需注意以下几个方面：（1

183、）砌筑前块石要用清水润湿，清洗干净；（2）砌体分段、分层砌筑，分段位置尽量设在沉降缝处，各段水平砌缝保持一致，每个水平砌缝找平一次，两工作段之间的高差不宜超过1m，浆砌挡土墙按设计要求收坡；（3）砌筑采用铺浆法，砂浆稠度为35cm，气温变化时适当调整；（4）砌体的块石平砌，外圈定位行列和镶面石块按“丁顺结合”或“二顺一丁”排列，并上下错缝搭砌，不应有通缝；（5） 砌体的灰缝厚度为20mm30mm，砂浆饱满，石块间较大的空隙先填塞砂浆后用碎石块嵌实，不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块，两个分层高度间的错缝距离不宜小于30mm；（6） 砌筑块石时，第一皮块石座浆，并将大面向下；且砌筑的块石要放

184、置平稳，砂浆铺设厚度比规定灰缝厚度高出58mm；（7）浆砌块石结构的水泥砂浆强度等级为M20，勾缝水泥砂浆的强度等级为M20；（8）挡土墙纵向每1m设置上下两层排水管。(7) C10素砼压顶C10素砼压顶施工时注意接顺挡土墙坡线及预留排水孔，砼压顶厚度为20cm。方量约11m3。工期计划从2006年9月20日2006年9月30日。4.13.5 船机配置护岸结构的主要施工重点是抛石，后方回填砂和浆砌石挡土墙。施工强度：抛石总工程量为13856m3，安排施工工期为60天，平均日施工强度为231m3，采用1艘500m3开体驳抛石粗抛，和1艘400500m3自带反铲民船配合抛石，可满足施工进度要求。后

185、方回填砂3416m3，工期为100天，每天平均34 m3，配置1艘1000m3皮带船（与后方回填砂同步施工）即可满足。4.13.6 施工船机计划：根据如上施工方法的描述，拟主要配备以下船机进行施工：序号设 备 名 称规 格 型 号数 量1开体驳500 m312反铲运石船400500 m313反铲2 m314皮带船1000m315振动压路机25t16砼搅拌机0.5m31附图：图4.13-1：护岸结构断面图4.14 码头后方回填及地基处理4.14.1 后方回填砂：(1) 工程概况后方回填砂采用中粗砂，范围是从胸墙后沿线到一期正堤，以+1.8m为标记分为二部分。一部分在+1.8m以下，砂质符合320

186、，含泥量10%的要求，需进行振冲密实达到N18击，工程量为393900m3；一部分在+1.8m以上，砂质符合320，含泥量5%的要求，需进行强夯及分层碾压，工程量为278000m3。(2) 施工方法码头后方棱体倒滤层土工布完成后，即开始抛填棱体后回填砂，施工进度紧跟土工布的施工分段分层进行。沿码头前沿线进行分段，每段长度约50米。使用1000m3开体驳抛填至-2.0m高程，工程量约268000 m3。然后再利用1000m3皮带砂船与1500m3/h泵砂船回填加高至+1.8m高程，趁潮进行陆上振冲施工。由于施工水位较高，按2030 m间距横向分区（每条约10m宽）加高至+3.0m高程作为陆上振冲

187、施工平台，以保证施工作业时间。振冲施工完后再分层回填加高至+4.86m，期间进行强夯和分层碾压。回填出水后还需使用推土机配合场地平整等，工程量约403000m3。 (3) 施工船机配置：按工程施工总进度安排，本工程拟配置如下机械设备： 1000m3自航开体驳 2艘1000m3皮带船 1艘1500m3/d泵砂船 2艘推土机162kw 1台(4) 施工进度：回填砂总工程量为671949m3，本工程计划工期从2006年5月10日至2007年1月24日，共计250天，日抛填砂量约2700立方，最高抛砂量以日1个航次考虑船机配置，即以上船机日均可达到6500 m3回填砂的供应，满足施工要求。附图：图4.

188、14-1：码头墙后开体驳回填砂示意图。4.14.2 回填砂地基处理(1) 工程概况本工程地基处理包括沉箱内后仓回填砂振冲密实55723m3、水下部分抛砂(标高1.80m以下)的振冲密实393860 m3、标高1.80m以上的分层碾压197738 m3、围堰堤脚处三角淤泥区的振冲置换3333 m3以及后方的强夯35030 m2。(2) 振冲密实1、工程简述振冲密实包括沉箱内后仓回填砂振冲密实55723m3、水下部分抛砂(标高1.80m以下)的振冲密实393860 m3，共计449583 m3。沉箱内后仓回填砂振冲密实要求表面 1.0m以下标准贯入N63.5(击)不小于15击；水下部分抛砂(标高1

189、.80m以下)的振冲密实要求表面 1.0m以下标准贯入N63.5(击)不小于18击。其中沉箱内后仓回填砂振冲密实在后方通道形成后先进行陆上施工，然后再进行后方桩基施工及后填砂(标高1.80m以下)的振冲密实。现以水下部分抛砂(标高1.80m以下)的振冲密实为主进行描述如下。小区布孔放点振前检查冲孔成孔留振提升关机移位效果检验吊机定位大区控制点坐标施测机械设备组装、调试2、施工流程3、振冲试验(a) 在振冲正式施工之前必须进行振冲试验，根据振冲试验结果校正设计提出的振冲施工工艺和振冲参数。(b) 振冲器选用ZCQ-75型，设备功率为75kW。施工工艺为二点共振挤密法，填料为现场回填砂。振冲点平面

190、布置采用等边三角形，间距为3.00m。(c)设置二块试振区，每块面积为600m2左右。其中一块在振冲区，一块在振冲置换区，具体位置由业主代表和施工监理根据现场实际情况挑选适当的区域进行试验。(d) 振冲试验要求： (i) 振冲交工标高为+1.8m，允许误差为+20mm，-50mm； (ii) 通过试验校正设计参数、检验处理效果，确定振冲间距、控制电流、造孔速度等，指导大面积的设计和施工。并确定各施工参数和抛砂预留沉降量，作正式施工的依据。(e) 振冲技术参数： (i) 振冲深度至吹填砂砂层底面，加固深度约为11米左右。 (ii) 贯入和上拨速度为1.5m/min。(iii)水压为23Mpa。(

191、iv)每段提升高度为0.51.0m。(v)密实电流为100120A。(vi)在上拨过程中进行填砂振密。(vii)24小时连续施工。4、施工方法码头后方回填中粗砂（含泥量不大于10%）到+1.8m后，使用推土机进行平整，然后振冲密实。振冲工艺：A、振冲点孔位：振冲点孔位按等边三角形布置，根据施工经验，暂定以边长3m的等边三角形布置，实际施工过程中，孔位间距通过现场试验验证确定。B、施工机具选择为: ZCQ-75振冲器、高压水泵、50t履带吊机和250Kw发电机等组成。C、按ZCQ-75振冲器的性能和设计要求，每孔间距3m，等边三角形布置，在回填砂面上设立标志。D、按已设孔点进行振冲作业，现场配置

192、电流控制室，直接量测振冲器内电机的工作电流，操作人员根据振冲的额定电流操作振冲器工作。E、振冲过程：启动振冲器，检查空振电流（25A左右），开启水阀供水，并开动卷扬机下振，振冲器提管上画有明显标尺，启动振冲器，使振冲器以1-2米/分钟的速度徐徐下沉。当振冲器下沉至设计底标高时，减少冲水，并在这一深度留振10-15秒。当电流达到密实电流时尽量保持留振时间，然后提升，继续留振，如此反复直至振冲器提出砂面，移机下一个振点。F、塔架以0.5米/秒的速度提升振冲器，每提升50cm就留振1015秒，并观察工作电流，做好电流记录。G、振冲后下沉部分，用推土机配合反铲清理至设计标高并整平。H、检测：振冲完成后

193、间隔7天，采用标准贯入进行检测，每个施工区约5000m2振冲施工完毕后在振冲点和振冲点之间布置23个点。在砂面以下1m开始，并记录相应的标高。详见附图：振冲砂加固处理工艺示意图。附图：振冲砂加固处理工艺示意图5、振冲施工注意事项 (i) 振冲振密电流，因其反映砂基加固的密实程度；在施工过程中，严格按设计的振冲密实电流进行施工。 (ii) 留振时间，在振冲加密施工过程中留振时间长，可以使砂土“完全液化”和扩大影响范围，但留振时间的长短与吹填砂砂质有关，颗粒细留振时间长；施工中视吹填砂的粒径作适当调整。同时在振密施工过程中，需严格控制提升速度严禁漏振或振冲时间过短。 (iii) 贯入成孔时，根据吹

194、填砂土层密实情况确定在贯入时是否留振，如土体较松散(尤其是吹填砂顶层)每贯入0.51.0m时需要留振510s，使土体初步得到挤密，防止坍孔。对于较为密实的砂土层可直接贯入，控制贯入速度(控制在1.5m/分钟左右)，如遇中粗砂层或密度较大的砂土层时，加大贯入造孔速度及用水量。 (iv) 桩位平面偏差不大于半个振冲器直径，在施工中严格控制振冲深度、分段提升高度及垂直度，确保其符合要求。(v)振冲施工属于隐蔽工程，每台振冲器均配备自动记录装备或电流控制报警器。施工中自觉接受旁站监理的监督检查。(vi)振冲过程中，地表污水必须用名沟集中排放至集水坑后，排放至指定区域。并在施工前严格检查振冲器的绝缘性能

195、。(vii)本工程振冲吹填砂采用可根据实际情况人工加填中粗砂。(3) 施工进度和工期安排：沉箱后仓及箱后填砂砂振冲密实计划于06年6月14日至12月10日施工。最大日作业强度为1018 m3/d，后方砂振冲密实从06年5月25日至07年2月13日施工，最大日作业强度为1005m3/d，两者叠加为2023 m3/d，采用陆上施工。现配1台50t履带吊机，采用二点共振挤密法，吊2台75kW振冲器，设备工效为3000 m3/d，可以满足2023 m3/d的实际要求。(4) 施工机械配置：50t履带吊机 1台75KW振冲器 2个200Kw发电机 2台162kw履带推土机 1台4.14.3 振冲(振冲置

196、换)(1) 施工方法在振冲前后，对整个工地进行地形测量，报业主代表和施工监理审核，以确定总填料量。振冲置换范围：长度823.7m，宽度13.4m。置换率为0.132。码头后方回填中粗砂，要求32度，采用不加填料振冲的工艺，振冲置换同样采用中粗砂填料，含泥量不大于10%。为避免区域交界处出现漏振，振冲与振冲置换区域边界处，向边界外扩大2排振冲点，各振冲区域间形成不小于3.0m的搭接宽度。振冲置换区号、孔号、施工日期、时间、振冲间距、振冲深度、施工电压、密实电流、留振时间等要作记录，记录格式经业主代表及施工监理同意。振冲区在振冲施工完毕后，场地表层采用激振力大于200kN的25t振动压路机碾压密实

197、整平，要求交工面以下1m范围内密实度应90%；振冲完毕后两个星期内进行效果检测，每5000m2作为一个单元进行一次试验。检测项目为标准贯入试验，交工面1m以下标贯击数18击。(2) 计划安排后方振冲砂桩置换，计划于06年6月9日至07年2月28日施工，最大日作业强度为15 m3/d，用上述的1台50t履带吊机，和2台75kW振冲器进行砂置换，用2m3反铲或人工供砂桩用砂。最大日作业强度为15 m3/d，可以满足实际要求。(3) 分层碾压1、施工方法振冲或强夯施工完成后，场地表层采用25t振动压路机碾压密实，振动机激振力大于200kN。然后分层回填含泥量不大于5%的中粗砂，分层厚度为3050cm

198、，碾压58遍，碾压至设计标高+4.86m。碾压前对干燥的土层表面先洒水后碾压，通过对土体取样试验，测得最优含水量及最少压实遍数，使表层080cm范围内碾压后密实度达到93%以上，80150cm范围内碾压后密实度达到90%以上。所有构筑物及排水沟管等开挖后回填料均要按要求压实。碾压机械无法压到的角落由人工使用1t小型机械夯实。交工面在振动碾压后的容许承载力要达到180kPa以上，并通过荷载板检测。2、计划安排振动碾压施工分码头后方、后方陆域、挡土墙后方3个地段，最大日作业强度分别为1540m2/d、848m2/d、89 m2/d，06年11月至07年3月份为重叠期，总最大日作业强度为2477m2

199、/d，暂定压5遍计为1.25万m2/d，现配1台25t振动压路机，日工效可达8.64万m2/d，可以满足实际要求。另配1台162kW推土机、1台1t小型压路机、1台5t洒水车配套作业。完全可满足实际要求。4.14.4 填砂强夯加固(1) 工程概况 本工程地基处理采用强夯加固方法的区域：长度823.7m，宽度37m。需强夯的面积为35030m2。(2) 强夯试验在强夯正式施工之前必须进行强夯试验，根据强夯试验结果校正设计提出的强夯施工工艺和强夯参数。强夯试验要求：(i) 强夯交工标高+4.86m，允许误差为+20mm，-50mm；(ii) 3000kJ范围30*30m进行单点试验和小区群夯二种试

200、验，有效加固深度不小于78m； (iii)通过试验校正设计参数、检验处理效果，确定最佳夯击能量、强夯工艺， 指导大面积的设计和施工。试夯参数：点夯能量3000kJ，夯点间距5*5m，点夯两遍，每遍4夯次，下一遍夯点选在上一遍已夯点间隔，点夯之后进行一遍普夯，普夯能量1000kJ。在试验区群夯前首先进行单点试夯(单点试夯分别在每点夯的第一个夯点上进行)，要求每遍点夯的最后二击夯沉量不大于50mm；地基经强夯加固后地基承载力标准值fk180kPa,E060MPa。要求对夯坑沉量观测、夯坑周边地表地形测量、孔隙水压力观测、强夯前后地形方格网等五项内容进行观测，以便于确定强夯有效影响深度及有效加固深度

201、，确定最佳夯击能（夯击次数）、夯点间距、遍夯间歇时间。效果检验工作包括强夯前后分别进行的瑞利波测试、标准贯入试验，夯后现场载荷板试验等工作。(3) 施工方法在进行强夯的区域，首先将围堤开挖至设计标高。开挖后的场地进行整平，平整后每1万m2平面内允许高差20cm。开挖面排水要保持畅通。同时，临时护岸的强夯区在强夯前需挖隔振沟以确保安全。（1）在强夯前，对整个工地进行地形测量，报业主代表和施工监理审核。强夯设备的能量必须具备单击夯击能量3000kJ，夯锤的底面半径暂定为0.91.0m。强夯按两遍点夯一遍普夯，夯点布置为正方形，间距2.25m。单点夯击击数根据现场试验中得到的最佳夯击能确定，且满足最

202、后两击的平均夯沉量不大于5cm。夯击遍数为2遍，下一遍夯点选在上一遍已夯点间隙，最后再以低能量普夯一遍，普夯要求锤印搭接，搭接面积不小于锤底面积的1/4。（2）两遍夯击的间隙时间根据设计要求结合强夯试验结果确定。（3）强夯前平整场地，周围作好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位。为避免区域交界处出现漏夯，各施工分区强夯时向边界外扩大12排夯点，各强夯区域间形成不小于3.0m的搭接宽度。（4）强夯分段进行，顺序从边缘夯向中央；起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先回固深层砂，再加固中层砂，最后加固表层砂。最后一遍夯完

203、后，再以低能量满夯一遍。（5）夯击时按试验和确定的强夯参数进行，落锤保持平稳，夯位准确，夯击坑内积水及时排除。在每一遍夯击之后，要用新砂或周围的砂将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。（6）雨季强夯，在场地四周设排水沟、截洪沟，防止雨水流入场内；填砂使中间稍高；砂料含水率符合要求；认真分层回填，分层推平、碾压，并使表面保持102%的排水坡度；夯后夯坑立即推平，压实，使其高于四周。（7）平均下沉量、总下沉量、总填料量和每击隆起量、填料量以及对邻近夯点的影响要作记录，记录格式经业主代表及施工监理同意。每遍夯完后要求推平和进行地面测量，确定总沉降量，强夯区用强夯补料整平至图示设计标高+4.86m。(4)

204、需用机械设备50吨履带式吊机 2台1020吨钢大锤（直径0.91.0m） 2套162kw推土机 1台(5) 施工进度计划强夯分点夯与普夯两种作业，最大日作业强度为167m2/d。由于点夯为2遍，每遍8-10击，现按每遍9击计。实际的工作面积计算如下：167m2/d2遍9击=3006 m2/d由于夯点间距为55 m，即每点控制25 m2的面积，而每机日作业工效可达180击/ d，实际工效计算如下：25 m2180击/ d=4500 m2/d现配1台50 t履带吊机与1个10-20 t锤可以可以满足3006 m2/d的实际要求。普夯为1遍，日作业工效可达800 m2/d，另配1台50 t履带吊机与

205、1个10-20 t锤，2台机组可互换作业，完全可以满足实际要求。4.15 码头面层施工4.15.1 工程概况码头面层工程施工范围为码头前沿与轨道梁之间，面层高程+5.966m+5.80m。在进行面层施工前，给排水管道、排水沟及其地下公用设施管线应已铺设完成，并回填压实。自下而上分别是4247m3级配碎石垫层、7427 m3水泥稳定砂垫层、11775 m3现浇C40砼大板和改性乳化沥青粘结层、改性沥青防水层、沥青混凝土面层各26539m2。4.15.2 施工流程土基压实级配碎石垫层（厚160mm）水泥稳定砂垫层（厚280mm）现浇C40砼大板（厚440mm）面层喷涂沥青改性沥青砼（厚50mm）4

206、.15.3 施工方法(1) 级配碎石垫层后方回填砂分层碾压完成后即可进行级配碎石垫层铺筑碾压。级配碎石垫层厚160mm，方量共计4247 m3。级配碎石最大粒径不超过40mm，集料压碎值不大于30%，压实度不小于95%。碎石由自卸车运至施工现场卸料，然后用人工摊铺找平。碎石层碾压使用25t振动压路机碾压不少于8遍。碾压时按先边缘后中间的顺序，观察碎石层无挤动推移现象，表面无明显轮迹为合格。在压路机不易到位的边角采用1t振动压路机密实。碎石层碾压完成后，不应开放通车，以保护表层不受破坏。施工中，经常测量和校核其水平位置，水平标高，是否符合设计要求。平面标注桩位和水准点定期复测和检查是否准确。(2

207、)水泥稳定砂水泥稳定砂层在施工区外采购，可用自卸车运至施工现场卸料。然后用人工摊铺找平。水泥稳定砂的压实厚度为280mm，分两层压实。压实在最佳含水量时进行，采用25t振动式压路机碾压。在压路机不易到位的边角用1t手扶式压路机夯压密实。水泥稳定砂层施工完成后，洒水湿润养护至少7天。根据现场情况，尽可能采用分块施工，分块验收的办法。水泥稳定砂的施工必须在级配碎石层验收合格后才能进行，且施工前，先选定一施工段进行典型施工，以确定水泥稳定砂的松铺系数和最佳碾压湿度。并达到：水泥稳定砂的抗压强度不小于4.5Mpa；压实度（重型击实试验）不小于97。(3) C40砼大板待水泥稳定砂达到设计要求的强度后，

208、方可进行C40砼大板的施工。砼采用商品砼，然后用反铲送至石屑层面上，再由人工打铲分二次摊铺，先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器插入下层混凝土拌合物5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。振捣器在每一位置振捣的持续时间，以混凝土拌合物停止下沉并泛出水泥浆为准，不宜过振。振捣时并辅以找平。混凝土板abcd表面进行凿毛，凿毛符合下列规定：混凝土表面凿毛待混凝土初凝后进行；凿毛后，表面粗骨料外露高度34mm。混凝土板e表面设置抗滑构造：当烈日曝晒干旱风吹时，做面宜在遮阴棚下进行；做面前，做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面

209、时严禁在混凝土破面上洒水或撒水泥粉；做面宜分二次进行。先找平抹平，待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平，至混凝土板面平整、密实；抹面后沿横坡和排水方向拉毛或压槽。拉毛或压槽的深度为12mm。混凝土板及时进行养护：潮湿养护，宜用麻袋、无纺土工布、湿砂等在混凝土终凝后覆盖于混凝土板表面，均匀洒水，保持潮湿状态；养护时间根据混凝土强度增长情况而定，宜为1421天。接缝施工，符合下列规定：（） 胀缝缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙上部浇灌填缝料，下部设置胀缝板。（） 胀缝传力杆的固定，可用顶头木模或支架固定安装的方法。胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平

210、行于板面及路场面中心线，其偏差不得大于5mm。（） 缩缝的缝槽施工，采用切割机切割。切割时间以混凝土抗压强度达610MPa时为宜，确切的切缝时间在现场通过试切确定。（） 施工缝的位置与胀缝或缩缝的设计位置吻合。（） 纵缝施工方法，按纵缝设计要求确定，并分别符合下列规定：（1）平缝纵缝，对已浇筑混凝土板的缝壁涂刷沥青，（2）企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边，缝壁涂刷沥青；（3）纵缝设置拉杆时，拉杆采用螺纹钢筋，并设置在板厚中间。（） 混凝土板养护期满后，缝槽及时填缝。填缝时缝内必须清洁。灌入式填缝的施工，满足下列要求：（1）灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料与混凝土缝壁粘附 紧密，

211、饱满不渗水；（2）填缝料的灌注深度宜为34cm。当缝槽深度大于34cm时，可先填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜略低于板面；（3）热灌填缝料加热时，搅拌均匀，加热至规定温度。当气温较低时，用喷灯加热缝壁。(4) 沥青混凝土铺面混凝土板养护结束后，才能进行沥青砼铺面施工。施工前清洁混凝土表面，混凝土表面平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污。粘层沥青选用与面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化或稀释制成。粘层沥青用沥青洒布车喷洒，洒布时保持稳定的速度和喷洒量，在洒布宽度内必须喷洒均匀。在路缘石、雨水沟、检查井等局部用刷子人工涂刷，厚度要求均匀、平整。待乳化

212、沥青破乳、水分蒸发后洒布防水层。防水层沥青用沥青洒布车喷洒，洒布时保持稳定的速度和喷洒量，在洒布宽度内必须喷洒均匀。沥青洒布后，在其表面散布一层洁净的中砂。并立即进行沥青混凝土的铺筑。出厂的沥青混合料逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度。沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有所富裕，施工过程中摊铺机前方有运料车在等候卸料。铺筑沥青混合料前，检查确认下层的质量达到设计要求。采用两台摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺有510cm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机相距为1030m，且不得造成混合料冷却。摊铺机在开始受料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。摊铺机

213、自动找平时，中、下面层采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层符合平整度、横坡的规定要求。沥青混合料的松铺系数根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法确定。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并符合26m/min.的要求。采用15t三光轮压路机、24t轮胎压路机和360kg平板夯实机进行沥青砼面层的碾压，压实后的沥青混合料符合压实度及整平度的要求。沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）

214、三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度符合JTJ 032-94表7.7.4的规定。热拌沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50C后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。 4.15.4 施工进度安排本工程计划从2007年1月23日开工，2007年3月31日完工，工期68天。日均完成390m2。4.15.5 机械配置根据现场情况，配置以下设备可满足计划要求。序号设 备 名 称规 格 型 号数 量1装载机3m312振动压路机25t13手扶式压路机1t14沥青洒布机12t15沥青砼摊铺机铺宽12m26三光轮压路机15t17轮胎压路机24t1

215、8平板夯实机360kg14.16 码头附属设施施工4.16.1 工程概况附属设施安装包括橡胶护舷、舷梯、系船柱及钢轨安装等，本工程护舷主要有高反力H1450两鼓一板鼓形护舷，共47套；橡胶舷梯L1800、L2100各3套，系船柱2000kN，共47个；钢轨采用A150钢轨，共1594m。及包括给水和电气工程。4.16.2 施工方法(1) 橡胶护舷和橡胶舷梯护舷采用两鼓一板高反力H1450鼓型护舷，相对于某一变形及反力、吸能量不能低于下述给定的数值。单鼓50变形时最大吸能量750kJ,相应单鼓最大反力1240kN。舷梯采用H300拱型橡胶护舷的改装型护舷，其每延米最大吸能量26kJ,相应最大反力

216、206kN。橡胶护舷拟采用由业主指定供货商范围形式由承包商采购，在确定采购指定供货商的护舷和舷梯之前取得有效的详细资料并提供给业主代表审查，业主代表认可之后方可订货。护舷螺栓在胸墙现浇时已预埋。护舷安装时，用25t汽车吊起吊，水上民船配合。并拟用7字形爬梯，挂在码头前沿，人工配合安装。护舷和舷梯的安装允许偏差见下表： 序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单位测点检验方法1标高20每个护舷（D型抽查50%,其它逐个检查）1用水准仪检查2间距501用钢尺量(2) 系船柱的制作和安装系船柱安装前将预埋件上的铁锈及浮浆清除。系船柱按设计要求在厂家购买。汽车吊吊至现场，人工配合定位安装。系船柱安装时，

217、螺母拧紧，螺栓外露23扣，但不高出底盘。防锈和涂装符合设计要求。安装完后，系船柱壳内浇筑砼，并用沥青砂浆等填塞底盘上的螺栓孔。制造商在铸造时，在系船柱的显著位置铸出系船柱承载力的字样及编号，安装完后，承包商在其外露部分涂红丹一度，表面漆成黄黑相间斜条纹，条纹宽15cm，条带斜角45。部分系船柱延迟安装以便岸桥上岸，具体位置由业主代表确定。系船柱的安装允许偏差为：平面位置：2cm；底盘高程：1cm；预埋螺栓外露长度：1/-0.5cm。(3) 钢轨的安装钢轨采用A150钢轨，钢轨材料抗拉强度不小于90kg/mm2。本工程由于前轨是沉箱+胸墙结构，后轨是桩基轨道梁结构。相对来说前轨沉降位移比较大，后

218、轨沉降位移比较稳定。因此，须在前轨预留沉降位移量。待沉降位移相对稳定后，采用钻孔植筋的方法，将整条轨道的控制线一次放出来，预留1020mm进行统一调轨，确保轨道轴线平顺。钢轨在铁工车间调直后，用平板车运至现场，25t汽车吊起吊安装。钢轨A150需焊接连成整体，焊接位置须离码头或轨道梁伸缩逢至少3m；安装钢轨的钢垫板由36m钢板连接而成，在伸缩处断开。工艺流程：放预埋螺栓中线后轨预埋螺栓（前轨钻孔植筋）安装钢垫板复核调整钢垫板中线和标高焊接连接钢板测量调整钢垫板的标高灌胶泥铺设胶垫板按技术要求安装钢轨钢轨接口焊接复核钢轨轴线按规定扭矩上紧压板防腐（2）施工方法：A、螺栓埋设：钢轨螺栓后轨采用预埋

219、的方式安装螺栓，前轨采用钻孔植筋的方式安装螺栓，这样可以有效的保证螺栓位置的准确。后轨预埋螺栓用专门的定位架固定，并经过测量的验收，包括平面位置及高程。前轨控制好植筋的深度、位置和植筋胶凝固的时间（初凝一般为2分钟），并满足设计承载力要求。螺栓的准确度，将影响到以后钢轨垫板的安装，误差必须小于等于2mm。B、轨道槽清理：必须将轨道槽内杂物和积水清理干净方可进行下一道工序施工，用空压机配合施工。C、钢垫板安装及灌胶泥：按照测量放线安装钢垫板，平整度要求最大1mm/m，累计不超过1mm。安装钢垫板之前，先将基础混凝土表面的松动砼、浮浆等凿去，并清除浮灰，除去积水。依照图纸规定安装钢垫板，如发觉钢垫

220、板底部有锈蚀情况出现首先予以清除，要注意不可用炔氧焰将预埋螺栓孔加大。灌胶泥在压板底座焊在钢垫板之后进行，配合比按照设计要求及使用说明书现场调配。在灌注前必须再次清除钢垫板与轨道基础之间残留的各种垃圾（可用压缩空气清除），并要用水充分润湿将与胶泥接触的砼表面，并不得留有积水（可用压缩空气清除）。灌注只从一面到另一面，一端到另一端，从而使钢垫板下的空气泡走出。在灌注过程中，不可用力敲击钢垫板。灌浆时，必须保持整个作业的连续性。当灌浇胶泥后48小时，将调校螺栓松脱，并上紧预埋螺栓。调校螺栓松脱后所遗留的孔及时用胶泥砂浆填补。在灌浆结束后及时遮盖，防止胶泥受雨水的冲刷和胶泥的快干。且灌浆结束后，需保

221、持胶泥湿润，养护温度在15以上为宜，时间一般为7天，可采用盖湿草包或湿麻袋养护。灌浆4天（20以上）后才能进行胶垫板和钢轨的铺设。 D、钢轨焊接及检测：（）钢轨焊接接缝的强度不低于钢轨本体断面强度，焊接工艺征得业主代表和施工监理批准。（） 钢轨焊接面须竖直，且与轨道纵轴线垂直，钢轨接缝位置至少离开结构伸缩缝3m，并且前后钢轨的接缝错开。（） 钢轨焊接检测：采用射线拍片检测，要求在2根钢轨间的焊缝顶部拍1张，两侧各2张。（） 钢轨焊接的其他要求由轨道固定系统生产厂家提供，并经业主代表和施工监理认可。E、钢轨安装及防腐：钢轨安放完成后，将钢轨进行初步调整，安放压板块，螺栓用扳手初步拧紧，再进行细调

222、至设计要求，用压力扳手将螺母拧紧。防腐采用沥青砂灌注钢轨凹槽面以下部位。钢轨须通长导电，并成为接地保护系统的一部分，导体与钢轨紧密焊接，详见图纸。钢轨安装的允许偏差为：垂直：标高：3mm；坡度：0.1；接缝：0.5mm。水平：左右：3mm；轨距：3mm；接缝：1mm；纵向精度：1mm/m。(4) 桥吊附属设施（a）桥吊车挡、预埋螺栓和定位板按设计要求制作和预埋，并确保与桥吊吻合性。（b）桥吊附属设施的安装方法根据桥吊供货商与业主的供货合同的时间确定，并得到业主代表和施工监理的批准后方可实施。施工方法有两种：（） 若供货商提供的构件的到货时间在承包商正常施工进度施工桥吊附属设施下混凝土基础部分以

223、前，则采取预埋基础锚固系统和基座，再安装上部结构的方法；（） 若供货商提供的构件的到货时间在承包商正常施工进度施工桥吊附属设施下混凝土基础部分以后，则采取预留孔洞、两次浇筑的施工方法。(5) 拖缆槽（a）拖缆槽采用不锈钢材料，长度761m，底部设置20PVC管进行排水，间距2m。（b）因拖缆槽内部混凝土浇注较难，因此需在拖缆槽顶部开孔进行灌浆，间距满足设计要求。(6) 水、电等设施结构开孔或预埋（a）位于码头结构上的水、电等设施的开孔或预埋件详细按设计图要求。（b）施工的精度符合规范的要求，并注意与水、电等专业设计图的协调，施工前仔细核对相关图纸。（c）水管沟沟顶盖板的施工配合给水设施安装进行

224、，待前沿水管及相关阀门、给水栓安装完毕后并进行调试后，方可进行水管沟盖板安放及顶面现浇混凝土的浇注。(7) 避雷保护系统和接地（a）桥吊轨道、接电箱等设施的避雷接地系统和接地按设计图要求连接、埋设和外露。（b）避雷保护系统和接地引出点和外露长度均满足设计要求，必须核对相关专业的设计图纸要求。（c）避雷保护系统和接地按要求进行检验。(8) 现浇混凝土伸缩缝（a）伸缩缝填缝材料符合设计要求，具有可压缩性、不被挤出、耐老化和防水性能等。（b）填缝材料切割成需要的形状。（c）绑扎钢筋和现浇混凝土时采取保护措施，防止损坏填缝材料。（d）其他施工要求符合图纸和JTJ221-98的规定。(9) 移动式隔离栏

225、杆本工程共设置移动式隔离栏杆231个，其底座隔离墩体由2800mm400mm400mm的C25混凝土在现场预制而成，钢筋安排在现场的钢筋车间加工制作，再由人工绑扎成型；模板采用轻型钢结构，安装拆模相当方便。人工打铲入仓，一次浇注成型。上部栏杆预埋605钢管。构件加工完后，钢管表面刷环氧富锌底漆两度，中漆一度，面漆两度。然后按照全长范围用25t汽车吊机定线安放。4.16.3 给水工程(1) 概述管网系统根据要求分阶段从北向南完工及交付使用，本标段给水工程范围为码头前沿至后轨道梁中心线往岸侧3m。给水管采用钢骨架聚乙烯塑料复合管，数量44m。(2) 管道验收、存放和运输工程所用钢骨架复合管材、管件

226、在安装前必须进行验收，并经监理、业主认可。验收内容包括：产品合格证、质量保证书、规格数量和包装情况等。管材、管件存放避免阳光暴晒，并保证通风良好，堆放地面平整。管材可码垛堆放，码放高度不超过1.0米。长6米以内的管材方木垫垫两处即可，6米以上的管材方木垫不少于三处。存放时将不同管径、不同壁厚的管材分别堆放。管材在搬运过程中，采用非金属绳带捆扎或用金属带加软保护扎捆、吊装、不得抛掷、拖拽、不允许与硬物、利器碰撞、不允许与火焰及高温物体接触，电烙接头管材采用保护端盖包装。(3) 管道安装前的准备工作（a）电烙接头在安装前必须详细检查。（b）对在运输过程中造成破损，无法修复的管材、管件，从待用品中挑

227、出，不允许与待用品混放。有问题的管材、管件必须修复后方可使用。（c）准备调试好的施工工具，使之处于良好状态。（焊机、扶正器、切割锯、焊枪、角磨机、划线板、卷尺、小刀、扳手、锤子、紧绳器等）。（d）备足施工所需的辅助材料。如：木棒、铁管、绳子、汽油、酒精或丙酮、棉纱等。(4) 管道安装（a）埋地敷设时按照工程设计施工。埋地敷设时按照工程设计施工。沟槽砂土方或石方以反铲开挖为主，辅以人工修整，开挖时两侧边坡坡度大于1:1，施工时每50m左右做为一个施工段，防止遍地开挖，弃土部分以汽车转运，部分备用作为沟槽回填土。（b）埋管深度按设计要求的埋深确定，给水埋管沟槽底宽为700mm。（c）开挖沟槽时，沟

228、底设计标高以上0.1-0.2m的原状土予保留，铺管前根据连接找正情况人工清理，一般不宜超挖，若出现超挖用砂土或素原土填补并用蛙式夯土机夯实。（d）沟槽内积水及时排除。若沟底有不易清除的坚硬物体如岩石、砾石等，铲除至设计标高以下0.15-0.2m，然后铺上砂土整平压实至设计标高。（e）沟槽内管道铺设在未经扰动的原土上。管道安装后，铺设管道时所用垫块及时拆除。（f）管道穿越障碍物时加管套。（g）布管前对管材进行检查，尤其封头部位检查要仔细，如发现裂纹或碰伤立即补焊。（h）布管员根据安排和需要将管抬到现场沿管沟摆放，管材之间保持首尾衔接。（i）管材在吊运及放入沟内时，采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不

229、得与沟壁和沟底激烈碰撞。（j）沟上连接将支撑物（木棒、铁管等）水平横放于管沟上。支撑棒的数量视具体情况而定，以保证管材不因重力作用而明显变形为宜。（k）将管线放于支撑棒上面或吊在下面，支撑部位选在合适位置上，保证对接管大致保持在同一轴线上，目测没有明显交角。（l）为了消除热膨胀所产生的内应力、直管线与管件、阀等连接时设支墩。（m）在沟底安装时在接头处挖操作坑，操作坑的深度大小以方便操作为宜。(5) 电熔连接（a）管道连接时，保证对接管大致保持在同一轴线上，目测没有明显交角。（b）查看待装管焊接处是否有泥沙油渍，待装管的摆放与管线的走向保持一致。（c）清洗焊接面的泥沙油渍，确保焊接表面清洁，用钢

230、刷打毛熔接表面。（d）将管内沙土清理干净，检查焊接处是否已擦干净。（e）清理电熔接头电源插孔内泥沙。（f）将准备好的电熔接头用手推入管口适当深度。在对接两根管表面刻上焊接区标记，用锤子轻击电熔接头四周，将电熔接头打入标记处为止。禁止敲击电源接线柱处。（g）对接看清待装管走向，将其摆正，然后插入电熔接头。（h）将扶正器的两个卡环调到适当位置后，将扶正器夹在管线上，注意电源插孔与扶正器的相对位置。拧到位时扶正器卡环抵住电熔接头。（i）拧紧卡环螺栓，用对角上两条拉杆。轮换将待装管拉到位，拧紧栏杆上的螺母准备焊接。（j）在安装时必须随时将溅落在焊接区的泥沙、汗水等擦干净。（k）检查焊机电源线接触是否良

231、好，输送端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层。排除会造成接触不良的各种因素。（l）用表测焊机输入端电压，是否在220V20V范围内，如不在此范围内，不能焊接。（m）将输出端插头插入电熔接头插孔。注意插实，使之保持良好的接触。（n）保持焊点与安装点的安全距离。（o）校对加热时间，打开焊机调到所需电压。（p）注意观察电熔接头观察孔的变化及有无异常声音，接头变形及表面温度变化是否正常，如发现冒料立即停机，分析原因，制定纠正措施并在记录中备案。（q）可采用自然冷却和人工冷却。冷却过程中保证接头不受任何外力。（r）当温度降至常温时方可拆卸扶正器。(6) 管道回填（a）在管道安装与铺设完毕后立即回填。回填土

232、中不含有砾石及其它硬物。（b）管沟回填一般分为两次进行。铺设管道的同时，宜用细土回填管道的两侧，一次回填高度宜为0.10.15m，夯实后再回填第二层，直到回填到管顶以上至少0.1m处。回填过程中，管道下部与管底间的空隙必须填实；管道接口前后0.2m范围内不得回填，宜在管道内满水的情况下进行。采用反铲回填时，要从管子两侧同时回填，机械不得在管道上行驶。（c）管道在试压前，管顶以上回填厚度不少于0.5m，以防试压时管道移动。(7) 管道试验与验收（a）管道试验必须做压力管道的强度和严密性试验。（b）水压试验前必须按GB50268-97中的10.2.7的要求进行准备，试压时要符合GB50268中10

233、.2.9的规定，其试验压力按GB50268中10.2.10的标准。（c）严密性试验的标准按GB50268中10.2.13的允许值。（d）当管道压力升至试验压力1.0MPa时，保持恒压10min，检查接口、管身没破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。（e）当管道压力升至试验压力1.0MPa时，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。（f）在进行压力试验之后，必须把管道进行冲洗。用含20-30mg/l的游离氯的水灌满管道进行消毒。含氯水在管道中滞留24小时以上。(8) 预留给水管端口包封预留给水管端口共3个，其中胸墙管沟内2个，后轨道梁陆侧1个。预留给水管道端口采取2层土工布外

234、加1层塑料薄膜包封，并用管卡夹紧包封材料。 (9) 盖板给水管沟顶部设置预制混凝土盖板及钢盖板，给水栓、检修阀门孔及后方给水埋管处设置钢盖板，本工程共设置混凝土管沟盖板1424块，钢盖板11个。拟安排混凝土管沟盖板进行现场预制；当盖板强度达设计强度90%后方可安装，安装时盖板由平板车运到施工现场，再用25t汽车吊与人工配合安装。待给水管铺设后进行安放，盖板顶部设50mm现浇层，现浇层采用渗聚丙烯纤维C30混凝土（含纤维0.9Kg/m3）。钢盖板表面需镀锌处理。 4.16.4 电气工程(1) 概述码头供电系统管线布置按照从北到南分阶段完工及交付使用。本标段之电气工程范围暂定为码头前沿至后轨道梁中

235、心线往岸侧高压接电箱管线为3m，低压接电箱管线为4.5m，通讯管线为7m，并充分考虑与陆域管线电缆井的连接。实际施工根据后方电缆井的位置确定，并在井内留有一定的长度。共有三种型号的管组，分别是4 SC150钢管管组189m、8 SC150钢管管组605m和12 SC150钢管管组36m(2) 电缆钢管（a）埋设于码头面层下的电缆保护管，采用壁厚不小于5mm热浸镀锌钢管。（b）钢管的内壁、外壁均热浸镀锌，锌层剥落处涂防腐漆。（c）钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，切断口平整，管口光滑。(3) 钢管验收、存放和运输与给水工程管道验收、存放和运输类似。(4) 钢管加工钢管加工时符合下列要求：（

236、a）管口无毛刺和尖锐棱角，切割后管口内边完全修圆，管口做成喇叭形。（b）钢管弯制后不应有裂缝和凹瘪现象；电缆管的弯曲半径不应小于10倍的管外径。（c）钢管在外表涂防腐漆或涂沥青，镀锌管锌层剥落处也涂以防腐漆。（d）钢管的切割面必须与钢管的轴线垂直。(5) 钢管的连接（a）采用螺纹连接时，管端螺纹长度不小于管接头长度的1/2；连接后，其螺纹宜外露23扣。螺纹表面光滑、无缺损。（b）采用套管连接时，套管长度不小于电缆管外径2.2倍，管与管的对口处位于套管的中心。套管采用焊接连接时，焊缝牢固严密。（c）镀锌钢管采用螺纹连接，不应采用熔焊连接。（d）钢管连接处的管内表面平整、光滑。（e）钢管连接时，管

237、孔对准，按缝严密，不得有地下水和泥浆渗入。(6) 管线的清洗（a）当每个人孔间或每个人孔与接电坑之间的管道敷设完成时，整条钢管必须采用比管径略大的刷子清洗，以除去钢管内的异物。（b）整根管子清洗敷设完成后，每个人孔间或每个人孔与接电坑之间的管道必须穿一根尼龙线在管内，留作以后拖缆钢丝绳用，然后进行包封。(7) 钢管的敷设（a）沟槽分段开挖完成后用蛙式夯土机进行压实处理，然后测量放出土工格室边线的位置，再进行土工格室施工，格室高150mm，格室焊点距离不大于340mm，格室片厚10.05mm，格室单位面积质量1986200gmm，格室焊接处结合力不小于1460N。详见图4.16-1：电气埋管断面

238、图。（b）碎石层厚150mm，可由自卸车运至现场，由反铲送至沟底，最后用人工铺平压实。C10砼垫层厚100mm，采用商品砼供灰至现场，再用反铲送至碎石垫层面上，人工打铲分灰，平板振捣器振实。（c）电缆钢管埋设深度不小于0.7m，采用素砼包封。（d）沟槽回填料为沟槽开挖出来的土料，回填前清除沟内有机杂物，排除积水；回填时采用反铲与人工相结合，分层回填，分层压实，压实处理采用蛙式夯土机进行，分层厚度取30cm。（e）有0.10.2的排水坡度，避免管内积水。（f）管与管的最小净距符合国家标准电力工程电缆设计规范（GB50217-94）有关规定。(8) 接地装置的选择接地装置的选择满足下列要求：（a）

239、接地装置采用钢材，导体的截面满足热稳定、机械强度及设计要求。（b）接地装置做防腐处理。（c）可利用水工建筑物桩内钢筋及级镀锌钢筋20作为接地引下线及连接线。（d）岸桥轨道、预埋钢管、系缆墩、上水栓、防风拉索、锚定坑、拖缆槽及管沟护边角钢等所有正常不带电金属体均采用-40*4镀锌扁钢与码头接地装置做可靠连接。(9) 接地装置的连接接地装置的连接满足下列要求：（a）接地装置的连接采用焊接，焊接必须牢靠坚固无虚焊。（b）接至电气设备上的接地线，采用镀锌螺栓连接。（c）接地体的焊接必须满足下列规定：（） 扁钢为其宽度的2倍，且至少3个棱边焊接。（） 圆钢为其直径的6倍。（） 圆钢与扁钢连接时，其长度为

240、圆钢直径的6倍。（） 扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时，为了连接可靠，除在其接触部位两侧进行焊接外，并焊以由钢带弯成的弧形（或直角形）卡子或直接由钢筋本身弯成弧形（或直角形）与钢管（或角钢）焊接。（d）所有金属构件（如岸桥轨道等）均做等电位连接，分段部位要焊接金属垮接线。合计-40*4镀锌扁钢3558m，级镀锌20钢筋1536m。(10) 接地装置的敷设接地装置的敷设满足下列要求：（a）接地体顶面埋设深度符合设计要求。（b）接地线防止发生机械损伤和化学腐蚀。（c）每个电气装置的接地以单独的接地线与接地干线相连，不得在一个接地线中串接几个需要接地的电气装置。（d）码头接电箱处设置接地测试点，并按照G

241、B50169-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范要求做好接地标注。(11) 接地极的测试如果接地极的接地电阻不够，另加接地极，直到接地电阻达到小于1欧姆的设计要求。(12) 预留端口包封预留端口用硬木塞封住或采取2层土工布外加1层塑料薄膜包封，并用管卡夹紧包封材料。(13) 电缆井盖本工程电缆井盖采用球墨铸铁，直径800mm，共有23个。在专用厂房内加工成型，并全部涂热沥青防腐。并在进场前进行承载力试验，达到轮载0.7MPa方为合格。附图：图4.16-1：电气埋管断面图4.17 沉降位移观测方案和施工调整措施4.17.1 沉降位移观测方案和调整措施(1) 围堤沉降位移观测方案和调整措施

242、在现有一期围堰和正在施工的二期围堰附近施工时加倍小心，并在围堤上每隔20m设置一个沉降位移观测点，共设置45个观测点，在基槽及围堤挖泥时每天进行一次沉降位移观测，以后每隔一周观测一次，如出现不利情况，立即停止施工，进行施工调整，直到业主代表同意后才能继续进行。调整措施包括：1、为减少基槽开挖过程中回淤及满足地基处理要求和围堰稳定要求，围堤前清淤在基槽开挖前进行；2、清淤至淤泥层底部，围堤前适当留坡，同时为减少超深超宽量，采用小型绞吸船进行这部分施工；3、岸坡开挖与削坡从上到下分层、分段依次进行，并确保护岸边坡的平整，同时堤脚海侧20m范围内平均取0.5m一层；4、开挖边坡时需清除所有可松动的块

243、石及软性材料，确保边坡的稳定。(2) 沉箱沉降位移观测方案和调整措施沉箱前沿线位置二个角点设置水平位移观测点（兼沉降观测点），沉箱陆侧二个角点设置沉降观测点。工程共47个沉箱，共埋设94个沉降观测点及94个水平位移观测点。沉箱安装就位后内部填砂（石）以及随着施工的进程，码头岸壁在后方填料及波浪力作用下，沉箱可能产生有限沉陷，也可能产生少量的位移或倾斜。因此，要对每个沉箱自其安放之日起在沉箱填砂、抛填棱体、沉箱后填砂、振冲以及临时护岸抛填过程中每天观测一次，以后每隔一周测一次，直到胸墙浇注开始为止。观测按照每个沉箱四角的高程测量和顶部前沿线的位移监测。每次观测结果在24小时之内提交业主代表和施工

244、监理。观测过程中如果水平位移5mm或垂直位移5mm，在6小时之内通报业主代表和施工监理。调整措施包括：1、根据基床的不同厚度调整整平面的预留厚度和倒坡角度，让沉箱前沿线和沉降平顺均衡；2、通过箱内回填砂的不均衡回填调节沉箱各个角点的沉降，即在沉箱较高的地方相对填多点砂，让这部分荷载增加，使其沉降速度较其他位置较快，从而达到调整的目的，同理，较低位置即较少荷载使其沉降速度减慢进行调整；3、通过墙后棱体的不均衡抛填调节沉箱前沿线的平顺，即在沉箱前沿线往岸侧偏移的地方，加快这部分棱体抛填的速度，使其对沉箱的侧壁压力快速升高，加快沉箱前沿线往海侧偏移速度，从而达到调整的目的，若偏移较大则还需回填砂在后

245、方压载促使沉箱前沿线往海侧偏移。同理，若偏移速度太快则减缓后方加荷速度，让沉箱充分沉降再进行回填。(3) 胸墙沉降位移观测方案和调整措施胸墙前沿线位置二个角点设置水平位移观测点（兼沉降观测点），胸墙陆侧二个角点设置沉降观测点。工程共47段胸墙，共埋设94个沉降观测点及94个水平位移观测点。胸墙施工开始至工程竣工前，对每段胸墙自其混凝土浇注起每隔一周测一次。观测按照每段胸墙四角的高程测量和顶部前沿线的位移监测。每次观测结果在24小时之内提交业主代表和施工监理。观测过程中如果水平位移2mm或垂直位移2mm，在6小时之内通报业主代表和施工监理。调整措施包括：1、待沉箱充分沉降位移稳定再行浇注胸墙，一

246、般至少要2个月；2、浇注顶层时，须待下层沉降稳定后进行，附属设施安装再过一个月才能开始施工，保证各层在沉降位移稳定后才进行施工；3、根据沉箱沉降位移资料在胸墙上预留沉降量和前沿线的偏移量，确保后期码头前沿线和面层标高平顺均衡；4、后方回填砂速度不能过快过高，避免胸墙前倾过大；5、前轨采用钻孔植筋的方法，减少沉降位移的影响，确保钢轨安装质量。(4) 轨道梁沉降位移观测方案和调整措施每段轨道梁两端设置沉降观测点，共设置60个沉降观测点。轨道梁施工开始至工程竣工前，对每段轨道梁自其混凝土浇注起每隔一周测一次。调整措施包括：1、轨道梁两侧回填砂保持平衡，高差不得过大；2、轨道槽二次现浇，减少沉降位移的

247、影响，确保预埋的预埋件标高及位置的准确。(6) 临时护岸沉降位移观测方案和调整措施北侧临时护岸每隔20m设置水平位移观测点，共设置7个水平位移观测点。按照每月2次进行沉降位移监测。调整措施包括：1、临时护岸的强夯区在强夯前挖隔振沟以减少沉降位移，同时振冲区距离临时护岸边线保持至少6m，确保稳定安全；2、护岸形成断面后约2月后才能进行浆砌挡土墙施工，且在挡土墙浆砌时预留倒坡和沉降量；3、浆砌挡土墙施工至少3周后才能进行砼压顶施工，且砼压顶施工时对前沿线和标高进行再次找平。4.17.2 观测点的细部结构及尺寸沉降及水平位移观测点的细部结构及尺寸见下图（图中尺寸mm计）。4.17.3 观测点的制作观测点的制作采用40cm16螺纹钢顶端焊接镀铜半球圆帽加工而成，埋设时配以斜筋焊接在结构竖向钢筋上，以保证点位稳固。水平位移观测点突出混凝土表面2cm，沉降观测点突出混凝土表面1cm。4.17.4 缺陷责任期内沉降位移观测在工程缺陷责任期内，我方将继续进行水工结构工程的沉降、位移观测，观测频率按照每个月一次。在每次观测完成后，在3日内提供4份观测原始记录和成果分析报告给业主代表。在工程缺陷责任期满时，提供4份沉降、位移观测汇总报告，内容包括工程缺陷责任期内的所有观测原始记录和对沉降、位移观测结果的评价分析。