无锡蓉湖大桥主跨钢箱梁施工组织设计方案（59页）.doc

1、无锡蓉湖大桥主跨钢箱梁施工组织设计目 录一、 工程概况二、 技术标准三、 钢箱梁的建造方案四、 施工工艺流程五、 厂内制作工艺六、 焊接工艺评定七、 运输及堆放八、 现场制作工艺九、 焊接工艺十、 施工周期计划十一、 主要施工机具十二、 质量目标及保证措施十三、 施工部署十四、 安全目标及保证措施十五、 冬、雨季施工措施十六、 防火保卫措施一、工程概况蓉湖大桥位于无锡市北塘区规划城市主干路蓉湖路，是跨越京杭运河的一座特大桥。斜拉桥主塔位于运河及运河东路之间，主跨一跨跨过运河及运河西路，跨度为145m，主梁采用钢箱梁，其边跨采用75m。主跨侧除塔根部15m为预应力混凝土外，其余部分均为钢箱梁，全

2、桥混凝土梁全长为90m，钢箱梁全长为130m。钢箱梁主要材料采用Q345D，钢箱梁纵向为12m一节，横向桥面宽度为33m，采用单箱五室钢结构，钢箱梁的腹板与混凝土梁中腹板一一对应，梁高为2.8m，顶板板厚14mm，底板、腹板板厚12mm，面板及底板在锚点处横梁跨中局部加厚为24mm，锚点处横梁为20mm，普通横梁及横梁上各水平加劲肋及竖向加劲肋厚10mm，顶、底、腹板均采用U形或L形纵向加劲肋，钢箱梁每3m设置一道普通横隔梁，每12m设置一道锚点横隔梁。二、技术标准1、低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）；2、焊接用钢丝（GB1300-77）；3、CO2气体保护焊用钢焊丝（GB8110

3、-87）；4、碳素钢埋弧用焊丝（GB5293-85）；5、低合金埋弧焊用焊剂（GB12470-90）；6、低碳钢焊条（GB5117-95）；7、低合金钢焊条（GB5118-95）；8、陶制焊接衬垫（GB/T3715-95）；9、圆柱头焊钉（GB10433-89）；10、摩擦型高强度螺栓连接副（GB12281231-91）；11、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）；12、钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001）；13、涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级（GB8923-88）；14、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）；15、钢熔化焊对接接头射线

4、照相和质量分级（GB3323-87）；16、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；17、公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）；18、铁路钢桥制造及验收规范（TB10212-98）；19、中铁大桥局勘测设计院初步设计（2002.8）。三、钢箱梁的建造方案1、 简介考虑到钢箱梁运输到现场进行拼装、吊装以及现场吊装能力，将整个钢箱梁分为11个节段，在工厂胎架上正装、预制该11个节段，即以底板为基准，先铺设底板片段，再安装横隔梁板片段和顶板片段，然后用浮舟将11个节段运输到施工现场，用桥面吊机先吊装钢砼结合段钢箱梁，在支架上组装施工，待施工完毕后，再依次吊装11个节段，进行焊接对接

5、缝，依次对称张拉斜拉索。2、 节段划分由于该斜拉桥上跨京杭运河，交通繁忙，不能因施工侵占河面或中断交通，将钢箱梁划分为十一个节段，其中十个节段为12m一节，宽度为33m，重约204.46吨，另一个节段为10m一节，宽度为33m，重约170.40吨（见图一），钢箱梁与斜拉索通过纵肋上的锚箱连接，节段接缝的结构形成采用阶梯形（见图二），即先装节段的构件按层伸出，后装节段的构件按层缩入。图一 节段划分图二3、片段划分根据蓉湖大桥钢箱梁的结构特点，将每节钢箱梁划分为若干个平面片段，主要有底板片段（底板和U型肋）、横隔梁片段（横隔板和加强筋）、腹板片段（腹板和加强筋）及斜拉索锚箱（见图三），即先在片段生

6、产流水线上进行片段生产，然后在总装胎架上拼装成箱体，并进行预拼装，片段生产采用无余量制作，下料时应充分考虑焊接收缩量。图三四、施工工艺流程（施工工序）根据斜拉桥钢箱梁的结构特点，尺寸大小等设计要求，以及施工现场的各种条件，结合工厂的施工经验，编制如下工艺流程：消化图纸放样采购材料材料理化试验钢材预处理焊接工艺评定片段焊接变形测试试验确定反变形下料制作胎架零部件加工拼装片段（顶板、底板、腹板、横隔板片段）焊接检验上总胎架拼装节段焊接检验脱胎架焊接检验预拼装划安装线喷砂除锈喷涂底漆、中间漆运输（船运）吊装大分段（桥面吊机）检测调整焊接对称张拉斜索桥除锈、补漆喷涂面漆验收。五、厂内制作工艺1、 材料

7、的采购、化验对于本工程中所采用的材质，需严格把好质量关，以保证整个工程的质量。（1）钢材钢箱梁主要材料为Q345D，采购钢材时，要求生产厂家必须提供材质证明书，写明钢材的炉批号、钢号、化学成分及物理性能。钢材进厂后，应对钢材的质量保证书是否与钢材上打印的标记符合，钢材的规格尺寸允许偏差是否符合国标规定，并按同一炉批、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件进行理化试验，根据国标规定核对钢材的各项指标，合格后方可使用，不合格拒绝接收。Q345D化学试验检验：C、Si、Mn、S、P含量符合GB/T1591-94的规定。Q345D物理试验检验：b、s、弯曲、低温（-20）冲击韧性等力学性能。（2）剪力键剪

8、力键材料为普通碳素钢，其技术标准要符合国家标准（GB10433-89）的规格要求。（3）摩擦型高强度螺栓连接副摩擦型高强度螺栓连接副材料低碳钢，其技术标准要符合国家标准（GB12281231-91）的技术要求。（4）油漆质验部门会同监理部门及业主对油漆进行质保书的核实，并按规定对油漆抽样样品进行检验，合格后方可使用。（5）焊条（丝）、焊剂焊条（丝）、焊剂进厂时，要求生产厂家提供质保书，写明焊条（丝）、焊剂的名称、型号、化学成分及物理性能，核对无误后方可使用。2、放样（1）钢箱梁的放样以1：1的比例在计算机放出各节点，放样时需考虑纵向竖曲线、预拱度以及2%的横坡，核对所有构件的几何尺寸，并制作样

9、板，作为后续加工生产的依据，如发现差错需要更改，必然取得原设计签具的设计更改通知单，不得擅自修改。样板的宽度、长度允许偏差，曲线样板上任意点偏距允许偏差为1.0mm。（2）放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。3、钢材预处理（1） 钢材表面预处理前，必须将表面的灰尘污物等清除；（2） 钢材表面经喷丸处理，按国标等级为sa2.5级执行，表面粗糙度应达到4075m；（3） 喷涂无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度为20m。4、号料、下料（1）号料前，仔细检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料；（2）号料时根据配料表和样板进行套料，尽可能节约材料，号料后作明显标记，号材外形

10、尺寸允许偏差为1mm；（3）下料：根据板厚和板长选择气割或机械剪切，隔仓板上的纵肋缺口由靠模自动切割机切割。5、 片装总胎架制作由于钢箱梁有竖曲线、预拱度和横坡要求，线型较为复杂，制作片段时,需制作三个片段胎架和一个总装胎架来保证片段制作质量，其中顶板片段胎架尺寸为33m（长）12m（宽）0.65m（高），底板片段胎架尺寸为33m（长）12m（宽）0.65m（高），横隔板片段的胎架尺寸为12m（长）2.8m（宽）0.65m（高），总装胎架尺寸为33m（长）24m（宽）0.65m（高）（见图四）。图四胎架材料采用20号工字钢和18号槽钢，使胎架具有足够强度和刚度。底胎架的横梁可拆卸，以便于液压横

11、移车的进出运输节段。胎架型值（支撑高度）采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为2mm，胎架水平度不大于2mm对角线之差不大于5mm。制作胎架时，先按1、2#节段的型值制作三只节段胎架和一只总装胎架，在纵向、横向、高度方向用洋冲打好安装网格线，待1、2#节段装焊完毕后再按3、4#节段的型值修正胎架，在胎架上制作3、4#节段，以次类推，在该只胎架上制作11个节段。6、 零件加工零件加工需遵循以下原则：（1） 结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。（2） 焊接表面和邻

12、近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。（3） 所有埋弧焊（包括角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。（4） 所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。（5） 所有高强度螺栓孔的钻孔，应用钻模钻孔。（6） 制成的孔应为正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平。刺宵应清除干净。（7） 钻孔时，应经常用试孔器检查孔径质量。钻孔时不得使用油剂冷却液。（8） 零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。（9） 零件和部

13、件的矫正和弯曲：a.零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；b.采用热矫正法时，矫正温应控制在900以下；c.经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。（10） 有磨光顶紧要求的杆件，端部必须铣头，加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度Ra不得低于25m，加工面与腹板垂直度偏差应小于0.01（板厚）且不得大于0.3mm。7、闭口纵肋（U形肋）的加工方法闭口纵肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制成形。U形肋加工要求：（1） U形肋折角圆弧半径R=3t（t为壁厚），两侧壁向外倾斜。（2） 在钢板两侧开好焊接坡口并划出折角线。（3） 折角线两端边缘应光顺

14、，不光顺的折角线两端边缘则打磨光顺，以防止压制时边缘裂缝的产生。8、底板片段的制作布置底板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时，将底板依次平置于装配作业线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将底板压紧，依装配线所定尺寸进行划线，U形肋反置于底板上用靠模初定位，检查确认后，沿U形肋长度方向，顺沿靠模定位并进行定位焊，然后每移位700mm定位点焊一次，每次定位焊长度约40mm。完成装配后的底板片段，应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。将装配后的底板片段平置于无余量反变形胎架上（见图五），靠模定位，用螺旋压紧器将片段压紧在反变形弧形胎架上，用CO2气体保护焊焊机进行

15、施焊，当焊机运行至后续片段后，可拆开前面片段的压紧器，待完全冷却后，将该片段吊至校正平台进行校正。图五9、腹板片段制作布置腹板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时将腹板平置于装配线上，以板中心定位后，用螺栓压紧器将腹板压紧，纵向加强筋用靠模定位，检查确认后，沿长度方向每移位700mm定位点焊一次，定位焊长度约50mm。完成装配后的腹板片段应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。将装配后的腹板片段吊至船型胎架上，用埋弧自动焊焊接腹板与加强筋的焊缝，待完成装焊后的腹板片段吊至平面胎架上，划线装焊锚箱。10、横隔板片段制作将横隔板吊上平面胎架，固定后划线，装配竖向

16、加劲肋和水平肋，用CO2气体保护焊焊接横隔板与竖向加劲肋之间的焊缝，待完全冷却后，进行校正。由于竖向加劲肋与顶板为磨光顶紧，顶紧后需用0.2mm的塞尺塞入面积不应该超过25%，因此竖向加劲肋需加放余量，并应对其端部进行精加工。11、高强度螺栓连接工艺（1） 本桥钢结构的悬臂底板采用高强度螺栓连接。采用摩擦型高强度大六角头螺栓连接副。螺栓直径采用M24，强度等级为10.9级。（2） 为保证钻孔质量，本桥所有高强度螺栓孔均在平面位置采用套模钻孔和配钻钻孔工艺进行钻孔。（3） 悬臂底板上一端螺栓孔在平面板片段制作时，采用模板在平面胎架上钻制，另外一端螺栓孔待钢箱梁节段拼装完成后，使用模板在拼装胎架上

17、钻制，其连接板的螺栓孔使用模板预先钻制。（4） 应经常检查钻孔套的质量情况，若套模松动或磨耗超限时，应及时更换。（5） 钢板摩擦面要求摩阻系数0.45，因而对材料加工时应根据连接面加工的条件和抗滑系数测定结构，对其主要控制参数，如粗糙度、表面平整度、几何公差等进行检测，并提至监理认可。（6） 抗滑系数试验采用的试件，应与所代表的钢结构同一材质，同样的喷砂工艺方法，同批制造，相同的存放条件，随同构件运送工地，在工地安装前进行交验，具体检验方法按JTJ041-2000的有关规定进行。（7） 连接板外表面表面处理后，采用保护措施防止钢板锈蚀，但不能影响高强度螺栓安装时的扭距系数值，以保证防护和安装质

18、量。（8） 构件在运输、吊装、拼装过程中，不得碰伤螺栓连接外表面的防锈层，如有碰伤则暂不使用。严防在防锈层上沾有油污，不慎沾上油污者应以汽油清除，构件拼装前，应消除螺栓孔内和接头钢板表面的污物。12、钢箱梁节段的拼装钢箱梁的拼装在长24米、宽33米的胎架上进行，在拼装前，根据大桥设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。（1） 钢箱梁拼装流程图吊装底板片段并焊接中间横隔板片段的装焊腹板片段的装焊两侧横隔板的装焊底板的装焊预拼装拼装焊接检验划出安装位置线脱胎架校正焊接变形检验打好装配网格线。（2） 底板片段安装要求a. 底板片段吊装前需打磨坡口；b. 先吊装底板2#片段，定位后向两侧（底板1#

19、片段、底板3#片段）延伸；c. 底板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定；d. 点焊完成后，采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。（3） 腹板片段安装要求a.腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；b.采用手工焊或CO2气体保护焊焊接腹板与底板之间的焊缝；c.锚箱索导管只临时定位，不作焊接，待现场安装时调整索角度。（4） 横隔板片段安装要求a.腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；b.采用手工焊或CO2气体保护焊焊接腹板与底板之间的焊缝；c.锚箱索导管只临时定位，不作焊接，待现场安装时调整拉索角度。13、预拼装（1）钢箱梁拼装结束后，检查相邻节段间隙，打好装配线。确保

20、现场拼装一次成功。（2）打磨孔边毛刺、板层间刺宵、电焊飞溅等。（3）预拼装时螺栓应紧固，使板层紧密，冲钉不得少于孔眼总数的10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的20%。（5） 预拼装的质量应符合JTJ041-2000规范的有关规定。14、钢箱梁合拢段的制造合拢段的制造在最后一个轮次进行，其制作长度要预留余量，以便根据实际情况进行调整，余量的具体长度按设计和安装单位的要求，待全桥即将合拢时，根据安装单位提供的合拢长度，在相同的温度下切割余量。15、分段的临时加强为了防止分段在吊装、搁置、运输等情况下的变形及损坏，特在分段一端（无横隔板）设置假框架，假框架结构由18#槽钢和L755角钢组成。16、安装吊

21、耳在每个节段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板与腹板相交处，以避免钢箱梁产生局部变形，吊耳吊用D型吊耳，每只吊耳允许负荷60吨。（见图六）图六17、除锈、油漆（1）除锈油漆前采用喷砂除锈，须除尽表面上的油污、焊接飞渣、氧化皮、铁锈，并打磨焊缝和尖角，将钢板外表面喷砂处理至Sa2.5级，表面粗糙度尽可能降低，控制在90120m,手工除锈等级为St3级,高强度螺栓连接面喷棱角砂，除锈等级为Sa3级。（2）油漆油漆体系待定（图纸中未明确油漆体系）工厂只留一道面漆不涂，并在拼装焊缝处留3050mm暂不涂装（到工地焊接后涂装），涂层的漆膜厚度采用漆膜侧厚检测，干膜厚度允许偏差为-25m，每层干膜厚度允许

22、偏差为-5m，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着情况良好。六、焊接工艺评定对首次使用的焊接工艺必须依照铁路钢桥制造规范（TB10212-98）进行焊接工艺评定，但Q345D是我厂多次使用的焊接母材，在施工前，将工艺评定方案上报监理，以确定工艺评定范围。1、 评定标准：铁路钢桥制造规范TB10121-98。2、 评定对象：顶板、腹板、底板的对接接头。3、 焊接方法：手工焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊。4、 焊条（丝）、焊剂的选用由于钢箱梁主要材料为Q345D，按照焊条选用原则，手工焊焊条选用E5015，埋弧自动焊焊丝及焊剂为HO8MnA+HJ431，CO2气体保护焊焊丝为CHW-50C6或TW

23、E-711。5、 手工焊（1） 试样尺寸如图七：图七（2）试样数量：一块；（3）焊接工艺a. 焊条：E5015，直径为3.2，5；b. 电极：直流反接；c. 坡口形式如图八： 图八d. 先用3.2焊条打底，电流为110A150A，电压20V22V；e. 再用5焊条盖面，电流为170A230A，电压20V22V;f. 用碳刨刨反面焊缝；g. 用3.2焊条打底（反面焊缝），电流110A150A，电压20V22V；h. 再用5焊条盖面（反面焊缝），电流170A230A，电压20V22V。6、 埋弧自动焊（1） 试样尺寸如图九：图九（2） 试样数量：一块；（3） 焊接工艺：a. 焊丝：H08MnA，直

24、径4mm，焊剂：HJ431；b. 电极：直流反接；c. 坡口形式如图十：图十d. 先用手工焊进行封底，焊条为E5015，直径3.2mm；e. 用埋弧自动焊焊正面焊缝，电流630A650A，电压36V38V，速度约25m/h；f. 反面清根；g. 用埋弧自动焊焊反面焊缝，电流600A620A，电压36V38V，速度约45m/h。7、 CO2气体保护焊（1） 试样尺寸如图五；（2） 试样数量：一块；（3） 焊接工艺：a.焊丝：CHW-50C6或TWE-711，直径1.2mm；b.电极：直流反接；c.坡口形式如图六；d.用1.2mm焊丝焊第一、二层正面焊缝，电流电流230A280A，电压25V30V

25、，气体流量1015L/min，焊接速度20m/h30m/h；e.用碳弧气刨刨反面焊缝f.焊第一、第二层反面焊缝；8、 焊缝质量要求（1） 外观质量：焊缝尺寸应符合要求，外观缺陷按一级焊缝检验。（2） 内部质量：超声波探伤，探伤比率为100，焊缝等级为一级，评片等级为级；X光片探伤，焊缝等级为一级，评片等级为级。9、 试验内容（1） 对接接头拉伸试验：尺寸如图十一：（检测抗拉强度b）图十一（2） 熔敷金属拉伸试验：试样尺寸如图十二：（检测抗拉强度b，延伸率5）图十二（3） 弯曲试验：侧向弯曲试样尺寸如图十三：图十三（4） 低温（-20）冲击试验（检测冲击吸收功AKV）试样尺寸如图十四：（六个点。

26、其中3个试样的缺口开在焊缝中心。3个试样的缺口开在熔合线外1mm处）图十四（5） 硬度试验七、运输及堆放根据节段划分计算结果：钢箱梁节段最大长度为12m，最大高度为2.8m，宽度均为33m，钢箱梁的最大重量为204.46吨。考虑到京杭运河的通航能力，（主要是桥梁的航行净空），为确保钢箱梁安全运输到现场，我厂特制作浮舟作为钢箱梁的运输工具（见图十五），以降低船舶吃水。具体路线为：工厂下水京杭运河施工现场。运输时，我厂选择在凌晨进行，并需港监部门疏散交通。图十五1、 运输设备（1） 液压横移车：载重250T；（2） 横移小车：载重160T/台，需用两台；（3） 舟桥：载重300T；（4） 500T

27、拖轮。2、 堆放流程：钢箱梁节段拼装脱离胎架厂内临时堆场涂装工棚厂内堆放下水道下水航行运到吊装指定位置。3、 运输、堆放时注意事项（1） 构件节段的堆放场地，应当坚实、平整、通风、有排水系统。（2） 构件支点的垫点放在设计指定的有横隔板、纵向腹板或其他允许的部位，一般不宜两段叠放。（3） 存放构件节段应按工地安装顺序编号，并按吊运顺序安排位置。（4） 成品节段短途转移时，应避免应避免擦伤、扭折、坠落等人为损伤。（5） 起吊点必须放在经设计确认的位置，不允许用捆绑、挂钩等方式起吊。（6） 构件节段在运输过程中应防止倾倒、碰撞，支点要平移、多头、可靠，要采取可靠措施防止意外和碰损。（7） 发运明细

28、表和附件应一并随构件节段配套发送。八、现场制作工艺1、拼设钢砼结合段钢箱梁支架（1）地基与基础满堂支架以地基作为支承，根据本桥桥位地质情况和地面构造物实际情况，满堂支架地基需作处理，沿支架基础纵、横向在支架基础下铺设20cm（宽）5cm（厚）木板，分散集中应力，保护路面不被损坏。（2）支架搭设地基硬化完成后，搭设钢砼结合度钢箱梁的安装支架。支架采用贝雷片设置左、右两道间距为11.4m，每道贝雷片设六片，在贝雷上设置40号双拼槽钢，并在两道贝雷之间加设横向支撑，立柱之间加设剪力撑。（3）支架预压支架搭设完毕后，用钢箱梁梁体荷载100%的砂袋对支架进行预压，消除支架的非弹性变形，压前需布设观测点，

29、在压前及压后每日测量同一点下沉量并进行记录，在72小时地基累计沉降量稳定后，取下砂袋卸载，分析数据，确定弹性下沉量及非弹性下沉量，以其为依据调整垫木高度，使施工后保持其设计位置准确。2、 钢箱梁的现场吊装（1） 搭设钢砼结合段钢箱梁支架。（2） 将钢砼结合段钢箱梁吊上满堂支架。（3） 移位，调整标高以及梁底中心，确保该分段的安装位置线正确。（4） 对称张拉1#、1#斜拉索。（5） 吊装1#节段。（6） 调整1#节段标高以及梁底中心，使1#分段与钢砼结合段钢箱梁的安装位置线趋于一致，点焊固定。（7） 对称张拉2#、2#斜拉索。（8） 焊接，先焊腹板对接，再焊顶、底板对接缝，最后焊接腹板与顶、底板

30、之间的角焊缝。（9） 检测焊缝质量，同时重新测量箱顶标高。（10） 安装纵肋及纵向结构（接缝处）。（11） 依次安装2#8#节段，对称张拉2#、2#8#、8#斜拉索。（12） 通过栈桥吊装9#、10#节段，对称张拉9#、9#、10#、10#斜拉索。（13） 吊装合拢段（11#节段）。（14） 焊接合拢段焊缝。（15） 检测。（16） 对钢箱梁局部手工除锈和补充涂装，以及整体涂刷面漆。（17） 拆除满堂支架。（18） 验收。3、 钢箱梁安装检验钢箱梁安装后的允许偏差应符合JTJ041中表17.4.5的规定。九、焊接工艺1、 焊条（丝）、焊剂的选用埋弧焊丝及焊剂：H08MnA+HJ431。CO2气

31、体保护焊焊丝：CHW-50C6或TWE-711。手工焊焊条：E5015。2、 焊接材料的管理和使用（1） 焊条、焊丝及焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；（2） 埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；（3） E5015手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工现场将焊条、焊剂放入保温桶内，随用随取；（4） 当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；（5） 焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。3、 焊接人员要求（1） 焊工应经考试并取得合格证后或在合格证有效期内才能从事本工程相应

32、等级的焊接工作。本工程钢结构焊接的焊工资质为ZC或YC认可的焊工。焊接前，提交焊工合格证复印件给监理备案。（2） 特殊部位的焊接人员，尚需专门培训和补充考核，待取得经验后方能进行焊接。（3） 特殊部位的焊缝，应对应名称、件号、焊接日期，做好焊工记录。（4） 焊工必须严格按焊接工艺评定的要求，进行焊接。4、 焊接前的准备（1） 焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。（2） 对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。（3） 本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按公路桥涵施工技术规范的要求，平板采用红外加热器、特殊形状的构件

33、可采用火焰加热的方法进行预热。测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。（4） 工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时，应距钢板13mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。（5） 冬季焊接需按标准或工艺评定要求。5、 焊接工艺（1） 定位焊要求a. 定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求；b. 定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊；c. 定位焊的焊缝长度一般为2550mm，现场顶板接头为80100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；d. 在正式焊接预热前，必须先检查定

34、位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；e. 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。（2） 一般焊接要求a. 所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验；b. 工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；c. 一般用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，小区域采用手工焊；d. 焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。特殊区域也可少量采用仰焊；e. 所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进

35、行，不允许在母材表面引弧；f. 焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。6、 厂内的焊接（1）钢板对接缝主要采用埋弧自动焊。坡口形式将根据不同板厚，分别采用X型、Y型及V型陶瓷衬垫焊。（2）角焊缝主要采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，少量区域采用手工焊。坡口形式将根据不同的板厚，分别采用K型、V型或无坡口型。（3） 钢箱梁顶板、底板上的U型纵肋，采用CO2气体保护焊焊接。（4） 钢箱梁内其他纵向加劲肋及横隔板与顶板、底板、腹板之间的焊缝，采用CO2气体保护焊和手工焊。7、 现场的焊接现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来认识。（1） 现场的焊接必须采

36、取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。工地焊接环境条件：风力5级（施焊部位），温度5，湿度85。（2） 现场焊接工艺必须超前进行试验和工艺评定，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。（3） 工地现场施焊前，应检查对钢结构节段接头焊口状况。包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必须进行修补和矫正。（4） 对接接头焊缝两侧50mm范

37、围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923 St 3级要求。清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。（5） 如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。（6） 各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。8、 剪力键的焊接工艺剪力键是钢箱梁与钢筋混凝土面板紧密相连的连接件，作为叠合梁中的主要受力构件，在正常受力状态下主要是受剪力。为保证栓钉焊缝挤出焊脚成形，必须使用焊接瓷环，焊接瓷环还有保护焊缝金属不被氧化，控制飞溅和遮挡弧光等作用，焊接瓷环的存放应避免受潮和沾油污，使用前须经1202h的烘焙。栓钉

38、焊采用YS-223G型焊枪，焊接电源采用YD-2000LS-2型直流电源，工艺参数：焊接电流18001850A，焊接时间为1.31.4S，栓钉伸出长度34mm，电流种类和极性：直流正极性。9、 焊后处理（1） 构件的焊接，应采取自然冷却的方法，不得采用浇水、高压吹风等强制冷却。（2） 所有焊缝的检验，必须在焊缝冷却至自然温度后方可进行，焊缝的无损伤探伤检验，必须在焊接完成24小时以后方可进行。10、 焊缝缺陷的修补经检测的工厂焊缝或工地焊缝，凡无损探伤不合格者，应按JTJ041-2000规定的方法予以返修纠正，并重新检查，直到合格为止。事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不得重复两次，必

39、须保证一次修补成功，确保焊缝工程质量。11、 焊缝质量要求检验（1） 本工程钢结构加工过程中，将根据组装前、组装时、焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和试验，并及时提交监理验收，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。（2） 本工程检验人员均需持有相应的检测证书，无损探伤人员资格；经中国船级社（ZC）认可，并取得相应的合格证书，无证人员严禁上岗操作。（3） 本工程使用的焊接设备及检测仪器均是经国家检测部门检测合格的产品，并在规定使用期限内。（4） 焊缝的外观检验a.检查所有焊缝尺寸、长度和位置是否符合技术规定、规范和图纸的要求；b.检查焊接材料、品种、规格是否应用正确；c.焊缝的目测检验按

40、JTJ041-2000中的要求执行；d.所有的焊缝在无损探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应目测合格后，方可进行无损探伤。（5） 对焊缝的无损探伤要求a.对接全焊透焊缝 对于主要受力构件的对接全焊透焊缝，应进行100%的超声波（UT）探伤。其中主要受力构件受拉横向对接焊缝的探伤部位为全长，主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝探伤部位为焊缝两端各1000mm。 用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头），探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现

41、超标缺陷时应加倍检验。b.主要熔透角焊缝，应100%超声波探伤。c.超声波探伤必须使用化学液剂，以利涂装。（6） 无损探伤的规范要求a.主要杆件受拉横向对接焊缝为B级焊缝。b.主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝及主要熔透角焊缝为B级焊缝。c.超声波探伤的其它技术要求按现行GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。d.焊缝的射线探伤应符合国家现行标准GB3323钢熔化焊对接接头照相和质量分级的规定。十、施工周期计划1、 工期目标：厂内制作210个工作日，现场安装60个工作日。主要措施如下：（1） 按进度计划安排设主要控制点；（2） 人员、机械、材料等按计划到位，做好前后方的组

42、织协调工作，不因前后调度不当而影响工期；（3） 加强现场组织协调工作，充分协调好业主、设计部门、监理单位、土建单位等各方面关系及现场交叉作业关系；（4） 现场人员根据进度需要安排加班加点作业，必要时采取两班制作业；（5） 严格按计划施工，日计划完不成要及时分析原因，采取有力措施及时弥补；（6） 做好安全生产和质量管理工作，以此保证施工的顺利进行；（7） 做好平行立体交叉作业工作，如钢梁装配后应及时进行焊接处的除锈、补底漆等施工。十一、主要施工机具1、钢板预处理流水线 1套2、三芯辊 1台3、刨边机 2台4、液压横移车 2台5、横移小车 8台6、埋弧自动焊机2台7、CO2气体保护焊10台8、手工

43、交、直流焊机10台9、车床、铣床、钻床数台10、数控切割机1台11、数控折弯机1台12、315T油压机（厂内）1台13、10m3空压机2台（现场一台）14、15t、5t行车4台15、3t卷扬机2台16、喷砂除锈设备1台17、喷漆机1台18、25t汽车吊1台19、砂轮切割机5台20、砂轮打磨机20台21、电子全站仪1台 22、激光经纬仪1台23、水准仪2台24、50M钢卷尺4把25、超声波探测仪2台26、X光射线探测仪1台27、线锤、水平尺、手拉葫芦若干 撬棒、扳手、千斤顶、卸扣十二、质量目标及保证措施1、目标：工程质量符合设计要求及验收标准，质量等级为优良。2、号料质量控制程序（1）号料前，号

44、料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。（2）号料，我们将复核使用材料的规格，检查材质外观，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质量、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。（3）凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。（4）根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。（5）因原材料

45、长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。（6）相同规格较多、形状规则的零件可用靠模下料。使用靠模下料时，必须随时检查靠模和下料件的准确性。（7）按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等标记。号记应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。（8）下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。3、切割质量控制程序（1）根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用

46、手工气割，自动或半自动气割。（2）钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。（3）剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。（4）剪切的材料对于主要受静载荷的构件，允许材料在剪板机上剪切，毋需再加工。（5）剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。（6）剪切钢板时一般的工艺规定。a.切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。b.切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。c.切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于0.05mm。d.切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干

47、净。e.切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。4、构件零件加工和组装质量控制程序（1）矫正和成型a.钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。b.钢材的机械矫正，一般应在常温下机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。c.弯曲成型加工弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到8801050，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金钢强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200-400）进行弯曲；热弯的构件应在炉内加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火；冷弯的半径应为

48、材料厚度的2倍以上。d.加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形一般检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。e.组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过500700mm。f.变曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。（2）组装a.在组装前，组装人员必须人熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。b.组装焊接出的连接接触面及沿边缘305

49、0mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。c.板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。d.构件的隐蔽部件应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合。e.构件组装应在适当的工作平台及装配胎膜上行；构件连接的相互位置、角度必须符合规定。5、焊接质量控制程序（1）焊前准备a.焊工从事本工程的各类焊工，必须经过指定或认可的焊工考试合格，并取得国家机构认可颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级或低于该等级资格的焊接工作。如停焊时间超过六个月，应重新考核。b.焊接技术人员钢结构焊接的全过

50、程，均应在焊接工程师的指导下进行。c.工艺评定试验对首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果应得到有关监督部门认可。焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。d.焊接材料焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50Mpa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用低强度钢材相适应的焊接材料；辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定；制造厂应按

51、有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收；焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验；焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用；e.焊条、焊剂、电渣焊的熔化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前必须按技术说明书规定的烘焙时间进行烘熔，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。f.母材的清理母材的焊接坡口及两侧3050mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。g.定位焊构件的定位焊正式焊缝的一部分

52、，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊工（装配工进行定位焊）必须严格按照规定进行工艺考核。定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时按一般规定进行。h.胎架夹具钢结构的焊接应尽可能用胎架夹具，以有效地控制焊接变形，使主要焊接工作处于平焊位置进行。i.预热钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接接缝金属中的

53、含氢量等因素）钢材的强度及所使用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法。预热温度宜在100150。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于100mm，预热测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。合同、图纸或技术条件有要求时，焊件应作焊后处理。j.焊前检查施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。k.气温、天气及其他因降雨、雪等使母材表面潮

54、湿（相对湿度）85%或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且母材采用适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。气温在5以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36以上时，仍允许进行焊接。当采用CO2半自动保护焊时，环境风速大于2米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。（2）焊接施工a.引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足,应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊

55、缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动保护焊时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。b.要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清除。采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全溶合。不同厚度的工件对接，其厚度一侧应加工平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1：2.51：5的斜度，对接处与薄板等厚。c. 完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面

56、的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。d.现场焊接接头的保护在现场焊接部分及与之相邻的两侧各50100mm范围内，不得进行工厂油漆等涂料，但若使用对焊接无害的涂料时，无此限制。对现场焊接接头区域，应适当作防锈处理。e.不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接工程师及经理工程师核准后，方可按返修工艺进行。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可修理。对接焊金属中的裂纹，在修补前用无损探伤检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。对焊接母材的裂纹，原则

57、上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。f.焊接变形的修正焊接变形的矫正，以不损坏材质为原则，低合金钢强度结构钢在正火矫正过程中严禁浇水激冷，其加热温度严禁超过正火温度。（3） 焊接检验a. 检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检验与验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（详见下表）焊接检验的阶段与内容焊接阶段检 验 内 容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况 焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊

58、接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层次温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完 毕 外观检查焊缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等 内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等b. 焊缝的外观检查焊缝外形尺寸符合现行国家标准公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的规定，焊接接头外观缺陷分级符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接接头的要求和缺陷分级的规定。c. 焊缝内部缺陷检查钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤和X光射线探伤两种方法，探伤部位和比例一般根据设计文件的要求执行。所有的检查必须

59、在焊缝冷却到室温之后，才能开始进行。焊缝在焊接24小时之后进行无损检验，对于板厚大于25的焊缝可在焊接48小时之后进行。凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷的两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10%，且不应小于200，若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。6、除锈质量控制程序（1）范围本程序规定了除锈质量控制的基本要求和工作程序及质量要求。（2）工作程序a.喷丸（喷砂）除锈前，操作人员按其施工要求准备工具、材料、设备等。b.安全检查：脚手架或高空作业车、手提灯必须符合作业安全要求。c.防护用品检查：面罩通风、面罩玻璃、连身工作衣。手套等符合防护要求。d

60、.工具检验：储存钢丸（矿砂）数量、除尘风机、照明、出丸（砂）阀、压力表、皮管与喷咀孔径等达到规定的设备技术要求。e.作业中，检查喷丸（砂）、皮管、手提灯电线，面罩皮管，安全带。观察退出路线，选择最佳作业顺序，进入首先作业区。f.打出作业信号，打开压缩空气阀，观察钢丸（矿砂）喷出正常状态。g.作业开始，保持姿势稳定，移动前注意脚下位置。h.大范围移动前打出停止作业信号。i.待喷丸（砂）皮管无压力后，方可开始移动。j.作业后，打出完工信号，关闭钢丸（矿砂）阀、压缩空气筏、检出喷丸（砂）皮管、手提灯、面罩皮具、并收拢固定。k.清除积存在工作物上的钢丸（矿砂）、灰尘、油污等。l.对作业结果，进行自检、

61、互检，如有不符合质量要求处及时修整，使作业结果完全达到规定的质量要求。m.向检验员及监理、业主报验。n.手工除锈如上规定外，注意调换旧磨片或钢丝刷，关上开关，停止运转，保证安全。使作业达到规定的质量要求。7、涂装质量控制程序（1）范围本程序规定了涂装质量控制的基本要求和干作程序。（2）工作程序a.操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可涂装作业。填写“涂装作业施工安全监护通知单”。b.待除锈作业交验后方可进行涂装作业。c.按产品要求准备工具、材料、设备等。d.安全检查：脚手架、液压车、喷涂机接地必须符合作业安全要求，距喷涂区5m以上，设置三色禁止明火标志：切断喷涂区非防爆照明的电源

62、；专职照护人员到岗巡回检查。e.喷涂检查：喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连接处：面罩通风及手套；核对涂料、溶剂品牌；打开漆桶搅拌吸入喷涂机、调整压力；打开喷枪保险、试喷。f.作业中，拉顺高压胶管、面罩皮带管、安全带、按规定正确穿戴好劳防用品。观察退出线路，选择最佳作业顺序，进入首先作业位置。作业开始时移动时注意脚下情况。正确操作喷咀，勿对人或手喷射。用湿膜仪对漆膜的湿膜进行予控制。作业按“合同”的内容组织实施。g.作业后：打开放泄阀。用溶剂清洁喷涂机及所有工具器材。收取喷涂胶管、皮带、漆桶、清洁周围场地。检查防爆风机运转和禁止明火标志的情况。漆膜完全干燥后，进行自检、互检、检测干膜情况，

63、如有不符合规定的质量要求之处应及时进行修整。h.向检验员、监理、业主报验。i.涂刷作业程序如上述规定外注意狭小、密封仓室必须实行监护制，按工艺要求进行操作。8、工序控制（1）范围本程序规定了工序控制点的设置原则、要求、步骤、监督、审核和考核。（2）职责a.技术科负责编制“关、重特性（工序控制点）明细表”，以供施工单位建立工序控制点，并负责对其审核。b.施工单位负责编制工序控制点详细操作文件。c.质量科负责工序控制点的督促、检查、考核和奖惩工作。（3）工作程序a.施工单位工艺人员要开展工序质量特性分析，找出影响产品质量的因素，采取控制措施，并编制控制文件（作业指导书和有关的表式）。经施工单位技术

64、负责人认可报总工程师。b.凡符合下列条件之一者，须建立生产车间的工序控制点。在一定时期内，质量异常出现波动的工序。加工难度大，质量不稳定的项目。工艺上有特殊要求，并对下道工序有重大影响的项目。c.几个关键、重要特性分在二台设备或二个以上施工小组的，原则上只设一个工序控制点，但记录要分开。d.工序控制点操作人员要熟悉操作方法和质量要求，技术要满足工艺要求。e.作好工序控制点的数据记录。f.检验人员对工序控制点重点检验。施工人员要加强自检、互检、专检后才能转入下道工序。g.质量科负责定期对各工序控制点审核。h.审核合格的工序控制点由质量科根据实施状况给予奖励。9、检验和试验（1）进货检验和试验a.

65、按有关设计图纸、技术文件、建造规范、合同和技术协议所指定的有关标准确认的检验规程实施检验和验证。b.规定的转检项目、除例外放行的产品外，所有未经检验的产品，投放生产前都须按有关程序检验。未经检验或检验不合格的产品不准投入生产。c.进货检验的数量和性质，根据分承包方控制程度及其提供的合格证据加以确定。（2）过程检验和试验a.按图纸工艺文件或形成的文件和程序要求检验和试验产品。b.实施首件“三检”防止成品成批不合格。c.对直接影响成品质量的适当的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈加以纠正。d.只有在完成规定的检验和试验或必需的报告得到认可入库后，产品才能转入下一道工序。e.最终检验和试验

66、，只有在各项检验和试验项目全部合格后，且有关检测报告、证书资料等质量文件得到入库后，产品方可出厂。10、质量保证措施（1）工程开工前准备a.对参加本工程从经营人员、管理人员、技术人员及施工人员，进行项目交底和质量意识宣讲，使每个人都认识到本工程的重大责任性，树立“质量第一”的意识。b.认真论证本工程的建造方案和施工工艺，充分考虑施工中的可能遇到的困难。c.对关键项目或重点部位，必要时成立技术攻关组，群测群力。d.采用新技术、新工艺、新设备，方便施工，确保质量。（2）重视首制节段的建造质量首制节段是按图纸、工艺进行建造的第一节段，其质量的好坏是对建造方案和施工工艺的实际检验，为后续节段的建造提供

67、经验和改进措施。因此对首制节段建造质量安全要全过程检控。对放样、下料、切割、成形、构件安装、焊接、节段胎架制造、片段制造、节段合拢、火工矫正、焊缝外观和无损探伤、完工检测、吊耳安装等工序，使其始终在有效的质量保证体系的控制之下。（3）片段的制造质量控制在切割加工合格的平面上安装构件（如U形肋），尽可能进行无夹具装焊。为减少焊接变形，可通过计算预设反变形、对焊缝进行双面同时焊接等工艺措施来实现。制造后堆放要平、稳，不可堆放过多（一般在6块之内）。（4）节段组装的质量控制a.在坚固的平台上划出节段的外形图样，根据工艺规定制造胎架。b.胎架制造后，检查其水平度、垂直度、线型的准确性，胎架刚性。c.节

68、段组装后进行焊前测量，重点控制在以下项目：两端口的对角线；大接头的轴向直线度、平面度；长度、宽度、高度、接头处构件尺寸；顶、底板线型（与地脚线相比较）；构件的相对距离；局部平面度或曲面的和顺程度。d.完工测量（节段吊离胎架前）（5）节段预拼装对各节段在出厂前进行空间预拼装十分必要，它对本工程的质量、进度起着重要作用。因此，重点从以下方面进行控制。a.预拼装的胎架和搁架准确性、钢性。b.预拼装节段间的端口情况，包括间隙、错位、坡口、高强度螺栓孔c.在验收合格后，弹出对合线、中心线、水平线。d.注明节段编号和吊装方向。在节段吊离胎架前进行必要的局部加强，以防变形。搁置时应放平整、稳妥。（）其它需严

69、格控制的方面a.某些节点结构复杂的部件和组合件。b.受力要求高的部件及关键部位的尺寸偏差和焊接质量。11、搬运、贮存、包装、防护和交付的质量控制本要素由生产科负责搬运贮存管理，生产科负责交付管理。其它部门配合实施。（1）搬运a.设备在运输过程中，保持平稳，严格野蛮装卸。超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。b.吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规格，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。（2）贮存严格执行入库验收，保管和发放的仓库管理方法。提供合格的贮存场地，防止设备的损坏或变形。设备摆放要科学合理，具有识别标

70、志。（3）包装部件的包装或固定的材料要牢固，以确保部件在搬运过程中不损坏，不遗落。部件捆扎或固定后，要做到标志齐全、清晰。（4）防护产品交付离厂前，规定防护措施，合理停泊或安置。（5）交付保证交付的产品符合下列条件：a.符合合同规定，有质量科签发的产品合格证。b.经业主、监理验收合格。c.具有产品的有关资料。12、质量记录（1）本要素由质量科负责管理，各职能部门和施工单位配合实施。（2）质量记录是证明产品达到了规定要求和质量体系正在有效运行的证据，是质量体系文件的重要组成部分。质量记录共分两大类：产品质量记录和质量体系运行记录。记录表式作为有关程序文件的附录。（3）质量记录实行分级管理a.检验

71、科负责工厂的技术、合同、最终检验和试验等质量记录的档案管理。b.其它部门负责本部门的质量记录的档案管理。（4）质量记录由实施人员按规定进行记录，由各有关部门设立的专（兼）职资料员按规定标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理。（5）质量记录，填写记录，填写规范、完整、正确、字迹清晰、贮存环境适宜，存取方便以防止损坏、变质和丢失，也可用电脑贮存和进行检索。（6）合同要求时，在商定期内质量记录一般为5年，过期的质量记录技术处理，销毁，要造具清册，经主管领导批准手续齐全。13、质量监督在施工过程中，严格按照图纸、施工工艺及技术文件进行施工。技术人员、检验人员加强巡回检查和指导及质量监督。确保施

72、工工艺的贯彻和工艺纪律，施工人员做到自检、互检，加强自主质量管理。检验人员严格执行检验制度。按照图纸和技术文件及专检项目进行验收，验收合格后提交业主、监理验收，产品质量确认合格后，出具出厂合格证，产品才能出厂。十三、施工部署1、 施工组织结构设置项目经理专职安全员项目副经理项目总工程师工程副经理装焊工长焊接工长涂装工长装焊班焊接班涂装班本工程现场施工由我厂派出项目经理一名，下设安装队和涂装队，各设分队长和施工员、质安员，质安员对工厂质量科负责。项目经理为现场的总负责人，必须对钢梁安装的施工、技术、质量、安全等全面负责，施工员、安装工、油漆工由项目经理与生产科确定，质安员由质量科确定。施工员负责

73、具体的安装过程，并提供有关技术数据，记录施工实际进度与现场动态；质安员负责钢梁安装质量和安全施工，并提供有关质量数据和验收资料以及安全施工记录。2、 施工力量安排本工程施工力量安排应充分保证工程施工周期与质量。十四、安全目标及保证措施1、安全目标：杜绝一切伤亡事故。2、措施：（1） 建立以工厂为管理核心，以现场为重点的安全保证体系；（2） 对所有进场安装的人员进行安全教育，接受工厂、车间、安装队三级安全教育；（3）进场人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，高空作业人员按规定使用安全带；（4）脚手架平台和上人道必须满铺竹、木板并固定，须经过检查才准上人堆物，零部件不准集中堆放；（5）脚手架平台必须牢固，严

74、禁摇晃，必须垫实地面，以防滑动；（6）在钢梁安装及吊装时严禁人员在架子下走动；（7）现场电线做到架空，所有用电必须由电工接线、拉线，夜间用电必须有足够的照明；（8）所有机器设备须有专人使用、保管，机具的安装必须安全牢固；（9）当遇大雨、五级以上大风时，不宜安装，大雨过后，要检查脚手架、机电设备，确信没有问题或问题解决以后再进行施工；（11） 工地要求设置醒目的安全警戒标志。十五、冬、雨季施工措施现场安装逢气温较低时，将搭设简易临时防雨篷进行施工；当气温低于零度时，严禁现场焊接施工。当湿度大于85%，温度低于5摄氏度时，不进行涂装施工。雨后工作平台上应铺设防滑措施（如草包带）。十六、防火保卫措施1、防火措施（1）施工现场配备灭火器并保持有效；（2）利用现场的消防水管作为应急用；（3）油漆、涂料由专人负责，施工现场及库区严禁烟火。2、保卫措施（1）接受现场业主方的治安保卫管理工作，遵守地方法纪法规，杜绝刑事治安案件的发生；（2）与交叉配合施工单位建立良好的联防关系，以良好的治安环境确保施工生产的顺利进行；（3）保证“110”“119”电话畅通，发生案情及时报警。56