客运专线特大桥现浇预应力混凝土连续梁施工组织设计方案（100页）.doc

1、目录1、编制目的、依据及原则11.1编制目的11.2编制依据11.3 编制原则21.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则21.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则21.3.3 保证工期的原则22工程概况和主要技术参数32.1工程概况32.2技术参数53.工期计划安排63.1现场施工组织安排63.2施工队劳力安排83.3主要施工机械设备安排93.4施工计划104.施工方案104.1总体施工方案104.2连续箱梁0#段施工144.2.1.连续梁0#段施工工艺流程144.2.2. GTQZ球型钢支座安装154.2.3.临时支墩设置194.2.4.临时支架设计及预压194

2、.2.5.支架体系的计算224.2.6.模板系统244.2.7.钢筋及预应力精轧螺纹钢绑扎254.2.8.预应力筋管道的设置254.2.9.混凝土灌注与养护274.3.连续箱梁悬臂灌注段施工284.3.1.连续箱梁悬灌施工工艺流程284.3.2.挂篮安装294.3.3.钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固定364.3.4.悬臂灌注梁段的混凝土施工374.4边跨现浇段施工374.4.1、支架体系的计算394.4.2、支架预压404.4.3、腹板及翼板模板安装414.4.4、灌注前的准备工作414.4.5、混凝土施工414.5合拢段施工414.5.1. 合拢段施工工艺414.5.2.边跨合拢段锁定42

3、4.5.3.边跨合拢段锁定434.5.4. 中跨合拢段锁定434.5.5. 合拢段配重444.5.6.合拢段混凝土的浇筑454.5.7.合拢段张拉454.5.8.合拢段施工注意事项464.5.9.结构体系转换474.6梁面加高平台施工475.混凝土工程495.1混凝土质量标准495.2高性能混凝土配合比设计495.3混凝土运输505.4混凝土浇筑515.4.1、浇筑前的技术准备工作515.4.2、混凝土浇筑顺序525.4.3、混凝土浇筑和振捣535.4.4、混凝土浇筑注意事项555.5混凝土养护555.6混凝土质量保证措施565.6.1保证混凝土耐久性的技术措施575.6.2、 控制混凝土不开

4、裂的措施575.6.3、混凝土外观质量保证措施586.预应力工程636.1张拉机具准备636.2预应力材料646.3预应力管道646.4预应力筋制作及安装656.5精轧螺纹钢的制作及安装666.6张拉666.6.1预应力钢绞线伸长量计算666.6.2张拉666.6.3梁体悬臂灌注段竖横向预应力筋张拉706.6.4各项损失计算716.7压浆716.7.1压浆时间及强度要求716.7.2浆体指标要求716.7.3压浆工艺要求726.7.4压浆施工736.8封锚737.线形控制方案748.安全保证措施748.1安全生产目标768.2安全责任制768.3安全技术措施769.质量保证措施809.1质量保

5、证体系809.2配备充足的质检人员819.3建立良好的技术制度和质量控制机制819.4落实质量责任制819.5建立完整的质量检查制度819.6砼施工质量及外观保证措施829.7施工测量控制措施839.8雨季施工措施8310.文明施工及其他相关措施8310.1文明施工措施8310.2工期保证措施8410.3环境保护措施8510.4夜间施工保证措施851、编制目的、依据及原则1.1编制目的明确XX特大桥连续梁悬浇法施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范连续梁施工。 1.2编制依据无咋轨道现浇预应力混凝土连续梁 跨度40+56+40m通桥（2008）2368A-II客运专线铁路桥涵

6、工程施工技术指南（TZ213-2005）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设【2005】160号 铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）XX特大桥XX客专施图（桥）-HCJX-31 XX客专HCJX-X标实施性施工组织设计，以及XX公司指导性施组 中铁工程设计咨询集团有限公司2010年12月XX客专XX段、合福客专闽赣段无砟轨道预应力混凝土箱梁技术交底报告新建铁路杭州至长沙客运专线首次设计技术交底资料 国家及铁道部现行施工技术指南、验收标准、安全规程等 我工区前期的现场

7、调查资料XX客专XX施图桥通04AXX客专XX施图桥通04BXX客专施图桥参04 XX客专施图桥参631.3 编制原则 1.3.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照XX特大桥连续梁施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。1.3.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方

8、案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。1.3.3 保证工期的原则本联连续梁工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保安全、质量、工期。2工程概况和主要技术参数2.1工程概况XX客运专线XX特大桥起始里程为DK630168.345 ，终点里程为DK633212.395, 中心里程DK631+690.37，桥梁全长3044.05m；孔跨布置5-32m+2-24m+5-32m+2-24m+24-32m简支箱梁+（40+56+4

9、0）m连续梁+16-32m+2-24m+1-32m+（40+56+40）m连续梁+24-32m简支箱梁+（40+72+40）m连续梁，连续梁采用挂篮悬浇法施工。线路于DK631+401.5DK631+499.7跨越一排洪沟，河流常年有水，铁路与渠道交角为4913；线位处河道顺直，河堤为土质，河道两侧为水田。为XX市三港六堤之一。采用（40+56+40）m连续梁跨越。XX特大桥第一联连续梁与三港六堤线路平纵关系如图1-1： XX特大桥第一联连续梁与三港六堤平纵关系 图1-12.2技术参数XX特大桥第一联连续梁主跨采用无碴轨道40m+56m+40m预应力混凝土双线连续梁结构。. 梁体为单箱单室、变

10、高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40cm至80cm，按直线线性变化，腹板厚48cm至80cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中和中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。. 桥面宽度：防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。. 梁全长为137.5m，计算跨度为40+56+40m，中支点处梁高4.35m，跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。0号梁段和8号梁段在墩顶采用支架法现浇

11、，1-6号梁段采用挂篮进行施工，7号梁段为合拢段，按合拢段施工方案施工。、梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土等级为C40。、预应力体系为三向预应力：纵向预应力体系的预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力体系的预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，管道形成采用内径7019mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力的预应力筋采用25mm高强精轧螺纹钢，型

12、号为PSB785，锚固体系采用JLM-25型锚具，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。3.工期计划安排为保证XX客专HCJX-X标总体工期目标，依据上级管理单位工期要求，对连续梁施工进度做如下安排：总体施工顺序为：施工准备桩基础施工承台施工墩身施工0#段现浇悬臂梁施工计划安排：施工准备：2010年10月10日10月18日；桩基施工：2010年10月19日2011年4月10日；承台施工：2011年1月1日2011年4月15日；墩身施工：2011年2月20日2011年4月25日；0#段现浇：2011年4月25日2011年6月5日；悬臂梁施工：2011年6月5日2011年9月25日；3.1现场施工组

13、织安排 本桥连续梁施工由桥梁模板14工班负责施工，现场组织机构框图见下图。组织机构框图 图3-13.2施工队劳力安排根据本桥悬灌梁的工程特点及工期要求，已进场砼工、模板工、起重工、电焊工、电工、钢筋工、架子工、张拉工、机械司机等工种，高峰期计划上场施工人员165人，具体上场人员见表3-1。表3-1 施工上场人员及工作安排序号作业班组人员职责范围1技术员4负责日常施工技术、管理工作2质检员2质检工作3测量工4测量放线4专职安全员1安全工作5起重工4起重指挥吊装作业6电焊工6负责钢筋焊接工作7司机3负责车辆驾驶、保养工作8工班长4带领各班组完成生产任务9架子工30地基处理，支架安装、预压与拆卸10

14、钢筋工32负责对普通、预应力钢筋进行制作、安装、钢筋搬运、下料、绑扎成型11模板工26负责对模板进行安装、并模板清理、支拆模浇注混凝土时检查模板情况12混凝土工14负责灌注、振捣、养护等13张拉工12负责连续梁的张拉、压浆、封锚等14试验员2制作试块、试块送检、 原材检验15电工1机械操作、维修、保养，电力线路维修保养16普工20配合各工班施工合计1653.3主要施工机械设备安排根据施工总体计划安排，按照科学、合理，满足需要的原则，计划上场机械设备如表3-2：表3-2 施工机械设备 序号设 备型号数量单位设备状况1汽车起重机 Y25C3台良好2三角挂蓝 4套良好3电 焊 机BX1-4006台良

15、好4发电机250KW1台良好5变压器500KVA1台良好6电动空压机TA-1002台良好7液压千斤顶YCW2404台良好8压浆机UBL32台良好9千斤顶YDC240Q2台良好10振动器RN5010个良好11高压油泵ZB4-5006台良好12全站仪尼康1套良好13水准仪DS-21套良好3.4施工计划连续梁施工计划见表3-3: 表3-3 （40+56+40m）连续梁施工周期周期边墩T构T构边墩现浇段合拢段悬a悬1#a0#段悬1#b悬b合拢段悬a悬1#a0#段悬1#b悬b合拢段现浇段T=15025159x52040209x5159x52040209x51525施工期T=40+20+9*5+15+25

16、+5（不可预见因素影响）=150（天）。4.施工方案4.1总体施工方案XX特大桥连续箱梁均采用挂篮悬臂现浇法施工，连续梁0#块施工采用支架法施工，悬灌段采用三角形挂蓝施工，在0#块上安装挂蓝主构架，按照顺序施工1#、2#直至合拢段,边跨直线现浇段（8#梁段）采用支架法现浇，外侧模板采用0#段中部的模板改造，底模采用竹胶板进行组合拼装，内模采用组合竹胶板和木模的组合形式。合拢段施工时先合拢边跨,拆除临时固结，张拉压浆后，再合拢中跨，进行连续梁纵向通长束张拉，完成体系转换。本桥投入挂篮两对，在连续梁中墩同时展开两个T构的悬臂挂篮施工，在施工到边跨合拢段之前的20天完成边跨现浇段的施工。连续梁施工主

17、要包括0#块施工、挂篮预压后进行安装、悬臂现浇段的施工、边跨直线段现浇施工、边跨合拢段施工、中跨合拢段施工后完成结构体系转换和施工监测、预应力张拉压浆等几部分内容。其施工工艺详见 “悬浇连续梁施工 工艺流程图”4-1。挂篮制造，试拼与试压基础及墩身施工搭设墩旁支架制作0#梁段钢筋骨架0#梁段整体现浇0#梁段养护、张拉0#梁段顶面找平拼装挂篮制作1#后续梁段底腹顶板钢筋骨架绑扎1#梁段底板、腹板钢筋拖移内模架，安装1#梁段内模及顶板钢筋对称灌注1#梁段砼砼灌筑前测量观测点标高砼灌注后测量观测点标高养 护张拉及压浆张拉前测量观测点标高张拉后测量观测点标高计算、调整2#梁段施工立模标高对称牵引2#梁

18、段挂篮前移就位3#后续梁段悬灌循环施工边跨现浇段施工边跨合拢拆除临时固结 成一次体系转换中跨合拢支座安装，墩梁临时固结体系设置中跨合龙 悬浇连续梁施工工艺流程 图4-1连续梁桥的下部结构施工完成后，首先搭设落地临时支架，并对支架进行预压,安装永久支座、设置硫磺砂浆临时支座，然后施工0#段；待0#段完成后在0#段上拼装挂篮和对挂篮进行预压；然后利用挂篮对称悬臂灌注悬灌梁段，并保持相邻T构的施工进度一致；在悬灌梁段施工结束前20天左右，采用落地支架法完成边跨现浇段施工；接着，根据设计要求，选择适当时机顺序进行合拢段施工。在部分合拢段施工完成、梁体成为稳定结构后，拆除临时支座、落梁于永久支座之上，然

19、后再进行其它合拢段的施工。合拢段利用挂篮施工；完成上述工作后，拆除全部临时设施，清理桥面，进行桥面施工，并等待徐变上拱延时完成后，进行桥上无碴轨道铺设。为提高梁段整体性，全部梁段均采用混凝土一次灌注完成的施工方法。混凝土由12#拌和站集中拌和、混凝土输送车运至施工现场后，由混凝土输送泵泵送入模，用插入式振动棒振捣密实。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土为控制标准。混凝土按高性能混凝土的技术要求进行配合比设计和控制。在每段灌注的混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和铁路混凝土工程施工技术指南的要求后进行张拉，张拉按照“双控”原则，采用两端同步张拉、左右对称进行

20、,最大不平横束不应超过1束,张拉顺序先腹板束,后顶板束从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向,并及时压浆。张拉后尽快采用真空辅助压浆法对每根管道一次性完成压浆。为确保梁体达到合拢精度和设计线形，施工中委托XX交通大学利用专门线形控制软件，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测和控制，使大桥顺利合拢，使梁体线形符合设计要求。由于本桥高度在15m左右，故材料、设备和施工机具的上下桥采用汽车吊吊运。施工人员上下桥均采用组合钢步梯。4.2连续箱梁0#段施工XX特大桥连续梁采用挂篮悬灌现浇，0#段采用支架法现浇，0#段长9米，宽12m，墩身桥，=5米，宽9.5m，

21、梁体混凝土强度等级为C50砼139.61 m3，阶段重量363t。0#段两侧悬臂长度2.0 m，截面类型为单箱单室简支箱梁，梁高4.353.991m，腹板厚80cm ，底板7480cm，顶板厚40 cm。为提高0#梁段施工质量，0#梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工。4.2.1.连续梁0#段施工工艺流程连续梁0#段施工工艺流程见图42。连续梁悬灌施工0段施工工艺框图 图4-24.2.2. GTQZ球型钢支座安装安装前先把支承垫石表面找平，定出锚定螺栓位置，并检查其孔径大小与深度，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用无收缩高强度灌注材料把支座

22、下缝隙和螺栓孔灌注密实。安装前将支座的各相对滑动面清洗干净，支座上下各对应件纵横向对中，确保支座中心线与主梁中心线平行。安装支座时，40+56+40m连续梁支座预偏量计算表按照表4-1要求预留偏移量，安装支座时由GTQZ球型钢支座厂家进行调整。支 支座预偏量是支座上板纵向偏离理论中心线的位置。设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中2为固定支座，其余为活动支座，各支座的1计算值见通桥（2008）2368A-II-003表2。1值以0至3支座的方向为正。设2为各支点由于体系温差引起的偏移量。球形钢支座布置图见图4-3。各支座处的纵向偏移量根据

23、各跨合拢段施工时气温，由式=-（1+2）求得，式中符号表示按计算所得的反方向设置偏移量。施工时合拢选在一天当中温度最低时进行。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。根据混凝土结构设计规范GB50010-2002第4.1.8条，混凝土的线膨胀系数c=0.00001/。2=c*L*T求得。XX省XX市年平均气温为17.7，合拢段施工气温选在一天当中温度最低时为25，T =25-17.7=7.3。其它两联连续梁计算支座纵向偏移以此类推。表4-1 40+56+40m连续梁支座预偏量计算表（XX特大桥38#41#墩）支座类型混凝土的线膨胀系数构件的计算长度L(m)温度变化值T（）1（mm）2（mm）

24、纵向偏移量（mm）预偏移方向GTQZ-7000ZX0.00001407.3-28.42.925.5往长沙方向GTQZ-7000DX0.00001407.3-28.42.925.5往长沙方向GTQZ-25000HX0.0000107.3000/GTQZ-25000GD0.0000107.3000/GTQZ-25000ZX0.00001567.3294.1-33.1往杭州方向GTQZ-25000DX0.00001567.3294.1-33.1往杭州方向GTQZ-7000ZX0.00001967.3597-66往杭州方向GTQZ-7000DX0.00001967.3597-66往杭州方向球形钢支座布

25、置 图4-34.2.3.临时支墩设置每个主墩临时固结在墩顶设置4个临时固结支墩。在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支墩。在临时支墩顶面与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝，或C50混凝土，在浇筑箱梁时，在硫磺砂浆或混凝土与梁底板处涂抹隔离剂作为隔离层。拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，或空压机凿出混凝土，由永久支座承受荷载。施工时硫磺砂浆顶面高程或混凝土宜低于0号段底模弹性变形值,以消除临时支架弹性变形所带来的混凝土外观缺陷。4.2.4.临时支架设计及预压为保证施工质量和安全及方便施工，支架采用529钢管架，基础落于承台上。支架体系结构由下至上分别为529钢管、I56工字钢、450mm双排单层贝雷架（7

26、排，贝雷片间距为1.8米、2.1米、1.8米，）和I22b工字钢。I22b工字钢作横梁，用来支撑模板并传递施工荷载至支架上，间距为0.3米。0段临时支架结构示意图见4-4图。0段临时支架结构示意图 4-44.2.5.支架体系的计算0#段支架体系的结构检算详见附件XX华大工程质量检测有限公司XX特大桥第一联连续梁0#段临时支架验算报告可知满足要求。临时支架搭设完成后，对其进行预压，以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高。临时支架预压只考虑墩顶悬臂部分：加载系统重量1.2*（悬臂部分钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载）。通过支架预压消除支架系统非弹性变形，测出弹性变化值，确定

27、底模预留拱度值，保证线形。预压采用堆载预压方案。钢筋混凝土按照2.65t/m3计算，支架部分梁体混凝土总重为268.7t，翼缘板混凝土39.5t，腹板、顶板、底板部分混凝土自重为229.2t（预压时应扣除墩顶混凝土自重）。按实际梁重的1.2倍进行预压，则预压重量为275t。预压前准备，测量仪器配备及人员安排：采用精密DJ-2型水准仪进行沉降观测，由测量队测量、复核；观测点的设置，分别在基底、支架模板上布置观测点，基底2个，左右各一个，模板上布置6个断面具体位置见图4-5。0#段支架预压沉降观测点布置 图4-54.2.6.模板系统模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理：底模：0段底

28、模采用板厚为1.5cm的大块竹胶板。直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。对墩顶范围内的底模采用钢木组合模，在支座周围墩顶面铺设方木，方木间距50cm，方木10*10cm，高度为变高度，高度等于梁底标高-墩顶高程-2cm，外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块。外模：外模考虑使用挂篮外模，不足部分另外加工制作。内模：考虑到0段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶板配木结构骨架。端头模：端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用1.5cm厚的竹胶板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。4.2.7.钢筋及预应力精轧螺纹钢绑扎 竖向预应力精轧螺

29、纹钢施工竖向预应力精轧螺纹钢采用就地散绑法。绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。普通钢筋施工加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。0段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车或塔吊整体吊装”的方法。钢筋保护层由与梁体混凝土同标号垫块加以调整和保证。4.2.8.预应力筋管道的设置连续梁设计为三向预应力体系，纵向、横向预应力管道采用镀锌波纹管及扁形镀锌波纹管成孔，竖向预应力管道采用铁皮管成孔。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值

30、的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天预施应力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读书为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于0.6m、在曲线段不大于0.3m，竖横向预应力精轧螺纹钢定位钢筋网片的间距为1.5m。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的

31、空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：所有的波纹管均在工地上根据需要长度进行连接，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右

32、移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。其位置偏差符合铁路混凝土工程施工技术指南的要求。孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的57倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土时，避免振动棒对波纹管的过度振动

33、。所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管或PVC管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。在混凝土初凝前将软管或PVC管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。4.2.9.混凝土灌注与养护0段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，采取如下措施：混凝土采用8#搅拌站集中拌和、泵送入模。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0段混凝土为控制标准。根据0段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0段混凝土的初凝时间定为6小时左右，将坍落度控制在18cm左右。为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用510mm、10-20mm级配碎石

34、。混凝土灌注分层厚度为30cm左右。混凝土灌注顺序：横隔板底部腹板下部底板横隔板上部腹板上部顶板。灌注时前后左右对称进行。混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌注面保持在1m以内。捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏振及过振。混凝土灌注前先将墩顶混凝土面冲洗干净。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土入模前，由试验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不合要求即通知拌和站及时调整。在顶板混凝土浇筑完成

35、后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护，避免出现裂纹。预应力筋张拉与压浆。按悬灌梁段的施工方法实施。4.3.连续箱梁悬臂灌注段施工4.3.1.连续箱梁悬灌施工工艺流程连续箱梁悬灌施工工艺框图见图4-6，连续梁悬灌施工阶段图见4-7。连续梁悬灌施工工艺框图 图4-6连续梁悬灌施工阶段 图4-7。4.3.2.挂篮安装挂篮加工本桥悬臂段施工采用的主要设备为三角挂篮。挂篮为三角挂篮，由主桁系、悬吊走行系和模板系统（含底模架）三部分组成。三角挂蓝结构图见图4-8。三角挂蓝结构图 4-8挂篮试验为验证挂篮加工精度和质量，保证安

36、全，挂篮加工后进行试拼和静载试验，以测出力与挂篮变形的关系，作为施工中调整底模标高的依据。挂篮拼装拼装前准备确定挂篮方案后，组织相关人员进行详细的施工技术交底和安全作业交底。挂篮在拼装前，确保0#节段混凝土强度达到设计强度的100%以上。0#节段内、外模板及悬臂段底模支架卸落完毕。吊杆预留孔齐全，孔位准确。走行滑轨范围清理平整，标高符合设计要求，轴线测设准确。吊装设备有效吊高超出梁顶以上，并加固牢靠，保证正常的吊装作业。箱梁顶面场地清理干净。拼装步骤为加快拼装速度，在挂篮拼装前，可将各部位大件如主纵桁片、主桁横向连接系、内外模桁架等预先组拼。组拼件大小根据起吊能力确定，挂篮拼装应尽量保证拼装过

37、程中的强度和稳定性。a、安装主桁拼装主桁主桁在墩旁地面安装或单件吊至墩顶0#段拼装均可，拼装主桁时，后锚轮主桁时，后锚轮侧板同时装入销轴内。安装连接主桁拼装好的主桁吊至轨道上，后部锚在竖向预应力筋上，立柱两侧用倒链拉结，调整垂直度。吊装另一榀主桁，调整好后连接横梁，安装锚轮，安装前横梁。补充主桁后锚，在后主销前、后各锚两根（一侧四根，两侧八根）。b、安装底横梁前移底模架底模架在托架上，拆除侧模，将底模架与托架横杆间的调整垫块拆除，底模架前后横梁落到托架上横杆上，利用倒链拉动前移2米。利用挂篮前移底模架安装底模架吊杆，吊在挂篮主桁的前后横梁上，将倒链挂到底模架后横梁间，提升吊杆，使底模架离开托架

38、，放松倒链，使底模架慢慢前荡，直至主桁正上方。调整底模架方向、高度，直至符合要求。c、安装外侧模安装吊梁将外侧模吊梁穿入外侧模桁架内，并临时固定，防止吊装过程中吊梁滑落。安装外侧模将外侧模吊装到底模架外框内，安装前吊杆，将外侧模后端外侧用倒链连接到主桁后横梁外端。安装吊梁后锚杆，调整高度，标高调整正确后，用千斤顶支撑桁架底部，使外侧模压紧底模板侧面，待底板、腹板钢筋、预应力管道、竖向预应力筋安装完毕，内模就位后，连接内外模拉杆，外模横向拉筋。d、内模安装 安装模架，先将内模架吊入腹板内，适当临时支撑，再吊装内模吊梁，内模吊梁长9米，从内模架前端穿入，安装吊杆，调整高程。连接内外模拉杆，加内支撑

39、。e、拼装的技术要求为保证挂篮正确、安全的进行安装，在安装过程中必须注意以下事项：挂篮拼装严格按照设计图纸要求进行，零件不得遗漏，如有变形须校正后方可使用。拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性。槽钢、工字钢栓接处必须加专用垫圈。不得用小号螺栓代替大号螺栓拼装。拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔。严禁对精轧螺纹钢吊杆进行点焊切割、搭火，所有精轧螺纹钢吊杆须加双螺帽并用麻袋包裹。按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压,以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量，并按箱梁的实际结构放置荷载，测定标高并记录在案；待系统变形稳定后方

40、可卸载, 卸载后测定标高并记录在案,与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置（此时应按要求计入预拱）。所有锚固用筋，均需按照连接器长度漆画连接控制线，线宽3mm，锚固后设专人检查，严格控制可靠连接。挂篮前移挂篮前移是在纵向预应力筋张拉完成后开始的，包括安装延长滑道，拆除底模、侧模、内模，前移模板等工序。、将底模平台前横梁吊挂在已浇梁段上，解除底模平台前吊杆与主桁三角架的联接（此时内外模对拉杆不松脱）。、解除主桁后锚梁的锚固吊杆，用链滑车牵引三角桁架（内外滑梁待主桁锚固号后再前行）前行，直至该挂篮可以安装成为一个整体的完整结构。挂篮接长的时候应注意：在挂篮的前端，用千斤顶和钢支座临时支撑

41、2个纵向大梁。此时，挂篮重量由该千斤顶和钢支座临时支撑。挂篮单独单个拆除后锚梁、斜拉杆，再逐步接长纵向大梁、后斜拉带和后锚梁。使该挂篮主桁系统形成一个完整结构，继续向前走行到位并锚固后锚梁。、锚固好内外滑梁的前后吊杆，松脱内外模对拉杆的连接，松脱底模后横梁吊点和吊挂底模前平台前横梁的连接，通过松脱外滑梁吊杆，使外模及底模平台一起脱离梁体混凝土，使走行时不致摩擦梁体，然后用链滑车将外侧模连同底模平台沿外滑梁牵引滑出，到位后安装前后吊杆。、后端锚固，校正底、侧模板挂篮前移到位后，安装挂篮后锚杆与梁体相连，旋紧锚具将挂篮固定。然后安装底模后锚杆并紧固，同时校正底模纵向位置，完成后收紧前吊杆，调整底模

42、标高。校正侧模方法与底模相同，但需先在两侧模的前端上方翼板位置用型钢卡住，限制其相对位置，再调整其方向，待轴线、标高调好后，紧固后锚，并用安装在侧模外底部的千斤顶支撑牢固。、前移并校正内模底模、侧模校正加固完成后，修整其表面，涂抹脱模剂。安装梁段的底板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各种预埋件等。完成后前移内模纵梁，此时内模用临时支撑支在上一梁段内，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并收紧，将内模完全悬离已成形梁段，前移就位，并按照校正底模方式校正，最后旋动开启丝杠，安装内模加固支撑及内模与侧模间的拉杆，完成挂篮前移，进入下一步工作。、挂篮施工安全操作规程为确保挂篮施工中的安全操作，使施工生产安

43、全顺利地进行，特制订了以下挂篮安全技术保障措施：、为确保挂篮施工的安全，应配备挂篮施工班。人员要挑选有挂篮施工经验，安全意识强，责任心强的人员进行挂篮施工，并配一名有施工经验，头脑灵活有一定指挥能力的指挥人员，进行作业指挥。、挂篮应进行使用前的调试组拼，调试组拼后，要进行仔细地检查各部件联接牢固情况，各接头焊缝有没有开裂，杆件是否会变形等现象，各联接配件是否齐全，尺寸是否按设计要求，发现问题及时整改。、各机具设备的准备与检查a千斤顶：在使用前应对各部位所使用的千斤顶大小，按技术要求准备好，并进行调试检查，不合格的千斤顶不能使用。所有千斤顶均需用2根粗绳固定在三角挂蓝上，并确保千斤顶位置，以防止

44、千斤顶从高处坠落。b倒链：使用前要进行仔细地检查倒链的每一个链环接头是否会脱焊，各齿倒顺要灵活，吊重的吨位要符合设计要求，禁止使用小吨位的倒链代替大吨位使用，确保施工过程中的安全。钢丝绳的使用安全：在挂篮上各部位所使用的钢丝绳粗细要严格按照设计要求进行准备，不得任意使用不合格的钢丝绳。钢丝绳两头的吊环要用穿绳法，重要部位禁止使用U型卡做绳头吊环，防止使用过程中绳头滑脱，发生安全事故。c在挂蓝顶部及底桁架四周设置安全护栏，具体做法是在主桁架上要求位置焊牢1.5m长钢管，然后用安全网包住，以确保工人操作时安全。挂篮施工流程见图4-9挂篮施工流程 图4-94.3.3.钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固

45、定钢筋加工、绑扎对图纸复核后绘出加工下料图，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。主筋采用焊接，焊接方法按铁路混凝土工程施工技术指南执行。钢筋绑扎采取现场散绑或“在地面上分部绑扎，用吊车或塔吊分别整体吊装就位”的方法。纵向波纹管安装安装悬灌梁段波纹管时，在内衬橡胶管放入波纹管后需超出梁段接缝50cm以上。悬灌梁段纵向波纹管安装的方法和要求与0#段相同，参照实行。竖横向预应力精轧螺纹钢安装为提高竖横向预应力精轧螺纹钢的施工质量，尽量采用整体通长精轧螺纹钢。精轧螺纹钢和波纹管进场后进行试验并合格后才能使用。对精轧螺纹钢和波纹管认真存放和保管，避免受到损伤，不把精轧螺纹钢作为电焊机的地线，尤其是已经安

46、装到梁上的。受损伤的精轧螺纹钢和波纹管，坚决不用。预应力精轧螺纹钢采用预穿束方案，即混凝土灌注前固定在波纹管内。安装时用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避免施工中的震动引起螺帽脱离精轧螺纹钢。精轧螺纹钢的上端在安装后及时封闭，防止水和杂物进入管道。在竖向精轧螺纹钢底部用铁管或胶管将两根精轧螺纹钢的外套铁皮管连接起来，压浆管和出浆管分别设在两根精轧螺纹钢的波纹管顶部。在1#段底腹板钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装内模和内模走行梁。将走行梁前端吊在挂篮前上横梁上，后端锚固在已灌的0#梁段上，将内模支撑在走行梁上。4.3.4.悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬灌梁段的施工质量，所有悬灌梁段均一次灌注成型

47、。为达到设计要求，拟采取如下措施：混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值。腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。当梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。振捣时插入点布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。在顶板混凝土浇筑完成后，用

48、插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖他土工布或海绵后洒水的养护方法。底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛，端头板在混凝土强度达到2.5Mpa以后予以拆除并凿毛混凝土。为减少徐变的影响，将相邻梁段混凝土的浇筑龄期差控制在20d内。悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0#段相同。4.4边跨现浇段施工边跨现浇段采用螺旋钢管柱支架，以承台或条形基础作基础。底模用大块钢模或木模，直接放置在纵梁上。其工艺流程为：搭设支架搭设作业平台支架预压安装支座安装底、外模绑扎钢筋及安装预应力管道浇筑混凝土养生拆除内外

49、模板及端模，混凝土一次浇筑成型。临时支架设计及预压为保证混凝土养生期间及边跨预应力束张拉时梁体自由伸缩以避免混凝土开裂，在底模与支架纵梁间设置可滑动的聚四氟乙烯板或其它滑动装置。支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成后解除临时固定。基底处理支架基础位于承台部分的直接座于承台上，超出承台部分的，采用对原地面整平条形基础作基础。支架搭设施工前根据地面标高和梁底标高绘制支架布置图并进行搭设。支架搭设完后，在其上依次布置横梁、纵梁、聚四氟乙烯板和底模。底模铺设底模采用大块竹胶板，固定在模板下纵梁上。模板固定后用液体胶填塞模板缝或用双面胶带封堵，防止浇筑混凝土中漏浆。、支架设计及验算为保证施工质量和安

50、全及方便施工，支架采用529钢管架，根据计算确定支撑柱横向距离为1.8米，纵向间距为3米，基础落于承台及条形基础上。支架体系结构由下至上分别为529钢管、I56工字钢、450mm双排单层贝雷架（7排，贝雷片间距见图，）和I22b工字钢。I22b工字钢作横梁，用来支撑模板并传递施工荷载至支架上，间距为1米。边跨现浇段正立面图见图4-10、纵立面图见图4-11。边跨现浇段正立面图 图4-10边跨现浇段纵立面图 图4-114.4.1、支架体系的计算边跨现浇段支架体系的计算（结构形式相同、布置形式相同、边跨现浇段施工方法相同）可参照第二联（XX华大工程质量检测有限公司）边跨临时支架验算报告。4.4.2

51、、支架预压为消除基础和支架的非弹性变形及不均匀下沉，保证线形和安全，并为立模标高设置提供依据，钢筋绑扎前对支架进行预压，预压期限以支架变形稳定为度，预压重量为全部施工荷载的1.2倍。加载物选用粗砂，加载分级进行，设专人检查支架和分配梁的支承情况。加载过程中和加载完成后连续观测，直至支架变形稳定方可卸载。卸载亦分级进行，并量测测点标高，根据加载前后测量结果计算支架的弹性和非弹性变形，对底模进行精确调整。整个预压加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布。加载重量按照50%80%100%120%的顺序进行。“预压-卸载”过程控制预压前准备，测量仪器配备及人员安排：采用精密DJ-2型水准仪进行沉降观测，

52、由测量队测量、复核，观测点的设置，分别在基底、支架模板上布置观测点，基底2个，左右各一个，模板上布置3个断面，每个断面3个点。预压，采用大砂袋装砂，每袋重0.8吨，过秤称量，吊车吊装，注意做好防雨工作，防止加载突然增大，造成超载而压垮支架。施工采用分级加载，加载至80，100，120荷载。在分级加载时，观测完成且无异常情况方可进行下一级加载。完成加载，持荷观测24小时，每6小时观测一次。卸载观测当连续24小时观测累计沉降小于5mm后方可进行卸载工作。卸载采用分级卸载并进行观测。支架卸载前后的顶面高差作为支架的弹性变形，底模板标高将综合考虑预应力张拉反拱度及支架弹性变形（预留沉降量）进行调整，通

53、过调整顶托或砂桶对底模标高进行调整，并绘制沉降观测曲线。4.4.3、腹板及翼板模板安装底模调整完毕后安装外侧腹板及翼板模板。4.4.4、灌注前的准备工作绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的准备工作。4.4.5、混凝土施工预压结束、安装和调整模板标高后，即可绑扎钢筋、一次完成混凝土浇筑，等待合拢段施工。4.5合拢段施工主梁合拢的顺序按先边跨后中跨的顺序进行。4.5.1. 合拢段施工工艺挂蓝及模板就位绑扎钢筋、安装预应力管道安装劲性骨架，边跨时将直线段与悬臂端间锁定，中跨时将两“T”构悬臂端间锁定“T”悬臂端压配重浇筑合拢段砼（选择一天中温度最低的时

54、间进行）同时按照混凝土浇筑过程加载重量随时卸掉配重砼养生至设计张拉强度拆除内模板按设计要求解除锁定张拉剩余合拢束并压浆。边跨合拢段混凝土浇注后，养生达到设计强度后，张拉边跨预应力束，解除主墩顶临时固结，使悬臂T构变为一端简支，一端悬臂结构，中跨合拢后，全桥形成一个连续梁结构，完成两次体系转换。为了确保合拢段成功，需要对合拢段两侧梁体进行锁定，根据多种方案确定，锁定选用劲性钢支撑外部锁定形式。4.5.2.边跨合拢段锁定应力分析：温度应力引起的力较大，而此时只有边跨模板对梁体有约束力，如果约束力小于梁体的温度应力，梁体肯定会产生位移，只有保证合拢段临时锁定力大于模板和支座约束力即可保证合拢段相对无

55、变形。劲性钢支撑设置：边跨现浇段及6号块梁段顶部及其梁段内侧各预埋4块300mm宽，500mm长，20mm厚钢板做板面的预埋件，钢板下方加焊12#工字钢与钢板焊接埋入混凝土内，劲性钢支撑采用220b工字钢焊接而成，在混凝土浇注前几天凌晨最低温度时，将劲性钢支撑型钢焊接于两侧梁体内预埋钢板上，起到支顶作用并起到部分抗拉作用，焊接时应注意同一根工字钢骨架一端焊接完后再焊接另一端。边跨合拢段采用劲性钢支撑锁定后，在温度变化作用下，由于中墩临时支撑尚未解除，梁体变化引起的微小滑动。通过边跨合拢段劲性钢支撑，使直线现浇段能够在边墩支座上滑动，以克服温差产生的梁体变形量，并使梁段处于平顺状态。4.5.3.

56、边跨合拢段锁定边跨合拢锁定计算边跨合拢段劲性钢支撑轴向力N=GG 边跨现浇段重量，为333t 摩擦系数，考虑边跨现浇段为固定选取为1N=3330KN劲性钢支撑选用为双20b工字钢焊接的骨架，每个合拢段4个，则每个刚性支撑所受应力为：=N/A=3330000/4/2/0.00396=105.1MPa200MPa故双20b工字钢能够满足要求。双20工字钢与钢板焊接长度按50*2=100cm计算，焊缝抗剪强度按160MPa，焊缝宽度按6mm控制，则单根160*6*1000=960KN，总焊缝强度为4*960=3840KN3300KN,故焊缝能够满足强度要求。4.5.4. 中跨合拢段锁定劲性支撑设置：

57、在两6块梁段顶部及其梁段内侧各预埋4块钢板。中合拢段支撑型钢板采用双32b工字钢焊接而成，中跨合拢时温度应力与边跨合拢时相同，只抵消温度变化引起的应力，此应力由非固墩上得活动支座与梁体摩擦力来承担，取摩擦系数为0.5，承重为全桥除去中跨合拢段梁体重量的1/2，此时摩擦力（为刚性支撑系统轴力）为：N=G=0.5*2166400*9.8=10615Kn采用双32b工字钢焊接成支撑骨架，每个合拢段4个支撑，内钢支撑所受应力为：=N/A=10615 /4/2/0.00735=180.5MPa200MPa。考虑焊缝抗剪应力为160MPa，为了保证焊缝能够满足轴向拉力，故须考虑焊缝长度，焊缝厚度按6mm计

58、算，长度为10615000/4/6/160=2764mm，故每块预埋钢板考虑3米长焊缝，所以中跨合拢段预埋钢板选用1.5*0.3m。临时张拉束按照临时张拉平直纵向预应力束以减少绕度变形，张拉较短长度的预应力束以起到对合拢段更好的约束作用的钢绞线，选择临时张拉2T10，2B6纵向预应力束，以抵消温度降低时两端梁体对合拢段新浇注混凝土的张应力。由于边跨梁体最大摩擦力为10615kn，故选择的钢绞线张拉到10615/4=2653Kn即可，为了保证混凝土不开裂，施工时对四束钢绞线临时张拉至265t，待混凝土强度达到设计强度后，张拉其余预应力束，然后对2T10，2B6补张拉。4.5.5. 合拢段配重合拢

59、端两端配重的目的：1.减少混凝土浇注时的挠度边线，保证混凝土质量；2.保持T构两端的不平衡弯矩小于主墩顶临时固结所能提供的不平衡弯矩。边跨合拢时根据标高测量结果，如果合拢段两端标高偏差在15mm以内，则不用配重找平；当标高差大于15mm，则需要在T构两侧压配重将6号段和边跨现浇段找平，为减少混凝土浇筑过程中因T构两侧重量变化产生的挠度变形对新浇混凝土的影响,加快浇筑速度,使变形在混凝土初凝前完成,在T构两侧加相同配重,随混凝土浇筑同步取消边跨侧配重。在一个T构两侧各放置一个水箱进行配重,配重重量为27t,随边跨合拢段混凝土浇筑重量同步减去边跨侧水箱内水的重量,保持T构两侧力矩平衡。中跨合拢时中

60、跨合拢时,将压重水箱放置在合拢段高程较高一侧,使中跨合拢段两端标高一致,待混凝土强度达到50MPa后,方可取消配重。4.5.6.合拢段混凝土的浇筑选择在一天凌晨3点左右气温最低时浇筑合拢段混凝土,浇筑时间在1h内完成,混凝土浇筑前一天用水将全梁表面、箱内洒水保湿进行降温。收听天气预报,3d内有大风降温时,不进行合拢段混凝土浇筑。两端的混凝土连接面要充分凿毛、湿润,并冲洗干净。采用新出的合拢段微膨胀混凝土,现场技术负责人确认,利用汽车泵送,入模混凝土坍落度不大于20cm。混凝土浇筑后专人进行喷水雾养生,初凝后覆盖塑料薄膜及土工布保湿养护,专人进行混凝土测温记录。4.5.7.合拢段张拉合拢段混凝土

61、强度达到设计要求后,放松吊架外侧模及内侧模。然后按顺序进行其他预应力束张拉,张拉完成后方可脱底模。合拢段混凝土灌注前,要将所有的预应力钢绞线全部穿入波纹管内,为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞,除接口处用绞带缠绕密封外,还要注意逐根检查有没有受电火花影响打开的孔洞。同时混凝土浇筑时混凝土口要尽量避开波纹管位置,并在合拢段每根纵向波纹管顶埋设三通排气孔,以防合拢段发生堵管,影响压浆质量。预应力束的张拉顺序要按照设计要求进行。4.5.8.合拢段施工注意事项接近合拢段的几个梁段施工时加强梁段的中线、标高控制，并进行联测。在各T构最后一节梁段张拉完成后，对全桥的箱梁顶面标高变化和轴线偏移量进行检查，检查合

62、拢段两端标高情况，如果标高与线型控制不符时，通过配重作相应调整。同时合拢段锁定前，需对悬臂断面进行48小时连续观测，一般间隔时间为气温变化幅度大时每1小时一次，气温变化幅度小的夜间每2小时一次。观测气温与悬臂端的标高变化、气温与合拢段长度的变化、气温与梁体温度的关系等，以确定合拢时间并为选择合拢口锁定方式作力学验算、锁定时机提供依据。加强合拢前的监测和分析：为保证合拢精度，避免强迫合拢，使合拢后的结构状态满足设计精度的要求。监测和分析的内容有：温度监测分析、挠度计算分析、压重计算分析及合拢时机的掌握。通过评价合拢后的结构状态，优选出合理的合拢措施。连续梁体系多个单T型刚构必须同时均衡对称合拢。

63、在各T型刚构架最后一节梁段浇筑张拉完成后，清除T型刚架上不必要的施工荷载，一时无法清除者可以移至墩顶梁段上，使各T型刚构架上的施工荷载处于相对平衡状态。合拢时卸载也必须对称同步进行，避免在合拢段端部造成相对变形，产生“剪力差”变位，影响合拢精度。合拢段砼施工选择在一天中温度最低的时间进行。砼的强度大于梁体强度一级，同时在砼中加入膨胀剂。浇筑完成后，时值气温开始上升为宜。注意振捣和养生质量，以防裂缝发生。合拢段砼灌注一次浇筑成型，时间尽量缩短，控制在23小时内完成，不得多于4小时。合拢段砼加强养护，梁体受日照部分加以覆盖。 砼强度达到设计要求后方可张拉预应力钢束，合拢段预应力钢束张拉前，拆除刚性

64、锁定。预应力束应严格按照设计要求的张拉顺序双向对称张拉。在跨中合拢段砼合拢束未张拉之前，不得在跨中范围内堆放重物或行走施工工具。4.5.9.结构体系转换连续梁部施工时，在连续梁合拢前，永久支座处于非正常受力状态，边跨合拢段施工完毕后，张拉预应力束，对称解除临时支座，使梁体落在永久性支座上，完成体系转换，然后合拢中跨，完成全桥体系转换。4.6梁面加高平台施工梁面按照设计要求设置65mm加高平台，设置范围轨道底座板3100mm范围内，采用梁面加高平台与梁体同时施工的方法。加高平台内混凝土内设置9mm的冷轧带肋钢筋焊接网。梁面设置加高平台后建筑高度：0号段线路中心线及底座板范围梁高为4.415m，8

65、号段线路中心线及底座板范围梁高为3.115m。满足桥面底座板范围平整度3mm/4m及2mm/1m的精度要求，施工方法如下：梁面线型及标高控制，采用定点挂网格线法进行控制，梁体六面坡控制点布置见图4-12。梁体六面坡控制点布置 图4-12控制点采用1216钢筋，布置于桥面变坡点处，顺桥向间隔1.52m布置一个，用钢丝挂线。控制点钢筋不得悬空，其下端应有钢筋保护层垫块，并与梁体上下层钢筋网主筋焊接牢靠，以确保其的稳定性。梁面混凝土浇筑夏季温度高，整桥面铺设混凝土不易收面，混凝土布料以梁体中心线为限采用两副布料。单幅布料方式采用S形布料，布料面积不宜过大，便于收面压光操作。梁面平整梁面加高平台收面尽

66、可能采用机械整平、收面。利用整平机整平，抹光机抹面，边角及坡面处等局部抹光机打磨不到之处可人工抹面。在整平机无法上桥时，桥面混凝土振捣初平后30分左右刮尺整平。吸水完成后立即用粗抹光机抹光，再装上细抹叶片精光。边角及坡面处等局部抹光机打磨不到之处人工抹平。梁面养护浇筑时注意对另一幅的覆盖保湿，对抹面完成的部位及时覆盖养生，选择覆盖土工布洒水养护。5.混凝土工程现浇箱梁混凝土设计为C50耐久混凝土，其主要技术标准应符合100年耐久性混凝土技术要求。为确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的拌和站集中拌制，混凝土输送罐车水平运输，输送泵垂直运输。本桥现浇箱梁混凝土由8#拌和站统一供应，

67、由混凝土搅拌罐车运输到现场，采用混凝土输送泵泵送浇筑。故本节重点介绍在混凝土运输、浇注和养护过程中的质量控制和施工工艺。5.1混凝土质量标准 为确保XX高速铁路工程质量，满足高速、重载列车开行的XX全性和舒适度的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求，因此现场施工技术新、施工难度大。控制原则：依据铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)、客运专线高性能混凝土暂行技术条件、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设（2005）160号）进行组织施工。桥梁上部结构混凝土，为满足100年使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。5.

68、2高性能混凝土配合比设计箱梁梁体采用的混凝土配比是根据粗骨料、细骨料、水泥等原材料的品质，C5O耐久混凝土施工工艺的要求，通过试配、调整等步骤选定。经检验本桥梁梁体采用混凝土配合比满足设计强度、耐久性等质量要求。根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基（2005）101号）及铁路混凝土结构耐久设计暂行规定（铁建设（2005）157号）规定。并结合本桥环境类别及作用等级：距地面1.5m以上的墩台及梁部为炭化环境，T2等级。C50混凝土的胶凝材料总量不应小于320kg/m3、也不宜大于500kg/m3，坍落度180220mm，水灰比不大于0.45。为了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和

69、抗裂性能，应在混凝土中掺加适量粉煤灰、矿碴粉或硅灰等矿物掺和料。经试配并最终检测耐久混凝土各项指标满足要求的前提下，确定混凝土理论配合比。计量标准：混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。搅拌次序：混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。原材料的储存与管理：储存散装水泥，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温；粗骨

70、料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，骨料地面应进行硬化处理，并设置必要的排水设施。试验与抽检：原材料及成品混凝土检测工作严格按照验标规定及试验检测的规定的要求批次、数量、检验方法进行，拌和站与现场检验分别设专职试验员负责试验工作。5.3混凝土运输根据项目总体施工部署，本桥混凝土由8#拌和站集中供应。混凝土水平运输采用混凝土罐车运输，罐车容量810m3，根据运输距离及混凝土施工时间计划配备15台罐车，确保混凝土浇注连续，不能间断。同时为确保混凝土在运输过程中保持均匀性，使混凝土在运输过程中不分层、不离析、不漏浆，必须保证运输混凝土的道路平坦畅通，最终满足耐久混凝土各项技术要求。在运输

71、组织上应从以下几个方面考虑：混凝土罐车统一调配，确保混凝土运输到入模时间连续，并要保证充分的预留量，尽量减少混凝土的运输时间，从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇注完毕。在交通堵塞和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止坍落度损失过大。混凝土输送泵的位置应靠近浇注地点。泵送下料口能够移动。配置混凝土输送管时尽量缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)，采取措施覆盖罐车混凝土出

72、口，防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向输送车内加水。泵送混凝土前，先采用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50的混凝土通过管道进行润管。混凝土在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动，输送车到达浇筑现场后高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。泵送管路起始水平管段长度不少于15m。除接口处采用软管外，管路的其他部位均不得采用软管。管路采用支架、吊具、U型关卡等加以固定。在高温或低温环境下，管路应分别采用湿帘和保温材料覆盖。5.4混凝土浇筑 5.4.1、浇筑前的技术准备工作浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，

73、以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；5.4.2、混凝土浇筑顺序砼浇筑采用汽车泵输送砼，混凝土入模导管安装间距为1.5米左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处增加导管数量。混凝土的灌注采用斜向分段、水

74、平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度为30-45，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4M（腹板底部及上层为5m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑顺序：纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载，并按底板角部底板腹板顶板翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成，混凝土浇注次序见示意图。为防止内模上浮问题，内模采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了150mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。底板砼先对称浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，将混凝土由底

75、部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分砼从顶模预留孔中下料补足。为了控制底板砼厚度，在竖向钢管上用红漆标出砼面位置。同时为控制腹板混凝土浇注分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇注分层，混凝土浇筑顺序见图5-1。 混凝土浇筑顺序 图5-15.4.3、混凝土浇筑和振捣现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕，满足客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2005】160号）技术要求，并经监理

76、工程师验收。收听天气预报，预报自开盘至砼浇注完毕时间段内无雨雪和大风。本桥箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇注时段及采取的保护措施，在炎热季节浇注混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30。应避免模板和新浇注混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土；在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时）浇注混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工中采用快速、稳定、连续、可靠的浇注方式一次浇注成型。每

77、孔箱梁的浇注时间控制在6h内，最长不超过混凝土的初凝时间。 在混凝土浇注过程中，按照箱梁底板、腹板及顶板施工的次序，随机抽样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量符合相关规范及验收标准规定。混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-23s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-

78、3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇注前采用60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振导或者漏在浇筑顶板砼时，时应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应

79、力产生。混凝土保护层垫块采用锥形细石混凝土垫块，其抗渗能力和抗压强度高于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇注混凝土时，采取挡风或覆盖措施，本桥施工中采用土工布及放水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇注梁体暴露较大面积。5.4.4、混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。

80、混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或者其他方法冲洗管中残留的混凝土。5.5混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在不同季节采取必要的保温措施。为保证养护质量，采取如下措施：在灌注混凝土后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面

81、保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。此时洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。并设专人养护专人管理；在支架拆除后而梁片养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。混凝土终凝后的持续养护时间应满足表5-1的要求。表5-1 养护时间水胶比日平均气温T（）潮湿养护期限（D）0.455T102810T202120T140.455T102110T201420T

82、10备注：根据本地区特点，本表根据环境条件（大气干燥（RH50%有风或阳光直射）确定。在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15。混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。在混凝土内外温差较大时，采取蓄热法养护，减少

83、内外温差。养护时间按规范规定进行，不随意缩短。当昼夜平均温度低于5或最低气温低于-3时，按冬季施工处理。5.6混凝土质量保证措施耐久性保证措施保证混凝土质量满足耐久性的主要途径加强管理，从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对工程特点和施工环境与施工条件，制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方法。在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程。耐久混凝土施工中，重点保证质量专门措施的内容：结构表层混凝土的密实性、

84、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。5.6.1保证混凝土耐久性的技术措施为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，采用高性能性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制，严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。5.6.2、 控制混凝土不开裂的措施为防止箱体混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施。优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部

85、分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量，根据需要采用原材料降温措施。严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的时间适度；混凝土浇注连续，不产生冷缝；养护及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满足混凝土拆模强度要求。5.6.3、混凝土外观质量保证措施影响混凝土外观质量的因素混凝土的外观质量与很多因素有关，如管理办法，施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等。影响混凝土外观质量常见问题及主要影响因素见表5-2：表5-2 影响混凝土的外观质量因素分析表常见问题主要影响因素颜色不一致同一单

86、位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未完全统一；混凝土拌合物、配合比、和易性时而发生变化；同一单位工程养护条件不完全；蜂窝混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出泥浆使混凝土离析；混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆包裹，形成蜂窝。麻面模板表面粗

87、糙或清理不干净，粘有硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏涂，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀造成混凝土表面“开花”而产生麻面；振捣时间过长，造成混凝土离板而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石造成麻面；搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；斑点原材料：A、使用变质水泥或结块的水泥或含有深色杂质的水泥而形成斑点；B、使

88、用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的河砂而形成斑点；C、使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点；D、脱模剂不干净而造成斑点；模板：A、混凝土施工前模板清洗不干净，含有锈迹或杂物而形成斑点；B、施工过程中溅入混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点。养护：覆盖物不干净而造成；保护层砂浆垫块未完全被混凝土包裹或太薄而产生明斑或暗斑混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑；和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见而造成暗斑碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产生石头影子般的暗斑；露筋浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块过少甚至漏放，钢筋紧贴模板，以致拆模

89、后露筋；钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋；因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；混凝土保护层振捣不密实或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；跑模、混凝土几何尺寸出现变形模板固定不牢靠；振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模；地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；模板使用时间长，本身变形线条不明施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面；模板缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；模板使用

90、时间长，本身变形或缺棱少角缝隙夹层（施工缝混凝土结合不好，有缝隙或夹物）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够；浇筑混凝土桩头时，未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物水泡气孔多混凝土拌合物水灰比过大或现场搅拌混凝土未根据每次河砂的含水率来调整水灰比，而造成混凝土表面水泡增多；混凝土坍落度过大，难以将水分赶出而产生较多气泡；振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出；振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢板无孔眼，遇混凝土密贴，由于表面张拉的作用很易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出缺棱掉角常温施工时过早拆除侧面非承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保

91、护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；把好混凝土原材料进场关选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料，原材料干净无杂质，有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。加强水泥的现场检查。对每批进场水泥都检查其出厂合格证，并现场抽样送试验室试验，测定其强度、初终凝时间、安全性等指标，只有全部合格才可使用。检查水泥存储条件。确保水泥存储在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。地板用枕木铺垫，高出地面至少30cm，水泥进场后尽快使用。在现场施工过程中，防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅会影响混凝土强度，而且会使

92、浇筑的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。不使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥量，控制含泥量3，否则混凝土外观颜色就会出现深色的斑点或泥黄色。随时检测，对砂场的砂进行筛分、杂质含量、压碎值等项目的试验。控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不都用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。混凝土用的粗骨料具有良好的级配，其最大粒径不超过板厚的1/2或结构截面最小尺寸的1/4，也不大于钢筋间最小净距的3/4，且不超过100mm。控制混凝土拌和物关键工序严格控制混凝土配合比设计。按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等

93、级之比控制在1320之间。客观情况做不到时，采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌合物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。建立原材料计量岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，要严格加强控制。外加剂用小台秤计量，计量设备定期标定。严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时，根据每车河砂的含水率来调整水灰比，以保证混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按实验室要求，尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减少坍落度损失。随时检查混凝土搅拌时间。严格控制外加剂，混凝土

94、中掺用的外加剂按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。粉状外加剂保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂烘干、碾碎、过6mm筛后方可使用。施工过程的技术保证a、模板安装与清洁模板采用钢模，虽成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土光洁度，改善混凝土的外观质量。严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、染点。钢模板脱模剂涂刷均匀，不漏刷。确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密，模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。施工过程时刻注意保持模板内面干净。当

95、施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。浇筑混凝土时，经常观察模板，支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。每次使用之前，检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或确棱少角等变形模板。b、混凝土布料与捣固混凝土坍落度严格控制，底层振捣认真操作，防止底层混凝土胶结不好。浇筑混凝土前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确、是否按要求固定好垫块；操作时不踩踏钢筋，如钢筋有踩脱或脱扣者，及时调直，补扣绑好以免露筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，用串通或流槽等下料

96、，避免混凝土离析。控制振捣间距，插入式振捣器不大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，插进先浇筑混凝土510cm，力求上下层紧密结合。控制振捣时间，做到不欠振，不过振。设专职振捣队，便于经验积累。合适的振捣时间由下列现象判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状，并将模板边角填满充实。注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面400450角；棒体插入混凝土的深度不超过棒长的2/33/4；振捣棒及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，慢

97、慢拔除振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡往中间赶出，避免聚集在模板处。振捣时，振动棒不碰撞钢筋、模板、预埋件等。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。6.预应力工程连续梁设计为三向预应力体系，纵向、横向预应力管道采用镀锌波纹管成孔，竖向预应力管道采用铁皮管成孔。张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天预施应力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，

98、最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读书为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。6.1张拉机具准备千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常。经检验合格后方可允许使用，张拉设备校准由试验室负责，在试验室没有能力进行检校时，送到当地计量部门进行配套校准。千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重新校准。张拉机具设备由专人负责保管，定期维护。锚具进

99、场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等根据规范要求进行抽查。经抽查合格后方能使用。6.2预应力材料预应力钢绞线和锚具应按设计要求进行采购，并按有关要求进行严格验收和检验。钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。波纹管采用金属波纹管；锚具应符合预应力筋锚具、夹具和连接器（GBIT14370-2000）。钢绞线在制作棚内制作，汽车吊调运。钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作。6.3预应力管道纵横向预应力钢绞线管道采用镀锌波纹管，竖向预应力筋管道采用铁皮管。施工时首先按照设计图纸中预应力孔道位置加工定位

100、网钢筋。在完成梁体底、腹板底层钢筋的绑扎后将预应力管道定位网钢筋焊接在腹板底层钢筋上，定位网钢筋间距为0.6m，曲线段加密至0.3m，定位网钢筋安装完成并检查合格后进入后序的钢筋绑扎，钢筋绑扎完成后，开始穿波纹管，波纹管穿过定位网钢筋预先定位的孔道位置，并采用铁丝固定在定位网钢筋上。在安装纵向、横向，竖向波纹管定位网的过程中，如果相互之间有冲突，可适当调整竖向波纹管、和横向波纹管，始终保证纵向波纹管不动。待梁体钢筋绑扎完成后开始穿波纹管护管，防止波纹管进浆。管道位置误差预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。，管道轴线必须与垫板垂直。定位钢筋应与相交的箍筋点焊牢固，不得

101、用铁丝定位。所有管道与管道间的联接及管道与喇叭管的联接必须保证其密封性。如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋位置不动。为防止波纹管出现脱节或烧伤（烧出砂眼、浇混凝土时易进入水泥浆）等现象，严禁施工人员脚踏，或用电焊在波纹管上进行引火。在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土时一定要细心，防止波纹管移位或破损导致漏浆堵塞。波纹管通常伸出端模15 厘米，并在管中穿比管径略小的塑料管，塑料管伸入已浇筑梁段管道中约1 米，外端塑料管比波纹管长1 米。在砼浇筑过程中派

102、专人不停左右扭转、前后拉出、推入塑料管，确保管道畅通。 锚垫板安装时，按图纸准确就位，且锚孔中心一定要与波纹管的中心对齐。6.4预应力筋制作及安装钢绞线制作及穿束：领取钢绞线，按试验报告单逐盘检查所领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮，小刺，折弯，油污等需进行处理。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。钢绞线应根据各孔道的长度分别编束绑扎，绑扎用铁丝缠绕扎

103、紧，绑扎间隔不大于1.5米，编束后的钢绞线应顺直不得扭结。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无积水和杂物。6.5精轧螺纹钢的制作及安装精轧螺纹钢待进场后，按照设计图进行下料，下料长度计算公式为：Ll2（b+h）+2cm+8cm(其中l为管道长度，b为构件底部垫块厚度，h为螺帽高度)。下料时要根据阶段进行编号，在安装时按照编号进行。在安装前技术人员要根据设计图纸确定预应力筋的准确位置，安装采用预埋方式进行，待安装就位后采用“井”型钢筋进行固定。6.6张拉6.6.1预应力钢绞线伸长量计算

104、 钢绞线伸长量按下式计算k张拉端控制应力Ep 预应力筋的弹性模量 k 孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数。 预应力筋与孔道壁的摩擦系数。 X 从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。L预应力筋的长度。6.6.2张拉 张拉准备工作按规定对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查。如有缺陷，按照监理工程师同意的方案修补完好且达到设计强度。割除多余钢铰线：钢铰线外露喇叭口的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富余量。富余量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木头上敲击锚具，

105、直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板

106、、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉作业张拉程序：00.2k(作伸长值标记)k (持荷5min，测伸长值，校核伸长值)回油自锁锚固，测总回缩量。所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明均建立在此基础上的。检查油管路连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进

107、油加载，直至达到控制张拉力。初始张拉力取控制张拉力的20%。钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下2min，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。持荷2分钟油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤

108、与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为初始张拉力下（零至初始张拉力）的伸长量，其值通过L1按比例推算得出，或由10%设计张拉力与20%设计张拉力之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与

109、伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备可靠性即张拉力的准确度，设计对波纹管道摩阻和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测和计算方面的原因如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期不得低于图纸要求。张拉顺序按图纸要求进行。张拉

110、作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，以保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到+5以下时，禁止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管路。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压下不得拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚

111、至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同

112、时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超过设计和规范允许值；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量控制原材料质量控制：为控制原材料质量，选择质量可靠、性能稳定的产品，把质量放在第一位；其次，到货时除厂家提供合格证外，还需按照规范进行复验，不合格的不接受使用。预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位网数量、加大定位网钢筋直径以及将定位网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标准确和成孔质量。另外为加强

113、孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行管道、锚具和喇叭口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。摩阻测试在0段浇筑后及预应力筋张拉前委托XX交通大学进行测试。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以

114、伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉后梁体收缩徐变对预应力影响的考虑：根据梁体应力与线性监测结果，还需对张拉后梁体过大的收缩徐变对预应力损失的影响采取相应的措施。相应措施与设计单位商定。梁体上拱观测及控制：在连续梁全部成桥后的6个月内，定期测量梁体上拱度，做好记录，检查是否超限。若超限，与监理、设计单位共同分析原因、确定处理意见。6.6.3梁体悬臂灌注段竖横向预应力筋张拉梁体竖向预应力钢筋采用精轧螺纹钢筋，张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。其张拉程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作

115、测量伸长量的标记点，并量取从精轧螺纹钢头至锚垫板上标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装连接器和张拉杆安装双工具螺帽张拉至控制张拉力P持荷2分钟旋紧工作螺帽卸去千斤顶及附件12天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽量取精轧螺纹钢头至锚垫板上标记点的竖向距离2作为计算伸长量的终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论值进行比较。若误差在6%内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6%，则分析原因并妥善处理后再压浆。竖向预应力钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖向预应力精轧螺纹钢留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。6.6.4

116、各项损失计算锚口及喇叭口损失，管道摩阻系数管道偏差系数委托XX华大工程质量检测有限公司在0#段浇注后张拉前经现场试验确定。6.7压浆6.7.1压浆时间及强度要求预应力张拉完毕后，孔道在48小时内压浆，以免预应力松弛和锈蚀。6.7.2浆体指标要求泌水率水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率控制在2%内，24小时后泌水应全部被浆体吸回。稠度稠度应控制在184秒之间，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2秒。强度根据要求，试件在标准养护条件下，7d龄期的抗压强度不低于35Mpa，28d的抗压强度不低于50Mpa。缓凝时间初凝时间应大于4小时，终凝时间应小于24小时。、压浆前的准备张拉完毕后，

117、应立即将锚塞周围预应力间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。为使孔道压浆流畅，并使浆液孔壁结合良好，压浆与前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。压浆前应对排气孔、压浆孔、排水孔等全面检查，并对压浆设备进行检验。压浆机械应用活塞式压浆泵，不得以压缩空气机压注水泥浆；压浆的最大压力一般宜为0.5Mpa0.7Mpa，压浆管道很长时，可适量增大压力。6.7.3压浆工艺要求水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不易超过3045min。水泥浆在使用前及压浆过程中应经常搅动。压浆应缓慢均匀的进行。比较集中和临近的孔道，宜先连续压浆完成，以免水泥浆窜到邻孔凝

118、固后堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。压浆时，每工作班至少留置2组（12块）70.770.770.7mm的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5，否则应采取保温措施。当环境温度超过35时，压浆宜在夜间进行。压浆过程做好压浆详细记录。道压浆时，操作压浆的人员应戴防护眼睛，以防水泥浆喷出射伤眼睛。6.7.4压浆施工压浆采用活塞式灰浆泵。压浆前应先将灰浆泵试开一次,运转正常并能达到所需压力时,才能正式开始压浆。压浆时灰浆的压力一般应取0.50.7Mpa。孔道或输浆管道较长

119、时,压力稍加大,反之可小些。压浆前应用压力水冲洗孔道,压力水从一端压入,从另一端排出。由于梁体预应力束长度较短,可采用取一次压浆的方法。对曲线孔道,应由最低的压浆孔压浆,由最高点的排气孔排气和泌水。压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道,宜尽先连续压浆时,后压浆堵塞孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。当预应力孔道的排气孔排出空气-水-稀浆及浓浆时,用木塞塞住,并稍加大压力,稳压2min,再从压浆孔拔出喷嘴,立即用木塞塞住。压浆后应立即检查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理。压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5,否则应采取保温措施。当气温高于35时,压浆宜在夜间进行。水泥浆应

120、按规定制作试块,以检查其强度。压浆中途发生故障不能连续一次压满时,应立即用压力水冲洗干净,故障处理了后再压浆。6.8封锚封端的施工程序和要求如下：浇筑封端混凝土前，首先确认无漏压的管道。然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。并在立模后校核伸缩缝宽度。浇筑封端混凝土。浇筑时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水

121、涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。其强度与梁体同标号，或不低于设计要求。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一梁段混凝土内作为封端，不再另外封端。而对合拢后的顶板束和底板束，由于其锚头外露，因此必须另做封端。7.线形控制方案悬臂施工连续梁施工线形控制主要达到以下目的：根据计算结果和各阶段实测数据，并与设计计算结果对比，调整梁段预拱度值和立模标高，求出偏差系数，确保成桥线形符合设计要求，保证合拢精度。线性控制方案委托XX华大工程质量检测有限公司临时支架验算报告进行实施，见XX特大桥连

122、续梁施工监控、监测方案。8.安全保证措施本桥连续梁属于高空作业，模架的支立、吊装、模板的拼装、钢筋的绑扎都在现场高空作业，因此在施工中必须严格按照安全施工工作规程进行施工，避免安全事故的发生。现浇箱梁安全生产工作必须贯彻“安全第一”和“预防为主”的方针，切实加强安全生产工作。连续梁高空作业: 高空作业的安全技术措施及其所需料具，必须符合现场施工要求，安全网、安全带防护栏等。做到防患于未然。队长是安全第一责任人，提醒配备安全防护设施。 高空作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。 攀登和悬空高处作业人员以及搭设高空作业安全设施的人员，必须

123、经过安全教育。 施工中对高空作业的安全技术设施，在巡视当中，发现有缺陷和隐患时，必须及时提出；危及人身安全的，必须停止作业进行整改，整改完毕符合要求后再施工。 施工作业场所所有可能坠落的物件，应一律先行撤除或加以固定。高空作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和装卸。工具应随手放人工具袋；作业中的走道、通道板和登高用具，应随时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均应及时清理运走，不得随意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。特别是跨路，路上行车密集更应注意，绝对禁止向下抛物。并且要搭建护路棚遮挡不慎弹出的物体。 雨天和雪天进行高空作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡水、冰、霜均应及时清

124、除。遇有6级以上大风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业，暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现有松动、变形、损坏或脱落等现象，应立即修理完善。 作业时必需临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应的可靠措施，作业后应立即恢复。 高空作业安全设施的主要受力杆件，力学计算按一般结构力学公式，强度及挠度计算按现行有关规范进行，构造上应符合现行相应规范的要求。8.1安全生产目标杜绝重大伤亡事故，减少一般事故，事故频率控制在1.5以下。8.2安全责任制为了贯彻执行安全生产方针，强化“谁承包，谁负责”的原则，本工程实行安全责任制，项目经理部经理为本工程

125、的安全第一责任人。8.3安全技术措施认真贯彻安全第一、预防为主的方针，坚持“谁承包，谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，根据“ 国务院关于加强企业生产中安全工作的几项规定”和“安全生产管理条例”,结合我单位实际和本工程特点，组成由项经部主要负责人、专职安全员、施工队和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网，执行安全生产责任制，明确各级人员的责任，抓好本工程的安全生产工作。.模板及安全通道工程的安全措施因本部分的模板与模架配合作业，因此安全工作的重点在于做好依附在模架上的人工作业通道和安全通道的安全管理工作。作业通道的架设和模板安装的安全工作在三角挂篮模板上布设人工作业通道时

126、，应按工序安装和铺设，架板不得使用腐蚀、干裂的材料，架板必须牢固固定在模架上，严禁出现探头板等违规现象。需要设立支撑，拉杆时，支撑、拉杆不准连接在其它支撑、脚手架或其它不稳固的物体上，在浇砼过程中，要有专人检查，如有变形、松动等现象，要及时加固和整修，防止塌模伤人。模板和拉杆没有固定前，不准进行下道工序施工，禁止人员利用拉杆攀登上下。安全防护通道的人工作业通道两侧必须拉设安全网。在现场安装模板时，所有工具应装在工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人，不准向上向下抛掷工具或物品。遇六级以上大风时，应暂停高处作业，霜雪后应先清扫施工现场，晾干不滑后，再进行支模作业。拆模拆除模板应待试验人员按试块强

127、度检查、确认砼强度已达到拆模强度时，方可拆除，并应按结构程序分段实行控制拆模作业，拆除内模时不得将顶撑全部拆除。端模和墩顶散模拆模时，操作人员应带安全带，禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板应集中吊运，并加以捆绑，不准随意乱抛，如有预留洞口应随时盖好或设安全网。拆下的模板应随时清理运走，如不能运走时，要集中堆放，防止碰撞钉角伤人。钢筋工程的安全措施钢筋焊接的安全措施严格执行焊工作业的安全技术操作规程。用于焊接钢筋的焊机必须有接地保护，以保护操作人员安全，对于焊接导线的焊钳、接导线处，都应可靠地绝缘。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。对焊机，必须开放冷却水，焊机出水温度

128、不超过40；排水量应符合要求，天冷时应放尽焊机内存水，以免冻塞。对焊机闪光区域内，须设铁皮隔挡，焊接时禁止其它人员停留在闪光区域内。焊机工作范围内，严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小，导线破裂、漏电等应立即停止作业并进行检修。钢筋切断、弯曲、成型的安全措施切断机切钢筋时材料最短不得小于1米，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割。切断12以上钢筋时，须两人配合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料时料要握紧，并在活动刀片向后退时将钢筋送进刀牌，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人。不要在活动刀片已开始向前推进时

129、，向刀口送料，这样常因措手不及，既不能断准尺寸，又往往会发生机械或人身安全事故。钢筋的弯曲：在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式操作。操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关、控制工作盘、旋转的方向及钢筋放置用挡架，工作盘旋方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向必须准确，手与插头的距离不得小于20cm，机械运行过程中，严禁更换芯轴、销子和变换角度等。在加油和清扫转盘换向时，必须待停机后再进行。钢筋绑扎与安装的安全措施绑扎钢筋和安装钢筋时须注意，不要将钢筋全部堆放在三角挂篮模板模板的某一端或莫一侧，以保证安全。在模架边缘和作业

130、安全通道上不要随便放置工具，箍筋或短钢筋，避免放置不稳，工具、钢筋滑下伤人。尽量避免在模架边缘处修整模板和调整钢筋，在必须操作时要系好安全带，选好位置，人要站稳，防止脱手而人摔倒。夜间施工需要有足够的照明。砼浇捣工程的安全措施浇捣前检查插头振、电线、开关等是否有效。插入振动棒使用者，在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱。雨天进行作业时，必须将振捣器加以遮盖，避免雨水浸入电机，导电伤人。电气设备的安全、拆修必须由电工负责，其它人员一律不准乱动。振动器不准在初凝砼、道路和干硬的地方试振。搬移振动器时，应切断电源后进行。电源必须固定在平板上，电器开关应装在便于操作的地方。各

131、种振动器在做好保护接零的基础上，还应安设漏电保护器。施工现场用电安全措施施工现场用电必须严格遵守建设部GJ46-88标准有关规定，采用三相五线制配电，严禁三相三线制。施工临时用电的布置按施工平面图规定架空设置，杆子用干燥木和水泥杆子，上设角铁横担，用绝缘架设。施工用电管理，由取得上岗证书的电工操作。必须严格按操作规程操作，无特殊情况不准带电作业。所有机械设备用电一律采用接地保护和现场重接地保护，接地体一律4*4角铁二根入土深度2.5米，间距2.5米，接地电阻不大于4欧姆，并联接入接地平线。连接牢固可靠，接触良好，接头处电焊10螺栓紧固，绿黄色线作为接地线。配电箱一律选用标准箱，挂设高度1.40

132、米。箱前及两侧1米内不准开辟为工作面，门锁应有效，配电箱应作统一编号，并有检查保养记录卡，每十天为一次，按规定作好重复保护接地。移动电箱的距离不大于30米，做到一机一闸一保护。下杆箱进线，应设塑料管子作滴水弯，引出线应分清。单相电气设备设置照明开关箱，插座上方并接漏电保护开关。移动电器和灯具一律采用绝缘良好橡皮软线，无接头、无损坏、无碾压现象。各箱内应明显分开“动力”、“照明”、“单相电器”、“电焊”等使用插座熔断器。做好用电防雷工作。现场施工机械的安全措施严格执行铁路机械操作规程的各项规定。机械操作人员持公司的操作证上岗，必须正确使用个人劳保用品。电焊机与对焊机及切割四材，应采用一机一闸，应

133、设置空气开关作过载保护，二次进线电源接头处用绝缘材料作好防护装置，二次出线使用线鼻子夹紧，氧气瓶乙炔气瓶要有回火防止器。两瓶之间的距离应大于5米，离易燃物应大于15米，离明火作业点应大于30米，焊接作业前应办理动火审批手续，并有专人负责监护工作，操作人员必须持特殊工种操作证方可上岗，严格执行“十不烧”制度，正确使用个人劳保用品。木工机械：圆锯设置松口刀，轧刨设回弹安全装置，外露传动部位均设置防护装置，所有机械必须随机开关，操作人员必须懂得本机安全操作规程，熟知本机的安全性能。各机械实行例保制度，损坏后的修理工作有专职机械修理师负责。9.质量保证措施为确保本工程质量达到优良工程的目标，将采取以下

134、质量保证措施：9.1质量保证体系项目部组织严密完善的职能管理机构，按照质量保证体系正常运转的要求，依据分工负责，相互协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，保证在整个工程施工生产的过程中，质量保证体系的正常运作和发挥保障作用。9.2配备充足的质检人员按规定配备充足的质检人员。项目总工主管本项目的质检工作，同时投入多名质检人员，负责本项工程的上部结构工程质检工作。9.3建立良好的技术制度和质量控制机制建立以项目总工程师为主的技术系统质量保证体系，层层落实三级技术交底制度。严格实行以试验室为主的质量检测系统，做到每道工序均有专门试验检测人员监督，确保工程质量。9.4落实质量责任制项目经理部

135、制订各部门、岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限，把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。同时把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。明确管理责任，强化质量管理职能，完善激励机制，充分发挥项目经理部管理人员的主观能动性。9.5建立完整的质量检查制度在施工中严格实行“三检”制度。 坚持施工员、质检员、试验员的旁站监督。这不仅是质量保证体系得到具体落实的真正保证，同时在施工中，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。项目经理部每月组织大检查一次，并不定期随时抽检，发现问题，及时采

136、取有效措施，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留像资料。9.6砼施工质量及外观保证措施拌和机计量系统应得到计量部门鉴定并维持在良好状态中，并且每周自校一次，以保证计量准确。加强对砼原材料质量控制，不合格的原材料不得使用。高温季节施工，砂石料作降温处理，用冷却水搅拌砼以降低入仓温度；在砼浇筑前，应对模板进行覆盖降温处理。砼浇注宜选择在一天中气温较低时进行。加强对首灌砼质量检测，直至砼性能满足要求，坍落度不符合要求的不得使用。施工缝位置应采取有效措施防止三角挂篮弹性变形产生错台现象，特别是底部接缝应在同一直线上。为确保箱梁外观质量，采用不锈钢面板，每次

137、使用前清洗模面。要加强检查底模、侧模、翼板模拼缝是否平整，止浆垫完好。 模面必须清洁，不得有水泥粘浆、灰尘、焊渣、铁锈，脱模剂涂刷应均匀，颜色一致、不得积油。特别是底模在砼浇注前清理干净。加强对底模和侧模间连接紧固件、法兰与面板焊缝检查，以防漏浆跑模。翼板边线要顺直，无掉角、错台现象。箱梁顶表面收浆时用3M直尺检查平整度，直至满足要求；当砼初凝后拉毛，拉毛时线条要顺直，粗细均匀，垂直于桥中心线。封端时，要检查好端模的竖直度、与桥中心线垂直度，同时要保证梁长和伸缩缝宽度满足规范要求。加强砼养护工作管理，养护由专人负责，明确责任，确保砼养护温度和湿度要求。做好首件工程箱内外温度监测工作。经检查各种

138、预埋件、预留孔满足图纸和规范后才可砼施工。施工前模板顶部应覆盖，防止雨水进入。9.7施工测量控制措施在每一节段施工前、后及施工过程中，应加强测量监控，连续观察各阶段挠度及轴线变化情况，为必要时对预拱度进行调整提供依据，测点测量程序如下：支架架顶各设置三排，每排3 个测点，准确计算出三角挂蓝弹性变形和支点沉降量，作为底模标高调整的控制依据。在砼浇注前应复核顶模标高及轴线偏位情况。在砼浇注完成后，张拉端、跨中、合拢端每个断面顶设置三个测点，并测出各点标高及轴线位置。在张拉完成后测出上述各测点标高及轴线位置。在卸架后测出上述各测点标高。9.8雨季施工措施悬灌施工队首先做好防雨的各项准备工作，及时了解

139、天气情况，并据此调整施工内容或采取必要的措施。对于钢筋混凝土结构工程，一方面钢材等的堆放、制作场地要做好排水措施和防雨措施。另一方面，加强天气预报，尽量避开雨天浇筑混凝土，对于已经完成立模等准备工作的结构物，遇雨则须推迟浇筑时间，并用雨布加以覆盖措施，在浇筑前应先用高压风将底模吹干。10.文明施工及其他相关措施10.1文明施工措施文明施工和环境保护关系到城市等各方面正常的生产生活秩序，施工期间施工现场严格按文明施工标准和环境保护法执行。具体实施措施如下：施工现场布设严格按经批准的施工组织设计执行，做到布置合理，道路畅通，排水良好，场地平整洁净。制定现场管理责任制，竖标牌公布标示，接受公开监督，

140、做到现场材料堆放整齐，并将各类材料标识清楚。机械设备停放有序，单位标识明显，场内清洁干净。实施现场标准化管理。加强文明施工教育，使参与施工的职工遵纪守法，上岗作业时，着装整齐，佩带标明姓名、职务和编号的胸卡。标志、防护到位。加强机械、车辆和司机人员的管理，做到遵章行车。施工中空压机、发电机等有噪声设备和设施布置，尽量避开居民区、工厂一定范围，减少夜间施工，以免影响周围正常生活工作。所有工程项目实施标准化施工，各项目施工实施标准化作业，做到施工作业规范有序，整洁而文明。对施工运输道路加强洒水和垫石子养护，确保路面平整畅通，避免扬尘及渣土遗洒。施工污水、废水按批准的方法处理后由施工场地内的排水管排

141、入城市污水管网，不得污染环境。根据的机械设备参数的了解，确定振动小，噪音低，工效高的设备，避免对周围居民的影响，保证居民的正常生产生活。施工场地与道路间设置整齐、牢固、美观的彩钢围挡，由专人维护、擦洗。施工现场管理中，严禁周围居民和闲杂人员进入施工区域内，未经同意，外部任何单位和个人也不得进入工地。施工现场内主要场地如材料堆放加工场、生活区应予以硬化。生活区制定生活和环境卫生管理制度，搞好职工宿舍卫生和食堂饮食卫生，做好保洁工作。临时搭建经批准后实施，做到整齐美观。10.2工期保证措施 根据计划安排，对连续梁施工各工序进行详细分解，依据工序和施工方案配置足够数量的人员、机械、设备。 采用24

142、小时连续作业。 充分估计各种不利因素对施工的影响，超前安排。 对施工中所用机具设备易损件提前储备，缩短机械维修保养周期，修理工随班作业，随坏随修，减少误工时间。 物力、财力投入倾斜，优先保证悬灌施工。 加大管理力度，制定严厉的奖惩措施，提高施工人员质量意识，做到一次成优，杜绝返工现象。 加大协调力度，缩短工序衔接时间，加快施工进度。 开展劳动竞赛，争做红旗先进班组。 加强后勤服务保障，满足悬灌施工一切需要。 10.3环境保护措施 岗前培训时抽出一定时间认真学习环保法提高环保意识，自觉保护生态环境。 制定相应处罚措施，加大处罚力度，规范施工行为。10.4夜间施工保证措施项目部及各业务部门建立夜间施工领导值班和交接班制度，加强夜间施工管理与调度。在工区设夜间值班室；在施工现场设现场值班室。必须在夜间施工的项目由工程部制定夜间施工保证具体实施措施。施工现场设置明显的交通标志、安全标志牌、警戒灯等标志，标志牌具备夜间荧光功能。保证施工机械和施工人员的施工安全。施工现场要布置足够的夜间施工照明设备，保证施工照明强度要求，确保施工现场的安全。