新建铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支梁预制箱梁场施工组织设计方案（106页）.doc

1、新建铁路成都至贵阳线乐山段CGZQSG-6标段翠屏制梁场质量/环境/职业健康安全管理体系作业文件文件名称：客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支梁施工细则文件编号：SLQL-QEO-C-CG-02 复 核 人： 版 号：A/O 审 核 人： 受控状态： 批 准 人： 编 制 人： 生效日期： 前 言本施工细则规定了新建铁路成都至贵阳线乐山段CGZQSG-6标段翠屏制梁场铁路工程无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁预制施工技术控制的全过程，阐述了场地建设、原材料、模板、钢筋加工、高性能混凝土、预应力施工、质量检验要求等多方面的技术标准、操作方法和注意事项。编制过程中主要参考了客运专线预应力混凝

2、土预制梁暂行技术条件(铁科技【2004】120号)、铁路混凝土TB/T3275-2011 、通桥(2009) 2229-、无砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁施工图（双线、单箱单室）（2011版）、预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241号等技术标准的相关要求。目 录1 目的及适用范围12 引用标准及规范13 技术总要求33.1 预制场建设要求43.2 箱梁制造技术要求44 原材料及钢配件44.1 基本要求54.2 水 泥54.3 细骨料64.4 粗骨料74.5 粗、细骨料的碱活性94.6 混凝土外加剂94.7 矿物掺合料104.

3、8 拌合养护用水114.9 压浆剂（料）124.10 混凝土氯离子含量限值124.12 非预应力钢筋134.13 预应力钢绞线用锚具154.14 抽拔管164.15 泄水管及管盖164.16 细石混凝土垫块174.17 膨胀剂174.18 聚氨酯防水涂料184.19脱模剂194.20 预埋刚配件195 生产工艺流程226 钢模板制作、拼装、验收236.1 钢侧模板制作、拼装和验收236.2 底模制作、拼装和验收256.3 端模制作、拼装和验收266.4 内模制作、拼装和验收286.5 钢模板整体试拼287 侧模板安装297.1 侧模拼装程序297.2 侧模安装方法297.3 安装支座板和防落梁

4、挡块307.4 注意事项307.5 质量要求318 钢筋加工328.1 钢筋对焊328.2 钢筋调直切断368.3 钢筋切断机切断378.4 钢筋弯制成型388.5 定位网片的制作398.6 异型钢筋大样图的绘制409 钢筋骨架预制、安装409.1 底腹板骨架绑扎419.2 桥面板钢筋骨架绑扎459.3 钢筋骨架安装4910 端模安装5210.1 安装程序5210.2 准备工作5210.3 端模安装方法5210.4 注意事项5211 内模安装5311.1 内模安装程序5311.2 准备工作5311.3 内模安装5311.4 注意事项及日常维修5412 模型调整和检查5413 混凝土施工5513

5、.1 混凝土配料、搅拌工艺流程图5513.2 混凝土配料5513.3 混凝土的运输和浇筑5713.4 混凝土试件制作6113.5 混凝土的养护6314 拔除橡胶管6415 拆除模型6515.1 模型拆除条件6615.2 端模拆除6615.3 内模拆除6616 预应力施工6716.1 制孔6716.2 钢绞线制束6716.3 预应力钢绞线张拉7016.4 割除夹片外“多余”钢绞线（割锚外钢绞线）7517 管道压浆7517.1 压浆基本技术要求7517.2 压浆的基本原理7617.3 压浆工艺流程7617.4 压浆作业工艺操作过程7617.5 压浆质量要求7917.6 压浆安全注意事项7918 封

6、锚8018.1 封锚混凝土配合比8018.2 封锚工艺操作8018.3 封锚试件制作要求8018.4 封锚安全注意事项8119 缺陷修补8119.1 麻面8119.2 蜂窝8119.3 露筋8119.4 较大缺陷处理8120 箱梁移梁、存放8421 质量要求8522 检验规则8723 保管及运输9024 预制梁的质量保证期限9025 预制梁过程中的注意事项及安全技术措施9025.1 总则9025.2 用电安全9025.3 模板作业9125.4 钢筋骨架整体吊装9125.5 混凝土灌注作业9125.6 抽拔橡胶管作业9125.7 张拉作业9125.8 移梁、存梁作业9225.9 吊运安全注意事项

7、9226 标志及制造技术证明书921 目的及适用范围本施工细则规定了新建铁路成都至贵阳线乐山段CGZQSG-6标段翠屏制梁场铁路工程无砟轨道后张法预应力混凝土预制梁的生产工艺、质量要求和注意事项。本细则规定了混凝土灌筑、终张拉、压浆为特殊、关键工序，混凝土搅拌、预初张拉为特殊工序，钢筋加工、对焊、立模为质量控制点。本细则适用于翠屏制梁场预制的无砟轨道后张法预应力混凝土预制梁从原材料进场到产品出场全过程的工艺控制。2 引用标准及规范2.1 产品标准铁科技【2004】120号 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件2.2 设计图纸及其他通桥(2009)2229- 无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁

8、(双线,跨度31.5m)通桥(2009)2229-V 无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线,跨度23.5m)通桥(2008)8388A 客运专线常用跨度梁桥面附属设施图成贵施桥通01 双线矩形空心桥台成贵施桥通03-A 直（曲）线双线圆端形空心桥墩成贵施桥通03-B 直（曲）线双线圆端形空心桥墩成贵施桥通09-A 直（曲）线双线矩形实体墩成贵施桥通09-B 直（曲）线双线矩形实体墩成贵施桥通06 桥墩检查设备成贵施桥通11 铁路简支梁桥TJQZ球型钢支座国家质检总局2011年 预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则 第10号公告2.3 设计规范铁建设2005140号 新建时速200

9、250公里客运专线铁路设计暂行规定（上、下）TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB 10621-2009 高速铁路设计规范（试行）TB10005-2010 铁路混凝土结构耐久性设计规范2.4 施工规范TZ203-2008 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010】241号 铁路混凝土工程施工技术指南GB50119-2013 GB50119-2013 混凝土外加剂应用技术规范JGJ/T10-2011 混凝土泵送施工技术规程JGJ/T178-2009 补偿收缩混凝土应用技术规程JGJ28-1986 粉

10、煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程GBJ146-90 粉煤灰混凝土应用技术规范铁集成【2006】220号 客运专线综合接地技术实施办法（暂行） TB/T3275-2011 铁路混凝土TB/T2965-2011 铁路混凝土桥面防水层技术条件2.5 验收标准TB10752-2010 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10424-2010 铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10425-94 铁路混凝土强度检验评定标准JGJ18-2012 钢筋焊接及验收规程JGJ114-2014 钢筋焊接网混凝土结构技术规程TB10754-2010 高速铁路轨道工程施工质量验收标准2.6 主要原材料标准GB/T522

11、4-2003 预应力混凝土用钢绞线GB1499.2-2007 钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB1499.1-2008 钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋GB/T701-2008 低碳钢热轧圆盘条GB/T700-2006 碳素结构钢GB/T3077-1999 合金结构钢GB/T699-1999 优质碳素结构钢TB/T3193-2008 铁路工程预应力筋夹片式锚具、夹具和连接器技术条件GB175-2007 通用硅酸盐水泥GB/T14684-2011 建设用砂GB/T14685-2011 建设用碎石卵石GB8076-2008 混凝土外加剂JG/T223-2007 聚羧酸系高性能减水剂GB/

12、T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰JGJ63-2006 混凝土用水标准GB/T20221-2006 无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB23439-2009 混凝土膨胀剂TB/T3192-2008 铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T3274-2011铁路混凝土梁配件多元合金共渗防腐技术条件GB/T4956-2003 磁性金属基体上磁性覆盖层厚度测量磁性法2.7 产品试验方法TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准2.8 材料试验方法GB/T228.1-20

13、10 金属材料 室温拉伸试验方法GB/T232-2010 金属材料 弯曲试验方法JGJ/T27-2014 钢筋焊接接头试验方法标准GB/T230.1-2009 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分 试验方法GB/T230.2-2012 金属材料洛氏硬度试验第2部分：硬度计GB/T230.3-2012 金属洛氏硬度试验 第3部分：标准硬度块GB/T1345-2005 水泥细度检验方法 筛析法GB/T17671-1999 水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T8074-2008 水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T176-2008 水泥化学分析方法GB/T1346-2011 水泥标准稠度用水量、凝

14、结时间、安定性检验方法GB/T2419-2005 水泥胶砂流动度测定方法GB/T749-2008 水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法GB/T8077-2012 混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T50082-2009 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 （快速砂浆棒法）TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法3 技术总要求3.1 预制场建

15、设要求3.1.1 环境条件梁场选址在宜宾市翠屏区周村村三组，紧邻老宜长路，交通方便。梁场位于柏林咀大桥和柏林咀2号中间旁，通过路基上梁。3.1.2 场地要求梁场所在场地为挖填后平整的场地，根据生产及发运周期，梁场配置了6个生产台位、48个存梁台位；配置了6套箱梁模型、2台55T-46米跨门吊、1台12.T-23米跨门吊、1台900T移梁机、2台120型拌合站等主要设备工装。梁场对生产区域、拌和区域、主干道、提梁机道全部进行了硬化处理。3.1.3 地基处理梁场对处于挖方区的制梁台座、存梁台座进行了管桩基础加强处理，根据地勘结果，对填方区的制存梁台座直接采用扩大基础承载在岩层上。3.2 箱梁制造技

16、术要求按照原铁道部批准的图纸和客运专线技术标准、施工技术指南制造，即时速250公里客运专线（城际铁路）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）（图号：通桥（2009）2229-、V）、现场施工图各桥基础施工图及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技【2004】120号）、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241号，以及国家、行业颁布的标准。4 原材料及钢配件4.1 基本要求4.1.1 原材料主要有：水泥、粉煤灰、砂、石、水、减水剂、钢绞线、光圆钢筋、螺纹钢筋、接触网支柱基础中的预埋螺栓及预埋钢板、下锚拉线支柱记住中的预埋螺栓及预埋钢板、锚具、压浆剂、膨胀剂、聚氨脂防水涂料、

17、PVC排水管、支座板、防落梁、混凝土垫块、桥牌、抽拔橡胶管、脱模剂等。4.1.2主要原材料的生产厂家全是产品质量信誉度高，并通过国家ISO9000标准质量体系认证，供货时需具有出厂质量证明书或试验报告单，必要时还需提供使用说明书。其中减水剂、锚具、防水涂料必须购买通过铁路产品认证中心CRCC认证的产品。钢绞线、钢筋、水泥等需要购买取得生产许可证厂家生产的材料，地材（中粗砂、碎石）需要购买取得开采证厂家生产的产品。4.1.3原材料进场后必须经过复验，经检验合格的原材料才能办理入库手续，不合格的严禁投入使用。 4.1.4 原材料质量检验需符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技20041

18、20号）、铁路混凝土TB/T3275-2011和铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）的规定。4.1.5 原材料进场流程图4.2 水 泥4.2.1 水泥生产厂家为四川双马宜宾水泥制造有限公司，水泥采用强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰），不使用早强水泥。水泥熟料中C3A含量不大于8；其余性能符合通用硅酸盐水泥（GB175-2007）、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号、铁路混凝土TB/T3275-2011的规定，禁止使用其它品种水泥。4.2.2 水泥储存，梁体用水泥及压浆用水泥均采用罐存。散装水泥按批分罐存储，先进先用。散装水

19、泥应经检验合格后方能使用。4.2.3 任何新选货源或者水泥出厂日期达三个月时，须重新按表4.2.3的质量指标进行全检，合格后方能用于箱梁。4.2.4 水泥进场时，按批检验其细度、凝结时间、安定性和抗压强度指标。检验批次为每批同厂家、同品种、同批号、同出厂日期，散装水泥不大于500t；表4.2.3 42.5低碱普通硅酸盐水泥技术要求序号项 目技术要求检验方法1细度（比表面积S）300m2/kg S 350 m2/kg按水泥比表面积测定方法 勃氏法（GB/T8074-2008）检验。2凝结时间初凝时间（min）45按GB/T1346-2011规定方法检验终凝时间（h）103安定性用沸煮法检验必须合

20、格4抗压强度3d （MPa）17.0按GB/T17671-1999规定方法检验28d （MPa）42.55抗折强度3d （MPa）3.528d （MPa）6.56烧失量含量（%）5.0按GB/T1762008检验7Mg0含量（%）5.08游离氧化钙含量（%）1.09SO3含量（%）3.510碱含量（）0.611C3A含量()8(非氯盐环境)12氯离子含量()0.06按JC/T420规定方法检验13助磨剂名称及掺料符合GB175-2007第5.2条规定检查产品质量证明文件14石膏名称及掺量15混合材名称及掺量限磨细矿渣粉或粉煤灰4.3 细骨料4.3.1细骨料采用泸州市江阳区佑权砂石经营部生产的天

21、然中粗河砂，细度模数为2.63.0，含泥量不大于2.0，其质量指标须符合铁路混凝土TB/T3275-2011、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）的规定。4.3.2 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，重新按表4.3.2的质量技术要求进行全检，符合要求后方能进场。表4.3.2 细骨料技术要求序号项目技术要求检验方法1细度模数2.63.0按GB/T14684-2011规定检验2筛分符合下表规定3有害物质含量含泥量（）2按GB/T14684-2011规定检验泥块含量（按重量计）0.1云母含量（按重

22、量计） 0.5轻物质含量（） 0.5有机物含量(用比色法试验)颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3按重量计）0.5氯离子含量0.024碱活性不采用具有碱-碳酸盐反应活性及碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率0.2的骨料，碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率0.1的骨料可直接使用，砂浆棒膨胀率0.1-0.19时，经抑制效能试验抑制有效方可采用，且总碱含量不大于3kg/m3按TB/T2922.1-1998, TB/T2922.5-2002规定检验5坚固性:经5次循环后质量损失8 按GB/T14684-2011规定检验6吸

23、水率24.3.3 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）要满足表4.3.3规定。表4.3.3 细骨料的累计筛余百分数（） 级配区筛孔尺寸，mm区区区备注10.0000允许稍有超出分界线，但其总量不能大于5。5.00100100100不允许超出分界线2.50355250150允许稍有超出分界线，但其总量不能大于5。1.25653550102500.63857170414016不允许超出分界线0.315958092708555允许稍有超出分界线，但其总量不能大于5。0.160100901009010090注：除5.00mm和0.63mm筛档外，细骨料的实际级配与上表中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超

24、出分界线，但其总量不能大于5。4.3.4 细骨料进场时，要按批检验筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量和轻物质含量，检验批次：每批同厂家、同规格细骨料不大于400m3。4.3.5 严禁采用山砂、机制砂及海砂。4.4 粗骨料4.4.1 粗骨料产地为珙县瑞泰矿业有限公司碎石，粗骨料母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，压碎指标不大于10，粒径为5mm20mm，25mm筛余百分率为0，并分两级（5mm10mm和10mm20mm）储存、运输、计量。使用时粒径5mm10mm碎石与粒径10mm20mm质量的配合比例考虑405：605，若比例调整应通过试验确定；含泥量不大于0.5，泥块含量不大于

25、0.1，针片状颗粒含量不大于5，其余技术要求符合铁路混凝土TB/T3275-2011、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）的规定。严禁采用砂岩碎石和卵碎石。4.4.2 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，重新按表4.4.2-1的质量指标进行全检，符合要求后方能进场。表4.4.2-1 粗骨料技术要求序号项目质量要求检验方法1颗粒级配见下表要求按GB/T14685-2011规定检验2压碎指标（按重量损失计）103母岩与混凝土设计抗压强度之比24有害物质含量针片状颗粒含量(按重量计）5含泥量（按重量

26、计）0.5泥块含量（按重量计）0.1硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3按重量计）0.5氯离子含量0.02按GB/T14685-2011规定检验坚固性（经5次循环后的重量损失率）5按JGJ52-2006规定检验5碱活性不采用具有碱-碳酸盐反应活性及碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率0.2的骨料，碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率0.1的骨料可直接使用，砂浆棒膨胀率0.1-0.19时，经抑制效能试验抑制有效方可采用，且总碱含量不大于3kg/m3按TB/T2922.1-1998, TB/T2922.5-2002规定检验6吸水率2%按GB/T14685-2011规定检验7紧密空隙率40%8紧密堆积密度1500kg/ m3表

27、4.4.2-2 累计筛余百分率级配情况公称粒径mm累计筛余,按质量计方孔筛筛孔边长尺寸(mm)2.364.759.516.01926.5备注连续级配51095100801000150-52095100901004080-0100按照（5mm10mm）：（10mm20mm）4：6比例混合后检验单粒级1020-9510085100-0150注：1、累计筛余按重量计（）； 2、公称粒径的上限为该粒级的最大粒径。4.4.3 粗骨料级配合格与否的判定原则：按重量计，把（5mm10mm）的碎石和（10mm20mm）的碎石按照配合比选定的比例充分混合后，按照表4.4.2-2中（5mm20mm）的累计筛余百分

28、率和表4.4.2-1中的“紧密空隙率、压碎指标”的质量指标进行判定，如果两者合格，则判定该批碎石合格；否则分别对（5mm10mm）和（10mm20mm）的碎石按照表4.4.2-2的要求进行检验，并对其评定。4.4.4 粗骨料进场时，按批检验颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒含量、含泥量和泥块含量。每个检验批次为每批同厂家、同规格粗骨料不大于400m3。根据试验结果判定该批粗骨料是否合格。4.5 粗、细骨料的碱活性选用的骨料应在生产前进行碱活性试验。首先采用岩相法(TB/T2922.1-1998)检验骨料的矿物组成和碱活性矿物类型，不应使用碱-碳酸盐反应活性骨料；若骨料含有碱硅酸反应活性矿物，则采用

29、快速砂浆棒法（TB/T2922.5-1998）检验，砂浆膨胀率小于0.1%时，骨料不具有碱活性；砂浆膨胀率在0.10%-0.19%时，骨料具有潜在碱活性，混凝土中的总碱量不得超过3kg/m3，另外，在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和外加剂，并经TB/T3275-2011附录B的方法试验证明掺加矿物掺合料和外加剂抑制有效，评定合格后方能使用。砂浆膨胀率0.2%时，骨料具有碱活性，不应使用。当需要更换粗、细骨料时，在使用前必须重新进行碱骨料反应检验和混凝土耐久性试验，合格后方能投入使用。4.6 混凝土外加剂4.6.1 混凝土外加剂生产单位为四川西卡柯帅建筑材料有限公司。选用外加剂必须满足

30、减水率高、坍落度损失小、引气适量、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。4.6.2 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者，要重新按表4.6.2的质量技术要求进行全检，评定是否继续采用。表4.6.2 外加剂技术要求序号项目技术要求检验方法1减水率25按GB8076-2008规定方法检验2坍落度保留值，mm30min180按JC473-2001规定方法检验60min1503常压泌水率比20按GB/T8076-2008规定方法检验4压力泌水率比90按GB/T8076-2008规定方法检验5含气量6按GB8076-2008规定方法检验6凝结时间差-90+120按GB/T8076-2

31、008规定方法检验7抗压强度比1d170按GB/T8076-2008规定方法检验3d1607d15028d1408抗冻性（相对耐久性，循环200次）80按GB/T8076-2008规定方法检验928d收缩率比110按GB/T8076-2008规定方法检验10碱含量(Na20+0.658K2O)(按折固计)10按GB/T8077-2012规定方法检验11水泥净浆流动度，mm24012对钢筋的锈蚀作用无锈蚀按GB/T8076-2008规定方法检验13甲醛含量（按折固含量计）0.05按GB/T8077-2012规定方法检验14Cl-含量(按折固计)0.115硫酸钠含量5.0按GB/T8076-200

32、8规定方法检验16匀质性指标固体含量S25%时0.95S-1.05 S按GB/T8077-2012规定方法检验，s是厂家提供的固体含量，X是测试的固体含量S25%时0.90S-1.10 SpH值在厂家控制值范围之内按照GB/T8077-2012规定方法测定密度1.0600.02g/ml按照GB/T8077-2012规定方法测定砂浆减水率不小于生产厂控制的954.6.3 外加剂进场时，按批检验外加剂的减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比、固含量，并出据报告。检验批次为每批同厂家、同品种外加剂不大于50t。4.7 矿物掺合料4.7.1 混凝土矿物活性掺合料为粉煤灰，粉煤灰生产单位为宜宾福溪粉煤

33、灰开发有限公司，级粉煤灰需水量比不大于100。其余指标符合铁路混凝土TB/T3275-2011、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010和客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）的规定，其品种及掺量通过试验确定。4.7.2 级粉煤灰技术要求见表4.7.2。表4.7.2 级粉煤灰技术要求序号项目质量要求检验方法备注1细度12.0%按GB/T1596-2005规定方法检验45m方孔筛筛余2烧失量3.0%3需水量比95%4活性指数/5含水率1.0%按GB1596-2005规定方法检验干排灰6三氧化硫含量3.0%7氯离子含量0.02%按GB/T18736-2002

34、规定方法检验8安定性5mmGB/T1596-20059游离CaO含量1.0%按GB/T176-1999规定方法检验铁建设2006141号10碱含量（%）/11CaO含量10.0%4.7.3 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月，必须按照表4.7.2的项目进行全检，同时重新评定。4.7.4 活性掺合料进场时，I级粉煤灰要进行细度、烧失量、需水量比、活性指数的检验。检验批次按同一生产厂家、同品种、同规格的级粉煤灰，每120t为一批，不足120t时也按一批计。4.8 拌合养护用水4.8.1 拌制和养护混凝土用水采用翠屏制梁场地下水，其质量符合铁路混凝土和客运专线预应力混凝土预制梁暂行

35、技术条件规定的要求。4.8.2 任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者，均需要按照表4.8.3 进行全项检验，并评定其可用性。表4.8.1 水的技术要求序号项目技术要求检验方法1PH值6.5按JGJ63-2006规定方法检验2不溶物含量mg/L20003可溶物含量mg/L20004氯化物含量（以Cl-计）mg/L5005硫酸盐含量（以SO42- 计）mg/L6006凝结时间差(指初凝时间和终凝时间）min307抗压强度比90%按JGJ63-2006规定方法检验8碱含量（Na20+0.658K2O）mg/L1500按GB/T176-2008规定方法检验4.8.4 养护用水只要满足表

36、4.8.1中（除不溶物、可溶物技术要求外）质量指标即可。不能满足要求的水不能使用。4.9 压浆剂（料）4.9.1 压浆剂生产单位为北京思达建茂科技发展有限公司，管道压浆时须加入压浆剂（料），压浆剂（料）须具有防止钢绞线锈蚀的功能，其产品质量满足TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件要求。4.9.2 压浆剂（料）的技术要求要满足表4.9.2各项指标。任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达12个月或每批不大于10t同厂家、同品种、同型号压浆料在进场时均要进行全检评定其质量是否符合要求。压浆材料中不得含有高碱(总碱量不得超过0.75%)的膨胀剂或铝粉为膨胀源的膨胀

37、剂，且氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。表4.9.2 压浆剂（料）技术要求序号项目技术要求检验方法1凝结时间(h)初凝4GB/T1346-20112终凝243流动度(s)出机流动度184按TB/T3192-2008技术条件附录A430min流动度305泌水率(%)24h自由泌水率0按TB/T3192-2008技术条件附录B、C63h毛细泌水率0.17压力泌水率(%)24h自由泌水率3.5按TB/T3192-2008技术条件附录D89充盈度合格TB/T3192-2008附录E107天强度(MPa)抗折6.5 GB/T17671-199911抗压351228天强度(MPa)抗折1013抗

38、压501424h自由膨胀率(%)0-3TB/T3192-2008附录B15对钢筋的锈蚀作用无锈蚀GB8076-200816含气量(%)1-3GB/T50080-200217氯离子含量胶材0.06%按GB/T176-2008标准18总碱含量总碱量0.75%按GB/T176-2008标准4.10 混凝土氯离子含量限值混凝土拌合物中各种原材料引入氯离子含量不能超过胶凝材料总量的0.06%，具体根据各种原材料的检验报告通过计算后判定。4.11 预应力钢绞线4.11.1 钢绞线生产单位为河南恒丰钢缆有限公司，预应力钢绞线质量须符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定，同时每批要有出厂

39、合格证。供应商必须提供每批钢绞线实际的弹性模量值，在进场后由试验室对每批钢绞线弹性模量进行试验。进场后要按批进行进场检验，先经外观检查，合格后进行力学性能试验。并实测钢绞线直径，以供对限位板的选择。4.11.2 任何新选厂家需按表4.11.2的质量指标进行全检。表4.11.2 钢绞线力学性能指标公称直径(mm)力学性能指标强度级别(MPa)屈服负荷(kN)极限伸长率(%)整根钢绞线的最大负荷(kN)弹性模量GPa应力松弛性能%标准型1715.20初始负荷70公称最大负荷1860-20602343.5260-288195102.5检验方法在每批的每（任）盘卷中任意一端分别截取3根后按GB/T52

40、24-2003第8.4条规定检验和计算按GB/T5224-2003第8.5条规定检验表4.11.3 钢绞线外观质量项目类别公称直径（mm）允许偏差重量允许偏差外观质量要求备 注预应力混凝土用钢绞线15.20+ 0.4mm-0.2mm/钢绞线表面不得有油、润滑脂等物质，允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线4.11.3 钢绞线外观质量须表面不带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，允许有轻微浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑，钢绞线内不能有折断、横裂的钢丝。4.11.4 钢绞线进场时，按批检验破断荷载、屈服负荷、弹性模量和极限伸长率

41、。检验批次为每批同品种、同规格、同批号产品不大于30t。4.11.5 存发放规则1 钢绞线存放时必须覆盖。2 钢绞线存放时距离地面的高度不小于200mm。3 钢绞线按批号分堆存放，并挂牌明示。4 不合格钢绞线单独堆放，并挂上不合格品的专色牌。5 钢绞线按试验合格通知单核对后发放使用。4.12 非预应力钢筋4.12.1 钢筋的生产单位为威远钢铁有限公司。非预应力钢筋（热轧带肋钢筋、光圆钢筋及盘条、盘螺钢筋），质量性能要分别符合钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）、钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋(GB1499.1-2008)的规定。对热轧带肋钢筋（HRB400）

42、尚要符合碳当量不大于0.5的规定。4.12.2 钢筋力学性能指标1 钢筋（HRB400）的力学性能指标见表4.12.2。表4.12.2 钢筋力学性能指标 项目类别公称直径(mm)力学性能指标屈服强度s(MPa)抗拉强度b(MPa)伸长率A(%)冷弯(180o),d弯心直径,a公称直径。碳当量热轧带肋钢筋（HRB400）62540054016d=4a合格且冷弯试验时受弯曲部位表面不得产生裂纹0.54%热轧光圆钢筋(HPB300)62230042025d=a合格，且冷弯试验时受弯曲部位外表面不得产生裂纹。-4.12.3 钢筋外观质量1 钢筋的外观质量要见表4.12.3。表4.12.3 钢筋外观质量

43、要求项目类别公称直径（mm）允许偏差重量允许偏差外观质量要求备 注HPB30061214220.3mm0.4mm7%5%钢筋应无有害的表面缺陷；试样可使用钢丝刷清理，清理后的重量、尺寸、横截面积和拉伸性能满足要求。GB1499.1-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋HRB40061214202250内径0.4mm（818）7%5%4%钢筋应无有害的表面缺陷；试样可使用钢丝刷清理，清理后的重量、尺寸、横截面积和拉伸性能满足要求。表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。GB1499.2-2007 钢筋混凝土用 热轧带肋钢筋内径0.5mm（2025）4.12.4 热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋在新选货源或入场

44、检验，均需进行抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯试验，并判断其是否合格。检验批次为每批同厂家、同品种、同规格、同批号不大于60t，超过60t的部分，每增加40t(或不足40t的余数)，增加拉伸和弯曲试验试样各一个。4.12.5 钢筋存发放规则1 钢筋存放时垫离地面200mm以上。2 钢筋按批号分堆存放，并挂牌明示。3 不合格的钢筋单独堆放，并挂上不合格品的专色牌，防止混杂。4 钢筋应逐批按试验合格通知单核对后发放使用。4.13 预应力钢绞线用锚具4.13.1 预应力锚具生产单位为新津腾中筑路机械有限公司，预应力钢绞线用锚具其技术条件必须符合预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370-200

45、7)、铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件(TB/T 3193-2008)的规定，并经检验合格后方能使用。4.13.2 锚具的技术要求见表4.13.2。表4.13.2 锚具的技术要求序号项 目技术要求检验方法1外观表面无裂纹用50100倍放大镜观察2锚板强度挠度残余变形不大于1/600按照TB/T3193-2008标准进行裂纹或破坏无肉眼可见裂纹或破坏按照TB/T3193-2008标准进行3锚固效率系数a95%按照TB/T3193-2008标准进行4极限拉力总要变apu2.0%5锚口摩阻6% APcon按照TB/T3193-2008标准进行6喇叭口摩阻7最外侧锥孔大口边缘到锚板边

46、缘的距离mm7-12孔138锚板最小直径mm7孔1269孔14610孔15611孔1669锚板最小厚度mm7孔539孔5510孔5811孔5810硬度锚板HRC20HRC35（根据锚具厂家提供）工作夹片HRA79HRA85（根据锚具厂家提供）11锚垫板钢绞线最大折角4端面平面度0.5底口直径不大于胶管直径5mm12螺旋筋螺旋筋直径7孔160mm符合CRCC产品认证实施规则 预应力筋用锚具（夹片式相关要求9孔180mm10、11孔200mm钢筋直径7孔129、10、11孔16螺距7孔50mm9、10、11孔55mm圈数7孔4圈9、10、11孔5圈注：con表示钢绞线的张拉控制应力；AP表示预应力

47、钢筋面积，1.2fptk表示预应力筋抗拉强度的标准值。4.13.3 任何新选厂家和进场检验需按照表4.13.2的项目全检，满足同厂家、同品种、同规格、同批号要求的锚具每批不大于1000套。4.13.4 生产厂家在供货时应给出限位板的限位高度及钢绞线直径每增加0.1mm时相应限位高度的具体参数见下表，其允许偏差是0.05mm：钢绞线直径（mm）15.20-15.2915.30-15.3915.40-15.4915.50-15.59限位深度 （mm）8.08.48.89.24.14 抽拔管预制梁采用抽拔橡胶管成孔，每孔由两根等长的橡胶管和跨中接头铁皮管连接而成。橡胶管表面须无裂口、热胶粒、胶层海绵

48、。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差2mm；不圆率须小于20%；硬度（邵氏A型）为654mm；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。纵向预应力筋预留管胶管直径为80、90两种。4.15 泄水管及管盖4.15.1 泄水管生产厂家为青岛鑫万通塑业发展有限公司，泄水管和管盖采用PVC材料，根据通桥（2008）8388A要求：桥面泄水管壁厚度不小于8mm，偏差为（0，+1.3），底板泄水管厚度不小于4mm。泄水管材质聚氯乙烯树脂含量(质量含量)应不少于80%，其技术要求要符合无压埋地排污、排水用硬聚氯乙

49、烯（PVC-U）管材（GB/T20221-2006）的要求。质量技术指标见表4.15.1。表4.15.1 泄水管及管盖质量技术指标序号项目质量要求检验方法备注1外观和颜色管材内外壁要光滑、平整，不允许有气泡、裂纹、凹陷、色泽不均及分解变色线，管材端部切割平整并与轴线垂直。目测其余指标符合GB/T20221-2006规定2外型尺寸符合设计图纸要求，包括壁厚、长度、外径、管口平整度等。用检验工具检验3落锤冲击，TIR10落锤冲击试验GB/T 141524环刚度，kPaS252环刚度试验GB/T9647其余指标符合GB/T20221-2006规定S204S16.785二氯甲烷浸渍试验表面无变化二氯甲

50、烷浸渍试验GB/T135266连接密封试验不渗漏连接密封试验GB/T202217聚氯乙烯含量804.15.2 任何新选厂家均需按照表4.16.1的要求进行全检。进场检验项目：外观和颜色、尺寸、落锤冲击、壁厚；检验批次为同厂家、同品种、同批号泄水管每批不大于1000个。4.16 细石混凝土垫块混凝土垫块生产单位为西安铁科路桥工贸有限公司，有槽型垫块、平型垫块两种。1 尺寸符合梁体混凝土保护层厚度35mm。垫块使用面有效尺寸偏差为(0mm，2mm)。2 供应商应提供由铁道部产品质量监督检验中心抽检合格并出具混凝土耐久性检验合格报告（核对报告原件并提供报告复印件）的混凝土保护层垫块。3 混凝土保护层

51、垫块抗压强度不低于梁体混凝土强度等级C50，由厂家每批提供与垫块同时制作的同混凝土配合比抗压强度试件，到场后请监理旁站见证进行抗压强度试验，合格后方能投入使用。4.17 膨胀剂膨胀剂生产厂家为北京思达建茂科技发展有限公司，封端混凝土用的膨胀剂应符合混凝土膨胀剂GB23439-2009的质量指标要求，进场检验项目包括细度、凝结时间、抗压和抗折强度四项指标，其指标要求如下表：表4.19 膨胀剂技术要求项目指标值检验方法化学成分氧化镁%5.0GB/T176-1999总碱量%0.75物理性能细度比表面积/kg250GB/T8074-20080.08mm筛筛余%12.0GB/T1345-20051.25

52、mm筛筛余%0.5GB/T1345-2005凝结时间初凝min45GB/T1346-2011终凝min600限制膨胀率%水中7h0.025按GB 23439-2009规定方法检验空气中21d-0.020抗压强度MPa7d20.0按GB/T17671-1999规定方法检验28d45膨胀剂按同类型编号和取样。袋装和散装膨胀剂应分别进行编号和取样。膨胀剂出厂编号按生产能力规定：日产量超过200t为一编号；不足200t时，以日产量为一编号。4.18 聚氨酯防水涂料聚氨酯防水涂料生产厂家为河北金坤工程材料有限公司，选用直接用于防水层的聚氨酯防水涂料，任何新选货源时均要进行全面检验评定其质量是否符合要求。

53、进场时按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的甲组份每15t为一批计，不足15t也按一批计。聚氨酯防水涂料技术要求见下表表4.20 聚氨酯防水涂料技术要求项目质量要求检验方法1 颜色除黑色外的其他颜色目测2 拉伸强度（MPa）6.0按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.5条中规定进行。3断裂伸长率（%）无处理450按GB/T19250-2005规定进行。加热处理450碱处理450酸处理4504拉伸强度保持率（）加热处理100按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.5条中规定进行。碱处理70酸处理805低温柔性（低温弯折性）无处理-35，2h，无裂纹按GB/T19250-

54、2005第6.3.3条和第6.7条中规定进行。加热处理碱处理酸处理6不透水性0.4MPa，2h，不透水按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.8条中规定进行。7固体含量（%）98按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.9条中规定进行。8表干时间（h）4按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.10条中规定进行。实干时间（h）24按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.11条中规定进行。9潮湿基面粘结强度（MPa）0.6按GB/T19250-2005第6.3.3条和第6.13条中规定进行。10与混凝土粘结强度（MPa）2.5按GB/T19250-20

55、05规定执行11撕裂强度(N/mm)35.0按GB/T529中规定进行。12与混凝土剥离强度（MPa）3.5按GB/T2790规定执行13加热伸缩率(%)-4.01.014耐碱性饱和Ca(OH)2溶液，500h，无开裂、无起皮剥落按GB/T9265规定进行4.19脱模剂1、脱模剂采用四川简阳擎天化工有限公司的产品，其性能指标符合混凝土制品脱模剂（JC/T949-2005）的要求。应堆放于能避风避雨的库房内，使用后剩余的脱模剂必须用篷布遮盖，以免使脱模剂受污染。2、出厂产品应附上产品说明书、产品合格证。产品说明书应包括主要特性及成分、有无毒性、腐蚀性及易燃性状况、贮存条件及期限、使用条件及方法、

56、注意事项等。产品合格证应包括生产厂名、产品名称及型号、执行标准、生产日期及使用有效期、检验结果及检验人员签章。3、产品运输中应防止暴晒、雨淋及冰冻，装卸时应轻装轻卸，并应遵守运输部门的有关规定。4、脱模剂应存放在专用仓库或固定的场所，并妥善保管，以易于识别和便于检查、提货。贮存期限为生产之日起不超过一年。超过贮存期应重新检验，合格的仍允许使用。4.20 预埋钢配件1、所有预埋件外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板、接触网预埋钢板及下锚拉线采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理

57、；防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理。其中渗层厚度50m。2、支座预埋钢板板支座预埋钢板生产厂家为中铁八局集团桥梁工程有限公司兴桥机械分公司，支座板规格为TJQZ4500-O.1g，地震动峰值为0.1(适用于通桥(2009)2229- 32m梁)；支座板规格为TJQZ4000-O.1g，地震动峰值为0.1(适用于通桥(2009)2229-V 24m梁)，对进场的每个支座板的边长、外露底面不平度、套筒螺母丝扣、直径、孔距位置偏差、四角边缘高差、孔到近邻边距离、螺栓套筒螺母垂直于支座钢板等项目的检验，检验项目合格后方能使用。3、防落梁预埋钢板采用中铁八局集团桥梁工程有限公司

58、兴桥机械分公司生产的产品，32m梁、24m梁防落梁预埋钢板严禁混用，其中32m梁预埋钢板为480mm740mm24mm，支座螺栓M22；24m梁预埋钢板为480mm740mm24mm，支座螺栓M20。其制作尺寸满足施工图纸的要求，支座板面要保持平整，四角的相对水平高差不超过0.5mm。在底模上安装后四个支座板相对高差不超过2mm。支座板预埋件、防落梁预埋件质量要求序号检测项目质量技术要求检测手段1材质Q235查材质证明书2外形偏差2mm钢直尺3支座板孔径偏差0.50mm卡尺4支座板孔中心偏差0.50mm卡尺5支座板孔对角线偏差0.50mm卡尺6支座板平面度1mm塞尺7套筒根部焊缝或四点点焊36

59、0焊角均匀(点焊牢固可靠)目测8渗层中金属元素含有Zn、Al、La、Fe等元素9渗层厚度50m涂层厚度测定仪10渗层表面硬度不小于基体硬度11耐中性盐雾性能500h，样板表面没有红锈出现12公差匹配通规能通，止规能止通止规监测13外观合金渗层表面应呈灰色，色泽均匀目测4、接地端子接地端子采用河北金坤工程材料有限公司，采用不锈钢材质为GB00Cr17Ni14Mo2,需防护，避免异物堵塞端子。梁内预埋接地端子套筒最终表面与最外层混凝土表面齐平，凸出高度控制在2mm以下。同厂家、同规格、同一进场日期的接地端子均进行检验。检验项目及标准要求见下表。 接地端子检验项目及标准序号检验项目技术要求单位检验依

60、据备注1接地端子材质Cr16%铁集成【2006】220号规定的相关技术要求2Ni5%3Mo2%4C0.08%5端子与钢筋配合处接触面积200mm25、接触网支柱、下锚拉线接触网支柱及下锚拉线预埋件应严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正，接触网支柱及下锚拉线基础预埋件误差要求见表 基础预埋件的误差要求序号预埋要求预埋误差要求（mm）1螺栓组中心距线路中心线距离（0,50）2螺栓组中心线顺线路方向偏移503基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度（0,5）4螺栓相邻间距15螺栓对角线间距1.56预埋钢板应与基础面齐平或略高（0,5）7预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板

61、顶面（0,5）8预埋钢板应水平，高低偏差5mm9螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转1.511基础面至轨面距离；基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸；预埋钢板尺寸56、桥牌桥牌采用铝制桥牌，规格及标识内容应符合施工图及质量认证的要求。在梁场取得生产许可证落款之日前形成成品的梁，在桥牌上要标明“试制品”字样，梁场取得生产许可证落款之日（含）后形成成品的梁，在桥牌上要标明“生产许可证编号”和“QS”标志。5 生产工艺流程后张法预应力砼箱梁施工工艺框图进场钢筋检验模板制作验收*钢筋对焊*底模测量修整模型清理、涂隔离剂钢筋加

62、工*安装箱梁外模测量校正支座板安装钢筋骨架绑扎成型吊放钢筋骨架支座板制作监理检查安装端模锚垫板安装测量校正固定钢内模检查涂油安装箱梁内模监理检查模型调整、隐蔽检查振动器检查制作试件混凝土搅拌混凝土灌注 O安装篷罩养护（抽拔橡胶管）混凝土强度符合设计要求钢绞线锚具检查拆端模、松内模、松外模钢绞线下料编束混凝土强度符合设计要求预应力预、初张拉张拉设备检验移出芯模移梁、自然养护混凝土强度、弹模、龄期均符合设计要求预应力终张拉 O制作试件制 浆孔道压浆O封锚、封端*制作试件强度、弹模合格检验、试验装 运注：图中标有的工序表示特殊工序，标有O的工序表示关键工序，标有*的工序表示质量控制点。6 钢模板制作

63、、拼装、验收钢模板设计请专业厂家进行设计、制造，先在制造厂内组装检验合格后，再运至梁场，在梁场台位基础上进行拼装，拼装好后由厂家按合同规定先自检，然后再由梁场进行验收。钢模板包括侧模、底模、端模、内模四部分。面板材料均采用热轧钢板。侧模分节制作，现场焊接成整体后使用，并配置调节螺杆及千斤顶进行安装、拆卸。32m内模分3节制作，中间1节8m标准节，两端各1节，端头节适当加长，长度大于12.305m，但有效长度为12.305m。内模车由内模板、内模小车、螺旋撑杆、内模车托架、内模车轨道及液压系统等组成。端模为了便于安装和拆模，采用上下两节拼装组成。上下两节联接成整体安装、脱模。底模与侧模的连接采用

64、大螺杆和小螺栓紧固连接，能准确地安装及操作，确保侧模在振动力的作用下不致上浮。内模与端模通过螺栓连接。32m、24m梁采用端模包侧模，端模与侧模通过螺栓连接。6.1 钢侧模板制作、拼装和验收6.1.1 钢模板基本技术要求为了满足钢模板足够的刚度、强度和稳定性，梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，且具有能经数次反复使用不致产生影响梁体外形尺寸的缺陷，模板在承受浇筑荷载时表面刚度不大于2mm/m的变形等技术条件，梁场采用厚度为8mm的钢板做面板，采用桁架的支撑结构。6.1.2 侧模采用分段制造，每段8m，两端适当加长，大于8.31m，圆弧部分采用折板机按每100mm宽度，300mm的半径全部折弯

65、成型，钢板之间采用电焊焊接成型，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地组拼的接缝采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于2mm，板面不平整度小于2mm/m。单扇侧模的安装验收见表6.1.2。表6.1.2 箱梁单扇侧模安装验收质量指标序号项 目允许偏差（mm）检查方法及部位1模板总长偏差3检查上下缘、高度方向的中间、两侧的全长和板面对角线长度2模型高度3 将样杆水平放顶部，直接测量到底部的距离，检查两端部及跨中三点3模型对角线长度偏差3用50米钢卷尺检查4不平整度2mm/m1m平尺任意方向靠量最大空隙5控制断面尺寸2用断面样板靠量端部、L/4、L/2、3L/4处断面板偏离样板尺寸6翘曲

66、3单扇模型平放在平台上四角距离与理论尺寸偏差。7钢模上、下角旁弯5mm拉线测量8模面裂纹无全检9模型配件齐全全检10模板倾斜度2用专用工具检验11焊缝及打磨质量符合模型图纸要求全检6.1.3 侧模在工地拼装成整体，侧模与底模采用螺栓连接，每隔3.5m用一个M39的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接，以保证侧模与底模密贴。为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。侧模每个骨架底部内外侧各安装两个螺旋千斤顶或调节支撑螺杆，作为调整侧模高低及作为承重的支点。6.1.4 模板与混凝土接触面面板焊缝要全部打磨平整，不能有焊疤、凹坑、烧伤等现象。侧模预拼合

67、格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。尽可能在不与混凝土接触的板面进行焊接，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整，防止打磨成凹槽或沟槽。最后在模板混凝土面外的地方全面刷防锈漆防锈。6.1.5 侧模和底模、内模的全长及跨度在设计时考虑了预设反拱度和预留压缩量，见表6.1.5。表6.1.5 箱梁侧模预留压缩量和底模预设反拱值项目侧模（上下缘、桥面、转角等处）预设反拱值（mm）侧模有效长度（mm）备注桥面梁体下翼缘32m箱梁21.632608.332619.7桥面预留压缩量8.3mm，梁体下翼缘预留压缩量19.7mm、预设反拱值21.6mm。24m箱梁6.

68、724604.324609.3桥面预留压缩量4.3mm，梁体下翼缘预留压缩量9.3mm、预设反拱值6.7mm。反拱控制数据距跨中（m）024681011.751212.311415.7516.3132m双线箱梁00.81.43.15.68.712.517.121.621.624m双线箱梁00.20.81.73.14.96.76.7注：预设反拱和预留压缩量将根据成品的实际情况进行调整。6.2 底模制作、拼装和验收6.2.1 底模采用热轧钢板材料组成，钢板厚度为12mm，每4m成块组成底模板，最终连接整个底模。面板下纵向采用3排工字钢做纵向支撑，横向按照360mm的间距采用槽钢做横向支撑。6.2.

69、2 底模制作时使面板在横向方向保持平整，纵向按要求设置成近似二次抛物线，底模设反拱值。同时保证每块单元方正，不扭曲，板面不能形成凹陷面。6.2.3 底模安装程序清理台位基础台位纵、横向分中线中间底模节分中线吊装底模于台位基础上并使他们纵、横向中线重合从跨中开始调整底模反拱度、有效长度、对角线、直线度等检查底模符合质量要求牢固焊接底模在基础预埋角钢上复核底模反拱度验收合格。6.2.4 底模反拱设置符合要求后，底模每根横向槽钢（间距360mm）下用与槽钢等截面宽度的垫块垫实，同时为了防止底模横向或纵向窜动，应将底模与基础预埋角钢牢固地焊接在一起，焊接之前要确保垫块压实，否则不能施焊。在不实的状态下

70、施焊会造成底模变形，影响底模反拱的设置。6.2.5 底模拼装要保证底模中心线与底模基础中心线重合。6.2.6 在底模端部纵向中心线及预埋支座板、防落梁预埋钢板纵横向中心线需用铳子做好永久性标记。支座板梁体纵向中心线在底模纵向中心线距离2.25m和距梁端550mm的交点用铳子做好永久性标记，用来检查底模上固定支座板位置。在距底模纵向中心线1412mm和距梁端550mm的交点用铳子做好永久性标记，用来检查底模上固定防落梁预埋钢板位置。6.2.7 底模成型后需满足以下要求，具体见表6.2.7，并填写相应检查记录。表6.2.7 底模安装验收质量指标序号项 目允许偏差mm检验方法1底模有效总长（长度、对

71、角线）32619.7mm、24609.3mm；32977.8mm、25082.1mm；5用50m钢卷尺在150N拉力作用下检验内外侧、对角线2有效跨度（长度、对角线）31519.7mm、23509.3mm；31890.2mm、24003.8mm5用50m钢卷尺在150N拉力作用下检验内外侧、对角线3底模板宽4847mm0，+5用10m钢卷尺检查两端、L/4、跨中各点4底板钢板厚度12mm0，+0.5用200mm游标卡尺检验至少10个点5底模不平整度2mmm用1m钢直尺和塞尺检验6底模板中心线与设计位置偏差（旁弯）2检查两端、L/4、跨中处。自底模两端中点拉中心线分中，然后测量空隙最大的地方。7

72、安放支座预埋钢板的位置底模安放支座螺栓孔中心距对角线偏差761.6mm、724.98mm；1用1米钢尺检查纵向偏差700mm、660mm；1用1米钢尺检查横向偏差300mm、300mm；1用1米钢尺检查中心线与底模中心线偏差2用1米钢尺检查8底模安装四个支座板的位置的任意两点高差1在水准仪逐点检查9防落梁位置纵向与支座板中心线偏差1用30cm米钢尺检查横向与梁端距离偏差550mm1用30cm米钢尺检查10相邻模板面高低差及间隙2用钢板尺、塞尺测量相邻两模板板面及间隙11联接部分孔眼能顺利穿入螺栓，齐全配备牢固目测12反拱值1用水准仪对照抛物线设置点逐点检测6.3 端模制作、拼装和验收6.3.1

73、 端模分两节制作，即上、下两节，制作时为了保证其刚度，避免浇筑混凝土时端模向外膨胀产生变形，影响张拉孔位置准确性，保证端模不扭曲，有足够刚度和直线度，采用加竖向钢板和加宽端模宽度的结构形式防止变形。6.3.2 张拉孔制作1 端模张拉孔制作时要充分考虑因桥面和底板压缩量不同而引起孔洞位置的改变，即端模倾斜对张拉孔道的影响，确保在使用过程中，锚垫板与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。2 在端头模型安装好锚垫板后与侧模拼装固定牢固，此时每个锚垫板的位置(平面角、立面角)均要满足施工图纸规定的要求，其端头和尾部的中心到底板的高度偏差不能超过3mm，横向锚垫板中心到底模中心线的垂直距离同样不能超过3mm。

74、3 张拉预留孔四周不能有对橡胶管造成损伤的缺陷存在，比如孔道周围不能有棱角出现，要保持光滑。孔口四周用圆钢在周围焊接一圈形成光滑面，严禁使用油脂润滑管口。6.3.3 端模中心线要在制作完成后在端模外侧用红油漆明示和对端模钢板进行划痕明示。6.3.4 端模制作完成后要与底模、侧模进行配套拼装，检验其配套功能是否满足使用要求。其质量指标要满足表6.3的相关项点的要求，并填写相应检查记录。 表6.3 箱梁端模安装验收质量指标序号项 目允许偏差（mm）检查方法1总高度+5，0检查端模的纵向高度2总宽度5检查端模的纵向宽度3中心线到上缘两端的距离2检查端模的中心线到模型两端的纵向宽度4上下翼缘厚度+5，

75、0检查端模的上下缘的厚度5腹板的垂直厚度+5，0直接检查腹板处的垂直厚度6使用面平整度2mm/m1m平尺任意方向靠量最大空隙7使用面的倾斜度2从顶面吊线锤用钢板尺测量8凸台深度2直接测量9凸台宽度2直接测量10凸台高度2直接测量11芯部内空的总高度+2，0测量左右两侧最大宽度处12芯部内空的总宽度+2，0测量纵中心线处上翼缘底部到下翼缘顶部的距离13预留孔孔中心横向距离1测量预留孔中心到端模中心线的横向距离孔中心纵向距离1测量预留孔中心到端模底板的纵向距离孔直径2，0直接测量圆直径大小14锚穴水平角10用万能角度规量测竖直角1015模面裂纹无目测16焊缝及打磨质量符合设计要求/6.4 内模制作

76、、拼装和验收内模按梁形分成直线段、变截面段及端段几部分，均采用大块拼装式模板，下侧模还兼有压浆板的作用，内模在收缩状态下通过卷扬机整体牵引至模内，箱梁混凝土达到预张强度后，松开内模之间的连接螺栓，收油缸，使内模松离混凝土表面，待箱梁初张拉完毕后，收缩内模后由卷扬机把内模牵引出箱梁。内模张开及收缩全部采用液压系统控制。内模通过出模托架脱出，牵引运至内模拼装台上，对内模进行清理、拼装。拼装完成后的内模应满足表6.4的质量要求。验收合格后，收缩内模并牵引至模内，展开内模并检验各液压杆件是否伸缩到位、板缝是否平顺及严密，任何杆件处于顶紧状态。表6.4 内模安装质量指标表序号项目允许偏差（mm）检测方法

77、1全长5拉线后用钢卷尺测量2总宽-4， 0拉线后用钢卷尺测量3全高-4， 0拉线后用钢卷尺测量4表面平整度2mm/m1m靠尺，塞尺5模板接缝间隙1塞尺6相邻模板错台2水平尺测7变节段长度55m钢卷尺测量8端节段长度55m钢卷尺测量9旁弯3拉线用钢板尺检查10支撑锥销旋出高度符合图纸要求拉线后用钢卷尺测量11焊接符合图纸要求，无漏焊，焊缝无裂纹。目测和放大镜12液压件数量齐全；伸缩自如，无漏油。逐个开动油泵检查13斜撑数量齐全、位置正确，旋转自如。逐个检查。6.5 钢模板整体试拼6.5.1 侧模、底模、内模制作后在现场要进行整体的组合试拼装，其试拼装的程序为：对台位基础进行纵、横向分中心线安装底

78、模检验合格后安装一侧侧模安装另一侧侧模侧模符合质量要求安装端模端模符合质量要求内模安装内模符合质量要求整体检查符合质量要求6.5.2 其拼装尺寸要同时满足表6.1.6、表6.2.7和表6.4的要求，并填写相应检查记录。7 侧模板安装侧模板（包括端模板）在进场验收后方能进行使用。在安装之前模板使用面必须清除模型上所有混凝土残碴，均匀涂刷隔离剂。第一次投入时要除锈干净，采用较浓的水泥浆均匀涂刷模板工作面，第二天用钢刷清除水泥浆后后立即涂刷隔离剂。7.1 侧模拼装程序侧模底部安装纵向千斤顶或调节支撑螺杆调节侧模高度安装底模与侧模紧固螺栓检查上翼缘内外侧尺寸、侧模内外侧上下长度、底模与侧模中心线是否重

79、合等。7.2 侧模安装方法确保侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线重合，侧模与底模接触边缘、侧模与端模接触边缘紧密接触无空隙和错台。 7.2.1 侧模安装1 第一次安装侧模方法安装侧模时先纵向与底模精确对位（使侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线在同一横截面上），再将侧模顶推到位，此时应确定侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线在同一横截面上，否则须调整纵向侧模确保侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线重合。然后在侧模的内外侧所有支承骨架下各安装一台千斤顶或支撑螺杆，逐个来回顶升（千斤顶或支撑螺杆上升很费力为一次顶升高度）调整侧模高度（注：每个千斤顶或支撑螺杆不能一次顶到位，否则会损坏千斤

80、顶或支撑螺杆，应在千斤顶或支撑螺杆之间轮换多次顶升）使模板升高到位（指侧模与底模接触的边缘与底模边缘紧密接触且无上下错台，同时再次确认侧模跨中横向中心线与底模跨中横向中心线是否在同一横截面上），然后从跨中开始逐个将大螺栓拧上，使其初步对位（指侧模与底模刚好接触无过大的缝隙，但有一定的调整空间），最后从跨中向两头逐个精确调整千斤顶或支撑螺杆的高度，保证在侧模高度和侧模倾斜度、桥面宽水平距离为11997mm12203mm的前提下，再逐个拧上小螺栓，同时紧固大螺栓，再次重复拧紧小螺栓，牢固固定侧模于底模上。同时锁紧千斤顶或支撑螺杆的锁紧装置，防止意外使千斤顶或支撑螺杆伸出长度发生变化影响箱梁外形尺寸

81、。7.2.1.2使用一次后侧模调整方法侧模安装一次，以后将不再移动，也不拆卸侧模与底模的连接螺栓，只是在箱梁被吊走后对之进行检查调整使之满足使用状态即可。即在梁体吊走后要对底模反拱、支座板四角高差位置、侧模与底模的连接螺栓是否牢固进行检查，对不合格的地方进行调整。7.2.2 在安装的过程中，要注意控制侧模的倾斜度、同时控制桥面宽度，确保侧模中心线与底模中心线对准，侧模与底模密贴，对不能密贴和中心线不重合的情况和尺寸不能保证的地方要找出原因，直到调整到符合要求，严禁蛮干，死顶，以免使模型变形。不能解决时要通知技术人员解决。7.2.3 在桥面宽度、腹板宽度及倾斜度、侧模高度保证的前提下，最后须重复

82、逐个拧紧一次所有侧模与底模的连接件，确保侧模与底模之间没有空隙；严禁从两端向中间拧紧螺栓。7.2.4 在侧模精调过程中用全站仪进行监测。如果在紧固件全部紧固的工况下，检测到侧模高度或桥面宽度偏差太大需降低侧模高度或倾斜度时，此时应在保持此区段内千斤顶锁紧的前提下，首先应把超高区段内侧模与底模的全部紧固件（包括所有的螺栓）松开，然后再逐个精调千斤顶，降低千斤顶的活塞高度。同样，也不能在紧固件全部紧固的工况下，任意大范围(指5mm范围外)地顶升千斤顶调整模型。因为此两种情况违反操作都能有效地使侧模与底模发生严重的变形，从而使侧模和底模的直线度可能不能满足制梁的需要。7.3 安装支座板和防落梁挡块7

83、.3.1 对购买的支座板和防落梁挡块预埋件按照施工图纸规定的要求进行外观、外形进行检查验收合格后方能使用。7.3.2 每孔箱梁需预埋4个支座板和4个防落梁挡块。在底模上相应位置安装支座板和防落梁挡块预埋件，安装前要用黄油对螺栓孔进行处理，以防水泥浆进入孔内，然后按照支座板横向、纵向位置正确摆放，确认无误后用螺栓牢固固定在底模上。待固定好后用水准仪检查支座板的高差，确保同一支座板四角边缘高差不得超过1mm，四个支座板相对高差不得超过2mm。7.4 注意事项1 注意顶升侧模时顶升顺序不能反向，精调要采用多次顶升的方式进行，不能一次顶升到位。2 侧模和底模之间的连接要紧密无缝隙，同时紧固件要全部锁紧

84、，严禁减少紧固件的个数或者不全部紧固、漏掉。3 侧模调整好后，千斤顶或支撑螺杆要全部锁紧，不能漏掉任何一个。4 多次使用后要检查紧固件是否已失去功效，对失效或损坏不能紧固的紧固件必须进行维修更换到能满足使用。5 严禁在全部紧固件已经紧固的工况下，不松紧固件，大范围（指超过5mm外）地降低或升高千斤顶使模型降低或升高。6 侧模应定期进行全面检查，当要进行大修时应进行大修直到满足制梁要求，具体参照钢模验收制度执行。7.5 质量要求侧模安装完毕，应对安装状况进行检查，其拼装尺寸应符合下表的要求。表7.5 钢模整体拼装尺寸允许偏差序 号项 目允许偏差(mm)检验方法底模1全长（长度、对角线）5用50m

85、钢卷尺、200N测力计检验内外侧、对角线2跨度（长度、对角线）5用50m钢卷尺、200N测力计检验内外侧、对角线3底模不平整度2mmm用1m钢板尺和塞尺检验4相邻模板面高低差及间隙2用钢板尺、塞尺测量相邻两模板板面及间隙5反拱值1用水准仪按照抛物线设置点逐点检测，前3孔必须测，待稳定后半月1次。6底模板宽+5mm、0尺量7底模板中心线与设计位置偏差2用鱼线和7m钢卷尺测量支座板1横向位置偏差2尺量2平整度1尺量3同一支座板的四角高差1量测4四个支座板相对高差2量测5螺栓孔中心偏差2尺量6外露底面平整无损，无飞边目测防落梁1纵向与支座板中心线偏差1尺量2横向与梁端距离偏差1尺量侧模1模板总长5用

86、50m钢卷尺检验，200N测力计检验内外侧2对角线长5用50m钢卷尺检验，200N测力计检验两对角线3桥面板中心线与设计位置偏差10用50m钢卷尺检验，200N测力计检验4桥面板宽10用50m钢卷尺检验，200N测力计检验5腹板中心线与设计位置偏差10用经纬仪检验6模板倾斜度偏差3用专用工具检验7腹板厚度10，0用专用工具检验8顶板厚度10，0用水准仪检验9底板厚度10, 0用5m钢卷尺检验10桥面组装完成后四角对角线偏差5用50m钢卷尺在200N拉力作用下检验内外侧11模板接口胶条外口平顺，安装牢固、无损伤目测端模1端模高度+5，0尺量2总宽度5检查端模的纵向宽度3模板倾斜度偏差2从顶面吊线

87、锤用钢板尺测量4中心线到上缘两端的距离2检查端模的中心线到模型两端的纵向宽度其它1联接部分孔眼能顺利穿过螺栓目测2模板接口胶条外口平顺、无烧伤目测3焊接及打磨质量平整、无缝隙目测4振动器数量、位置是否合理符合设计要求目测5激振能力是否满足要求符合设计要求目测8 钢筋加工钢筋加工工艺流程：8.1 钢筋对焊8.1.1 箱梁纵向钢筋的连接技术要求要遵守钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）的有关规定。箱梁钢筋的纵向连接采用闪光对焊，闪光对焊按工艺方法分为三种：连续闪光焊，预热闪光焊，闪光预热闪光焊。见表8.1.1。表8.1.1 钢筋对焊适用范围带肋钢筋光圆钢筋备注连续闪光焊d20mmd18mm预

88、热闪光焊d20mmd18mm对接端面要较平整闪光预热闪光焊d20mmd18mm对接端面不平整8.1.2 焊接参数的选择钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量(或一次烧化留量、二次烧化留量)、预热留量和顶锻留量(无电顶锻留量、有电顶锻留量)以及变压器级数、顶锻速度。箱梁钢筋有25、20、18、16、12，焊前需根据不同的焊接工艺合理选择，根据不同钢筋直径和表8.1.1的规定选用不同的焊接方法，然后再选择不同的焊接参数。8.1.3 钢筋负温对焊要求环境温度低于-10时，不进行施焊。雨、雪天不能在现场进行裸露施焊，必须施焊时，要采取有效地遮蔽措施，焊后未冷却的接头不得碰到冰雪。在现场进行闪光对焊和电弧

89、焊时风速超过7.9m/s时，要采取挡风措施。8.1.4 闪光对焊工艺流程1 连续闪光焊准备工作(钢筋端部120mm范围内除锈、矫直、选择参数）调整两钳口间的距离（根据选择参数定）、断路限位开关和变压器级数打开冷却水阀，安放夹紧钢筋，接通电源)两极钢筋局部接触徐徐移动（形成连续闪光）顶锻(有电顶锻、无电顶锻)松开夹具取出钢筋堆放。2 预热闪光焊准备工作(同上)两钢筋端面交替接触和分开（引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热）顶锻(有电顶锻、无电顶锻)松夹具取钢筋堆放。3 闪光预热闪光焊准备工作(同上)两钢筋端头局部接触形成一次闪光两钢筋端面交替接触和分开两钢筋端面

90、接触形成二次闪光顶锻松夹具、取钢筋堆放。8.1.5 钢筋对焊接头质量要求在箱梁梁体钢筋正式焊接之前、钢筋厂家更换、工艺更改时，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，箱梁梁体钢筋才正式生产。试验结果符合质量检验与验收时的要求。在开班焊接前须试焊并送1组3个抗拉、3个冷弯试件到试验室进行试验，试验合格方能开始焊接。在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，按一批计算。1 钢筋闪光对焊接头的外观要求外观质量检查，其质量要符合表8.1.5-1的规定。表8.1.5-1 钢筋对焊外观质量

91、序号项目质量标准检查方法1接头处裂纹不得有横向裂纹。接头四周要有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。全部2与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤。全部3接头处的弯折角不得大于2。每批抽查10，且不得少于5件。4接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于1mm。每批抽查10，且不得少于5件。当焊接接头外观质量不符合要求时，要对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头采取焊补措施后，提交二次验收。2 钢筋闪光对焊接头的力学性能要求从每批接头中随机切取6个接头，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。1）钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括：拉伸试验、冷弯试验，其试验结果要符合JGJ18

92、-2012要求。2）当有3个试件的抗拉强度均大于该牌号钢筋规定的抗拉强度，且至少有2个试件呈延性断裂断于焊缝之外时，判定该批焊接接头抗拉强度合格。当试验结果有2个试件抗拉强度小于钢筋规定强度，或3个试件均在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头不合格（对钢筋对焊不合格的切断焊接接头后重新焊接，送检）。焊接接头3个拉力试件中，当有1个焊接接头抗拉强度低于该级别钢筋强度的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，且抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，要进行复验；复验再切取6个试件进行。复验结果仍有1个试件的抗拉强度小于该级别钢筋规定值，或有3

93、个试件断于焊缝或热影响区脆性断裂，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，则判该批对焊接头不合格（对钢筋对焊不合格的切断焊接接头后重新焊接，送检）。注：当焊接试件虽断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，但其抗拉强度大于或等于钢筋规定的抗拉强度的1.10倍时，按断于焊缝或热影响区之外，呈延性断裂同等对待。3）冷弯试验时要将接头内侧的毛刺和墩粗变形部份消除，且与母材的外表齐平。焊接点要位于弯曲中心。当试件经冷弯后，有2个或3个在弯曲背面不出现横向裂缝，判定为冷弯试验合格，对焊钢筋压头弯心直径和弯曲角度见表8.1.5-2的要求。表8.1.5-2 对焊钢筋压头弯心直径和弯曲角度序号钢筋级别质量标准弯

94、曲角（）d25mmd25mm1光圆钢筋2d3d902带肋钢筋4d5d90当3个试件均发生破裂，则一次判定该批接头为不合格品。当有2个试件发生破裂，要进行复验，要再取6个试件，当复验中仍有1个不合格时，则该批接头判为不合格品（对钢筋对焊不合格的切断焊接接头后重新焊接，送检）。注：当冷弯试件外侧横向裂纹达到0.5mm，应认定该接头已经破裂。8.1.6 钢筋对焊焊接缺陷及预防在钢筋对焊时，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量，若出现异常现象或焊接缺陷时，要按照表8.1.6的规定查找原因，及时消除。表8.1.6 钢筋对焊缺陷及预防措施项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸

95、声（1）降低变压器级数（2）减慢烧化速度2闪光不稳定（1）清除电极底部和表面的氧化物、（2）提高变压器级数（3）加快烧化速度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣（1）增加预热程度、（2）加快临近顶锻时的烧化速度（3）确保带电顶锻过程、（4）加快顶锻速度（5）增大顶锻压力4接头中有缩孔（1）降低变压器级数、（2）避免烧化过程过分强烈（3）适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧或热影响区过热（1）减小预热程度、（2）加快烧化速度，缩短焊接时间（3）避免过多带电顶锻6接头区域裂纹（1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定量，要更换钢筋。（2）采取低频预热方法，增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤（1）清除

96、钢筋被夹紧部位的铁锈和油污（2）清除电极内表面的氧化物、（3）改进电极槽口形状，增大接触面积、（4）夹紧钢筋8接头变折或轴线偏移（1）正确调整电极位置、（2）修整电极钳口或更换已变形的电极（3）切除或矫直钢筋的弯头8.1.7 对焊完成的直条钢筋要不影响使用，总弯曲度不大于钢筋总长的0.4%。对超过弯曲度的钢筋需要集中堆放并进行处理。8.2 钢筋调直切断8.2.1 工艺流程领料确定调直机定尺撞块位置切第一根料首检第一根料批量调直切断码放转下道工序。此钢筋操作适用于盘螺、盘圆下料操作。8.2.2 操作程序从钢材库中领用合格的钢筋，然后根据施工图纸要求的下料长度调整调直机的定尺撞块位置，使定尺撞块的

97、位置到调直机切断刀口的位置就是下料长度，然后将钢筋的一头插入调直机内后，试开调直机切断第一根料后，核对下料长度在图纸要求的范围内，确认合格后开动调直机批量下料。由于设备不能一次精确下料，必须经过二次下料后才能满足使用要求，因此在用调直切断机进行下料后，要把钢筋全部进行二次下料。即先把槽钢上的定尺块固定在规定的位置，然后测量定尺块到切断机的刀口位置即为钢筋的长度，在固定好下料长度之后先切断第一根料后，核对下料长度在施工图纸要求的范围内，确认合格后开动调直机批量下料。注意：在调直切断前，一定要核对规格是否正确，否则重新确定定位块的位置，在得到确认正确并首检合格后才能批量加工。8.2.3 质量要求钢

98、筋要平直，无局部折曲，若有须裁除。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净。钢筋表面不要有削弱钢筋截面的伤痕。8.2.4 注意事项1 调直切断机设专人负责使用、维护保养和保管。2 操作人员必须熟读说明书，熟知操作方法及安全操作规程。3 使用前，操作人员须对机器进行全面检查，使传动皮带调整松紧适度，螺栓、螺钉、螺母等紧固件不得松动，工作场地周围不得有影响工作或安全操作的障碍。4 电器线路绝缘良好，接地可靠。5 各润滑部位加足润滑油（脂）。6 试运转时，要先空载运转，然后检查各运动件工作是否正常，确认无异常后，方能进行试调。7 运转前，必须盖好防护罩，扣好箱扣，运转中

99、绝对不允许打开防护罩。8 运转时，机器上不允许搁放工具等物，不得任意打开或取掉皮带轮罩。9 盘料架必须安放平稳。10 导向套前部要固定一根长度为12米的钢管。需要调直的钢筋先通过该钢管，再进入机器，以防止每盘钢筋接近调直完毕时其端部甩出伤人。8.3 钢筋切断机切断8.3.1 工艺流程：备料划线（固定挡板）试断成批切断堆放。8.3.2 备料备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般要先断长料、后断短料，尽量减少浪费。8.3.3 固定挡板在切断机和工作台（用槽钢制作，槽钢选用120604的等边槽钢）固定的情况下，在槽钢上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板

100、作为末端，为了取料方便，在距离固定刀口600mm远处断开槽钢大约一个人的拳头大小距离。8.3.4 切断1 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间必须有合适的间隙（以1-2mm为合适），刀刃要磨成一定的角度。2 将切断钢筋的长度在槽钢上作出标志，沿标志准确固定挡板（挡块须要有一定的宽度，大约有50mm宽的防弹措施，要能保证钢筋在切断时不能从槽钢中弹出），将钢筋端头顶齐，如有弯折部分要先将弯折部分切断再顶齐。3 钢筋端头在顶到活动挡板固定的情况下，将钢筋放入切断机刀口切断。为防止差错，要先试断一根，检查合格后，再成批切断。8.3.5 质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差

101、5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。8.3.6 注意事项一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围，如采用GQ40-2切筋机时，一次切断钢筋根数见表8.3.6表8.3.6 GQ40-2剪切数量表钢筋类型直径（mm）根数圆钢86126145165螺纹10412416318320125288.3.7 安全注意事项1 当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。2 切断长钢筋的两端要有人握住，防止摆动伤人。切短料时，手离刀口距离要大于300m

102、m，否则不能切断。8.4 钢筋弯制成型8.4.1 工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。此工艺操作流程特别适用于人工操作弯筋机时的操作方法，当使用自动化自动弯曲机、自动弯箍机的钢筋加工设备时，具体操作需遵守其设备操作规程。8.4.2 准备工作钢筋在弯曲成型前，首先根据钢筋施工图纸熟悉钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。8.4.3 试弯及成批弯制1 在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，如果不相符合应重新进行微调，最后使钢筋弯曲的各个尺寸符合施工图纸要求，再进行成批加工。2 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯

103、钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。若无规定，标准弯钩的弯曲直径、末端直线段长度规定如下：1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端做成180弯钩，弯钩直径dm不得小于钢筋直径2.5倍，钩端要留有不小于3倍钢筋直径的直线段。2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径5倍，钩端直线段长度不小于3倍钢筋直径。3）弯起钢筋弯成平滑曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。4）用光圆钢筋制成箍筋：末端作成不小于90弯钩；弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不小于箍筋直径的5倍。8.4.4

104、钢筋加工允许误差见表8.4.5的规定。表8.4.5 钢筋加工允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检查方法及频次1受力钢筋全长10用钢卷尺测量，按钢筋编号各抽检10且不小于3根2钢筋弯曲直径和平直段长度按设计图纸执行3箍筋内净尺寸34弯折部分的高度55弯起钢筋的弯折位置20钢卷尺测量，按钢筋编号各抽检10且不小于3根8.4.5 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长、工艺员反映，查找原因，适当处理。8.4.6 质量要求1 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。2 钢筋弯曲点处不得有裂纹。8.4.7 成型钢筋堆放1 堆放场地有顶棚、地坪须硬化、平整、干燥，做

105、到下离地300mm，同时避免锈蚀和油污。2 成型钢筋要按施工图纸的钢筋编号做到分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。8.5 定位网片的制作8.5.1 定位网胎具的制作1 采用角钢和钢板（钢筋限位钢板，与钢筋桩焊接后起到网片筋定位作用），制作时以跨中为起点按照500mm一个间距确定为一个定位网片，24m共设置26个定位网胎具，32m共设置34个定位网胎具。2 制作定位网胎具时要注意保证在同一水平面上，防止在定位网胎具上焊接定位网片时出现网片扭曲的现象。3 定位网胎具在制作好后要逐个对照施工图纸的要求检查验收，对不符合要求的定位网片要重新处理，直到满足要求。4 定位网胎具质量指标应满足表8.5

106、.1.5的要求。表8.5.1.5 钢筋定位网片胎具质量技术要求表名称项点检验频次检测方法允许误差（mm）钢板平整度全部检测刀口尺，塞尺2中心点全部检测与对称点位左右相对位置关系1钢筋限位钢桩位置相对误差全部检测测量限位桩到中心点的横向位置1说明：图中带的为重点控制项目。8.5.2 定位网钢筋网片的焊接1 定位网胎具需在计量和检验同时合格后才能投入使用。2 每个编号的定位网片在焊接好首个后都要进行首次检验，只有在首次产品检验符合要求后才能进行批量焊接。3 钢筋焊接要牢固，注意同一个网片上焊接钢筋位置必须准确，不能把不同编号定位网片钢筋混淆地焊接一起。4 按照编号逐个焊接钢筋定位网片，焊接好后按照

107、规定放置在规定的位置，避免混堆。8.6 异型钢筋大样图的绘制异型钢筋在弯制成型后，需在钢筋存放区内用油漆绘制大样图，以备快速检查异型钢筋。9 钢筋骨架预制、安装 箱梁钢筋的保护层垫块使用细石混凝土垫块，28天抗压强度须大于53.5MPa，进场需有厂家合格证和自检报告，确保箱梁各部位钢筋保护层和耐久性满足施工图纸要求。绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不要有锈蚀。 钢筋接头技术要求：钢筋接头分为焊接头和绑扎接头两种形式，梁场均采用焊接接头，焊接接头具体工艺要求如下：1 焊接头布置要求：1）焊接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。2）在同一根钢筋上要尽量少设焊接头，同一截面

108、内同一根钢筋上不得超过一个接头。其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。2 绑扎接头要求1）受拉区内的光圆钢筋末端要做成彼此相对的弯钩，带肋钢筋要做成彼此相对的直角弯钩。2）受压光圆钢筋末端，不作弯钩。 骨架预制工具：钢筋骨架绑扎所用的主要工具有铅丝钩及编架钢筋骨架用的钢筋编架胎具。胎具在使用前需经过质量检验部门的验收和试验室的计量，同时合格后方能投入使用。3 钢筋绑扎方法：1）钢筋绑扎采用正反扣绑扎法：首先将成品铅丝，在中间折合成180弯，然后将铅丝整齐。绑扎时，执在左手的铅丝靠近钢筋绑扎点的底部，右手用铅丝钩钩尖端钩着铅丝底扣处，并紧靠铅丝开口处，绕铅丝拧转至少2

109、圈半。在绑扎时铅丝扣伸出钢筋底部要短，并用钩尖将铅丝扣锤紧，扎丝尾要全部朝向骨架方向内，不能伸入混凝土保护层。2）钢筋骨架绑扎方案：底腹板和桥面板钢筋在钢筋预编台位上整体绑扎成形，经检验合格后用2台55t龙门吊将钢筋骨架吊装入模。9.1 底腹板骨架绑扎9.1.1 底腹板骨架绑扎程序划线备料底板底层钢筋（箍筋纵向筋定位网片）底板制孔胶管固定底板和两侧架立筋底板上层钢筋两侧分布筋(由下往上绑)两侧制孔胶管固定绑扎桥面钢筋绑端头钢筋（包括安装弹簧圈）绑扎吊装加强钢筋安装预埋件、成孔器绑扎细石混凝土垫块9.1.2 钢筋定位1 箍筋定位1）按梁体钢筋施工图要求，在编架胎具台两侧纵向角钢上割定位槽口。然后

110、根据箍筋位置，定位网钢筋位置和编号把箍筋放入定位槽口内，确保每根箍筋在侧面角钢上的位置与底板角钢的位置在同一截面上，与底板纵向钢筋垂直。2）底板纵向分布钢筋定位在胎具的横向角钢上按梁体钢筋图底板纵向钢筋的间距、数量在相对应的位置割定位槽口，在箍筋上同箍筋相交绑扎。3）底板顶层钢筋与底层钢筋定位底板底层与顶层钢筋通过架立钢筋联接后成为整体。根据施工图纸要求绑扎足够数量的架立筋，以防止上下层钢筋位置偏差过大或刚度不够发生钢筋塌陷。4） 侧面纵向分布钢筋及通风孔、预留孔钢筋定位侧面纵向分布钢筋放入纵向分布筋定位杆上，通风孔预留孔钢筋用通风孔成孔杆定位，编架前先准确固定通风孔制孔杆。5）定位网钢筋的定

111、位定位网钢筋间距必须按照施工图纸的要求在编架胎具上标明位置，在绑扎定位网钢筋时按照角钢上标记号码对应位置逐个摆放，不得错放、漏放，最后用电焊把定位网通过电焊焊接牢固固定，注意定位网片纵、横向位置必须正确。6）不论是底腹板钢筋骨架顶层还是底层钢筋，在安放或焊接时端部均要紧贴胎具边缘的限位钢板，确保钢筋端头在一条直线上并且钢筋有足够的保护层。9.1.3 备料：除配件外按施工图将各号钢筋、橡胶管、垫块和22#绑扎铁线分批运至编架场，按规格堆放。9.1.4 底腹板钢筋绑扎1 底板底层钢筋绑扎按照底腹板钢筋骨架胎具上的标记，在相应位置摆放好箍筋，对变形的箍筋要进行矫正，不能矫正的更换，确保箍筋能准确落入

112、胎具相应的定位槽口内。底板分布筋按照胎具的卡口位置放置后与箍筋绑扎成型。2 底板顶层钢筋的绑扎在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，再绑扎定位网片筋，待定位网片筋固定好后，根据定位网片上相应位置摆放底板顶层纵向钢筋并绑扎，同时部分绑扎、部分焊接架立筋，然后再在纵向钢筋上布置绑扎底板顶层横向钢筋，架立钢筋与顶层纵向钢筋和底层纵向钢筋竖向绑扎或焊接，最后再绑扎顶层横向钢筋，使两层钢筋连结成为一个整体。3 侧腹板钢筋的绑扎将侧面水平分布筋的定位杆插到设计位置，穿入相应的分布筋后，通过焊接和绑扎架立钢筋相结合的方式进行连结。4 穿绑胶管1）采用橡胶管，其直径有80mm2mm、90mm2mm两种。2）橡

113、胶管绑扎顺序：两侧部分先下后上，底板部分先中间后两边。3）橡胶管定位：采用以跨中为起点，间距为500mm定位网钢筋和每根橡胶管用两根纵向轨道钢筋在胶管旁边衬托相结合的方式固定橡胶管，具体见施工图。首先按图纸要求设置定位网片（直接在底腹板骨架编制胎具上制定定位网的位置）并用电焊把定位网片与底板纵向钢筋点焊固定。4）穿胶管的方法：在定位筋网上从跨中部穿入绳索，用人工把橡胶管从骨架端头放在定位筋上，然后向跨中牵引绳索，到达跨中时停住牵引，注意位置正确才能停止；同一孔道的另一半胶管在牵引时，当两根胶管距离为一指左右时停住牵引。绑扎跨中胶管接头，采用铁皮管把橡胶管接头连接为一体，铁皮管长度不小于300m

114、m，铁皮管与橡胶管的间隙不大于5mm。在绑扎接头之前要确保接头端头紧贴，但不能留置过多造成起拱，否则要重新布置胶管，然后再进行绑扎，最终确保接头处接头紧密，又不过长而起拱。具体绑扎方法是：先用铁皮管把两根胶管连接在一起，再在接头部位用密封胶带封裹，下面用两根钢筋衬托同层胶管，上面用两根钢筋形成网片压住同层胶管，再把横向钢筋与梁体钢筋绑扎牢固，最后跨中接头胶管形成整体，确保一定刚度，保证胶管不能歪曲和纵横向移动。5 注意事项1）在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀。2）细石混凝土垫块绑扎时，钢筋必须卡入细石混凝土垫块槽内，当双根钢筋并列时采用平垫块。

115、为确保钢筋保护层厚度，严禁在细石混凝土垫块尾部用扎丝绑扎，细石混凝土垫块布置不少于保证4个/m2，纵横500mm“梅花型”绑扎，具体如图示：3）绑扎点严禁顺钩绑扎，对相邻的顺钩绑扎点须重绑。4）防止定位网钢筋位置不准确，出现错、漏放现象。9.1.5 钢筋绑扎（焊）点要求1 底板底层箍筋与底板纵向钢筋、其它钢筋的绑扎箍筋与底板底层边缘的纵向钢筋交点紧贴后全部逐点绑扎；与底板其它纵向筋交点采用梅花型跳绑；箍筋弯折处与其它钢筋交点全部绑扎；箍筋端部弯曲处与其相交钢筋在交点处逐点绑扎。2 底板顶层横向钢筋与底板顶层纵向钢筋、其它钢筋的绑扎采用梅花型跳绑； 3 腹板分布筋与箍筋交点跳绑；4 分布筋与挂筋

116、、箍筋交点跳绑；5 梁端部横向网状钢筋，每根交点梅花跳绑；6 绑扣形式：逐点改变绕丝方向（8字型）交错绑扎，或按对角线（十字形）方式绑扎，以不松脱为准，如有松脱，要紧扣或重绑；绑扎前后两点需正反扣绑扎；9.1.6 橡胶管孔内穿钢绞线1 绑胶管前，从橡胶管端头孔眼向内穿入钢绞线。2 每根穿入橡胶管管道的钢绞线要达到18m，外露1m，对没有达到所穿束长度的管道一定要查找原因后采取一定的措施解决，并在工序交接表中做好记录，不能解决的要及时通知主管技术人员解决，没有解决不能进行下工序作业。3 在橡胶管绑扎固定前必须把橡胶管内的钢绞线穿好，不能在橡胶管绑扎完成后再穿钢绞线。4 当钢筋骨架吊装到台位后要把

117、橡胶管的尾部按照高低顺序固定好在端头的固定专用架上，防止尾部橡胶管下垂而造成端头成孔角度发生偏差。9.1.7 质量要求1 对绑（焊）点的要求：不能漏焊；绑点要结实。采用绑扎时必须采用正反扣形式，点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无缺口、无裂纹和无较大的金属焊瘤，焊肉高度不低于较低钢筋的水平面。2 钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固地绑扎。3 绑扎丝要弯向骨架内，不能弯向保护层内。4 制孔胶管在梁体内的端头要保证始终用其一端，不能调头使用。使用前需用红油漆将外露端作好标识。9.2 桥面板钢筋骨架绑扎9.2.1 桥面钢筋绑扎在底腹板钢筋编架完成后，安装桥面钢筋编架内

118、支撑模架，完成后进行桥面钢筋编扎。9.2.2 绑扎程序备料摆、绑桥面底板和顶板钢筋绑垫块。摆、绑桥面底板和顶板钢筋流程：桥面底板横向钢筋（包括两翼缘底板、中部底板横向钢筋、摆绑弯起主筋）摆绑桥面底板纵向钢筋焊接、绑扎架立钢筋和与之相交的纵向钢筋摆绑桥面顶层横向钢筋绑扎垫块固定预埋件和预埋钢筋等。9.2.3 桥面钢筋定位1 桥面底层横向钢筋定位：按桥面钢筋施工图要求，桥面钢筋内支撑模架的纵向角钢上气割定位槽。在绑扎时横向钢筋（包括全部直筋和弯起钢筋）放入定位槽内定位。2 桥面底层纵向分布钢筋定位：在编架胎具上横向角钢两直角边交线上按桥面钢筋施工图纵向钢筋的间距、数量焊接定位钉，编架时纵向钢筋落入

119、定位卡内。3 桥面顶层钢筋与底层钢筋定位：桥面底层与顶层钢筋通过纵向钢筋与架立钢筋焊接后连成整体。4 摆绑桥面顶层横向钢筋：在桥面纵向钢筋绑扎完毕后，开始摆绑横向钢筋。5 不论是桥面钢筋骨架的顶层还是底层的钢筋，在安放时端部均要紧贴胎具限位钢板内边缘（在横向和纵向各有一边），确保钢筋端头在一条直线上。9.2.4 桥面钢筋的绑扎1 桥面底层钢筋的绑扎按照钢筋骨架胎具上的标记，在相应的位置先摆放好横向钢筋，然后摆放纵向钢筋，在纵横向钢筋均摆放好后，按照9.2.5条的要求绑扎好。2 桥面底层与顶层架立钢筋（联系筋）的绑扎在底板底层钢筋与底层纵向分布筋绑扎后，在底层与顶层之间焊接架立筋，架立钢筋与顶层

120、纵向钢筋焊接和底层纵向钢筋竖直焊接。3 桥面顶层钢筋的绑扎在桥面架立筋和桥面纵向钢筋焊接好后，方摆放、绑扎横向钢筋，绑扎要求按照9.2.5条的进行。4 桥面其它局部钢筋的绑扎桥面其它局部钢筋按照施工图纸要求在桥面主筋绑扎好后进行绑扎。5 绑扎过程中要注意问题1）在绑扎过程中要注意保证纵向钢筋和横向钢筋的位置，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，有足够的保护层。2）细石混凝土垫块绑扎时，钢筋必须卡入细石混凝土垫块槽内，当双根钢筋并列时采用平垫块。在模型的转角处要适当布置垫块。3）绑扎点严禁顺钩绑扎，对顺钩绑扎点要重绑。9.2.5 钢筋绑扎点要求1 桥面底层横筋与底层纵向钢筋、其它钢筋的绑扎横向钢

121、筋与底板底层边缘的纵向钢筋交点全部绑扎；与底板其它纵向筋交点采用跳绑；横向钢筋弯折处与其它钢筋交点全部绑扎；横向钢筋端部弯曲处与其相交钢筋在交点处逐点绑扎。2 桥面顶层横向钢筋与顶层纵向钢筋、其它钢筋的绑扎采用梅花型跳绑；3 梁端部横向网状钢筋，每根交点跳绑；4 绑扣形式：按逐点改变绕丝方向（8字型）交错绑扎（正反扣绑扎），或按对角线（十字形）方式绑扎，以不易松脱为准，绑点如有松脱，要紧扣或重绑。5 其余钢筋的交叉点要用铁丝绑扎结实，必要时，也用点焊焊牢。9.2.6 质量要求1 对绑点的要求：不能漏焊；绑点要结实。绑扎时采用正反扣形式，采用点焊时点焊要牢固，钢筋与钢筋焊接时其焊缝表面应平顺、无

122、缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊肉高度应不低于较低钢筋的水平面。2 钢筋末端要向内弯曲，钢筋转角与钢筋的交点均要正确、牢固绑扎。3 绑扎丝弯向骨架内，不能弯向保护层内。4 确保防撞墙钢筋、吊孔钢筋、竖墙钢筋、接触网支柱钢筋、声屏障预留钢筋数量、位置符合施工图纸要求。数量足够，纵横向位置偏差不超过设计位置要求的10mm，同时不能低于钢筋保护层35mm的厚度，偏差在(0，3mm)范围内，竖向垂直度不超过5mm。5 确保预埋件数量准确，预埋外露件螺栓的外露长度不超过5mm，预埋钢板与混凝土接触部分不能出现空洞，敲击无空腹声。6 箱梁中箍筋要与主筋垂直。7 箍筋末端要向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应

123、绑扎牢。9.2.7 安装预埋件和预埋钢筋在桥面板钢筋骨架绑扎好后，按施工图纸规定的位置绑扎或焊接预埋件和预埋钢筋。包括防撞墙、吊孔、竖墙、接触网支柱、接触网下锚拉线、声屏障等地方的预留钢筋和预埋件。1 防护墙钢筋的绑扎工艺要求：按照施工图纸的要求对防撞墙钢筋N1进行合理的布置和绑扎，使梁体纵向钢筋从N1钢筋内部穿过，并且把梁体钢筋与桥面钢筋在交点处逐点绑扎牢固。2 吊孔钢筋的绑扎工艺要求：按照施工图纸的要求在吊点的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋，B1和B2钢筋与梁体钢筋交点处必须全部绑扎，另外在周边还要增设螺旋筋，螺旋钢筋必须与周边钢筋绑扎固定。3 竖墙钢筋：在箱梁预制时在竖墙部分预留的钢筋，

124、其数量预留要齐全，位置确保在浇筑竖墙混凝土前使遮板预留钢筋与竖墙预留钢筋能够绑扎牢固。4 接触网及下锚拉线基础（或一般）钢筋绑扎和预埋件预埋工艺要求：当箱梁要求设置接触网下锚支柱时，应根据施工图纸的要求在规定的位置准确预埋钢筋和钢板。在预制梁时需增加和加工的钢筋有接触网支柱、下锚拉线基础等钢筋、预埋钢板及锚栓等预埋件，应按照相关图纸要求准备好，注意区分埋入梁体部分的钢筋和钢板。增加的钢筋按照施工图纸的要求进行，钢筋的绑扎要求严格按照本技术细则第9.2.5条的相关要求进行。同时在施工时尚应采取塑料包裹，对螺栓进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。质量要求：增加的钢筋和预留的配件要确保位置正确，数量

125、齐全。外露钢筋用水泥浆粘附保护，长度偏差为(0，10)mm，间距偏离设计位置不大于10mm，同时满足混凝土保护层要求。对外露螺栓必须进行塑料防护，以避免支柱安装前损坏螺纹；螺栓外露长度偏差0 +5mm，垂直度偏差不应大于1mm。同时，预埋螺栓要竖直，螺栓的中心距误差为1mm。支柱基础中心顺线路方向的偏差不超过50mm，但与桥梁中心线误差为0，+50mm。5 绑扎接地钢筋及预埋套筒钢筋根据施工图纸的要求把接地端子及预埋套筒钢筋牢固地焊接在接地钢筋上，在适当的时候绑扎钢筋，绑扎方法与其余钢筋绑扎相同。箱梁预制时接地端子及预埋套筒钢筋使用数量严格按照图纸的要求预埋，不能多也不能少。位置要准确。接地端

126、子及套筒螺母一定要用厚塑料包裹，防止砂浆进入丝扣内。9.2.8 钢筋骨架绑扎质量标准底腹板钢筋和桥面钢筋骨架绑扎质量要符合表9.2.8的要求。表9.2.8 钢筋骨架绑扎要求序号项目要求检查方法1预埋管道与任何方向的设计偏差4mm用钢卷尺测量2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm用线垂、钢卷尺测量6钢筋保护层厚度与设计值偏差5mm、0用钢卷尺测量7其它钢筋偏离量20mm8保护层垫块数量齐全，绑扎牢固观察后抽查点数9管道定位钢筋间距10mm用钢卷尺测量10预埋胶管与梁端喇叭管面位置预埋橡胶

127、管与梁端喇叭管面要垂直用角尺测量11垫块绑扎数量4块/m2目测9.3 钢筋骨架安装此工序要在底、侧模隔离剂喷洒后，支座板安装、模板安装、钢筋骨架绑扎等工序完成，并经检验合格后方能进行。吊运骨架的专用吊具要有足够的刚度，强度和稳定性，以确保钢筋骨架在吊装过程中不变形。支座板摆放等情况：检查支座板是否与底模密贴、端正，固定支座板的螺栓是否松动，第一次安装时要检查支座板上的竖向钢筋的设计位置是否与底腹板钢筋错开，如发现不能错开要立即查找原因进行调整或更换后方能安装梁体钢筋骨架笼。9.3.1 安装程序吊入钢筋骨架笼校正骨架安装通风孔、底板泄水管配件（包括温度测试预埋件）端模安装安装内模托架检查内模安装

128、桥面泄水管、桥面预埋件焊接等。9.3.2 骨架吊运、安装1 用两台55t龙门吊和专用吊具把钢筋笼吊至制梁台位上正确对位。1）吊装之前准备工作：首先检查是否按照施工图纸的要求对钢筋笼的吊点进行了加固，特别是对端头吊点处的钢筋笼受力点是否进行加固，必须在完成之后确保能保证其在吊运中不变形，才能进行吊装；其次在吊装之前，两台龙门吊要进行重载试吊，重载试吊一次，起升高度0.5m，确保一次成功吊运。2）吊运和安装校正：用两台龙门吊将专用吊具吊到钢筋笼上面一定距离，接着把吊具的吊环通过钢丝绳上的挂钩与钢筋笼骨架连接好，起吊后，观察吊具与骨架是否水平，待调整到水平后两台龙门吊同步起吊，当吊运到制梁台位上空后

129、，对准台位后慢慢下落，当在支座板上面时暂停下落，待调节好骨架对支座板的位置后慢慢下落，将骨架放于底模上，若发现骨架偏斜、扭曲，要进行调整。必要时，起吊骨架后重新对位。9.3.3 安装通风孔配件：按照施工图纸要求将通风孔的配件在规定位置安装绑扎好。9.3.4 在梁体钢筋骨架固定牢固后，必须对橡胶管进行逐根检查（检查时特别注意橡胶管底部），对跨中接头的地方要重点检查，检查橡胶管接头处是否在吊装的过程中造成破裂，对破裂的必须进行重新包扎，并经检查人员确认。并在工序交接表中做好记录，不能解决的要及时通知主管技术人员解决，没有解决不能进行下工序作业。9.3.5 检查骨架在底模上是否出现悬空，对出现悬空的

130、地方要查找原因后进行处理。9.3.6 在检查合格之后要对梁体端头悬出的橡胶管进行固定，防止在以后的作业中使橡胶管出现移位。9.3.7 钢筋骨架固定好后质量要求1 骨架纵向中心线要与底模中心线重合，横向中心线要与底模横向中心线重合，误差均不能超过3mm。2 在安装中，如果保护层细石混凝土垫块出现歪斜，脱落，必须补全、护正，并绑扎牢固。3 骨架在底板面上不能悬空。4 确认橡胶管没有出现移位。5 把桥面钢筋与底腹板骨架的箍筋逐点牢固绑扎，严禁桥面钢筋与底腹板钢筋出现两层皮现象，同时安装桥面预埋件和吊孔成孔器工装。6 梁体钢筋安装完成后以侧模翼缘板挡板高度为基准，用水准仪逐断面（两端、跨中、1/4L）

131、检查桥面顶层厚度是否满足桥面混凝土厚度要求(在内模拼装完成后检查)。9.3.8 桥面预埋钢筋的定位、焊接 1 骨架检查完成后，拼装端模，在线路中心线两侧的端模上焊接钢筋柱定位，分别向左右1200mm引线，然后焊接钢筋柱在端模上定位。 2 预埋钢筋施工时，分别拉线，然后将桥面预埋钢筋焊接在梁体顶面钢筋上，必须焊接稳固，确保在梁场灌筑时不会被灌筑人员踩塌。保证顶面标高高出混凝土面，在架梁前将钢筋弯折。9.3.9 温度变化测试点（安装温度应变片）布置点 前10榀箱梁全部按照以下方法进行布置：说明：1、本图尺寸以mm计。 2、图中、表示箱梁养护中砼芯部测点的温度传感器位置；表示砼表层测点的温度传感器位

132、置；表示养护中所处环境测点的温度传感器位置；表示箱内测点测点的温度传感器位置。3、为保证测点能有效的正常工作，埋设传感器元件时，采取措施保护元件在砼浇筑中不被破坏。4、测温梁需连续监测3天，每小时测量一次。前10榀梁需跟踪测温并绘制每榀梁温度变化曲线找出规律，指导施工，以后每50榀梁观测1榀用以指导施工。10 端模安装在钢筋骨架安装后，经检验合格，特别是四周细石混凝土垫块已经齐全，与模型接触面钢筋保护层厚度满足施工图纸要求后，才能安装端模。10.1 安装程序钢筋安装验收清模、涂隔离剂对号入座安装锚垫板检查锚垫板吊端模支承在底板上(端底模外的平台)穿入橡胶管检查长度和对角线用螺栓固定端模的底板、

133、腹板部分安装固定端模桥面横向部分下一工序安装内模。10.2 准备工作用碗刷进行全面除锈，清除残余混凝土，特别是固定锚垫板的螺杆孔眼处混凝土；保持使用面光洁，然后均匀喷涂隔离剂，不能漏喷；对损坏的胶条要更换；对有变形的端模要调整合格。安装锚垫板之前，首先对锚垫板所有的预留孔眼要用泡沫封堵，然后把每个锚垫板与其端模位置同心对正后由三颗螺杆固定牢固，安装时要注意锚垫板的规格正确，并且在端头的位置正确。如果压浆孔在锚垫板侧面，让有压浆孔的锚垫板面朝上。同时用泡沫封堵锚垫板上压浆孔和预留孔，防止水泥浆进入孔内堵塞。安装锚垫板之前必须确认锚垫板规格与安装位置相符合。10.3 端模安装方法安装端模之前要经过

134、确认锚垫板位置正确（包括同心、规格对应等）后才能安装。安装时抽拔橡胶管须逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时须缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进。推进的深度以端模混凝土面与侧模竖直刻度线为边界。在安装过程中确保每根橡胶管在端模位置正确，同时保证弹簧圈到锚垫板的喇叭口上。 当端模安装完成后把与橡胶管相配套的橡胶堵浆套安装于锚垫板的喇叭孔内使预应力管道居中并防止漏浆。10.4 注意事项1 发现端模与侧模连接螺栓孔有错位要查找原因并进行处理；2 检查端模的组成件之间错台不能超过2mm，对错台要用泡沫垫设；3 锚垫板安装固定后其圆孔中心要与端模预留孔同心，中心偏差不超过2mm；4 端模安装完成后

135、要对端模使用面钢筋保护层进行检查，确保端头钢筋保护层厚度满足图纸规定的要求。11 内模安装内模安装之前，下端模间的长度和对角线要在规定范围之内。11.1 内模安装程序准备工作安装内模模内支撑托架及临时支撑内模入模内模对位调整、固定内模检验内模是否合格11.2 准备工作在安装内模前要清除板面混凝土碴及其它杂物，确保板面平整、光洁，无凹凸变形及残余灰浆等，特别是模板锲形处更要注意清除干净，同时检查液压件是否漏油，撑杆是否齐全，旋转是否自如，对有变形的撑杆必须更换。最后将内模完全展开到位，检查外形外观尺寸，合格后在内支撑杆做好旋出长度标识(以便入模后检查内模展开是否到位)，将内模收缩后准备入模。准备

136、拼装时使用的各种工具锤、钢棍等，以及待使用的粘胶纸等。内模的检查、维修、清理、试拼在出模托架上进行。11.3 内模安装11.3.1 内模安装需满足的条件1 外形尺寸经检查符合要求，各节连接件紧固，螺栓齐全，没有遗漏，各支撑杆件紧固，无松动。接头缝隙处理得当，没有可见缝隙造成漏浆。2 钢筋骨架安装完成经检查合格后，在两端端模安装完成、固定牢固并经检查合格后，方能安装内模。11.3.2 内模入模方法1 钢筋骨架及端模安装完成后，将内模支撑体系间用型钢联接为整体，以保证内模进入时支撑体系的稳定性。2 内模在拼装台上拼装好并检查合格后，收缩内模，通过卷扬机将内模牵引入模。为防止混凝土将支撑掩埋，在安装

137、内模前每个支撑处提前放上约280mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆将PVC管用粘胶带封裹，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。3 牵引内模过程中，应缓慢牵引，以减少内模对支撑体系的冲击。注意保证内模中间段的横桥跨中心线与模型横桥跨中心重合。11.4 注意事项及日常维修11.4.1 端模的底板部分、腹板部分安装并经检查合格后，才能进行内模的安装。11.4.2 内模系统工作时要专人统一指挥，操作者与现场指挥人员信号联络要正常。11.4.3 内模系统工作前，操作者要检查液压站供电线路供电正常，液压站上仪表指示是否正常，手动阀工作正常，油箱油位处在正常位

138、置。11.4.4 牵引内模入模时须注意速度，避免造成内模支撑体系失稳。11.4.5 注意避免内模碰撞钢筋笼，以及支撑托架位置准确，不能碰撞钢筋和橡胶管。检查两端头扩大部分长度是否符合图纸要求。11.4.6 经常检查主要结构件焊缝，发现开焊时要及时补焊。11.4.7 经常检查联接螺栓，使其处于紧固状态，发现松动要及时拧紧；11.4.8 经常检查液压油缸、管路、阀件，发现损坏及时修复；11.4.9 经常检查撑杆，发现损伤及弯曲现象要及时修复；11.4.10 经常检查模板，发现有变形现象及时修复。11.4.11 液压站需使用性能合格的液压油，首次工作500小时要更换油液，以后每工作1500小时要更换

139、油液。向油箱内注放新油时，打开油箱顶部空气滤清器的盖子，插入输油管，使用过滤精度不低于10的清滤车向箱内输油，放出的旧油要检查，其油质合格再经过滤清洁后方能向油箱输送。11.4.12 液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好，不得随意变动。如必须重新调整则按要求进行。液压油的清洁度是保证整个内模液压系统正常工作的重要环节，在对液压系统进行维修、换件、换油时，须保证场地、工具等的清洁度以确保系统清洁。日常维护中发现油管及接头有渗漏现象时要及时处理。11.4.13 在使用32m，24m内模通用性时，要注意与另一套内模的配套问题。11.4.14 内模就位后需保证内模支撑体系保证支撑体系处于顶紧状态、内

140、模板接缝处无错台、缝隙的情况，若发现上述情况，应重新调整相应位置的支撑杆件螺杆，以保证内模板板面平整，并堵塞模板接缝的间隙。12 模型调整和检查在内模安装及桥面钢筋骨架调整后，测量桥面长度和对角线长度，确认外形尺寸符合施工图纸的要求。当桥梁侧模、内模和端模、钢筋骨架全部安装完成后，应对模型进行整体验收，验收标准参照表6.1.6执行。13 混凝土施工13.1 混凝土配料、搅拌工艺流程图13.2 混凝土配料13.2.1 技术要求1 箱梁混凝土采用高性能混凝土，混凝土胶凝材料（水泥和掺合料之和）总量479kg/m3，水胶比为0.301；拌合物含气量控制在24，坍落度45min损失不大于10，即(18

141、020)mm的实测值的0.9倍；拌合物入模温度控制在530。2 水、水泥、外加剂和干糙状态下掺合料称量误差准确到1%，粗、细骨料的称量误差准确到2%(均以质量计)。3 搅拌混凝土表观质量应满足各种材料混合均匀，石子表面砂浆包满，颜色一致。4 搅拌工艺的每一个阶段搅拌时间不少于30s，总的搅拌时间不少于2min，一般情况下也不超过3min。5 采用高性能混凝土，混凝土的配合比设计符合TB/T3275-2011铁路混凝土的规定，配合比见下表：原材料水泥中砂碎石水聚羧酸减水剂粉煤灰5-1010-20配合比11.9161.0491.9460.3900.0130.298掺量（kg/m3）38570738

142、77181445.45956 混凝土必须具有较好的和易性，坍落度45min损失不大于10，即(18020)mm的实测值的0.9倍。7 使用在同一榀梁上的两批或多批水泥时，需在混凝土施工配合比上注明其批号。13.2.2 配料准备工作1 混凝土配制拌合之前，对所用机械设备、工具、原材料的数量进行认真检查，确保拌和1榀箱梁所需合格混凝土用量和箱梁的浇筑能正常连续地进行。2 开盘前按施工配合比调整配料系统，并做好记录；搅拌前必须将搅拌机润湿，并排尽多余积水，检查、调整卸料闸门是否灵活。3 外加剂使用聚羧酸减水剂。4 计量检定：计量系统定期经计量单位检定合格（6个月），且每个月用砝码进行校准，并在开班前

143、进行复核，使各种材料必须满足称量精度要求，确保计量仪器处于有效期内。13.2.3 混凝土配料、拌合1 混凝土拌合物采用电子自动计量装置配料，粗、细骨料含水率每班测定2次（施工过程中天气突变应重新测定调整施工配料单），禁止拌合物出机后加水。2 混凝土在拌合时，严格按照施工配合比计算每盘混凝土实际用量，对输入搅拌机的实际用量要有人核对。3 减水剂原料采用标准型聚羧酸高效减水剂。4 投料搅拌：投料顺序及搅拌时间：【水泥、掺合料】【细骨料、粗骨料】搅拌均匀【水+减水剂】搅拌120s。5 搅拌时间：指每个阶段混和材料全部投入后开始计时到规定时间止为该阶段搅拌时间。投料总的延续搅拌时间不少于2min，一般

144、情况下不超过3min。6 搅拌人员要目测每罐混凝土表观质量，同时检查是否有干灰夹杂等异常现象。7 混凝土拌合物坍落度、坍落扩展度值、含气量、出机温度、入模温度等指标均要根据试验方法的要求测定，并在搅拌站出料口及泵车处进行坍落度、含气量、出机温度测定，测定后要作好记录。前三罐必测，以后每50m3测定一次，混凝土的入模温度每100 m3测定一次，并将检测情况通知工作人员，以便及时调整。如检测值超出范围，经工作人员调整后要补测一次，直至坍落度、坍落扩展度值、含气量在规定范围内。8 根据宜宾地区温度统计，冬季未进入冬季施工状态，可正常生产，所以梁场不设置蒸汽养护。当环境最低气温低于-3或者昼夜平均气温

145、低于5，梁场停止施工作业。9 当夏季最高气温高于35时，混凝土施工作业在晚上进行，以保证混凝土入模温度满足530的要求。10 为了保证每榀箱梁混凝土的均匀性，确保骨料含水量稳定，避免骨料被太阳暴晒，要在使用骨料料场部分设置遮阳和遮雨的料棚，料场料棚的四面用彩钢瓦封闭。同时对上料仓搭设遮棚进行防雨隔热。11 开盘后的第一盘混凝土应在搅拌润管砂浆后进行，用于润管砂浆配备（水泥：砂浆）一般均大于混凝土的砂浆配比（水泥：砂浆），经过搅拌后在搅拌筒上已经沾满了砂浆，因此胶凝材料和砂子均无需再增加。13.3 混凝土的运输和浇筑13.3.1 技术要求1 混凝土的浇筑采用泵送混凝土连续浇筑、一次成型，浇筑时间

146、不超过6小时或不得超过混凝土的初凝时间, 最大不得超过混凝土的初凝时间（夏季7.5h，冬季8h）。混凝土滞留时间1小时，浇筑间断时间不得超过2小时。 2 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路要用支架、吊具等加以固定，不能与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路要分别用湿帘和保温材料覆盖。3 混凝土入模温度最低不能低于5（在钢筋和模板的温度均不低于5的条件下），同时也不能高于30。否则要在施工前进行热工计算。4 模板的温度不能低于5，也不能高于35。5 混凝土入模温度与钢筋、模板等介质间的温差不应大于15。6 入模

147、混凝土含气量控制在24。7 根据工期情况，在环境最低气温低于-3或者昼夜平均气温低于5，梁场停产，不进行施工作业。8 当环境气温高于35时（即夏季），混凝土浇筑作业安排在夜间进行。9 严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。10 在桥面向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12。13.3.2 准备工作1 在混凝土的配料和搅拌的同时，进行混凝土的泵送和浇筑的准备工作。2 检查输送泵、布料机能否正常工作，上班次设备运转时记录的问题是否得到解决。3 混凝土输送泵管是否畅通，冷却输送泵的水管是否有水，遮盖泵管的遮盖工具是否齐全，混凝土输送管是否漏浆等等。4 试验室是否准备测量器具。13.3.3 混凝土

148、的输送和浇筑1 混凝土采用输送泵泵送，根据梁场布置和最远制梁台位到搅拌站的距离，以及混凝土的浇筑方式，采用2台布料机、2台输送泵完成混凝土的浇筑。2 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水，以及混凝土在底板发生翻涌现象。3 在输送的过程中如果发生其中一台设备损坏的现象应及时启用备用设备继续运输混凝土。4 用布料机进行桥面混凝土布料时，防止软管与布料臂的夹角小于12，出现堵管现象。 因各种原因导致停泵时间超过15min，要每隔1min2min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45

149、min，要将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗干净管内残留的混凝土，不得残留。5 混凝土泵送操作程序及方法1）混凝土浇筑前，先泵水检查，确认泵和输送管道畅通；再用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。开始泵送时，泵送要处于慢速、均匀并随时可以进行反泵的状态，待各方面都正常后再转入正常泵送。用水泥浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，具体用量根据地点按照下表规定采用：输送管长度（m）水泥砂浆用量（m3）配合比（水泥:细骨料）2600.51:22）混凝土泵送即将结束前，计算尚需混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。在计算尚需的混凝土数量时，要计入输送管内的混凝土数量。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵

150、和输送管进行清洗。8 混凝土浇筑1) 混凝土浇筑程序：采用泵送混凝土，布料机布料，连续浇筑、一次成型。先浇筑两端头底板混凝土到掩埋胶管位置，然后从桥面的两端对角的腹板处进行混凝土的浇筑，每台布料机各自负责循环浇筑1/2箱梁长度；当浇筑到上翼缘处时，开始对底板混凝土进行补充，然后从一端向另一端浇筑桥面混凝土，结束整榀箱梁的浇筑。在浇筑的过程中要振动棒和侧模高频振动器相结合进行振捣。高频振动器每次振动时间全部设定为8s，采用间歇式开动振动器进行振捣。具体的浇筑详见箱梁混凝土浇筑作业指导书2）混凝土浇筑注意事项从两侧模开始，沿箱梁纵向腹板方向向另一端开始斜向分段（300-450）、水平分层、往复、对

151、称浇筑混凝土的过程中，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间（试验室需测出混凝土的初凝时间），每层混凝土厚度300mm。严格控制每层混凝土的下料厚度，在进行浇筑第二层和第三层混凝土时，厚度和振捣时间一定要适当不能过振，以免混凝土浇筑及振捣过猛，上浮力过大，造成内模上浮。内模板上浮后会在下梗肋形成空隙，上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下梗肋表面形成麻面，严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失麻面，石子堆垒或孔洞，同时要严格两侧对称均匀的布料，当混凝土浇筑速度快、两侧混凝土高差较大时，除了发生内模上浮外，还会造成内模侧移，最后使内模无法脱模。因此应使分层尽量厚度薄，分层数量多、两侧浇筑厚度均匀。

152、尤其是薄层、多层浇筑对排除气泡及色差较好。在浇筑腹板底层混凝土时，在内模下肋处务必要确认翻浆，和从内模斜置部分的观察孔确认混凝土已饱满地填充此部分。为了确保内模下肋处混凝土饱满出浆，浇筑第一层混凝土时应适当加大混凝土的扩展度，一般不能小于400mm，应在400mm450mm之间；当内模下肋处已经出浆下梗处混凝土饱满后（浇筑第二层混凝土时）混凝土扩展度要在400mm以下，不然容易造成翻涌。在混凝土浇筑的过程中，底板先浇筑的混凝土在初凝之前一定要通过内模中部预留孔补充底板中部混凝土，腹板和底板的混凝土布料交错进行，防止因底板混凝土过多，而腹板混凝土布料又不及时，从而出现分层现象，内模下混凝土填充饱

153、满后，内模两边横向300mm范围内的混凝土振动密实后，不能再用振动棒振捣此处混凝土。混凝土入模前，要先测定混凝土的温度、坍落度、坍落扩展度和含气量（前三罐必测，以后每50m3测定一次，混凝土的入模温度每100 m3测定一次），只有拌合物性能符合要求的混凝土方能入模浇筑。腹板振捣时要注意分腹板内外侧振捣，腹板外侧的振捣应密插、短振、勤振；腹板内侧的振捣应较外侧延长振捣时间。每一插入点的间隔不大于300mm，振捣棒的插入深度应插入前次浇筑的混凝土约50-100mm，一般腹板内侧应控制在35s以内，腹板外侧应控制在20s以内。振捣时注意上下略微抽动以利于排气。腹板振捣时，振捣棒插入混凝土后不得撤手不

154、管，或将振捣棒贴在外侧模板振捣。浇筑梁体混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土下落距离不得超过2m。并要保持输送管管道不发生挠曲或移位。振动棒插振采用垂直点振方式，一般每间隔一个钢筋空设置一个振点，且插入下层混凝土深度在50mm-100mm之间，每一振点的振动延续时间为30s左右，振动时振动棒上下略微抽动，混凝土振动密实的表现为：振动时混凝土不再下沉，不再出现大量汽泡，表面浮浆，切忌长时间振动一处，致使混凝土出现离析，表面出现严重浮浆层。变换振动棒在混凝土拌和物中的水平位置方法，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振动棒移至新的位置，不得将振动棒放在拌和物内平拖，也不得平拖驱赶下料口处堆积的混凝土。

155、振动棒在振动过程中禁止触碰橡胶管，特别是在振捣腹板混凝土的时候更要注意振动棒插入深度，要根据振动棒上做好的不同位置的高度标记控制振动棒插入的深度。用手锤或钢筋等轻敲腹板的模板，通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时，应及时补充振捣，确保混凝土密实。桥上用振动棒振动，内模内也用振动棒配合引浆；桥面混凝土的平整度用提浆机平整，然后人工用沙板进行抹平，平整度不超过3mm/1m，桥面混凝土需抹光。在浇筑梁体混凝土时，要安排专人负责监视检查模板（特别是内模的斜撑松动和内模横向移动和上浮等情况）状况，发现问题及时处理，不能处理的要及时联系技术员处理。在炎热季节浇筑混凝土时，须用养护棚遮盖，保证混凝土

156、入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。尽量安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。同时为了充分散热，减少混凝土内部温升，混凝土分层厚度不得过大，不得超过30cm。在相对湿度较小、风速较大的环境下要用养护棚罩盖后浇筑箱梁混凝土，同时用养护篷布遮盖端头和四周，防止混凝土在风力的作用下失水过快。在浇筑的过程中，如发现先浇筑的混凝土出现严重泌水，要用棉纱清除泌水，但不能挠动已浇筑的混凝土。桥面浇注前，将两侧翼缘板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。在浇筑的过程中与浇筑结束时要及时检查桥面钢筋及预埋件数量、位置是否正确。浇筑混凝土后要如实填写混凝土的配料、搅拌、浇筑施

157、工记录。13.4 混凝土试件制作13.4.1 试生产前对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验，满足要求后方能投入使用。13.4.2 批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗钢筋锈蚀、碱-骨料反要的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。13.4.3 预制梁在浇筑混凝土过程中，要随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度、弹性模量试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28d标准试件随梁养护完成后要

158、立即转入标准养护。13.4.4 每件预制梁混凝土试件不得少于30组，其中部分随梁养护终张拉用试件(当采用标准差未知法进行混凝土强度评定时应增加3组立方体试件)， 28d按照标养。试件的弹性模量要满足设计要求。13.4.5 试件留置：每榀梁试件留置组数及用途见表13.4.5。13.4.5 试件留置：每榀梁试件留置组数及用途见表13.4.5。表13.4.5 每榀梁试件留置组数及用途试件用途试件尺寸（mm）试件组数取样部位试件编号标准差未知标准差已知标准差未知标准差已知强度弹模强度弹模组数块数组数块数组数块数组数块数脱模、预张拉强度15015015039/39/顶板1组(备用1组) 顶9-19-3

159、腹9-19-3 底9-19-3 顶9-19-3 腹9-19-3 底9-19-3初张拉强度15015015039/39/顶板1组(备用1组) 顶8-18-3 腹8-18-3 底8-18-3 顶8-18-3 腹8-18-3 底8-18-3终张拉强度15015015039/39/底板、腹板、顶板各1组(各备用1组) 顶7-17-3 腹7-17-3 底7-17-3 顶7-17-3 腹7-17-3 底7-17-3终张拉弹模150150300/318/318底板、腹板、顶板各1组顶1-11-6腹1-11-6底1-11-6顶1-11-6腹1-11-6底1-11-628d强度标养1501501501545/1

160、236/底板、腹板、顶板各5组(正常生产后各4组)顶1-15-3腹1-15-3底1-15-3顶1-14-3腹1-14-3底1-14-328d弹模标养150150300/318/318底板、腹板、顶板各1组顶2-12-6腹2-12-6底2-12-6顶2-12-6腹2-12-6底2-12-6同条件试件15015015039/39/底板、腹板、顶板各1组 顶6-16-3 腹6-16-3 底6-16-3 顶6-16-3 腹6-16-3 底6-16-3合计/27816362472636/备注：1由于前5榀梁备用一组，采用标准差未知法评定时，每榀桥梁强度试件取27组，共28组，每组3块,采用标准差已知法评

161、定时，每榀桥梁强度试件取24组，共25组，每组3块；弹模试件均取6组，每组6块；2.采用标准差未知法进行评定是当混凝土的原材料、生产工艺及施工管理水平在较长时间内不能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性又不能保持稳定时；或在前一个检验期内的同类混凝土没有足够数据能确定验收批混凝土试件的抗压强度标准差时。3选用标准差已知法进行评定是当前一个检验期（检验期限不应超过三个月，且在该期间内的验收批总数不应少于12批，或试件总组数不应少于48组，即累计满4榀梁当月内均采用标准差未知法）内的同一品种混凝土试件的抗压强度标准差采用标准差已知法进行评定，每月1日切换。428d试件采用标准养护，其余试件要采用

162、与梁体同条件养护。同条件养护的备用强度试件在本强度已达到的情况下用作下一强度的备用试件，如第一批张拉强度备用试件用作终张拉强度备用试件。13.4.6 试件制作1 试件模型准备：混凝土试件模型在使用前要彻底清除灰渣，检查尺寸边长误差不超过1mm，两对角线差不大于1.41mm，混凝土试件模型需编号，不合格的试模禁止使用，组装后均匀涂油，模内不得有汪油现象。2 取样 取样部位：箱梁底板、腹板及顶板浇筑的端头、跨中部分混凝土。取样地点：在混凝土出料口。注：用于检定张拉（预张拉、初张拉、终张拉）混凝土强度的试件尽量在浇筑端头锚垫板位置时取样，脱模用的混凝土试件要以最后浇筑的混凝土地方取样为准。 取样方法

163、：均布取样。在一片梁体混凝土中箱梁底板、腹板及顶板浇筑混凝土试样被选取的机会均等，取样时间要在灌梁早、中、晚三个时间段内。 拌合物入模及振动：用铁铲将取样地点的混凝土装入试模，装料时要用抹刀沿试模内壁略加插捣并使拌合物高出试模上口，用振动台振动。振动时要防止试模在振动台上自由跳动，振动要持续到表面出浆为止，不得过振，刮去多余混凝土，并用抹刀抹平。试件养护：将用于28d强度和弹模的试件放入标准养护室养护；其余的试件用于脱模、第一批张拉及终张拉的试件与梁体同条件养护。试件脱模试件脱模时间以梁体顶板的试件制作时间算起，应不少于24h，严禁提前脱模。13.5 混凝土的养护箱梁混凝土养护包括箱梁梁体混凝

164、土的养护、封端混凝土的养护。混凝土养护开始时间和结束时间确定：混凝土浇筑完成后第一次抹面结束后立即进行薄膜覆盖养护为混凝土的开始养护时间，按照规定的方式和时间结束养护为混凝土的养护结束时间。采用的养护方式：自然保湿养护，但是如果气温炎热时，须用养护剂保湿养护。箱梁脱模前箱梁内腔、桥面混凝土与空气接触部分的空气相对湿度要确保不能低于80。如果低于此湿度，必须进行洒水保湿养护。为防止风引起的温差裂纹，预张拉前应将梁端用蓬布遮盖，防止贯通风经过芯室产生温差裂纹。13.5.1 箱梁混凝土养护程序和方式：1 程序：混凝土浇筑完成后混凝土终凝前的养护混凝土终凝后的养护自然养护，此程序适用于箱梁的所有部位混

165、凝土的养护。2 方式：洒水保湿（喷雾）的自然养护、喷养护剂两种方式。13.5.2 混凝土浇筑完后到混凝土终凝前的养护按照以下方式进行养护：1 箱梁梁体混凝土表面：在浇筑完成后在混凝土初凝前要采用喷雾保湿养护达到相对湿度80以上，用蓬布及时覆盖，四周扎紧，任何时候要尽量减少暴露时间，条件允许要把暴露部分全部遮盖严实。2 底板混凝土施工完毕后混凝土初凝前需用蓬布封闭遮盖两端口，不能造成风从内腔中穿过。3 在混凝土终凝前，覆盖物不能直接接触混凝土表面。不能直接进行桥面、内腔中底表面混凝土浇水养护，采用覆盖物密封桥面的方式养护，确保混凝土润湿。4 混凝土初凝时间和终凝时间由试验室根据具体环境情况通过试

166、验结果确定下发各部门并认真进行技术交底，然后根据要求对混凝土的各阶段进行养护。5 在混凝土表面平整后混凝土相对湿度要确保在80以上。13.5.3 混凝土终凝后脱模前的养护当环境气温高于5时采用自然养护，此时要立即对桥面、内腔底面混凝土进行蓄水。13.5.4 封端混凝土洒水养护当环境温度大于5时，要用土工布在混凝土终凝前覆盖保湿养护14d，方能停止洒水覆盖保湿。当环境温度小于5时，不得对混凝土进行洒水养护，应在混凝土达到抗冻强度后在其表面喷涂养护剂进行保湿养护。13.5.5 管道水泥浆的养护在环境气温高于5时，采用无需任何措施的自然养护。14 拔除橡胶管14.1 在混凝土终凝后并用手在桥面压混凝

167、土不能凹陷时才能拔出橡胶管。严禁在混凝土终凝前拔出橡胶管。抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关，一般在混凝土强度达到48MPa时抽拔胶管较为合适。抽拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后算起）： 30以上时 3小时 3020 65小时 2010 86小时10以下时 1012小时14.2 抽拔制孔胶管应执行先灌先拔、先下后上的原则。每次拔管根数下端不能多于2根，上端必须一次拔一根，抽拔方向大致与孔道出口切线方向一致，以免损伤胶管。抽拔时先用尼龙软吊带缠绕住胶管，再用卷扬机钢丝绳牵拉软吊带拖拉胶管。14.3 抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管。14.4 胶管抽拔完毕后应立即进行孔道

168、检查。14.4.1 经孔道检查，若发现孔道被混凝土或水泥浆堵塞，待混凝土达到脱模强度时，以芯棒焊梅花型钻头捅捣。14.4.2 若胶管拔断残留在孔道中，先以芯棒捅捣，如不能排除，则以特别的倒挂钩头焊在芯棒端部伸入孔道将胶管断头拉出。14.5 拔出橡胶管后要彻底清除套管表面的混凝土碴，确保胶管外表面光滑，内无混凝土碴等杂物，然后集中堆放，理顺每根胶管，严禁乱堆乱放。15 拆除模型工艺流程：15.1 模型拆除条件1 梁体预张拉前拆除端模、松内模，梁体进行初张拉后，才能拆除内模。在拆内模时，用蓬布遮挡梁体一端端头，防止风从箱梁内腔刮过。2 拆模时，要通过测定梁体混凝土芯部与表层、箱梁内与箱梁外、表层与

169、环境的温度，在确认温差均不大于15时方能拆模。任何温差超过15时不能拆模。3 大风或气温急剧变化时不能拆模。4 拆模后要根据具体的环境温度等条件及时按照以上有关规定对梁体进行养护。5 当梁体达到拆模条件后应及时松内模预张、初张、移出内膜，梁体吊离至存梁台位，拆模时间不得大于混凝土龄期5天。15.2 端模拆除15.2.1 端模拆除必备条件：梁体脱模强度不低于33.5MPa，梁体混凝土芯部与表层、箱梁内与箱梁外、表层与环境的温度，在确认温差均不大于15。15.2.2 端模用龙门吊和千斤顶配合拆除，严禁重击或硬撬模型，千斤顶顶离端头时要选择好位置，不能顶上端模的两翼边，应在桥面腹板的槽口位置施顶，并

170、且施顶时不能蛮顶，要两个千斤顶同时缓慢地顶离混凝土面。15.2.3 注意事项1 拆端模前应检查所有的连接螺栓是否拆掉，尤其是翼板侧面与端模、端模与锚垫板连接的螺栓应仔细检查不得漏拆。2 端模运到指定地点后集中堆放。3 模板吊运时严禁模板与模板、模板与混凝土梁及其它物体碰撞，防止倾倒、变形。4 端模板拆下后，要及时清点、维修和保养，并在梁端用篷布遮盖，防止风刮进箱室。15.3 内模拆除15.3.1 拆除前要先检查卷扬机等设备是否正常，并安装出模托架，另端头需用蓬布遮挡，防止风从内腔中穿过。15.3.2 收缩两侧下梗肋模板支撑千斤顶，使下梗肋模板收转折叠，收缩上梗肋模板支撑千斤顶使上梗肋模板收转。

171、上下梗肋模板收转折叠后内模小车立柱顶升千斤顶收缩下降，使整个内模整体下降约350mm。拧转内模小车支承在底模上的四个支承螺杆，使内模小车的轨道落在四个走行轮落上，当内模全部落在走行轮上后，将支承螺杆拧转至支承螺杆底部完全高出混凝土顶面。在箱梁两端外侧安装内模出模托架及卷扬机，托架的顶面高度与模内支撑上行走轮高度一致，便于内模滑移对接。将卷扬机钢丝绳与内模连接，利用卷扬机牵引内模出箱梁。内模收转时两侧应前后交替进行，若模板收转困难需用导链协助脱模。内模脱模时千斤顶应同步。内模收转时模板转动范围内不得站人，内模移动到箱梁出口处时应缓慢，检查两侧有无偏移及碰撞的可能，当确认不会碰撞时方能牵引内模出梁

172、体。内模采用卷扬机拉牵至内模托架上进行内模的检修及试拼工作。15.3.3 出内腔时要缓慢匀速，并有专人指挥，拉出后及时拆卸滑道并清点各种配件。15.3.4 脱模过程中要注意安全，严格按照规定执行，切忌违反操作规程作业。16 预应力施工预应力施工工艺流程钢绞线制束钢绞线穿束清孔钢绞线预张拉钢绞线初张拉钢绞线终张拉钢绞线切割16.1 制孔预应力筋橡胶管的位置及材质要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管要管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后要进行检查，发现孔道阻塞或孔道内有残留物要及时处理。16.2 钢绞线穿束16.2.1 工艺流程

173、：准备工作开盘穿束16.2.2准备工作1 在箱梁靠3号及6号生产台位侧的翼缘下的空间位置作为下料场地。按后面的要求各设置一套下料所需的工具。2 切割机的设置砂轮机切割机刀口要能与钢绞线基本水平，确保切割后钢绞线端口平整，切割机距离放料笼至少要在3米以上。切割机采取临时固定措施防止跑位。3 定长下料的确定1）钢绞线下料长度的确定若设计有钢绞线长度要求的，对设计长度进行核对；若无要求，钢绞线下料按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留工具锚圈外不少于100mm的总长度，下料长度必须依照技术人员通知的下料长度执行，不得任意自动改变，下料的有效长度指从砂轮切割机刀口起沿直线方向到定长标记的位置止。2）按照

174、上述要求确定好钢绞线束的下料长度之后，可在下料区用红色油漆做好下料长度标记，标记内容包括箱梁规格、钢绞线束号等，此标记必须经检查人员确认无误后才能用油漆在相应位置做好标记并作为下料使用。16.2.3钢绞线开盘、下料1 钢绞线盘的固定在安放钢绞线盘时绞线盘的内圈钢绞线头一定要靠近且正对下料标识线，在竖直方向要竖直，不能远离、歪斜。歪斜很容易造成乱盘。用门吊把钢绞线盘放置在放料笼中后，首先要检查钢绞线盘在前端（出料端）有无过大的空隙，如果有，一定要重新放置，确保钢绞线盘前端面紧贴放料笼。如果出现钢绞线盘后端有较大的活动空间，可在其后（拉钢绞线的另一端）用铁棒紧贴钢筋笼横穿过后再用铁丝进行固定，不能

175、让钢绞线盘出现任意活动的空间，防止出现乱盘的危险。2 钢绞线盘的放盘钢绞线盘固定牢固后，才能拆除钢绞线的编扎带，在拆除编扎带的过程中要注意安全，防止钢绞线回力伤人。具体为：可先将外圈钢绞线头用铁丝牢固绑扎在钢筋笼上（当压在钢筋笼下的地方时可不绑扎），然后再进行编扎带的拆除。拆除编扎带时，一定要将捆绑内圈钢绞线头的编扎带留到最后拆除，拆除时要特别注意避免内圈钢绞线头弹出伤人，拆除最后编扎带时要有人在旁监视内圈钢绞线头的状态，防止在拆除的过程中出现异常。3 钢绞线的下料、切割1）在把内圈中的钢绞线头拉出时，要至少两人配合，在拉出的过程中要顺势而为。把钢绞线内头从内圈中牵引出，通过槽钢端头的定位圈，

176、沿定长槽钢从一端向另一端用人工拉到定长位置，在确保钢绞线全部放入槽钢中并且确认顺直、钢绞线牵引端头没有超出标记后，用砂轮切割机切割断。严禁钢绞线牵引端头超出标记时进行切割。2）切割时钢绞线必须处于水平自然状态，切割时慢慢向下压砂轮片，不能用力过猛，防止砂轮片碎断伤人。严禁猛压或快速使用砂轮片切割钢绞线。16.2.4钢绞线的编束、存放1 钢绞线切割完后须按各束长度理顺，并根据同孔箱梁所需钢绞线束数量，按照同批号、同长度钢绞线的规格编号、编束堆放，不能乱堆乱防。2 在整束搬运、穿束时，每束钢绞线必须理顺，不能扭结，并每间隔1.5m用扎丝捆扎编束。3 在可能的情况下，同束钢绞线应是同一盘内放出的钢绞

177、线，如果不同盘号的钢绞线要编在同一束内时要特别注明此束以示区别，但弹模不能超过3GPa，检查人员要记录此束钢绞线穿入的梁号以及位置，张拉人员要在此孔梁的张拉记录备注栏中注明此特殊束号。4 不同批号的钢绞线穿入同一束内或同一孔梁内时也要按照上述第3条的方法做好记录，以便于张拉作业时按照不同批钢绞线的伸长值进行校核施加预施应力值的准确性。5 钢绞线的存放地点要干燥、清洁，钢绞线存放时垫高距地面高度不小于10cm，并要加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。防止混凝土碴等杂物夹杂钢绞线内。16.2.5搬运钢绞线的下料尽量在使用的台位附近，尽量减少搬运，如需搬运时，首先要按照同批钢绞线穿入同孔箱梁中的原则进行，

178、用人工把编好束号的钢绞线搬运到梁端，不得在地上拖拉。16.2.6 钢绞线下料质量要求1 钢绞线下料时必须根据盘号记录钢绞线的批号，并将该批号交技术部门。2 下料后钢绞线长度允许偏差为20mm，不得有死弯，不得沾染油污，污泥。3 每束钢绞线根数要与施工图要求一致。4 不能由于任何原因造成电焊起弧，伤及钢绞线，否则钢绞线不能穿入孔道作为预应力钢绞线使用。5 每根钢绞线端头切口要各自平整，不能出现同根钢绞线的各丝在端头切口处参差不齐，对有参差不齐的钢绞线要重新切割确保端口平整。16.3 预应力钢绞线张拉箱梁张拉分为三次张拉：预张拉、初张拉、终张拉三个阶段。张拉理论伸长值计算：设计转角: =3.14(

179、a+b)/180（a为管道平弯角度，b为竖弯角度）锚下张拉控制应力Pp = P (1 - e - ( kx +) ) / ( kx +)式中: P 预应力筋的锚下计算时扣除上一段损失后的张拉力,kN；x 两端工具锚之间的长度,m；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和,rad ；k 管道偏差系数,管道摩阻系数。钢绞线张拉伸长量计算公式：L = ( Pp L) / ( EP AP) 式中: Pp 锚下张拉控制应力,kN；L 理论伸长值,mm；L 预应力筋的长度,mm；AP 预应力筋的截面面积,mm2 ；EP 预应力筋的弹性模量,GPa,根据试验报告取平均值。16.3.1 预施应力具备的条件

180、1 本工序为特殊工序，持证上岗。2 千斤顶与压力表应配套校正，千斤顶校正系数不大于1.05，校正周期有效期为一个月且单台千斤顶使用次数不超过200次（对使用在终张拉上的350t千斤顶而言为14榀箱梁）；防震型1.0级的压力表的校正周期不超过7d，并且在使用的过程中要完好无损、无漏油并能正确显示读数；由于张拉千斤顶和压力表检定周期不一致，压力表在使用到有效期当天下班前及时送试验室检定。试验室当天及时检定，检定合格后张拉班第二天领用。压力表与千斤顶配套使用,当压力表出现故障时，及时将千斤顶送试验室与检定合格压力表重新配套校正后使用。3 混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期（预张拉、初张拉混凝土弹性模量

181、不做要求，仅对终张拉而言）达到张拉设计要求，且梁体混凝土无影响预应力的质量缺陷。4、预制梁带模预张拉时，模板须松开，不能对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值符合施工图纸要求。预应力束张拉前，须清除管道内的杂物和积水。5 张拉千斤顶在标定时必须与油压表配套进行，使用过程中不得更换，因顶与表的标定周期不一致，则需要在表到期时立即送至试计室标定，第二天领用；若表已经损坏，则需要选定新表与千斤顶再次配套标定。6、张拉开始前到工程部技术口领取要张拉梁的张拉通知单及限位板领取单，持限位板领料单到库房领取对应型号的限位板，库房并做好发放记录。7、张拉前应有经质检确定后填写的张拉工艺工序控制卡。8、所有张拉

182、（预张拉、初张拉、终张拉）施工完后，应在当天下班前将限位板归还库房，库房并做好记录，并有领还人员签字记录。16.3.2 预张拉1、 预张拉指梁体混凝土强度达到33.5MPa时，对梁体施加一定预应力，以防止梁体出现温差、干缩等原因产生早期裂纹而采取的一项张拉工艺措施。2、 预制梁须带模预张拉，端模拆除，内模松开，侧模松开，检查预埋件螺栓是否完全拆除，钢绞线数量及张拉应力值要符合设计要求。预张拉及时进行，不得延误。预张拉后芯模严禁移出台位。16.3.3 初张拉初张拉指在梁体混凝土强度达到43.5MPa时，为了加快生产台位的周转，防止在台位上存放时间过长出现裂纹而按照设计要求对梁体施加部分预应力所采

183、取的一项工艺措施。在混凝土强度达到设计要求后要及时进行初张拉，初张拉后由质检人员在梁端盖上“已初张”字样后方可移出内模，箱梁方能吊离台位。16.3.4 终张拉1 终张拉指在梁体混凝土强度达到53.5MPa、且弹性模量达到35.5GPa且混凝土龄期不低于10d时，对箱梁施加全部预应力的过程，终张拉后由质检人员在梁端盖上“已终张”字样。2 具备终张拉条件和注意事项1) 具备终张拉条件后方能进行全部预施应力施工，即混凝土强度和混凝土弹性模量要达到设计要求且混凝土龄期不低于10d。2) 终张拉时注意事项终张拉时必须对预张拉、初张拉过的钢绞线束按照设计预应力值补足张拉应力。终张拉在混凝土强度、弹性模量、

184、龄期达到上述要求后必须及时进行。16.3.5 张拉工艺操作张拉时采用两端同步、对称张拉，最大不平衡束不能超过1束，并符合设计规定的钢绞线束顺序。预施应力过程中要保持同束两端的伸长量之差不超过5%（按两端伸长值之差除以两端伸长值之和的百分比计算）。张拉应力以油表读数控制，以伸长值校核，钢绞线实际伸长值控制在6计算伸长值（按每批钢绞线实测弹性模量计算）允许偏差范围内。1 预施应力张拉程序1) 预张拉:00.2k（测量起始伸长值及工具夹片外露量）预张拉控制应力(静停5min，随时补油，测量伸长值、工具夹片外露量)锚固回油到1MPa(测量油缸伸出值) 回油到0MPa（测量夹片外露量、夹片错台量）。2)

185、 初张拉:00.2k（测量起始伸长值及工具夹片外露量）初张拉控制应力(静停5min，随时补油，测量伸长值、工具夹片外露量)锚固回油到1MPa（测量油缸伸出值）回油到0MPa（测量夹片外露量、夹片错台量）。3) 终张拉:未进行过张拉的钢绞线张拉程序：00.2k（测量起始伸长值，工具夹片外露量）1.0k（静停5min，测量伸长值，工具夹片外露量）锚固回油到1MPa（测量油缸伸出值）回油到0MPa（测量夹片回外露量、夹片错台量）在距工作锚夹片尾端35mm处的钢绞线上划线24h后观测滑断丝数。进行过张拉的钢绞线张拉程序：0预、初张拉控制应力（测量起始伸长值、工具夹片外露量）1.0k张拉控制应力（静停5

186、min，测量伸长值、工具夹片外露量）锚固回油到1MPa（测量油缸伸出值）回油到0MPa（测量夹片回外露量、夹片错台量）在距工作锚夹片尾端35mm处的钢绞线上划线24h后观测滑断丝数。钢绞线伸长值的测量方法：张拉控制应力时的（油缸伸出长度+工具夹片外露量）与初始应力时（油缸伸出长度+工具夹片外露量）之差为钢绞线的测量伸长值。张拉时钢绞线回缩量的测量方法：持荷油缸伸出长度-回油到1MPa时油缸外露长度（不回缸）-千斤顶内钢绞线伸长值。3 张拉控制应力的确定1) 张拉控制应力以施工图纸的要求为依据。2) 在试生产期间要至少对2榀梁体进行管道摩阻、锚口摩阻、喇叭口摩阻的预应力瞬时损失测试，确定预应力的

187、实际损失，并根据测试结果报设计部门调整张拉控制应力。3) 正常生产后每100榀进行1次瞬时损失测试，调整确定张拉控制应力的大小。4 张拉（预张拉、初张拉、终张拉）工艺操作步骤1) 初始应力阶段束根数与相应的锚具、锚垫板配套，带好夹片，工作锚不能代替工具锚，严禁工具锚代替工作锚，将钢绞线从千斤顶中心穿过，安装千斤顶工具锚，用工具敲紧千斤顶后座的工具锚夹片，然后大致调整好千斤顶的位置，在以上工作完成后两端同时微微开动油泵，在开动油泵的过程中调节千斤顶的升降滑轮，使锚垫板孔道中心、锚具中心、千斤顶中心在一条直线上（即“三同心”），当调整好后关闭油泵阀门。在两端4个千斤顶均调整好后，在统一指挥下开动油

188、泵开始初调张拉，当钢绞线的初始应力达到初始油表读数（终张拉时，复拉束达到初张拉的设计应力）时停止供油。检查千斤顶的工具夹片是否敲紧，完好，预应力是否达到要求，然后松掉滑轮的拉力，测量千斤顶活塞伸出长度，和预施应力值一起记录在张拉记录表中。2) 施加应力阶段在4台千斤顶均满足16.3.1的要求后，由一名指挥人员统一指挥，油泵同时以相同的出油速度缓缓向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。每端2泵并肩互视，指挥端稳住油速，与其对面每MPa（即时实际读数）呼、应一次。当油压达到张拉吨位后关闭油泵主油缸油路，并保持稳压5分钟，在稳压保持5分钟的过程中，要随时补油到设计要求的油压值。在稳压5分钟后测量千斤顶

189、的活塞伸出长度，及时计算每束钢绞线的伸长量并根据各自批钢绞线束的伸长值校核应力值，如果伸长值不在给定的范围内，要报主管工程师进行处理。及时作好钢绞线伸长量记录。在张拉的过程中要随时观察工具锚夹片是否夹住钢绞线，如果发现钢绞线有回缩立即停止张拉，待处理后重新张拉。3) 锚固预施应力阶段锚固钢绞线应力时，采用两端先后锚固的方法进行。具体为：当伸长值、张拉应力值均在规定范围内时，先把同端2个千斤顶同时缓缓回油（禁止快速回油）锚固钢绞线。在一端锚固结束后，另一端同样操作再锚固钢绞线。最后锚固的端在锚固之前必须补足张拉应力才能锚固。并计算两端回缩值之和是否在规定的范围内，对回缩值不在范围内的钢绞线束要报

190、主管工程师处理。在每束锚固结束后在距工作夹片尾端35mm处用石笔做好标记，便于检查24h后钢绞线是否滑断丝并作好记录。5 张拉质量要求1) 张拉应力和伸长值要在规定的范围内，两端总伸长量之和，与按进场检验的实际弹模计算的伸长量相关不大于6%。2）在k作用下持荷稳压5分钟3）两端不同步率=（大-小）/（大+小）5%4）每端钢绞线夹片回缩值不大于6mm。5) 同一夹片高低差（错牙）不超过2mm。钢绞线24小时回缩量不大于1mm。6) 在终张拉前后由测量人员梁体的弹性上拱, 弹性上拱不超过1.05倍设计值。7) 钢绞线24小时后观察滑断丝数，箱梁不允许有滑断丝数，如发现滑丝，要及时报告主管工程师确认

191、后进行换束处理。换束时须用退锚器进行退锚，并更换钢绞线、工作锚及夹片后重新进行张拉。8) 初张拉至终张拉期间采取篷布包裹锚具、预应力筋，免受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。9) 张拉安全注意事项 高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。 检验油压泵上的安全阀调至最大工作油压下是否能自动打开。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏要及时修理更换。 张拉作业时千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管，作业时两端必须用标识牌明示，并设置有效的安全防护装置，严禁行人从张拉

192、端经过。操作人员不能正对钢绞线束，只能站在侧面进行作业。 张拉时发现张拉设备运转声音异常，要立即停机检查维修。 锚具均要设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。 当发现张拉油泵在张拉过程中不能做到同步张拉或明显不能加力时要查明原因后才能继续使用。 正确佩戴安全帽、手套、高空作业时需佩戴保险绳，严禁正对箱梁端头张拉钢绞线。16.4 割除夹片外“多余”钢绞线（割锚外钢绞线）16.4.1终张拉完毕后的24h后要进行钢绞线锚固可靠性检查，主要检查有无滑丝、断丝、夹片内缩和夹片碎裂等异常现象，经检查确认合格后，方能进行切割钢绞线作业。采用砂轮机切割夹片外多余钢绞线，确保钢绞线外露长度（指从夹

193、片尾端起计算）在355mm范围内，且确保封锚时钢绞线端部的混凝土保护层厚度40mm，且在切割时不能损伤夹片、锚圈，严禁采用电弧切割和氧炔焰切割。16.4.2 钢绞线如发现断、滑丝，要及时报告主管工程师确认后进行换束处理。放松钢绞线时两端严禁站人。16.4.3 切割钢绞线安全注意事项1 作业时两端用标识牌明示，两端不能有人员正对钢绞线束。2 切割人员只能站在侧面进行，并正确佩戴安全帽、护目镜、防尘口罩、手套、高空作业时需佩戴保险绳，严禁正对箱梁端头切割钢绞线。17 管道压浆17.1 压浆基本技术要求17.1.1 本工序为关键工序，须持证上岗。在24h之后，48h之内（包括张拉后的观察时间、割锚时

194、间）进行管道压浆，压浆越早越好。提前搜集未来三天天气气温情况，当环境昼夜平均气温低于5，停止张拉压浆作业。当环境气温高于35时，应选择温度较低的时间施工或在夜间进行压浆作业。 17.1.2 水泥浆的压浆料性能要符合TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件规定。压浆用水泥强度等级为42.5级低碱普通硅酸盐水泥，从出厂日期起不得超过3个月。水胶比0.32，且不得泌水。17.1.3 压浆前须清除管道内杂物及积水。压浆过程中及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。当环境温度低于5时，不得进行压浆作业，特殊情况下用棚布对梁体进行覆盖保温。各种原材料的称量应准确到1%。17.1

195、.4 预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆所采用的压浆泵必须是连续式；同一管道的压浆作业必须连续进行，一次完成。管道出浆口需装三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。锚头密封采用“第三代”锚头封堵工艺，将压浆堵头“盖帽”通过螺栓固定在锚垫板上，并确保密封不透气。压浆压浆前管道真空度要稳定-0.06MPa-0.08 MPa之间；浆体注满管道后，要在0.50MPa0.60MPa下持压3min；压浆最大压力不能超过0.60MPa。17.1.3 浆料配合比为：水泥:压浆剂:水=1:0.111:0.35617.2 压浆的基本原理在孔道的一端采用真空泵对预应力孔道进行抽真空，使之产生-

196、0.06MPa-0.08MPa的真空度，然后用压浆泵将水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以0.50-0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。17.3 压浆工艺流程1 预应力管道真空压浆设备主要有：JS-300-型高速搅拌压浆台车、FZB4-2水循环式真空泵。2 压浆作业工艺流程图准备工作水泥浆的制备、存储管道抽真空压浆清洗压浆设备17.4 压浆作业工艺操作过程17.4.1 准备工作1 压浆前管道内要清除杂物，同时检查压浆孔是否通畅，压浆工具是否完好、齐全，压浆设备要用清水进行试压（试压方法相同，仅把水泥浆改作清水）确认压浆各部分的可靠性，试压后应对试压管道内的

197、清水进行清除干净。在试压后经确认所有设备、工具正常后，才能进行压浆作业。2 压浆前先在锚板上涂刷好防水涂料，然后根据锚板的直径选择相应型号的压浆扣碗，接着用螺丝安装好密封用压浆扣碗。密封用扣碗须做工艺性能试验，确保压浆时不漏浆，管道出气孔、进浆孔与外界是否密封，管道出气孔与进浆孔之间是否通畅。3 按照示意图将各压浆设备与准备压浆的孔道连接好，确保接头安全、密闭，不漏气。4 搅拌筒、存浆筒内用清水润湿，但不积水，无硬质残碴。水泥浆过筛网空格不大于3mm3mm，且无大洞，固定牢固。5 在水存储罐中存储好第一盘水泥浆需要的用水量（存储量至少能配制压满一根管道用水泥浆的用水量），水量一定要准确无误。6

198、 安装好制浆罐与存浆罐之间的过滤网，不得有漏洞。17.4.2 水泥浆的制备1 按照试验室的配比要求进行水泥浆的制备，任何操作人员不得以任何理由更改水泥浆的配比要求。2 搅拌工艺：每盘搅拌按水泥170.3Kg1.5Kg，灌浆剂19Kg0.15Kg，水60.7Kg0.5Kg称量好毎盘浆体需使用的水、水泥和压浆剂，先向搅拌机中倒入80%的拌和水，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥，全部料投放完成后搅拌2min，然后倒入剩余的水并搅拌2min。搅拌完毕后，试样取两份：一份用于出机流动度试验，其流动度在184s范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，保

199、证其流动性，每10盘进行一次检测，首盘必须测试；另一份用于30min后流动度测试，其流动度应30s，每10盘进行一次检测，首盘必须测试。17.4.3 抽真空压浆1 在即将搅拌好第一罐水泥浆时把待压浆的第一根管道抽成真空。具体方法为：1) 关闭压浆泵上的进口阀及阀门1、2、5，开启阀门3、4、6，开启真空机，一直抽到孔道内真空度为-0.06 - 0.08MPa（不能关闭真空机）时可以开始压浆。2) 开始压浆时开启压浆泵上的阀门的慢速档，当发现压力无异常时，立即换慢速档为快速挡进行压浆。当水泥浆从抽真空端的真空管流出时，关闭真空机的阀门6，关闭真空机。同时打开排废管的阀门5，让水泥浆从排废管流出，

200、当流出的水泥浆稠度与压浆端相同时，关闭抽真空端的阀门4，此时继续压浆。3) 当压浆泵上的压力表指针逐渐上升到0.50.6MPa时，开始保压，此时关闭压浆泵，暂停压浆，保压时间为3min。保压中点动压浆泵，以便压力维持在0.50.6MPa（不得超过0.6MPa，要求必须为“点动”），保压结束后随即先关闭压浆端的阀门1，再关闭阀门3，然后开启阀门3旁边的卸压阀门2（不能开启阀门1、3），待卸压后方能拆除阀门3后端紧相连的压浆头螺帽（此时也不能开启阀门1、3）。在保压的过程中，如果压力下降要用点动的方式补压，始终保持压力为0.50.6 MPa.4) 此管道的压浆作业结束。2 第二根管道的压浆过程与第

201、一根基本相同，不同之处仅在于抽真空前压浆端阀门1、2必须全部关闭，出浆端操作不变。17.4.4 质量要求及注意事项：1 压浆阀门的拆卸时间，以确认无水泥浆返溢为准。2 压浆过程（指同一根管道的压浆过程）一定要连续进行，中途不应停顿。3 水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不能超过40min，否则用流动度测式议检查水泥浆流动度是否满足要求，不满足要求的不能用于压浆。4 及时清理制浆罐与存浆罐之间的过滤网上的水泥结块。5 制备好的水泥浆，其流动度小于184s，30min后流动度不大于30s；6 如因故障而使正在进行的管道不能正常进行时，要立即对该管道进行高压水冲洗，然后重压，并且做好记录。7 当环境气

202、温高于35时，应选择温度较低的时间施工或在夜间进行压浆作业，温度低于5时不进行压浆作业。 8 压浆管道不超过30m，持压时压浆最大压力不超过0.60MPa。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m，则要搬动压浆设备到合理的位置。9 水泥浆污染梁体后要立即用清水冲洗干净，梁端在压浆完毕后，水泥浆能冲洗掉之前及时用水清洗干净。10 压浆的过程中一定要遵照规定要求的顺序由下往上逐根依次压浆，防止漏压。17.4.5 压浆完毕后要彻底冲洗设备和工具，由质检人员在梁端盖上“已压浆”字样，方能进入下一道工序。17.5 压浆质量要求抗压强度试件每孔梁制作4040160mm mm 试件三组，一组为7天强度，一

203、组为提前发梁检验强度，一组用于28天强度和抗折强度，三组试件均要在标准养护室于水中养护，试件要注明制作日期和梁号。浆体性能指标见下表序号检验项目指标1凝结时间（h）初凝4终凝242流动度（s）出机流动度18430min流动度303泌水率（%）24h自由泌水率03h毛 细泌水率0.14充盈度合格57d强度（MPa）抗折6.5抗压35628d强度（MPa）抗折10抗压50724h自由膨胀率（%）038对钢筋的锈蚀作用无锈蚀9含气量（%）13梁体压浆后水泥浆达到7天强度方可移梁；提前架梁压浆龄期不得少于14天且水泥浆强度50MPa，抗折强度10MPa。 每生产500孔梁应进行一次压浆密实度验证(不足

204、500孔按500孔计)。 开凿位置选择N7管道靠近梁端部开凿尺寸100mm100mm200mm，开凿时首先测量并避让钢绞线及构造筋。开凿后的修补按修补方案执行。17.6 压浆安全注意事项1 包裹封端砂浆时，操作者不得正对锚具。2 在压浆的过程中作业人员必须戴好防护眼镜，橡胶手套，高空作业时须佩戴安全绳。18 封锚18.1 封锚混凝土配合比封端混凝土要采用强度等级为C50无收缩混凝土，其配合比为：水泥：粉煤灰：膨胀剂：细骨料：粗骨料：外加剂：水=410：50：25：655：1164：4.85：149。坍落度：4010mm18.2 封锚工艺操作梁端锚板处理绑预制钢筋网灌无收缩混凝土抹面养护涂刷防水

205、涂料。1 梁端处理：梁体端模脱模后，应清除干净锚垫板上混凝土，确保锚垫板上的螺丝孔丝扣完好，能拧紧螺杆；锚板讫口上无水泥浆残留。2 绑预制钢筋网：固定钢筋网片时利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体，然后准备封锚。3 浇筑无收缩混凝土：按试验室配比通知单搅拌混凝土，并分层捣实、抹平，封锚后混凝土不得凸出或凹进梁端面。确保新老混凝土结合部无肉眼可见的缝隙，敲击无空腹声。4 自然养护：采用湿润养护，在梁端覆盖塑料薄膜并封闭周边，表面要能保持混凝土表面充分潮湿。养护时间按照表13.5.5的条件采用。5 养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对梁端底部及腹板部位进行防水处理，防水

206、涂料按照A、B组分按质量2:1的比例配兑，按照先主剂（A组分）、后固化剂（B组分）的顺序将液体倒入容器，用手提式搅拌机搅拌3-5分钟，涂料分三次进行涂刷。第一次用平板在基面上涂刮一层厚度0.2mm左右的涂膜，以防止起泡存于涂膜内，晾干后再进行第二、三次涂刮，涂刷时要均匀连续一榀梁一次完成，涂刷总厚度不小于1.5mm，不能漏涂。6 涂刷涂料前梁体涂刷部位需干净、平整、无明水，无浮渣，不起沙、起皮。无影响涂料粘接的油物质类。涂刮时温度在5-35范围内，雨雪天不得进行涂料涂刷施工。7 配兑好的涂料应在20分钟内使用完。18.3 封锚试件制作要求每孔梁制作150150150mm试件五组(标准差未知法，

207、当采用已知法时减少一组)：用于评定28天强度，试件按标准养护。18.4 封锚安全注意事项在封锚过程中作业人员必须戴好橡胶手套，高空作业时系好安全绳。19 缺陷修补19.1 麻面在麻面部位充分润湿后用同标号水泥砂浆普遍抹一道，将麻面抹平。19.2 蜂窝对于小蜂窝用钢丝刷刷净，压力水冲洗干净，再用 1：2.5的水泥砂浆抹平。当蜂窝面积较大，则应把周围松软混凝土及突出颗粒全部凿除，露出坚硬的混凝土表面，用钢丝刷刷干净表面，再用压力水冲洗干净，在湿润状态下用细骨料混凝土（比原标号提高一级）填实，并仔细捣实。19.3 露筋修补时用钢丝刷刷干净表面，再用压力水冲洗干净，用 1：2.5的水泥砂浆涂抹，挤压充

208、满露筋部分再抹平。当露筋较深时，凿去薄弱混凝土层和突出骨料刷洗干净后用细骨料混凝土（比原标号提高一级）填实，并充分捣实。19.4 较大缺陷处理19.4.1 材料：1 环氧树脂(胶结剂)采用牌号E44。2 乙二胺(硬化剂)硬化速度较快，采用纯度为70以上的乙二胺。3 间苯二胺(另一种硬化剂)硬化速度较慢。4 二甲苯(稀释剂)。5 磷苯二甲酸二丁酯(增塑剂)。6 水泥(填充料)不得用受潮结块者。7 砂(填充料)通过3mm筛孔筛选，并应干燥。8 石子(填充料)粒径510mm干净干燥。9 立德粉(改色填充料)。19.4.2 材料保管：1 环氧树脂应封存于干燥室内，不得置于火炉旁，不得与硬化剂接触。2

209、乙二胺应密封储存，使用时分装成小瓶。使用乙二胺应注意随时盖严瓶口，防止有效物质挥发。3 乙二胺、二甲苯、间苯二胺均为易燃物品，储存室内不准有明火，室温不能过高，室内禁止吸烟并应备有灭火器。设专人负责防火工作。19.4.3 修补混凝土缺陷参考配方1 树脂胶(底子) 其用途是涂刷混凝土修补面，保证修补部分与原混凝土密切胶结。参考配方如下: 环氧树脂 100g 二甲苯 10ml 二丁脂 5ml 乙二胺 6g(若为液体应换算为固体重量) 立德粉 30g2 树脂砂浆 其用途是修补局部较小体积的混凝土缺陷和底面混凝土缺陷。参考配方如下: 环氧树脂 100g 二甲苯 5ml 二丁苯 3ml 乙二胺 8ml

210、砂(干燥) 600g 水泥和立德粉 150g 注：水泥和立德粉之比例视颜色情况确定，一般用立德粉150g，水泥50g。修补底面需用模板顶压挤实应配置流动性较大的砂浆，此时减少水泥、立德粉和砂子用量(使用配方中用量的5060)。3 树脂混凝土 其用途是修补较大体积的混凝土缺陷。其参考配方为: 环氧树脂 100g 二甲苯 10ml 二丁苯 5ml 乙二胺 8g 石(粒径510mm) 500g 砂 600g 水泥 50g 立德粉 150g19.4.4 拌和1 树脂和稀释剂增塑剂充分搅匀。2 填充料单独拌和均匀。3 将硬化剂倾入树脂罐内搅匀，然后倾倒在填充料上，搅匀搓揉至有一定流动度为止(拌和不匀流动

211、性较差)。19.4.5 材料加温1 夏季材料不加温，保持砂石干燥，若烤干应放凉。2 树脂加温以能流动为度，不要用明火直接烘烤。3 间苯二胺用温水浴加温熔化。4 水泥立德粉等均不加温。19.4.6 修补1 较大混凝土缺陷修补表面清理:彻底清除劣质混凝土，再轻轻剔除由于凿除劣质混凝土而遭损伤的表层，吹净表面粉尘，烘干表面。修补预留管道:先穿入钢绞线再用铁皮将铁丝束覆盖以免堵塞管道，近管口部分混凝土修补时应注意不得减少管口直径。选择配方:修补梁体侧面混凝土缺陷时用低流动配方，以便分层砸实，防止流坍。 修补困难处梁体混凝土缺陷用高流度配方，便于利用模板顶紧挤实。 修补较大体积的梁体混凝土缺陷用树脂混凝

212、土，分层砸实 。最后用树脂砂浆找面抹平(在与原混凝土的接触表面上涂刷树脂胶后也应铺一层树脂砂浆)。2 修补操作:打底子用树脂胶涂刷修补面，力求薄而匀 ，有些未除净粉尘则用刷子反复搓刷，使粉尘混入树脂胶，增强粘着力。3 砸实和抹面，分层砸实，表面树脂砂浆砸实刮平，然后将压子加热抹光表面。注意修补完一段时间后上部与旧混凝土粘接缝可能因树脂砂浆下坍而形成粘接不好，可以在树脂砂浆适当硬化后用热“压子”二次擀压挤严。修补底面片状空洞时将树脂砂浆先摊在底模板上，然后顶紧底模板直至树脂砂浆从四边挤出为止。4 防撞墙等桥面预埋钢筋外露部分应涂刷一层水泥砂浆进行防锈。20 箱梁移梁、存放20.1 预制梁在制梁场

213、内运输、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，必须符合施工图纸要求，存梁支点设置在梁端底板的腹板下方，距梁端1.35m处(存梁时不得大于1.5m)，运梁时支点设置在梁端底板的腹板下方，距梁端距离不超过3.0m。吊装时采用专用吊具吊装。顶梁支点设置在梁端底板的腹板下方且距梁端距离小于1.5m，当在支座内侧顶梁时，千斤顶横向中心距不得小于2.9m，纵向距梁端距离为0.75m。20.2 预制梁验收合格后方能装车发运。20.3 预制梁在制梁场内存梁时四个支点不平整不大于2mm，起吊四个吊点受力平均值相差不超过10%。20.4箱梁的吊运采用两台450T龙门吊进行，存梁场必须预设相应的运输通道，运输通道的地

214、基应满足跨线门吊的走行要求。20.5采用水准仪监测制梁、存梁台座的地基变化情况。20.6存梁台位要坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。每片箱梁采用4个支承垫石存梁，确保箱梁存放后不均匀沉降不超过2mm；同时支撑面采用板式橡胶材料500mm50050mm(单层存梁用)，制作时确保支承垫石顶面安装板式橡胶垫层范围内平整度不超过1mm，4点支撑面高差不超过2mm。在首次存梁时采用水平仪随时检测，一旦发现超过标准，立即用跨线门吊把箱梁吊起后塞垫平整橡胶垫，直到稳定为止。在桩基进行第一次存梁时具体按照以下方法进行沉降观测：1 准备好垫支点的钢板，从1mm10mm（

215、单层存梁：500mm500mm）的薄钢板若干个。准备好一台水准仪。2 第一次先用跨线门吊把桥梁对好位后，徐徐下落，保证同时接触支承垫石，同时用测量设备检测支承垫石的标高，如果发现某一个支点数据变化较大应把箱梁起吊后用钢板垫平直到四个支点高差稳定不超过2mm的误差。3 测量周期：当存梁后每15min测一次，测3次稳定后每半小时测1次，测3次稳定后每1小时测一次，测3次稳定后每2小时测一次，测3次稳定后每天测一次测3天。在测量检查后发现问题应及时调整并重新按顺序进行观测。4 在下雨后要对支承垫石进行检测一次，对发生沉降的支承垫石要进行垫薄钢板调整，直到不再沉降为止。5 测量时均以设在两存梁台位之间

216、通道中的沉降观测点为基准。沉降观测点应妥善保护，不得受到碰撞、移位、挤压。每次测量前，均要与相邻点进行复核。20.7 双层存梁：1 双层存梁应满足下列要求：存梁基础牢固可靠，存梁台位间的四个支点相互高差不得大于2mm，每个支承垫石顶面平整度要求不大于1mm，要求存梁场地排水通畅。本梁场的存梁台位全部为双层存梁台位，均能进行双层存梁。2 桥梁支垫：底层、上层存梁支点为顺桥方向支点距梁端1.35m，要求上、下层支点应对齐，严禁上层支承位置放在下层梁端悬出部分；不同跨度、高度的梁严禁进行双层存梁。在下层的桥面上对应于上层梁的支点处放置80050050mm板式橡胶支座，支座下用少量的砂子找平(尽可能少

217、用，但要求支座下方的砂子饱满)，要求四个支座面的任意两支座点的高差不得超过2mm。上层梁所用支承板均为80050050mm板式橡胶。上层梁横桥方向支点间距：通桥20092229为4.4m， 下层梁横桥方向支点间距为4.4m。3 下层梁应为全部作业完成的成品梁。4 双层存梁后须利用存梁台位基础沉降观测标识进行沉降观测，保证上、下层梁的四个支点的高差均不超过2mm。5 首次进行双层存梁台位，在上层存放后，24h内轮胎式搬运机不得取钩，且保证大钩钢丝绳处拉直状态。6 上、下层梁的梁端中心线应上下对齐，保证梁体下层梁四个支点受力均匀。7 若发沉降不均匀造成梁体四个支点处高差超过2mm，应及时用1-10

218、mm厚（双层存梁：800mm500mm）的钢板调整支点处标高，保证支座处四点受力均匀。21 质量要求21.1 梁体混凝土28d抗压强度评定合格，弹性模量不低于35.5GPa。梁体封端混凝土28d抗压强度评定合格。水泥浆28d抗压强度不低于50MPa，抗折强度不小于10 MPa。21.2 混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。21.3 混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。21.4 混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不大于1000C。21.5 混凝土的护筋性，通过试验钢筋不出现锈蚀。21.6 预制梁成品的混凝土保护层厚度在桥面不小于30

219、mm，其他部位不小于35mm(抽样总数不小于600点)。试生产开始时需对梁底、腹、顶板内外、托板、梁端、顶板侧面分别截取一个长方体，各做一块试件对比快，用于梁体各部位的钢筋保护层厚度检验。21.7 预制梁静载弯曲抗裂性K1.20。21.8 预制梁静活载挠度f实测/L1.05f设计/L。21.9 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求要符合表21.9的要求。表21.9 预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求项 目要 求备 注1 梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通，梁体不允许受污染，色差不大于1m2对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂

220、窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。2、梁体表面裂纹梁端（非预应力部位）、封端等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。除以上2个部位外的梁体部位（预应力部位）龟裂宽度不大于0.05mm3产品外形尺寸桥梁全长20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度20mm桥面宽度10mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端腹板厚度+10mm、-5mm检查梁体两端、1/4L、跨中、3/4L截面箱内腹板高度1/2处的腹板厚度底板宽度5mm检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端桥面外侧偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面检查桥面两端、1/4L、跨中、3/4L处

221、梁高+10mm、-5mm检查两端梁上拱L/3000终张拉30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处表面倾斜偏差3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差3mm/4m用水平尺靠量保护层厚度0，5mm在梁体梁端、L/4、L/2、3L/4截面处的梁底板和腹板随机抽取10处测量底板顶面不平整度10mm/m用水平尺靠量支座板每块边缘高差1mm用水平尺、塞尺靠量和钢卷尺测量支座中心线偏离设计位置3mm螺栓孔安装好后要垂直梁底板螺栓中心偏差2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边防锈处理目测4 电缆槽竖墙、伸缩装置、防撞墙预留钢筋齐全设置、位置正确目测5 接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确

222、6 泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确7 桥牌标志正确，安装牢固8 存梁悬出长度满足设计要求用钢卷尺测量9 施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全目测21.10 主要试验方法21.10.1 混凝土强度和梁体弹性模量试验方法按GB/T50081-2002执行。21.10.2 混凝土抗冻性和抗渗性试验方法按GB/T50082-2009执行。21.10.3 混凝土抗氯离子渗透性试验方法按铁路混凝土执行。21.10.4 混凝土护筋性试验方法按GB8076-2008执行。21.10.5 骨料碱活性试验方法按TB/T2922.1、TB/T2922.3、TB/T2922.5执行。21.10.6

223、 静载弯曲抗裂性及挠度试验方法按TB/T2092执行。21.10.7 混凝土抗碱-骨料反应试验方法参照TB/T2922.5-2002执行。22 检验规则22.1 箱梁检验有三类：原材料和配件检验、预制梁型式检验和出场检验。22.2 原材料和配件检验原材料和配件等进场全面检验和抽检，检验项目、质量指标和检验频次按照第4条【原材料（包括钢配件部分）要求原材料质量要求】的相关规定执行。22.3 预制梁出场检验1 预制粱出场检验包括预制粱制造过程控制检验和成品出场检验。2 预制梁出场检验项目、质量要求和检验频次要符合表22.4.2的规定。22.4 预制梁型式检验22.4.1 型式检验为对产品全面性能控

224、制的检验，有下列情况之一时，要进行型式检验：1 预制梁试制鉴定；2 正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；3 长期停产后，恢复生产时；4 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；5 国家质量监督机构提出型式检验的要求时。22.4.2 型式检验内容1 原材料和配件检验按照第4条【原材料（包括钢配件部分）要求原材料质量要求】的相关规定执行；2 预制梁过程控制检验和成品出场检验检验按照表22.4.2的要求执行；3 梁体混凝土抗裂性检验，要求混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不要大于0.2mm；4 混凝土护筋性检验，要求混凝土护筋性试件中钢筋不要出现锈蚀。表22.4.2 预制梁生产

225、过程控制检验和成品出场检验项目、质量要求和检验频次序号检验项目质量要求检验频次1模板安装符合本内控标准表3.4.2要求每次模板拼装2端模板预留孔偏离设计位置3mm每个预留孔3四个支座板相对高差2mm每次模板安装4后张梁预留管道位置符合表3.3.52要求每个管道5管道定位钢筋的间距500mm每根定位钢筋6钢筋绑扎位置符合表3.3.52要求抽检7钢筋焊接接头符合表3.3.1要求每批不大于200个接头8混凝土浇筑时模板温度535每件预制梁浇筑前9混凝土拌合物入模时含气量24每批不大于50m310坍落扩展度符合浇筑工艺要求每批不大于50m311坍落度符合浇筑工艺要求每批不大于50m312入模温度530

226、每批不大于100m313蒸养升温速度10/h每30min一次14恒温时梁体芯部混凝土温度60，个别不超过65每30min一次15降温速度10每30min一次16撤除保温设施时混凝土芯部与表层温差15每件预制梁17混凝土表层与环境温差15每件预制梁18拆模时温差混凝土芯部与表层温差15每件预制梁19混凝土表层与环境温差15每件预制梁20箱内与箱外温差15每件预制梁21混凝土力学性能脱模、预拉时，随梁养护混凝土抗压强度不小于33.5 MPa每件预制梁2组22初拉时，随梁养护混凝土抗压强度不小于43.5 MPa每件预制梁2组23终拉时，随梁养护混凝土抗压强度不小于53.5 MPa每件预制梁6组24终

227、拉时，随梁养护混凝土弹性模量不小于35.5 GPa每件预制梁3组25标准养护28d混凝土立方体强度符合设计要求每件预制梁12组26标准养护28d混凝土棱柱体弹性模量符合设计要求每件预制梁3组27同条件试件符合设计要求每件预制梁3组28预应力管道、锚口和喇叭口摩阻必要时调整张拉力每批100件预制梁29预应力筋实际伸长值0.941.06倍计算伸长值每束/每根预应力筋30终张后实测梁体弹性上拱1.05倍设计计算值每件预制梁31压浆前管道真空度-0.06 MPa-0.08MPa每个管道32管道中浆体注满后压力0.50 MPa0.60MPa每个管道33梁体混凝土耐久性抗冻融循环重量损失5动弹性模量比60

228、每批不大于20000m3梁体混凝土34抗渗性P2035抗氯离子渗透性1000C36抗碱-骨料反应合格37预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求符合表3.2.16要求每件预制梁22.5 预制梁静载弯曲试验及挠度试验22.5.1 当有下列情况时，需进行静载弯曲抗裂性及挠度试验的检测，确保预制梁静载弯曲抗裂性能K1.20，预制梁静活载挠度f实测/L1.05f设计/L。1 首孔生产时；2 正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；3 批量生产中，同跨度、同类别60件或连续三个月产量（三个月产量不足60件时）计一批，每批抽检一件；4 有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时。22.

229、6 预制梁静载弯曲试验合格判定22.6.1 梁体刚度合格的评定：实测静活载挠度值（f实测）为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实测静活载挠度值合格评定标准：f实测/L1.05f设计/L22.6.2 梁体抗裂合格的评定：在K=1.20加载等级下持荷20min,梁体下缘底面未发现受力裂缝或下缘侧面（包括倒角、圆弧过渡段）的受力裂缝未延伸至梁底边，梁体抗裂合格。22.6.3 当同时满足22.6.1和22.6.2时，该梁静载弯曲试验合格，准予架设。否则该榀梁报废。22.6.4 当在一检验批中抽出一榀梁进行静载弯曲试验不同时满足22.6.1和22.6.2时，应继续抽取该检验批的10%且不少于3

230、榀梁进行静载弯曲试验，如果该3榀梁静载弯曲试验全部合格，则判定该批梁合格，如果有一榀梁静载弯曲试验不合格，则须对该批梁逐榀进行静载弯曲试验，合格者方可架设，否则予以报废处理。23 保管及运输23.1 预制梁在制梁场内运输、出场装运时梁端容许悬出长度不大于3.0m，存梁梁端容许悬出长度1.35m。23.2 预制梁在制梁场内吊装、移梁时应在梁顶板上的8个吊装孔位置，保证孔竖直；存梁支点设置在梁支座板处，用500mm500mm50mm橡胶板与梁接触，若支撑垫石有高差，须用薄铁皮和钢板进行找平，保证垫实后四支点高差在2mm内。23.3 预制梁验收交库后方能装车发运。23.4 预制梁在制梁场内运输、起落

231、梁和出场装运、落梁均采用联动液压装置，运输时均要保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10%，存梁时四个支点不平整量不大于2mm。24 预制梁的质量保证期限预制梁保修期从正式验交、交付运营之日起计算。在预制梁的保修期内，结构出现由于施工质量原因造成的损伤，预制梁施工单位承担维修、加固、更换等义务；同时也并不免除追究预制梁单位由此造成运营损失的责任。预制梁的保修期，当预制梁施工单位与业主有合同约定的，按合同办理；无合同约定的，按10年计。25 预制梁过程中的注意事项及安全技术措施25.1 总则25.1.1 所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品。25.1.2

232、作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋进入施工现场。25.1.3 做到有洞必有盖，有轴必有套，有台必有栏。25.1.4 夜间作业必须有足够的照明，不允许乱拉灯线。25.1.5 梁场内所有车辆限速5km/h。25.2 用电安全25.2.1 梁场配电系统必须满足施工现场临时用电安全技术规范。25.2.2 电气操作人员必须持证上岗,按照相关规范、规程、条例进行操作。25.2.3 所有动力设备安装可靠的接地保护和防雷击措施，做到“一机、一箱、一闸、一漏”，配电箱要防止雨淋。25.2.4 所有手持电动工具必须安装漏电保护器，其动作电流和时间符合施工现场临时用电安全技术规范中的相关规定。25.3 模板作业

233、25.3.1 拼装箱梁模板时，吊机信号必须明确，作业人员站在模板影响范围之外，防止意外情况发生。25.3.2 底模与侧模的螺栓及大拉杆必须拧紧、拧满。25.3.3 侧模下部千斤顶必须抄垫平稳，支撑在侧模桁架节点处。25.3.4 内模到位后必须旋紧丝杆，利用丝杆代替油泵来支撑内模。25.3.5 拆除、拖拉内模时卷扬机要缓慢、均匀牵拉，作业人员要全程注意轮子与钢轨的接触，避免内模脱轨造成意外。25.4 钢筋骨架整体吊装25.4.1 钢筋骨架体吊装前必须检查每个小吊点处钢丝绳、绳夹的情况，通过调整花篮螺丝的丝扣长度保证每个钢丝绳的松紧程度基本一致。检查主吊点焊缝及销轴的情况，观察主吊点钢丝绳是否有磨

234、损，发现问题及时解决。25.4.2 起吊后，信号要及时准确，保证两个龙门吊机同步作业，钢筋骨架下面严禁站人。绑扎底部垫块时，钢筋骨架下部四角必须抄垫8个钢马凳。25.5 混凝土灌注作业25.5.1 外模外侧及端模外侧要设立牢靠的栏杆。25.5.2 布料机要专人指挥、专人操作。25.5.3 施工振捣棒振捣时，必须先检查振捣棒的外壳、接地装置及胶皮线以及电缆端部与开关等情况。25.5.4 设置跳板，保证作业人员有工作面。25.6 抽拔橡胶管作业25.6.1 抽拔胶管时卷扬机要设置转向，不能正对胶管。25.6.2 要缓慢均匀牵拉钢丝绳，防止胶管由于受力急剧变化而断裂。25.6.3 卷扬机操作司机要站

235、在卷扬机侧面进行操作。25.6.4 周围设立禁区，作业人员要站在禁区外。25.7 张拉作业25.7.1 预应力张拉作业区设置禁行标志，无关人员不得进入。25.7.2 千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员只能站于千斤顶的两侧。25.7.3 电动油泵开动后，进、回油速度与压力表指针升降应平衡，均匀一致，安全阀保持灵敏可靠。25.7.4 张拉作业人员要确定联络信号，保持两端同步作业。张拉完毕后，对张拉施锚两端进行妥善保护，严禁撞击锚具、钢束等。25.7.5 张拉时千斤顶后需有有效的安全防护挡板。25.8 移梁、存梁作业25.8.1 准备工作：当起重班接工程部下达地箱梁吊运计划后，应派人对该箱梁处及存

236、放处和运输路线进行清理，保证线路畅通，无跨线门吊运行障碍。跨线门吊司机按跨线门吊安全操作规程检查跨线门吊，并作好详细的检查记录，签字确认。起重工检查本次起重作业的各种吊具，作好检查记录，签字确认。25.8.2 跨线门吊到位后，吊具穿挂组按照工艺操作规程进行吊具穿挂。穿挂完成，检查、确认后向指挥报告。25.8.3 指挥清场后，发出试吊命令。起升高度不得超过0.5米。跨线门吊司机向指挥汇报跨线门吊工作状态，起重工向指挥汇报地面状态。25.8.4 指挥确认后发出行走命令。各小组密切关注跨线门吊和箱梁的状态。箱梁应在场地允许的最低高度（根据现场确定）处运行。有情况时，各小组必须立即向指挥报告，进行处理

237、。25.9 吊运安全注意事项1 由专人负责清理吊装现场，无关人员禁止进入吊装现场。2 现场工作人员应正确穿戴好劳动保护用品。3 起重工应严格检查各种吊具和钢丝绳。4 龙门吊司机应严格检查龙门吊的各种安全装置，并作好记录。5 龙门吊司机应坚持“十不吊”。26 标志及制造技术证明书26.1 预制梁逐项进行检查、验收，并签发技术证明书。26.2预制梁均设置桥牌。桥牌应标明：跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月。在许可证发证前成品梁桥牌上必须在许可证编号一栏处标明“试制品”，在许可证发证后“证书落款之日起”的成品梁桥牌上标明许可证编号及“QS”标志。26.3 预制梁制造技术证明

238、书应一式二份。一份随施工原始记录归档，另一份交用户。技术证明书需有目录，目录中应该有预制梁制造技术证明书、原材料试验报告、工序施工检查记录内容。26.4 技术证明书上在发证前应在许可证编号一栏标明“试制品”，在发证后“证书落款之日起”应在制造技术证明书封面上的左上角标注生产许可证编号和“QS”标志，“QS”标志的使用要符合相关规定。26.5 梁号编号组成：单位名称的第一个拼音字母（SQCP）、跨度、线别（Z或Q直线或曲线）流水号，例SQCP31.5Z001表示四川路桥桥梁公司翠屏制梁场31.5m跨度直线梁的第一榀梁。结合梁场自身情况，梁场内生产的所有梁编号如下：31.5米跨直线：SQCP31.

239、5Z-xxx；31.5米跨曲线：SQCP31.5Q-xxx。23.5米跨直线：SQCP23.5Z-xxx；23.5米跨曲线：SQCP23.5Q-xxx。26.6 梁体上临时标识内容有：梁号(例：SQCP31.5Z-001)、二期恒载（100kN/m-120kN/m）或（120kN/m-120kN/m），生产日期(例：2015年3月20日)，声屏障（有或无），跨号(例：3号跨)、字高15cm，字宽10cm。26.7 梁体上的临时标识内容在箱梁移出台位，用红油漆标识在梁体箱内腹板。最顶行字起点距梁端1.45m，高度距梁底1m。26.8 产品档案归档 产品档案由安质部负责收集归档，各部门、班组，每天

240、在下班之前必须将已完工工序施工记录及检查资料交安质部资料室资料室专职资料员负责收集每天工序施工记录及检查资料，并确认资料填写是否规范，完整、签字等是否齐全，并按表26.8产品档案目录清单进行归档。表26.8 产品档案目录清单序号目录清单一预制后张法预应力混凝土铁路桥箱型简支箱梁制造技术证明书二工序施工检查记录表及强度报告1钢筋焊接检查记录表2钢筋加工检查记录表3梁钢模工序检查表（一、二） 4梁钢筋编扎工序预留管道及钢筋编扎检查记录表 5梁预应力管道位置检查记录表 6预埋件安装检查记录表（一、二） 7梁体混凝土施工配合通知单8梁体混凝土浇筑工艺过程控制卡 9梁体混凝土浇筑施工记录表 10梁自然（

241、洒水）养护记录 11脱模通知单12脱模强度13混凝土试件抗压强度试验报告（预张拉）14预张拉通知15预张拉控制卡16预制后张法预应力混凝土铁路桥箱型简支梁预张拉施工记录表 17混凝土试件抗压强度试验报告（初张拉）18初张拉通知19初张拉控制卡20预制后张法预应力混凝土铁路桥箱型简支梁初张拉施工记录表 21混凝土试件抗压强度试验报告（终张拉）22混凝土静力受压弹性模量试验报告（终张拉）23梁终张拉通知24终张拉控制卡 25预制后张法预应力混凝土铁路桥箱型简支梁终张拉施工记录表 26割丝通知单27压浆施工配料通知单28压浆搅拌记录29梁体预应力管道压浆施工记录表 30压浆试验报告（7d）31压浆试

242、验报告（28d）32混凝土施工配料通知单（封锚）33封锚混凝土施工记录 34封锚试验报告（28d）35混凝土试件抗压强度试验报告（28d）36混凝土静力受压弹性模量试验报告（28d）37混凝土强度检验评定报告（28d）38后张法预应力混凝土铁路桥箱型简支梁成品检查记录表（一至五）39产品验收入库单附表：制造技术证明书产品编号生产许可证编号 制造日期年月四川路桥桥梁工程有限责任公司翠屏制梁场预应力混凝土梁预制梁制造技术证明书桥梁跨度： m（ 线上用 声屏障梁）设计图号： 设计荷载： 每孔梁总重： t梁场经理： 总工程师： 检验负责人： 技术负责人： 年 月 附表：制造技术证明书产品编号生产许可证

243、编号 试制品 制造日期年月四川路桥桥梁工程有限责任公司翠屏制梁场预应力混凝土梁预制梁制造技术证明书桥梁跨度： m（ 线上用 声屏障梁）设计图号： 设计荷载： 每孔梁总重： t梁场经理： 总工程师： 检验负责人： 技术负责人： 年 月 日表A1 主 要 原 材 料1预应力钢绞线公称直径(mm)松弛率（）强度级别(MPa)每束根数丝径弹性模量(GPa)制造工厂2预应力锚具规格型号锚具效率系数极限总应变锚口摩阻喇叭口摩阻制造工厂3非预应力钢筋HRB400直径(mm)252018抗拉强度(MPa)制造工厂直径(mm)1612抗拉强度(MPa)制造工厂HPB300直径(mm)1614128抗拉强度(MP

244、a)制造工厂4水泥品种普通硅酸盐水泥碱含量（）C3A含量（）产地比表面积强度等级5碎石碱活性粒径（mm）母岩强度(MPa)产地6砂碱活性细度模量含泥量（）产地7减水剂减水率()Na2SO4含量（）含气量（）净浆流动度(s)制造厂家8粉煤灰细度等级掺量()制造厂家9磨细矿渣等级掺量()制造厂家10压浆料型号规格制造厂家掺量()11防水涂料拉伸强度(MPa)制造厂家断裂伸长率()备注1. 表中质量指标数据，均填进场检验实测值。2. 如梁体、封端、管道压浆所用水泥品种、牌号、制造厂不同时，要分别注明。表A2 生产工序质量模板底模预设反拱（mm）预留压缩量（mm）上缘： 下缘： 底模支座处高差（mm）

245、梁体混凝土灌注浇筑日期年 月 日胶凝性材料用量（kgm3）梁体混凝土设计强度总碱含量（kgm3）配合比水泥粉煤灰矿粉砂石减水剂水510mm1020mm1水胶比磨细矿渣掺量（）减水剂掺量（）粉煤灰掺量（）28d强度(MPa）平均值最小值28d弹模（GPa）坍落度（mm）混凝土含气量（）浇筑方法混凝土入模温度()浇筑时模板温度()脱模脱模砼强度（MPa）芯部与表面温差（）脱模环境温度（）表面与环境温差（）续表A2 生产工序质量预应力束张拉预张拉预张拉日期年 月 日试件强度(MPa)龄期(d)滑断丝率（）束数6弹性模量(GPa)张拉钢束号N1b左N1b右N6左N6右N2b左N2b左张拉力（kN）伸长

246、量(mm)初张拉初张拉日期年 月 日试件强度(MPa)龄期(d)滑断丝率（）束数10弹性模量(GPa)张拉钢束号N8左N8右N1a左N1a右N9左N9右张拉力（kN）伸长量(mm)张拉钢束号N4左N4右N7左N7右张拉力（kN）伸长量(mm)终张拉终张拉日期年 月 日试件强度(MPa)龄期(d)滑断丝率（）束数27弹性模量(GPa)张拉钢束号N2b左N2b右N10左N10右N1aN2a左N2a右张拉力（kN）伸长量(mm)张拉钢束号N5左N5右N1b左N1b右N3左N3右N6左张拉力（kN）伸长量(mm)张拉钢束号N6右N9左N9右N4左N4右N7左N7右张拉力（kN）伸长量(mm)张拉钢束号

247、N2c左N2c右N8左N8右张拉力（kN）伸长量(mm)弹性上拱度(mm)终张拉30d后上拱度(mm)管道压浆压浆日期年 月 日外加剂掺量（）水泥浆设计强度泌水率( )水灰比真空度（MPa）28天强度（MPa）管道内压力（MPa）封端混凝土浇筑封端日期年 月 日封端试件强度（MPa）设计强度锚头防锈材料微膨胀剂掺量（）表A3 产品质量静载试验(代表梁)抗裂安全系数挠跨比外形尺寸全长（mm）桥面梁底跨度（mm）下翼缘宽度（mm）腹板厚度（mm）桥面板外侧偏离设计位置（mm）梁高（mm）梁体上拱（mm）(终张拉30天)桥面宽度（mm）表面倾斜度（mm/m）支座板螺栓孔中心间距（mm）长端：昆端：支座中心偏离设计位置（mm）梁场总工程师： 梁场经理： 监理工程师：