大跨度倒三角管桁架制作安装施工组织设计方案（230页）.doc

1、蕊嘘眩大望洁晶眯聊筐按骋绅窜撤如泡盗遣造待揭誉翅五畏堵移突谍晕闲咀点援愿仑亭诱赊蜕颐旅潜午冉铲盂割毒遗诬醒现蕊牟饰雇惹饼作毡炮费爽啸烤厦识弃牵迄谷手躺半喜剪沦吵己蚁疤侠蓑信舀利俐斋周泻矗捍遵鸳得删锭砧删绎融珍厦盟数贯纶君肛诫宙合俩辛膊幂嘻尚吃淋了蜡碟矣所皮专郁舅烩片客秘韵烛赃躲鞠姜疚购尸墒梳宠盾哄辰缠视甭穷濒庸棠乒畴禄潞靴苑来毯廊搔疗令馏祟崇魄帚铬磐混央弛入漳撮锰蛇瞻泻阶禽珐醚汇绊网碉馆碱皋站叹邯谓韦埠粹覆叁氮姆窘痹检两隐册珊阵涯忘整吞兴嗓苯霜滇掌讳宵宜法干缠哄舵驹磺谱婉放赫畸弃接乾情聪线鼓酷辖碟拓坑雁著衔目 录一、钢结构深化设计11.钢结构深化设计概述11.1钢结构深化设计简介11.2设计能

2、力12.钢结构深化设计重难点22.1深化设计协调与技术配合22.2深化设计对钢结构制造的考虑32.3深化设计思路32.4深化设计对钢结构构件运输、安装方法、施工措施的考虑43.节点深化设计53.1复杂节点深化设计步骤53.2典型节点介绍64.钢结构深化设计资源配置74.1深化设计人员配置74.2深化设计软件配置95.钢结构深化设计实施105.1深化设计依据105.2深化设计准则105.3计算准则125.4视图方向125.5零构件及图纸编号126.深化设计工作流程136.1准备阶段136.2深化图的设计程序136.3深化图的发放137.深化设计实施过程148.深化设计变更流程：179.钢结构深化

3、设计管理179.1各方职责179.2图纸文件信息管理189.3设计疑问解决方法199.4深化设计成果审批1910.钢结构深化设计进度管理2011.钢结构深化设计质量管理2111.1准备阶段质量管理2111.2实施阶段质量管理2111.3审核阶段质量管理21二、钢结构加工制作231.工程概况231.1钢结构模型231.2施工重点分析232.施工总体目标242.1工期目标242.2加工能力242.3质量目标243.与安装的配合244.制造组织机构及管理概述254.1工厂制作管理概述254.2工厂制作管理理念254.3项目管理组织架构255.施工人员安排266.主要机械设备配置计划266.1钢结构加

4、工制做机械设备配置计划267.原料采购及管理方案297.1本工程采用的材料要求297.2材料采购流程328.制作加工总体流程368.1制作加工准备388.2技术准备389.制作加工通用工艺429.1相贯线加工429.2材料拼接459.3切割459.4坡口加工469.5制孔479.6组装489.7工厂焊接方案5010.构件除锈方案6910.1构件除锈方式6910.2构件涂装7210.3钢结构防火涂料施工工艺7611.构件标识7811.1构件编号7811.2构件标识要求78三、钢结构运输方案811.编制说明811.1编制目的811.2编制原则811.3编制依据812.构件运输特点分析813.构件运

5、输总体部署813.1运输前准备工作813.2构件分类813.3运输车辆的选择823.4构件运输计划824.钢构件运输流程835.运输安全管理836.运输过程中成品保护847.构件包装要求和标识要求847.1构件包装的重要性847.2包装的总体要求857.3构件装载及加固要求85四、钢结构现场拼装及安装871.工程概况872.钢结构施工的重点及难点883.整体部署884.钢桁架现场拼装884.1桁架概述884.2桁架拼装924.3桁架的检验944.4桁架起拱945.桁架的吊装945.1吊装机械945.2吊装思路955.3钢结构安装时间安排965.4施工人员安排965.5施工机具安排976.测量放

6、线976.1测量仪器986.2测量仪器的检验校核：987.施工准备1017.1安装机具、设备准备1017.2基础找平和地脚螺栓检查1048.主桁架吊装1088.1吊装方案的确定1088.2桁架编号及重量表1118.3桁架分段统计1118.4主桁架吊车起重性能验算1138.5吊装过程中桁架变形控制1228.6桁架的稳定性计算及措施1238.7双机抬吊安装注意事项1329.现场焊接1349.1焊接准备1349.2焊接工艺评定1359.3焊接过程控制措施1369.4现场焊接工艺流程1399.5焊接变形控制1419.6焊接质量检查1429.7焊接操作注意事项1449.8焊接质量保证措施1459.9焊接

7、质量通病与预防措施14510.高强螺栓安装14710.1高强度螺栓难点14710.2高强度螺栓试验及复验14810.3储存与保管14910.4高强度螺栓的安装15010.5接触面缝隙超规的处理15010.6安装时注意事项15110.7高强螺栓安装施工检查15210.8高强螺栓检测15211.钢结构的防腐15311.1钢结构防腐修补与面漆涂装15311.2防腐涂装顺序15311.3施工工艺15311.4涂层检测15411.5注意事项15411.6防腐涂装的质量保证15412.防火涂料的施工15412.1钢结构防火要求15412.2涂装环境要求15512.3施工工艺流程15512.4防火涂料的修复

8、15612.5防火涂料施工质量保证措施15612.6防火涂料的质量验收156五、安全保证措施1571.安全管理体系1571.1安全管理组织体系1571.2现场安全管理资料体系1581.3安全管理制度体系1582.安全施工目标及承诺1653.施工安全性分析1653.1钢结构安装施工中的安全隐患1653.2起重作业的安全1653.3使用电气设备的安全1653.4动火作业的安全1664.安全施工保证措施1664.1高空安全行走措施1664.2上人爬梯1664.3焊工用挂笼1684.4施工用安全绳1694.5高处作业1704.6临边作业1704.7攀登作业1714.8个人防护措施1744.9钢结构卸车

9、安全措施1754.10吊装措施1754.11施工现场用电安全技术措施1774.12保证施工机械使用的主要安全措施1784.13防火措施1794.14安全注意事项1794.15应急预案180六、质量保证措施1861.质量保证体系1861.1质量保证体系1861.2施工工序控制流程图1871.3文件控制流程1882.建立质量责任制1892.1项目经理质量责任制1892.2商务经理职责1892.3项目副经理职责1892.4项目总工职责1902.5工程部职责1902.6技术部职责1902.7质保部职责1912.8商务部职责1912.9物资部职责1913.质量控制措施1923.1技术控制措施1923.2

10、工程质量管理措施1924.现场质量控制1964.1质量控制要点1964.2质量控制重点1964.3钢结构安装质量控制1974.4施工准备过程的质量控制1974.5施工过程中的质量保证措施1984.6质量保证的具体措施1984.7测量质量控制措施1994.8焊接施工质量控制2004.9高强螺栓质量保证措施202七、工期保证措2041.工期保证组织体系2042.工期保证的资源投入2042.1项目部配置2042.2拟投入的主要施工机械设备情况2042.3劳动力配备情况2052.4工程施工物资投入2073.实行多级计划控制2083.1总进度计划、区域进度计划的控制2083.2进度计划的控制2093.3

11、加强计划的严肃性2103.4有效协调各种资源要素2103.5配置素质高、数量充足的劳动力资源2103.6配置性能好、数量足的施工设备2103.7保证各种材料及时供应2103.8技术协调2113.9加强内外部的协调工作2113.10其它工期保证措施211大跨度倒三角管桁架制作安装施工方案项目概况水乐园工程位于大剧院背面、紧邻凯悦酒店，该工程暂定总占地面积3.04万平方米，建筑面积2.2万平方米，其中地上建筑面积2万平米，地下建筑0.2万平米，建筑最高27米，基础形式为钢筋混凝土基础，屋面为钢结构桁架+大型屋面板，桁架最大跨度48米，属于大跨度钢结构吊装施工。工期目标： 90日历天。工程质量目标：

12、达到“合格”标准，符合国家及白山市有关工程竣工验收的要求。一、 钢结构深化设计1. 钢结构深化设计概述1.1 钢结构深化设计简介钢结构深化设计也叫做钢结构二次设计，是以原设计施工图及相关资料（包括业主提供的招标文件、答疑补充文件、技术要求等，结合钢结构制作、运输、安装条件和土建、各相关专业技术提资）为依据，依托软件平台，在虚拟空间内进行1:1平面放样或三维建模，并在此基础上生成图纸和报表清单，完成全套系统化、可实施施工图的过程。钢结构深化设计目的：（1）深化后图纸具备可实施性，满足工厂制作及现场施工要求，同时可作为工程结算依据。（2）为物资采购提供精确的材料清单。（3）深化后图纸形成系统化，立

13、足于结构设计单位与施工单位之间的介质，加快推动项目的进展。（4）作为工程竣工验收的重要技术资料存档。1.2 设计能力现有深化设计人员11人，是一支学历高、素质硬、发展前景好、战斗能力强的团队。我司深化设计业务广泛覆盖高层钢结构、大跨度钢结构、异形弯扭钢结构和桥梁钢结构等领域，年深化设计量12万吨。节点设计、构造设计、措施设计和详图绘制等均能自行完成。2. 钢结构深化设计重难点2.1 深化设计协调与技术配合2.1.1. 深化设计协调本工程结构体系为钢框架-钢桁架结构体系，工程片区较多，构件形式多样，桁架跨度大。节点相对比较有特点，因此工作面相对较大；土建、安装、幕墙、机电、等交叉作业多，深化设计

14、与各专业及单位的协调管理工作是本工程深化设计的重难点之一。主要通过以下措施解决：（1）建立深化设计组织管理体系，制定科学合理的管理制度和工作流程。（2）通过技术协调例会及时解决技术问题，确保深化设计及时考虑各专业的相关技术要求。（3）深化设计人员驻钢结构制造厂和施工现场，做好钢结构深化设计的沟通协调工作，及时准确的了解原设计、施工现场等相关单位提出的意见或建议，第一时间反应到深化设计成果中。2.1.2. 深化设计与各相关专业的技术配合确保钢结构与其他相关专业的交叉作业顺利实施，是钢结构深化设计工作的又一大重点。主要通过以下措施解决：（1）建立技术配合制度与流程，各专业的技术提资,由相关方统一审

15、核后下发钢结构深化设计实施。（2）各专业如需修改本专业技术提资，或对已经达成共识的其他专业技术提资有变更要求时，需及时告知受影响的相关专业，协商解决。具体配合事项如下：1）与混凝土结构工程配合a、配合深化设计钢筋与劲性钢构件的连接方式；b、配合深化设计各类开孔及补强；c、配合深化设计各类预埋件；d、其他需配合要点。2）与钢结构安装专业配合a、配合安装分段方案，确定分段、焊缝形式；b、配合深化设计各类临时连接措施；c、配合确定钢结构制作起拱标高及压缩变形补偿；d、其他需配合要点。3）与其他专业配合；a、配合深化设计各类开孔补强及预埋件；b、其他需配合要点。2.2 深化设计对钢结构制造的考虑因 素

16、具体内容钢结构制作工艺及运输所需考虑的因素符合相关规范、标准要求；满足制造加工工艺需要；满足焊接工艺需要（如厚板焊接节点等）；适于运输的需要钢结构安装的方法及施工措施依据吊装设备选型和安装方法进行合理的分节（分段）；塔吊安装、爬升所需的附加连接板件；构件吊装时所需的吊耳、临时连接板、临时变形加固结构等；符合现场安装条件的合理的节点形式、焊缝形式等；吊装临时安全措施所需增加的连接板、螺栓孔等；悬挑部分施工阶段的加固措施等；与土建结构施工的衔接措施土建专业所需的钢筋接驳器；需穿过钢筋的孔眼；工地现场不易焊接的栓钉；固定模板可能需要的连接件；钢柱底板灌浆需开设计的孔洞； 楼板混凝土施工需增加的钢支撑

17、（包括永久性的和临时性的）等2.3 深化设计思路2.3.1. 深化设计前进行工艺评审深化设计前开展工艺评审，组织相关部门对重难点部位的节点设计、制作工艺进行分析并提出建议。对暂时不明确的问题由深化设计负责人对外沟通，在深化设计前形成合理的工艺评审文件，并在深化设计文件中得以体现。2.3.2. 深化设计过程中与制作工艺联动深化设计人员在充分了解零部件的工厂加工方法、零部件的工厂组装顺序等因素对加工制作的影响的前提下，过程中合理考虑焊缝及过焊孔、构件工厂组装顺序、坡口方向及大小、操作空间，定期联合工艺人员进行工艺性审查。2.3.3. 厚板构造深化设计处理高强度厚板焊接性能相对较差，在边缘位置两侧板

18、与中间板焊接时容易产生裂纹。本工程厚板较多，特别在圆管柱、柱撑部位，十字交叉接头多，深化设计从构造上合理处理，尽量避免层状撕裂的发生。不良构造形式深化设计优化后的构造形式说明将垂直贯通板改为水平贯通板，变更焊缝位置，使接头总的受力方向与轧制层辊轴方向平行，可大大改善抗层状撕裂性能将贯通板端部延伸一定长度，有防止撕裂的效果。此类节点多用于钢管与加劲板的连接接头将贯通板缩短，避免板厚方向受焊缝收缩应力的作用。此类节点多用于钢板T字形连接接头2.3.4. 对工艺隔板等制作措施的考虑深化设计过程中根据构件不同的部位，设计合理的工艺隔板，以防止构件在组装、运输、吊运过程中发生变形，同时设置合理的工艺衬板

19、等保证焊接质量。2.4 深化设计对钢结构构件运输、安装方法、施工措施的考虑2.4.1. 对分段分节的考虑深化设计前通过沟通协调，确定合理的构件三维尺寸和单元吊装重量要求，考虑压缩变形的影响，在深化设计时，对构件制作单元做合理的划分，在软件三维空间内，对构件安装空间进行放样测量，确保其满足施工过程中的各项要求。2.4.2. 临时连接措施及吊耳设计（1）采用以概率理论为基础的极限状态设计方法，用分项系数设计表达式进行计算。（2）临时措施按承载能力极限状态和正常使用极限状态进行设计：（3）计算临时措施的强度、稳定性以及临时连接的强度时，采用荷载设计值（荷载标准值乘以荷载分项系数）。（4）对于直接承受

20、动力荷载的临时措施：在计算强度和稳定性时，动力荷载设计值应乘以动力系数；在计算变形时，动力荷载标准值不乘以动力系数。 2.4.3. 对安装方法及安装可行性的考虑在深化设计建模过程中，对构件安装的可行性逐一验证，确保安装现场顺利施工。具体考虑的因素有：（1）构件重量是否满足吊装要求；（2）构件安装操作空间是否足够；（3）其他需考虑的安装因素等。3. 节点深化设计本工程结构中，主桁架与次桁架、桁架与钢梁、桁架与混凝土结构的连接节点，各构件交汇点较多，构件截面形式多，使得节点构造复杂、形式多样。对此类节点的深化设计思路考虑如下。3.1 复杂节点深化设计步骤深化设计步骤（1）节点设计审核确认：在深化设

21、计前期准备工作中，首先按运输的可行性及安装的可操作性为基础进行分段，并与工艺人员、焊接工艺师等从工厂加工可行性、构件细部尺寸、焊接工艺、焊接顺序及坡口等各方面进行分析，拟定初步节点形式；然后与安装单位的技术人员沟通，讨论节点形式对现场安装的影响，并明确安装耳板及吊耳板等临时连接措施，取得一致后将双方确定的节点形式交给原设计人员审核、确认。（2）建立节点实体三维模型：根据最终确认的节点形式建立包含这些节点的钢结构分段实体三维模型，为使后续的深化图纸准确完善，把节点所有相关信息均反映到实体模型中，包括安装耳板、吊装耳板等临时连接措施以及辅助连接件、钢筋连接器、栓钉、钢筋连接板等的规格尺寸及位置。3

22、.2 典型节点介绍檩条与圆管连接节点柱脚节点铸钢连接节点钢梁与混凝土连接节点主次桁架连接节点支撑与钢管连接节点铰支座钢管与钢筋混凝土梁节点4. 钢结构深化设计资源配置4.1 深化设计人员配置本工程深化设计工作由设计部人员和其他部门人员协助完成，工程进行中按需增加人员，组织架构如下：对各岗位人员的配备要求与数量，以及各岗位职责，说明如下：序号人员职称要求人数岗位职责1深化设计负责人高级工程师1负责制定本项目深化设计的总体原则、设计关键节点形式及关键工艺的图纸表达形式，负责本项目深化设计图纸的整体质量，审定深化设计图纸，负责与原设计单位的配合和沟通，负责深化设计的进度和质量控制。2专家顾问教授级高

23、工（国家一级注册结构工程师）1对整个工程的结构、施工、制作等进行评审，提出合理化建议，指导各项工作。3工艺工程师高级工程师1负责指导关键部位的工艺方案、进行工艺评定等，提出合理化建议，指导各项工艺工作。4工艺技术组工程师2具体负责执行焊接工艺原则，并根据焊接工艺原则编制焊接工艺评定计划书、制定各部位、各焊接位置、各板厚、各焊接方法、各材质的焊接工艺，确定不同焊缝的具体坡口形式、各种焊缝的标注形式等。5结构计算组工程师2在项目负责人的指导下对设计完成的典型、重要节点及工装、临时加强措施等进行验算及其他结构分析和设计，反馈计算结果，提出修改建议，编制计算书，提交项目负责人及原设计单位审核。6三维建

24、模组工程师8在项目负责人的指导下进行本工程整个钢结构的三维建模，复验原设计的图纸尺寸，检查设计的节点形式，反馈错误信息，并最终完成包括详细节点在内的整个结构的模型，作为施工图出图的依据。7施工图绘制组工程师或助理工程师7在项目负责人的指导及三维建模组的配合下，从三维模型导出相应图纸，并对图纸进行校对及调整，反馈错误信息，添加工艺信息，并最终完成整个钢结构的深化设计图纸的出图工作。8审核组工程师2跟踪整个设计过程，深入了解原施工图与深化设计三维模型，对结构计算文件，深化图纸，加工图纸等进行跟踪审核工作。9深化服务组工程师1负责制造厂车间和施工现场技术服务，做好深化设计与制造厂工艺、运输、安装以及

25、与其他交叉专业的沟通协调工作，及时准确地了解原设计、施工现场等部门提出的有关设计的变化，及时的反应给深化设计负责人。合计：254.2 深化设计软件配置4.2.1. 钢结构深化设计主要软件资源配备表名称分类Tekla Structures19.0建模、绘图软件AutoCAD2010绘图软件4.2.2. 深化设计软件的选择常用深化设计软件的功能及优缺点如下表所示：软件名称产地主要功能优点缺点TeklaStructures设计软件芬兰用户可以创建完整的三维模型，模型中包含加工制造及现场安装所需的一切信息，并可以自动从创建的模型中生成加工详图、安装布置图、各类材料报表以及数控机床数据等。国内应用广泛复

26、杂空间结构建模困难，复杂节点、特殊构件难以实现Autocad绘图软件美国二维平面图绘制、三维实体建模复杂节点建模、立体建模，应用比较广泛自动化程度不高，出错率高，效率低本工程用开发节点根据本工程结构形式及构件特征，拟选择Tekla Structures设计软件作为深化设计的主要应用软件，并采用AutoCAD软件开展辅助深化设计工作。使用Tekla Structures不仅考虑到其能方便、快捷地进行整体模型搭建，能准确快捷地导出深化图纸，且该软件在国内应用广泛，可与参与本工程的相关单位共享数据。更为重要的是，Tekla Structures数据可以方便地转化为其他软件接收的格式，非常适合本工程建

27、筑信息模型系统管理工作。本工程钢结构节点形式多样，在Tekla Structures软件中，拟运用.net语言对各类节点进行二次开发及用户定制，以最大限度实现软件的智能化和批量化操作。5. 钢结构深化设计实施5.1 深化设计依据5.1.1. 执行标准（1）设计图纸及相关设计文件；（2）施工详图设计相关文件及要求。（3）相关规范及标准图集等。5.1.2. 现场施工技术资料（1）现场钢结构安装各项方案；（2）构件的分段分节及安装临时措施等文件；（3）其他与钢结构相关专业的技术措施。5.1.3. 工艺方案深化设计前深化人员与施工工艺人员对本工程的重点部位、典型节点进行工艺探讨、交底，并形成正式文件，

28、作为深化设计技术依据。5.2 深化设计准则5.2.1. 图纸表达内容（1）封面：封面中简明扼要地表达本批文件的文件名、文件内容、提交时间、批次号等信息；（2）图纸目录，一般应包含以下内容：1）本批每页图纸文件名；2）深化设计结构安装、构件图图名、图号、页数；3）图纸的版本号以及提交的日期；（3）钢结构深化设计总说明1）深化设计依据、基本参数、技术要求、材料要求等；2）工厂制作、现场安装的工艺要求及其检查验收标准；3）构件焊缝要求，焊缝检测要求，现场焊缝技术要求，钢骨柱现场拼接坡口要求，现场安装临时措施的设置方法及要求。（4）安装布置图1）包括平面布置图、立面布置图、地脚锚栓布置图等；2）包含的

29、内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明、安装节点大样图等.（5）构件详图1）完整的平、立、剖面图，复杂构件配三维轴测图；2）构件细部尺寸、重量表、材质及说明、构件编号、焊接要求及标记，连接细部尺寸、坡口形式和索引详图等；3）螺栓统计表、螺栓标记、螺栓直径及螺栓孔开孔尺寸；4）轴线号及相对应的轴线位置；5）加工、安装尺寸、坐标值；6）构件的方向、对称和相同标记；7）图纸标题、编号、版本号、出图日期；8）会签、审核及出图标记；9）加工、安装所需要的其它信息。（6）零件详图1）零件编号和规格；2）尺寸标注，包括特征点的定位尺寸、总尺寸；3）材料表，包含零件的规格、数量、材质等信息；4）零件所属构件

30、列表。5.2.2. 图纸图幅及修改规定（1）所有图纸和其它相关设计资料均使用A系列纸张。图纸尺寸使用A1和A2图幅绘制，文书、资料和清单等使用A4和A3。（2）图纸比例1）索引图： 1/200、1/400、1/602）构件详图： 1/20、1/30、1/503）局部详图： 1/5、1/10（3）书写原则上所有文件、资料、图纸均应机打印，但技术联络单和草图等可以手写。（4）图纸、资料的格式：图纸、资料的格式（如标题、承包商所提及的标记等），如有必要，向业主提供样张确认。（5）修改1）无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：圈出修改部位，在修改记录栏内写明修改原因、修改时间，并更改版本号

31、；2）提供修改图纸清单（图号、版本号）；3）图纸修改对材料采购等有影响的，应明确影响范围，材料需增补采购时，应及时通知采购部门予以增补，确保施工进度。5.3 计算准则（1）设计文件无明确要求时，所有刚接节点按等强连接设计。所有铰接节点按设计要求的实际内力及相关规范进行验算；（2）节点设计响应原设计，如发现原设计确实不合理时，应提出合理化建议，并经原设计院认可后，方可进行优化设计；（3）所有节点的设计，除满足强度要求外，尚应考虑结构简洁、传力清晰、现场安装可操作性强等因素；（4）材料尺寸不足引起的对接焊缝，其拼接位置应满足钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求。5.4 视图

32、方向深化设计过程中，所有的视图方向均按照下图规定进行建模出图，便于施工过程中施工作业人员对视图清楚理解，对构件方位有清楚认识深化设计视图方向5.5 零构件及图纸编号为便利现场施工，深化设计统一零件、构件和图纸的编号，应按照以下规定执行。（1）构件类型的字母设定1）钢梁 GL*2）钢柱 GZ*3）支撑 ZC*4）埋件 MJ*（2）构件编号构件编号即工程编号+楼层号、构件类型的字母设定+流水号，例：NCWD-16GL-056。（3）零件编号零件编号为：工程编号-P-流水号，例：NCWD-P-1992。（4）图号图号编号样式为：工程编号号-构件类型编号-流水号。例：BJDJD-JZ-0736. 深化

33、设计工作流程6.1 准备阶段（1）收集设计文件、各相关专业设计条件图、分段分节方案及临时措施等资料；（2）根据设计任务书要求编制深化图设计计划；（3）熟悉图纸、各专业要求、分段分节等技术资料，对发现的图纸错误或疑问，以书面形式提交相关方；（4）参加结构设计技术交底、图纸会审等并做好记录；（5）根据结构设计图、设计交底资料和工程合同等资料的相关规定和要求，依照相关规范编制深化图设计准则。6.2 深化图的设计程序（1）按深化图设计准则进行建模和绘图，以保证深化图的正确性和整个工程项目深化图的图面统一性；（2）深化设计中发现的问题及时提交设计负责人，由负责人协调解决；（3）深化图完成后按质量管理要求

34、进行审核；（4）经审定批准的图纸，按程序分批提交审批。6.3 深化图的发放深化图审核通过后晒制蓝图下发。深化设计工作流程7. 深化设计实施过程以本工程运用Tekla Structures软件开展钢结构深化设计，一般按以下6个步骤进行：定位轴线创建界面（1）构整体定位轴线建立建立结构的所有重要定位轴线，对于本工程所有钢结构的深化设计，必须使用相同的定位轴线模型。（2）结构整体初步模型在截面库中选取截面，进行柱、梁及桁架等杆件模型的搭建，当截面库不存在该截面规格时，运用软件的自定义截面功能定制。为避免多人操作造成的信息混乱，截面定义工作由专人统一完成。杆件截面编辑截面节点编辑截面（3）节点参数化自

35、动生成 杆件模型创建完成并审核后，在各连接的杆件间创建节点。当节点库中无该节点类型，而在本工程中又大量存在时，可在软件中创建人工智能参数化节点，或进行二次节点开发以达到设计要求。（4）构件编号 节点全部创建完毕并审核模型后，应对工程构件进行编号。根据预先设定的构件编号规则，按照构件的不同截面类型对各构件及节点进行整体编号命名及组合。构件编号界面（5）生成构件深化图纸 Tekla Structures能自动根据所建的三维实体模型对构件进行放样，生成布置图、构件图、零件图。自动生成图纸界面（6）图纸更新、调整绘图人员依据图纸表达准则进行图纸更新，使其完全满足钢结构施工的各项要求。自动生成深化图纸具

36、有的统一性及可编辑性，软件导出的图纸始终与三维模型紧密保持一致。 8. 深化设计变更流程：深化设计变更流程（1）深化图的更改采用编制设计修改通知单的形式或换版的形式进行。（2）深化图作较大的修改，或同一图纸第三次更改时，应作换版。换版图纸由设计人员修改后，按深化设计流程再次执行审核、批准程序。原深化图进行修改时均按以下原则进行：1）云线圈出修改部位；2）在修改记录栏内写明修改原因、修改时间；3）更改版本号；4）所有图纸换版，均须收回旧版，并盖作废章作废处理。9. 钢结构深化设计管理9.1 各方职责在钢结构深化设计工作中，各方职责如下：9.1.1. 业主方（1）负责设计文件的提供；（2）组织、协

37、调召开图纸会审会议和设计协调会等；（3）协调、督促设计方及时解答设计问题和审核深化设计图。9.1.2. 监理方（1）协调解决深化设计过程中的图纸问题；（1）参与图纸会审会议等工作；（2）深化设计质量控制，协助审核图纸等。9.1.3. 设计方（1）负责设计交底和设计问题的解答；（2）节点设计文件的审批；（3）负责深化设计图的审核。9.1.4. 总承包方（1）负责深化设计的全面协调管理工作，协调钢结构与其他相关专业的问题，并就钢结构深化设计的问题与设计单位或各专业部门进行沟通；（2）从业主方接收施工蓝图、设计变更等设计文件、相关专业要求并发放；（3）报送钢结构设计疑问、深化设计图纸、计算书等供设计

38、单位审核；9.1.5. 钢结构深化设计（1）负责整个项目的深化设计实施；（2）推进深化设计进度，对原设计图中的问题及时反映给各相关单位，推进解决图纸问题；（3）对设计图中没有给出的节点进行设计，必要时对部分节点进行优化设计，经审批后执行；（4）按时报审深化图纸，对深化设计图纸质量负完全责任。9.2 图纸文件信息管理借鉴以往大型工程的管理经验，建立统一的项目文件档案，并结合现代化的计算机信息管理系统，高效、准确地管理文件信息。9.2.1. 深化设计输入文件管理深化设计输入文件由深化设计项目负责人收集整理，统一受控管理并建立独立的项目档案和设计输入文件清单，并对其时效负责。深化设计输入文件包括：设

39、计施工图、设计修改通知单、图纸会审记录等；9.2.2. 深化设计输出文件管理（1）审核通过的深化设计图纸、计算书、材料清单等，经深化设计负责人批准后执行或发放施工。（2）建立收发文记录，对设计成果的发放记录备案，纸质文件要求相关单位签收。9.3 设计疑问解决方法（1）在深化设计过程中，常见问题由深化设计提交相关单位，达成非正式确认文件，我司定期汇总整理成图纸会审记录文件形式，经各方签字后作为正式资料实施。（2）当设计问题比较集中，且较多时，在图纸会审会议上解决，业主方、监理方、设计方等相关各方参加，集中讨论解决，会后形成图纸会审记录正式文件，作为深化设计依据。9.4 深化设计成果审批钢结构深化

40、设计图纸完成后，提交设计方，同时抄送业主方及相关方。深化设计图纸审核流程建议将深化设计图审批结果分为A、B、C、D四个等级：wA为同意，不需再送审；wB为同意，按意见修改；wC为再送审，按意见修改；wD为不同意。A级和B级图纸和文件经复审无误后，按设计意见修改整理后方可出图交付施工。C级和D级图纸和文件需重新修改并再次送审，直至图纸质量达到A级或B级后方可施工。10. 钢结构深化设计进度管理深化设计部根据钢结构制作及安装计划编制钢结构深化设计出图计划，每批深化图出图、送审、确认下发需做好实施记录，以便备查。本工程钢结构深化设计进度计划如下图所示：深化设计专业持续时间搭建钢结构模型框架8d钢结构

41、节点深化15d模型校核与出图10d采取以下措施确保深化设计工期：（1）加强沟通与信息共享及时与业主、原设计单位其他相关专业的技术负责人保持联系，做到信息共享，对可能存在的变更等问题提前预警；（2）分层分块、同步深化本工程桁架结构较多，工程子项较多，所以工作面较大，使得分块的划分更明确些，这样一来可以很好的保证深化设计进度。（3）人力保障依据适当提前，留有余地的原则，组建高素质深化设计团队，并随时根据工程进度需求增加人员参与深化设计工作。（4）编制合理进度计划根据工作分区编排任务计划，对整个项目深化设计进行详细分解，合理划分设计小组，每日工作任务分配到个人，并严格实施，确保总计划的实现。（5）服

42、务协调派驻钢结构制造厂和施工现场技术服务人员，做好各方面的沟通协调工作，及时准确地了解原设计、施工现场等相关单位提出的有关意见或建议，第一时间反应到深化设计成果中。11. 钢结构深化设计质量管理设计全过程的质量控制是保证设计成果质量的关键,对深化设计的质量管理，应始终贯穿深化设计准备阶段、深化设计实施阶段和深化设计审核阶段。11.1 准备阶段质量管理以预防为主，在收到设计图纸和其他相关技术资料后，由深化设计负责人组织开展深化设计输入文件评审，钢结构制造、安装单位的相关技术人员共同参与，主要评审内容包括：（1）对工程结构形式、构件规格和材质、节点等进行分析；（2）结构施工图是否存在错误、缺失等问

43、题；（3）各相关专业施工措施条件图是否完备，技术要求是否可行；（4）深化图纸表达要求。评审结束后，依据设计文件和设计评审记录，由深化设计负责人组织编制本项目钢结构深化设计的施工详图设计准则，制定工程深化设计质量目标。11.2 实施阶段质量管理（1）按施工详图设计准则的规定进行设计和绘图，以保证施工详图的正确性、完整性和图面统一性。（2）严格按照设计院正式结构施工图和技术要求、国家现行标准和规范、其它专业的技术要求进行。（3）按原设计蓝图确定的杆件截面和标准节点大样图进行空间的三维实体建模，保证整个工程全部采用计算机三维实体建模方法产生深化设计图纸和数据。11.3 审核阶段质量管理（1）审核人员

44、对深化设计依据文件、深化设计过程文件、深化设计成果文件等均应进行严格审核。遵循“二校三审”的全面质量审核制度。二校三审制度包括：自校：各阶段深化设计模型完成后，按原结构设计图核对模型正确与否，重点校对材料、构件尺寸和定位、安装措施、焊缝和高强螺栓等，由设计建模人员完成；互校：设计建模人员相互校核各自完成的模型，校核要点同自校；校对（专校）：对深化设计模型按原结构设计图、设计变更等技术文件，由专职校对人员完成；审核：以模型演示的方式进行审核，制造厂、安装项目部人员共同参与审核；审定：由钢结构深化设计负责人进行最终细部校对，达到全面符合原结构设计图的目的。审核要点包括：1）轴线、坐标点及标高、尺寸

45、；2）型材及板材等的规格尺寸；3）材质；4）连接节点的正确性及合理性；5）螺栓规格尺寸及孔位；6）焊缝的正确性及合理性；7）视图对应关系及表达的完整性；8）与原设计的一一对应关系；9）设计变更资料的处理；10）整套图纸的完整性。（2）向钢结构安装单位和制造厂提交Tekla Structures三维实体深化模型和图纸，以便进行设计质量控制、校对模型的符合性等工作。（3）所有详图须由专业负责人签字并盖章。二、 钢结构加工制作1. 工程概况本工程钢结构工程主要结构形式为钢管混凝土柱、混凝土柱、檩条，管桁架。1.1 钢结构模型整体钢结构模型1.2 施工重点分析序号重点对策措施1本工程材料需求量大，规格

46、多，有型钢、钢板等工艺要求高，钢材材质Q345，Q235，板厚从6mm35mm不等我司系国内大型钢结构加工制作企业，在多年类似大量钢结构制作当中，我公司同国内许多大型钢材生产供应企业建立了长期友好的合作关系，优先确保本工程钢材在施工制作过程中充分满足生产要求；同时我公司为国内大型的企业集团，具有雄厚的经济实力和稳定的材料供应商。我司自有加工厂有国内一流的加工设备流水生产线，可满足本工程的加工要求。2钢桁架跨度较大，节点交叉杆件较多，构件加工尺寸要求精准，否则安装时很难将众多接口对准，主次桁架连接节点较为复杂。计算机辅助详图设计，使用TeKLA软件建模，获得精确下料尺寸。数控切割下料。管桁架利用

47、相贯线开坡口，加工采用整片放样、整片组装，相关连接节点焊接完成以后再分段拆开的加工工艺，以保证安装尺寸的精度和高强螺栓的穿孔率，将大节点单独划分为一个构件，在两个侧面大板之间从中间开始装配传力板，装一部分焊一部分，焊一部分检查验收一部分。一层一层地往外扩展，完成制作。为了不漏装漏焊漏检，编制装配焊接验收顺序清单，各工序人手一份，完成一项勾去一项。3焊接质量要求高，焊接时要控制焊接变形。板厚为中厚板最大厚度为35，厚板焊接要防止厚度方向的层状撕裂的发生我公司在多年钢结构加工制作生产当中，积累了大量重、难、异大型构件的制作、焊接；并培养了大批量由具有十多年以上焊接经验丰富的高级焊接工程师，部精心制

48、定焊接工艺方案，并进行焊接工艺评定。焊工必须持证上岗，严格执行焊接工艺方案和工艺评定后确定的焊接参数。加强过程监督，严格质量验收。4钢杆件的制作质量将直接影响到钢结构的整体质量，因此如何做好施工图纸的深化设计工作及确定先进、合理的加工方法投入何种加工机械以确保本工程杆件的制作质量根据设计图纸规范要求和施工组织设计，制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保工程质量一次成优。杆件制作和组装过程中严格管理，杆件做好标记，避免错用。2. 施工总体目标2.1 工期目标满足业主和总包进度计划要求，配合工程各专业流水作业需要，实现工程总体工期目标。2.2 加工能力本工程用钢总量约1773吨，

49、根据本标段钢构件类型及特点，结合制作基地车间生产布置，进行如下生产线分布安排序号构件类型加工车间备注1主桁架 一车间/2主桁架二车间/3次桁架三车间/4圆管、异形钢构件四车间/5钢板预处理、钢板切割下料、坡口加工五车间/因此，根据本工程的构件类型及业主、总包提供的工期节点，结合车间生产线布置、设备参数、生产能力等情况，无论从产能分配还是生产组织及构件供应方面，我司完全具备加工本工程钢构件的能力。2.3 质量目标符合工程质量验收规范标准等行业规范和标准。一次交验合格率100%。争创优质工程。3. 与安装的配合技术质量方面：与安装专业紧密配合，对于构件安装尺寸和单件重量、构件分段、安装误差调整等需

50、要制造专业与安装专业配合的方面，给予最大支持。进度方面：构件供应严格按照安装专业制定的进度计划及时提供构件。考虑到现场场地、通道等的限制，严格保证构件供应的准确性，避免错发、误发。4. 制造组织机构及管理概述4.1 工厂制作管理概述本工程钢结构制作工程量大、工期长、制作技术难度大，对钢结构制作单位的管理能力提出了很高要求。制作厂结合以往建筑钢结构制作管理经验，对本工程不同类型的构件进行认真分析研究，确立了以工程质量目标为导向，以工期计划为主线，以业主等单位为主要服务对象的工程管理方针，并根据制作厂生产管理模式及车间工艺布局等情况，对本工程钢构件的工厂制作管理、配合、服务进行了全面策划。4.2

51、工厂制作管理理念在本工程的实施过程中，制作厂将严格贯彻ISO9001八大理念，坚持落实业主利益高于一切、互利互赢的宗旨，建立以业主为核心的工程管理方针，运用价值工程、动态目标管理（PDCA）、等先进的管理方法和手段，实现为项目增值的目标。4.3 项目管理组织架构制作厂针对本项目的管理组织机构图如下：5. 施工人员安排由于本工程工期紧张，工程量大，施工难度高，为了确保工程进度达到业主要求，工程质量达到国家验收规范标准，必须投入很强的管理力量、技术力量和施工力量，严密组织，科学分工。加工厂人员安排表工种类别按工程施工阶段投入劳动力情况前期高峰期后期管理人员342深化设计241材料准备231下料、切

52、割10304组装8164焊接16308喷涂、检验2102辅助人员8164合计51113266. 主要机械设备配置计划6.1 钢结构加工制做机械设备配置计划序号设备名称设备型号数量用途/加工范围110T桥式起重机QD10/3.2t1台构件加工倒运25T桥式起重机QD5t2台构件加工倒运/维修35T门式起重机2 台构件加工倒运45T门式起重机2 台构件加工倒运5平板数控等离子/火焰切割机GSII-6000X281台异形零配件下料/最大单板切割板厚30mm(等离子)、150mm（火焰），最大单板切割范围5.2M26.5M。6多头直条/平板数控切割机GSZII-6000X282台异形零配件下料/最大单

53、板切割板厚150mm（火焰），最大单板切割范围5.4M26.5M。7带锯床HK700CNC1台用于H型钢、槽钢、方钢、角钢的切割。可切最大截面宽：700*400mm，45时可切最大截面宽：400*400mm8数控三边双面坡口成型机SDP/F-80*32001台钢板数控边缘双面坡口成形加工，最大加工板厚100mm，最大单板加工范围3.2M14M。9高速/变频数控平面钻床PLD2016A2台钢板精确钻孔/加工范围（mm） 20001600 1；工件重叠最大厚度（mm）100；钻孔直径范围（mm）1250（使用普通实芯钻头时）10数控冲床PD103B1台钢板精确冲孔/最大工件尺寸150077525m

54、m；最大加工板厚25mm；最大冲孔直径25.5mm11等离子/火焰数控六轴相贯线切割机LMGQ/P-A800型1台圆管、矩形管相贯形切割/加工壁厚范围5-50mm；加工管径范围48-800mm；有效切割长度12000mm12半自动切割机CG1-3020 台零星板料直线切割/焊接坡口制备13摇臂钻床Z30501 台钢板或构件钻孔/钻孔直径范围（mm）125014摇臂钻床Z30403 台钢板或构件钻孔/钻孔直径范围（mm）840151000吨油压机YZ106-10001台型钢、箱型梁、钢板校正成形16液压剪板机Q11Y-2032001 台钢板剪切下料/最大有效幅宽2300mm；最大剪切板厚16mm

55、17数控折弯机WA67Y1台钢板折弯/最大折板厚度8mm18钢板卷板机WS11K-10032001台钢板最大卷板厚度100mm19U型（箱型）组立机UBZ121台最大组对截面1200x1200mm20内隔板组装机UBZ1台最大组对截面1200x1200mm21气保焊打底机XQ121台最大加工截面1200x1200mm22融丝式电渣焊接XSD121台最大加工截面1200x1200mm23双弧双丝箱型梁埋弧焊接机LHF1台最大加工截面1200x1200mm24双悬臂焊机LHT型2台焊接方式： H/箱/十字型焊H型钢高度： 2002500 mmH型翼板宽度：2001000 mm25翼缘校正机YJZ6

56、0C1台翼缘宽度： 200-1000 翼缘厚度： 6-60 26翼缘校正机YJZ80C1台翼缘宽度： 200-1000 翼缘厚度： 6-80 27埋弧焊机(小车)NZA-100012 台人工半自动埋弧焊/气刨28碳弧气刨焊机ZX5-6302台构件焊接消根29电弧螺柱焊机RSN-25002台栓钉焊接/可焊螺柱直径（mm）82530直流焊机AX5-50020 台构件焊接31交流焊机BX1-5005 台构件焊接32CO2焊机NB-50040 台构件焊接33CO2焊机KRII50040 台构件焊接34管道全位置MAG自动焊机TKZQ-MAG1台管道全位置焊接35焊条烘干箱HY704-41 台焊条烘干3

57、6吸入式自控焊剂烘干机YJJ-A-3001 台焊剂烘干37电动空压机4L-202台喷漆38压缩空气站BLT-100A/1.3， BLT-100A/1.3-VFC1套车间生产用气：下料、生产、焊接、防腐设备用气39通过式喷丸机HJ25-15ZJ1 台构件处理截面尺寸:高宽=25001500mm40通过式喷丸机HJ35-18ZJ1 台构件处理截面尺寸:高宽=35001800mm完好41结点板喷丸机HJ25-15ZJ1 台板件处理截面尺寸:高宽=1600800mm完好42喷砂房HJ2660.01 台板件处理截面尺寸:高宽宽=6000600024000mm43喷漆机GPQ9C10 台喷漆（无气喷涂）4

58、4漆膜测厚仪2台漆膜测厚45超声波探伤仪2 台焊缝超声波深伤6.1.1. 圆管加工设备卷管机相贯线切割机6.1.2. 除锈、涂装设备图片展示通过式抛丸清理机结点板喷丸机无气喷涂机漆膜测厚仪7. 原料采购及管理方案7.1 本工程采用的材料要求本工程中所选用材料和规格不得随意替换。如需替换，必须事先征得设计方的书面意见。7.1.1. 钢材钢材应根据招标文件及设计要求进行采购。本工程中主要钢材牌号为Q235B、Q345B、Q345C的居多，为低合金高强度结构钢，其质量应符合现行国家标准低合金高强度结构钢（GBT1591-2008)的规定。应保证次啊了的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格

59、，并保证硫、磷、碳含量符合要求。钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85，钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%，钢材应具有良好的可焊接性和冲击韧性。材料代用时，须经设计单位、技术工艺认可并应符合相关国家标准及提供材料的合格报告。钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-2011）规定的C级或C级以上，钢材端边或者断口处不应有分层、夹层及夹渣等缺陷。除本工程明确注明者外，结构钢材牌号及等级、参数、钢材化学成分及力学性能应分别符合相应标准的要求。7

60、.1.2. 热轧型钢热轧型钢采用满足热轧H型钢及部分T型钢GB/T11263-2005的热轧H型钢。7.1.3. 焊材焊材应依据招标文件及设计要求进行采购。根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能并结合构件的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求，应符合当前行业标准钢结构焊接规范（GB50661-2011）及其他相关现行国家及行业标准的要求，当两种不同钢材相连时采用与低强度钢材力学性能相适应的焊材。低合金钢焊条型号有E43、E50、E55、E75、E80等系列，建筑钢结构需用E43、E5

61、0、E55三种系列。焊接Q345钢构件常采用碳钢焊条的E50系列，直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构宜采用低氢型E5015、E5016和铁粉低氢型E5018、E5028等碱性焊条，Q235B钢材采用E43系列焊条。自动或半自动焊接采用的焊丝与焊剂，必须与主体钢材力学性能相适应，并应符合现行国家标准的规定。所购焊接材料必须具有钢厂和焊材生产厂家出具的质量证明文件或检验报告，其化学成分、力学性能、拉力实验、熔焊点拉伸强度及其它质量要求必须符合国家的相关标准。焊丝应保证脱氧元素和微量合金的含量；所选焊剂的渣系应为碱性系列，降低焊缝金属含氧量，减少熔敷金属氧化物夹杂量，有效提高焊缝的抗裂能力。

62、焊接材料必须按现行国家相关标准进行复验，经复验合格并按说明书上所列进行烘焙等相关措施后，才可以发放使用。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷，焊剂不应受潮结块。7.1.4. 涂料钢结构涂装涂料根据设计图纸要求选定，确保预期的涂装效果。用于保护钢结构的防腐涂料必须具有相应的检测报告及理化性能检测报告。涂装涂料出厂时，产品质量应符合相关标准以及本项目设计要求，并应附有涂料品种的名称、技术性能、制造批号、贮存期限及使用说明等。防腐涂料的底漆、中间漆应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材。依据设计要求，防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。防腐涂料各涂层做法见下表：图层材料干膜厚

63、度漆环氧富锌底漆40m中间漆环氧云铁中间漆80m防火涂料膨胀型（薄型）、隔热型（厚型）厚度按耐火极限确定钢结构防火涂料必须选用通过国家检测机关检测合格，消防部门认可的产品，且需要与底漆配套。性能、涂层厚度及质量要求应符合现行国家标准钢结构防火涂料（GB14907）和现行国家标准钢结构防火涂料技术应用（CECS24）的规定。7.1.5. 锚栓本工程锚栓采用Q235B钢材。栓钉材料性能等级为4.6级，应符合圆柱头焊钉GB/T 10433的规定。7.1.6. 栓钉本工程所用栓钉材料性能等级为4.6级，质量标准应符合电弧螺栓焊用圆柱头焊钉（GB/T10433-2002）中的规定，栓钉的屈服强度为240

64、MPa，最小极限抗拉强度为400 MPa，抗拉强度设计值为215MPa。栓钉的直径、允许偏差、截面积和理论重量均应符合设计要求，熔焊栓钉长度规格执行设计要求。此外，栓钉的成品表面应无有害的皱皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等。所购栓钉应具有钢厂和栓钉生产厂出具的质量证明或检验报告，其化学成分、力学性能及其他质量要求必须符合国家现行相关标准的规定，栓钉进厂必须经过检验复试合格后方能使用。磁环的质量应符合电弧螺栓焊用圆柱头焊钉（GB/T10433-2002）的规定，其尺寸公差应能保证与同规格栓钉具有互换性。磁环应保持干燥，受过潮的磁环在使用前应置于烘箱中经120高温烘干12小时干燥后方可使用。7.2 材

65、料采购流程制作厂具有严格的材料采购流程，主要原材料（钢材、焊材、油漆、螺栓、栓钉等）严格按照工艺下发的采购清单以及技术条件进行采购。根据采购种类划分限价采购与招标采购。制作厂的主要原材料具体的采购流程下图：7.2.1. 主要材料供货周期及采购计划充足的钢材采购、供应周期是材料按时进场的首要保证。为此，结合本工程工期计划，考虑材料招标、定标、合同签订周期、材料生产周期、运输周期、构件加工制作及运输周期、现场拼装时间、构件吊装时间等，并结合制作厂的生产能力等因素，采用“时间倒推法”确定开始物资招标、订货时间。“时间倒推法”模式图如下：根据制作厂实际采购经验，具体材料供货周期如下表：材料供货周期表材

66、料名称材料供货周期备注热轧型钢约10个日历天一般为现货低合金钢约20个日历天订货焊材57个工作日按照项目总需用量分批订货，按照构件加工需要分批供应油漆10个工作日栓钉10个工作日7.2.2. 材料进厂验收及管理材料的仓储管理是物资管理的重要内容，是确保项目工期、质量的重要环节之一。主要体现在材料的进场验收管理、材料库存管理、材料发放管理三个方面。做好材料仓储管理工作，能保证材料账物相符，随时了解库存材料动态，满足车间的生产，确保材料规格型号、材质无差异，保证构件加工质量及交货期。7.2.2.1 验收方式针对本工程的重要性材料种类多、要求高等特点，制作厂对本工程材料拟采取联合验收的方式，即物资管

67、理人员在材料进场后会在第一时间组织质量、安全、车间、检测等相关人员对材料进行联合验收工作。7.2.2.2 验收内容及过程钢材：钢材的规格型号应与合同相符、质量应符合合同、设计提出的交货要求、送货清单应与实物相符、材质证明书应齐全、材料外观应无缺陷等。此外，质量检测人员应对具有Z向性能的钢板及部分无Z向性能要求的钢板进行超声波无损探伤抽查并按规定对材料进行理化检验。焊材：焊材的包装应完好无损，送货清单及材质证明书应与实物相符，焊材无外观缺陷。焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化等，镀铜层应均匀牢固，无起磷和脱落现象。其包装运输均应符合安全与环境的相

68、关条例。焊剂的各项技术性能指标应符合碳素钢埋弧用焊剂（GB/T5293-1999）的要求，不应存在受潮结块的现象。油漆：油漆应具有质量合格证明文件、中文标注及检验报告，防腐涂料型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符，开启后油漆不应存在结皮、结块、凝胶等现象。所送油漆的种类应与送货清单一致，油漆的运输装载应符合安全及环境的相关规定。栓钉：栓钉生产厂家应该在栓钉的头部顶面用凸字制出制造者的识别标志，栓钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等，其规格尺寸须与送货清单及所签合同保持一致，杆部不允许有影响使用的裂缝，质保书应与实物一致。材料入库：材料经物资、质量、安全等相关部门人员检查后，由物资人员

69、填写材料验收记录表，对材料的规格、材质、生产厂家、工程名称等相关数据进行记录，其他验收人员进行签字确认。材料相关资料经物资管理人员整理后移交质量部，由质检部门在驻厂监理的配合下按有关规定取样复验，复试合格后才能发放使用。7.2.2.3 材料验收流程图型钢堆场原材料运抵工厂钢管堆场钢板堆场核对质保书核对质保书清点根数计算重量计算重量检查外表面质 量 检查外表面质 量检查外表面质 量材料复验书面汇总报指挥部审批后，投入施工监理认可焊接材料核对质保书检查外表面质 量清点根数计算重量计算重量清点张数计算重量计算重量清点数量计算重量计算重量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度

70、抽查外径7.2.3. 材料库存管理库存管理主要目的是在保证材料的安全性、材料信息准确性、账物相符性等方面，确保生产需要。钢材应按工程、按规格、按材质堆垛，堆码时地下必须垫放枕木保证离地高度在300mm以上。钢材出库时采取先进先出原则，尽量减少钢材的库存时间。钢材应堆码整齐，在堆垛时注意防止薄板的压弯，钢板侧部应喷漆记录钢材规格、材质及工程名称，按钢材材质不同进行喷涂不同颜色的油漆。此外，仓库管理人员应定期盘点，做好账物相符。焊材必须在干燥通风性良好的室内仓库中堆放，焊材库房内不允许放置有害气体及腐蚀性介质，室内应保持清洁。焊条应摆放在货架上，距离地面高度不低于300mm，离墙壁距离不小于300

71、mm。堆放时应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类堆放，每跺均应标识清楚，避免混乱。焊条贮存库内应置温度计湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5，相对空气湿度低于60%。焊剂一般应以袋装形式储存，在装卸搬运时应注意，防止包装破损，焊剂应存放在干燥的房间内，防止受潮而影响焊接质量，其室温为5-50，不能放在高温、高湿度的环境中。使用前，焊剂应按说明书所规定的参数进行烘焙。烘焙时，焊剂散布在盘中，厚度最大不超过50mm。油漆库房应加强明火管理，应有“禁止烟火”或“禁带火种”等明显标志，并备用相应的消防器材。油漆库房内应干燥、阴凉、通风，防止烈日、爆晒。库房内温度一般保持在1825，相对湿度55%75

72、%。在使用时应做到先进先出，确保油漆均能在有效期内使用。栓钉仓库应保持干燥，按规格、型号分类储放，堆放时底下应垫放托盘，严禁直接堆放在地面上，避免栓钉的受潮、生锈以影响其质量。栓钉在开箱后不得混放、串放，并应做好标识（规格型号、项目、进场日期、生产厂家等），堆码应符合堆垛原则，不宜过高。7.2.4. 厚钢板的质量保证措施委派的驻钢厂人员将对材料的生产过程进行全盘跟踪，将会同钢厂人员进行钢材的自检、抽检及出厂检验等，有效地控制不合格的产品流出钢厂。厚钢板运至工厂后，工厂将会在第一时间组织质量检测人员对钢板进行无损抽检，并按国标规定对钢材的外形尺寸、化学成分、力学性能、工艺性能等按规定进行抽样检查

73、，确保无不合格钢材投入本项目构件加工使用。8. 制作加工总体流程原材料进场检验，矫正 相贯节点 腹杆 上、下弦杆 节点板 连接板 下料， 切割下料、切割下料、切割翼、腹板下料，切割虫下料、切割划线、粘划线、粘BH拼装成型加工焊接、矫正BH拼装焊接、矫正检验检验焊接、矫正包装、发货包装、发货检 验检 验除锈、底漆检 验除锈、底漆包装、发运包装、发运除锈、底漆现场组装包装、发运焊接、矫正割整长度装配相贯节点焊接、矫正检 验检 验各分段组装油漆包装、发运8.1 制作加工准备8.1.1. 生产准备序号准备事项内容1作业人员对各技术工种工人的配备、工作轮班的安排、各班组工人的临时调配等，都要按生产作业计

74、划的要求作好安排2原材料准备原材料应在规格、品种、数量、质量、到货期等方面满足和保证生产现场的需要3机械设备设备类型、数量及正常运转是完成生产作业计划的重要保证。在制定作业计划时，要考虑设备维护、保养、检查、修理等需要，贯彻设备预修制度，准备好易损备件，保证设备处于良好运行状态4动力和运输动力供应和物资运输都是正常生产的基本条件。动力供应需备好燃料，维护好输变电设备，使其保持正常运转。物资运输准备需做好运输车辆、设备设施的维护保养，合理安排运输路线5场地准备根据各工序流水顺序安排生产场地，避免倒流水，尽量减少车间倒运工作量。场地安排时应考虑留有一定间距，以便操作和零件堆放，保证成品能顺利运出。

75、8.2 技术准备技术部门认真研究业主提供的设计文件（结构设计图纸、设计规范、技术要求等），积极参加进行设计交底，经技术部门消化理解后，编制制作方案完成施工图深化设计、焊接工艺评定试验、火焰切割工艺评定试验、涂装工艺评定试验、工艺文件编制、工装设计和精度控制标准以及焊工、检验人员培训等技术准备工作。8.2.1. 设计图纸工艺性审查8.2.1.1 工艺性审查目的一般设计院提供的设计图纸无法直接用来进行钢构件的加工制作，需要先将其转化成钢构件深化详图，对设计图纸进行深化设计之前应先进行工艺可行性审查，通过工艺性审查，及时调整和解决工艺性方面的问题，加快工艺技术文件编制的速度，缩短产品生产准备周期，提

76、前安排定货和设计关键零件或关键加工工序所需的设备和工装，减少或避免在生产过程中发生重大技术问题。8.2.1.2 工艺性审查内容序号审查类别工艺性审查内容1图纸审核设计文件是否齐全，设包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等2构件的几何尺寸标注是否齐全3相关构件的尺寸是否正确4节点是否清楚，是否符合国家现行标准5标题栏内构件的数量是否符合工程总数量6构件之间的连接形式是否合理7加工符号、焊接符号是否齐全8结合本单位的技术和设备条件考虑，能否满足图纸上的技术要求9图纸的标准化是否符合国家规定10技术要求查看了解相关材质、制作、焊接、制孔、涂装等技术信息从材料采购、复验、加工、运输等方面提出合

77、理化建议，并结合具体的生产条件来考虑整个生产工艺能否适应产品制作的技术要求11结构合理性尽量避免焊缝过于集中尽量采用合理的接头形式。对于重要的焊接接头应采用开坡口的焊缝，防止因未焊透而产生应力集中。应设法将角接接头和 T 形接头，转化为应力集中较小的对接接头。尽量避免构件截面的突变。在截面变化的地方必须采用圆滑过渡或平缓过渡，不要形成尖角。应用复合结构。复合结构具有发挥各种工艺长处的特点，它可以采用铸造、锻造和压制工艺，将复杂的接头简化，把角焊缝改成对接焊缝。不仅降低了应力集中，而且改善了工艺性。尽可能地减少结构上的焊缝数量和焊缝的填充金属量。尽可能地选用对称的构件截面和焊缝位置。这种焊缝位置

78、对称于构件截面的中性轴或使焊缝接近中性轴时，在焊后能得到较小的弯曲变形。尽可能地减小焊缝截面尺寸。在不影响结构的强度与刚度的前提下，尽可能地减小焊缝截面尺寸，减少塑性变形区的范围，使焊接应力与变形减少。采用合理的装配焊接顺序。对复杂的结构应采用分部件装配法尽量减少总装焊缝数量并使之分布合理，这样能大大减少结构的变形。为此，在结构设计时就要合理地划分部件，使部件的装配焊接易于进行和焊后经矫正能达到要求，这样就便于总装。由于总装时焊缝少，结构刚性大，焊后的变形就很小。尽量避免各条焊缝相交。12工艺可行性分析结合企业加工能力、设备和场地等条件，从下料、成型、装配、焊接、制孔及涂装等方面深入分析制作工

79、艺是否可行。13经济性分析从节约材料、缩短焊接时间、装配复杂程度、吊运便利性等方面考虑。8.2.2. 焊接工艺评定试验8.2.2.1 焊接工艺评定规则序号类别规则要求1不同焊接方法的评定结果不得互相代替2不同钢材的评定结果不得互相代替3、类同类别钢材中当强度和质量等级发生变化时高级别钢材的焊接工艺评定结果可以代替低级别钢材4、类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得互相代替5不同类别的钢材组合焊接时重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替6接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果7评定试件的

80、焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同8焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。9施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验8.2.2.2 焊接工艺评定流程8.2.2.3 焊接工艺评定根据钢结构焊接规范GB50661-2011和设计文件中对焊接工艺评定的相关要求，结合本工程构件材质及接头特点，在工厂正式进行钢结构制作加工前，进行焊接工艺评定。8.2.3. 编制工艺文件按照招标图纸和设计文件的要求，编制本工程钢结构制作工艺文件来指导和控制钢结构构件制造的全过程，并对制造验收标

81、准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量。8.2.4. 管理、技术、检验人员及焊工的培训为达到优良的制造质量，使业主、设计单位满意，对参加本工程钢结构构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。为保证钢结构构件生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，通过对本工程结构特点的分析，设

82、计并制作相应的工装进行构件的制作和预拼装。9. 制作加工通用工艺9.1 相贯线加工(1)钢管的相贯线切割钢管与钢管相接相贯节点的几何信息正确与否是相贯线切割的质量保证，由于本工程杆件均为连接节点均为相贯节点，所以如何采用合理的切割设备、切割工艺来确保钢管的相贯线切割精度将是整个工程质量的关键。切割数据的生成切割图实际切割切割好的零部件（2）钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要，本公司在编制程序方面有着较为成熟的施工经验，按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、WINCAD等并结合

83、Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标，具体的编编制过程如下：a.先用Xsteel或AUTOCAD软件建立三维线框模型，这是整个计算机放样的基础，要求建模必须正确，为此放样人员应对其进行严格复查，做到100%正确。b.线框模型建立后，将此模型转换成DXF（标准图形转换文件）文件，并将此文件输入WIN3D设计软件中进行计算。c.将经过WIN3D计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件的切割数据单，注意此时应同时将各种杆件事先确定好的焊接收缩余量及机械切割余量也输入切割数据单；再参照制作要领书选择正确的加工设备，切割速度、坡口角度等工艺元素，并由专人负责对切割数据单进行认

84、真细致的复查，保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误。d.PIPE-COAST接受切割数据后，先生成单根管件的加工指令，然后再根据材料规格进行合理的套料，即可将放样程序下发车间，分批实施切割。e.按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割。f.相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按11比例展开做成检验样板，把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线型是否相互吻合，否则应进行查明原因并调正。9.2 材料拼接1. 所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。2. 所有零件尽可能按最大长度下料，

85、同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。3. H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。4. 板对接时，应检查以下几个方面合格后方可施焊：9.3 切割1、切割工具的选用：项目工具NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯冷锯角钢冲剪机t9mm的零件板t9mm的零件板型钢、角钢2、切割工艺参数按下表选取：割嘴型号割嘴

86、孔径切割厚度mm割缝余量mm氧气压力Mpa丙烷压力Mpa切割速度mm/min10.65-1210.70.025750-60021.0012-3020.60.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.60.06-0.08400-50041.5040-7030.650.08-0.1300-40051.7570-1003.5-40.70.15250-35062.0010040.750.15200-260火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。切割后，切割面的割渣等应清除干净，自由边缘应倒角处理。3、气割加工的零

87、件允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件的长度、宽度3.02.5钢尺、游标卡尺切割面平面度0.05t且2.00.05t且2.0水平尺、塞尺割纹深度0.30.3游标卡尺局部缺口深度1.01.0游标卡尺4、机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差mm控制目标mm检查方法零件宽度、长度3.02.5钢尺、游标卡尺边缘缺棱1.01.0钢尺、游标卡尺型钢端部垂直度2.01.5直角钢尺9.4 坡口加工1、机械加工钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，

88、其对接面应进行机加工。火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。用于加劲肋的角钢或平板应切割、打磨、以保证边缘与翼缘紧密装配。2、加工工具的选用选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）3、坡口加工的精度应符合相应施工规范的要求。项目允许偏差控制目标坡口角度50 +5坡口钝边1.0mm1.0mm坡口面割纹深度0.3mm0.3mm局部缺口深度1.0mm1.0mm4、坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。9.5 制孔1. 零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用磁力钻进行钻孔加工。2. 普通螺

89、栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。3. 梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。4. 钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。5. 高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接飞溅物、油污等，螺栓孔径及允许偏差见下表：名称允许偏差（mm）控制目标mm螺栓00.8400.84螺栓孔螺栓直径161.01.0螺栓直径161.51.5垂直度0.03t且不应大于2.00.03t且不应大于2.06. 高强度螺栓连接连接板螺栓孔距允许偏差见下表：项次项目螺栓孔距（mm）500500120012003

90、00030001同一组内任意两孔间允许偏差1.01.22相邻两组的端孔间1.21.52.02.5（注：孔的分组规定：1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2）接头处的孔：通用接头半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头两接头之间的孔为一组。3）在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括1）、2）所指的孔。4）受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。）7. 螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）直径+1.0圆度2.0垂直度0.03 t，且不应大于2.09.6 组装9.6.1. 基本要求组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规

91、格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。组装时的注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确掌握直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免

92、错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继续进行组装。组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接结构的组装允许偏差以及构件外形尺寸的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求。9.6.2. 组装定位焊接组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。从事组装定位焊接的焊工应具有JGJ81-2002规定的相应资质证书。定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。当为T型接头时，应从两面对

93、称进行定位焊接；同时应尽量避免在坡口内进行定位焊接。当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查，确认无裂纹等有害缺陷。为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的支撑等，在全部的焊接施工完成后彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂纹等有害缺陷。9.6.3. 矫正焊接产生的变形超过设计、规范允许范围

94、时，应进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。9.6.4. 机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。9.6.5. 火焰矫正火焰矫正是采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。厚板或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。9.7 工厂焊接方案9.7.

95、1. 焊接工艺评定此焊接工艺评定方案为基本要求但不限于此范围，加工制作时需按工厂的工艺及设备特性，自行评估完成本工程所需的全部焊接工艺评定。焊接工艺评定按照钢结构焊接规范（GB50661-2011）的规定进行：1、不同焊接方法的评定结果不得互相替代。不同焊接方法组合焊接可用相应板厚的单种焊接方法评定结果替代，也可用不同焊接方法组合焊接评定，但弯曲及冲击试样切取位置应包含不同的焊接方法；同种牌号钢材中，质量等级高的钢材可替代质量等级低的钢材，质量等级低的钢材不可替代质量等级高的钢材。2、除栓钉焊外，不同钢材焊接工艺评定的替代规则应符合下列条件：（1）不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代；（

96、2）、类同类别钢材中当强度和质量等级发生变化时，在相同供货条件下，高级别钢材的焊接工艺评定结果可替代低级别钢材；、类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互替代；除、类别钢材外，不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果替代；（3）同类别钢材中轧制钢材与铸钢、耐候钢与非耐候钢的焊接工艺评定结果不得互相替代，控轧控冷（TMCP）钢、调质钢与其他供货状态的钢材焊接工艺评定结果不得互相替代；（4）国内与国外钢材的焊接工艺评定结果不得互相替代。9.7.2. 评定项目根据本工程的钢构件接头形式，以及钢板信息等情况，拟定如下焊接评定项目。本工程材质分为Q235B，Q345B，Q345C共3

97、种材质。按照钢结构焊接规范（GB50661-2011）的相关规定，在相同供货条件下，Q345C的焊接工艺评定结果可替代Q345B的焊接工艺评定结果。对接接头坡口形式代号P1P2P3坡口形式代号P4P5坡口形式对接接头焊缝层道次示意图代号P1P2P3焊缝层道代号P4P5焊缝层道对接接头试件设置试件编号坡口代号试板厚度t及覆盖（mm）施焊位置焊接方法材质焊材LZ-hp 01P116(3-32)平焊CO2气保焊埋弧自动焊Q345EQ420BER50-6（1.2mm)）F5014-H08MnA(4.0mm)F55A2-H08MnMoA（4.0mm）LZ-hp 02LZ-hp 03P135(26.25-

98、70)LZ-hp 04LZ-hp 05P5LZ-hp 06LZ-hp 07P335（26.25-70）LZ-hp 08P4十字接头坡口形式焊缝坡口截面焊缝层道次示意图十字接头试件设置试件编号试板厚度t（mm）覆盖范围（mm）施焊位置焊接方法材质所用焊材LZ-hp 09253-50船型焊CO2气保焊埋弧自动焊Q345EQ420BER50-6(1.2mm)F5014-H08MnA(4.0mm)ER55-G(1.2mm)F55A2-H08MnMoA(4.0mm)LZ-hp 10角接接头坡口形式焊缝坡口截面焊缝层道次示意图角接接头试件设置试件编号试板厚度t及覆盖范围mm）施焊位置焊接方法材质所用焊材L

99、Z-hp 1125（3-50）平焊CO2气保焊埋弧自动焊Q345EQ420BER50-6(1.2mm)F5014-H08MnA(4.0mm)ER50-6(1.2mm)F55A2-H08MnMoA(4.0mm)LZ-hp 12栓钉焊焊接接头焊缝坡口截面焊缝层道次示意图栓钉焊试件设置试件编号试板厚度t(mm）施焊位置焊接方法材质所用焊材LZ-hp 1320平焊栓钉焊Q345E9.7.3. 试件焊后检验检验项目接头形式无损探伤全断面拉伸试样数量拉伸侧弯30弯曲冲击宏观酸蚀及硬度焊缝热影响区粗晶对接要2433角接要2十字要2332栓钉55电渣焊要243329.7.3.1 试件的外观检验1、对接、角接及

100、T形等接头（1）用不小于倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊满、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷；（2）焊缝外形尺寸应符合下表中的要求。试件角变形可以冷矫正，试件长度足够时可以避开焊缝缺陷位置取样。焊缝外观检验要求缺陷类型要求缺陷类型要求缺陷类型要求未焊满不允许弧坑裂纹不允许焊瘤不允许根部收缩电弧擦伤表面夹渣咬边飞溅表面气泡裂纹接头不良2、栓钉焊接头外观检验要求栓钉焊接接头外观检验合格标准外观检验项目合格标准检验方法焊缝外形尺寸360范围内焊缝饱满拉弧式栓钉焊：焊缝高K11mm；焊缝宽K20.5mm目测、钢尺、焊缝量规焊缝缺欠无气孔、夹渣、裂纹等缺欠目测、放大镜（5倍）焊缝咬边咬边深度0.5m

101、m，且最大长度1倍的栓钉直径钢尺、焊缝量规栓钉焊后高度高度偏差2mm钢尺栓钉焊后倾斜角度倾斜角度偏差5钢尺、量角器当采用电弧焊方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸不小于8mm。3、电渣焊焊接接头的焊缝外观成形应光滑，不得有未熔合、裂纹等缺陷；板厚大于等于30mm时，压痕、咬边深度不得大于1.0mm。试件的无损检测无损检测应在外观检验合格后进行，其方法根据设计要求确定。射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 3323的有关规定，焊缝质量不低于B级；超声波探伤应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345的有关规定，焊缝质量不低于B级。内部缺陷

102、超声波探伤要求母材材质钢材类别探伤时间评定等级检验等级探伤比例Q345焊后24hB20%Q235焊后24hB20%9.7.4. 焊工资质及培训从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须经建筑钢结构焊接技术规范 JGJ81标准考试，并取得有效的焊工合格证。焊工所从事的焊接工作须具有对应的资格等级，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核。焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量。9.7.5. 原材料检验及选配9.7.5.1 钢材的检验钢材需按照标准和设

103、计要求，进行检测。对于有Z向性能要求的钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）的规定，其检验级别按级。钢材化学成分和力学性能的要求需符合设计文件及相关规范要求。钢材的表面质量满足规定要求。9.7.5.2 焊材本工程所用焊材遵照国标钢结构焊接规范（GB 50661-2011）及其他相关现行国家及行业标准的要求，当两种不同钢材相连时，采用与低强度钢材力学性能相适应的焊接材料，由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝金属，其机械物理性能应不低于主体金属的等级。本工程焊接材料的选用见表：焊接方法母材手工电弧焊气体保护焊(药芯)埋弧焊Q345E5015THY51-B

104、Q235E4303THY51-B所选焊材的力学性能焊材类型抗拉强度（b，MPa）屈服强度（s，Mpa）伸长率（s，%）符合标准E501T-149039022GB/T5118-1995E5515-G54044017GB/T5118-1995ER50-650042022GB 50661-2011ER55-G55045022GB 50661-2011F5014-H08MnA500-63542022GB/T 12470-2003F55A2-H08MnMoA550-700470209.7.6. 焊接的一般规定9.7.6.1 焊接设备CO2气体保护焊(GMAW)埋弧焊-单丝(SAW-M)埋弧焊-双丝(SA

105、W-D)设备的使用应保证a.焊机应处于良好的工作状态；b.焊接电缆应绝缘良好以防任何不良电弧瘢痕或短路及人身伤害；c.焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；d.回路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。9.7.6.2 焊接材料的管理1、焊接材料储存场所应干燥、通风良好，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；2、焊条的保存、烘干应符合下列要求：（1）焊条使用前应在300-400范围内烘焙1-2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘焙温度的一半，烘焙时间以烘箱到达最终烘焙温度后开始计算；（2）烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于120的保温

106、箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；（3）焊条烘干后在大气中放置时间不应超过4h，重新烘干次数不超过1次。3、焊剂使用前按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮的焊剂严禁使用；4、焊丝表面和电渣焊的导管以及栓钉焊接端面应无油污、锈蚀；5、栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120-150范围内烘焙1-2h。9.7.6.3 焊接接头的装配要求1、 焊接坡口应按照焊接工艺评定结果进行开设，组装后坡口尺寸允许偏差应符合下表规定：序号项目背面不清根背面清根1接头钝边2mm-2无衬垫接头根部间隙2mm+2mm/-3mm3带衬垫接头根部间隙+6mm/-2mm-4接头坡口角度+5/

107、-5+5/-52、接头间隙中严禁填塞焊条头、铁块等杂物；3、坡口组装间隙偏差超过本表规定，但不大于较薄板厚度2倍或20mm（取其较小值）时，可在坡口单侧或两侧堆焊；4、对接接头的错边量不应超过规范的规定。当不等厚部件对接接头的错边量超过3mm时，较厚部件应按不大于1：2.5坡度平缓过渡；5、采用角焊缝及部分焊透焊缝连接的T型接头，两部件应密贴，根部间隙不应超过5mm；当间隙超过5mm时，应在待焊板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求；6、 T型接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于1.5mm且小于5mm时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加；7、钢衬垫应与接头母材金属的接触面紧贴，实际装配时控制

108、间隙1.5mm。9.7.6.4 定位焊1、定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当；2、定位焊缝厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300-600mm；3、采用钢衬垫的焊接接头，定位焊宜在接头坡口内进行；定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求；定位焊焊缝存在裂纹、气孔等缺陷时，应完全清除；4、定位焊是厚板焊接过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却, 造成局部过大的应力集中, 引发裂纹, 对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时, 将预热温度提高20-50, 将定位焊的电流比正常

109、焊接的电流提高15-20%，同时定位焊缝应有足够的焊脚尺寸及焊缝长度，避免冷却时，应力过大导致焊缝撕裂；对大于40mm厚板构件，定位焊焊脚尺寸为8-12mm，定位焊焊缝长80mm，间距300mm，对于双面坡口焊缝，定位焊缝尽可能定在清根侧，避免在焊接起始侧坡口点焊。9.7.6.5 焊接环境1、焊条电弧焊其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s，如果超出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响；2、当焊接作业处于下列情况之一时严禁焊接：（1）焊接作业区的相对湿度大于90%；（2）焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；（3）焊接作业条件不符合现行国家标准焊接与切割

110、安全GB9448的规定；3、焊接环境温度低于0但不低于-10时，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向大于等于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度不低于20或规定的最低预热温度（二者取高值），且在焊接过程中不应低于这一温度；4、焊接环境温度低于-10时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接，如果不符合上述规定，严禁焊接。9.7.6.6 后热保温控制1、对于厚板接头，结构形状不适用电加热时，应对焊缝进行必要的火焰加热，火焰加热应均匀，同时作好温度监测，控制温度250-300，并用保温棉覆盖予以缓冷；2、对于板厚40mm的对接接头焊后立即进行后热处理，后热处

111、理采用电加热，加热温度应达到250-300，保温时间为1.5-2.0min/mm，且1h，然后缓冷至常温。9.7.6.7 返修焊1、焊缝金属和母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。对焊缝进行返修，应按下列要求进行：（1）返修前，应清洁修复区域的表面；（2）焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；（3）焊缝凹陷或弧坑、咬边、未熔合、焊缝气孔或等应在完全清除缺陷后进行焊补；（4）焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除

112、气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行焊补。对于拘束度较大的焊接接头的裂纹用碳弧气刨清除前，宜在裂纹两端钻止裂孔；（5）焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30-50，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；（6）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理；（7）焊接裂纹的返修，应由焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后进行；焊后探伤（UT/MT）2、返修焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收，填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。9

113、.7.6.8 焊接缺陷及对策焊接常见缺陷有：咬边、焊瘤、焊脚不足、焊高过高或过低、焊缝形状不整齐、焊缝起伏如蛇行、气孔、弧坑气孔、熔合不好等。焊接缺陷的对策缺陷类型图示缺陷说明解决方法咬边焊接熔合线母材熔化，熔敷金属又不足以填充，形成凹口部分发生在焊高过高时：1）降低焊接电流2）降低焊接速度3）同等条件，加长焊丝干伸长发生在焊高过低时：1）降低电弧电压发生在平板一侧时：1)将焊枪角度向立板方向抬起发生在立板一侧时：1）将焊枪角度向平板一侧倾斜焊瘤多发生在角焊缝的熔合线，填充金属没有和母材熔合，形成瘤状的部分发生在平板和立板两侧时：1）电弧电压低，与焊接电流不匹配，建议提高电压2）提高焊接速度发

114、生在平板时：1）将焊枪角度向立板一侧抬起；2）焊丝前端向外侧移动1-2；3）将焊枪行进角度抬高；4）将焊丝干伸长适当调整；发生在立板时：1）将焊枪角度向平板一侧倾斜；2）将焊丝位置调到立板一侧；焊脚尺寸不足焊接金属在平板和立板两侧的焊脚尺寸不足或在其中的一侧尺寸不足两侧全部尺寸不足时：1）提高焊接电流、电弧电压；2）提高焊丝的干伸长度；其中一侧尺寸不足时：1）向焊脚尺寸不足的相反方向调整焊枪角度焊高过高焊高过高，与焊缝宽度不匹配。多发生在立焊时的向上焊接或倾斜焊缝的上坡焊时:1）调低焊接电流、减少单位熔敷量2）调短焊丝的干伸长3）提高电弧电压4）尽量减少上行焊接，选择下行焊接焊高过低焊缝表面凹

115、陷，造成有效厚度减少；多在立面下行焊接或倾斜下行焊接时发生1）降焊接电流，减少单位熔敷量2）调短焊丝的干伸长3）降低电弧电压4）缩小焊枪向前移动的角度5）调整焊接速度6）熔敷金属先行=提高焊接速度7）熔敷金属迟行=降低焊接速度焊缝形状不整齐焊缝宽度、焊缝高度变化过大1）通过示教消除高度位置的上下变化2）导电嘴的空磨耗过大，更换3）确认焊丝能够顺利输送4）确认焊丝有无伤痕5）确认输送轴、加压轴、焊丝导向装置有无伤痕、磨损状况焊缝不直如蛇行与目标焊接线有偏差，熔合线如蛇行，上下起伏1）调整矫正轮以固定焊丝的送丝方向2）调整矫正轮使焊丝的打弯直径大于500mm以上3）确认导电嘴的圆孔直径4）磁偏吹时

116、改变焊接方向、地线方向气孔熔化金属遇到高温，吸收大量的氧气、氮气、氢气等气体，没有浮到表面、留在内部的气体形成内部气孔，留在表面上的气体形成外部气孔（总称气孔）1）将保护气体流量调整到导电嘴直径+5-10L/分2）当风速达到2m/分以上时，要采取防风措施3）彻底清除导电嘴内沉积的飞溅物4）将焊枪的行进角度调整在90以下、60以上的范围5）使用CO2气体时，将喷油嘴的高度控制在25mm以内，混合气体控制在20mm以内6）清除油、涂漆、锈、水分7）使用Si、Mn、Ti等富含脱氧物质的焊丝8）选择适当的焊丝和保护气体使用弧坑气孔收弧时产生的微小气孔，发生在电流过高时1）在处理填弧坑时，将电流调到标准

117、电流的70%以下2）使用Si、Mn、Ti等富含脱氧物质的焊丝3）缩短电弧长度4）在填弧坑未冷却状态下，重复焊接融合不良焊接熔合部未熔合的部分1）纠正所要进行的焊接可能产生的误差2）焊接焊丝打弯要大3）导电嘴的孔磨损后，容易发生。所以要保证导电嘴的质量4）改变焊枪的角度5）使用合适的保护气体9.7.7. 栓钉焊1、 施工前测试栓焊钉的焊接拟采用CO2气体保护焊。在正式焊接前，需要进行试焊，每次至少试焊3个栓钉。每次换班每个焊工应进行至少2个栓钉的焊接测试：（1）栓钉焊外观检查，焊缝360饱满才认为可以接受；（2）当焊缝冷却后，敲击使栓钉弯曲大约30后再复位，检查焊缝表面无裂纹、夹渣等缺陷，焊缝表

118、面应完好。若检测任何栓钉而产生不合格现象，要在另外的材料上增加栓钉焊，检测数量按规范执行，如果增加的栓钉焊接也失败，就应再在另一块钢板上继续，直到两个栓钉的焊接都合格。2、焊接操作采用平焊位置,栓钉焊接采用专用栓钉焊接机进行焊接,焊接前，焊钉焊接底面及焊接部位母材表面上的铁锈，油污等须清除干净。在正式焊接开始前，先在与构件同材质的试板上按照规定的工艺参数进行试验，待焊接部位冷却后进行打弯30检查，确保焊接部位无缺陷后再按照试验合格的工艺参数进行实际焊接施工,焊枪要保持在焊缝金属凝固之前不动。3、焊接后检查:栓钉四周应焊脚饱满,焊缝咬边深度应小于0.5mm,栓钉焊后高度偏差应在2.0mm以内，垂

119、直度偏差应在5以下,主要构件的栓钉焊后应按1%的比例进行30打弯检查，焊缝及热影响区不得有肉眼可见的裂纹。被打击弯曲的栓钉保持现状。4、返修：母材和栓钉之间的咬边深度超过0.5mm的采用低氢类焊丝实施焊接修补。栓钉高度尺寸超出规定值2mm时，必须去除，并在旁边重新打。除去方法是根部5mm10mm的高度用气割割除。9.7.8. 焊接应力的控制与消减构件在焊接过程中产生瞬时应力，焊后产生残余应力，并同时产生残余变形。焊接残余变形是影响焊接质量的主要因素，也是破坏性最强的变形类型。焊接残余应力和焊接变形会严重影响焊接结构的制造加工及其使用性能。焊接残余应力会降低焊接接头的抗脆断能力及疲劳强度等，焊接

120、变形在制造过程中也会影响焊接结构的形状和尺寸的精度、接头的安装偏差及坡口间隙，使制造过程更加困难，当出现问题时还需采取一些费时耗资的附加工序来进行弥补，不仅增加成本，还可能出现由此工序带来的其他不利因素。在实际生产制作过程中，对于焊接变形的控制受到广泛的重视，但是如果仅仅采取增大被焊构件的刚性来减小变形，便容易导致瞬时应力和焊接残余应力的增加，从而导致构件在拉应力作用下容易出现裂纹。即使未产生裂纹，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中也会导致构件失稳、变形甚至破坏。因此需要在生产制作过程中综合考虑焊接应力和应变的问题。9.7.8.1 焊接应力的控制控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布

121、，具体措施有以下几种：（1）减小焊缝尺寸焊接内应力由局部加热循环而引起，我们要针对不同厚度的板材，尽量采用双面坡口，减小焊缝尺寸。（2）减小焊缝拘束度拘束度越大，焊接应力就越大，因此应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊接。应先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。（3）采取合理的焊接顺序在焊接较多组装件的条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。（4）采取补偿加热

122、法在构件焊接过程中，为了减少焊接热输入流失过快，焊缝在结晶过程中产生裂纹的现象，当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，即焊前预热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）而定。（5）对构件进行分解施工对于大型结构应采取分部组装焊接，即对结构各部分分别施工、焊接、矫正合格后再总装焊接。9.7.8.2 焊接应力的消减对于复杂构件可以采取以下方法消除构件残余应力：（1）利用对零件整平消减应力钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板，由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力是客观存在

123、的，因此在整平过程中可加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消减极为有利。（2）进行局部烘烤释放应力构件完工后在其焊缝背部或焊缝两侧进行烘烤。此法过去常常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消减应力还是极为有效的。（3）采用超声波震动消除应力超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以大于2万次/s的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消减应力

124、极为有效，超声波冲击如图；（4）采用振动时效法消减应力振动时效的原理是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消减和均化。振动时效法具有周期短、效率高以及无污染的特点，且不受工件尺寸、形状和重量等限制，经过大量的工程实践证明，对消减工件应力有明显效果。（5）利用冲砂除锈的工序进行消减应力冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈

125、效果外，对构件的应力消减也会起到良好的效果。9.7.9. 影响钢结构焊接变形的因素（1）焊缝的布置焊缝若沿构件截面分布不对称，则会导致该构件焊接时产生弯曲变形。（2）结构刚性焊后焊缝一般都产生纵向和横向收缩，这种收缩受到整个结构的限制而产生“收缩力”。对于刚性大的焊接结构在这种力的作用下产生的变形比较小；而刚性小的焊接结构在这种力的作用下产生较大的变形。（3）装配和焊接顺序装配质量对焊接变形也会产生影响，例如装配间隙大，焊缝的横向收缩也大。此外还应考虑焊件的自重和形状，对长形构件，在焊前需恰当地加以支撑。结构的整体刚性总是比它部件的刚性大，抗变形能力也大。有了合理的装配顺序还需要有合理的焊接顺

126、序配合，才能很好的控制变形。（4）焊接参数焊接线能量与焊接变形成正比，焊接线能量越大则焊接时产生的塑性变形区面积越大，焊后的焊接变形越大，反之则越小。决定焊接线能量的因素主要有：焊接电流、电弧电压和焊接速度的大小；焊缝尺寸的大小；焊接的分层方式；焊接的初始温度；焊缝是否连续。（5）焊接方法对于相同焊件、相同焊缝，不同的焊接方法，其焊接变形也不同，埋弧焊的焊接变形最大，其次为手弧焊，最小的焊接变形为CO2气体保护焊。在钢结构焊接生产中，不同种类的焊接变形往往并不是单独出现的，而是同时出现，互相影响的。只有全面分析影响焊接变形的各种因素，掌握其影响规律，才能采取合理的措施来控制焊接变形。9.7.9

127、.1 焊接变形的控制在钢结构焊接施工过程中，根据不同的节点构造及焊缝形式，采取适当的焊接工艺措施，对于控制钢结构焊接变形具有非常重要的作用。（1）采用合理的装配焊接顺序钢结构的制作、组装应该在一个标准的水平面上进行。应确保所受的自重压力的程度足够大，不会出现钢构件失稳和下沉的现象，以满足构件组装的基本要求，尽可能的先装配成整体再焊接。1）对截面形状、焊缝布置均匀对称的钢结构件，应采用对称焊接施工。不对称焊缝先焊焊缝少的一侧，后焊焊缝多的一侧。这样可使后焊的变形不足以抵消先焊一侧的变形，以减少结构总体变形。2）对于钢结构中的长焊缝，在可能的情况下将连续焊改成分段焊，并适当地改变焊接方向，可使局部

128、焊缝造成的变形适当减少或相互抵消，以减少结构总体变形。（2）反变形法由于在冷却过程中焊缝会产生收缩反应，结果减少了工件焊接后的尺寸。针对这个问题，为了弥补热胀冷缩带来的变形，在大型构件焊接时常用反变形的方法。反变形方法是在进行焊接前使构件预先发生变形，使变形方向和焊接方向相反、变形量大小基本相等。例如，将上、下翼缘板按图所示压制反变形后进行组装，构件焊后由于焊接角变形现象，基本可将翼缘板回复至平直状态。（3）焊件夹具大型结构件在焊接时各个工件和零件在自重和焊接应力的作用下，要想使其位置固定是比较困难的。所以，每件焊接工件和零件除了要用焊接平台固定位置外，还需要用到焊件夹具有效地夹紧，以便防止工

129、件发生变形。（4）合理地选择焊接方法和焊接工艺参数一般来说，不同的焊接方法，将产生不同的温度场，形成的热变形也不同。CO2气体保护焊焊丝细，电流密度大，加热集中，焊接变形小。选用热影响区较窄的CO2气体保护焊焊接方法代替手弧焊、埋弧焊，可减少钢结构焊接变形。焊接工艺参数即焊接电流、电弧电压和焊接速度。线能量越大，焊接变形越大。焊接变形随焊接电流和电弧电压的增大而增大，随焊接速度的增大而减小。在三个参数中，电弧电压的作用明显。选用较小的焊接热输入及合适的焊接工艺参数，可减少钢结构受热范围，从而减少焊接变形。9.7.9.2 焊接变形的矫正方法影响焊接变形的因素太多，生产中无法面面俱到，难免产生焊接

130、变形。当焊接残余变形超出技术要求时，必须矫正焊件的变形。常用的矫形方法有：（1）手工矫正法。手工矫正法主要用于矫正薄板、薄壁壳体焊件和小型焊件的弯曲变形、角变形和薄板的波浪变形等。首先用手锤、大锤锤击焊缝附近，以消除焊件的不直度，再用平板、靠模等衬垫，用三点弯曲的原理消除角变形或壳体的不圆度。（2）机械矫正法。机械矫正法是利用机械工具，如千斤顶、拉紧器、压力机等来矫正焊接变形。（3）火焰加热矫正法。火焰加热矫正法是利用火焰局部加热，使焊件产生反向变形，抵消焊接变形。火焰加热矫正法主要用于矫正弯曲变：形、角变形、波浪变形、扭曲变形等。火焰矫正的加热温度：1）加热矫正一般温度为600800。同一位

131、置加热次数不应超过两次；2）采用外力辅助矫正，冷却时当温度下降到200250时，须将外力全部解除，使其自然收缩；3）加热顺序：先矫正变形大的部位，然后矫正变形小的部位；4）加热温度的判定可从钢材加热时所呈现的颜色进行判断，如下表所示：颜色温度（）颜色温度（）黑色470以下樱红色780800暗褐色520580亮樱红色800830 赤褐色580650亮红色830880暗樱红色650750黄赤色8801050深樱红色750780暗黄色105011505）加热矫正后宜采用自然冷却，严禁急冷。10. 构件除锈方案10.1 构件除锈方式钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻

132、底清除干净，本工程拟采用喷砂、抛丸等方法进行除锈，除锈方法和技术要求应符合相关法规和规范的要求。钢构件制作前，其表面均应进行喷砂除锈处理，除锈等级Sa2.5，表面粗糙度值Rz在40m75m范围内。处理后的构件表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。10.1.1. 机械抛丸除锈工艺根据设计要求同时结合工厂设备及本工程构件特点，对于能通过抛丸机的构件本公司将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处理。节点板抛丸采用节点抛丸机进行，能够全方位的满足节点抛丸质量要求。抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，既可以提高钢材表面的抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，且对环境污染程度较轻。1

133、0.1.2. 抛丸除锈工艺流程10.1.3. 机械设备抛丸除锈1、性能优势（1）全自动根据除锈等级要求，自动控制砂粒密度与砂粒速度；调节构件在砂粒室内的行走速度，对特定部位进行重度除锈。（2）轻度污染配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国际标准。（3）高效率一个台班的除锈能力可以达到60吨。（4）高质量除锈后的构件表面粗糙度优良；可以达到Sa2-Sa3的任意一个除锈级别。10.1.4. 手工喷砂除锈工艺1、手工喷砂除锈方法对于尺寸大，无法通过抛丸机的构件，本公司将采用手工喷砂工艺进行表面除锈处理。喷砂处理在室外喷砂房进行。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。喷砂时，工人手持喷头，喷射角度灵活，可对

134、构件的角落等不易清理部位进行除锈，确保无除锈死角。2、手工喷砂除锈设备10.1.5. 除锈技术要求1、加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；2、除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；3、除锈时，施工环境相对湿度30-85，钢材表面温度应高于空气露点温度5-38；4、抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求；5、经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；6、钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆；7、除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆；10.1.6

135、. 除锈检验1、根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级。2、根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。3、构件加工完后采用样卡进行100检查，使构件除锈达到Sa2.5级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。10.2 构件涂装10.2.1. 本工程涂装要求图层材料干膜厚度漆环氧富锌底漆100m中间漆环氧云铁中间漆80m防火涂料膨胀型（薄型）、隔热型（厚型）厚度按耐

136、火极限确定10.2.2. 涂装施工准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级遵照GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。1、装工艺要求1、对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。焊接前以下部位不得涂装：埋入或与混凝土接触的表面；高

137、强度螺栓节点摩擦面；箱型柱内的封闭区；地脚锚栓和底板；工地焊接部位及两侧100mm且要求满足超声波探伤范围。其中，工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的除锈处理。在除锈后刷涂防锈保护漆如环氧富锌底漆漆膜厚度15m。2、对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。3、对施工环境进行检测，如环境不能满足要求，应立即向项目经理汇报，采用人工方法调整环境，使完全满足环境要求。坚决树立质量第一的观念。4、对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。5、如临时安排在室外涂装

138、，应测当时气温、湿度，如果符合“喷漆房技术要求”，则可以进行工作。6、油漆的调配油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。7、技术交底班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的

139、焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。10.2.3. 涂装工艺涂装的工艺过程为抛丸除锈表面清灰底漆涂装中间漆涂装。10.2.4. 基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。10.2.5. 涂装方法采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品要求将涂料加入进料斗，按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件的边棱等不易喷涂的

140、部位采用刷涂施工。10.2.6. 涂装施工1、防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。2、施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。3、双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。4、施工采用喷涂的方法进行。5、施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。6、喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。7、施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚

141、度应达到技术指标规定要求。8、涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。10.2.7. 涂装质量控制1、涂装作业申请操作人员在作业前填写涂装作业申请单，并经批准后方可进行涂装作业。2、边、角预涂预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、空内测及边、阴阳角等），以保证所有边角处均满足涂装要求。但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。3、涂装时间控制不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过

142、说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。（1）喷涂底漆：除锈合格后应及时涂刷防锈底漆，间隔时间不宜过长，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。在底漆喷涂前质检超过规定时间，则必须重新对工件进行扫砂处理并再次由监理工程师认可。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。（2）喷涂中间漆：经监理验收合格的外表面可进行中间漆的预涂。预涂后即可进行中间漆的喷涂。涂层实干后，即可进行自检，自检合格后，可报请监理验收。验收合格方以喷涂第二道中间漆。4、在其中一种情况下，涂装均应停止作业：（1）相对湿度85%。（

143、2）构件面表温度低于露点加3。（3）露天作业涂覆时出现雨、雪、霜。（4）环境温度在5以下或38以上。5、喷涂要求：喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”，不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。6、工厂检验（1）完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。（2）检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按不合格品控制程序的要求处理并记录。（3）检验人员对已检产品按检验和试验状态控制程序的规定做好检验状态标记。（4）检验人员根据检验项目分别整理、确认、钢构件制作质量检验评定记录、超声波

144、探伤报告等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量控制部“无损检验专用章”。（5）防腐涂装工序由成品检验人员按标准要求进行油漆质量的检验，合格后在交验单上签字认可并填写油漆检验记录，不合格的需重新涂装直至合格。（6）产品出厂时，产品合格证由质量控制部部长负责签发，并加盖“质量控制部验收合格专用章”。（7）产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量控制部统计员按质量记录控制程序的要求进行管理,以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。10.3 钢结构防火涂料施工工艺10.3.1. 施工前准备按照钢结构防火涂料施工方案的规定，防火涂料施工前应对基材表面按要求进

145、行除锈、防锈处理，务求全面彻底，防火涂料施工前还对基材表面作尘土，油污等杂质清除，采用高压气体或用高压水枪进行表面除尘清理，待基材表面无水进行除尘、除杂物、油污等检查合格后方可施工防火涂料。1. 待涂表面的处理：在施工之前，应将支承构件表面处理干净(包括除锈、清除焊渣及其它污物)；检查钢结构表面有无漏刷防锈底漆的现象，及时修补。2. 防火涂料的储存：经检验合格的涂料，应存放在干燥通风的仓库内,严禁烟火。应将涂料摆放整齐，防止风吹雨淋、阳光暴晒，如结块变质的涂料，不得使用。10.3.2. 防火涂料的施工1、采用涂刷方式。2、 涂装施工：钢结构防火涂料施工前应充分搅拌均匀后方可施工使用，施工第一遍

146、后，表干后18-24h进行第二遍施工，以后各遍施工，涂层厚度应根据需求控制，直至达到规定厚度。每次施工时间间隔为18-24小时以上，施工环境温度为0-40。基材温度为5-45。空气相对湿度不大于90%，施工现场空气流通，风速不大于5m/S，室外作业或施工构件表面结露时不宜施工。3、防火涂料涂刷：涂刷底层料，为提高涂料与钢桁架基层的粘结强度，应在底层的浆料中添加少量的水性胶粘剂。涂层表面有明显的乳突、凹坑，应用抹刀修平。涂刷前应进行试涂并制作样板，经监理用标准样板比对确认后，方可进行大面积涂刷。涂刷过程中，配料要连续进行，不得停留。底层涂料表面干燥后（底层涂料施工24小时后），方可进行面层涂料的

147、喷涂，对于明显凹凸不平处，应用抹刀进行抹平处理，以确保涂层表面均匀光洁。10.3.3. 施工中注意事项1.防火涂料在运输存放过程中要防雨防潮。2. 防火涂料当出现固化、结块时不得使用。刚施工完的涂层应防止雨水冲淋。3. 若涂料在使用中若变稠时（不属时间过长硬化）可再加入少量稀释溶剂搅匀后再用。4. 不需涂刷的部位，要在涂刷前盖住，一旦造成污染，应马上清洗干净。5. 施工温度：施工期间，以及施工后24之内，施工周围环境及钢构件温度均应保持在5以上为宜。若不能满足此温度条件时，应另采取其它特殊措施，防止涂层受冻。当风速大于5m/s，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。6 防火涂料初期强度较低，容易

148、碰坏。因此，涂刷应在相关钢结构施工完后再进行，防止强烈震动和碰撞。7. 施工时若有上、下立体交叉作业，应注意安全。特别是在脚手架上的操作人员要加倍小心，操作人员必须戴好防护用具，系好安全带后方可操作。10.3.4. 施工质量保证措施1、本工程施工工序报检复验的方法，对工程进行检查验收，因此各专业施工应严格按照以下程序进行工作。1）原材料验收：施工中所使用的材料必须按照设计要求，施工技术标准及合同的约定，对所购材料设备等按其规格、型号、性能等技术指标进行检查、验收，填写材料报验单，并备齐合格证、质保证或检验试验资料，准用证报业主审核，并做到不拖报、不漏报。2）工序验收：每工序结束时，各班组首先按

149、照标准进行自检，各专业技术负责人会同专职质检员复验后，备齐工序施工的全部技术资料后，进行工序验收。3）凡需报验的项目必须与施工同步，施工资料及报验单填写应规范，字迹工整清晰，杜绝错报、漏报及不经复验报验的现象。4）该项目按优良标准组织施工。质量目标优良。为保证质量目标的实现，建立质量保证体系。2、保证质量措施1）牢固树立“百年大计、质量第一”的思想方针，认真贯彻一丝不苟，精益求精，完全彻底为用户服务的宗旨，正确处理好质量、工期、成本三者之间的关系，对工程质量实施一票否决制度，并把工程质量与经济效益挂钩，实行工程质量奖罚制度。2）严格执行按规范组织施工，按规程进行操作，按标准进行检查的原则，各分

150、项工程施工之前都必须进行详尽的技术交底，分项工程结束时，各专业技术负责人应会同施工班组对地坪涂装工程按照检验评定标准进行检查评定，并由专职质检员进行复验，切实按照地坪涂装工程施工技术资料的编写制度与填写的要求，编制施工技术资料，做到齐全、真实、准确及时。3）积极开展QC小组活动，各专业都应针对本专业质量通病（缺陷）症状表现情况，对通病产生的原因进行分析，制定计划、措施组织攻关，解决质量通病问题，狠抓施工中的薄弱环节，选择工程较大、技术性较强的项目，建立QC活动小组开展活动，领导要亲临现场抓质量，促进QC小组有计划、有领导、有目标、有成果地展开。4）狠抓计量工作管理，工程中所使用的各种计量和检测

151、器具、仪器、仪表和设备，必须符合国家现行计量法规的规定。必须经计量部门检查认定合格后，并在合格期内使用。同时必须保证其精度等级不低于被检对象的精度等级。5）坚持持证上岗制度，凡参加施工生产人员，都必须经严格的技术培训，达到与所从事的工作相适应的技术水平，并熟悉工艺要求、质量标准后，方能上岗。6）严格把好原材料、半成品、成品的质量审查关，所有材料都必须是合格产品，并有合格证、材料化验单或检测报告。7）在业主的指导和监督下，做好分部、分项与隐蔽工程的验收工作，在经鉴定认可后，方能进行下道工序的施工，确保工程质量。11. 构件标识11.1 构件编号本工程构件繁多，类型和规格各异，为了保证加工厂及现场

152、二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。11.2 构件标识要求（1） 构件标示时，保证同构件标示字体的大小、文字样式一致。（2） 所有钢印号、样冲眼字体大小为12mm，深度保证大于0.5mm。（3） 所有钢印号、样冲眼均规范统一。（4） 所有构件标识原则上在所标注在板中心位置，如遇栓钉或牛腿等原因阻挡时，可上下错开。（5） 标识样式如下： （6） 测量标高线：从构件的柱顶开始测量，测量除标高线长度以外的距离，剩余长度即为标高线高度，常规1M标高线不写，大于1M标高线要标注在中心线的位置。（7） 构件标示的构件号、

153、方向、安装位置、重量等均需与图纸保持一致。其具体标识项如下表：构件名称标识内容标识位置表示方法备注钢柱、圆管柱钢印号柱上端距顶面300mm处在构件表面打钢印允许标识位置移动（当构件上有栓钉或牛腿阻挡时）柱体中心线柱上端距顶面1000mm处，至少两个方向样冲眼标识油漆笔标示1M标高线柱顶距柱底1000mm样冲眼标识油漆笔标示测量时，从柱顶往柱底测量，剩余1M的位置处工程名称在钢柱下端500800mm范围内文字标识文字方向与中心线垂直喷涂在构件表面构件编号规格重量公司名称梁（H型梁、桁架、箱型梁等）钢印号构件上表面离一端300mm处在构件表面打钢印左端头（要以上翼缘板）为基准面基准线构件上表面离一

154、端200mm处样冲眼标识油漆笔标示右端头工程名称构件腹板离一端200500mm处文字标识文字方向与中心线垂直喷涂在构件左端头表面，钢印号的下边构件编号规格重量公司名称当构件标示截面300mm时，其标示须按以上标识项标示。当构件标示截面300mm时，因标识空间的限制，对构件标识按以下顺序省略：规格重量；工程名称；公司名称；此类构件在堆放时要做好工程名称标识三、 钢结构运输方案1. 编制说明1.1 编制目的组织和指导钢构件运输1.2 编制原则保障构件运输安全。科学合理的安排运输路线和运输工具的选择。1.3 编制依据本工程的施工方案。综合成品包装，运输队设备人员情况及运输经验。考虑运输及安装现场实际

155、情况。2. 构件运输特点分析本工程钢结构量约为1773吨，采取厂内加工、现场拼装的模式。根据构件单件重量采用相应吨位的运输车辆进行运输，具体分析如下构件名称圆管柱、H型钢梁、管桁架管等运输车数保证本工程中所使用的构件运输能力不小于100吨。运输类型圆管柱、H型钢、管桁架管等3. 构件运输总体部署3.1 运输前准备工作为确保本工程的施工进度，顺利完成本工程钢构件的运输任务，我方将拟成立专门负责运输的管理指挥部，下设各个小组进行分工，负责的工作主要有：进行路线勘测合理选择运输路线公路沿线道路的排障、与交警路政部门的协调、运输人员的后勤保障、运输过程中的质量保障及监督检查和车辆的保养与维修。各个分组

156、各司其职并且相互协助，由指挥部统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模拟运输。在吊装作业前，应由技术员进行了员装和卸货的技术交底。其中指挥人员、司索人员（起重工）和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得特种作业人员安全操作证。所使用的起重机械和起重机具者是完好的。3.2 构件分类为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：1、第一类构件：超大超长构件，需要分段运输。本工程主要指圆管桁架上、下弦杆，在工厂分段加工，分段运输。2、第

157、二类构件：自身尺寸能满足运输要求的构件，运输前只需要做必要的保护措施。本工程主要指钢柱、钢梁等。3、第三类构件：散件及一些小构件等，需要打包运输。主要包括节点连接耳板、外挂节点、需要工厂带加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料。3.3 运输车辆的选择考虑在钢结构厂加工的钢结构构件特征，以公路运输为主，按照拼装现场急需的构件、配件、工机具等进行配套运输，对于超长、超宽、起高和超重的构件采用拖车运至现场。3.4 构件运输计划1）根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行，对于超长、超宽或者超重的构件，应进行合理的分段划分，满足最大运输限制，确保运输安

158、全。如果现场安装计划变更，业主或者总包单位必须事先发出书面通知，运输计划根据实际情况作出相应调整。2）在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。3）我们将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等做出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较大的构件将制作专门的运输搁置件。4）运输操作之前，将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营

159、车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。5）对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中24小时不停且安全的运行。6)对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。7)对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。8)将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定

160、执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。4. 钢构件运输流程钢结构构件的运输流程见钢构件运输流程图： 钢构件运输流程图5. 运输安全管理1）运输司机及货物搬运人员应穿戴安全帽、安全鞋进行作业，并应对车辆进行安全检查。2）装车、卸货时应听作业指挥人员的安排，确保安全作业。3）为了确保运输中货物的安全，避免货物的倒塌或掉落，应对货物采取适当的固定措施。4)钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运;5）汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；6）装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；7）运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出车厢，长度前端

161、不超出车身，后端不超出车身2米；8）超大、超宽构件的运输及保证措施9）在运输实施前，编制柱、分段桁架、钢板等超大、超宽构件专项运输方案及专项装卸方案，针对运输组织、人员、车辆安排、运输路线、成品保护及应急预案等方面作出精心布署和交底。6. 运输过程中成品保护1）为防止漆膜损坏，必须采用软质吊具，以免损坏构件表面涂装层。2) 构件机加工表面、落空应涂防锈剂，采取保护措施。3）在运输过程中，发现变形、漆膜损坏的构件应单独堆放，并由专职校正、涂装人员进行修补。4）吊运构件必须有专人负责，使用合适的工夹具，索具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动，撞击，变形，坠落或其他损坏。5）装载时，必须

162、有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。6）在运输过程中保持平稳，车辆装运时，对超长，超宽，超高的构件运输，必须由经过培训且有丰富经验的专职驾驶员运送，并设押运人员负责特殊路段的协调指挥，同时在车辆上设置标记。严谨野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量，外形尺寸，并检查吊具，索具的情况，防止发生意外。7）构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好，能转运至安装位置的尽快吊运置施工区段的相应位置，减少二次搬运。7. 构件包装要求和标识要求7.1 构件包装的重要性保护构件，在运输和吊装的过程中不会损坏和破坏外观，确保工地安装顺利进行与发货清单一

163、一对应，便于验货和收获时清点构件。合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，便于构件卸装。7.2 包装的总体要求1）包装的产品需产品检验合格，随行文件齐全，漆膜干燥。2）包装是根据钢结构的特点，运输，装卸条件等要求进行作业，做到包装紧凑，防护周密，安全可靠。3）产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。4）包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；6）装箱清单中，构件号要明显标出；7）大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；8）包装材料与构件的颜色应有显著的区别；9）涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；10

164、）分段运输的构件采取补强措施；11）打包时，突出的零件尽量朝向包装箱内侧，避免运输过程中碰撞变形；12）包装依据安装顺序和土建结构的流水分段，分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐，紧凑，稳妥牢固，不得串动，必要时将构件固定于箱内。以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。13）高强螺栓连接板宜用工厂螺栓固定在在构件上随构件一同发运。7.2.1. 包装方式1）构件单根重量5吨时，采用单件裸装运输。2）杆件单重2吨且为不规则构件也采用单件裸装运输。3）构件单根重量小于2吨时且为规则构件，主要采用打包成捆方式。7.2.2. 包装标识要求1）构件发运前须编制发运清单，清单上必须明

165、确项目名称，构件号，构件数量，构件重量。2）构件单重大于10吨时，应在构件顶面、两侧面上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。3）包装应将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。 4）包装的最小尺寸及重量：不低于500 公斤，或1 立方米。 包装的最大重量：不超过5 吨。 7.3 构件装载及加固要求1）构件运输时，跟具构件规格，重量和长度选用相匹配的载重汽车。汽车装载不得超过核定中的载重量；大型货运汽车载物高度从地面起宜控制在4m以内，宽度不超出车厢，后端不超出车身2m。2）钢结构长度未超出车厢后挡板时，不准将栏板平方或放下；超出

166、时，构件，栏板不准遮挡号牌，转向灯，制动灯和尾灯。3）钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。4）封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上的投影的夹角一般接近45度。5）通常使用的加固材料有：支架，垫木，三角木（包括刚才制作的），挡木，方木，铁线，钢丝绳，钢丝绳夹头，紧线器，导链等；加固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢。形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑，或下压式捆绑。6）装载时保证均衡平稳，捆扎牢固，确保运输的安全性。四、 钢结构现场拼装及安装1. 工程概况长白山国际度假区万达水乐园项目位于吉林省抚松县松江河镇果松村，万达水乐园内含舞台、温泉SPA、造浪池、漂流河、滑道、沙滩等业态，

167、总占地面积3.04万平米。该项目为3层钢筋混凝土框架结构+钢结构屋盖结构，建筑面积约20000；其中地下一层建筑面积2644，首层建筑面积13850，二层建筑面积3506。屋面桁架最大长度98.8米，截面最大高度6.5米，最大高度28.45米。其中主桁架采用一横三纵的形式分布，其截面形式为倒三角形。主桁架次桁架与层面檩条图2. 钢结构施工的重点及难点本工程的重点是主体结构屋面桁架的深化加工、吊装工艺、设备选型及吊装路线的选择。该工程吊装的重点及难点是LTHJA的吊装及临时固定，该立体桁架重量240吨，跨度98.8m，属大跨度钢结构吊装。3. 整体部署 由于本工程钢桁架杆件截面尺寸较大，考虑运输

168、及安装等因素，决定采用“工厂加工杆件，构件现场拼装”的形式，在水乐园房心内进行LTHJ的拼装。在外部划定的区域进行次桁架的拼装，次桁架拼装完成后，用280吨履带吊将拼好次桁架吊入场地内进行吊装（LTHJA、B、C以外的桁架）。现场拼装场地布置图4. 钢桁架现场拼装 4.1 桁架概述本工程桁架全部为管桁架，管桁架，跨度在4m60m不等。桁架图如下：4.1.1. 桁架拼装重点工序及工艺要求：4.1.1.1 现场拼装流程桁架的焊接胎具尺寸检查UT、MT检查桁架弦杆的定位局部的喷砂涂装吊 装涂装检验成品检查工厂散件发运胎架的制作桁架腹杆的拼装构件尺寸检查4.1.1.2 现场场地要求本工程中桁架管件截面

169、较大，重量较重，其中LTHJA重量约为240吨，故对现场拼装场地要求较高，胎架所在位置要求地面平整，不能出现沉降。现以LTHJA为例进行胎架的制作。1胎具放样工序；根据钢结构的制作难度，放样尺寸为分段桁架。放样前应根据桁架模型，转换成平面图既放样图，图形上标明桁架主杆上各节点位置，作为放样依据。放样应放在胎具的底板上，并确定支撑的位置。支撑胎具示意图2胎具准备工序：胎具以地面作为底面，支架用钢板及钢管根据要求制作成不同高度的托件。胎具尺寸必须与桁架尺寸吻合。这样通过胎具进一步保证了桁架尺寸。桁架按工艺分段的情况进行拼装。 3.技术要求：a、胎架支撑必须有足够的刚度。b、在胎架上应明确标明主要控

170、制点的标记，作为构件制作时的基准点。为防止地面沉降引起胎架变形，胎架旁应建立胎架沉降观察点。在施工过程中结构重量全部荷载于路基板上时观察标高有无变化，如有变化应及时调整，待沉降稳定后方可进行焊接。胎架设置如下图所示。三角桁架拼装焊接胎架胎架采用32工字钢制作4.1.1.3 焊接顺序和焊接余量的控制由于焊接变形会影响构件的整体精度尺寸，焊接过程中应制定合理的焊接顺序和焊接方法。1）对于弦杆节点的焊接余量，首先要试作一实验节点，焊接完成后进行测量，根据测量值确定焊接余量的大小。2）桁架首先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展。3）上下弦杆首先焊接下弦杆，再焊接上弦杆，保证整体桁架不会产生下挠的变形。

171、4.1.1.4 管桁架放样要求所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许偏差如下表项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差0.5mm1.0mm0.5mm0.5mm20构件收缩余量的要求如下表：板厚mm每个对接焊缝收缩余量mm每个环缝接口收缩量mm161.51.0162.51.54.1.1.5 桁架总装工艺要求（1）胎架及桁架大样尺寸必须经专项质检员检验合格后才能进行桁架的拼装。（2）桁架的拼装：构件组装前，应认真检查零部件的外形尺寸

172、是否满足图纸和规范要求，将焊接区域范围内的铁锈、氧化皮等杂物采用砂轮机打磨干净。经检查合格后方可进行组装。组装时，桁架高度方向应加放25mm焊接收缩余量。（3）根据桁架各杆件的尺寸，定出上下弦杆外侧尺寸，点焊定位靠山。4.1.1.6 桁架的整体焊接1、焊接前将桁架刚性固定在焊接工作平台上。2、焊接时，遵循由内及外、对称施焊的焊接原则，以减小焊接变形。4.2 桁架拼装4.2.1. 桁架拼装流程（1）现场拼装工艺及工艺流程根据主桁架的结构特点，主要为倒三角桁架结构，因此现场拼装时将其拼装工艺流程如下：桁架整体卧式拼装胎架制作桁架弦杆拼装定位桁架腹杆组装接口焊缝焊接UT检验焊后校正监理工程师检查涂装

173、检验合格（2）桁架上、下弦杆的定位 胎架设置后，吊装桁架上、下弦杆与胎架进行定位，弦杆定位时，须加放弦杆对接所需的焊接收缩余量，注意板边差和坡口间隙，接口处用加强排进行固定牢固。(3) 桁架腹杆的定位上下弦杆定位焊接后，进行组装桁架腹杆，腹杆定位安装必须定对平台上的腹杆投影中心线，并注意与弦杆的组装间隙，组装结束后提交专职检查员进行检查。(4) 桁架的整体焊接和标记桁架整体焊接采用CO2气保焊，焊接采用双数焊工进行对称焊接，焊接从中部向两端进行，焊接时先焊下弦杆的对接焊缝，以便能保证桁架的拱度为正值，后焊上弦杆的对接焊缝，然后焊接下弦腹杆，最后焊接上下弦杆间的腹杆，主桁架在焊接过程中必须随时注

174、意桁架的挠度和侧向变形，应随时进行测量，否则须调整焊接顺序。焊接采用CO2气体保护焊进行多层多道焊，减少热敷入量，焊接时从桁架中部向两端施焊，防止焊接应力过大而引起分段拆开时变形过大。焊接结束后，修补、打磨、自检、专检，切割余量后提交监理，然后补漆，做好高空吊装前的一切准备工作。分段吊运前，必须在吊装分段的接口处将分段间的对合标记线划好，并安装好桁架吊装吊耳。4.2.2. 桁架拼装注意事项为确保钢桁架拼装时的外形尺寸，拼装胎架必须严格按照设计尺寸进行设置。胎架放置在水泥地面上，表面通过钢垫板找平。拼装胎架的形式根据桁架的形式所定。拼装测量遵循“从整体到局部，先控制后施工”的测设原则。即将桁架上

175、下弦上的每个支撑点由空间位置水平投影到地面上，并将其空间坐标转换到地面。采用全站仪在地面上分别测量出每个支撑胎架的位置。拼装时，找出影响拼装质量的各个因素。同时，将诸因素进行分类，有侧重点的进行质控。4.2.3. 拼装质量控制单榀桁架制作质量合格后即可进行整体预拼装，故在拼装前单榀桁架必须符合有关要求见表。钢桁架制作外形尺寸允许偏差表（GB502052001）项 目允许偏差检验方法跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离l24m3.07.0钢尺检查l24m5.010.0跨中高度10.0桁架跨中拱度设计要求起拱2.5/1000设计未要求起拱L/20000相邻节间弦杆弯曲（受压出外）L1/1000

176、支撑面到第一个安装螺栓孔距离1.0檩条连接支座间距5.0钢桁架拼装的允许偏差表（GB502052001）构件类型项 目 允许偏差 检验方法桁 架 跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离5.0 10.0钢尺检查接口截面错位2.0焊缝量规检查拱度设计要求起拱2.5/1000拉线和钢尺检查设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位4.0划线后钢尺检查4.3 桁架的检验1、桁架构件必须经质保员检验其整体尺寸符合规范要求后才能下胎，下胎后对拼装过程中造成的焊疤、凹坑予补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具割除，验收合格后再出车间。2、钢桁架的预拼装尺寸应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20

177、01，尺寸及坡口形式应满足下表要求：项目允许偏差检验方法跨度最外两端安装孔-10，+5用钢尺检查拱度2.5/1000用拉线和钢尺检查节点处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查桁架平面不平度5用自动安平水准仪检测坡口间隙T80时，5，T80时，7钢尺4.4 桁架起拱本工程中桁架构件根据设计和规范要求起拱。桁架制作过程中按照详图施工，桁架在预拼装过程中检查桁架起拱量。5. 桁架的吊装5.1 吊装机械5.1.1. 汽车吊行走路线布置5.2 吊装思路主桁架采用分段吊装，由于LTHJA较重，采用两台280履带式起重机进行吊装。LTHJA吊装完毕后进行LTHJB的吊装，LTHJB采用280吨履带吊单机提升，

178、LTHJB吊装完成后，采用50吨吊车进行次桁架及檩条的安装，280吨履带吊进行LTHJC的吊装，采用此方法依次进行吊装。次桁架与檩条采用跨内吊装，待主桁架吊装完成后，在跨内用280吨履带式起重机及50吨汽车吊逐跨完成主桁架间的次桁架安装，最后安装附属屋面桁架及檩条。LTHJALTHJB(1-3)附屋面桁架LTHJC1-1至1-3轴次桁架、檩条吊装1-3至1-7轴次桁架、檩条吊装附屋面檩条吊装1-1至1-11轴次桁架、檩条吊装1-11至1-13轴次桁架、檩条吊装LTHJB(1-11)吊装流程如下：5.3 钢结构安装时间安排具体进度计如下表：附后5.4 施工人员安排由于本工程工期紧张，工程量大，施

179、工难度高，为了确保工程进度达到业主要求，工程质量达到国家验收规范标准，必须投入很强的管理力量、技术力量和施工力量，严密组织，科学分工。劳动力安排附后5.5 施工机具安排本工程吊装设备主要采用两台280吨履带式起重机完成。为减少履带吊工作压力，现场配备两台50吨汽车吊一台25吨汽车吊辅助吊装及拼装。临电、焊接设备要提前进行检查、保修，并在开工前一周运至施工现场，现场所需机械设备如下表主要钢结构现场安装、焊接设备表序号名称规格数量单位备注1履带起重机280吨2台2汽车吊50吨2台3逆变焊机ZX7-400B5台4交流焊机BX-5005台5CO2气体保护焊机N-40016台6碳弧气刨电源ZX-6302

180、台7空压机ZHK-1002台8远红外线烘干箱200kg1台9电焊条保温桶国产20个10电动角向砂轮10015010台11碳弧气刨枪国产2把12氧气瓶国产20个13乙炔瓶国产10个14钳形电流表500A1个15钢字码09，AZ5套16半自动切割机国产2台17万用表国产2个18汽车吊25吨1台6. 测量放线6.1 测量仪器6.1.1. 测量仪器的选择本工程主要的测量仪器选用测量用途比较广、精度高的全站仪，配合普通光学经纬仪、精度在1mm的自动安平水准仪、钢尺等及其它测量所需的器具及配套设施。测量仪器如下表所示：序号名称数量备注1全站仪1台用于I、II级工程平面控制网的测设；构件的拼装及安装定位；结

181、构变形检测2经纬仪1台轴线测设、直钢柱的安装等3水准仪2台用于高程控制网的测设及楼面标高的测设抄平等4反射棱镜2组用于全站仪测距5塔尺4把结合水准仪测设高程6对讲机4组测量人员工作联系6.2 测量仪器的检验校核：在测量仪器进场前，必须进行检查。检查是否已超过检验鉴定期限。如果仪器已超过检验鉴定期限，则必须到具有检验鉴定资格的专业检测鉴定机构进行检验鉴定。待检验校核完成并合格后，鉴定机构会在仪器上贴有检验鉴定标签，并附有检验鉴定合格证明书方可进场使用。但在使用过程中，也必须进行复合，避免出现差错，减少误差。测量仪器在使用过程中，发生碰撞、震动、操作不当、误差超标时，即使在检验鉴定期间内仍需进行检

182、验鉴定。6.2.1. 测量放线人员配备建立健全的测量机构，由经验丰富的测量专业工程师全面主持测量放线工作，测量组配备3名测量员。6.2.2. 现场勘察1）索取控制测量资料土建单位提供测设的施工控制网及水准点，钢柱基础沉降量记录经现场移交后，作好标记，并保留相应资料。2）现场实地勘察根据总包或业主（监理单位）提供的测量控制网点平面布置图，现场实地找出每一个测量控制点，并核对其编号。检查是否有缺失、损坏等，发现问题及时提出，报请总包业主单位解决。在得到明确后方可确定是否可用或重新得到其坐标。在所有测量控制点确定后，用全站仪复合各控制点，一方面可以复合控制点的坐标，另一方面也可以复合一下仪器。如果复

183、合与实际有偏差时，必须找出原因，待问题解决后方可使用（控制点坐标或仪器）。6.2.3. 测量控制的基本内容本次钢结构拼装测量工作内容包括：桁架直线度控制，轴线、标高控制，绗架变形观测、钢柱垂直度控制、柱底中心等。具体操作是：（1）全面复核土建的测量控制网和轴线及标高（2）复测基础预埋件的预埋尺寸、平整度、及标高。（3）复测预埋螺栓组的纵横轴线及螺栓的垂直度。（4）设置好垫板组，控制好构件安装的标高和轴线。6.2.4. 测量控制的具体实施步骤1、施工方格网的建立及加密根据土建提供控制点及主轴线点（坐标已知），采用点位测设的方法在外围空地上分别测设四个控制点组成矩形，在这个点上架设仪器观测边长和水

184、平角，经平差计算，得到四控制点。然后复测控制点，而得到四个控制点的精确坐标，从而得到准确的方格网。2、水准基点组的建立根据总包移交的水准点，建立水准基点组。为了便于施工测量，水准基点组可选3-4个水准点和一个半水准点均匀地布置在施工现场四周，水准点采用=16mm，L=1m的钢筋打入地下作为标志，其顶部周围用水泥砂浆围护。半永久性水准点埋设30cm高的水泥标桩。由水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于4N1/2mm（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，每隔半月检查一次不否变动，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，数据符合要求后，用水准仪将标高引测至

185、+1m的砼柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。3、标高的向上传递为了保证满足高程向上传递的精度要求，本工程采用钢尺竖向传递法。主要是用钢尺沿砼柱或测量平台向上竖直量距。一般至少要由3处同时向上引测，以便于相互校核和适应分段施工的需要。3.1引测步骤1、先用水准仪根据固定水准点，在各向上引测处准确地测出相同的起始标高线（一般大多测+1.000m标高线）。投放到砼柱或测量平台上。2、用钢尺沿竖直方向，由各处的起始标高线向上直接量取分段钢柱、分段桁架控制节点的安装标高。3、将水准仪安置到测量平台上，校测由下面传递上来的各水平线，误差应在5mm以内

186、，在各分段钢柱、桁架标高抄平时，应后视两条水平线以作校核。3.2测量办法1、测设水平线时时刻刻，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水平线，前视时直接用红铅笔标出视线标点。2、测设标高或水平线时，昼做到前后视距等长。3、由固定水准点向上量距时，所用钢尺应经过计量检定，量高差时尺身应垂直并用标准拉力，同时要进行尺长和温度改正。4、通过上述办法，分段构件标高测量偏差不应超过3mm，建筑全高（H）测量偏差不应超过3H/1000，且不应大于+10mm 。6.2.5. 桁架的测量控制1）、少许光控制点位的布置：根据土建测放的建筑轴线，利用直角坐标法，选定六个个激光控制点，并在楼地面作好记久标

187、记2）、铺设测量操作平台：在每个承重架上用木方、七夹板铺设平台。此平台的铺设必须满足仪器架设时的平稳要求。3）、直线度的控制：考虑到桁架下弦杆中心线在水平面上投影为一直线，故直线度的控制依据可考虑以下弦入手。4）、下弦中心线的投测：把激光铅直仪分别架设六个已经精密测定的激光控制点上，垂直向上引测激光控制点到铺设好的平台之上，并做好点位标记，然后在平台上经索佳NET2全站仪进行角度和距离闭合，精度良好，边长误差控制在1/30000范围内，角度误差控制在6范围内。六个控制点位精度符合后，分别架设仪器于主控制节点处，将中心线测设在每个测量平台上，并用墨线标示。5）、下弦控制节点的投测：由于每榀桁架分

188、段进行组装，故每段都必须做好节点控制，根据桁架分段情况，节点作为控制依据。6）、桁架标高的控制：在地面上架设水准仪，后视水准基点，采用钢尺配S3水准仪，则可将标高传送至胎架上，作好点位标志，选择每分段节点左右两边下弦节点分别投影在桁架中心投射线上，做好节点标志。采用全站仪进行三角高程测量测出节点两侧高差，并与设计节点标高比较，标注于平台上投影节点附近，以此作千斤顶调节标高的依据。纵横向桁架高度偏差+10mm。7）、桁架垂直度观测：桁架标高，直线度调节较完毕后，即采用平移法进行桁架垂直度控制。将激光投测点向同一侧平移约1.5m，得两平移点，在一平移点上架设经纬仪，后视另一平移点，在桁架中间起拱处

189、设立塔尺，用经纬仪纵丝截面的读数，并与平移值比较，以此确定桁架跨中垂直度。跨中垂直度偏差允许值为+10mm。8）、在垂直度观测过程，还应观测桁间起拱处的横向偏差，以保证横向相邻桁架间距偏差允值小于+10mm。6.2.6. 测量中注意事项1）、所有测量仪器必须经专门机构检测认定为合格仪器。2）、在架设仪器时要保证架设地点竖硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象。3）、测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等因素。4）、在结构安装后尽可能利用早上时间进行复测。 7. 施工准备7.1 安装机具、设备准备本工程焊缝检测主要设备序号名称规格数量单位备注1超声波探伤仪M3901台2金属测厚仪DM31台4

190、焊缝卡尺国产2把5游标卡尺国产2把本工程测量主要仪器设备序号名称规格数量单位备注1全站仪国产1台2光学电子经纬仪国产2台3自动调平水准仪国产2台4铝合金塔尺国产2把5水平尺国产5把6磁力线锤国产6个7钢卷尺国产20个吊装工具的准备序号名称规格单位数量备注1割矩G01-30副42气带30m米360红绿各半3电动扭矩扳手800N.m台2配27、34、36套筒4力矩扳手1000N.m把2配27、34、36套筒5活扳手18寸把66双向套筒扳手27、34、36把47开口扳手27、34、36把48倒链3T个105T个510T个615T个220T个22T个109卡环4.5个47.5个411个617.5个62

191、1个830个845个810水平尺1M把411冲子个12按要求加工12麻绳10mm米200-15mm米20020mm米20013钢卷尺5M把107.5M把614角尺500300把1015过眼冲个1516钢丝绳6米根4637186米根4637246米根4637288米根4637288米根4637248米根86375817垫铁块150不同厚度,自制18撬棍L=600mm根4L=1000mm根2L=1200mm根219墨斗10m个220磁力线坠10m副321盘尺30m把150m把122钢板尺0.5m把101m把1023电锤把124千斤顶10T台450T台420T台45T台825配电箱个10电缆用7.2

192、 基础找平和地脚螺栓检查钢结构安装前，所有基础表面需找平，找平采用高标号砂浆，支座找平面标高偏差不得超过规范要求，基础找平时的标高控制应按根据现场实测的柱底至梁牛腿顶面的距离进行调整，如测得的距离大于设计尺寸，则对应钢柱基础标高应降低，保证梁顶标高一致并在允许偏差以内。柱安装前，应对地脚螺栓进行全面的检查验收，不合格的地脚螺栓直接影响安装质量，必须在安装前处理完毕；基础找平允许偏差如下表所示:7.2.1. 基础轴线测放基础找平后应在支座顶面放纵横轴线。测量时，先用经纬仪测放出两条纵向轴线控制点，连接各点并弹线，并测放出基础的中心线。同时在轴线两端点建筑物范围以外设长期控制点，并做好保护，作为上

193、部结构安装时的轴线控制依据。为减少测量工作，提高测量速度，用经纬仪先测出一条横向控制轴线，然后以该控制轴线为依据，用钢卷尺沿纵向轴线量出其它轴线。放轴线时为避免误差积累，应以基准轴线为准，量出各个轴线，严禁依次测量各个轴线。放完轴线后应复查，测放的建筑物轴线每侧必须超出建筑物至少2米，以便于上部结构安装时使用，同时每条轴线两端设长期轴线控点，轴线控制点应距建筑物有一段距离，以便于控制点的保护且方便钢柱校正及上部结构吊装时的使用。本工程根据建筑物的高度，轴线控制点距建筑物15m左右为宜。7.2.2. 钢构件进场计划在钢结构工程开工前，根据钢结构施工进度计划及钢结构安装工艺的先后顺序制定钢构件进场

194、计划。钢构件进场计划应以钢构件在安装前57天进场为原则。钢构件进场计划一经确定，必须严格执行，以控制材料到货时间，保证现场施工能正常进行，如果材料不能按时到场，不仅会造成现场停窝工，增加不必要的投入，还会影响后序工序施工，使工程后期施工任务加重，甚至影响工期。因此必须根据工程施工工艺的先后顺序，制定合理的材料进场计划，施工时严格按照计划执行。为确保材料进场时间满足现场施工需要，必须编制详细的材料进场计划。构件进场计划包括如下内容：a.构件清单；收到安装图（构件位置编号）和构件详图后，立即组织技术人员熟悉图纸、构件编号和统计构件清单。构件清单必须具有完整的信息，包括构件编号、数量、单重、总重、详

195、图编号、安装部位、安装时间等，能为安装提供详细数据，同时便于施工时速查和工程结算使用。根据安装图和构件详图统计出所有螺栓的规格和需用数量，为核对螺栓到货情况做准备。b.构件进场计划构件进场计划编制的依据是构件清单、安装顺序和施工进度计划。施工时安排专人与加工厂之间联系，随时沟通和协调，动态控制构件进场时间。加工厂根据构件进场计划确定构件加工顺序，合理安排加工，因此必须在加工厂备料前提供构件进场计划。构件进场计划表形式如下表所示：7.2.3. 钢结构进场验收钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。钢构件进场后，按货运

196、单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：序列类型验收内容验收工具、方法补修方法

197、1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照设计图纸现场修正3焊缝探伤抽查无损探伤碳弧气刨后重焊4焊脚尺寸量测补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测焊接修补6多余外露的焊接衬垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件的外形及尺寸钢柱变截面尺寸测量制作工厂控制9构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制10构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制11加工面垂直度靠尺检查制作工厂控制12箱型、H型截面尺寸对角线长度检查制作工厂控制13钢柱柱身扭转测量制作工厂控制14H型钢腹板弯曲靠尺检查制作工厂控制15H型钢翼缘变形靠尺检查制作工厂控制16构件运输过程变形参照设计图纸变形修正17预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔18

198、螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正19连接摩擦面目测小型机械补除锈20柱上牛腿和连接耳板参照设计图纸补漏或变形修正21表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆8. 主桁架吊装8.1 吊装方案的确定根据现场环境及本工程桁架吊装相关技术参数，我公司曾与多家吊装专业公司进行了深入细致探讨，还参考了类似吊装案例。为确保吊装安全、稳妥，又考虑节省工程费用及工期紧迫，拟选择2台280吨大型履带起重机实施吊装作业。（2）由于受吊装场地的限制，桁架预制需分区域预制，分区域吊装。适合整体吊装的桁架在地面预先组装为整体，再一次性吊装到相应位置。1-F轴线LTHJA吊装完毕后，开始吊装LTHJB与LTHJA的连接，以

199、形成稳定的空间结构后，再依次进行次桁架的吊装。（3）桁架逐榀安装法的安装顺序：支座安装第一榀桁架吊装临时支撑第二榀桁架吊装临时支撑桁架之间次桁架、檩条测量校正焊接固定桁架逐榀安装安装示意图如下：第1步：先把拼装为整体的LTHJA中的1-3到1-11部分，吊装到相应位置，固定于柱头顶部支座上，第2步：吊装LTHJA中1-1至1-3轴线部分与中间部分对接，并与支座固定、并焊接：3步：进行LTHJB的吊装，与LTHJA对接，另一端与支座固定：4步：进行LTHJC及1-1至1-3轴间次桁架、檩条的吊装，次桁架一端与LTHJA连接，一端与支座固定：5步：进行LTHJB及1-3至1-7轴间次桁架、系杆檩条

200、的吊装： 6步：进行次桁架及系杆的吊装：7步：进行附属屋面桁架的吊装8.2 桁架编号及重量表万达水乐园屋面钢结构桁架编号表主屋面编号重量（T）数量LTHJA2401LTHJB1212LTHJC11718.3 桁架分段统计桁架LTHJA分三段，LTHJB、C分以中间桁架为界，分为两段，具体分段位置如下图所示：LTHJA分段图 一段(蓝色) 二段（绿色）LTHJB、C分段图桁架分段重量统计表第一段第二段第三段LTHJA172.4533.8t33.8tLTHJB60.5t60.5tLTHJC58.5t58.5t次桁架构件统计万达水乐园屋面钢结构主要桁架编号表主屋面编号重量（T）数量备注HJB12.5

201、4HJA12.612HJA22.612HJA32.612HJA42.612HJC13.16HJC23.16HJG23.8451附属屋面THE43.875由两部分组成，每部分约22吨TJD23.3081TJC4.1491TJB3.4411TJA37.8611TJD16.764TJD24.6591TJE113.6951由两块组成，每块约7吨TJE28.3311TJE34.2861HJF13.4124HJD17.81HJD28.11HJD38.21HJD49.31HJD57.21HJE118.61HJE24.81HJE34.61HJE42.51HJF24.11HJF34.51HJF46.31HJF5

202、3.31HJG23.8451屋面钢梁统计表8.4 主桁架吊车起重性能验算8.4.1. 吊车的选择 (1) 现场勘察，整个吊装场地狭窄，结合吊装的最大重量、结构安装高度、起重机械的技术参数等因素综合考虑；拟选用2台280吨履带吊车吊装。LTHJA位于1-F轴线上，重量约为240吨，分三段吊装，为方便吊装，将此桁架采取就近拼装，由于此桁架上弦宽度为6.6米，吊车采取主臂工况，臂长需超过48米，吊装高度为28米，拟采用双机抬吊，单机起重量86.3吨。LTHJA拟采用双机抬吊LTHJB，LTHJC拟采用单机吊装下图为吊装示意图： 吊装示意图 (2)吊车起重性能查280T履带起重机主臂起重性能表 8.4

203、.2. 吊装行走路线示意图因现场条件无法满足吊车绕水乐园环形通过，故需对吊车行走路线预留一通道，方便吊车进入场地内作业。现水乐园周围基础正在施工，预留通道位于2-G与2-J轴线，其间2-H与2-13轴线交叉部位柱与梁不进行施工，待吊装作业完毕，吊车退出时再进行施工。8.4.3. 吊车作业地面处理(1)为确保吊车行走及站位吊装的安全，需要对地面采取加固措施，地基加固宽度需不小于13米，处理范围为吊车的行走区域。地面处理结构形式如下:地基承载力要求：1）查280T履带吊技术参数，接地比压=0.12MPa 。2）注：地面实际需要加固的区域应按现场实际地面情况及承载力确定。(2)为确保吊车行走及站位吊

204、装的安全，需要对车轮与地面接触部位采取加固措施，在吊车站位的位置铺垫厚钢板或木垫板。增大吊车车轮的接地面积，减小对地产生的压力。8.4.4. LTHJA桁架吊装起重机械性能验算1）吊装步骤一时，桁架在临时支撑柱侧面正对安装点拼装，桁架中心距柱轴线4米，吊车起使回转半径10米，垂直起吊至高度28米（上弦高度），桁架拼装及吊车站位如下图所示：起重量校核：满足要求。是否卡杆计算如下图所示：由上图可知回转半径10米，构件起吊高度28米时，吊车主臂距构件净距为1397mm，满足要求。起重量校核：满足要求。8.4.5. 吊装作业计算 1、 主桁架的吊装由于LTHJA桁架重量、几何尺寸均大于其余桁架，在此以

205、LTHJA为典型例证。 （1）吊装荷载计算 Q=G1+G2 G1-桁架结构重量, 取LTHJA=86.3吨 G2-吊钩及索具重量=3吨 故：Q=86.33=89.3（吨）105.5吨，安全！(2) 起重机负载率：（86.3+3）105.5100%84.6% LTHJA中段重量为172.45吨，因此两台280吨履带起重机同时抬起LTHJA中段满足要求。 （3）吊装绳的选择由于钢桁架跨度大，主要受力于上弦管8个点端，捆绑采用8根钢丝绳，因此为8根钢丝绳均匀受载。钢丝绳垂直夹角控制于600 吊索计算简图F=N/8/sin60=1725/8/0.866=248.99（KN）N-起重荷载,N=1725K

206、N 选择637S+FC， 58钢丝绳；查表其破断拉力总和为1980KN;考虑钢丝间受载不均系数0.85。安全系数为19800.85248.996.76（倍）。 安全系数大于规范规定的6倍要求。 安全！2、50吨汽车吊的计算（1）本工程次桁架较多，其中HJA4的高度最高，为26.5米。吊车杆长40.1米，旋转半径10米，此时起重量为6吨，HJA4重量为2.6吨。 A、吊装荷载计算 Q=G1+G2 G1-桁架结构重量, 取HJA4=2.6吨 G2-吊钩及索具重量=0.8吨 故：Q=2.60.8=3.4（吨）6吨，安全！B、起重机负载率：（2.6+0.8）6100%56.7% 因此50吨汽车吊能够满

207、足HJA4的吊装要求。 （2）、附属屋面中，HJD4提升高度为12.5米，重量为9.3吨，臂长取25.4米，旋转半径8米，此时吊车起重量为12.4吨。A、吊装荷载计算 Q=G1+G2 G1-桁架结构重量, 取HJD4=9.3吨 G2-吊钩及索具重量=0.8吨 故：Q=9.30.8=10.1（吨）12.4吨，安全！B、 起重机负载率：（9.3+0.8）12.4100%81.5% 因此50吨汽车吊能够满足HJD4的吊装要求。综上所述，结合50吨汽车吊起重性能表，重量小于9.3吨的次桁架大部分可以使用50吨汽车吊进行吊装，不满足50吨吊车性能的采用280履带式起重机进行吊装。8.5 吊装过程中桁架变

208、形控制1）为使桁架吊起后不发生大的摇摆，起吊前应在桁架两端绑扎溜绳或稳绳，随吊随放松，以保持其正确位置。2) 桁架在起吊前应进行试吊。即将桁架平行起吊到距地面200300mm 高度，检查各钢丝绳受力是否均匀，持续5min 后，再看桁架有变形、杆件有无弯曲等现象，如情况良好，可正式起吊。3) 桁架起吊的速度应均匀缓慢，同时将桁架上的稳绳固定在各个角度，使起吊中不致摆动。当由水平状态逐渐倾斜时，应注意绑绳处所垫的破布、木块等是否滑落。当桁架逐渐落到安装位置上时应特别小心，防止损坏预埋板的承力面，此时可以察看桁架支座底板的中心线与预埋件的中心线是否吻合，并在桁架悬吊状态下进行调整。4) 桁架吊升时先

209、将桁架吊离地面约200300mm 高度，然后将桁架转至吊装位置下方，再将桁架提升超过建筑物结构安装位置约300-500mm ，然后将桁架缓慢降至安装位置进行对位，安装对位应以建筑物的定位轴线为准。因此在桁架吊装前，应用经纬仪或其它工具在门架、结构安装位置上放出定位轴线。如截面中线与定位轴线偏差过大时，应调整纠正。5）桁架对位后，立即进行临时固定。临时固定稳妥后，吊车方可摘去吊钩。6)桁架就位控制 根据定位轴线引测下弦杆标高，将下弦杆的标高及定位尺寸误差调整在控制范围内。7）上弦平面控制： 根据支座附近的上弦控制点的标高，利用水准仪、平尺等仪器测几个点的标高，以控制整榀桁架的上弦平面同截面两点标

210、高一致。钢桁架连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及楔子等对其的轴线偏差以及标高偏差进行校正。8.6 桁架的稳定性计算及措施由于LTHJA坐落在两根独立圆柱上，虽然为三角桁架但其较重，因此必须要保证桁架侧向的稳定性。通过程序对主要吊装的桁架稳定性进行计算。8.6.1. LTHJA的计算计算简图 (圆表示支座，数字为节点号)节点编号图单元编号图轴力图(单位：kN.m)经过计算LTHJA的稳定性满足要求。8.6.2. LTHJB吊装时的计算 计算简图 (圆表示支座，数字为节点号) 节点编号图 单元编号图轴力图(单位：kN.m)经过计算LTHJB的稳定性满足要求。8.6.3

211、. LTHJC及次桁架的稳定性计算 计算简图 (圆表示支座，数字为节点号) 节点编号图 单元编号图轴力图(单位：kN.m)经过计算LTHJC及次桁架的稳定性满足要求。8.6.4. LTHJA、LTHJB、LTHJC及次桁架的稳定性计算 计算简图 (圆表示支座，数字为节点号) 节点编号图 单元编号图轴力图(单位：kN.m)经过计算LTHJA、LTHJB、LTHJC及次桁架的稳定性满足要求。1）LTHJ中间位置吊装就位后采取临时固定措施，与柱连接水平杆采用32号工字钢，竖向连接及斜拉采用25号工字钢或钢丝绳，做法大样见下图：LTHJB、C采用直径180钢管斜撑与梁连接，如下图：桁架经对位、临时固定

212、后，主要校正桁架垂直度偏差。规范规定：垂直度偏差不大于h250 ，且不应大于15mm；检查时可用垂球或经纬仪，校正无误后，立即用电焊焊牢作为最后固定，焊接时应采用对角施焊，以防焊缝收缩导致桁架倾斜。2）待两榀侧桁架安装就位、侧向稳定保证后，吊装次桁架和檩条，在两榀桁架间安装次桁架和檩条，形成初始的稳定开间。3）检查开间的尺寸、标高，直线度等，待复核图纸要求和施工规范后，进行下一步工作。8.7 双机抬吊安装注意事项8.7.1. 安全技术的一般规定1吊装前应编制施工组织设计或制订施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全的技术措施。2参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育

213、和安全技术交底。3吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚碇等的规格、技术性能进行细致检查或试验，发现有损坏或松动现象，应立即调换或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装。8.7.2. 防止高空坠落1吊装人员应戴安全帽；高空作业人员应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋。2吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁人内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。3运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。4高空作业施工人员应站在操作

214、平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施。5登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠；梯子与地面夹角以6070为宜，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。8.7.3. 防物体落下伤人1高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。2构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。3起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。4构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。

215、构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下步吊装。5风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充分照明。8.7.4. 防止起重机倾翻1起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。2起重机不得停放在斜坡道上工作，不允许起重机两条覆带或支腿停留部位一高一低或土质一硬一软。3起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。起吊重型构件时应设牵拉绳。4起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施

216、和未经有关技术部门批准，起重机严禁超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。5起重机应尽量避免满负荷行驶；在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转(起升与水平转动或起升与行走)两种动作，以免因道路不平或惯性力等原因引起起重机超负荷而酿成翻车事故。6当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5m以上的安全距离，避免发生碰撞事故。7双机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配(吊重质量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75，每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80)。操作时，必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩、滑车组均

217、应基本保持垂直状态。两台起重机的驾驶人员要相互密切配合，防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。8吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作；指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。9在风力等于或大于六级时，禁止在露天进行起重机移动和吊装作业。10起重机停止工作时，应刹住回转和行走机构，锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并应升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳。8.7.5. 防吊装结构失稳1构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，未经计算和采取可靠的技术措施，不得随意改变或颠

218、倒工艺程序安装结构构件。2构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠后始可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。高宽比很大的单个构件，未经临时或最后固定组成一稳定单元体系前，应设溜绳或斜撑拉(撑)固。3构件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重校时，必须回钩。8.7.6. 防止触电1吊装现场应有专人负责安装、维护和管理用电线路和设备。2构件运输、起重机在电线下进行作业或在电线旁行驶时，构件或吊杆最高点与电线之间水平或垂直距离应符合安全用电的有关规定。3使用长吊杆的起重机，应有避雷防触电设备，各种用电机械必须有良好的接地或接零，接地电阻不应大于4，并定期进行地极电阻摇测试验。9. 现场焊接9.1

219、焊接准备9.1.1. 本工程焊接的特点主屋面结构钢材基本以低合金钢（Q235、Q345）为主。此钢材在钢结构中应用比较普遍，焊接性能良好。桁架焊接存在高空作业，对焊工操作影响很大。高空风速较大，并且贯穿于现场焊接全过程，尤其是对气体保护焊的影响较大。由于钢结构安装精度要求高，焊接收缩引起的结构变形不可忽视，必须有针对性的研究和对策措施。焊接熔敷金属会造成一定的焊接应力。9.1.2. 钢材及焊接方法钢材强度等级：（Q235、Q345）根据现场焊接特点，并结合工程实际，拟采用CO2药心焊丝气体保护焊和焊条手工电弧焊相结合的焊接方法。选用CO2药心焊丝气体保护焊，一是熔敷速度高，其熔敷速度为手工焊条

220、的23倍，熔敷效率可达90以上；二是气渣联合保护，电弧稳定、飞溅少、脱渣易、焊道成型美观；第三，对电流、电压的适应范围广，焊接条件设定较为容易。因此，本工程的焊接将主要采用CO2药心焊丝气体保护焊。同时由于焊条手工焊简便灵活，适应性强，将作为辅助焊接方法。9.1.3. 焊接材料根据焊接工艺评定试验确定手工电弧焊的焊丝、焊剂及焊条。表 焊接材料选用序号焊接方法母材材质焊接材料牌号符合标准1手工焊Q235Q345THJ422(E4303)THJ507(E5015)GB5117-95 E5015（AWS A5.1 E7015）2CO2气体保护焊Q235、Q345THY51-BGB10045-88 E

221、F115032(AWS A5.20 E501T-1)焊接材料发放前按技术要求进行烘焙及贮存。表 焊接材料烘焙温度焊材名称牌号烘焙温度(）保温时间(分钟）注意事项手工焊条E4303E5015E5016E501735038090120CO2焊丝ER50-3E501T-1-干燥库存/用时开包9.1.4. 焊工资质及培训内容焊工考试与选拔初选根据每名焊工的个人资料筛选出焊接经验丰富、有类似工程经验的焊工。培训1 针对本工程结构特点对焊接要点、焊接注意事项进行培训；2 对厚板焊接工艺、焊接要点要求进行培训，尤其是对钢管柱、劲性钢骨柱以及钢管柱节点区域的焊接要点进行培训。考试 1 按照建筑钢结构焊接技术规

222、程（JGJ81-2002）的焊工考试规定，对通过初选的焊工进行理论知识考试；2 根据培训的内容对焊工进行操作技能考试，焊接完成24小时后进行超声波探伤检测并出具相应报告；3 考试时邀请业主代表、监理参加，共同对焊缝外观质量、探伤报告进行检查；4 理论考试和操作技能考试合格的焊工才能进入复试。复试项目正式施工前对考试合格的焊工进行复试，复试合格后项目部向其发放上岗证，持上岗证的焊工方可进入本工程进行焊接施工。9.2 焊接工艺评定本工程钢构件材质主要为（Q235、Q345）,为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程标准的有关规定做好相关焊接工艺评

223、定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施。作为工程中指导焊接作业的工艺规范。序号焊接工艺评定程序1由技术员提出焊接工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)。2钢结构总工审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)。3技术负责人依据相关国家标准，监督试件施焊及试件的检验、测试等工作。4焊接试验室责任人负责评定送检试样的工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告。5焊接工艺评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。6焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态；钢材、焊材必须符合相应标准，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工

224、施焊。9.3 焊接过程控制措施9.3.1. 焊前准备焊接区操作脚手平台搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工操作舒适、方便，并应有防风措施。由于CO2气体保护焊焊枪线较短，考虑将焊机及送丝机置于操作平台上。操作平台是针对立柱、斜撑、环节点焊接而专门设计，具体详见安全设施一节。焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、奶子榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口用氧乙炔切割过，还应用砂轮机

225、进行打磨至露出金属光泽。当坡口间隙超过允许偏差规定时，通过在坡口单侧或两侧堆焊使其符合要求。9.3.2. 焊接预热预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。9.3.3. 定位焊根据钢管直径大小，定位焊一般为24处，定位焊前应检查管端是否与球面或管面完全吻合，坡口两侧是否有油污杂质，应清理干净后方可点焊，定位焊缝必须焊透，长度一般为300mm左右，根据管径大小而定，定位焊缝不宜过厚。圆管桁架T、Y、K形相贯接头全焊透焊缝尺寸及坡口角度示意如下图：Y型 T型 K型9.

226、3.4. 正式施焊相贯口焊缝是以管子的中心线成弧形焊口将环形焊口，按照仰立平的焊接顺序，各进行仰立平焊，在仰焊及平焊处形成两个接头，此方法能保证铁水与熔渣很好地分离，熔深也比较容易控制。为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰焊位置超点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周，超越中心线515mm，当焊条至定位焊焊缝接头处时，应减慢焊条前移速度，使接头部分能充分熔透，当运条至平焊位置时，必须填满弧坑后才能熄弧，在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔，末焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10

227、mm长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成的缓坡形割槽也便于接头，从割槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合，平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度，当运条至稍斜立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接头处3、5mm而将封闭时，绝不可立即灭弧，需把焊条向里稍为压一下，此时可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合，熄弧之前，必须填满弧坑，随后将电弧引至坡品一侧熄弧。第二遍三遍的运条方法基本相同，主要是在接头处搭焊相垒1015mm，使接头处平缓过渡保证焊缝尺寸。

228、9.3.5. 焊接要求1、焊工在施焊前应清理焊接部位的油污，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可焊接。2、第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无漏焊缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。3、焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度一般在两个小时，下班时剩余焊条必须收回，进行恒温烘焙。4、焊接是时当杆件壁厚大于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.5倍，小于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.2倍。杆件小于4mm时，整条焊缝为两遍成型，杆件壁厚为48mm时，整条焊缝为三遍成型，杆件壁厚为812mm时，整条焊缝为四遍成型，第一遍为打底焊必须焊透，不允许有夹渣，气孔，裂纹等，经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。

229、以后各遍焊接程序相同，最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝要求表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合二级焊缝隙的规定。完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检验员检查记录。9.4 现场焊接工艺流程9.4.1. 焊接坡口本工程的构件以管件为主，根据焊接的可操作性、焊工的视线，应以单面开坡口型式为主。现场接头拟采用单面单边V型，反面设置衬板，根部间隙68mm，坡口角度35见下图:9.4.2. 焊接工艺措施采用多层多道焊，控制层间温度不低于预热温度，但不宜超过150。采用直流反接（DC+）。焊丝伸出长度控制在20mm左

230、右。保护气体流量2025L/min。焊条打底焊使用不大于4mm的焊条，根部焊道厚度不超过6mm。焊缝构成由坡口面到中间。焊道布置示意图9.4.3. 焊后处理后热处理主要是为了消氢，从而降低留在焊缝中的氢含量，减小氢致裂纹倾向。后热温度一般为250300，然后根据板厚进行一段时间的保温。对于种相对比较大的焊接接头，现场后热有一定的难度。为此，我们从焊接材料、预热上采取一些措施。首先选用低氢焊材，从熔敷金属上降低氢含量；其次，适当提高预热温度，进一步降低焊缝热影响区的冷却速度，以防止延迟裂纹的产生。根据我们以前在类似工程中的施工经验，我们考虑对Q345可不采取后热处理，而采用焊后缓冷措施，即焊后用

231、保温石棉包裹接头两侧不小于500mm的范围，使整个接头冷却速度减缓。9.5 焊接变形控制单节立柱垂直度允许偏差为1/1000。这样，在构件安装校正到位后，由于焊接而造成的偏差要被控制在很小的范围。在本工程中，焊接变形控制的关键是焊接后的收缩引起整个环向内收缩，致使平面尺寸超过设计值；立柱接头焊接收缩引起的竖直方向的结构变形。焊接变形控制是一个综合控制过程，与整个结构安装顺序、测量控制、焊接工艺措施都紧密相关。9.5.1. 焊接方法优选尽量采用CO2气体保护焊，由于其能量密度相对较高，焊接变形也相应小一些。每道焊缝收头需熔至上一道焊缝端部约50mm处，即错开50mm，不使焊道的接头集中在一处。9

232、.5.2. 余量控制焊缝收缩（主要为横向收缩）对构件的变形影响较大，而收缩量主要与焊接线能量关系密切。为此，我们在焊接工艺评定时，进行现场模拟接头试验，通过分析相关焊缝收缩量的数据，为实际接头进行焊接收缩预控。根据模拟数据，并结合以往的焊接施工经验，事先对钢梁进行预留长度，即构件加工制作时正公差。这样，在实际焊接时，正好抵消焊接收缩量。对于立柱，也采用同样的放预留量的办法加以解决。安装顺序和焊接顺序为了既不影响构件变形，又保证施工进度和安全操作，我们采取时间和空间错开的方法，合理安排吊装和焊接，做到搭接施工。在构件安装时，采用临时支撑或结构主梁加以固定，接头处布置一定数量的定位板，防止在焊接过

233、程中由于构件自重而引起的附加变形。通过信息化施工手段，优化焊接顺序，控制结构变形在整个焊接过程中，随时用测量仪器进行变形监控。当某个点处偏差可能超控时，调控焊接顺序，及时加以纠偏。结构变形控制贯穿于整个焊接全过程，特别是起初几个区段更为重要。通过焊接过程中的跟踪监测，摸索相应规律，指导后续施工。9.5.3. 焊接应力控制采用合适的焊接坡口，减少焊接填充量；构件安装时不得强行装配，致使产生初始装配应力；采用合理的焊接顺序，对称焊、分段焊；先焊收缩量大的接头，后焊收缩量小的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；预先合理设置收缩余量；同一构件两端不同时焊接；保证预热，对层间温度的有效控制，降低焊接接头的拘

234、束度，减少焊接热影响区范围，可降低焊接接头的焊接残余应力；采取高效的CO2焊接方法，可减少焊接道数，降低焊接变形和残余应力；通过有效的工艺和焊接控制，防止或降低焊接接头的返修，可避免焊接接头应力增加；采取焊后缓冷或后热，使接头在冷却时能有足够的塑性和宽度均匀消除焊接收缩，降低残余应力峰值和平均值，达到降低焊接残余应力目的。同时必要时采用烘烤和超声波震动的方法进一步达到消减残余应力目的目的。9.6 焊接质量检查9.6.1. 外观检查焊接完成后认真对焊缝外观进行检查，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩

235、等缺陷。如下为二、三级焊缝外观质量标准。项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t，长0.5t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气

236、孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚9.6.2. 焊缝超声波探伤焊缝超声波探伤应按照以下流程进行：序号焊缝无损检测1无损检测在外观检查合格的基础上进行。2进行焊缝无损检测的人员持有无损检测级或者级以上资格证书。3施焊完毕的焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100的检测。超声波探伤的方法及评定标准按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析（GB1231-1991）进行。4自检合格后，通知监理和业主，组织第三方监督检测和抽检。9.6.3. 焊接缺陷返修焊缝表面的气孔、夹渣用碳刨清除后重焊。母材上若产生弧斑，则要用砂轮机打磨后使用。焊缝内部的缺陷，根据UT对缺陷的定位，

237、用碳刨清除。对裂纹，碳刨区域两端要向外延伸至各50mm的焊缝金属。返修焊接时，对于厚板，必须按原有工艺进行预热、后热处理。预热温度应在前面基础上提高20。焊缝同一部位的返修不宜超过两次。如若超过两次，则要制定专门的返修工艺并报请监理工程师批准。焊接质量检查包括外观和无损检测，外观检查按照JGJ81-2002规范执行。无损检测（UT）按照GB11345和设计文件执行，一级焊缝100检验，二级焊缝抽检20，并且在焊后24小时检测。对UT检测有疑问，在有条件的地方辅以RT检测。9.7 焊接操作注意事项9.7.1. 防风措施焊接作业区风速：手工电弧焊时不得超过8ms，CO2气体保护焊不得超过2ms,否

238、则应采取防风措施。利用焊接操作平台，将平台做成基本封闭状态，就能有效防止大风对焊接的影响。在操作防护栏四周用阻燃型材料封闭，防雨、防风。9.7.2. 防雨、防湿措施焊接需要连续施焊，而天气多变，如遇到雨季，必将影响焊接施工。为此，我们采取专门防雨措施。由于操作平台做成全封闭，这样，焊接点可避免直接淋雨。但雨水可顺着管子流淌进焊接区，造成焊接区淬火。我们在焊接区上方做一个防雨棚，围绕管子最上部四周采用防水材料堵住，使雨水不致流淌下去。湿度大于85%时，焊接易产生连续气孔等缺陷。故在密封条件较好的部位如操作平台处，采取局部除湿措施，以保证顺利施焊。其它注意事项严禁在焊缝以外的母材上引弧；定位焊必须

239、由持焊工合格证的工人施焊，且应与正式焊缝一样要求；如装有引弧和收弧板，则应在引弧板和引出板上进行引弧和收弧；焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板，留有2mm宽，用砂轮机修磨平整。严禁用锤击落。9.8 焊接质量保证措施9.8.1. 焊接温度的控制焊前预热表 钢材最低预热要求钢材牌号接头最厚部件的板厚t (mm)t2525t4040t6060t80t80Q345-6080100140预热区域应在焊接坡口两侧，宽度各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；用火焰加热器预热时正面测温在加热停止后进行。焊前预热及

240、层间温度的保持采用电加热器加热，并用红外测温仪测温。焊接后热及层间温度控制层间温度同预热温度，不得低于JGJ81-2002中的最低预热温度，最高温度不得高于200；焊接完成后，立即进行后热处理，后热温度250-300，后热时间2h。后热完成，岩棉被保温缓冷至环境温度。9.9 焊接质量通病与预防措施9.9.1. 焊接质量通病：夹渣、未焊透、咬肉：柱与柱焊缝，柱与梁、梁与梁节点平缝出现夹渣、未焊透、咬肉等缺陷超出规范允许偏差要求。防治措施： 被焊工件与垫板必须贴紧密； 断弧和换焊条时应将药皮靖理干净、搭接好； 焊接前应通过试验选用合理焊接规范、焊接顺序和操作方法； 施焊前要加以预热，根据不同材质、

241、气候条件掌握预热温度；9.9.2. 焊接过程质量检验：焊接过程质量检验包括焊前检验、焊接生产过程中检验和成品检验焊前检验包括检查技术文件（图纸、标准、工艺规程等）是否齐备，焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、气体等）和钢材原材料的质量检验，构件装配和焊接件边缘质量检验，焊接设备（焊机和专用胎、模具等）是否完善；焊工合格证检查。焊接生产中检验主要是对焊接设备运行情况、焊接规范和焊接工艺执行情况，以及多层焊接过程中夹渣、焊透等缺陷的自检等，目的是防止焊接过程中缺陷的形成，及时发现缺陷，采取整改措施。9.9.3. 焊缝内部检验及修补第一、焊缝内部检验通常可分为无损检验和破坏性检验两大类。无损检验可分为外观检

242、查、致密性检验、无损探伤。无损探伤主要有磁粉探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤等。第二、所有的全熔透对接焊缝在完成外观检查之后进行100%超声波无损检测，标准执行钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级（GB 11345-89），焊缝质量不低于B级的一级。破坏性检验包括焊接接头的机械性能试验、焊缝化学成分分析、金相组织测定、扩散氢含量测定、接头的耐腐蚀性能试验等。第三、缺陷修复：超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端上加50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检；第四、碳弧气刨应由操作熟练的合格焊工进行，在将缺陷刨出进行确认后，应将缺陷完全清理干净，并对

243、清理区域进行打磨处理，去除刨槽表面的熔渣和渗碳层。9.9.4. 焊接材料保存及焊接环境要求焊接材料保存施工现场设置专门的焊材储存库以存放焊条、焊丝和烘干机；所有的焊条在使用前均须进行烘干，烘干温度350400，烘干时间12小时；焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取，焊条由保温筒取出到施焊、暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。焊接环境要求下雨天施工现场必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。雨后焊接之前必须对梁口和柱口采用氧乙炔火焰进行烘烤处理。9.9.5. 焊

244、接工程质量控制程序焊接工程质量控制程序见图图 焊接工程质量控制程序10. 高强螺栓安装10.1 高强度螺栓难点10.1.1. 关于累计误差问题造成穿孔困难：从高强度螺栓连接构件制孔的允许偏差、孔距的允许偏差。到测量放线，地脚螺栓预埋，钢结构柱钢桁架安装都有允许偏差范围。由于高强度螺栓孔比螺栓杆大1.52.0mm，如果上述各道工序控制不力，螺栓杆就会穿不过去。 当螺栓杆穿孔不能通过时，由于厚板低合金高强度结构钢扩孔艰难。10.1.2. 关于摩擦面问题：摩擦型高强度螺栓，是在荷载设计值下，连接件之间产生相对滑移，依据摩擦面作为其承载能力极限状态。如果摩擦面保证不了，高强度螺栓直接受剪，不符合摩擦型

245、高强度螺栓的受力原理。本工程箱型段较多，如果由于多种原因造成板间不密贴，摩擦面会先失去作用。主要有以下几种情况：连接处箱型板是否平，不平就不密贴。连接处箱型断面是否受扭，有扭就不密贴。牛腿连接处轴线是否对位，不对位就不密贴。遇有端板连接是否平、直、变形，是否产生间隙不密合。摩擦面抗滑移数较大时，要做好成品保护较难。对锐角杆件连接节点采用高强度螺栓不易施拧。当板厚t20mm时箱型断面采用高强度螺栓连接比较容易。10.2 高强度螺栓试验及复验10.2.1. 高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验和复验：抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使

246、用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。抗滑移系数按下式计算： =N/nf Pt式中：N滑动荷载； nf传力摩擦面数，nf =2； Pt紧固轴力之和。抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值。高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验大六角头高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套。5套扭矩系数的平均值应在0.1100.150范围之内，其标准偏差应小于或等于0.010。大六角头高强度螺栓的施工扭矩由下式计算确定：Tc=k Pc d式中：Tc施工扭矩；（N m）k高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值；Pc高强度螺栓施工预拉力（kN）；d高强度

247、螺栓螺杆直径。附表 高强度螺栓施工预拉力Pc（kN）螺栓性能等级螺栓公称直径（mm）M12M16M20(M22)M24(M27)M308.8S457512015017022527510.9S6011017021025032039010.2.2. 扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验扭剪型高强度螺栓施工前，按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复验5套。5套紧固轴力的平均值和变异系数应符合下表规定。附表 扭剪型高强度螺栓紧固轴力(kN)螺栓直径d(mm)1620（22）24每批紧固轴力的平均值公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数10

248、%10.3 储存与保管高强度螺栓连接副必须在同批内配套使用。高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，要轻装、轻卸，防止损伤螺纹。高强度螺栓连接副按批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。10.4 高强度螺栓的安装高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。高强度螺栓的安装应在结构构

249、件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得再雨中作业。高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于3%。高强度螺栓的拧紧分为初拧、终拧。对于大型节点分为初拧、复拧、终拧。

250、初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后的高强度螺栓用颜色在螺母上涂上标记，然后按规定的施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。10.5 接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理。间隙大小处理方法1mm 以

251、下不作处理3mm 以下将高出的一侧磨成1：10 的缓度，使间距小于1.0mm3mm 以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同间隙处理方法见下图：接触面间隙处理方法示意图10.6 安装时注意事项序号注意事项1高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求方向一致。2安装时注意垫圈的正反面，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。3安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有23个丝扣露在螺母外圈。4同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。且初拧终拧都得做

252、出标记。5雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。6高强螺栓安装应能自由穿入孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径，其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。7当大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后再将不能自由通过的螺栓孔扩孔，然后放入高强螺栓。8高空作业时注意拿稳扳手，高空安装高强螺栓时要用专用帆布袋存放，防止高空坠物伤人。10.7 高强螺栓安装施工检查序号安装施工检查1指派专业质检员按照规范要

253、求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。2高强螺栓终拧完成后进行检查时，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。3如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。4高强螺栓安装检查在终拧1h 以后、24h 之前完成。5如果检查不符合规定，应再扩大检查10%，若仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。10.8 高强螺栓检测序号高强螺栓检测1本工程所用螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数

254、试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8 套连接副进行复验。4连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。5试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。11. 钢结构的防腐11.1 钢结构防腐修补与面漆涂装1）防腐涂装规划钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。操作人员在作业前填写涂装作业申请单，并经批准后方

255、可进行涂装作业。2）油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。修补之后才能进行面漆涂装。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位。底漆、中间漆3高强螺栓连接节点。底漆、中间漆11.2 防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，随各层结构逐步施工完成，以层划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。11.3 施工工艺名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，

256、由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上。此外，应在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5 小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢

257、、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。11.4 涂层检测名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90的规定，即90的测点应在规定膜厚以上，余下的10的测点应达到规定膜厚的90。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。11.5 注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一

258、致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。4相对湿度85%；构件面表温度低于露点加3；露天作业涂覆时出现雨、雪、霜；环境温度在5以下或38以上，应停止涂装作业。11.6 防腐涂装的质量保证序号防腐施工质量保证措施1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St2.5 的要求。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。4喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到“两个85%”不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、

259、剥离、粉化、流挂等缺陷。12. 防火涂料的施工12.1 钢结构防火要求部位名称室内无防火涂料室内厚型防火涂料用于室内没有防火要求的钢结构用于室内外露钢结构油漆类型技术参数油漆类型技术参数底漆富锌底漆75m富锌底漆75m中间漆环氧云铁150m环氧云铁80m防火涂料/防火涂料满足要求的12.2 涂装环境要求防火涂料施工的气候条件：在防火施工过程中和施工之后涂层干燥固化前，环境温度宜为538，相对湿度30-85%；或按照批准的油漆方案所规定的施工环境。施工工艺施工项目施工工艺施工准备及基本要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后

260、，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.40.6MPa，喷枪口直径一般选610mm。每遍喷涂厚度510mm。12.3 施工工艺流程12.4 防火涂料的修复名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。12.5 防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并

261、通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为812 小时。5当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。6防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。12.6 防火涂料的质量验收钢结构防火涂料施工结束后，组织和邀请当地消防监督部门、建筑防火设计单位、监理单位、施工单位等相关单位的工程技术人

262、员组成验收小组，联合进行消防竣工验收。验收组经检查各项质量都符合标准，即为合格，通过验收，如有个别不符，应视缺陷程度，分析原因和责任，视具体情况，责令限期整改再验收，直到验收合格后防火涂料工程才算正式完工。五、 安全保证措施1. 安全管理体系1.1 安全管理组织体系施工现场的工地负责人（项目经理）为安全生产第一负责人，并设置专职安全人员，成立以工地负责人（项目经理）为领导,以安全工程师为主的，有施工员、安全员、班组长参加的安全管理小组，并组成安全管理网络，要建立由项目经理参加的包括施工员、安全员在内的轮流值班制度，检查监督施工现场及班组安全制度贯彻执行，并做好安全值班记录。工地还要建立健全各类

263、人员的安全生产责任制、安全技术交底、安全宣传教育，安全检查、安全设施验收和事故报告等管理制度。班组新调入工地时，应将班组安全员名单报告工地安全生产管理小组，属特种作业班组还应报告本班组持有操作证情况，同时工地安全管理小组要向班组进行安全交底。安全管理组织体系见下图： 项目经理制定有关安全规章制度监督指导安全措施贯彻落实安全奖惩工作项目工程师施工员专职安全员机管员编制安全技术方案安全设施设备验收特殊施工安全交底施工生产安全交底施工过程安全监督各班组的安全教育安全检查监督整改职工违章教育处理安全资料台帐积累设备检查保养维修；机电落实起重、电焊；班组安全教育加强自我保护意识听从管理人员指挥遵守安全生

264、产六大纪律施工班组1.2 现场安全管理资料体系安全档案是安全基础工作之一，也是检查考核落实安全责任制的资料依据，同时它为安全管理工作提供分析、研究资料，从而能够掌握安全动态，以便对每个时期的安全工作进行目标管理，达到预测、预报、预防事故的目的。安全资料包括：安全组织机构。安全生产规章制度。安全生产宣传教育、培训。安全技术资料（计划、措施、交底、验收、复杂或殊要求的设施还应设计图纸、计算书）。采用新工艺、新技术、新设备、新材料安全交底书。安全检查考核(包括隐患整改)。特种作业人员验证记录。伤亡事故档案。有关文件、会议记录。总分包工程安全文书记录。班组安全活动。奖罚资料。1.3 安全管理制度体系要

265、使生产活动在受控状态下运行，必须建立完善的安全管理制度，在施工过程中严格执行。建立和健全以安全生产责任制为中心的各项安全管理制度，是保障安全生产的重要组织手段。没有规章制度就没有准绳，无章可循，就容易出问题。1.3.1. 安全生产责任制安全生产责任制是岗位责任制的一个重要组成部分，安全生产责任制是根据“管生产必须管安全，安全生产，人人有责”的原则，明确项目各级管理人员在生产过程中应负的安全职责，从而增强各级管理人员安全责任心，使安全管理纵向到底、横向到边、专管成线、群管成网，责任明确，协调配合，共同努力，真正把安全生产落到实处。1）项目经理安全生产责任在项目施工生产过程中，认真贯彻落实安全生产

266、方针、政策、法规和各项规章制度，结合项目特点，提出有针对性安全管理要求，严格履行安全考核指标和安全生产奖惩办法。认真落实施工组织设计中安全技术管理的各项措施，严格执行安全技术措施审批制度、施工项目安全交底制度和设备、设施交接验收制度。领导组织安全生产检查，定期研究分析承包项目施工中存在的不安全生产问题，并加以落实解决。发生事故，保护好现场，及时上报，并认真吸取教训。2）项目总工程师安全生产责任制织编制和审批施工组织设计(施工方案)和采用新技术、新工艺、新设备时，必须制定相应的安全技术措施。负责提出改善劳动条件的项目和实施、并付诸实施。对职工进行安全技术教育。编制审查项目的安全操做技术规程，及时

267、解决施工中的安全技术问题。参加重大伤亡事故的调查分析，提出技术鉴定意见和改进措施。3）项目副经理安全生产责任制在编制下达生产计划时，要考虑工程特点和季节气候条件，合理安排，并会同有关部门提出相应的安全要求和注意事项。安排月旬进度计划时，要将支、拆安全网、拆、搭脚手架等列为正式工作，给予时间保证。在检查月、旬生产计划的同时，要检查安全措施的执行情况。在排除生产障碍时，要贯彻安全第一的思想，同时消除不安全隐患，遇到生产与安全发生矛盾时，生产必须服从安全，不得冒险违章作业。对改善劳动条件的工程项目必须纳入生产计划，视同生产任务并优先安排。在检查生产计划完成情况时，一并检查。加强对现场的场容貌管理，做

268、到安全生产，文明施工。4）安全员安全生产责任制参加项目安全措施计划和安全操作规程、制度的制订工作。指导生产班组安全员开展安全工作。会同有关部门做好安全生产宣传教育和培训、总结推广安全生产的先进经验。经常对施工现场进行检查，发现问题及时纠正，督促现场安全措施的落实和完善，贯彻安全技术措施的执行。督促有关部门人员按规定及时分发和合理使用个人防护用品、保健用品和清凉饮料。参加伤亡事故的调查和处理，做好工伤事故的统计、分析报告，协助有关部门人员提出防止事故的措施，并督促他们按时完成。5）工长、施工员安全生产责任制组织实施安全技术措施，进行安全技术交底。对施工现场搭设的架子和安装的电气、机械设备等安全防

269、护装置，都在组织验收，合格后方能使用。不违章指挥。组织工人学习安全操作规程，教育工人不违章作业。认真消除事故隐患，发生工伤事故要立即上报，保护现场，参加调查处理。6）班组长安全生产责任制班组长要模范遵守安全生产规章制度，领导本班组安全作业。安排生产任务时要认真执行安全交底，严格执行本工种安全操作规程，有权拒绝违章指挥。班前对所使用的机具、设备、防护用具及作业环境进行安全检查，发现问题立即采取改进措施，及时消除事故隐患。组织班组开展安全活动，开好班前安全生产会，做好收工前的安全检查，组织一周的安全讲评工作。发生工伤事故要立即组织抢救，保护好现场，并向工长报告。7）工人安全生产责任制认真学习，严格

270、执行安全操作规程，自觉遵守安全生产规章制度。积极参加安全活动，认真执行安全交底，不违章作业，服从安全人员指挥。发扬团结友爱精神，在安全生产方面做到互相帮助、互相监督。对新工人要积极传授安全生产知识。维护一切安全设施和防护用具，做到正确使用，不准拆改。对不安全作业要敢于提出意见，并有权拒绝违章指令。发现伤亡和未遂事故，要保护现场并立即上报。1.3.2. 安全教育与培训制度1）安全教育内容安全生产教育主要包括安全生产思想、安全知识、安全技能、和法制教育四个方面内容。安全生产思想教育内容包括：思想认识和方针政策教育、劳动纪律教育。2）新工人三级教育对新进场的工人必须进行三级教育，三级教育内容包括进场

271、安全基础知识、法规、法制教育；现场规章制度和遵章守纪教育；班组安全教育由班组长主持进行，主要内容为本班组作业特点及安全操作规程，班组安全活动制度及纪律，爱护和正确使用安全防护装置及个人安全防护用品，本岗位易发生事故的不安全因素及其防范对策，本岗位的作业环境及使用的机械设备、工具的安全要求。3）特种作业人员培训本工程特种作业工种包括电工作业、起重机械操作、金属焊接作业、登高架设作业、机动车驾驶操作。特种作业人员必须经国家规定的有关部门进行安全教育和安全技术培训，并经考核合格取得操作证者，方准独立作业。1.3.3. 安全检查制度安全的基本含义：一是预知危险；二是消除危险。两者缺一不可，也就是说，告

272、诉人们怎样去识别危险和防止事故危害。安全检查的目标预防伤亡事故或者说把伤亡事故降下来，把伤亡事故频率和经济损失降到低于社会允许的范围以及国家同行业先进水平。不断改善生产条件和作业环境，达到最佳安全状态。但是安全是与生产同时存在的，因此危及劳动者的不安全因素也同时存在，事故的原因也是复杂和多方面的，因此必须通过安全检查对施工中存在的不安全因素进行预测、预报和预防。安全检查的意义通过检查可以发现施工(生产)中的不安全(人的不安全行为和物的不安全状态)、不卫生问题，从而采取对策，消除不安全因素，保障安全生产。利用安全生产检查，进一步宣传、贯彻、落实党和国家安全生产方针、政策和各项安全生产规章制度。安

273、全检查实际上是一次群众性的安全教育，通过检查，增强领导和群众的安全意识，纠正违章指挥、违章作业，提高搞好安全生产的自觉性和责任感。通过检查可以互相学习，总结经验、吸取教训、取长补短，有利于进一步促进安全生产工作。通过安全生产检查，了解安全生产状态，分析安全生产形势，研究加强安全生产管理提供信息和依据。安全检查的内容安全检查内容主要应根据施工生产特点，制定检查项目、标准。检查内容包括：查思想主要检各级管理人员和职工对安全生产工作的认识。查管理主要检查工程的安全管理是否有效。主要内容包括：安全生产责任制，安全技术措施计划，安全组织机构，安全保证措施，安全技术交底，安全教育，持证上岗，安全设施，安全

274、标识，操作规程，违规行为，安全记录等。查隐患主要检查作业现场是否符合安全生产、文明生产的要求。查整改主要检查对过去提出的整改问题的整改情况。查事故处理：对安全事故处理应达到查明事故原因，明确责任并对责任者做出处理、明确和落实整改措施等要求，同时还应检查对伤亡事故是否及时报告，认真调查，严肃处理。查机械设备、安全设施主要检查机械设备是否安全可靠，安全配套设施是否齐全，检查安全设施是否落实且有效。安全检查的要求各种安全检查都应根据检查要求配备力量。特别是大范围、全面性安全检查，要明确检查负责人，抽调专业人员参加检查，并进行分工，明确检查内容、标准及要求。每种安全检查都应有明确的检查目的和检查项目、

275、内容及标准。重点关键部位要重点检查，对面积或数量多的相同内容的项目可采取系统的观感和一定数量的测点相结合的检查方法，检查时尽量采用测检工具，用数据说话。对现场管理人员和操作工人不公要检查是否有违章指挥和违章作业行为，还应进行应知应会知识的抽查，以便了解和理人员及操作工人的安全素质。检查记录是安全评价的依据，因此要认真、详细，特别是对隐患的记录必须具体，如隐患的部位危险性程度及处理意见等。采用安全检查评分表的，应记录每项扣分的原因。安全检查需要认真地、全面地进行系统分析，用定性定量进行安全评价。哪些检查项目已达标，但是具体还有哪些方面需要完善，哪些项目没有达标，存在哪些问题需要整改。受检单位根据

276、安全评价可以研究对策进行整改和加强管理。整改是安全检查工作的重要组成部分，是检查结果的归宿，整改工作包括隐患登记、整改、复查、销案。对检查出来的隐患的处理检查中发现隐患应该进行登记，不仅是作为整改备查依据，而且是提供安全动态分析的重要信息渠道。安全检查中查出的隐患除进行登记外，还应发出隐患整改通知单，引起整改部门的重视，对凡是有即发性事故危险的隐患，检查人员应责令停工，被检查单位必须立即整改。对于违章指挥、违章作业行为，检查人员可以当场指出，进行纠正。对检查出的隐患，项目经理应立即研究整改方案，按照三定（即定人、定期、定措施）原则，立即进行整改。整改完成后要及时通知有关部门。有关部门必须立派人

277、员进行复查，经复查整改合格后，进行销案。1.3.4. 安全技术交底制度安全技术交底的基本要求项目经理部实行逐级安全技术交底制度，纵向延伸到班组全体作业人员。技术交底要求具体明确针对性强。技术交底内容应针对分部分项工程施工中给作业人员带来的潜在危害和存在的问题。应优先选用新的安全技术措施。应将工程概况、施工方法、施工程序、安全技术措施等向工长、班组长进行详细交底。定期向由两个以上作业队和多工种进行交叉施工的作业队进行书面交底。保持书面交底签字记录。安全技术交底主要内容本工程施工作业特点和危险点。针对危险点的具体防范措施。应注意的安全事项。相应的安全操作规程和标准。发生事故后应及时采取的避难和急救

278、措施。1.3.5. 施工机械安全管理制度施工机械必须按照其技术性能要求正确使用，不得缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备。严禁拆除机械设备上的自动控制机构，力矩限位器等安全装置，及监测、指示、仪表，警报器等自动报警装制，其调试和故障排除应由专业人员负责进行。机械设备应按时进行保养，当发现漏保、失修或超载带病运转等情况时，应停止使用，严禁对处在运行和运转中的机械进行维修、保养和调整等作业。机械设备操作人员必须身体健康，并经过专业培训，考试及时格，在取得有关部门颁发的操作证、特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。机械操作人员和配合人作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品

279、，长发不得外露。高处作业必须系安全带，不得穿硬底鞋和拖鞋。严禁从高处往下投掷物件。机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。严禁无关人员进入操作区和操作室。工作时思想集中，严禁酒后操作。操作人员有权拒绝违反操作规程的命令。由于发令人员强制违章作业造成事故的，应追究发令人员的责任，直至追究刑事责任。进行日作业两班及以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员应认真填写交接班记录。并做好安全交接检查机械进入作业地点后，施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底。操作人员应熟悉作业环境和施工条件。听从指挥，遵守现场安全规则。现场施工负责人应为机械作业提供道路

280、、水、电、临时机棚或停机场地等必须条件，并消除对机械作业有妨碍或不安全因素。夜间作业必须有充足的照明。在有碍机械设备安全和人身健康场所作业时，机械设备应采取相应的措施。操作人员必须配备适用的安全防护用品。当使用机械设备与安全发生矛盾时，必须服从安全的要求。当机械设备发生事故或未遂恶性事故时，必须及时抢救，保护现场，并立即报告领导和有关部门听候处理，企业领导对事故应按“三不放过”的原则进行处理。事故原因不明不放过，整改措施未落实不放馆，作业工人示受到教育不放过。1.3.6. 安全作业面许可证制度施工时每进入一作业面前严格进行作业面安全环境检查，实行安全作业面许可证制度，对安全设施不到位、不完善，

281、不符合安全施工要求的作业面必须整改，整改要落实到人，整改后进行复验，符合要求后再进入施工。1.3.7. 其它安全制度为确保施工安全还应制定施工现场动火制度、安全保卫制度、安全用电检查制度、安全例会制度、安全宣传制度、安全奖罚制度等。2. 安全施工目标及承诺方针“安全第一，预防为主”“安全为了生产，生产必须安全”管理方法全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故的发生。安全目标1、杜绝重大伤亡事故，轻伤事故发生率控制在1.5%以内。2、杜绝任何火灾事故的发生，将火灾事故次数控制为0。3、安全隐患整改率100%。安全及文明标准杜绝人身重大伤亡及以上重大事故；确保“省级安全文

282、明工地”3. 施工安全性分析3.1 钢结构安装施工中的安全隐患高空坠落 物体打击 电气伤害 机械伤害 3.2 起重作业的安全吊装区域的安全吊装危险区域，必须有专人监护，非施工人员不得进入危险区。吊装危险区域应划为警示区域，用警示绳围护。起吊物下方不得站人操作吊机的安全起吊重物，吊钩应与地面呈90，严禁斜拉斜吊。严禁横向起吊， 吊机旋转部分，应与周围固定物有不小于1米的距离3.3 使用电气设备的安全工人违章用电 使用电焊机的安全电焊机使用时，要求焊把线与地线双线到位，焊把线不超过30米。电箱与电焊机之间的一次侧接线长度不大于5米。焊把线如有破皮，须用绝缘胶布包裹三道。3.4 动火作业的安全焊、割

283、作业不准在油漆、稀释剂等易燃易爆物上方作业。高处焊接作业，下方应设专人监护，中间应有防护隔板。进入施工现场作业区特别是在易燃易爆物周围，严禁吸烟。3.4.1. 高处作业的安全高处作业时，工具应装入工具袋中，随用随取。高处作业时，拆下的小件材料应及时清理到地面，不得随意往下抛掷4. 安全施工保证措施4.1 高空安全行走措施在钢梁上方拉设安全绳，安全绳用6钢丝绳，安全绳立柱用48圆管。立柱高度1200mm。工人高空作业必须佩带双带绳安装带。做法如下图所示 图安装好钢梁上行走安全图示 图钢梁连接操作挂篮图示4.2 上人爬梯为了配合钢柱吊装，最大限度地为施工人员提供简便安全的施工通道，通常在主体钢结构

284、钢柱安装过程中在钢柱适当的位置处配置自制的施工用爬梯，爬梯主支采用16MM圆钢，踏步采用12MM圆钢，踏步与主支之间采用搭接焊，踏步间距300MM，爬梯上部与主结构搭接或点焊牢固。爬梯示意图如下：爬梯受力计算如下：钢筋爬梯有直径16、12MM圆钢焊接而成，如下图：焊缝高度为6mm，站人重量为100kg，即受1KN的压力，每边500N。焊缝受剪力计算： 这里取1.0所以f=N/helw=500/0.7*6*2*50=1.19N/mm2160N/mm2满足要求。4.3 焊工用挂笼钢结构钢梁节点焊接位置复杂，且作业面狭窄，为了让焊工有一个良好的施焊环境和空间，在施焊部位布置焊接用挂笼，本工程焊工用焊

285、接挂笼材料主辅筋均采用12MM圆钢，笼内下铺建筑用多层板。示意图如下：施工挂笼受力计算如下：钢筋笼钢筋总重：25KG 施工人员重：100KGm=100+25=125KGN=mg=12.5KN A=113.1MM2（12MM圆钢截面积）=N/A=12500/113.1=110N/MM2f=215N/MM2经计算，钢筋强度满足要求，施工挂笼是安全的。4.4 施工用安全绳本工程桁架跨距大，重量重，桁架就位后为了保证安装人员安全顺利的拆除吊索，及后续工作的安全进行，要求所有邻边主梁及所有施工人员施工经过的上弦要布置6-8的安全防护绳，安全绳主支架采用48钢管或L45*3角铁，底座采用自制的卡具固定在钢

286、梁上翼缘上，安全绳主支架具体做法如下：桁架圆管上做法4.5 高处作业管 理 措 施高处作业的安全技术措施必须列入工程的施工组织设计单位工程施工负责人应对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的责任制攀登和悬空作业人员，必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查技 术 措 施高处作业中的设施、设备，必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用施工中对高处作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业施工作业场所有坠落可能的物件，应一律先进行撤除或加以固定。高处作业中所用的物料，均应堆放平稳，不妨碍通行和卸载。随手用工具应放在工具袋内

287、。作业中的走道内余料应及时清理干净，不得任意乱掷或向下丢弃。传递物件禁止抛掷钢结构吊装前，应进行安全防护设施的逐项检查和验收，验收合格后，方可进行高处作业高空焊接防止焊渣飞溅措施：在焊接时加入适量的高效焊接防飞溅剂；A.外框架 由固定在框架柱上的装配式操作平台及平台周围的钢丝防护网防止焊渣飞溅下落伤人；B.核心筒 由核心筒四周的多功能操作平台及周围的钢丝防护网防止焊渣飞溅下落伤人4.6 临边作业序号主 要 内 容1尚未安装栏杆或栏板的阳台、料台与挑平台周边、雨棚与挑檐边，无外脚手的屋面与楼层周边及梁上工作人员行走，柱顶工作平台，拼装平台等处，都必须设置防护栏杆2楼梯和梯段边，必须安装临时护栏。

288、顶层楼梯口应随工程结构进度安装正式防护栏杆3井架与施工用电梯和脚手架等与建筑物通道的两侧边，必须设防护栏杆4各种垂直运输接料台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置安全或活动护拦杆，接料平台两侧的栏杆，必须自上而下加挂安全立网5防护栏杆具体做法及技术要求，应符合建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）有关规定4.7 攀登作业现场登高应借助建筑结构或脚手架上的登高设施，也可采用载人的垂直运输设备，进行攀登作业时，也可使用梯子或采用其他攀登设施。序号主 要 措 施1柱、梁等构件吊装所需的直爬梯及其他登高用的拉攀件，应在构件施工图或说明内做出规定，攀登的用具在结构构造上，必须牢固可靠。2梯脚底

289、部应垫实，不得垫高使用，梯子上端应有固定措施。3钢柱安装时，应使用钢挂梯或设置在钢柱上的爬梯，钢柱的接柱应使用梯子或操作台；4登高安装钢梁时，应视钢梁高度，在两端设置挂梯或搭设钢管脚手架。梁面上需行走时，其一侧的临时护栏横杆可采用钢索，当改为扶手绳时，绳的自由下垂度不应大于L/20，并应控制在100mm以内。5遇有6级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登作业。攀登作业安全防护示意图4.7.1. 悬空作业悬空作业处应有牢固的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。序号主 要 内 容1悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证后方可作用2钢

290、结构的吊装，构件应尽可能在地面组装，并搭设胎架等进行临时固定、电焊、高强度螺栓连接等工序的高空安全设施，随构件同时上吊就位。拆除时的安全措施，亦应一并考虑和落实。高空吊装大型构件前，也应搭设悬空作业中所需的安全设施3悬空作业人员，必须戴好安全带4遇有6级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行悬空高处作业4.7.2. 夜间作业序号主 要 内 容1制定夜间施工安全制度和应急预案，并严格响应，保证安全生产2夜间施工时必须有足够的照明，充足的夜间施工材料，保证需要时可以持续施工3夜间作业时，必须有项目安全负责人在施工现场对作业情况进行监督检查，安全巡查小组成员必须坚守岗位，认真做好夜间施工巡查工作4夜间作

291、业前必须对作业人员进行详细的安全、技术交底5夜间施工应该安排身体非常健康的工人进行，严禁不适应夜间施工的工人进行也作业6夜间施工时，在白天下班前，应仔细检查各种施工设施，检查施工现场物或换及事故隐患后，清洁现场，收好工具，关掉电源方可离开现场4.7.3. 交叉作业序号主 要 内 容1结构安装过程各工种进行立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时，应设置安全防护层2楼层边口、通道口、脚手架边缘等处，严禁堆放任何拆下构件3结构施工自二层起，凡人员进出的通道口（包括井架、施工用电梯的进出通道口）均应搭设安全防护棚。超出24

292、m的层次上的交叉作业，应设双层防护4处于起重机臂杆回转范围之内的通道，必须搭设顶部能防止穿透的双层防护廊4.7.4. 雨季作业序号主 要 内 容1检查大型设备、脚手架的基础是否牢固，脚手架立杆必须设置垫木，并保证排水量好，避免积水浸泡，所有马道、斜梯均采取防滑措施2对施工现场履带吊、脚手架等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠，大风大雨时吊车应停止使用，大风过后，对机械设备、脚手架进行复查，有破损及时加固措施3雨天搬运、吊装、组装措施等施工都必须穿雨衣、防滑雨鞋，做好安全措施，做好电源保护；做好防滑安全措施，如穿防滑鞋、辅麻布等4除特殊情况，降中、大雨时应立即停止高空作业，将高空人员撤

293、到安全地带，拉断电闸5保险链、保险壳、保险针，必须保证其性能良好有效，如有冻结情况应用热水融化，严禁明火烘烤。4.7.5. 防止高空坠落和物体落下伤人序号主 要 内 容1为防止高空坠落，操作人员在进行高处作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端挂在高的地方，而人在较低处操作2在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑脱而引起的高空坠落。3高空操作人员在脚手架上通行，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落4高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下丢掷5在高空用气割或电焊切割时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人6地面操作人员，尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构件下停留或通过7构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉下伤人8设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内4.7.6. 防止触电序号主 要 内 容1电焊机的手把线质量应该是很好的，如果有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地2使用塔式起重机，应