沪昆高铁站醴陵连接线工程施工组织设计方案（190页）.doc

1、一、施工方案 1、工程概况本工程位于醴陵城区的东北角，属丘陵地貌，主要为剥蚀残丘。醴陵长庆示范区（沪昆高铁站醴陵连接线）全长约3.1公里，规划主路宽100米，具体工程内容为道路、桥梁、地下通道、绿化、景观与照明、综合网管等工程，用地面积约 171.44 亩。沪昆高铁站醴陵连接线工程是醴陵市的重点工程项目之一，也是醴陵市“畅通出口、建设新区”城建战略中的重中之重。它的建成后解决醴陵市沪昆高铁站的出口，大大加强醴陵的交通通行能力，对于改善城市交通网络以及推动城市建设的发展目标起到重要作用，同时对美化城市环境、促进“新农村建设”进程以及提高城市知名度具有深远的社会意义。本次施工范围：主路工程桩号为A

2、K0+000K2+520，全长2520m，西环路工程桩号为ZK0+000K0+592.83，全长592.83m，东环路工程桩号为YK0+000K0+571.26，全长571.26m，清潭路工程桩号为BK0+858.925BK1+147.562，全长288.637m，站前路CK0+000CK0+660，全长660m。属新建城市道路工程，包括排水（含纵向、横向）、道路路基、基层、面层、侧平石、人行道、挡土墙、地下通道、桥梁、亮化及绿化等综合工程项目。1.1设计概况 （1）标准横断面：沪昆高铁连接线道路标准段总路幅宽100m，双向8车道，采用两块板形式，人非共板，标准横断面为：2*20m的绿化带+2

3、*5.5m人行道2*2.5m非机动车道+2*3.0米的机非分隔带2*15.0m机动车道8.0m中央绿化带。环形东、西段标准段幅宽26m，具体分幅为：5.5m人行道2.5m非机动车道+3.0米的机非分隔带15.0m机动车道。清潭路标准段幅总宽42m，具体分幅为：2*3.5m人行道2*2.5m非机动车道+2*1.5米的机非分隔带2*11.0m机动车道5.0m中央绿化带。站前路标准段幅总宽25m，具体分幅为：2*3.5m人行道18.0m机动车道。沪昆高铁连接线主路道路结构为：机动车道4cm细粒式改性沥青砼（AC-13C）5cm中粒式沥青砼（AC-20C）7cm粗粒式沥青砼（AC-25C）20cm厚水

4、稳上基层20cm厚水稳下基层+15cm级配碎石垫层。清潭路道路结构为：机动车道4cm细粒式改性沥青砼（AC-13C）5cm中粒式沥青砼（AC-20C）7cm粗粒式沥青砼（AC-25C）20cm厚水稳上基层20cm厚水稳下基层。站前路道路结构为：机动车道4cm细粒式沥青砼（AC-13C）8cm粗粒式沥青砼（AC-25C）20cm厚水稳上基层20cm厚水稳下基层。非机动车道：4mm松绿色抗滑路面+4cm细粒式沥青砼（AC-13C）6cm中粒式沥青砼（AC-20C）18cm厚水稳上基层+17cm厚水稳下基层；人行道路面结构：6cm彩色透水砖+3cm粗砂垫层+20cm级配碎石；路面横坡机动车道为路中线

5、向外侧2.0，人行道与非机动车道为外侧向路中2.0；沿线交叉口均作无障碍设计。（2）排水A、连接线道路全线设置雨水管道，结合道路两侧规划用地性质，于绿江大道沪昆高速防护绿带段设置污水管道。路段上两侧设置雨、污水管道，雨水管道设置于非机动车下，检查井中心距离人行道边线1.0m，污水管道设置人行道下，检查井中心距离非机动车道侧石线1.2m。为了接纳道路两侧街区的雨、污水，预留地块雨、污水支管及检查井，井中心离道路边线2.0m，支管纵坡为0.5%。雨水分三段排放：绿江大道（KO+000）K1+020段，雨水均汇至K0+346规划保留水系；K1+020匝道桥（K1+280）段，雨水进入匝道排水体系，自

6、排或抽排入清潭河，近期就近排至现状水系；匝道桥（K1+280）清潭河段以及清潭河以西段，雨水均汇至清潭河。污水均汇至沿K0+346水系污水住干管，往规划污水处理厂；近期在污水主干管暂未形成前，于出口处就近排现状水系。B、清潭路结合道路两侧规划用地性质，路段上仅双侧设置雨水管道，雨水管道位于非机动车道下，检查井中心距离人行道边线1.0m。雨水以BK1+040为分水岭，分别排至主线环形西段、环形东段雨水道系统，往清潭河。C、站前路路段上单侧设置雨、污水管道于机动车道下，检查井中心距离侧石1.5m。为了接纳道路两侧街区的雨、污水，预留地块雨、污水支管及检查井，井中心离道路边线2.0m，支管纵坡为0.

7、5%。雨水以CK0+320为分水岭，分别汇至道路起终点下游规划雨水管道系统，近期在规划雨水管道系统暂未形成前，于出口处就近排现状水系。污水以CK0+320为分水岭，分别汇至道路起终点下游规划污水管道系统，往规划污水处理厂；近期在规划污水管道系统暂未形成前，于出口处与雨水合流，就近排现状水系。D、管材及排水构造物雨水管，小管径（DN700）均采用HDPE双壁波纹管（环刚度不小于SN8）；大管径（DN800）采用排水砼平接管。污水管，小管径（DN700）均采用HDPE双壁波纹管（环刚度不小于SN8）；大管径（DN800）采用HDPE缠绕结构壁管（环刚度不小于SN8）。（3）人行地下通道（AK0+4

8、16、AK2+105及 AK2+505）设计均为浅埋，主通道净空3.0m，设计荷载为城A，地道内人行荷载为5KN/m2，按6度抗震设防，防水等级为一级；防水材料采用聚合物水泥基复合防水涂料2.5mm +防水土工布，沉降（伸缩）缝采用橡胶止水带防水；地下部分采用“防水剂及砼膨胀剂”补偿收缩砼无缝施工法施工。（4）桥梁工程一、清潭河中桥1、主要设计标准 （1）、城市道路等级：城市主干路（2）、设计行车速度：50km/h（3）、桥梁全长：90.6m （4）、车辆荷载：城-A级 （5）、人群荷载：3.1kN/m2（6）、桥梁设计安全等级：一级（7）、桥梁设计使用年限：100年（8）、抗震设防烈度：VI

9、（9）、设计洪水频率：1/50（10）、设计水位：67.02m2、总体设计本桥全长：90.6m，桥跨布置为一联，具体分跨为：净（20+30+20）m。上部 结构采用钢筋混凝土板拱桥，分为上下行两座独立的桥梁。桥梁平面位于直线上，纵断面位于2.42%的纵坡和R=6000的竖曲线上。3、桥幅宽度由于匝道加宽车道的影响，桥梁左、右幅不等宽，左幅桥宽20.0m，右幅桥宽26.0m，两幅之间设置7.0m的中央分隔带。左幅桥具体布置为：4.5m（人行道、 非机动车道）+15.0m（机动车道）+0.5m（防撞栏）=20.0m；右幅桥具体布置为：4.5m（人行道、非机动车道）+21.0m（机动车道）+0.5m

10、（防撞栏）=26.0m。4、上部结构本桥上部结构为3孔连续拱桥，桥梁体系为多跨无铰拱，拱肋为圆弧线，矢跨比1：6。桥梁主拱净跨径30.0m，边跨净跨为20.0m。拱肋采用钢筋混凝土结构。左幅桥拱肋宽19.2m，右幅拱肋宽25.2m。主拱拱圈厚度90cm，边拱拱圈厚度为70cm。为减轻拱桥恒载，左幅桥拱圈上设置6道纵墙，右幅桥拱圈上设置8道纵墙，纵墙厚度50cm，高度根据纵、横坡要求不等，桥面横坡通过纵墙高度调整。纵墙采用钢筋混凝土结构，在纵墙之间上沿横桥向搁置预制行车道板。行车道板为矩行断面实心板，其中边板挑臂0.45m，板厚0.30m，板块之间设置1cm铰缝。行车道板上设置10cm厚C30现

11、浇砼结构层，现浇砼上铺5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）及4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）。5、下部结构桥墩为实体墩身，钻孔灌注桩基础，墩身顶宽1.18m，底宽3.3m，左、右幅桥桥墩横桥向宽度分别为19.4m和25.4m，墩高3.58m。桥墩下接2.0m厚承台，左、右幅桥墩承台宽度均为5.7m，长度分别为19.8m和25.8m。桥墩承台下设置双排桩，为钻孔灌注桩，桩基直径为1.2m，其中左、右幅桥横桥向布置桩基分别为5根和6根。按嵌岩桩设计，要求嵌入中风化砾岩（岩石极限抗压强度不小于10Mpa）深度不小于3.0D（D为桩基直径）。桥台由前墙、侧墙构成，台后设置8m长搭板。前墙和侧墙之间

12、填透水性砂土。搭板厚度35cm，搭板与前墙之间垫1cm油毛毡，搭板上铺设9cm沥青，与行车道板上沥青层齐平。桥台承台厚度2.0m，宽9.2m，左、右幅桥承台长度分别为20.4m和26.4m。桥台承台下设置三排桩，为钻孔灌注桩，桩基直径为1.2m，其中左、右幅桥横桥向布置桩基分别为6根和7根。按嵌岩桩设计，要求嵌入中风化砾岩（岩石单轴极限抗压强度不小于10Mpa）深度不小于3.0D（D为桩基直径）。6、附属工程（1）桥面横坡：采用2.0%双向横坡，坡向外侧，桥面横坡通过纵梁不等高形成。（2）桥面铺装：4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）+5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）+GBS（C）防水层+

13、10cm厚C40混凝土现浇层，铺装总厚19cm。（3）桥面排水：桥面设置泄水管，直接将桥面雨水导入清潭河。（4）伸缩缝：为保证梁能自由变形，在0#、3#桥台处设置GQF-Z80型伸缩缝。（5）人行道栏杆：为保证安全，在人行道外侧设置栏杆，共两道；在桥梁中线侧设置两道SS级加强型防撞栏。二、主线跨A匝道桥：1、主要设计标准 （1）、城市道路等级：城市主干路；（2）、设计行车速度：50km/h；（3）、桥梁全长：76.08m （4）、车辆荷载：城-A级 （5）、人群荷载：3.1kN/m2（6）、桥梁设计安全等级：一级（7）、桥梁设计使用年限：100年（8）、抗震设防烈度：VI（9）、桥下净高：5.

14、0m2、总体设计本桥全长76.08m，桥跨布置为一联，具体分跨为：（20+30+20）m。上部结构采用现浇预应力砼变截面连续箱梁，分为上下行两座独立的桥梁。桥梁平面位于直线上，纵断面位于2.45%的纵坡和R=6000m T=146.08m E=1.78m的纵坡上。3、桥面宽度桥梁左、右幅不等宽，左幅桥宽度为26.0m，右幅桥宽度为20.0m，两幅桥之间设置7.0m的中央分隔带。左幅桥布置为：4.5m（人行道、非机动车道）+21.0m（机动车道）+0.5m（防撞栏）=26.0m。右幅桥具体布置为：4.5m（人行道、 非机动车道）+15.0m（机动车道）+0.5m（防撞栏）=20.0m。4、上部结

15、构本桥上部结构为（20+30+20）m变截面预应力砼连续箱梁。桥墩处梁高1.7m，桥台和中跨跨中梁高为1.2m，采用二次抛物线过渡，过渡段的方程式为：Y=0.002959X2+1.2。左幅桥箱梁顶板宽26.0m，底板宽21.3m，悬臂宽2.35m，为单箱五室结构；右幅桥箱梁顶板宽20.0m，底板宽15.3m，悬臂宽2.35m，为单箱四室结构。标准段跨中顶板厚度25cm，底板厚度22cm，腹板厚50cm。支座附近顶板厚度50cm、底板厚度47cm，腹板厚度65cm。支点处设横隔梁，中横隔梁宽2.0m，端横隔梁宽1.2m。5、下部结构桥台采用肋板式桥台，基础采用钻孔灌注桩基础。桥台桩基直径为1.5

16、米，按嵌岩桩设计，要求嵌入中风化砾岩（岩石极限抗压强度不小于10Mpa）深度不小于3.0D（D为桩基直径）。台背回填透水性较好的粗砂砾，回填尺寸按施工规范要求确定，回填时要求分层压实，压实度不小于96%。桥墩采用柱式桥墩，墩柱间设系梁。基础采用钻孔灌注桩基础，桩基直径为1.5米，按嵌岩桩设计，要求嵌入中风化砾岩（岩石极限抗压强度不小于10Mpa）深度不小于3.0D（D为桩基直径）。 6、附属工程（1）桥面横坡：采用2.0%双向横坡，坡向外侧，桥面横坡通过箱梁斜置形成，箱梁顶、底板始终保持平行。（2）桥面铺装：4cm厚改性沥青砼（AC-13C）+5cm厚中粒式沥青砼（AC-20C）+GBS（C）

17、防水层，铺装总厚9cm。（3）桥面排水：桥面设置泄水管，直接将桥面雨水导入道路排水系统。（4）伸缩缝：为保证梁能自由变形，在0#、3#桥台处设置GQF-Z80型伸缩缝。（5）支座：采用GPZ（2009）桥梁盆式橡胶支座。（6）人行道栏杆：为保证安全，在人行道外侧设置栏杆，共两道。（7）防撞栏：在桥梁中线侧设置两道SS级加强型防撞栏，并在跨越主跨临中央分隔带侧设置防抛物网。1.2主要工程数量排水工程.1HPDE管道：HPDE管DN300管道：1135.24mHPDE管DN400管道：1832.14mHPDE管DN500管道：4479.35mHPDE管DN600管道：2964.35mHPDE管DN

18、800管道：71.71m.2钢筋砼管道：300（）管道：58.09m 800（）管道：1216.04m 1000（）管道：810.02m 1000（）管道：60.60m1200（）管道：96.96m1500（）管道：115.14m1500（）管道：395.92m1500（）管道：139.38m 2000（）管道：115.14m.3井盖、井座：防盗铸铁井盖、井座（40T）：221套防盗铸铁井盖、井座（55T）：401套轻型700井盖、井座：97套铸铁雨水井盖、井座：412套人行地下通道（5.2*3.0m）：3座桥梁工程： 上跨沪昆高速新建立交A匝道和跨清潭河的桥梁各一座（1）砼: 21148m（

19、2）钢筋: 2634t（3）伸缩缝: 147.64m（4）支座：28套（5）钢绞线：62.3t道路部分：（1）路基填方：832985m3（2）路基挖方：2115007m3（3）水泥稳定下基层厚20cm：126158m2（4）水泥稳定上基层厚20cm：120150m2（5）级配碎石垫层厚15cm：123543 m2（6）水泥稳定下基层厚17cm：13055m2（7）水泥稳定上基层厚18cm：12433m2（8）沥青面层（4+5+7）cm：114429 m2（9）麻石侧石99*15*32：5043.535米麻石侧石99*15*35：6367.095米麻石侧石99*15*30：10659.53米麻石

20、侧石99*15*27：329.875米麻石树池石(99*15*25)：3915.87米麻石平石：5373.41米（10）C25砼锁边石(99*15*30)：6119.435米（11）人行道20*10*6cm厚彩色透水砖：31336.04 m2人行道30*30*6cm厚彩色盲道板：3481.78 m21.3建设地点特征 （1）本工程范围内的居民区较多，人流、车流相对比较集中，且施工中必须保证车辆及行人的正常通行，施工时的交通组织非常重要。 （2）本工程属于新建工程，原有地下管线（电力、煤气、自来水、军缆、电讯等）较复杂，且跨越清潭河，施工前必须详细踏勘查明，施工中采取积极有效的保护措施，确保原有

21、水系及管线不受破坏。 （3）拆迁工程量相当大，本工程设计道路路幅宽100m，道路施工用地的征地、房屋拆迁、绿化迁移以及管线移位工作量大，施工时需合理进行分段作业，贯彻“见缝插针、以建促拆”的方针，确保施工作业的顺利进行。（4）本工程下穿沪昆高速公路，本次的施工需与高速公路相关部门搞好协调工作才能顺利地完成施工任务。 1.4施工条件 （1）本工程经现场踏勘，电源根据分段施工可分别从道路两侧的变压器进行搭接，水源考虑利用现有水源或从两侧的水源进行搭接，施工中沿道路红线根据施工所需，合理进行布设水电走廊。（2）本工程与沪昆高速、106国道及乡间机耕道等多条道路相接或相交，施工车辆、机械设备、材料等进

22、出场比较方便。 2、工程特点（1）工程质量要求高。沪昆高铁连接线是醴陵市沪昆高铁站的出站路，也是醴陵市南向出城口的重要交通干道，且作为沪昆高铁连接线重点工程项目，深受各级领导与市民关注，工程质量要求确保达到合格标准，争创“金杯奖”。（2）工程量大、工期要求紧。本工程有桥梁、排水管道、路基土石方、道路基层面层、侧平石、人行道、挡墙、人行地下通道、边坡防护、亮化以及绿化等多个施工项目组成，施工内容多，工期要求较紧，尤其桥梁工程的进度是控制整个工程工期的关键。施工中必须科学组织，合理安排，确保施工中各个环节紧密衔接，方能确保工期目标的实现。（3）专业性强、技术要求高，是一项典型的市政综合建设工程。（

23、4）管线协调施工难度大。本工程是一条包括桥梁、排水、道路、人行地下通道以及综合管线在内的综合性城市道路工程，道路两侧地下新敷设管线较多，包括电力、电信、自来水、燃气、军缆、铁通、路灯、交通讯号等管道，交叉施工干扰较大，协调施工难度大，施工中必须合理安排，方能保证各道工序及相关工作有序进行。（5）安全文明施工要求高。本工程地处位于醴陵城区的东北角，是醴陵市的重点工程项目之一，且贯穿沪昆高速公路，沿线居民区较集中，施工中必须强化安全文明施工要求，做好施工现场的环境保护，杜绝安全事故发生，避免施工干扰周边正常的生产生活，保障道路两侧单位及居民的正常出行，树立良好的企业形象。3、施工组织机构为确保本工

24、程顺利完成，由公司挑选优秀一级项目经理负责，实行对该工程的管理。挑选多次参与类似施工任务并具备丰富现场经验的六个项目经理部共同组成“醴陵高铁连接线工程”项目经理部，实行争优创优管理模式，对本工程的工期、质量、成本及安全生产方面统筹控制。项目经理部内设工程组、质检组、机料组、综合组和计财组。具体管理机构见下图：施工组织机构框图各岗位、部门主要职能职责如下：分公司经理：在本工程的实施过程中代表公司履行工程合同，全面负责工程项目的管理。工程部：协助分公司经理，负责现场生产管理，编制施工计划，协调质量、技术与生产进度的关系。工区负责人：负责项目的质量与技术工作，处理施工中出现的技术问题，做好技术交底和

25、技术指导工作，领导技术资料的整理，组织编制实施性施工组织设计。施工员：根据工程实际情况，设立桥梁施工队、排水工程施工队、土石方施工队、道路工程施工队、人行地下通道施工队、侧平石与人行道安装施工队，边坡防护施工队、亮化施工队及绿化施工队，并设测量队和资料及预结算室。各队既各负其责又接受统一指挥，密切合作。其主要负责组织实施现场施工、资料的收集和整理归档及合同管理。质检员：分管试验、质量检查。负责组织实施质量计划，对施工所用材料进行检验，对整个施工过程进行质量检验和监督。材料员：负责工程材料的供应和设备调配，同时对所购材料及各类物资的质量负责，负责施工机械设备的维修及保养。安全员：分管外部协凋、后

26、勤保障及在项目经理领导下，负责安全施工生产的日常工作。财务部：分管计划统计和财务会计。4、施工部署4.1施工部署指导思想根据工程的工作内容及现场实际情况，整个工程施工应遵循以土方施工为主线，以桥梁施工为施工控制点，其它工作依次展开原则进行施工组织。以土方施工为主线，是因为土方施工在该工程中所占比例过半，且在施工过程中受天气、交通等外界条件的影响大于其它工作内容，并起着为后续工作提供场地，因此施工中必须以土方作为重中之重进行控制。以桥梁施工为施工控制点，由于本工程有上跨沪昆高速新建立交A匝道桥及跨清潭河的主桥两座，桥梁的顺利完工是全线通车的关键施工节点，因此施工中必须以桥梁作为工期的控制点来进行

27、施工组织。其它工作依次展开是指土方施工时尽量分段分节地及时为排水、路基、管线等其它后续工作提供工作面，以便于其它工作有序地紧跟实施。针对本项目建设工期紧，工程量大、结构物多，工序要求复杂的特点，结合本公司长期以来的施工管理经验，整个工程施工遵循“分段施工、科学管理、合理安排”的原则，将本项目中的桥梁、人行通道、道路工程安排同时施工，先深后浅、先地下后地上，先污水后雨水、先下游后上游，先桥梁、路基土石方后排水，管线同步施工及人行道最后施工的思路进行施工组织。分段施工，本工程线路长且项目内容较多，有桥梁、土石方、排水（含园管涵）、地道、路基及挡土墙、路堑边坡支护、人行道等附属构造物，工程量大，工期

28、紧。为确保工期目标实现，将本工程分成六个施工段，分别同时组织平行流水施工作业。科学管理，本工程起点醴陵大道、下穿沪昆高速、跨清潭河再与沪昆高铁站连接，全长约3.1公里，规划路宽100米，具体工程内容含道路、排水、桥梁、绿化、景观与照明、管网等工程，线路长、工程内容多且工期短（一年），为确保工期目标实现，本工程必须进行科学的管理。合理安排，本工程线路长施工内容多且工期短，必须从施工准备开始就需进行科学合理的安排，做好施工现场调查，熟悉施工图纸，了解设计意图，拿出切实可行的施工组织设计来确保施工任务的实施。整体施工顺序：先土方与两座桥梁同时施工，道路按照先路基土石方，穿插进行排水（含横向园管涵）和

29、地下通道的施工。桥梁按照先下部后上部的原则，同时进行预制构件的制作，再进行附属工程的施工。排水（明排及暗排）按照先下游后上游的顺序进行，路堑及边坡防护、地下通道随着路基土石方的进度同步进行施工。结构物工序复杂，工期较长，是整个工程施工控制的关键。因此施工前期只有加快土方、桥梁、地道工程的施工进度，为排水、道路施工创造条件，从而确保整个工程顺利完成。另外其它管线同步施工。本次新敷设管线均位于道路两侧人行道及绿化范围内，对排水施工和交通组织影响不大。施工中可与排水和路基施工进行同步施工，以节省时间为道路施工创造条件，同时管线施工的提早完成，确保总工期目标实现。4.2施工作业面划分根据工程的实际情况

30、，为确保工期目标实现，本工程拟分成六个作业面分别同时组织平行流水作业。第一工作面(主路)： AK0000AK0750段人行通道、排水、道路工程。第二工作面（主路）： AK0750AK1260段排水、道路工程。第三工作面(主路)：AK1260AK1517.50段桥梁、排水、道路工程。第四工作面（主路）：AK1517.50AK1960段排水、道路工程。（站前路）：CK0+000CK0+660的土方工程第五工作面（主路）：AK1960AK2+520段人行通道、排水、道路工程。 （站前路）CK0+000CK0+660的所有结构物工程第六工作面（环西路）：ZK0+000K0+592.83段排水、道路工程

31、（环东路）：YK0+000K0+571.26段排水、道路工程（清潭路）：BK0+800BK0+969.773段排水、道路工程4.3施工步骤安排根据施工部署指导思想在工程总体安排上分七个阶段组织施工：施工准备阶段、土方施工阶段、桥梁施工阶段、排水及地道施工阶段、道路工程施工阶段、亮化及绿化施工阶段及扫尾阶段。4.3.1施工准备阶段4.3.1.1工地驻地建设：我分公司经理部在K1+960处的106国道附近租赁当地村民房作为工地办公室，施工人员和民工休息沿道路两侧租赁村民房作为处所，条件必须满足醴陵市重点工程文明施工的要求，沿线布设施工现场内电力、水力走廊。4.3.1.2现场交接桩，并进行复测检验，

32、建立施工测量控制网，组织测量放样，并将测量成果上报监理、业主。4.3.1.3加强管线交底，进行管线调查，了解现有管线的分布情况，并制订管线保护措施。4.3.1.4修筑施工便道及跨清潭河便桥，为保证进场后土石方、桥梁工程顺利施工作好准备。4.3.1.5工地电源、水源接入。4.3.1.6 进行混凝土拌合场、预制场等临时设施建设。4.3.1.7建立健全质量保证体系。4.3.1.8根据招、投标文件，施工合同，设计文件及相关规范编报实施性施工组织设计，内部技术交底和图纸会审。施工顺序为：人员、设备、试验检测仪器进场图纸会审编制施工组织设计测量控制点、线、网复测四通一平施工承包人驻地建设测量放样进场便道、

33、场内施工便道等临时工程的建设开工报告监理工程师审批通过开工。4.3.2土方施工阶段：本工程土石方工作量大，设计场内回填土石方832985m3，余方外运土石方1282022m3。按招投标文件规定本工程施工工期为一年，路基土石方的施工必将成为此次施工的重中之重，日生产量超过2万方以上才能很好地保证施工工期。根据工程特点及施工现场条件，我部将土石方施工划成以下三个工作面：第一工作面：AK0+000AK0+700（沪昆高速南侧）填方路段：此工作面为填方路段，路基填方22万方。首先进行场内的土方平整强夯施工，为路幅内场内施工通道打下基础，然后再从第二土方工作面（AK1+100处）调运土方进行路基回填施工

34、。第二工作面：AK0+700AK1+517挖填结合路段此工作面AK0+700AK1+000为挖方路段，路基挖方73万方，AK1+000AK1+517为填方路段，路基填方14.6万方，外弃36万方。在路基施工中，为尽快给相应的后续工作提供施工场地，加快工程进度，考虑采用分东西分幅纵向分层进行施工组织。首先进行西半幅的土石方挖方的施工，根据设计路基土石方表，道路西半幅的土石方数量调配至填方区，填方区路基完成后，随即可以大量进行挖方东半幅的外运卸土施工。在此工作面的土方施工过程中需很好的结合桥梁、排水及边坡防护等道路附属工程的施工。第三工作面：主路AK1+517AK2+520、环东路：YK0+000

35、K0+571.26、环西路：ZK0+000K0+592.83、清潭路BK0+800BK0+969.773及站前路CK0+000CK0+660挖填结合路段此工作面的路基挖方为161.5万方，路基填方量为46.3万方，外弃115.2万方。在路基施工中，为尽快给相应的后续工作提供施工场地，加快工程进度，考虑采用分东西分幅纵向分层进行施工组织。首先进行西半幅的土石方挖方的施工，根据设计路基土石方表，道路西半幅的土石方数量调配至填方区，填方区路基完成后，随即可以大量进行挖方东半幅的外运卸土施工。在此工作面的土方施工过程中需很好的结合排水及边坡防护等道路附属工程的施工。桥梁施工阶段：1清潭河中桥：一、桥梁

36、施工步骤如下：施工准备桥梁桩基施工墩台、承台施工墩、台身施工拱圈施工纵、横墙施工行车道板、人行道板施工附属工程施工。二、分项工程进度安排：1、桥梁桩基施工顺序清潭河中桥基础均采用钻孔灌注桩基础，桩基施工顺序为：开工报告测量放样搭设平台护筒埋设安设钻机钻进成孔初验基底清洗中间验收制作、安放钢筋笼检测管浇注桩基砼养生、待强清凿桩头验收进入下一工序。2、承台承台采用机械开挖，人工铺助放坡开挖基坑，承台施工顺序为：开挖基坑切割钢护筒桩头清凿、清洗浇垫层砼砼养生、待强测量放样绑扎钢筋、预埋钢筋装外侧模测量调校监理工程师验收浇砼养生、待强进入下一工序施工。3、墩身、下构施工顺序清潭河中桥下构桥墩为变截面墩

37、身，桥台由前墙、侧墙构成，台后设置8米长搭板。桥墩墩身均一次整体浇筑，施工顺序为：墩身与承台接触面凿毛、清洗测量放样搭设操作平台脚手架钢筋安装外侧模安装测量、调校几何尺寸监理工程师验收合格浇砼砼养生、待强拆模、拆支架进入下一个墩施工。桥台台身由于高度较高，分两次浇注(第一次浇注4.5m)，浇注完台身后，再进行耳墙的施工，施工顺序为：台身与承台接触面凿毛测量放样搭设操作平台脚手架钢筋安装外侧模安装测量、调校几何尺寸监理工程师验收合格浇砼砼养生砼顶面凿毛钢筋安装、接长外侧模安装测量、调校几何尺寸监理工程师验收合格浇台身第二次砼砼养生台身与耳墙接触面凿毛钢筋安装底模、侧模安装测量、调校几何尺寸监理工

38、程师验收合格浇砼砼养生，待强拆模、拆支架进入下一个墩施工。4、拱圈施工顺序全桥共3个拱圈，均应同时施工，以保证工期。施工顺序为：开工报告报批测量放样软土地基处理、过河支架搭设满堂支架安装底模安装支架预压测量观测调整底模外侧模安装钢筋安装报监理工程师中间验收浇底砼砼养生、待强拆模、落架进入下一工序施工。5、纵墙、横系梁施工顺序凿毛搭设支架安装钢筋报监理工程师中间验收模板安装定位调节模板结构尺寸报监理工程师中间验收浇底砼养生进入下一工序施工。6、行车道板施工顺序行车道板预制报监理工程师中间验收吊安行车道板铰逢钢筋安装报监理工程师中间验收饺缝砼浇注养生下一道工序。7、人行道板施工顺序人行道板先期在预

39、制厂加工。施工顺序为： 凿毛测量放样人行道基座钢筋安装报监理工程师中间验收模板安装报监理工程师中间验收基座混凝土浇注养生待强人行道板吊安3cm砂浆6cm彩色透水砖铺装灌缝清理。8、桥面铺装凿毛清理测量放样钢筋安装报监理工程师中间验收现浇层混凝土浇注 养生洒布GBS（C）防水层报监理工程师中间验收5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）铺装报监理工程师中间验收 4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）铺装报监理工程师验收。9、附属工程施工顺序分段独立进行，附属工程施工顺序：伸缩缝安装人行栏杆安装防撞栏杆泄水管台背路基处理桥台搭板桥台锥体护坡等。2 主线跨A匝道桥一、桥梁施工步骤如下：施工准备桥梁桩基施工

40、承台、系梁施工墩台身、下构施工现浇箱梁现浇施工附属工程施工。二、分项工程进度安排具体任务安排如下：1、桥梁桩基施工顺序（同清潭河中桥）2、承台、系梁施工顺序桥台承台、桥墩系梁同时开工，采用机械开挖，人工铺助放坡开挖基坑，承台、系梁施工顺序为：开挖基坑切割钢护筒桩头清凿、清洗浇垫层砼砼养生、待强抽水、测量放样绑扎钢筋、预埋钢筋装外侧模测量调校监理工程师验收浇砼养生、待强进入下一工序施工。3、墩身、下构施工顺序主线跨A匝道桥桥台采用肋板式桥台，桥墩采用柱式桥墩，墩柱间设系梁。柱式桥墩均一次整体浇筑，肋板式桥台分桥台肋板、桥台台帽、挡块、桥台耳、背墙3次浇注。柱式墩身施工顺序为：墩身与桩基接触面凿毛

41、、清洗测量放样搭设操作平台脚手架钢筋安装、接长外侧模安装测量、调校几何尺寸、缆风固定监理工程师验收合格浇砼砼养生、待强拆模、拆支架进入下一个墩施工。肋板式桥台施工顺序：桥台肋板与承台接触面凿毛、清洗测量放样搭设操作平台脚手架钢筋安装外侧模安装测量、调校几何尺寸监理工程师验收合格浇砼砼养生、待强肋板与台帽接触面凿毛、清洗底模安装测量放样钢筋安装外侧模安装测量、调校几何尺寸监理工程师验收合格浇砼砼养生、待强耳、背墙与台帽接触面凿毛、清洗钢筋安装侧模安装测量、调校几何尺寸监理工程师验收合格浇砼砼养生、待强拆模、拆支架进入下一个墩施工。4、现浇箱梁施工顺序全桥共3跨现浇箱梁，均应同时施工，以保证工期。

42、施工顺序为：开工报告报批测量放样软土地基处理满堂支架搭设支座安装底模安装支架预压测量观测调整底模外侧模安装底板、腹板、隔板钢筋、预应力管道安装安装内侧模、端模报监理工程师中间验收浇底板、腹板砼砼养生、待强安装顶模及支架绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道安装端模、测量、调校报监理工程师验收浇顶板砼砼养生待强预应力张拉、压浆拆模、落架。5、桥面铺装（同清潭河中桥）6、附属工程施工顺序 分段独立进行，施工顺序：人行道金属护栏防撞栏杆桥面铺装泄水管台背路基处理桥台搭板桥台锥体护坡等。4.3.4排水及地道施工阶段4.3.4.1排水工程施工本阶段紧跟路基土石方的施工，按施工的工序及满足条件依次展开排水、挡土

43、墙、地道工程进行顺次施工。排水工程按“先下游后上游”的原则，按：Y11Y1、Y11Y31、Y#40Y32、Y#43Y38、Y#43Y#41、Y#44Y83、Y#12Y#1、Y#12Y#33、Y#40Y#34、Y#441Y#85，W11W1、W11W61、W#9W#1、W#9W#16、W#9W11、W#181W#62方向进行挖槽、安管、砌井及回填施工，并同时进行东西两侧的挡土墙的施工；为避免与地下通道施工形成交叉作业影响，地下通道部位的排水管道应在通道入口主体施工前进行施工。4.3.4.2地下通道施工按照：基坑开挖浇筑垫层底板侧墙、顶板踏步出口回填的施工顺序组织施工。相应两侧的路堑、及边坡防护挡

44、土墙施工在此阶段穿插进行。4.3.5道路工程施工阶段路基土石方的挖方区按照分幅纵向分层通道法施工，填方区一次性成型。相应幅主排水、地道施工完毕后，即可进行：路基成型、铺筑基层料、侧平石及道路面层的施工。非机动车道、人行道施工根据管线施工进度组织施工，施工完一段管线即进行一段非机动车道、人行道施工。4.3.6亮化及绿化施工阶段：此阶段的施工，根据道路施工工作面的划分分别进行相应的亮化及绿化施工。4.3.7扫尾阶段：施工现场扫尾、设备退场。4.4综合管线配套施工根据设计管线综合图，本工程各种新敷设地下管线（电力、电讯、燃气、自来水等）均位于道路两侧范围内，与排水工程施工及交通组织基本无交叉作业影响

45、，施工前期各管线的施工可与排水工程施工同步进行，同时为保证非机动车道、人行道工程顺利完成，两侧管线施工应在基层施工的中期完成。本施工段段各种管线穿越醴陵大道交叉口时，为确保交叉口交通顺畅，减少对交叉口交通的影响，各种管线与排水管道一道在合理的交通组织下，同时进行穿越交叉口段的施工，以减少对交通的影响。5、施工方法5.1施工测量进场后马上组织专业测量人员组成工地测量组，根据设计图纸及资料进行沿线调查，核实施工范围内对施工有影响和需拆除的障碍物的准确位置，探明原有各种地下管线情况，按设计要求或指定范围在施工前与有关单位联系，弄清具体种类、尺寸、位置、高程等，重要管线设置插牌标记，作好原始记录。同时

46、安排人员复测原地面、纵横断面与设计图进行对比并核对土（石）方数量，确定缺土、余土及弃土的数量，制定详细的土方调配方案。 （1）技术标准： 水准点闭合差：12L mm。L为水准点之间的水平距离，单位为km。导线方位角闭合差：40n秒，n为测站数。固定测桩间距离（m） 允许偏差 200m 1/5000 200-500m 1/10000 500m 1/20000（2）建立地面测量控制系统，恢复和标定路线的中线，对丢失的桩位及时进行补测。中线测量后，立即进行水准点的复核与加设，在施工范围内建立导线控制网及高程控制网，并报经监理及业主单位复核认可，以此作为施工依据。控制点设在不易扰动、方便校核、易于保护

47、处。（3）对经过复核认可后的导线和高程控制点采取永久性保护措施，如用砼进行加固等，以保证其在使用中的准确性。同时对导线点将桩寄出路幅外，施工中如导线点毁坏后便于及时予以恢复。（4）对使用的导线点和高程控制点应每个月校核一次，防止其发生变化而引起的施工误差。（5）施工前，对所使用的测量仪器（全站仪、水准仪、测距仪等）进行校验，合格后方可投入使用。（6）路基施工前，应详细检查、核对纵、横断面图，发现问题应进行复测。若设计单位提供的路基横断面原地面情况与现状出入较大，应会同监理及业主等有关部门进行复测并及时将成果上报。（7）测量工作要及时、准确，并及时向施工人员提供测量数据和进行现场交底。施工人员对

48、测量标志进行认真保护。同时，施工中测量人员应对断面的开挖及填筑情况经常进行检查，尤其应注意对中桩标高和断面边坡度的观测，以便及时指导纠正。5.2路基土石方工程5.2.1清表：路幅内原均为水田、塘、房屋及树木，施工前先采用推土机、挖机辅以人工配合，清理掘除施工范围内的表土、草皮、树木、树根、建筑垃圾等不适材料。由于本次道路为新建城市道路，受施工现场条件限制，施工时必需要等到路幅内施工通道与进出场便道连通后才能拉通场外的卸土区，所以此次清表时先把道路不适材料归堆在设计道路两侧人行道及绿化处，等路幅内便道与进出场便道连通后再采用自卸汽车外运至卸土区。5.2.2工艺流程：见“挖方路基施工工艺流程图”及

49、“填方路基施工工艺流程图”5.2.3质量标准及允许偏差填方路槽底面以下080cm，挖方路槽底面以下030cm压实度95%；填方路槽底面80cm以下压实度93%；路床不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪等现象。序号项目允许偏差检查范围1中线高程20mm20m2平整度20mm20m3宽 度20mm，040m4横 坡20mm且不大于0.3%20m5边 坡不陡于设计规定挖方路基施工工艺流程图填方路基施工工艺流程图5.2.4路基土石方施工5.2.4.1修筑试验路段：首先铺筑长度大于100m的试验路段，确定填土的松铺厚度，正确的压实方法以及达到规定的压实度所需的压实设备的类型及其最佳组合方式，各类压实设备在最佳组

50、合下的各自压实遍数以及能被有效压实的压实厚度等参数，总结适宜该项目特点的最佳工艺流程、控制工程进度、工程质量和获得施工效益的最佳施工方法，再在全标段推广。5.2.4.2路堤填筑：路堤填筑必须抓住少雨旱季节，集中土石方施工机械、劳动力、材料和施工技术力量，进行路基底处理，低洼等易受水浸淹路段。路堤填筑前必须对基底进行处理，对路基范围内的树木、树根、灌木、垃圾、草皮、表土、淤泥等不适宜材料予以清除，在填方路基范围内，路基填土高1m时，应将所有的树根、树墩、竹板和其他有机质清除至路床面标高以下至少1m； 填方高1m时，应将不适宜材料清除至原地面。根据施工需要可采取分期分批进行场地清理。路堤填筑每侧应

51、超出路堤的设计宽度50cm，施工完成后应刷去30cm以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。在填挖交界处或自然横坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于1m，台阶顶做成2%4%的内倾向斜坡，砂类土则不挖台阶，但应将地面以下2030cm的表土翻松再压实。新路与旧路相接部分应将旧路挖成台阶，如果利用旧路作新路路基，则要确保旧路上有150cm的新的填土厚度，如设计不足150cm时，应将旧路基挖除换填新土以保证150cm厚度，如果挖除旧路路基后，旧路基下面出现不适用材料层，则应继续清除，并换填新土。填筑高度小于0.8m地段，在对原地表清理与挖掘之后，

52、将表土翻松30cm整平再压实，压实不小于规范要求，高度大于0.8m时，应将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于93%。填方压实时应注意下列事项：（1）采用挖掘机挖土，自卸汽车运土，填筑路堤时分层（虚厚2030cm）填筑。每层土壤以推土机铺以人工仔细整平。（2）碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠3540cm，约碾压58遍，至表面无显著轮迹且达到要求的密实度为止。 （3）如路基边缘、雨水井、排水井、检查井边不易碾压时，应用冲击夯机分层（虚厚1015cm）夯实，夯与夯之间重叠1/3，每层至少夯打三遍。（4）碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤与最佳含水量接近，不得干

53、压或过湿碾压。（5）在填土施工过程中，经常检验土壤含水量及压实度，并应按要求做试验记录。对于有翻浆现象的土，根据现场情况采取如下处理措施：a、晾晒到含水量合适时进行碾压。b、换干土、砂性土或掺入干土掌握好含水量。（6）软基处理：对低洼部分长期积水路段，采用先清淤干净，报监理及业主确定软基处理的方案与措施，按设计或监理方要求进行换填及抛石挤淤等加固措施，严格按监理指令进行施工，以满足设计及规范要求。（7）路基土方施工中应注意排水措施的采用，在坡脚设0.40.60.60.8m的施工排水沟，并控制好路床的横坡，以保证路床在施工中排水顺畅，表面不积水。高填地段的施工与防护（1）施工前的准备工作：A、施

54、工前，应在全面熟悉设计文件的基础上，进行现场核对和施工调查，调查内容如下：a、工程范围内的地形、地质、水文和地面排水情况。b、工程范围内的交通和地上、地下构筑物及公用管线情况。c、沿线附近可供排水的沟渠和涵管等情况。B、做好排水设施，事先做好截水沟、排水沟等排水防渗设施。C、对边坡坡度进行稳定性验算论证确定。（2）高填路基的基底处理：a、高填路堤的基底处于陡峻山坡或谷底时，应按规定挖台阶处理，当场地狭窄时，压实工作采用BS60振动夯夯实。b、基底压实度宜不小于90%。（3）高填路基的填筑：a、首先应满足普通路基的施工要求。b、高填路堤应严格按设计边坡填筑，不得缺填，如填料来源不同，其土质相关较

55、大时，应分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。c、设计边坡外面的地基多是没有挖台阶的，它上面堆填的松散弃土，在大雨后随山坡下滑时，会使设计边坡以内的部分路堤土被牵引而下滑，而引起路堤顶面开裂。为避免此类情况的发生，应将设计边坡外面的松土在施工过程中予以清理。(4)高填路堤的防护：a、在边坡直脚处设置支挡结构物，如石砌护脚、石砌挡墙等，该类支挡结构物伴随路基填筑工作进行。b、高填路堤填筑完成后，应按设计要求进行植草防护，浆砌片石骨架草皮护坡，或进行封面处理。c、高填路堤在路面施工处，应设置拦水带，并在边坡上设置排水沟，将雨水引流至路基之外，以免冲刷边坡。(5)高填路堤的施工组织与管理：a、高填路堤应

56、尽早安排施工，以便使其在整个工期中有更长的沉降过程。b、科学合理安排高填区的施工速度，控制施工周围，避免施工速度过快，施工周期和填筑速度主要由沉降变位速率控制，沉降变位速率依据实测的沉降变位值进行分析。沉降变位控制指标为变位值3mm/d，沉降值10mm/d，因此，在高填路堤施工过程中，应加强监测工作。路床施工完后进行压实度、弯沉值检测，压实度达不到的位置，明显为软质土，采取换填方法，换填时先将软质土全部清除再填入级配砂砾石，分层压实，不明显位置，采用重新碾压，采用补强等方法处理。上道工序完成后，测量人员配合平地机将路床整平使路床实际标高与设计标高控制在20mm范围内，并重新检测弯沉值和压实度，

57、达到合格后再进行下道工序。5.2.4.3路堑开挖：挖方路基是公路出现病害最多的地段，因此施工人员应从设计审查施工方案，现场地质水文调查多方面把关，施工前要掌握土质变化区段的情况告别予以重视。结合路堤填筑施工场地布置，在填挖交界处开始路堑开挖施工。路堑开挖根据土质分别采用推土机、挖机等机械化施工方法。开挖方式将根据施工部署选择分层纵挖法、通道纵挖法、分幅纵挖法和混合法等。在路堑开挖施工前，应做好截水沟及临时排水沟设施。防止暴雨时冲毁边坡、造成坡面崩塌和对周围环境的污染。5.2.4.3.1土石方开挖：土石方开挖时，应自上而下，严禁用爆破法施工，也不得采用“挖神仙土法”。按图纸指定的边坡坡率进行分幅

58、、分层开挖，不得超挖，防止损坏边坡、影响美观。当开挖时发现土层性质有变化时，应修改挖方边坡，并及时呈报监工程师审批。开挖时必须注意对直下光缆（若有）的保护，如施工中对电缆有影响时，应及时上报有关部门妥善处理。土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定，路床顶面以下30cm的压实度，或路床顶面以下换土超过30cm时，其压实度均应不小于95%。路堑的开挖过程中应注意形成纵向和横向排水坡度，及时开挖好临时排水沟，防止出现坑洼、造成积水，当开挖地段有含水层时，在开挖土方前应采取排水措施后，再进行开挖。当路堑的开挖对原有使用道路造成影响时，应事先对其进行改道，并铺设石渣、砖渣等防

59、滑材料，以确保道路的畅通。5.2.4.3.2深切地段的施工与防护：（1）施工前的准备工作施工前，应认真复查工程地质资料、岩层的风化、龟裂程度、岩层的节理、片理状态，在下水位赋状况，对边坡稳定进行验算，如需要调整或完善设计的，及时报监理工程师审批，在路堑土方两侧开挖截水沟，将雨截住排走，以免冲刷边坡。（2）深切路基的开挖：a、首先应满足一般路堑施工的要求。b、施工土质边坡时，按设计要求宜每隔10m高度设置2m宽度平台，平台表面横向坡度应向内倾斜，坡度为4%，纵向坡度宜与路线纵平行，平台上的排水设施与排水系统连通。c 、土质双单边坡深挖路堑采用分层纵挖法和通道纵挖法。d、挖方至路床面时，对不适宜材

60、料要进行换填。（3）深切路堑的防护：为避免施工过程中边坡不能稳定或大雨后立即坍塌事件的发生，应及时按照设计修建锚杆或锚索加框架格子梁支护，在边坡上植草皮。并及时修建路堑的浆砌片石明沟排水体系。（4）路基整修和边坡整形：路基表面的整修采用平地机平整，人工配合切土或补土，压路机压实，避免有松散及表面不平整现象。整修边坡时路堑土质边坡按设计要求坡度，先用挖机预留1020cm，然后采用人工自上而下进行边坡修整到位，不得在边坡上贴补。边坡需要防护地段，一边修整边坡一边进行防护施工，使其完工后的坡面与设计边坡一致。5.2.4.4特殊部位的路基处理5.2.4.4.1路基填筑路段之间的衔接处理：（1）相邻填方

61、自然段同时或错层施工，最大限度地避免斜坡出现，使压实质量能得到有效保证。（2）开挖台阶施工，相邻填方自然段往往难以同时、同层施工。先填段形成自然边坡，后填段施工前应将先填路段边坡松动部分铲除，每填一层前开挖宽度不小于1m，内倾2%4%的横向台阶。台阶可在待铺层上土前完成，并与下层同时碾压。后施工段上料整平后应将接头处同时碾压。施工时作业段与作业段之间应保持基本均衡的填土速度，相同的层面。若相邻作业段填土出现脱节，其高差也应尽量控制在1m左右，不宜超过2m高差。（3）交界地段的处理：路基施工出现堤堑交界、半填半挖断面、新旧路交界、陡坡路堤填土与原地面分界。这些路段的交接面存在着潜在的滑动面、路基

62、产生不均匀沉降或滑移的根源。为了消除滑动面，除选择强度高、稳定性好的填料外，还应进行如下处理：开挖台阶：新填土区域与原状土区域衔接时，纵坡度大于12时，均需挖台阶处理，1245的坡，每层填土均挖台阶，台阶宽为4060cm即可； 大于45的陡坡，每填一层土方前，挖掘机或推土机沿纵向（半填半挖）或横向（堤堑交接）推出宽度不小于100cm宽的台阶，上土前压实至规定的压实度。5.2.4.4.2软基处理：本标段内填方路幅内有几口鱼塘及几处低洼地带存在着软基处理的现象，我部在施工中拟采用如下方法进行软基处理施工：a、首先应调查软基的土质、深度及范围，确定经济合理的处理方案；b、对于软土厚度小于3m的地段，

63、采取挖除换填渗水性土或砂砾等透水性材料，换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度； c、对于软土厚度为大于3m的地段，可采取以下方法处理：采取抛石挤淤的方法具体施工程序是：上部淤泥清除3m，下部抛石，上部片石回填，再设置砂砾石及土工布相结合的滤水层，其上再铺土工格栅，抛石时，应从路基中央向路基两侧渐次进行，待片石抛出软土面或水面后，用小石块填塞垫平，用重型压路机压实，铺设砂石层时，应分层铺筑，松铺厚度不超过20cm，并逐层压实，压实方法可根据实际情况采用振动法、碾压法、水撼法等。砂垫层应宽出路基边脚0.51.0m，且无明显的粗细料离析现象，两侧端大的片石护砌以防流失。采用土工格栅的方

64、法土工格栅质量应符合规范要求。铺设土工格栅时，应将强度高的方向置于垂直受力轴线方向。土工格栅之间的联接应牢固，在受力方向联接处的强度不得低于材料设计抗拉强度，其叠合长度不小于15cm。土工格栅的铺设不允许有褶皱，应用人工拉紧，使其均匀、平整、紧贴下承面，采用插钉等措施固定。铺设土工格栅的下承面表面应平整，严禁有碎块等坚硬凸出物，在距土工格栅材料8cm以内的路堤填料，最大粒径不得大于6cm。土工格栅摊铺进应及时填筑材料，以免在其受到阳光过长时间的直接暴晒，一般情况下，间隔时间不应超过48h，土工格栅的存放也应避免长时间的暴露，以免性能劣化。施工当中严禁使用破损或性能劣化的土工格栅。软土厚度为58

65、m时，采用水泥粉体搅拌桩，采用该种方法时：一般桩径为0.5m，桩距1.0m，呈正方形布置，桩长为全部松软土层的厚度。所使用的钻机技术性能和指标应满足施工要求。钻机就位，垂直度偏差控制在1.5%以内。严格控制喷粉时间，停粉时间和水泥喷入量。桩身上部1/3桩长且不小于5m的范围内进行二次搅拌。发现喷粉量不足时，应整桩复打，喷粉中断时，复打重叠孔段大于1m。做好施工记录，实际的孔位、孔深、每个钻孔的地下障碍物，洞穴、涌水、漏水及工程地质情况均作详细记录。桩顶应铺设砂砾与土工布相结合的排水层。该种软基地段应尽早开工，以使填土层有足够的时间进行沉降后，再施工路面。5.2.4.4.3现有明沟排水沟的处理：

66、AK1+290路段从东至西有一条横穿路基的现有排水明渠，水流量较大。我部建议在施工前期修筑场内便道时用2排1200钢筋砼圆管安装临时性排水管道暗涵，以便不影响路基土石方的施工。在道路土石方施工到一定程度后，路基浆砌片石边沟完成之后，现有明渠排水改走新建边坡边沟排水，临时圆管涵起始端用50砖墙密封处理。5.2.4.5土石方调配本工程属于新建道路，由于沿线地势北高南低，填方区集中在K0+000K1+660（其中本段场内平衡55万方），挖方区集中在K1+660K2+520路段，共160万方，其中46.0万方场内平衡（土压实系数考虑1.16），115万方土石方外运至指定的卸土区。具体见下页“土石方调配

67、示意图”。5.3排水工程5.3.1排水管道施工（分为两种 砼和HDPE管）1钢筋砼排水管道施工：5.3.1.1.1工艺流程：见“排水管道施工工艺流程图”。排水管道施工工艺流程图5.3.1.12质量标准允许偏差中线位移：50mm管内底高程： +40mm、-50mm相邻管间错口：15%管壁厚，且不大于20mm对接时管子错口：50mm5.3.1.1.3沟槽开挖（1）本工程沟槽开挖分六个工作面按照由下游至上游的顺序进行施工作业。模式工工（2）管沟开挖前，应事先对下游出水口的老管道进行现场调查测量，查明标高和管径是否与设计一致，如有出入应立即通知设计等有关方面研究解决。（3）工程开工前必须对原有管线综合

68、图进行仔细阅读，对原有管线位置做到心中有数。沟槽开挖前每隔50m挖一条距现有地面以下2m深的全断面探槽，并对周边所有检查井开盖探明，查明开挖范围内各管线走向、埋深及位置，找出现场管线与原管线图中标示管线是否差异，以及图中未标示的管线，以避免沟槽开挖时破坏原有管线，造成不必要的损失。有老管线的位置，采用人工开挖，并对老管线采取临时悬吊及加固保护措施。在沟槽开挖过程中请指挥部协调各管线单位派人旁站，对在管线图中未标示及探查中未发现的管线予以及时保护，如若破坏也可在最短时间内进行维修，以免延误工期和造成更大的损失。（4）沟槽开挖采用机械开挖为主，根据现场实际土质情况，按规定的坡度进行放坡，保证施工工

69、作宽度以及沟槽安全。（5）沟槽开挖时，机械开挖至沟底标高上20cm左右，然后采用人工清基至设计标高，防止开挖超深。对沟槽出现软土时采用动力触探试验，如不能达到设计承载力要求时，可考虑换填或打桩等方法及时处理，同时对管道基础采用配筋措施。（6）沟槽底两侧纵向挖一条30cm30cm的临时排水沟，并每隔30m左右设一集水坑，用泥浆泵将坑内集水随时抽出排入就近现有排水系统，以保证沟槽内不积水。（7）在土质较差、地下水位较高地段或现场没有适宜宽度的工作空间时采用沟槽支撑，确保槽壁稳定。（8）为了保证排水施工过程中的污水、雨水、积水能得到有效排放及沿线单位、居民的正常生产、生活，在新建排水系未形成之前不能

70、破坏原有排水系统，施工过程中如有堵塞、损坏必须立即疏通、修复，保证其畅通。新排水系统形成后沿线居民、单位排水应接入新建排水系中，如实际施工中不能利用原有排水接入时必须修建临时排水设施将其在能接入处接入。5.3.1.1.4平基、安管 （1）沟槽到位并通过验收后，应立即浇筑平基砼，以防雨水和地下水浸泡基底。 （2）管道安装采用后三合一法，即先浇筑平基，待平基砼达到一定强度后再将安管、接口、浇筑后座砼三道工序连续进行。（3）安管前在平基面上弹线以控制安管中心线，安管时采用挂边线法控制管道顺直度，用高程桩法控制管内底高程。（4）安管采用吊车吊、人工配合的方法施工。安管时，先将管子淋湿，并在靠近管口部位

71、的平基上，铺一层抹带砂浆以使接口处密实，然后将管子就位后轻揉至比设计高出1-2mm，同时较正中心位置。（5）管子安好后，用干净石子卡牢以防止滚动，并及时浇筑管座砼，浇筑时应两侧平衡进行，以防将管子挤偏。 （6）接口为钢丝网水泥砂浆抹带接口，下管道前应将每节管子两端管口各10cm范围内进行凿毛，抹带前将已凿毛的管口洗刷干净并刷水泥浆一遍，在抹带的两侧安装弧形边模，然后分层进行压抹砂浆和安装钢丝网，注意抹带砂浆外光内实，钢丝网平整，加强养护，防止干裂。5.3.1.1.5检查井（1）检查井砌筑中应注意砂浆饱满，灰缝平整，没有通缝，井壁圆滑，流槽平顺，井底干净、美观，标高准确。井径尺寸规范，井壁粉刷圆

72、滑，砼井座座浆安砌，并按照设计路面标高纵横挂线控制井盖板与路面平顺衔接。 （2）检查井施工时不能利用管道平基帮宽井基，井室应砌筑在整体水泥砼基础上。在沟槽开挖时应计算检查井准确位置，浇筑管基时，将检查井井基宽度一次浇够。（3）井室内流槽砌砖时交错插入井墙，便于墙与流槽形成整体。（4）管井完成后必须按国家相关规范要求的频率、试验要求进行闭水试验，达标后方可进行回填。5.3.1.1.6回填（1）管道回填前应清理管道内的垃圾，并做好维护工作保证下水道交验时畅通。同时将槽内杂物清理干净，排除管槽内积水后方可进行回填。（2）沟槽回填在管道两侧对称回填，管顶50cm以内采用天然级配砂砾石回填并分层水夯密实

73、，管顶50cm以上部分采用合格土源进行回填，过湿土、腐殖土、垃圾土不能采用。夯实每层填土松铺厚度控制在30cm内，两侧回填土面高差控制在30cm以下。铺土时应保持一定的坡势以利于排水，回填至管顶1.0m以上时方可利用机械碾压密实。2HDPE高密度聚乙烯缠绕壁管（污水及雨水连接管）施工：5.3.1.2.1施工工艺流程如下图：沟槽开挖人工修整基础处理砂垫层安 管电熔连接回 填砌进水井5.3.1.2.2沟槽开挖沟槽开挖采用明挖施工，具体开挖原则见雨水沟槽开挖内容。由于高密度聚乙烯缠绕壁管施工工艺不同，施工时还应注意以下几点：（1）沟槽槽底净宽度：当管径不大于450mm时管道每边净宽不宜小于300mm

74、；当管径大于450mm时管道每边净宽不宜小于500mm。（2）严格控制基底高程，不得扰动基底原状土，机械开挖至基底设计标高以上0.2m-0.3m,然后采用人工清理至设计标高,如遇超挖或发生扰动,可以换填10mm-15mm天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石,并整平夯实,使其密实度达到基础层密实度要求,严禁用杂土回填,槽底如有坚硬物体必须清除,然后用砂石回填处理。（3）槽底不得受水浸泡，若采用人工降水，应待地下水位降至槽底以下时方可开挖。5.3.1.2.3管道基础（1）管道采用土弧基础，对于一般土质，在回填夯实的地基上铺设一层厚度为100mm的中粗砂基础层；当土质较差时，可铺设厚度不小于2

75、00mm的砂砾基础层，基础密实度应符合规范要求；对软土地基，先对地基进行加固处理，在达到规定的地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。（2）管道设计土弧基础支承角范围内的腋角部位，必须采用中粗砂或砂砾石回填密实。回填范围不得小于支承角2加30，回填密实度应符合规范要求。根据覆土厚度的不同，采用环刚度、中心角不同。（3）管道基础中在承插接口部位的凹槽，在铺设管道时随铺随挖。（4）对于可能产生管道纵向不均匀沉降地段，应在管道敷设前对地基进行加固处理。（5）地基处理宜采用砂桩、块石灌注桩等复合地基处理方法，不得采用打入桩、砼垫块、砼条基等刚性地基处理措施。5.3.1.2.4管道安装及连接（1）管材下管前

76、，必须按照产品标准逐节进行外观检验，不符合产品标准者，严禁下管敷设。（2）下管时采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、沟底激烈碰撞。吊装时应有二个支撑吊点，严禁穿心吊。（3）电熔连接采用专用电器设备。且在环境温度较低时进行。（4）雨季施工时，应采取防止管材上浮的措施，如发现位移、漂浮、拨口等现象应及时返工。5.3.1.2.5管道与检查井的连接（1）管道与砼或砖砌检查井连接时，宜采用刚性连接。当管道已敷设到位，在砌筑砖砌检查井井壁时，采用现浇砼包封插入井壁的管端，砼包封厚度不小于100mm，强度等级不低于C20；当管道未敷设，先砌筑检查井时，应按管道轴线、标高、管径预留洞口，预留洞口内径不得小于

77、管外径加上100mm，连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间的空隙，水泥砂浆配合比不得低于12，且砂浆内掺入微膨胀剂。预留洞口应沿周围砌筑砖拱圈。（2）管道与检查井连接完毕后，必须在管端连接部位的内外井壁做防水层，并符合检查井的整体抗渗漏要求。（3）当管道敷设在软土地基或不均匀地层上时，检查井与管道可以采用过度连接，过度段有不小于2节短管柔性连接组成，过度段与检查井采用刚性连接。（4）检查井与上下游管道连接段的管底超挖（挖空）部分，在管道连接完成后，必须立即用砂石回填，并按设计土弧基础支承角根据密实度要求回填密实。5.3.1.2.6回填（1）管道敷设后应立即进行回填，在密闭性检验前，除接头部位

78、可外漏外，管道两侧和管顶以上回填高度不宜小于0.5m，密闭性检验合格后，应及时回填其余部分。（2）沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行，以确保管道和构筑物不产生位移，从管底基础至管顶以上0.5m范围内必须采用人工回填，管顶以上0.5m范围采用机械回填时，应注意管道两侧同时进行，严格控制管道的纵向变形，回填前应清除槽内杂物，不得带水回填。（3）回填土的密实度应符合设计要求，按照下表执行：槽内部位最佳密实度（%）回填土质超挖部分95砂石料或最大粒径小于40mm级配碎石管道基础管底基础层85-90中砂、粗砂土弧基础中心角2加30。95中砂、粗砂管道两侧95中砂、粗砂，碎石屑最大粒径小于4

79、0mm级配碎石或符合要求的原土管顶以上0.5m范围管道两侧90管道上部85管顶0.5m以上按地面或道路要求但不小于80原土5.3.1.2.7质量检验（1）管道敷设完毕经检验合格后，应进行管道密闭性实验，密闭性实验应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井实验，按CECS1642004附录D的规定进行闭水实验，合格后进行下道工序的施工。（2）当回填至设计高程后，在12h至24h内测量管道竖向直径的初始变形量，并计算管道竖向管道初始变形率，其值不得超过管道允许变形率的2/3，否则需要纠正，管道损坏时则必须更换。（3）沟槽密实度可以采用环刀法检验，密实度必须符合规范要求，否则必须返工，直到符合要求为止。

80、5.4道路水泥稳定砂砾基层施工5.4.1施工准备：水泥稳定砂砾水泥含量为3.55.5%，水泥最大剂量不超过6%，水泥稳定层我部采用集中拌合，机械摊铺的方法进行施工。水泥放置在钢制罐仓内，经我部项目部、监理组对混合料筛分及水泥剂量，调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调试拌和时间，保证混合料的均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度；拌和时混合料含水量按6.4控制，试铺时水稳碎石出料及时取样检查混合料含水量和水泥剂量是否有变化，再根据前场检测含水量结果作调整。5.4.2混合料运输： 装料：装料根据放料人员的提示，按前、后、中三次作

81、业的方法进行，不得太满外溢，车内混合料须在初凝时间内运到工地； 覆盖：采用油布覆盖混合料； 车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。5.4.3摊铺施工：施工采用一台RP900J摊铺机进行作业，摊铺机拼装宽度为7.5m，采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。第一层水稳摊铺时，采用一台摊铺先摊铺新建部分，靠老路内侧摊铺机按钢丝基准控制内侧高程，外侧高程用摊铺机横坡仪控制；第一层摊铺结束后，摊铺新建路基的水稳第二层，之后再进行老路面的摊铺使新老路面水稳连成整体。摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆，摊铺时匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡

82、地向两侧供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在1.01.5米/分钟范围内。基层碾压：碾压是关系到基层内在质量的关键工序。而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。设立专人指挥碾压，注意稳压充分，振动不起浪、不推移，压路机碾压时重叠1/2轮宽，每约50米作为一作业段。对碾压过后出现的问题及时进行处理。碾压时及时检查含水量，以略高于最佳含水量来进行碾压，压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免

83、破坏基层结构，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。碾压完成后，及时进行压实度检侧，发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在水泥终凝时间前结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。碾压完成后采用土工布湿润后进行覆盖。我部采用施工工艺为： YZC14J振动压路机高频低幅振压2遍（速度1.8-2.2km/h、震级30吨）；YZC18振动压路机低频高幅振压1-2遍（速度1.8-2.2km/h震级40吨）；YZ18J压路机静压2遍（速度1.5-1.7km/h）；轮胎压路机碾压1-2遍（速度1.5-1.7km/h）

84、。横接缝处理：水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，则设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面设置横缝，每当通过桥涵，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。对于无法碾压的死角，采用平板振动夯夯实。横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。将混合料碾压密实在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。摊铺机返回到已压实层的末端。重新开始摊铺混合

85、料。如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。自检与抽检水稳摊碾压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检侧，如果发现压实度不足，及时进行补压，自检合格后及时报请监理组进行抽检，抽检合格后方可进入养生。养生：水稳碎石覆盖2小时后，可采用喷头为喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。在7天内应保持基层处于湿润状态

86、，28天内正常养护，在养生期间封闭交通。7天后进行钻孔取芯，芯样应完整，表面密实。5.5侧平石工艺流程：见“侧平石施工工艺流程图”。侧平石施工工艺流程图5.5.2质量标准及允许偏差直顺度：10mm相邻块高差：3mm缝宽：3mm顶面高程:10mm5.5.3施工方法 （1）侧平石采用质地均匀的天然麻石经机械切削加工而成，要求表面无裂纹，色泽一致，棱角完整，装卸时不准摔、砸、撞、碰，以免造成破损。（2）按侧平石顶面标高挂线绷紧，按线砌筑侧平石，侧平石要安正，切记前仰后合，侧面顶线应顺直、圆滑、平整，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错台现象。（3）侧平石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外型美观，对

87、弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线型流畅、圆顺，拼缝紧密。（4）勾缝时必须再挂线，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1:2.5砂浆灌缝填实勾平。5.6人行道工艺流程：具体见“人行道施工工艺流程图”。人行道施工工艺流程图质量标准及允许谝差：路基压实度：080cm 90平整度：10mm厚度：10mm横坡：20mm且不大于0.3宽度：不小于设计规定施工方法 （1）人行道路槽挖方考虑到综合管线密布，施工时以人工开挖为主，机械开挖为辅，施工中重点加强管线保护工作。（2）人行道路基填筑中对管线沟槽部位全部采用天然级配砂砾回填，同时考虑到综合管线埋置深度较浅，不便于碾压作业，设计采

88、用天然级配砂砾石对不合格的土基段进行换填处理，天然级配砂砾石要求采用小型夯实机具配合水夯分层夯实。（3）人行道采用“20cm厚级配碎石+3cm粗砂垫层+6cm彩色透水砖”，基层料采用自卸汽车运至施工现场，人工配合推土机或挖机摊铺，压路机与振动夯机碾压成型。（4）人行道基层碾压中要求特别加强管线检查井周边的夯实，必须有专门班组负责，采用小型夯实机具分层填筑夯实。（5）人行道路床及基层的施工测量可根据已安砌的锁口石、侧石挂基准线进行控制、检测。5.7人行地下通道工艺流程：具体见“人行地下通道施工工艺流程图”。质量标准及允许偏差（1）钢筋工程钢筋保护层厚度：除地道部分外侧（迎土面）为35mm外，其余

89、均按砼结构施工及验收规范（GB502492）第3、5、7条执行。钢筋锚固长度：当砼强度为C20时，级钢筋La为30d, 级钢筋La为40d； 当砼强度为C30时，级钢筋La为20d, 级钢筋La为30d；钢筋搭接长度为1.2La。人行地下通道施工工艺流程框图（2）模板工程相邻两板表面高差：2mm表面平整度：3mm模内尺寸：3mm、8mm预埋件、预留孔位移：10mm（3）底板、侧墙及顶板砼工程砼强度：符合设计要求板平整度：8mm侧墙高度：20mm墙面垂直度：15mm断面尺寸：8mm、10mm轴线位移：10mm施工方法.1施工测量 （1）平面控制利用施工段内导线控制网采用全站仪坐标放样法进行施工放

90、样，并设纵横方向控制桩。 （2）利用施工段内的水准控制网引测到地道施工区域内控制桩位，经复核无误后采取有效的保护措施，并在施工过程中经常进行复测检查其准确性。（3）0.000以上采用标杆控制标高，利用场内控制点测定标杆上的标高并划分标记，基坑底部采用水准仪后视标高控制。（4）每次测量均需有完整详细记录，做到有测必记，作为主要的施工技术资料进行归档管理。.2基坑开挖（1）基坑采用机械进行开挖，开挖前应根有现场管网综合图并结合现场踏勘资料详细探明开挖范围内的各管线位置、埋深、类别及数量等，必要时要人工开挖探槽进行管线查勘。（2）基坑开挖严格按测量放线进行开挖，开挖时不得扰动基底土层，如发生超挖，必

91、须采用级配砂砾石回填。（3）基坑开挖后及时浇捣砼垫层，避免基坑土被浸泡和防止边坡坍塌。根据土质情况，边坡采用自然放坡，特殊部位视具体情况采用钢板桩、木桩或砂袋等进行支护。（4）基坑开挖后在坑边设置截水沟或筑水捻，防止施工用水及雨水冲刷边坡引起边坡坍塌， .3钢筋工程（1）钢筋进场后必须按不同型号、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，并应插标志牌以便识别。钢筋运输、存放应避免锈蚀、污染，露天堆放时要垫高并加以遮盖。钢筋表面有严重锈蚀麻坑、裂纹、夹砂和夹层等缺陷时，严禁使用。（2）钢筋必须在监理工程师认可的试验室进行屈服点、抗拉强度、延伸量、冷弯试验及焊接性能试验合格后方可使用

92、。（3）钢筋经调直除锈后，严格按设计图纸和有关规范要求下料。（4）钢筋加工可选在场内进行，加工棚设在基坑的一侧。（5）底板钢筋绑扎顺序：底板底层主筋分布筋支撑筋顶层主筋顶层分布筋（6）顶板钢筋绑扎顺序：由于顶板为双层配筋，其施工方法与底板一样。（7）为固定钢筋的骨架，底板、顶板和侧墙钢筋绑扎过程中，采用14的钢筋设置支撑筋，间距为0.8m0.8m。（8）钢筋绑扎完成后，必须报经监理工程师验收合格后方可进行砼浇筑作业。.4模板支撑通道内模板支撑采用满堂红支架结构，侧墙采用斜撑边坡单排架搭设，立柱间距为0.6m，水平横杆步距为1.5m，斜撑为剪刀撑每四排设一道，间距1.0M，纵向连续设置。.5模板

93、工程模板采用定型模板，采用610木方制成定型模板，2cm厚杉木板基层，3mm厚榉木板贴面，要求表面平整，不变形，不翘曲，在拼装过程中随时检校垂直度，保证模板拼缝严密不漏浆。侧模安装时采用12对拉杆（间距60cm60cm），同时考虑防水要求高，为抗渗等级S6，故同时采用一次性止水螺杆固定，内垫20mm厚中密度板和5mm厚止水钢板，顶板模板直接铺装于满堂红支架上。.6砼工程（1）本工程地下通道砼均采用商品砼，砼浇筑前必须进行配合比规定的预备试验并报经监理工程师批准后方可使用。（2）本工程地下部分采用“防水剂及砼膨胀剂”按补偿收缩砼无缝施工法施工。（3）砼浇筑前对所有支架、模板、钢筋预埋件按图纸进行

94、检查，清理干净模内杂物，并使之不得有滞水、锯木、施工碎片及其它附属物，未经监理工程师同意不得进行砼浇筑作业。（4）通道砼分三次浇捣（底板与下部30cm墙体一次、顶板以下30cm墙体及其余部分砼），底板与墙体之间水平施工缝分别留在底板以上或顶板以下30cm，施工缝处设钢板止水带。（5）施工期间，做好基坑排水工作，开挖排水沟及集水坑并粉水泥砂浆，使地下水面低于施工面300mm，严防地下砼强度及抗渗性降低。（6）浇筑砼的自落高度不得超过2米，否则采用串筒或斜槽卸料，以防产生石堆积、砼离析等现象，从而影响砼质量。（7）浇筑砼时经常观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑

95、的砼初凝前修整完好。（8）砼施工采用机械振捣，达到表面平整泛浆、无气泡排出为止。插点间距350mm，严防漏振、欠振、过振；底板顶板砼采用退浇法，采用插入式和平板式振动器振捣相结合，进行二次振捣，以提高砼的密实度和抗渗性。墙体采用斜面分层推进浇捣。机械振捣严格按砼结构工程施工及验收规范的有关规定依次振捣。.7施工缝的留置本工程为地道工程，砼施工必须达到一级防水、抗渗等级为S6的要求，如底板侧墙一次浇筑时，由于砼的压力大，砼易从底部跑流或漏浆，导致砼强度下降。为了避免漏浆现象，通道砼分三次浇捣（底板一次、墙体与顶板各一次），水平施工缝隙分别留在底板上及顶板以下300mm，施工缝处设钢板止水带，施工

96、缝在浇筑侧墙前，在侧模位置开窗清理。具体见前“平直施工缝图”。.8砼的养护常温下砼浇筑4小时后覆盖并浇水养护，3天内每天浇水46次，3天后每天浇水23次，养护时间不少于半个月。结构防水施工根据施工图纸，地道外防水层为地道砼面与土质接触之面以防水材料采用聚合物水泥基复合防水涂料2.5mm +防水土工布，沉降（伸缩）缝采用橡胶止水带防水，按以下几方面采取有效措施加以控制。基面紧实平整、洁净、无浮浆、无凸角和凹坑及起砂现象，必要时可用砂浆找平。防水层材料、施工环境应符合设计和产品技术要求，并经设计人员认可，报送监理工程师审批。防水层按设计要求进行施工铺设，防水层搭接宽度、搭接工艺均按厂家或设计要求执

97、行。级配砂砾石回填待砼达到回填强度后采用级配砂砾石对称分层回填，每层松铺厚度不大于1米。为了保证松铺厚度的有效控制，在回填前，应在墙背上作好分层标记，用插入式振动加水密夯，保证回填所要求的密实度。地道内装修施工地道主体施工完成并经验收合格后，方可进行地道内装修施工。.1地面铺贴 （1）先按50cm水平线打灰饼（打墩）及用刮尺（靠尺）推好冲筋（打栏），再浇水湿润基层，刷水灰比1:1素水泥浆，然后根据冲筋厚度用1:2干硬性水泥砂浆抹铺结合层。结合层用刮尺及木抹子压平打实。（2）对照地道中心线在结合层面上弹出地面块料铺贴控制线。（3）根据控制线先铺贴好左右靠边基准行的块料，以后根据基准行由内向外挂线

98、逐步铺贴。（4）用水泥浆（约2-3mm厚）满涂块料背面，对准挂线及缝条将块料铺贴上，采用小木锤着力敲击至平整。5.7.6.2顶棚抹灰施工（1）抹灰前，主体结构必须验收合格，基层按要求进行处理，再根据表面平整垂直情况进行吊垂直套方找规矩，经检验后确定抹灰厚度，最少不应少于7mm。（2）抹罩面灰时，先将顶面湿润，然后簿簿刮一道面层砂浆，使其与底层粘结牢固，紧跟着抹第二遍，用铁抹子压光，横竖均匀平顺。（3）各抹灰层之间及抹灰层与基层之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝等缺陷。5.7.7水电安装施工：水、电安装工程与土建施工交叉进行，主体施工阶段应进行管线准确预埋，水电管线的敷设与装饰同步

99、。内外装修完以后，不得随意打墙洞。整个工程要确保预埋位置、型号、数量准确无误安装牢固可靠。在基础开挖验槽后，按图及时敷设好接地，达到设计要求电阻，保证其后顺利进行。土建主体施工阶段要准确及时做好预留、预埋工作，安装工程与土建内装修穿插进行，配线暗管要做到管口齐平、管端入箱。开关、插座箱安装前应将盒内水泥灰渣清除干净，灯具安装应牢固，安装前要弹线定位。规则整齐高度一致，要注意箱盒与四周墙有缺损的应修补整齐，整个工程安装完毕后要进行调试检查，并做好成品保护工作，电气管线立管随主体进度设置，不得事后剔凿。5.8、浆砌片石施工5.81、浆砌片石挡土墙5.8.11石料的要求（1）石料应符合设计规定的类别

100、和强度，石质应均匀、不易风化、无裂纹。石料强度、试件规格及换算应符合设计要求，石料强度的测定应按现行公路工程石料试验规程（JTJ054）执行。（2）石料的厚度不小于150mm(卵石和薄片者不得采用)。用于镶面的片石，选择表面较平整、尺寸较大者，并稍加修整。5.8.12砂浆的技术要求（1）砂浆中所用水泥、砂、水等材料的质量标准符合混凝土工程相应材料的质量标准。砂浆中所用砂采用中、粗砂。（2）砂浆的配合比通过试验确定，采用质量比或体积比，并满足该规范中技术条件的要求。（3）砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于石砌体时宜为5070mm，气温较高时可适当增大。 5.8.1.3施

101、工方法 （1）石料使用前必须浇水湿润，表面有泥土、水锈，应清洗干净。（2）砌筑基础的第一层石料时，如基底为岩层或砼基础，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。（3）石料分层砌筑，石料较长时可分段砌筑，但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m；分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。（4）各砌层先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌体里层砌筑整齐，分层与外圈一致，先铺一层适当厚度的砂浆，再安放石料和填塞砌缝。砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。（5）各砌层的石料安放稳固，石料间必须砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。

102、砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。（6）砌筑上层石料时，避免振动下层石料。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。（7）片石分层砌筑，以23层石料为一工作层，每一工作层的水平缝大致找平。各工作层竖缝相互错开，不得贯通。（8）外圈定位行列和转角石，选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。砌缝宽度不大于40mm。（9）较大的石料使用在下层，安砌时选取形状及尺寸较为合适的石块，尖锐突出部分须敲除。竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝隙的小片石支垫。 （10）浆砌片石挡墙，在砂浆初凝后，派专人

103、洒水覆盖养生714天，养护期间避免碰撞、振动或承重。 （11）在砼及砂浆强度达到100%设计强度时，采用砂砾石进行墙背回填，水夯密实。在振动压路机无法达到的地方采用冲击夯夯实，保证其密实度达到设计要求。5.8.2路基浆砌片石明沟施工：（1）材料要求同浆砌片石挡土墙一样。（2）浆砌片石明沟边坡必须平整、稳定、严禁贴坡，纵坡按图纸施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。（3）水沟浆砌片石应咬扣紧密，嵌缝饱满、密实、勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。（4）土质地段的边沟，当沟底纵坡大于3%时，应采取加固措施。（5）排水沟的线形要求平顺。（6）为防止水流下渗和冲刷，截水沟应进行严密的防渗和加固处理，不良地质

104、地段，应采取加固措施方式渗漏和冲刷沟底及沟壁。5.9砼方格网边坡防护施工：由于本次高铁连接线为新建城市道路，东西地势起伏大，土石方均为高挖、高填，边坡成型后需进行防护施工，才能确保边坡的稳定，本次设计采用砼方格网内种植草皮来进行防护。5.9.1工艺流程：路基边坡修整养生装方格网模浇筑砼挖砼土模槽5.9.2质量标准及允许偏差边坡坡度：不陡于设计规定边坡：平整、坚实、稳定、严禁贴坡5.9.3施工方法：5.9.3.1边坡修整：在土石方施工时，要与土石方施工密切配合好，边坡用挖机进行粗平修整，即严格按设计坡度预留1020cm厚修整成型，然后人工再对边坡进行挂线精平施工；路堤路段边坡人工在路基成型后自上

105、而下进行人工修坡，路堑路段边坡修整随挖方开挖层次依次由上至下进行。5.9.3.2砼方格网土模槽的开挖：在边坡人工精平后，进行边坡方格网的施工放样，放样时根据施工图纸设计意图由下至上进行方格网的划分，放好样后，人工挂线进行砼土模槽的开挖。土模开槽后，要及时用1：2的水泥砂浆对槽进行及时封闭以防雨水冲刷。5.9.3.3装模：根据放样挂线在现场用木模进行方格网凸出土模外部分的安装施工。5.9.3.4砼施工：本次砼采用商品砼进行施工，严格控制商品砼强度是否符合设计要求，砼施工完毕后，要注意砼方格网的养护工作。5.9.3.5铺草皮防护：a、铺草皮之前，用适应草皮生长的种植土铺筑在预留的10cm厚的边坡上

106、，注意平整、夯实； b、草皮应选适应当地土壤条件、气候条件、成活率高、生长快、根蔓面大的草类植物。c、草皮尺寸应不小于20cm40cm，满铺草皮时，应从坡脚向上逐排错继铺设，用竹桩钉固定在边坡上。5.10路堑边坡锚杆防护施工：5.10.1、施工顺序、路堑边坡分层开挖，每层开挖标高严格按照设计逐级进行开挖，开挖尽量按一级级来控制，为喷锚施工创造条件。、由于本工程开挖边坡面积大、深，边坡开挖过程中必须充分利用边坡的时空效应，土方开挖采用分块作业，支护施工密切配合，如边坡支护时间来不及，局部亦可在边坡处留设平台（平台宽度不小于2m），先挖中间土方。总之土方开挖必须和土钉、喷锚支护配合协调，减少无支护

107、暴露时间，土方开挖强度满足支护作业能力，不得超挖。5.10.2、施工方法：5.10.2.1施工工艺流程图：喷锚支护施工工艺流程图：制作钢筋网制作土钉杆体钻孔成孔修坡喷底层砼安放土钉杆件按配合比拌制水泥砂浆注水泥砂浆凿泄水孔安装PVC管挂钢筋网及加劲筋喷射面层砼养护按配合比拌细石砼 5.10.2.2锚喷支护施工工艺施工流程：土方开挖修坡喷底层砼成土钉孔土钉制作与安放注浆挂钢筋网喷面层砼2-3d后，开挖下一层土方5.10.2.2.1成孔施工工艺：a、钻孔前先修整边坡，使边坡平整，满足设计坡比，喷射底层砼。b、土钉孔放样定位，土钉孔按设计要求的各排排距及水平孔距依次定位。同时定出各泄水孔的位置。c、

108、土钉成孔，采用机械成孔，钻机安装平稳后，按设计要求的20角调整好钻杆角度，用D150合金钻头钻孔至设计土钉孔深，钻进时用清水为清洗液，保持孔壁无沉渣。d、制安土钉杆：按设计长度下料，土钉杆（128）上每隔2m焊对中支架，以保证土钉杆安放在钻孔中央，安放土钉杆时应保证土钉杆孔干净，孔底无沉渣，土钉杆进出自如。e、土钉灌浆：采用普硅P.O32.5水泥，水泥砂浆标号为M35，砂浆配合比按室内配合比试验结果确定。注浆时须在孔口安好浆塞，将注浆管插至孔底，采用自内而外的压力注浆方法。当孔口返回水泥砂浆时稍停，密封钻孔，注浆压力0.30.5Mpa，确保注浆饱满。f、按设计要求施工泄水孔。泄水孔纵向、横向孔

109、距均为2.0m，人工打泄水孔眼150，孔深不小于30，安放50PVC管,管长400，管底及四周灌填卵石。5.10.2.2.2挂网喷面层混凝土施工工艺a、在钻孔之前喷射底层混凝土，底层喷射混凝土厚度为25mm，C20细石混凝土。每20m一道缝,缝宽3cm，采用泡沫板隔缝。b、网筋为2.6400320，交叉绑扎，加强筋20与土钉交点焊接.拉杆弯头与骨架焊接,拉杆弯头长L=300mm.伸缩缝处钢筋断开。同时按设计要求进行土钉头的处理。c、挂网后喷射面层混凝土C20，直至二次喷射面总厚度达到设计要求100mm。喷射混凝土配合比按室内试验结果确定，混凝土内掺适量速凝剂。伸缩缝的留设同底层喷射混凝土。喷射

110、混凝土面层施工须按要求分段分层进行，同一层内喷射混凝土应自下而上进行。d、养护：按标准养护则洒水养护。5.10.2.3排水系统按设计要求在边坡顶、底做好排水沟及坡顶1.5m范围内的地面硬化。排水沟做法为：采用M10水泥砂浆砖砌，断面净空为：300300mm，按5的坡度流向集水井，集水井采用M10水泥砂浆砖砌，尺寸150015001500mm，排水沟及集水井均采用M10水泥砂浆抹面。5.11管网配合施工:在新建路幅范围内，还将有自来水、电力、电信、煤气等综合管线将穿插安装施工，涉及与相关单位的专业队伍施工协调。施工时组织上做到由业主方、项目部、各管线单位各派出代表组成协调小组，对各管线的图纸、施

111、工方案进行现场交叉作业交底，做到尽量减少对其它施工方的干扰和影响。 当路基土方填筑到位后，管线开始施工，由于此次新敷管线均位于道路两侧人行道、绿化带中，管线施工与人行道施工可进行流水作业施工。各管线施工应遵循先深后浅、交叉部位同步施工的原则。各管线施工单位按项目部进度安排作出自己的施工安排，时间与下水管道及路床施工同步，并由专业技术人员进行跟班作业，及时处理施工过程中可能出现的紧急情况，不得占用总工期。5.12桥梁工程清潭河中桥本节主要介绍全桥桩基础施工及下部构造到上构现浇拱圈、纵、横系梁、行车道板、人行道板、桥面铺装、附属工程施工。计划对桥台、桥墩位置原地面进行桩基施工，0#、1#、2#、3

112、#墩四个工作面同步施工，桩基完成后进行承台施工。墩身采用钢模板施工。拱肋采用支架现浇，先搭支架浇筑拱圈，拱圈浇筑完成后再纵、横系梁施工，行车道板、人行道板施工，最后附属工程施工。清潭河桥施工的重点及难点：本工程的重点是桩基施工及支架基础的处理，这两项是保证工程质量的根本。本工程的关键工序是拱圈的现浇施工，具体施工方法将在后面的施工方案中详细阐述。1. 桩基施工桩基施工中摸清桩位处的地质情况，保证桩径尺寸及桩长、桩端入岩深度，在灌注过程中保证钢筋笼的正确安放，保证水下混凝土的连续浇注是施工的重点。2 .支架地基处理因本工程拱肋均为支架施工，保证支架基础的牢固、稳定及支架强度和刚度，进行充分预压，

113、消除支架基础及支架本身的变形，保证支架稳定，是本桥施工中须重点控制的事项。3. 拱圈施工本桥为无推力拱桥，施工时须保证拱圈的施工质量，防止肋体混凝土开裂。一、 桩基础施工清潭河中桥起点桩号AK1+402.700,终点桩号AK1+493.300，全桥长90.6m，所有桩均为钻孔灌注桩。0号、3号桥台桩基础为18根（左幅）、21根（右幅）1.2m钻机械设备投入旋挖钻机2台，冲击钻2台，泥浆泵4台，塔吊1台， 25T汽车吊1台，膨润孔灌注桩，桩长均为20米左右；1号、2号桥墩基础为10根（左幅）、12根（右幅）1.2m钻孔灌注桩基，桩长均为20米左右。对全桥桩基拟定采取旋挖钻机旋挖施工和冲击钻成孔施

114、工，钻进中采取开挖泥浆池作为泥浆循环系统，钻孔残渣直接输入泥浆池内，桩基完工后泥浆全部进行外运处理。1、旋挖钻施工方法1.1、施工准备施工前对设计图纸进行会审、测量放样、施工场地平整。组织机械设备、材料的进场。组织施工人员对施工现场进行调查和研究，收集施工相关资料，采用合理的施工组织方法，使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行。土搅拌机1台，自卸汽车2台、装载机1台、挖土机1台等设备。 旋挖钻机1.2、施工工艺、工艺流程测量放线及定桩位配置泥浆开挖地表面土埋设护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔 吊放钢筋笼安装混凝土导管灌注水下混凝土桩成品检测、验收。、测量放线及定位桩依据设计图纸，复

115、核桩位轴线控制网和高程基准点。确定桩位中心，以中心为圆心以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好。经驻地监理工程师核查、批准后开钻。、泥浆制备因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基岩土中夹有粉砂土层、，地面水位较高的特点，调制泥浆的各项性能指标尤为重要。根据旋挖钻钻速快的特点泥浆原材料采用优质膨润土造浆。制备泥浆采用优质粘土、膨润土及外加剂。其配比为水：膨润土：粘土：NaOH=1000：100：60：1.5.泥浆可循环使用，必要时作净化处理。膨润土泥浆采用圆筒式搅拌机拌制，机体安装坚实平稳。搅拌机应搭有防雨操作棚，各类离合器、制

116、动器、钢丝绳、防护罩必须安全、可靠有效。搅拌机必须有良好的单独接地。、泥浆循环系统的布置施工现场1个墩设一个泥浆池,容积不小于30 m3确保制备泥浆满足钻孔需要。泥浆中废弃部分要及时排放,沉淀物要及时清理。泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚度（mm/30min）酸碱度（pH）20-354952038-10施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生坍孔事故。、机械就位、护筒埋设施工场地平整夯实，保证旋挖钻机底座场地应平整，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。护筒埋设：护筒由厚度6mm钢板制成，护筒直径

117、比桩基孔径大200mm，护筒长度4.0m。护筒埋设至少高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。埋设钢护筒时应通过十字护桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺、垂球检查，使钢护筒竖直。检查合格后即在钢护筒周围和底脚对称、均匀回填最佳含水率的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如护筒底土层不是黏土，应挖深或换土，在孔底回填夯实30cm-50cm厚的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。夯实时要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑

118、扎方木对称吊紧，防止下窜。旋挖钻机在埋设护筒时，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。、钻孔施工旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。、孔渣、废弃泥浆处理旋挖钻在开钻前应在施工场外提前联系钻渣、废弃泥浆堆积场地，旋挖钻在钻进过程中带出的孔渣用挖土机装车，自卸汽车运往堆积场地。运抵堆积场地后用装载机推

119、平。废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。、成孔检查成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，合格后方可清孔。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不小于1%，沉淀厚度符合设计要求，桩位误差不大于50mm。、钢筋笼加工及下放钢笼均在经过地基处理的钢筋棚内采用支架成型法集中制作，用平板拖车通过便道运至墩位处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。（1）钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：主筋间距10mm ，箍筋间距20mm，骨架外径10mm，骨架倾斜度0.5% ， 骨架保护

120、层厚度20mm ，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。 （2）钢筋笼按9m一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋接头采用焊接并应遵守混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002及相关规范。（3）搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。（4）桩基钢筋笼制作，同一截面内纵筋接头面积不得超过50，相邻接头错开35d。（5）钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可适当转向再下放）。如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。（6）钢筋保护层厚度为75mm。钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加钢筋笼定位钢

121、筋，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每2.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4根。（7）超声波检测管安装根据设计要求，每根桩内埋设三根，具体施工措施如下：声测管与钢筋笼一起预制，分段吊装，现场采用套筒连接或者焊接；焊接采取满焊，防止水泥浆流入管内堵塞管道；声测管底端应采用5mm厚钢板满焊进行封堵；注意保持声测管间的平行和距离关系。、导管安装（1）导管采用直径300mm，壁厚5mm，导管的分节长度视工艺要求确定，接头采用双螺纹丝扣快速接头。（2）导管安放前应计算导管的孔深和导管的总长度，底节导管一般为46m长，标准节一般为23m，上部可放置23根1.0m的短节，用于调节导管的总长度。（3）导管对

122、接过程中要加密封圈，防止漏水，并上紧丝扣；导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。首斗灌注必须加隔水塞，未加隔水塞不得灌注。（4）导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必须保证导管从成孔中心线竖直下放。（5）导管使用前应试拼、试压，试水压力为0.61.0MPa。、清孔清孔是孔桩施工，保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环泥浆中含钻渣量等符合桩孔质量要求，采用正循环排渣法清孔。桩孔终孔后，采用泥浆泵泵入性能指标符合要求的泥浆，直到清除孔底沉渣且使泥浆含砂量小于4为止。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注

123、前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。、水下灌注砼（1）做好清孔工作，在测得沉渣厚度满足要求后半小时内必须浇筑混凝土，并一次性灌注完毕。（2）开始浇砼时，为保证隔水栓能顺利排出，导管底部距孔底距离宜为300500mm。（3）有足够的混凝土储备量，初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，首批混凝土灌注方量的确数量应能满足导管初次埋置深度的需要。（4）水下砼必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180220mm，每车混凝土检查。（5）导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面，设专人测量导管埋深及管内外混凝土高差，填写水下混凝土灌注记录。（6）水下砼浇筑应连续施工，混凝土总

124、浇注时间不宜超过初盘砼的初凝时间，对浇注过程中一切故障均应记录备案。（7）控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，按设计要求桩顶处标高要高出设计标高0.5m1m。、钻进时出现问题的控制措施卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。处理卡埋钻的方法如下： (1)直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。 (2)钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。、施工注意事项 (1)由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。 (2)钻机施工中

125、检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。 (3)泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。 (4)因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。 (5)钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。 (6)根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。 (7)其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。、安全措施（1）桩孔及泥浆池临边防护桩孔及泥浆池边临时可用木板封盖或搭设1.2m高的防护栏杆，

126、并涂上醒目的警戒标志；（2）进入现场必须正确佩戴安全帽。（3）现场用电安全施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。并应遵守施工现场临时用电安全技术规范（JGJ4605）的规定。（4）现场电源应采取保护措施，以免造成现场施工不便，并且现场电源应有应急措施。（5）机械安全防护各种机械要定机定人维修保养，保证机械运行正常。施工现场各种机械要挂安全技术操作规程牌。（6）起重机械在吊运时要做好指挥及防护工作。（7）安全

127、检查和处理班组每天进行班前活动，落实安全技术交底。并作好当天工作环境的检查，做到当日检查当日记录。2、冲击钻孔施工方法桩基础按照陆地桩考虑，采用冲击锤钻机用正循环钻进泥浆护壁方法进行桩基础的施工。 先在桩位处铺设枕木，搭设钻机平台（见冲击钻孔桩示意图），其施工的主要工序是：施工放样埋护筒钻孔清孔检孔下钢筋笼导管法灌注混凝土挖除桩头质量检测。其施工工艺流程见钻孔灌注桩施工工艺框图：2.1准备工作(1)场地平整：钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。桩基的施工场地均为旱地。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换

128、软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。(2)桩位测量：根据设计图纸用全站仪，现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，放线后由主管技术人员进行复核。再经测量监理工程师复检，复检后进行下一步工序。(3)埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒内径比桩径大2040cm，采用机械挖孔、人工铺助挖孔埋设，护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，在孔口下0.2m左右开0.2m0.2m方形孔，以便孔

129、内排放泥浆，护筒内水位比地下水或施工水位高出1.5m左右，护筒底部埋设在较密实的土层中。护筒内存储泥浆使其保持高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（4）冲击钻机就位钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。（5）泥浆制备在桩位附近挖一个30立方米泥浆池进行泥浆循环，并用污水泵向桩孔内送浆进行泥浆正循环。为保证易坍塌粉质黏土层

130、的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定了严格的指标，计划采用膨润土，泥浆配和比为 水：膨土：粘土：NaoH：CMC=1000：100：60：1.5：1.5。配制的泥浆比重为1.21.3；粘度2230Pa.s；含砂率34；PH值810，胶体率9598；静切力35；失水率小于20ml/30min；泥皮厚小于3mm/30min。制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。及时采集泥浆样品，测定性能指标

131、，对新制备泥浆进行第一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束时在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品一次进行测试。回收泥浆后，回浆处理后测试一次。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。2.2 钻进施工（1）冲击钻钻进a. 开钻前，应在护筒内加入一定数量的粘土，但粘土不宜过多以防粘结。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助锤头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。孔口段应反

132、复造孔，以防止塌孔。b. 刚开钻时保持钻锤稳定，使用小冲程慢速钻进，使孔口第一段竖直起导向作用，平稳升降锥头，冲锤不要碰撞钢护筒，当孔底低于护筒刃脚23m后，如果冲锤在孔中保持稳定且孔竖直，则可适当加大冲程。c. 在软硬岩石交界面处应慢速钻进，以防桩孔倾斜。d. 钻进过程中随时应注意护筒内的水头差变化，孔内泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒刃脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出。水头不足时应及时补水防止刃脚涌砂，在排渣、提渣或其他原因停钻时，应注意保持孔内水头以防塌孔造成埋钻。e. 应经常检查护筒内泥浆的各项指标，不能因为泥浆过浓影响钻进速度，也不能因为泥浆

133、浓度过小造成砂涌或塌孔。f. 冲击钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况。冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。g. 钻进过程中，每进2m3m应检查钻孔竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至松软石层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。h. 钻进过程中应做好钻进记录，要记录好进尺与地质变化，交接班时应交代上一班的钻进情况以及注意事项。i. 钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，应经常检查钻头直径，有缺损时应及时补焊，不宜中途停钻修补

134、，应准备备用钻头轮换使用。j. 在整个钻进过程要中，注意对不同深度位置的渣样进行取样，特别是岩性变化地带及桩底的渣样要保留，通过该渣样可判断桩底承载力及嵌入中风化岩层的深度，如以上两指标达不到设计要求，报请设计确定则该桩应加长。k. 冲孔至设计标高后，经现场技术人员及监理工程师检验合格后方可停钻，停钻后开始调整孔内的泥浆指标，再报监理工程检验合格后及时浇筑混凝土。(2)冲孔故障处理a. 坍孔：将钻头埋住时则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘

135、土及碎石直至穿过该处为止。b. 偏孔或孔弯曲：不严重时，通过在偏斜或弯曲处上下来回扫孔进行处理；偏斜严重时，通过回填砾石及粘土到偏斜处重新冲钻。c. 扩孔：如果发现扩孔，应注意控制冲锤过大幅度的摆动。d. 水头差不能保持：可以通过以下方法来处理，将护筒外土层碾压夯实、深埋护筒、减小水头差、增加泥浆浓度、投入砾石及粘土重新冲钻等办法来实现。e. 卡钻及埋钻：先查明事故原因， 提钻时只能轻提不能强提，轻提应反复多次进行，逐步松动冲锤顶部的钻渣或石头，如果渣料太多提不动，可以用小冲锤冲击渣石，然后将钻头提出。f. 掉钻：掉钻时应用专制的打捞工具将掉钻提出。g. 灌注过程中堵管：发生砼不再下落后，移去

136、孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻击的最小冲程给导管施加抖动，同时不断注入砼。如砼仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的砼“淘出”。出现冲孔故障时，任何情况下严禁施工人员进入没有护筒或其它防护措施的孔内处理事故，当必须下人时，应设置相应的防护措施以保障人员安全。(3)成孔检测灌注桩成孔检测内容见下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTG F80/1-2004 附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测量绳：每桩测量4孔径（m

137、m）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）小于1桩长，且不得大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩设计规定沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算2.3 清孔第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣(虚土)厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。清孔应达到以下标准：孔内排出

138、的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求（桩底沉渣厚度小于5cm，泥浆指标满足水下混凝土浇注要求，泥浆指标一般控制在比重1.031.1，粘度1720，含砂率小于2%，胶体率大于98%），清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。2.4 钢筋

139、笼的制作和吊装就位(1)钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊箍筋，主筋采用焊接连接。全部连接完成后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。钢筋骨架保护层的设置焊接钢筋“耳筋”：钢筋“耳筋

140、”用设计直径的钢筋弯制而成，长度和高度按设计要求，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳筋”。(2)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。

141、第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时悬挂在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用焊接连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按

142、50接头数量错开连接。接头连接好后，骨架吊起，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。 架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋固定在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。钢筋笼定位后，应及时浇注水下混凝土，防止坍孔。钢筋连接施工注意事项：1）钢筋焊接前进行试焊，按试焊的结果确定焊接工艺及焊接参数。2）钢筋笼主筋连接时，采用单面焊接，焊接尺寸不小于10d。3）钢筋焊接时两连接筋的轴线保持一致。 4）同规格接头以300个为一个验收批，

143、不足300个做为一个验收批。钢筋检查项目见下表：编号检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排粱、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查305保护层厚度（mm）柱、粱、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板32.5水下砼灌注采用导管法浇筑桩基混凝土。（1）首批混凝土方量计算首批混凝土方量按以下公式计算： Vh1d2/4HcR2R：桩孔半

144、径，0.6mHc：首批混凝土灌注高度，1.30m(要求导管底口悬空30cm，最少埋深1m)：导管直径，280mm1：孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱与管外水压平衡的高度 h1Hww/rcHw/2.4rw:沉井内水的容重，为10kN/m3rc：混凝土拌和物容重，按24kN/m3取值Hw：孔内水面至孔底混凝土顶面的高度，取12m因此首批混凝土方量V=(12/2.4)3.140.280.28/4+1.303.140.60.6=1.78m3（2）水下混凝土浇注1）桩基为C30水下混凝土，混凝土坍落度要求控制在1822cm，无泌水现象，由商品砼搅拌站拌制好后直接运输到现场进行浇注。2） 起吊设备：采用钻

145、机作为导管和料斗的起吊提升设备。3）导管安装：安装前进行水密性试验，然后进行安装。导管下放时再次检查每根导管密封圈是否完好，并对每根安装的导管螺纹接头打黄油润滑，安装时记录好安装的每根导管的详细长度及安装顺序。安装时最底下一根导管选用无接头的长导管，最上部的导管选用短导管。4）二次清孔：浇注混凝土前，再次清孔，泥浆比重指标控制在1.01.1，二次清孔时，在泥浆指标满足要求后，向孔内注入高压空气喷射孔底沉渣，使沉渣成悬浮状态，喷射完成后进行封底施工。5）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2m，一般控制在26m以

146、内。6）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计

147、桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。7)在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，在整个灌注时间内，导管埋深至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不宜大于6m；及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时与灌入的混凝土数量校对，防止错误。8)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡子卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到接头露出孔口以上

148、一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止卡子、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。 灌注的桩顶标高比设计高0.51m，以保证桩顶混凝土强度。混凝土施工完成后在保证一定的预留长度的前提下立即清除多余部分，要确保清除浮浆、凿毛后的桩顶混凝土质量满足设计要求。桩顶护筒拆除须待混凝土强度达到要求后才能进行。2.6凿除桩头和检测桩基质量桩灌注完毕且强度达到设计强度后，即可开挖桩头，凿除桩头浮浆至桩身砼光洁面，然后进行桩基检测，检查成桩质量，并将质检报告提交监理工程师签认。2.

149、7 水下浇注故障处理1）压水失败：在孔内补水并用空压机及导管将混凝土吸出，再进行二次封底。如果地质稳定性差或无法补水时，混凝土不能及时吸出，则应将钢筋笼拔出后重新冲击钻孔。2）浇注堵管：堵管一般由以下原因产生，一是导管埋深过大导致向上顶托困难，二是砼流动性不好导致向上顶托困难，三是导管内砼离析导致砼与管壁间摩阻力过大造成堵管，四是管内形成高压气囊造成堵管，一般可以采取如下的处理措施，用吊车或钻机上下提升抖动导管，当埋深过大时提升并拆除导管（导管最小埋深不少于2m），或用焊条捅封底集料斗下方的排气孔排出高压气囊，或使用榔头用力敲打导管。3）导管进水：浇注过程中如果发现导管大量进水，则应立即停止混

150、凝土浇注，将导管拔出。如果刚封底不久，可将钢筋笼重新拔出冲孔，如混凝土浇注高度离地面不远，采取在管底加底塞隔水重新封底浇注，不能处理的视为断桩。4）钢筋笼上浮：对桩基沉碴清除干净，防止沉碴上浮推动钢筋笼上浮；保证首批混凝土的数量，使导管埋在混凝土长度满足要求。减慢混凝土浇筑速度，保证混凝土和易性良好，适当增加混凝土初凝时间，上述措施可有效避免钢筋笼上浮。如果上浮高度较小，采取在钢筋笼顶端加焊支撑骨架予以固定，防止钢筋笼继续上浮，上浮较严重的，立即停止混凝土浇注，将钢筋笼拔出，视为断桩处理。5）断桩处理：断桩主要有以下几种处理措施：A、断桩后如果可以拔出钢筋笼，则应迅速将钢筋笼拔出，重新进行冲钻

151、钻孔。B、断桩发生在离地面较深位置，则可以采用比钢筋笼直径约小的冲击钻重新冲钻，一直钻到钢筋笼底口以下1m距离处，然后在孔底放乳化炸药进行水下爆破，借助向上震力将整个钢筋笼震松，然后依次将钢筋笼竖向主筋、环筋、箍筋一根根取出，钢筋取出后重新进行扫孔。C、如果断桩位置离地表较近，地质状况较好且桩孔上部干燥无水时，可直接人工凿除混凝土至断缝（或夹泥缺陷）处，打毛清洗干净，重新浇注。如果地质状况不好，则应用比桩径约大的钢护筒下沉至断缝处进行防护，再人工凿除混凝土至断缝处，打毛清洗干净，重新浇注。D、高压压浆处理：在断桩上打一定数量的地质钻孔进行抽芯，通过芯样分析判断断缝位置，抽芯孔钻到断缝下1m处。

152、将注浆管通过抽芯孔设置到断缝下方，用泵压大于20Mpa的高压清水喷射，一孔进行喷射而另一孔有水溢出，利用水循环将断缝处缝内废渣排出桩身，当出水口的水由浊变清时，再换其它孔轮流处理，直至所有孔的水流都为清水，则表明断缝废渣清除干净，即可高压喷射纯水泥浆进行压浆处理。2.8 施工工艺框图泥浆池报监理验收合格后报监理验收合格后平整场地桩位放样埋设护筒护筒制作钻机就位供水钻 进向孔内注水、注泥浆泥浆沉淀池掏渣、换钻头清 孔骨架制作骨架吊运导管注水试验测量砼面标高安放钢筋骨架安设导管灌注水下砼拔除护筒成桩检测质量评定二次清孔终 孔成孔验收钻孔桩工艺框图二 、 桥梁下部构造施工清潭河中桥桥墩为实体墩身，钻

153、孔灌注桩基础，墩身顶宽1.18m，底宽3.3m，左、右幅桥桥墩横桥向宽度分别为19.4m和25.4m,墩高3.58m。桥墩下接2.0m厚承台，左、右幅桥墩承台宽度均为5.7m,长度分别为19.8m和25.8m。桥墩承台下设置双排桩，为钻孔灌注桩，桩基直径为1.2m,其中左、右幅桥横桥向布置桩基分别为5根和6根。桥台由前墙、侧墙构成，台后设置8m长搭板。桥台承台厚度2.0m,宽9.2m,左、右幅桥承台长度分别为20.4m和26.4m。桥台承台下设置3排桩，为钻孔灌注桩，桩基直径为1.2m，其中左、右幅桥横桥向布置桩基分别为7根和8根。墩身、台身及承台均采用C30钢筋砼。1、承台施工1、1承台施工

154、方案本桥工程承台全部采用开挖基坑的施工方式进行施工。1.1承台施工工艺流程测定基坑平面位置和地面标高挖掘机放坡开挖人工开挖1020cm至设计标高桩身检测10cm素混凝土垫层绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土养护拆模。1.2基坑开挖先根据设计尺寸与放坡系数，用全站仪在墩位放出开挖边线位置，然后进行开挖。开挖以机械开挖为主，人工开挖为辅。当挖至离基底标高1020cm时，全部由人工挖至设计标高，并在坑底设排水沟、集水井，将坑内积水集中用水泵抽出坑外。当基坑开挖好后，凿除各桩头多余和松散砼，并清除干净。立面图模板平面图汇水坑说明：1、汇水坑装抽水机，向外排出地表积水；2、本图为承台基坑开挖方案示意图。基坑开挖

155、方案图1.3桩基检测合格后，浇筑10cm的15号素混凝土垫层。1.4 钢筋施工钢筋运至工地后应贮存于地面以上0.5m的平台，垫木或其它支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气产生锈蚀和表面破损。钢筋加工焊接时均应按施工技术规范要求进行，钢筋制作绑扎时，注意不损伤模板，并严格控制保护层厚度，保证既无露筋现象又能使钢筋与模板有足够的空间，利于砼的流动。1.5 模板施工承台模板采用钢模，桥台承台与墩台承台各做一套模板，尺寸分别为125cm*100cm和128*125（考虑桥台墩身用模板），边角采用90度阴角模，四周钢管加固，承台内侧加内支撑加固，承台模板之间采用20对拉螺杆连接，承台立面按50c

156、m间距分层布置，分3层，每层按100cm的间距布置。模板安装完成，自检合格并报监理工程师验收后，进行砼浇注。1.6 砼施工（1）承台按照钢筋一次绑扎成型，混凝土浇筑一次施工完成，施工过程中错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm。（2）承台浇筑按大体积砼浇筑进行，在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(2.5cm的镀锌钢管)，设2层，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出

157、水的温差不大于5。（3）混凝土振捣采用插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。（4）浇筑过程设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。（5）在浇注过程中或浇注完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不影响已浇筑混凝土构成的前提下，将水排除。1.7 砼养生养生是确保质量的重要环节，砼浇筑完成后，待表面收浆后对砼进行养生，洒水养生时间不得少于7天，洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期间保持表面湿润。另外，养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人，运输工具，模

158、板支架及脚手架等荷载。2、桥台施工桥台砼分3次浇注，由于台身较高，分两次浇注，第一次浇注4.5m，第二次浇注剩余台身，桥台耳墙单独浇注一次砼。当桥台处的承台施工完毕后，由测量组在承台顶面进行台身的放样，然后将承台顶面的台身区域的混凝土进行凿毛处理，并冲洗干净。绑扎钢筋，安装模板，浇筑第一次混凝土。相同方法施工第二次台身砼，耳墙砼。其具体施工工艺同承台施工工艺。桥台施工完且其强度达到要求后，对台后回填范围回填并分层碾压，密实度要求达到96%。3、墩身施工本项目工程墩身为变截面墩身，为保证墩身的光滑、平整，均采用特制钢模，以确保墩身的外观和内在质量。根据墩身与承台的相对位置，采用搭设脚手架进行墩柱

159、的施工。3.1墩身施工工艺流程搭设施工脚手架轴线放样绑扎钢筋安装模板（拼缝处理）矫正、固定浇筑混凝土养护拆模。3.2测量放样墩身施工前，先测量放样，确定墩身的平面位置。墩身测量放样采用瑞士TC2003全站仪等高精度测量仪器和三维座标控制，给出每测点的三维座标，用两测回放样测量，确保纵横轴线精度和高程精度达到标准要求。3.3搭设施工脚手架将承台顶面墩身范围内的砼凿毛，清洗干净。在承台顶面，墩身的四侧搭设支架，并设置施工人员上下的楼梯。3.4钢筋制作安装墩柱钢筋在钢筋棚中统一加工成半成品，然后再现场进行安装，钢筋的连接采用单面焊接。接头焊接质量应符合设计规范要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来

160、验证接头的质量。连接时应保持墩柱端与预埋钢筋过渡平顺处在同一直线上。为保证墩身混凝土与承台混凝土良好的结合，在安装钢筋笼前，应对承台顶部连接处进行凿毛处理。为保证钢筋的保护层厚度，钢筋外应按设计保护层厚度绑扎混凝土垫块。3.5墩身模板施工为保证模板的加工精度和墩身的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证。为保证砼表面光洁美观，模板接缝应用腻子灰刮平，并帖上无色透明胶带，模板表面涂无色石腊油润滑较好，颜色一致，严禁涂抹、泼机油等污染物。3.6混凝土的浇筑（1）混凝土的浇注采用泵送商品混凝土，直接灌注

161、入墩台内。（）混凝土的振捣墩身混凝土浇注30cm厚时，需用50插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇注过程须有专人检查支架模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有移动、变形、移位时应及时处理；浇注过程作好施工记录。墩身混凝土浇注高度在纵梁位置处应高出至墩顶设计标高3cm-5cm ，在纵墙施工前予以凿除。3.7混凝土的养护墩身混凝土的养护墩身混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，

162、应及时用清水养护，气温特别高时，可用麻袋覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。三、上部构造施工方案 1、基本情况本桥上部结构为3孔连续拱桥，桥梁体系为多跨无饺拱，拱肋为圆弧形，矢跨比为1:6。桥梁主拱净跨径30.0m,边跨跨为20.0m。拱肋采用钢筋混凝土结构。左幅桥拱肋宽19.2m，右幅桥拱肋宽25.2m。主拱拱圈厚度90cm，边拱拱圈厚度70cm。为减轻拱桥恒载，左幅桥 拱圈上设置6道纵墙，右幅桥拱圈上设置8道纵墙，纵墙厚度50cm，高度根据纵、横坡要求不等，桥面横坡通过纵墙高度调整。纵墙

163、采用钢筋混凝土结构，在纵墙之上沿横桥向搁置预制行车道板。行车道板为矩形断面实心板，其中边板挑臂0.45m，板厚0.30m，板块之间设置1cm铰逢。行车道板上设置10cm后C30现浇混凝土结构层，现浇混凝土上铺5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）及4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）。2、拱圈施工拱圈是拱桥的主要承重结构，是整个拱桥施工的关键环节。本工程根据实际情况拟采用满堂支架法施工。在搭设支架前平整场地，基底处理，支架采用碗扣式脚手架搭设，上部采用钢拱架调整成拱形。底模、侧模及槽形模板采用竹胶板定型制作。钢筋现场绑扎、焊接。拱圈砼采用商品砼，砼运输车运输，砼泵送入模。拱圈的的好坏直接影响到对

164、整个工程的评价，因为拱圈最直观，完全暴露在视野之内，为此一定要精心组织、精心施工，确保拱圈的外观和内在质量。2.1 施工方法和工艺技术方案根据初步施工图设计，结合现场实际情况，上部构造拱圈施工采用满堂扣件式钢管支架整体现浇法施工方案。在跨河支架处，采用砼基座上设置贝雷梁，梁上再铺设14槽钢盒，顶上再按满堂支架法施工。 准备工作施工前，清除现浇范围场地杂物和下部构造施工时其他构件。先期进行现浇范围的地基处理及排水设施，做好拱圈施工的工料机准备。 地基处理现浇结构支架体系关键部位是桥下基础处理，上部结构全长范围内地基承载力应满足所承受的全部荷载，保持支架不产生变形，不发生地基沉陷现象。本桥地基处理

165、范围为0#、3#台侧往桥中心纵向各27.5m。本工程所在区域多为菜地或耕地，并有多个水塘，地基承载力较低，须进行开挖、回填、压实地基处理。要求地基承载力大于200kpa，如不满足要求将采取换填片石进行处理。水塘处理：遇到水塘时，对水塘进行抽水、清淤后用片石回填，回填深度根据塘内淤泥深度或水位深度确定。使用不易风化石料，石料中尺寸小于30cm粒径的含量不得超过20%，并严格按抛淤回填技术要求抛填，露出软土面后，应用较小石块填平、碾压密实，再铺设砂砾整平压实。基坑回填：系梁、承台施工后，采用中粗砂充水振捣密实法回填基坑，按层厚50cm分层施工。按含水率17-20%严格控制用水量（根据经验，含水率1

166、7-20%时最密实），压实度控制标准96%，压实后检测工作同步进行，每填一层，都要进行压实度检测。原地面整平后用压路机进行压实，要求压实度不小于90%，用灌砂法按规定频率检测。原地面压实后其上铺筑石渣，用推土机将石渣推平、压路机碾压密实，分层填筑、分层碾压，以通过16t以上振动压路机进行压实试验，当压实层顶面稳定，不再下沉(无轮迹)时，可判为密实状态。石渣压实后总厚度不小于80cm，其上再采用20cm厚砂砾，整平压实后浇注25cm厚c30砼。为防止地基积水，将地面处理成0.5%横坡，地基两侧挖1.0m0.5m排水沟，以便排水和防止雨水浸泡,积水集中排放入清潭河。地基试压试验：拱圈范围及以外每边

167、1m。地基处理完毕后，采用N10轻型触探仪对地基进行触探试验，计算出地基承载力，实测结果必须满足不小于200kpa的要求。（地基处理检测计算结果将于实验完毕后上报）。地基处理时特别对边角薄弱部位的处理。拱圈施工工艺框图地基处理支架预压支 架底模、侧模模板加工钢筋安装浇筑混凝土钢筋加工拆除底模、支架下一个施工段2.1 .3 跨河支架本桥为满足清潭河河中通水要求，在1#、2#墩之间，以桥中心为轴线，纵线间距15m，沿桥横向浇注1m宽的C25砼基座，长度超出拱圈宽度每端0.5m。基座必须嵌入风化岩0.5m，基座内竖向每50cm铺设1根16钢筋，顶端在贝雷梁位处埋设300*200*20预埋铁板。砼基座

168、上，横向间距1.2m，纵向安装贝雷梁组，贝雷梁在基座处，利用预埋铁板，用骑马固定。贝雷梁顶纵向间距60cm，横向铺设214，槽钢盒之间用28钢筋适当连接。槽钢盒顶再按满堂支架法施工。跨河支架图 支架安装本桥采用碗扣式支架，支架上用钢拱架调整拱形（钢拱架：底梁用10；竖杆用48mm x 3.5mm钢管，按1.2m布置，竖杆之间需剪刀支撑；拱架顶用钢管冷弯成形，并与竖杆焊接，要求所有焊接部位必须牢固，符合焊接技术规范要求）。首先对钢筋、砼荷载、模板支架重量、施工荷载（人、料、机等）及其他可能产生的荷载（如震动、风力）等情况，对支架及钢拱架的强度、刚度、稳定性及地基承载力进行验算。支架的布置间距为纵

169、、横向均为60cm，步距为60cm，钢拱架横桥向间距为60cm，纵向主跨分5个区（4.8+6.0+8.4+6.0+4.8），边跨为3个区（6.0+8.0+6.0）。碗扣支架钢管规格48mm x 3.5mm,主杆上下均设可调节顶托，顶托上铺设钢拱架。可调节顶托调节应满足底模调整及脱架的净高要求：托板顶距钢管顶口距离约16cm，且底模调整就位后须保证顶托至少有12cm的下调丝扣空间。施工时，技术人员应根据各点主拱底面标高值，扣除底模，钢拱架尺寸并加上支架本身预拱值，定出支架顶托的标高。在安装可调顶托过程中，应控制可调顶托伸出钢管的长度不大于1/3顶托全长。支架底在砼基础上横桥向垫2根10cmx10

170、cmx400cm方木，方木要垫平垫实，防止钢管底部脱空。由于支架高差变化较大，为加强支架稳定性，支架纵向、横向设置斜撑，斜杆与水平面夹角宜在4560度之间，水平投影宽度在4m8m之间，斜撑均采用旋转扣件搭接连接，扣件螺栓应采用专用扳手施拧，斜杆搭接长度不小于0.4m，搭接采用旋转扣件至少两道。钢拱架之间应采用架管和斜撑来加强横向连接。钢管及扣件，可调顶托配套且应符合质量标准。支架安装操作及验收严格按操作规程进行。靠跨河支架处应把横向连杆固定在贝雷梁上，以保证支架整体稳定性。 底模安装及预压 底模的装配施工时，首先由测量人员精确放样出拱圈底面控制标高线，即底模顶标高。向下推算顶托高程并挂线调整，

171、顶托上方安装钢拱架，并横向加固连接，在钢拱架上缘纵向每隔20cm铺设10cm x 10cm x 400cm方木，然后上铺底模，底模采用244cmx122cmx1.2cm竹胶板制作，方木及竹胶板之间用铁钉固定，竹胶板面板长边沿纵桥向布置。横向接缝设在带木中间，接缝用双面胶填缝处理；纵向接缝应采用木条镶边，以防接缝处漏浆及变形。面板与带木用铁钉固定，面板应顺着带木微弯，保证主拱曲线线形。 在主拱圈间隔槽范围内，考虑到间隔槽内钢筋焊接接头需要的操作空间，将该范围内的底模面板做成单独的，可装拆的结构，在钢筋接头施工时拆除该处底模面板，砼浇注前将底模面板复原。 板面板采用竹胶板，应符合以下质量要求：表面

172、无腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象；板边平直、无缺损、强度、含水率、吸水率等性能应符合建筑工业行标JG/T3026-1995要求；面板裁切应使用电动密齿锯，模板制作及安装的偏差应满足工艺要求；模板所用带木、方木应采用优质干燥的松木。 模板制作与安装允许偏差在满足规范JTG/TF50-2011中的要求。拱圈平面中心线与设计中心偏差8mm；拱圈底板、侧板、顶板厚度允许误差:+10mm，-0mm;拱圈底面高程允许误差+20mm，-10mm。支架预压（1）、加载顺序：分四级加载，第一、二次、三次、四次分别加载至总重的50%、80%、100%、120%。（2）、预压观测：观测点纵桥向按5米

173、间距布设，同时保证墩顶、跨中、1/4跨处有观测点，横桥向布设5点进行观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，当沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第四次加载完毕。第四次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。（3）卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制拱圈底板及拱圈的预拱高度。

174、（4）底模荷载压重要求：在铺好的带木上堆码砂袋，砂袋上放置钢筋对支架及基础进行预压，荷载按各处拱圈重量的1.2倍确定；压重应至基础沉降量不再产生明显的沉降为止（不少于24小时），才开始记录压重稳定标高；模放样坐标的确定。底模放样坐标值由设计院图纸提供的主拱下缘的放样坐标值加上由于整个支架本身变形须设置的预拱度值确定。整个支架本身变形的预拱度值采用预压实验观测值与计算相结合的方法确定：a直接预压区以基础、支架的弹性变形量作为整个支架本身产生的预拱度值（非弹性变形已在压重中基本消除）；b未直接预压重压区域分别根据预压实验区域底模、钢管变形量、填土基础的沉降量，以及基础支架总的弹性、非弹性值，综合考

175、虑各处拱圈自重荷载及钢管支架高度，通过对变形量的计算和分析，定出各点整个支架本身产生的预拱度值，并以此作为支架本身变形须设置的预拱度值。拱圈按此预拱度值加设计院图纸提供的主拱下缘的放样坐标值，并形成具体各点的底模坐标值，安装底模龙骨。 侧模安装侧模根据主拱圈个分段长度情况纵向分成2m3m的小段，侧模采用=12mm腹膜膜竹胶板面板，竖向配以带木加劲，侧模下端以固定于底模的木条限位及堵漏；在主拱圈砼顶面之上、底面之上15cm布置两排对拉螺杆，中间利用顶、底板拱圈横向钢筋，两端用20与钢筋焊接，拉杆侧模板端联结采用可拆的H型螺母，以保证拱圈侧面的外观质量。对主拱圈底顶面坡度较大位置，应在主拱圈底板及

176、顶板砼面上压盖木板，以防砼溢出。侧模可场下加工，现场分块组拼，可依照主拱曲线形做成小段的折线形状，应注意每段折线在拱脚距1/3跨径范围内不宜大于1.0m，拱顶区1/3跨径范围内不宜大于1.5m。拼接中应将模板间缝用薄木条嵌缝，防止漏浆。 拱圈钢筋工程 钢筋制作安装钢筋在钢筋棚中统一加工成半成品，然后再现场进行安装，钢筋的连接采用单面焊接。接头焊接质量应符合设计规范要求，必要时可在现场截取样品，通过试验来验证接头的质量。 钢筋现场安装与连接 a 纵向主筋接头位置均设在主拱圈施工间隔槽内，b纵向主筋现场连接采用焊接。焊接时两筋搭接端部应先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，双面焊接长度不小于5d，单面

177、焊缝补小于10d，并保证焊接质量；c 纵向主筋焊接接头应满足规范要求，配置在接头长度区段内受力钢筋，其接头的截面面积，在受拉区不应超过总截面面积的50，焊接接头长度区段不得小于35d且不小于50cm，d 钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式施焊；e 拱圈底模铺好后，即测中线、边线、标高，标出各分段点的位置，作为安装模板及绑扎钢筋的依据。f 钢筋绑扎时，应校核钢筋网片间距，以保证钢筋网片的保护层符合要求。 筋保护层为确保砼外观质量，减少保护层垫块与模板接触面积，在钢筋与模板间设置塑料保护层卡子或垫块，卡子中间设半圆孔，套入外层钢筋。垫块不少于4个/m，呈梅花型布置。 埋钢筋 a拱脚处预埋钢筋如

178、与墩身有冲突，主拱预埋钢筋位置不动，适当移动墩身钢筋。预埋钢筋位置必须准确，固定牢固。 b 主拱圈上纵梁预埋钢筋不得遗漏，纵梁预留钢筋应按设计施工要求。 主拱圈砼工程本工程拟采用商品砼，由砼运输车运至现场，砼输送泵浇注入模。（1）c40砼材料及砼质量 配合比应按有关规定进行验证，其强度、和易性、耐持久性等指标符合有关规范要求，合格后报监理工程师审核批准后方可使用；砼的砂率和塌落度应满足泵送要求，砂率控制在40%50%，塌落度为13cm15cm; 砼初凝时间不得小于8小时，采用高效优质减水剂，延长砼的初凝时间，改善和提高砼和易性；砼的砂、碎石、水泥采用配料机配料，配料机的计量系统应在校核合格期内

179、；砼搅拌时间应符合规范规定。（2） 砼浇注1）拱圈砼施工时沿拱跨方向分段对称浇注，准确控制两端浇注速度，间隔槽位置设置在四分点和拱脚处，间隔槽宽度为1.0m，各段接缝面与拱轴垂直，按对称原则先从拱脚开始浇注至四分点，再从拱顶向四分点浇注。各分段内砼应一次连续浇注完毕，因故中断时，应浇注成垂直于拱轴线的施工缝，如以浇注成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式结合面。每节段砼连续浇注不得中断，保证在砼初凝时间内浇注完毕。 拱圈施工，在纵向分为五段对称浇注，合拢位置设置在拱顶，合拢长度为1.0m。合拢间隔缝与拱段之间的接触面应按工作缝处理。 2）砼振捣采用插入式振动器，振动器移动距离不得超过其作用半

180、径内的1.5倍；与侧模应保持在一定的间距，插入下层砼5cm10cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋，插棒时布点均匀，对拐角和斜坡死角处应加密布点，不得漏振或过振。砼振捣原则：砼不再不下沉、不再冒泡、表面开始泛浆后为止。 3）主拱合拢段砼浇注时段应选择在一天中温度相对较低且处于温度即将上升的凌晨，合拢温度大约为16度24度。采用微膨胀砼实施合拢。（3）砼养护及拆模 1）砼浇注完成并初凝后，立即铺土工布覆盖洒水养护，养护时间不低于7d，在砼初凝前不得受水冲蚀。 2）养护期间温度低于5度时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。 3）每节段砼浇注完毕后，接缝面开始泛白，

181、强度约2.5Mpa左右即进行凿毛，处理后表面要不见白浆，可见毛糙的砼新鲜面为止。彻底清洗干净凿毛面。 4）主拱圈须等养护试件强度达到设计强度的70%，方可拆模。2.7 卸架拱圈混凝土最低强度达到设计的85%后，即进行主拱圈卸架。卸架原则为少量、多次、均匀、对称。支架卸落在横桥向必须同时均匀卸落，在纵桥向从拱顶向拱脚逐排卸落，并保持左右两侧同步对称进行。先卸落各跨拱圈拱顶部分支架，卸落范围为跨中1/2范围支架，待支架稳定后，再卸落各跨1/4范围（拱脚处）支架，支架从两边边跨向中间跨方向卸落。卸落设备应放在支架梁柱处，支架卸落应从跨中向两端进行，模板卸落分段进行，达到一定的卸落量，支架才能脱离梁体

182、。施工中进行严密观测，达到最佳卸架要求。2.8 各工序施工中必须达到的技术参数（1） 模板制作与安装允许偏差模板制作与安装允许偏差除应满足规范JTG/TF50-2011要求外，尚应满足如下要求：拱圈平面中心线与设计中心线偏差不得大于30mm；拱圈底板、腹板、顶板厚度允许误差+10mm、-5mm；拱圈底面高程允许误差+20mm、-10mm（2）钢筋加工允许偏差1）受力钢筋顺长度方向后加工后的全长+5mm,-10mm 2）弯起钢筋各部分尺寸20 3）箍筋各部分尺寸5mm（3） 钢筋安装允许偏差 1）同排受力钢筋+20mm 2）两排以上钢筋的排距5mm 3）钢筋起点位置20mm 4）箍筋、横向分布筋

183、间距20mm 5）保护层厚度10mm2.9 其他注意事项 1）拱圈施工应严格按照各项施工安全操作规程进行 2）应做好河床支架基础的防护工作，防止支架及基础受到冲刷，同时应在桥位上游侧施工便道上设置子堤，防止因偶然的河流高水位对支架的冲击破坏。 3）砼施工过程中严格保证质量，砼浇注完毕应立刻进行养护，砼养护对砼质量保证至关重要，应严格按照有关工艺进行。 4）拱圈施工中的预埋钢筋及其他预埋件不得遗漏。 5）电焊作业应符合电焊有关安全规定，避免烧伤、烫伤。立模后若需电焊，应保护模板不被烧伤 。 6）施工操作中应注意保护主拱圈施工监测的预埋设备。 7）拱桥是一种有推力的结构。桥台的质量对整个拱桥的安全

184、性影响很大。砼浇筑前必须将台后片石挡块施工完毕。施工中也要注意及时进行台后填土并分层夯实。 8）拱桥各阶段放工均注意对称均衡施工，以免拱轴线发生不正常变形，导致发生安全和质量事故。 9）施工每阶段均要进行施工观测，控制拱圈的变形。为了避免单向推力带来的不利影响，施工时及早架设相邻孔上部构造。 10）拱圈混凝土的内在质量和外在质量均严格控制。混凝土浇筑时保证浇筑进度和振捣密实，所有工作缝认真凿毛清洁、确保新老混凝土的结合强度，并注意混凝土养生，所有主拱圈外表面均达到平整、光洁和全桥混凝土颜色一致。 11）严格控制拱圈的轮廓尺寸，施工误差限制在施工规范允许范围内，防止拱圈混泥土开裂和棱边碰损，待混

185、凝土强度达到有关要求后方可拆模。 12）拱圈砼浇注前应完成后座的施工：后座基础，台身砼浇注；台内回填级配碎石，并分层压实，压实度不小于96%;台身外侧回填不透水性土方，恢复至原状地面，并分层压实，压实不小于96% 13）拱架卸落时间应符合时间应符合下列要求：砼强度须达到设计的85%以上，模板拆除应从拱顶向拱脚的顺序进行，遵循先支后拆，后支后拆的顺序，严禁抛扔；卸落支架和拱架应按拟定的顺序进行，分几个循环拆完，卸落量开开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：（a）卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记。(b)满布式拱架卸落时，从拱顶向

186、拱脚依次循环卸落；（c）卸落拱架时，设专人用仪器观测拱圈拱度和墩台变化情况，并详细记录。另设专人观察有无裂缝现象；（d）拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方式进行。 3、纵梁、横系梁3.1 准备工作（1）凿毛：纵、横墙与拱圈的结合面凿毛必须达到凿毛技术标准 。（2）在纵、横墙高度超过1.5米的施工部位搭设满堂支架，以满足施工、安全需要。3.2 钢筋施工 筋在钢筋棚中统一加工成半成品，然后再现场进行安装，钢筋的连接采用单面焊接。钢筋加工焊接时均应按施工技术规范要求进行，钢筋制作绑扎时，注意不损伤模板，并严格控制保护层厚度，保证既无露筋现象又能使钢筋与模板有足够的空间，利于砼的

187、流动。3.3 模板施工 纵、横墙模板采用原墩承台施工模板，精确放样纵、横墙的外框尺寸线即模板安装线，并用墨线标示，按墨线焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。将模板涂上脱模剂，在现场按纵、横墙高度拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，调整其几何尺寸，直至符合规范要求。 3.4 纵、横墙混凝土浇注（1）混凝土的浇注采用泵送商品混凝土，直接灌注入墙体内。（）混凝土的振捣混凝土浇注30cm厚时，需用50插入式振动棒振实。振动棒与模板应保持5cm-10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混

188、凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇注高度应严格控制墙顶标高 ，以满足桥面横坡要求。（）混凝土的养护混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用清水养护，气温特别高时，可用麻袋覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。3.5 施工顺序及注意事项（1）先浇注墩顶处横墙和拱顶处系梁。 （2）沿纵桥向先同时浇注纵墙4和5，然后依次同时浇注两侧纵墙3和6，纵墙2和7，纵墙1和8，最后浇注纵墙顶处系梁。（3）要求在纵桥向全桥范围内浇注完道纵墙后，再进行下一

189、道纵墙的浇注。（4）注意预埋纵墙上的预埋钢筋。（5）纵墙与桥墩上横墙间设置变形缝，在拱顶及1/4拱跨处纵墙需设断缝，以满足变形要求。4、 行车道板安装（1）行车道板在预制场内预制，预制行车道板时，要注意预留出安装栏杆的位置，埋设好人行道预埋钢筋，伸宿缝及泄水管等预埋件。（2）预制砼行车道板的外形尺寸与外观质量要求应符合规范和设计；出厂质量要求表面平整、线路清晰、棱角整齐，不得有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象；预制道板质量或允许偏差应符合下列要求：混凝土28d强度：抗压强度30MPa厚度：5mm外露面缺边掉角：10mm边长：3mm外露面平整度：2mm（3）行车道板需验收合格后，再进行吊安。吊安顺序

190、及要求： 1）纵墙上铺设1cm油毛毡； 2）进行行车道板吊装，要求从两侧桥台向桥跨中间吊装； 3）左幅：先吊装B2板，沿纵桥向吊装完一道B2板后，然后依次沿纵墙吊装B1、B3板，最后沿纵桥向吊装A1板、A2板、A3板，以使桥梁上下部受力均衡。右幅：先吊装B3板，沿纵桥向吊装完一道B3板后，然后依次沿纵墙吊装B2、B4板、B1，B3板，最后沿纵桥向吊装A1板、A2板，以使桥梁上下部受力均衡。（4）行车道板铰缝施工1）铰缝施工中钢筋N1、N2先绑扎成骨架后整体放入饺缝内，并与预制板钢筋N10（应平弯）绑扎于一起；2）预制空心板顶面拉毛，锚固端面和铰缝面凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝

191、土良好结合。浇注铰缝混凝土前，必须清除结合面上的浮皮并用水清洗干净，洒水保持铰缝湿润。3）M15号砂浆填底缝且强度达到50%后方可浇注铰缝混凝土，铰逢混凝土必须采用插入式振动棒振捣饱满密实。5、 人行道 行道板（1.00*0.50*0.08）采用C30混凝土预制，人行道板每隔0.5m设置一道1cm伸缩缝。人行道采用人行道板+3cm水泥砂浆+6cm彩色透水砖。（1）人行道板在预制场内预制，预制人行道板时，要注意预留出安装栏杆的位置，埋设好预埋件。（2） 预制砼人行道板的外形尺寸与外观质量要求应符合规范和设计；出厂质量要求表面平整、线路清晰、棱角整齐，不得有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象；预制道板质

192、量或允许偏差应符合下列要求：混凝土28d强度：抗压强度30MPa厚度：5mm外露面缺边掉角：10mm边长：3mm外露面平整度：2mm（3）工人行道基座时，注意预埋栏杆基座钢筋，柱槽周围布置加强钢筋，路灯钢板预埋。C30混凝土基座每10m留一条伸缩缝，缝宽1cm，并用防水沥青等材料填充。（4）人行道板需验收合格后，在其上铺设3cm厚水泥砂浆，水泥砂浆配料要准确，砂要过刷，砂浆和易性要好，所用材料要符合规范规定。铺筑前，应于清理干净的基层上洒水，使基层表面湿润然受铺筑拌合好的砂浆。按虚高用刮板找平，铺筑层应随砌砖同时进行。（5）铺设6cm的彩色透水砖。砌筑时，砖要轻放并放平，用木锤或橡胶锤敲击砖的

193、中心，不得向砖底塞灰或支垫硬料，必须使砖平铺在满实的砂浆上稳定，无任何空隙。铺砌时为保证平整度应随时用直尺检验平整度。（6）灌缝：道板铺砌完成，经检查合格后，既可进行灌缝。灌缝宜用干砂或水泥砂（12）干拌混合料，缝灌砂后应在砖面上泼水，使灌缝料下沉，再灌料补足，直至缝内饱满为止。（7）清理。检测完工后应将分散在各处物料集中清理。（8）人行道应在桥面断缝处做成伸缩缝。6、 桥面铺装4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）+5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）+GBS（C）防水层+10cm厚C40混凝土现浇层，铺装总厚19cm。（1）、10cm厚C40混凝土现浇层 1) 行车道板按装完毕后，必须将预制

194、板顶面进行凿毛处理并清理干净以利有效结合。 2）每隔5m于桥中线及人行道内侧各放出一个桥面标高控制点，并在人行道内侧用墨线弹出标高控制线。 3）钢筋施工 钢筋在钢筋棚中统一加工成半成品，然后再现场进行安装，钢筋的连接采用单面焊接。钢筋加工焊接时均应按施工技术规范要求进行，钢筋制作绑扎时，严格控制保护层厚度。 4）砼浇注a.混凝土的浇注采用泵送商品混凝土，直接灌注入现浇层部位。b.混凝土的振捣混凝土浇注时，需用50插入式振动棒振实。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇注高度应严格控制顶标高及平整度 ，以满足桥面横坡要

195、求。c.混凝土的养护混凝土浇注完毕，在收浆之后应及时用清水养护，气温特别高时，可用麻袋覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。（2） GBS（C）防水层 铺装层与桥面结构之间，设置可靠的防水层，洒布应均匀、不透水并符合防水层技术要求。（3） 5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）+ 4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）施工，所有施工材料、施工工序及要求均应满足施工规范及技术要求 。具体施工方法及技术要求参照本标段道路工程施工组织设计。四、 桥梁附属工程施工4.1 伸缩缝本桥在梁端设两条80型浅埋式

196、伸缩缝。伸缩缝安装温度为20时，其安装宽度为580mm。安装步骤：安装多向变位铰安装止水结构在预留槽内浇筑C50钢纤混凝土调平并安装跨缝板和固定梳型钢板混凝土养护。伸缩装置的安装间隙尺寸根据施工时的有效温度进行调整。先定伸缩缝中线，根据伸缩缝预留槽口尺寸在工厂预制并组装，在将伸缩装置固定于结构之前，应在工程师的指导下，根据当地安装时实际气温，调整好定位尺寸（预压缩尺寸）。伸缩装置定位安装过程中，为防止损坏伸缩装置，在现场施工时必须十分注意操作方法，使伸缩装置整齐排列，保持一定的倾斜度，确保伸缩装置的最高平面与完工的桥面相平。伸缩装置四周砼要充分搅固填实，并特别注意支承箱下的砼，在凝结过程中，不

197、可出现空洞隙缝，同时必须注意防止砼中的尖状物刺入位移控制箱。清除钢缝内杂物，除锈，型钢凹槽里不能留有砼或水泥浆。4.2 人行栏杆（1） 材料：a、望柱、浮雕板：本色精铸石产品，表面砂岩效果；铁艺：除100*3钢管为无缝钢管外，其余均为Q235有逢钢管； c.图雕板花纹及所有产品颜色以甲方最终封样为准。（2） 栏杆设计范围为K1+394.700K1+501.300，去掉伸缩缝位置并取整共2106m,施工时在桥梁两头，可以对单元节长度进行微调。（3） 现浇C30混凝土座时，要求钢筋的混凝土保护层厚度超过30mm。（4） 栏杆基座施工时应注意钢筋的预埋，同时注意预留栏杆望柱孔，预留孔尺寸Lbh:20

198、0160225。（5） 栏杆安装时所有钢构件均采用焊接连接，在保证焊接强度的同时，还注意护栏缘石基础预埋钢板，外表的整洁美观，施工采用电弧焊，焊条用E43。（6） 施工时应注意N2钢管和N3、N5扁钢的开孔，以满足精铸石浮雕板的安装，同时不锈钢钢环A、B用环氧树脂水泥胶与望柱粘结。（7） 栏杆每隔20m及在桥梁伸缩缝处设置伸缩缝单元节，伸缩缝单元节处的752.75钢管一端与不锈钢环A焊接，一端自由伸缩。（8） 所有外露铁件均用G06-4铁红过氯乙烯二道，G52-3铝色过氯乙烯防腐漆三道。4.3 防撞栏杆在桥梁中线侧设置两道SS级加强型防撞栏。（1）基座施工时，注意预埋件的预埋；（2）钢筋在端部

199、时，可适当弯折；（3）钢筋与预埋钢板的焊接采用双面焊；（4）所有外露杆件均应做防锈处理。 4.4 泄水管（1）桥面设置10cmPVC泄水管，直接将桥面雨水导入清潭河。（2）桥面侧面构件的外缘底面设置滴水槽，防止雨水从构件外侧流向底面。4.5 桥头搭板本桥搭板采用C30混凝土。搭板在路基预压期完成并基本稳定后，经监理工程师批准后施工。桥背填筑达到设计要求后，平整压实桥头路基，绑扎钢筋，灌注砼前将该段路基洒水湿润，灌注砼时采用插入式振捣器捣固、整平器整平，砼初凝后收浆、抹平、用麻袋覆盖，洒水养生。搭板基面应平整，垫层应密实，垫层可采用与路面基层相同的半刚性材料填筑和压实。搭板顶面标高可与路面基层顶

200、面标高持平，以确保搭板顶面的路面厚度。搭板施工应严格按照设计图纸和规范要求办理。4.6 台背路基处理选择透水性良好的砂砾，并确保台背填料粒径不超过图纸和规范规定，并具有一定级配，填筑材料应经监理工程师的批准。选择合适机具。采用路基相同的压实机具，保证填台背与路基衔接处压实度，靠近台背和耳背墙角落处，采用振动夯实。确保台背填筑压实度达到设计和规范要求，台背填筑压实度应比一般路堤高1-2%。并配备足够的大型碾压机具和用于角落的小型压实设备。填筑应按照设计和规范要求分层，每填一层，碾压一层，检测一层，密实度不应小于96%，分层夯实厚度不大于30cm，压实度经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。4.7

201、 桥台锥体护坡锥坡采用30cm厚M10砂浆砌MU30片石护坡，10cm砂砾垫层。并按设计要求在挡墙自地面以上每隔2.5m交错设计泄水孔，桥背通长设砂砾石反滤层和防渗层。砌体砌筑前，须做好基地夯实。锥体填土按设计高程及坡度填足。锥坡拉线放样时，坡顶应预先放高约2-4cm，使锥坡随同锥体填土沉降后，坡度仍符合设计要求。砌石时放样拉线要张紧，表面要平顺。锥坡与路肩或地面的连接必须平顺，以利排水，避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。桥头锥坡应在引道地基沉降基本稳定或预压结束后进行，以避免由于沉降而使锥坡裂缝变形。台后填土密实要求不小于96%，分层夯实厚度不大于30cm。匝道桥本章主要介绍全桥桩基础施工及下部构

202、造到上构现浇箱梁、附属工程施工。计划对桥台、桥墩位置原地面进行桩基施工，0#、1#、2#、3#墩四个工作面同步施工，桩基完成后进行承台、系梁施工。桥墩墩身采用钢模板施工。主桥箱梁采用支架现浇，先搭支架浇筑箱梁，现浇箱梁浇筑完成后再人行道等附属工程的施工。本桥施工的重点及难点：本工程的重点是桩基施工及支架基础的处理，这两项是保证工程质量、安全的根本。本工程的关键工序是箱梁的现浇施工，具体施工方法将在后面的施工方案中详细阐述。1. 桩基施工桩基施工中摸清桩位处的地质情况，保证桩径尺寸及桩长、桩端入岩深度，在灌注过程中保证钢筋笼的正确安放，保证水下混凝土的连续浇注是施工的重点。2 .支架地基处理因本

203、工程箱梁均为支架施工，保证支架基础的牢固、稳定及支架强度和刚度，进行充分预压，消除支架基础及支架本身的变形，保证支架稳定，是本桥施工中须重点控制的事项。3. 现浇箱梁施工。本桥为变截面预应力砼连续箱梁，施工时须保证箱梁的内在质量及外观质量，防止混凝土开裂。一、 桩基础施工主线跨A匝道桥起点桩号AK1+239.153,终点桩号AK1+315.233，全桥长76.08m，所有桩均为钻孔灌注桩。0号、3号桥台桩基础为8根（左幅）、6根（右幅）1.2m钻孔灌注桩，桩长均为12米、；1号、2号桥墩基础为4根（左幅）、3根（右幅）1.2m钻孔灌注桩基，桩长分别为12米、15米。对全桥桩基拟定采取旋挖钻机旋

204、挖施工、冲击钻成孔施工，钻进中采取开挖泥浆池作为泥浆循环系统，钻孔残渣直接输入泥浆池内，桩基完工后泥浆全部进行外运处理。1、旋挖钻施工方法(施工方法同清潭河中桥)2、冲击钻孔施工方法(施工方法同清潭河中桥)二 、 桥梁下部构造施工方案1 桥台承台施工方案本工程承台全部采用开挖基坑的施工方式进行施工。1.1 桥台承台施工工艺流程测定基坑平面位置和地面标高挖掘机放坡开挖人工开挖1020cm至设计标高桩身检测10cm素混凝土垫层绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土养护拆模。1.2 基坑开挖先根据设计尺寸与放坡系数，用全站仪在墩位放出开挖边线位置，然后进行开挖。开挖以机械开挖为主，人工开挖为辅。当挖至离基底标高

205、1020cm时，全部由人工挖至设计标高，并在坑底设排水沟、集水井，将坑内积水集中用水泵抽出坑外。当基坑开挖好后，凿除各桩头多余和松散砼，并清除干净。立面图模板平面图汇水坑说明：1、汇水坑装抽水机，向外排出地表积水；2、本图为承台基坑开挖方案示意图。基坑开挖方案图1.3 桩基检测合格后，浇筑10cm的15号素混凝土垫层。1.4 绑扎钢筋钢筋运至工地后应贮存于地面以上0.5m的平台，垫木或其它支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气产生锈蚀和表面破损。钢筋加工焊接时均应按施工技术规范要求进行，钢筋制作绑扎时，注意不损伤模板，并严格控制保护层厚度，保证既无露筋现象又能使钢筋与模板有足够的空间，利

206、于砼的流动。绑扎桥台承台钢筋时注意桥台肋板的预埋钢筋，并预埋好肋板施工所需的预埋件。1.5模板施工承台模板采用组合钢模板，在模板立好后，边角采用90度阴角模，四周钢管加固，承台内侧加内支撑加固，承台模板之间采用20对拉螺杆连接，承台立面按50cm间距分层布置，分3层，每层按100cm的间距布置。模板安装完成，自检合格并报监理工程师验收后，进行砼浇注。检查水平和竖直抱箍及拉杆的可靠性，防止在混凝土的浇筑过程中发生松动、变形而影响承台的外观几何尺寸。1.6 浇筑混凝土由混凝土搅拌车运至现场后，泵送至工作面。混凝土浇筑时，由试验人员对来料的质量进行检查，一旦发现异常，及时与搅拌站联系并退料。（1）承

207、台按照钢筋一次绑扎成型，混凝土浇筑一次施工完成，施工过程中错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm。（2）混凝土振捣采用插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。混凝土浇注过程中，应逐层浇筑，每层厚度为30cm左右，并振捣密实，砼振捣密实的标志是：砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。（3）浇筑过程设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。（4）在浇注过程中或浇注完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不影响已浇筑混凝土构成的

208、前提下，将水排除。1.7砼养生养生是确保质量的重要环节，砼浇筑完成后，待表面收浆后对砼进行养生，洒水养生时间不得少于7天，洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期间保持表面湿润。另外，养生期间，砼强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人，运输工具，模板支架及脚手架等荷载。2.桥墩系梁施工方案桥墩系梁施工工艺与桥台承台施工方案相同。钢筋安装时注意预埋墩柱钢筋，混凝土浇注前预埋好墩柱施工所需的预埋件。3、桥台施工（1）桥台肋板施工当桥台处的承台施工完毕后，由测量组在承台顶面进行肋板的放样，然后将承台顶面的肋板区域的混凝土进行凿毛处理，并冲洗干净。绑扎钢筋，安装模板，浇筑混凝土，养生待

209、强。（2）桥台台帽、挡块施工搭设支架，安装桥台台帽底模，由测量组在底模上进行台帽的放样，然后将台帽的肋板区域的混凝土进行凿毛处理，并冲洗干净。绑扎钢筋，安装侧模板，浇筑混凝土，养生待强。台帽钢筋施工时注意桥台耳、背墙钢筋的预埋。（3）桥台耳、背墙的施工台帽与耳、背墙结合部凿毛处理，并冲洗干净。绑扎钢筋，安装耳墙底模、耳、背墙侧模，浇注混凝土，养生待强。钢筋安装时注意伸缩缝钢筋、桥台搭板锚筋的预埋。桥台具体施工工艺同承台施工工艺。桥台施工完且其强度达到要求后，对台后回填范围回填并分层碾压，密实度要求达到96%。4、墩柱施工本桥桥墩为柱式桥墩，为保证墩柱的光滑、平整，均采用特制钢模，以确保墩柱的外

210、观和内在质量。墩柱的好坏直接影响到对整个工程的评价，因为墩柱最直观，完全暴露在视野之内，为此一定要精心组织、精心施工。根据墩柱与承台的相对位置，采用搭设脚手架进行墩柱的施工。4.1墩柱施工工艺流程搭设施工脚手架轴线放样绑扎钢筋安装模板（拼缝处理）矫正、固定浇筑混凝土养护拆模。4.2测量放样墩柱施工前，先测量放样，确定墩柱的平面位置。墩柱测量放样采用瑞士TC2003全站仪等高精度测量仪器和三维座标控制，给出每测点的三维座标，用两测回放样测量，确保纵横轴线精度和高程精度达到标准要求。4.3搭设施工脚手架将承台顶面墩柱范围内的砼凿毛，清洗干净。在承台顶面，墩柱的四侧搭设支架，并设置施工人员上下的楼梯

211、。4.4钢筋制作安装墩柱钢筋笼在钢筋班统一加工成型，运到工地现场安装。4.5墩柱模板施工为保证模板的加工精度和墩柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证。为保证砼表面光洁美观，模板接缝应用腻子灰刮平，并帖上无色透明胶带，模板表面涂无色石腊油润滑较好，颜色一致，严禁涂抹、泼机油等污染物。模板四周设风缆以固定位置，防止因侧向水平力过大而引起模架变形、移位。4.6混凝土的浇筑模板安装完并检验合格后，即可进行混凝土的浇筑。混凝土由混凝土搅拌车运至现场后，泵送至工作面进行浇筑。由于墩柱高度大于2m，若将混

212、凝土直接倾倒于墩柱底部，混凝土有可能产生离析，影响混凝土的质量，因此应用导管或串筒将混凝土卸落到墩柱底部，导管或串筒与混凝土面高差控制在2m左右。砼浇注过程须有专人检查支架模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有移动、变形、移位时应及时处理；浇注过程作好施工记录。墩柱混凝土用50插入式振动棒振实，振动棒与钢筋应保持5cm10cm距离；每一处振捣完成后应边振动边慢慢的提出振动棒，应避免振动棒碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。4.7混凝土的养护墩柱混凝土浇注后，应及时养护，气温特别高时，可用薄膜覆

213、盖混凝土表面减少水份的蒸发，混凝土养护时间一般为714天，根据气温高低可适当延长养护时间。三、上部构造施工方案1、基本情况本桥上部结构为（20+30+20）m变截面预应力砼连续箱梁。桥墩处梁高1.7m，桥台和中跨跨中梁高为1.2m，采用二次抛物线过渡，过渡段的方程式为：Y=0.002959X2+1.2。左幅桥箱梁顶板宽26.0m，底板宽21.3m，悬臂宽2.35m，为单箱五室结构；右幅桥箱梁顶板宽20.0m，底板宽15.3m，悬臂宽2.35m，为单箱四室结构。标准段跨中顶板厚度25cm，底板厚度22cm，腹板厚50cm。支座附近顶板厚度50cm、底板厚度47cm，腹板厚度65cm。支点处设横隔

214、梁，中横隔梁宽2.0m，端横隔梁宽1.2m。均采用一联整体满堂支架施工。2、施工方法和工艺技术方案根据初步施工图设计，结合现场实际情况，上部构造连续箱梁施工采用满堂扣件式钢管支架整体现浇法施工方案。在跨乡村公路段采用钢管桩排架，其它采用483.5钢管满堂支架。2.1准备工作施工前，清除现浇范围场地杂物和下部构造施工时其他构件。先期进行现浇范围的地基处理及排水设施，做好现浇箱梁施工的工料机准备。2.2地基处理（见清潭河地基处理）本着稳妥、慎重的态度对处理后的地基还需进行现场模拟预压试验，以现场实测数据为依据来指导施工。采用下述模拟地基受力砂袋预压方案检验地基承载力，如不满足要求则采取换填及浇筑混

215、凝土等措施再次处理直至满足要求。预压重量为箱梁混凝土重量的120%，采用砂袋进行预压，砂袋事先称重以便控制预压重量。为防止砂袋压载时遇阴雨天气，砂袋吸湿重量增加引起观测数据不准，所以砂袋堆载完毕后，视情况需要用篷布覆盖防雨。砂袋码放根据梁体重量分布情况设置。模拟预压具体布置为：底层采用20顺桥向布置，铺设间距0.6m；在20上横向铺设8，间距0.3m；横向槽钢上铺设2.44m1.22m1.8cm模板。再根据梁体重量分布情况在模板上按h2.61.2t/m2均匀布置砂袋(h为该处箱梁混凝土总厚度)。地基预压前在槽钢上设沉降观测点，观测点采用12钢筋直接焊在槽钢上，长度1.12.7m（根据堆砂高度调

216、整），位置尽量接近纵横槽钢的共同节点部位，穿过模板保持垂直。观测仪器采用水准仪，每次施测绝对标高来计算沉降量、弹性变形及非弹性变形，仪器架设在离预压部位2030m左右的箱梁外侧。观测点在预压前、预压时、预压后、卸载后观测并记录结果。为减少人为观测误差，应定人、定仪器观测，观测时间应选择在早晨或傍晚，避免在强光、高温时进行。预压时间不少于7天, 连续观测沉降值小于1mm/d，即可认为沉降稳定。测点布置加载前，先准确确定各测点位置，测点布置如下：顺桥向5个断面即：靠近0#墩侧、跨径1/4断面、跨径1/2断面、跨径3/4断面、靠近1墩侧。横桥向左、右幅桥分别为6个点、5个点即：6块腹板位置、5块腹板

217、。加载及卸载顺序： 按荷载总重的060%120%60%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。加载前，测量各点标高。按混凝土重量的分配情况，一次性加载至120%箱梁荷载。砂袋码放要均匀对称进行。砂袋码放高度H=h2.61.2/1.6m(h为该处箱梁混凝土平均厚度)。在加载后要复测各点标高。地基稳定后即可卸载，卸载前测量各点标高。卸载也要对称进行。卸载完毕后，测量各点标高。数据处理测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出地基弹性和非弹性变形值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱及设计资料要求, 不设预拱度。但在下步

218、施工时需根据观测结果考虑弹性变形来调整底模标高。预应力混凝土连续箱梁施工工艺框图地基处理支架预压支 架模板加工底模、侧模钢筋绑扎，预应力管道、预应力筋穿束拆除支架、底模预应力张拉钢筋加工下一个施工段压浆、封锚浇注混凝土2.3钢管支架搭设钢管支架搭设支架设计采用满堂扣件式钢管支架，钢管规格为483.5mm，支架纵横间距在翼板底为0.6(0.61.2)m，普通空腔部位为0.60.9m；腹板位置处加密，普通段腹板底加密至纵横间距为0.60.45m，过渡段腹板底加密至纵横间距为0.40.45m，过渡段空腔底加密至纵横间距为0.40.9m，横梁底纵横间距为0.400.45m。即支架纵向间距在腹板过渡段及

219、横梁底为0.4m、其余为0.6m；横向间距在翼板底为0.61.2m、空腔底为0.9m、腹板及横梁底为0.45m。步距采用1.2m，即在高度方向每隔1.2m设置一排纵、横向连接钢管，使所有立杆联成整体，并与墩柱锁接。四边与中间每隔4排支架立杆设置纵向和横向剪刀撑，由底至顶连续设置；支架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置1道水平剪刀撑。支架搭设时，在地面上铺5cm厚木板，将支架置于木板上，支架下安设可调底座，支架顶安设可调顶托，以便铺设纵向托梁及调整平整度。支架顶纵向铺设2483.5mm钢管（或8#槽钢）、横向为1010cm方木，纵向钢管（或槽钢）在腹板、横梁底间距0.45m，翼板底

220、间距0.61.2m，其余底板处间距0.9m。横向方木在腹板、横梁底间距0.25m，其余底板处间距0.5m。横向方木上铺2.44m1.22m1.8cm的醛树脂胶合板。支架顶部标高的控制：根据支架需搭设的顶标高和地基面标高，合理选择和搭配不同高度的钢管，用管子割刀将多余的钢管割除，在修平的立杆上口安装可调顶托，适当调节可调底座和顶托的螺纹长度(外露螺纹不得超过其托座总长的1/3)，测量组在底板边缘沿里程方向每隔5.0米提交控制点的标高，其余各点由工人拉线控制，顶部标高要求控制2cm以内。支架预拱度设置：预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度

221、预拱度，最大值设在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点的预拱度值后，通过支架上的可调顶托或底座对底模进行调整。考虑到张拉时起拱及设计资料要求,此处不考虑f3。 搭设和拆除的相关要求：支架及其地基基础应在下列阶段进行检查与验收：（1）基础完工后及脚手架搭设前；（2）作业层上施加荷载前；（3）达到设计高度后；（4）遇有六级大风与大雨后；寒冷地区开冻后；（5）停用超过一个月。为保证支架能够满足受力要求，在支架搭设过程和验收中，应严格按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ1302001)要求进行。1）支架搭设前，应建立相应组织机构，明确责任人。项目部应按本施工方案和建筑施工扣件式钢

222、管脚手架安全技术规范规定要求向搭设和项目部相关人员做技术和安全交底，本工程支架搭设必须由专业施工队伍负责施工。2）钢管及扣件的规格、材质、性能及质量应符合现行行业标准的规定，并应有出厂合格证明、检验鉴定证书和产品标志，项目部应按规定进行检查、验收。钢管应采用现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T 12793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T 3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T 700）中Q235A级钢的规定。钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，钢管必须涂有防锈漆。扣件材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB 1

223、5831）的规定。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，新、旧扣件均应进行防锈处理。严禁使用不合格的钢管、扣件。3）支架搭设前按设计位置先弹出立杆位置线，垫板、底座安放位置应准确。垫板放置要求不晃动，底座放置要求不滑动。4）为保证让支架立杆直接传递上部荷载，每搭完一步架体后，应按下列要求校正纵距、横距、步距及立杆的垂直度：项目允许偏差（mm）立杆垂直度H/1000，绝对值不大于100mm间距纵距 50横距 20步距 20纵向水平杆高差一根杆的两端 20同跨内两根105）立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。开始搭设立杆时应每隔6跨设置一根抛撑，直至扫地

224、杆和水平杆安装稳定后，方可根据情况拆除。立杆的接头必须采用对接扣件实行对接。立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。整个支架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。6）纵横向水平杆长度不宜小于3跨，一

225、般不小于6m；纵横向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。纵横向水平杆对立杆起约束作用，故立杆和纵向水平杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。拆模前在任何情况下不得拆除贴近立杆的纵横向水平杆。上下相邻的纵横向水平杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受荷情况。纵横向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定： 纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3； 搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定

226、，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。7）整个支架必须在支架的外侧周边和内部与支撑架同步设置剪刀撑。确定每一道剪刀撑前后、上下是否连续，搭接长度是否满足要求，避免剪刀撑在断面内出现空档。四边与中间每隔4排支架立杆设置纵向和横向剪刀撑，由底至顶连续设置；支架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置1道水平剪刀撑。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在4560之间，剪刀撑应沿步高连续布置，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加24个扣结点。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，

227、旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转和扣件固定。8）采用扣件连接时应符合下列规定：（1）扣件规格应与所连钢管的外径相配； （2）扣件螺栓拧紧扭力矩宜为50-60N.m，并不得小于40N.m；（3）各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。 9）钢管支架施工时同时还应按下列要求做好工作： （1）采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处，应及时摊平； （2）应避免装卸物料对模板与支撑架产生偏心，振动和冲击；（3）交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸。 10）钢管支架组装完毕后须由

228、项目部组织进行下列各项内容的验收检查，办理相关手续和书面检查、验收记录。（1）所有落地承重垫木板是否全部垫实，且其轴线是否与支架在同一搭设轴线上；检查所有承重钢管或槽钢是否与顶托密贴，确保立杆受力均匀； （2）支架设置情况，包括底座、顶托、杆件的设置和连接是否符合要求； （3）地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空，立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合规范要求；（4）底托、顶托螺旋杆伸出长度； （5）扣件紧固力矩，螺栓是否松动；（6）安全防护措施是否符合要求。11）搭设、拆除支架时，施工操作层应铺设脚手板，工人必须系好安全带。12）支架的拆除必须按本施工方案的总体拆除顺序要求确定拆除时间；拆除时

229、应在统一指挥下，按后装先拆、先搭后拆的顺序组织拆除工作。13）拆除支架前，应清除支架上的材料、工具和杂物等，然后先拆除上部的可调托座，同时卸下跨梁、木楞等，再拆除梁板底模板，后按顺序要求自上而下逐层拆除整个支架。 14）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设杆件加固；当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应设置横向斜撑加固。在拆除过程中，立杆的自由悬臂高度不得超过两步；通长水平杆和剪刀撑等，必须在支架拆卸到相关的立杆时方可拆除；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除水平

230、杆及其它杆件；拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、挖、硬拉。15）拆除支架时，应设置警戒区和警戒标志，并设专职人员负责警戒。16）拆下的钢管与配件，必须单件由人工传递至地面，运至地面的构配件 应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。严禁高空抛掷。2.4支座安装根据支座型号对照安装图进行支座安装，支座应编号，防止安错。支座安装必须水平，垫石顶面应用磨光机磨平，垫石顶面与下支座板结合面四角高差不超过2mm。安装严格按支座安装说明执行并遵循以下细则：1）安装支座及地脚螺栓：在上支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使上支座板顶面低出箱梁底面2050mm，找正支座纵、横桥向中线位置，使之符合设

231、计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座顶面垫层。环氧树脂砂浆配合比如下（重量比）：环氧树脂6101#：100；乙二胺：810或乙稀四胺：1415；二丁脂：1220；石英粉或细砂250300。2）必要时支座与梁体及墩台也可采用和预埋钢板焊接的连接方式。当支座与梁体及墩台采用焊接连接时，应先将支座准确定位，用间断焊接将上、下支座板与梁体及墩台预埋钢板焊接，焊接时应防止烧伤支座及混凝土。3）支座安装高度应符合设计，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承平面四角高差不得大于2mm。4）上下连接板在梁体安装完成后予以拆除，以防约束梁体的正常转动，然后及时安装滑动支座的橡胶防尘罩。5）支座出厂时，已由生

232、产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓以防支座在安装过程中转动和倾覆。支座可根据设计需要预设转角及位移，但需在订货时提出转角及位移的要求，由生产厂家在装配时预先调整好。2.5底模铺设测量放出底模边线，根据边线铺底模。底模采用胶合板，支架顶部托梁纵向采用2483.5mm钢管或8#槽钢布设，在托梁上布横向10cm10cm方木作分配梁，间距25cm，其上铺醛树脂胶合板（1220244018mm），空隙用小块胶合板补齐，胶合板用铁钉与方木钉牢，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注砼时漏浆及底板不平顺。可调顶托调整高度严格控制在托座总长的1/3以内，以确保架子顶自由端的稳定。底模铺设时注意施工

233、缝处预留张拉的空间。2.6支架预压底模安设完毕后根据要求对箱梁进行全断面预压，预压的目的一是检验支架及地基的强度及稳定性，消除砼施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形）。二是检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。本方案采用砂袋逐孔预压法进行预压，预压重量为箱梁砼重量的120%。砂袋事先称重以便控制，砂袋码放根据梁体重量分布情况设置。以每孔为单位，逐孔预压，一孔卸载后，砂袋移至相邻孔。一联结束后，具备作业条件的，移至下一联，不具备作业条件的吊至地面，运输堆放到合适位置备用。预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压

234、重要均匀对称，防止出现反常情况。支架预压前在箱梁断面上设观测点，观测点沿梁长方向按13m设置断面，在钢管支架与门洞结合部位与地基处理结合部位，因为沉降不一致，为了准确测出变形数据，在这些关键部位观测点沿梁长方向按1m设置，其余部位沿梁长方向按3m设置，每断面设5点，分别设在翼板边缘、底板边缘、底板中间。观测点设在底模上，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。观测点在预压前、预压时、预压后、卸载后观测并记录结果。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测。预压时首日每隔4h进行一次沉降观测，以后可每隔8h进行一次，尽量避免在强光、高温时进行。预压时间不少于7天, 连续观测沉降值小于1mm/d，即可

235、认为沉降稳定。测点布置：加载前，先准确确定各测点位置，用红漆做好记号。加载及卸载顺序： 按荷载总重的060%120%60%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。预压前，测量各点标高。按混凝土重量的分配情况，分两次加载至120%箱梁荷载。砂袋堆放顺序为先底板，后翼板，要均匀对称进行。为防止砂袋压载时遇阴雨天气，砂袋吸湿重量增加引起支架失稳，所以砂袋堆载完毕后，视情况需要用篷布覆盖防雨。砂袋码放高度H=h2.61.2/1.6m(h为该处箱梁混凝土平均厚度)。翼板H=(0.18+0.45)/22.61.2/1.6=0.614m其余计算同地基预压。数据处理预压时主要观测的数据有：支架底座沉

236、降地基沉降；顶板沉降支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。预拱度的设置对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱及设计资料要求, 不设预拱度。但需根据观测结果考虑弹性变形调整底模标高，清理干净底模及侧模后绑扎钢筋。 安全注意事项： a所有工作人员必须戴安全帽。 b设立安全禁区，预压时严禁无关人员进入预压区。 c压重试验总负责人由作业队队长担任，现场预压人员及机具由负责人统一指挥。d加载和卸载均要逐步均匀进行

237、。e发现异常情况，应立即停止作业；经检查分析处理后方可继续进行。 f预压前仔细作好安全技术交底工作，使所有参加预压人员严格操作按规程进行，确保预压过程安全。2.7立侧模箱梁外模采用1.8cm厚优质胶合板，方木作带加固，双面胶泡沫压条塞缝，胶合板背面钉1010cm方木楞，木楞间距50cm，侧模采用钢管支架加固。直腹板横向采用20对拉螺栓，间距为0.6m。2.8钢筋储存、加工与安装施工准备阶段，对进场材料要检查合格证是否齐全，抽样送检是否合格。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收、分别堆放，且应立牌以便于识别。钢筋储存时应采用枕木在底部垫起0.5m以上，并及时进行覆盖防护，避免钢筋

238、受到机械损伤及由于暴露于大气中产生锈蚀和表面破损。钢筋下料：首先进行图纸复核，对照大样图逐根复核无误后方可下料，钢筋下料应本着经济、合理的原则，既要满足规范要求又要合理搭配，节约钢筋。根据图纸绘出下料图，钢筋班根据下料图下料。钢筋的加工半成品：应严格按设计图纸的形状、规格、起弯点及角度加工。钢筋分类制作成成品和半成品，并进行分类标识与堆放。钢筋骨架制作：箱梁纵向骨架及横隔梁骨架在钢筋制作场制作好后，进行现场安装。纵向骨架应根据实际情况分段制作，分段长度考虑吊装方便并错开接头，骨架接头尽量避开弯矩最大处。横隔梁骨架分片制作在梁上组装成型。底板底层钢筋绑扎：预压后调整底模标高，清理干净底模开始绑扎

239、底板下层钢筋。钢筋应按规范要求绑扎，注意错开接头，绑扎前应事先放置砂浆垫块，垫块应有足够的强度，防止压碎，造成露筋。肋板及横隔梁钢筋绑扎安装：先安装肋板骨架，然后安装横隔梁骨架，如钢筋互相冲突则进行适当调整。注意骨架主筋接头避免在同一断面上。主筋接头采用搭接焊，接头部位事先打弯，保证接头在同一轴线上。骨架应顺直，不得有死弯。底板上层钢筋绑扎：绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋间距，适当加密架立筋。以免由于施工人员行走、立内模、浇注砼时变形。钢筋工程的施工要求：钢筋的焊接接头应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ1896）的规定，单面搭接焊焊缝长度应大于等于10d，双面搭接焊焊缝长度应大于等于5d，焊

240、缝宽度应大于等于0.7d，焊缝深度应大于等于0.3d。焊缝钢筋接头要按规范要求错开，在同一水平平面上的钢筋接头不得超过全部主筋钢筋数量的50%；钢筋机械接头在下一节墩身施工前应做好保护，采用胶布包裹丝扣，以避免施工中受到破坏。安装时为保证足够的保护层厚度，在钢筋与模板的接触面绑扎一定数量的砼垫块。保护层垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。钢筋绑扎完毕经监理工程师检查合格后，开始立内模。钢筋加工、安装位置的允许偏差项 目允许偏差（mm）加工要求受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5安装要求受力钢筋间距两排以上5，同排20箍筋、横向水平钢筋、螺纹筋间距0，

241、-20钢筋骨架尺寸长10，宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度102.9波纹管的安装1）所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。2）所有管道沿长度方向每100cm（曲线加密为50cm）设一“U”型定位钢筋，并点焊在主筋上，不允许用铁丝定位，确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位。3）砼浇筑前，对管道进行定位检查，特别是各曲线变化起始点，以保证管道成孔线型，管道位置的容许偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于0.5cm，然后检查管道是否变形或损坏。4）管道轴线必须与锚垫板垂直。5）所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径

242、为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。2.10锚垫板及螺旋筋的安装与穿束1）锚垫板必须按设计角度及高度位置进行安装。2）螺旋筋必须固定在锚垫板上，且保证螺旋中心与垫板喇叭口中心重合，即螺施筋不能贴放于垫板上。3）可在砼浇筑前，预先将钢绞线穿入波纹管。4）钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度下料，本桥设计张拉工作长度为80cm，下料时下为80cm，下料应用砂轮机平放切割。5）钢绞线切割完后按各束理顺，并同一孔道穿束应整束整穿。6）穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。7）穿束完成后应将锚垫板喇叭口用泡沫条堵住，防止

243、砼浇筑时溢出的浆液进入管道，喇叭口外的钢绞线用透明胶带缠裹封严，防止砼浇筑时浆体污染钢绞线。2.11立内模钢筋绑扎、预应力安装完毕，经监理工程师检查合格后，开始立内模。内模采用组合木模，为方便施工，砼采用二次浇注的施工方法（先浇底板及腹板，然后浇顶板），故内模亦分二次立，先立腹板内模，内模采用组合木模组拼，钢管对顶加固。箱梁内模面板采用18厚122244竹胶合模板。根据箱梁结构尺寸现场加工。用方木作肋木。内模立好后进行翼缘板下层钢筋、上倒角钢筋绑扎。2.12底板、腹板砼浇注砼采用逐联二次浇注方法。根据设计图纸，第一次浇注先浇注底板和腹板（至顶板倒角下不小于20cm），待砼强度达到80%设计强度

244、时，立顶板内模，绑扎顶板钢筋，第二次浇筑顶板砼。砼拌和站实际生产能力为6070m3/h，计划单次浇筑用时1215h，故要求砼初凝时间不得小于15h，坍落度控制1418cm。砼运输：砼由拌和站由砼罐车直接送达现场输送泵前卸料指定位置卸料。考虑同时使用2台臂长48m的汽车式砼输送泵。2.12.2每联跨现浇梁砼的浇筑顺序：砼采用汽车泵送入模方式，按照纵向分段、水平分层的施工顺序，逐层、逐段进行投料、振捣，并且要在下一层砼振捣密实后，再进行上一层的投料工作；层与层之间，段与段之间要在砼初凝前使其连续上，两侧同时均匀地进行。计划使用两台汽车泵，先浇跨中部分（L/43L/4），后浇支点部分，横桥向从中间向

245、两边对称进行浇筑。砼施工时纵向水平分两层台阶状施工，前后相距46m左右,前面浇筑底板砼，后面浇筑腹板砼。砼泵车布料杆按照施工员的指挥铺一部分底板砼后，移至后方浇腹板砼。砼浇筑时自由落差不大于0.8米。浇筑时应适时移动汽车泵布料杆使得均匀浇筑，不得用振动棒拖动砼。砼浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，砼从底层开始浇注，进行一定距离（通常为46m）后回来浇注第二层。2.12.3砼浇筑观测控制方案：砼施工过程中，应对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩和支架基础的沉陷等进行观测，如发现超过允许值的变形、变位，应及时采取措施予以调整。由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，发

246、现变形值有超过允许偏差（1.5cm）的可能时，应及时纠正。一旦沉降量过大（超过2.0cm），应立即停止砼浇筑，认真分析原因，并根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证砼施工的安全。若情况紧急应立即启动应急预案，及时疏导施工人员撤离。待情况稳定，经加固处理确认没有任何危险及质量风险后方可继续浇筑。沉降观测浇筑砼前，在模板底部设置沉降观测点，为了准确测出变形数据，在支架与门洞结合部位，观测点沿梁长方向按1m间距设置，另外在L/2跨及横梁底设置。设置方法为在模板底下挂垂线，每截面在腹板底位置分左边、左中、右中、右边设4道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交

247、错位置划上标记线，以后再用钢卷尺测量标记线之间的差值，做好详细记录，以此来观测砼浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑砼，查明原因并处理后方可继续施工。在地面钢筋棍边的槽钢上做好红油漆标记，用水准仪观测其浇筑过程中的标高变化情况，做好详细记录，以此来检测地基下沉情况。位移观测在两侧腹板的外边模板（翼板内测）顶上用钢钉打点，按支点、跨中共布设7个断面，即总共设置72=14个观测点，用全站仪采用施工坐标数据，观测钢钉的坐标变化情况。位移偏差分为大小里程方向、左右幅方向和总偏差。以此分析模板和支架位移情况。人员和仪器设备在底板下观测沉降的2人，观测位移的2人，总负责1人，共需5人。全站

248、仪1台，钢卷尺2把，水准仪2台。2.12.4振捣方式：采用插入式振动器与平板式振动器相结合的方式。底板先用插入式振动器振捣，然后用平板式振动器拖平。腹板采用插入式振动器振捣。砼采用插入式振动器振捣，严格按砼振捣的操作要求进行，以保证砼的振捣质量。插入式振动器的振动深度，一般不应超过振动棒长度的2/33/4倍。振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀。平面位置移动间距要控制在振动器作用半径的1.5倍，同时与侧模应保持50100mm的距离，为保证上下层砼的良好结合，并应在下层砼初凝以前振动完成其相应部位的上层砼的振捣，同时插入下层砼50100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器。振捣过程

249、中，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动遵循快振慢拔“的方式进行，振动时间不可过短或过长，过短则使砼振不实，过长则砼可能产生离析现象。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是振动时砼不再有显著的沉落和大量的气泡冒出、表面均匀、平整，并已泛浆。防止漏振和泌水。2.12.5标高控制：浇注砼时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。2.12.6砼浇筑完毕应及时收浆、磨平。待砼初凝后及时覆盖、撒水养生。应派专人进行砼养护，不停的进行撒水，确保砼表面湿润，防止因养护不及时产生收缩裂纹。2.12.7浇筑腹板砼时应设挡板，防止玷污翼缘板模板及钢筋，影响

250、外观质量。2.12.8待砼强度达到2.5MPa后，将第一次浇筑的腹板和横梁砼结合面凿毛，用钢丝刷将钢筋上的砼清除干净。2.13立顶板内模待砼达到一定强度后，拆除腹板内模（注意上倒角内模不要拆除，以便顶模立设）。顶板内模采用组合木模，钢管及方木加固。由于内模尺寸较小，故更应确保内模几何形状满足设计。为拆除内模方便每个箱室在1/4跨度处留直径不大于75cm的预留人孔，以方便人员和材料进出。待顶板砼浇筑完成达到拆模强度时相应断开顶板钢筋（注意错开接头）。顶板内模应平整、接缝严密不漏浆。粱体施工完毕，在箱室清理干净待监理工程师验收后封闭人孔，人孔处四周需用环形钢筋加强。2.14顶板钢筋绑扎待砼强度达到

251、设计强度的80%时，绑扎顶板钢筋，进行第二次浇筑。2.14.1将腹板与顶板结合面处砼凿毛并将表面清理干净。2.14.2顶板钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头。2.14.3钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应拉线，确保保护层厚度满足设计要求。不得有局部低洼或高出情况。2.14.4应设置足够的架立筋，确保浇注砼时在施工荷载的作用下钢筋不变形。2.14.5设置足够数量的标高点，便于控制砼面标高。注意护栏、伸缩缝等预埋钢筋、钢板、预留孔按各图中位置准确地安装或预埋，其中梁端伸缩缝预留槽尺寸参考选用伸缩缝的安装图设计。2.15顶板砼浇筑顶板钢筋绑扎完毕后报监理工程师检查，合格后方可进行砼浇筑

252、。2.15.1浇筑前在砼结合面初铺一层1：2水泥砂浆，厚度12cm。2.15.2浇筑顺序：跟第一次浇筑时相同，即先跨中（L/43L/4）后支点，横桥向从中间向两边对称进行浇筑。在浇筑过程中应随机抽取同条件养生试块，作为拆模和张拉的依据。采用插入式与平板式振动器和振动梁相结合的振捣方式。砼浇筑后应及时收浆抹平。抹面顺序：清除浮浆粗平精平拉毛养生。清除浮浆：用吸浆机或人工赶出浮浆。粗平：根据标高人工用抹子抹平。精平：用3M直尺检查砼面平整度，精确找平抹光。拉毛：砼表面应拉毛，拉毛应顺一个方向进行，拉毛可用锯齿形橡胶刷，深度不得过深或过浅，过深容易使石子外露，过浅则起不到效果。养生：砼浇筑后应及时养

253、生，避免产生干缩裂缝。应派专人进行砼养护，外露面全部用土工布或无纺布覆盖，不停的进行撒水，内腔直接洒水养护，确保砼表面连续湿润，不得形成干湿循环，砼养护期不少于7天。顶板平整度控制方法：砼浇注前，安装纵向导轨钢筋，将单幅桥面全宽分为4幅，每幅45m，按0.51.0m间距布置导轨钢筋支点，使导轨钢筋顶面标高平齐顶板砼面标高，误差控制在2mm之内。砼振捣采用插入式振捣和振动梁相结合，每位置插入振捣时间为2030秒，间距2030cm，平板振动器振平，振动梁拖平。振动导梁由两人拖拉，顺着振动器方向拖动，边拉边振，并用刮尺将多余的砼清走，不足的地方补齐，用木抹子沿钢筋顶面拉线抹平、初平，使砼面严格按导轨

254、钢筋平齐，确保箱梁表面标高、平整度及横坡度符合要求。在砼接近初凝前进行第二次抹面，以防早期无水引起表面干裂，用抹光机磨平，人工紧随其后收浆，用刮尺刮平，铁抹子收光。随即人工拉毛，砼初凝后立即覆盖湿润养护。2.16预应力张拉、压浆、封端2.16.1工艺流程校张拉设备锚具、钢绞线检测预应力筋下料长度计算与审核下料钢套制作预应力筋下料编束预应力筋运输波纹管位置测放安装波纹管及螺旋筋、锚垫板波纹管用钢筋网格定位、密封接头波纹管内穿入8#导向铁丝穿牵引14钢丝绳处理钢绞线牵引头并用卷扬机穿束安装锚环、预压夹片安装千斤顶张拉钢绞线（并量测各阶段引申量）拆卸千斤顶切割多余钢绞线封锚清孔吹干孔内水分制浆孔道灌

255、浆堵塞浆孔回灌检查浆体饱满度2.16.2准备工作a、根据设计图纸控制预应力钢绞线束的下料长度。b、钢绞线切断前的端头用铁丝绑扎，采用切断机或砂轮锯为宜，不得使用电弧切割。c、预应力钢绞线应梳整编束，每隔11.5m绑扎铁丝一道。d、编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，且注意支垫遮盖严，以防锈蚀、污染。e、钢绞线编束运输时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。f、预应力波纹管在安装前应除去管道两端的毛刺，并检查管道质量和外观尺寸，对可能漏浆的管道禁止使用，以免给张拉预应力束时留下隐患。g、波纹管相接处及管道与喇叭连接处用胶带和冷缩塑料管将其密封，以防漏浆。h、锚头平面必须与应力束管

256、道垂直，锚孔中心与管道中心同心。i、管道直线部分每1.0m、弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋网格一道，定位钢筋网格采用10钢筋焊成网格状，网格同波纹管外径。 定位网位置根据钢束几何要素图，钢束走向而定，定位网下部支撑在底板垫块上，上部焊接在钢筋上，要求焊接牢固。定位后的管道线偏差要求不大于0.5cm，使预应力管道定位准确、牢固，浇筑砼时不变形。j、锚环使用前应检查内壁有否生锈，若有，轻微者处理好再用，严重者则弃之。张拉设备的校验a、预应力的设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶等。必须处于良好的工作状态，张拉机具应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。b

257、、压力表应选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.5级。c、张拉千斤顶型号宜选用张拉力为控制张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，或经过更换配件或严重漏油，拆除修理后的千斤顶和压力表必须重新校验。d、一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，校验系数控制在1.05内。张拉前的检查工作a、检查梁体砼是否以达到设计张拉强度（梁体砼设计强度的90%，以同条件养护砼试压块强度为参考值）。b、千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。c、锚具按规定检查合格。d、预应力钢绞线是

258、否有质量合格证，并经工地按规定进行检验。e、确定孔道已进行过检孔器检查。f、清除梁体孔道内积水和杂物，应用压力水冲洗孔道，观测孔道有无串孔现象，再用压缩空气吹干孔内水分。g、清除梁体张拉端支承板杂物，以保证锚具与支承板密贴。h、应对预应力钢束进行外观检查，不得损坏，无污物，无锈蚀。2.16.5张拉施工严格按照设计的张拉顺序进行预应力施工。以控制钢束张拉力为主，钢束张拉伸长为辅的原则双控。a、张拉步骤砼必须达到90%设计强度（以同条件养护砼试块强度为参照值），养护时间不得小于7天，才能施加预应力： 开始10%设计吨位（初应力值，作延伸量的标记）20%设计吨位（测延伸量）设计吨位（测延伸量）超张拉

259、3%设计吨位（保持3分钟，测延伸量）锚固（测回缩量）。b、张拉伸长量控制在张拉钢束时，先将钢束应力调整到初始拉应力（取张拉控制应力的10%）。再开始张拉和量测伸长量值，实际伸长量除了量测的伸长量值外，还应加上调整钢束初始应力时理论伸长量值，以消除实际量测与总伸长量值的误差。实际的张拉伸长量与理论伸长量误差不得大于6%。c、张拉顺序先中腹板后边腹板左右两侧对称张拉。张拉过程中，操作人员决不可站立于张拉端的正前方，以免夹片飞出而造成工伤事故。每束钢绞线张拉时均要如实记录各阶段伸长率量测值，以便内业计算整理，各束预应力筋的张拉顺序应严格按设计要求进行。张拉完成后应及时用手持砂轮机将多余钢绞线切除，并

260、及时进行孔道压浆（不得超过张拉完成后算起14d，以避免引起因钢绞线松弛而引起应力损失）。2.16.6孔道压浆为了避免预应力筋锈蚀，施加预应力后，尽早进行孔道压浆。压浆采用42.5级硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过一个月，水泥浆水灰比在0.40.45之间，为减少收缩水泥浆内掺入0.03水泥用量的膨胀剂。掺加剂内的水分应计入水灰比内，水泥浆稠度控制在1825s之间。本工程采用真空压浆法，每次压浆时一端作压浆孔另一端作排气孔。具体操作程序如下：(1)压浆前，先吹入无油份的压缩空气清洗管道，再用含0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，再以压缩空气吹干；(2)用水泥制浆搅拌机制备符合要求的水泥浆

261、。首先将水加入拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后掺入掺加剂(如果需要)，(压浆前须经过滤，)拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止。然后将压浆泵输出管与一根压浆管的甲端相连接；(3)启动压浆泵由甲端进浆，从乙端排气，直到乙端排气孔流出符合规定稠度的浓浆后，关闭乙端阀门，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不少于2min，然后关闭甲端阀门；(4)间隔3045min，再从乙端压浆，从甲端排气，直到甲端排气孔流出符合规定稠度的浓浆后，关闭甲端阀门，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不少于2min，关闭乙端阀门；(5)压浆施工过程中填写完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、

262、水灰比及掺加料、压浆压力、障碍事故细节及需要补做的工作；(6)压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆注入后的48小时内，结构砼温度不得低于5C，否则应采取保温措施；当白天气温高于35C时，压浆宜在夜间进行。封锚：为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，将外露部分进行清洗，并将端面砼凿毛，并绑扎钢筋。锚后钢筋网与预留钢筋点焊一体，然后安装模板，浇筑砼。压浆封锚后，待压浆强度达到90%后，拆卸支架。 2.17模板及支架拆除模板与支架拆除顺序：当施工完毕达到拆除支撑、模板、支架条件后，需按：拆除箱室内内模加固支撑张拉、压浆（待浆体强度达90%以上）由跨中向端头对称拆除翼缘板

263、部位支撑、支架由跨中向两端头对称拆除底、腹板部位支撑、支架的顺序进行。绝对禁止未拆完内模竖向支撑即拆支架、未拆完翼缘板部分支撑支架即拆底腹板部位支撑支架，以防结构在体系转换时产生破坏性荷载拉裂梁体。支架拆除的顺序为：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，避免产生裂纹。 纵向应对称均衡从跨中依次向支点拆除，横向应同时一起卸落。卸落量开始宜小，以后逐渐增大。因交通疏导工作需要，首先拆除钢管支架，然后再拆除门洞两侧钢管支架，清理现场，按相关部门及规范要求布设交通通用警示标志，如在施工地点200m远处设置“前面施工，车辆慢行”等提示牌，反光隔离锥等警示标志。将门洞范围

264、预留安全距离后设置施工围挡、警示牌、防撞墩等临时设施，派专人会同交管部门对轮渡路交通进行指挥协调，确保行人、行车安全通行。然后按支架拆除程序拆除门洞，清理现场，恢复正常交通。2.18预防箱梁裂缝的技术措施：连续箱梁整体现浇数量较大，面积广，如若措施不当，极易出现裂缝。根据开裂的原因及形态可以分为塑性裂缝、失水干缩裂缝、温度裂缝以及收缩裂缝、应力破坏裂缝等，砼结构开裂会严重影响结构的耐久性。根据我们工程实践经验，拟采用以下技术措施：改善砼材料物理力学性能：首先应控制砼水灰比，当水灰比大于0.45时，砼水化胶凝后，砼内部会留存有自由水分，其蒸发后形成连通式孔洞，一方面会降低砼的抗碳化能力，造成钢筋

265、锈蚀砼开裂，另一方面会严重劣化砼微观结构完整性，产生更多的接触裂缝。其次应掺用部分矿物活性料，一方面减少砼水化热总量，过高的砼水化热会在砼内外形成大的温度梯度，产生温度应力，一旦温度应大于硬化初期砼的抗拉强度应会产生温度裂缝；另一方面降低砼的温度敏感性，即降低砼的线膨胀系数，使砼结构在环境温度变化时产生的变形低于极限拉位变，从而避免砼开裂。再次使用高效复合外加剂，例如使用微膨胀剂，可以补偿砼的水化干缩，避免产生干缩裂缝；使用高效缓凝减水剂，通过延长砼水化热产生时段，可以削弱砼水化热峰值，从而降低砼结构内外温差，可提高砼的抗裂性，避免温度裂缝的产生。选用粒径较大、级配良好的石子及中、粗砂配制的砼

266、，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低砼温升，并可减少砼收缩。砼采用由项目部拌和站供应的商品砼，因此要求拌和站根据现场提出的技术要求，提前做好砼试配。最后应采取可靠的浇注及振捣工艺，保证砼的密实性。 改善环境条件：首先控制砼的入模温度，当环境气温过高时，应通过调整拌合水、骨料温度，调整砼拌合物温度，并在砼运输过程中采取罐体外浇水降温措施，从而控制砼入模温度在合理的范围内。其次控制环境温度，例如在高温季节可以通过喷水降低模板温度；在日照强烈时，在日照一侧模板面上悬挂湿麻袋遮阳、砼初凝后用通风机向箱室内通风以及在箱室内蓄水并定时置换等措施，降低环境温度

267、。再次控制环境其它条件，例如风速较大时，会使初凝砼表面加速失水，从而容易形成砼表面干缩龟裂或开裂，因此大风天气，砼暴露面应采用土工布洒水覆盖等方法，对砼表面进行保护。 浇注工艺改进：砼的塑性裂缝、表面龟裂以及钢筋位置的沉陷裂缝在箱梁支架现浇中较为常见，原因主要是工艺粗糙造成的，克服砼塑性裂缝、表面龟裂缝的主要措施是除控制砼水灰比，在砼初凝时还要用钢抹刀反复仔细用力抹压。避免钢筋的沉陷裂缝的主要措施是在抹面抹压基础上，一是在砼振捣时避免振捣钢筋，以避免在钢筋周围聚集自由水及水泥浆，过量的水泥将会降低弹性模量，从而造成大的砼干缩；二是在施工作业时避免反复扰动钢筋（例如人工踩踏），施工人员应使用木道

268、板。实践证明砼的早期开裂除与砼材料物理力学性能有关外，还主要与砼的早期养护不当有关，因此为预防砼开裂，必须加强砼养生。砼浇注完成，在初凝后及时用土工布予以覆盖，并洒水养护。砼的养护时间一般为7天，根据空气湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情予以延长。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。其它砼的开裂原因还有砼的变形约束开裂、砼的斜截面抗剪强度破坏开裂、砼的局部应力集中强度破坏开裂等，以及由于施工工艺错误，例如失当的施加预应力顺序、错误的模板支架拆除程序，都可能造成箱梁砼开裂。对此应在结构分析的基础上有针对性的采取必要的构造技术措施，如按正确浇

269、筑顺序浇筑、按正确程序拆架、合理设置施工缝等。砼浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，砼从底层开始浇注，进行一定距离（通常为46m）后回来浇注第二层。尽量缩短两次砼浇注间隔时间，尽量不要超过5天，至多不能超过7天。2.19施工时异常情况防范措施异常天气施工应急措施1）砼浇筑前应事先与气象台联系，了解近23天天气预报，密切注意天气变化，避开高温、暴雨、大风等恶劣天气施工。2）施工时备足雨衣，油布、薄膜、彩条布等防雨器材，遇到突然来临暴雨时，视情况暂停施工或突击抢工至事先确定的施工缝位置，并及时对施工完的砼用塑料薄膜或编织布等进行覆盖保护，留好施工缝；及时派人将盖塑料布时在砼表面留下的脚

270、印抹平；派专人负责做好砼的临时收头工作；在可能的情况下，尽量在规范允许的地方留出施工缝，如无法做到，应及时与业主、设计、监理单位联系，在砼施工缝处加抗剪插筋。3）所有机械配电箱防护严密，防止漏雨，机电设备采取防雨、防淹措施，安装接地安全措施，机动电闸箱的漏电保护要可靠。4）浇筑时遇雨，拌和站应及时对配比作砂、石含水率调整，严格控制水灰比。5）雷雨时，施工人员严禁站立高空“尖端”部位，防止雷击伤人。6）风季施工，事先根据天气预报对模架、脚手架体系进行加固，遇五级以上大风，不准进行高空作业。7）、作好现场排水系统，保证排水通畅、及时。突然停电情况下的处理措施1）立即切断总配电箱的电源开关，离开时锁

271、好门。2）分别切断各路分箱、分配电箱、开关箱的电路。3）检查正在使用的各种小型机械的待机状况，确保供电后安全、有序恢复工作。4）有序的组织砼浇捣的质量控制，避免造成严重的质量事故。首先应用人工将刚浇好的砼振捣密实，将砼表面抹平，保证已浇捣好的砼的质量；用人工拌制或从附近其他工地运进砼的措施，将砼浇捣到规范允许留施工缝的最近部位再留施工缝；派专人负责做好砼的临时收头工作。5）充分了解停电的原因及可能恢复供电的时间。6）组织检查本工地供电线路是否因施工不当造成断电。7）对可能造成的不稳定秩序及时进行排解。8）确定短时间内解决不了供电问题时，启用备用发电机。9）其他注意事项：恢复供电后应先检查各类机

272、械设备是否处于安全待机状态。恢复供电后，合闸顺序为总配电房分箱分配房开关箱。对可能造成的其他事故，应启动相应的应急救援预案。砼供应不上情况下的处理措施：1）及时与拌和站联系（必要时派人到拌和站现场蹲点），要求加强供应；2）调整砼的浇捣路线，降低浇捣强度；3）协调其他拌和站解决，防止出现冷接头。施工缝重新施工时的处理措施：重新浇捣砼前，应将施工缝处松动的石子、浮浆等清理干净，用水将垃圾冲掉并抹一层水泥浆，施工缝接头处应仔细振捣。四、 桥梁附属工程施工4.1 伸缩缝(施工方法同清潭河中桥)4.2人行道人行道采用人行道板+3cm水泥砂浆+6cm彩色透水砖。人行道板（1.00*0.50*0.08）采用

273、C30混凝土预制，设置位置为K1+231.153K1+323.233，共2*82.04m，共需1288块。人行道板每隔0.5m设置一道1cm伸缩缝。（1）人行道板在预制场内预制，预制人行道板时，要注意预留出安装栏杆的位置，埋设好预埋件。(2) 预制砼人行道板的外形尺寸与外观质量要求应符合规范和设计；出厂质量要求表面平整、线路清晰、棱角整齐，不得有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象；预制道板质量或允许偏差应符合下列要求：混凝土28d强度：抗压强度30MPa厚度：5mm外露面缺边掉角：10mm边长：3mm外露面平整度：2mm(3) 施工人行道基座时，注意预埋栏杆基座钢筋，柱槽周围布置加强钢筋，路灯钢板预

274、埋。C30混凝土基座每10m留一条伸缩缝，逢宽1cm，并用防水沥青等材料填充。人行道基座施工时，必须保证平面位置准确，线形平顺，表面平整。(4) 人行道板安装完毕需验收合格后，在其上铺设3cm厚水泥砂浆，水泥砂浆配料要准确，砂要过刷，砂浆和易性要好，所用材料要符合规范规定。铺筑前，应于清理干净的基层上洒水，使基层表面湿润然受铺筑拌合好的砂浆。按虚高用刮板找平，铺筑层应随砌砖同时进行。(5) 铺设6cm的彩色透水砖。砌筑时，砖要轻放并放平，用木锤或橡胶锤敲击砖的中心，不得向砖底塞灰或支垫硬料，必须使砖平铺在满实的砂浆上稳定，无任何空隙。铺砌时为保证平整度应随时用直尺检验平整度。(6) 灌缝：道板

275、铺砌完成，经检查合格后，既可进行灌缝。灌缝宜用干砂或水泥砂（12）干拌混合料，缝灌砂后应在砖面上泼水，使灌缝料下沉，再灌料补足，直至缝内饱满为止。(7) 清理。检测完工后应将分散在各处物料集中清理。(8) 人行道应在桥面断缝处做成伸缩缝。4.3 人行道栏杆（1） 材料：a、望柱、浮雕板：本色精铸石产品，表面砂岩效果；铁艺：除100*3钢管为无缝钢管外，其余均为Q235有逢钢管； c.图雕板花纹及所有产品颜色以甲方最终封样为准。（2） 栏杆设计范围为K1+231.153K1+323.233，去掉伸缩缝位置处共282m,施工时在桥梁两头，可以对单元节长度进行微调。（3） 现浇C30混凝土座时，要求

276、钢筋的混凝土保护层厚度超过30mm。（4） 栏杆基座施工时应注意钢筋的预埋，同时注意预留栏杆望柱孔，预留孔尺寸Lbh:200160225。（5） 栏杆安装时所有钢构件均采用焊接连接，在保证焊接强度的同时，还注意护栏缘石基础预埋钢板，外表的整洁美观，施工采用电弧焊，焊条用E43。（6） 施工时应注意N2钢管和N3、N5扁钢的开孔，以满足精铸石浮雕板的安装，同时不锈钢钢环A、B用环氧树脂水泥胶与望柱粘结。（7） 栏杆每隔20m及在桥梁伸缩缝处设置伸缩缝单元节，全桥共设置8道，伸缩缝单元节处的752.75钢管一端与不锈钢环A焊接，一端自由伸缩。（8） 所有外露铁件均用G06-4铁红过氯乙烯二道，G5

277、2-3铝色过氯乙烯防腐漆三道。（9）施工放样必须保证栏杆扶手及横杆与立柱保持垂直。 4.4防撞栏杆在桥梁中线侧设置两道SS级加强型防撞栏，并在跨越主跨临中央分隔带侧设置防抛物网。防撞栏杆设置范围为K1+231.152K1+323.233，共2*82.04m。（1）基座施工时，注意预埋件的预埋；基座施工时，必须保证平面位置准确，线形平顺，表面平整。（2）钢筋在端部时，可适当弯折。（3）钢筋与预埋钢板的焊接采用双面焊。（4）所有外露杆件均应做防锈处理。（5）护栏在桥梁墩顶处设置变形缝。（6）在桥梁2#跨防撞护栏的不设置护栏柱。（7）桥梁第2跨护栏加设防抛物网，所有构件均采用电焊连接，焊缝长度应满足

278、规范要求，铁件表面应做防锈处理。 4.5 桥面铺装4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）+5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）+GBS（C）防水层，铺装总厚9cm。（1）放样每隔5m于桥中线及防撞栏杆内侧各放出一个桥面标高控制点，并在防撞栏杆内侧用墨线弹出标高控制线。（2）清理桥面桥面范围内充分凿毛，有油污的地方应充分去除，用水将砼桥面冲洗干净。（3）铺装施工桥面铺装由5层组成：GBS（C）防水层+沥青透油层+5cm厚中粒式沥青砼（AC20C）+沥青粘油层+4cm厚细粒式改性沥青砼（AC13C）。具体施工方法及技术要求参照本标段道路工程施工组织设计。 桥面排水（1）桥面设置泄水管，直接将桥面雨水

279、导入道路排水系统。（2）施工时注意调整栏杆基座钢筋位置，同时预埋泄水管；（3）桥梁采用20cmPVC管通过纵向管将雨水引致墩台处的泄水管，使雨水排致地面排水系统；（4）泄水管设在各幅桥桥面标高较低的一侧，竖向管锚在墩台上，纵向管锚在箱梁底板上。 4.6桥头搭板本桥桥台搭板采用22cm厚4%水泥稳定碎石+35cm厚桥头搭板+9cm厚桥面铺装。桥头搭板为C30混凝土。搭板在路基预压期完成并基本稳定后，经监理工程师批准后施工。桥背填筑达到设计要求后，平整压实桥头路基，铺装22cm厚4%水泥稳定碎石，按技术要求碾压成形，绑扎钢筋，灌注砼前将该段路基洒水湿润，灌注砼时采用插入式振捣器捣固、整平器整平，砼

280、初凝后收浆、抹平、用麻袋覆盖，洒水养生。再按桥面铺装工序施工9cm厚桥面铺装。搭板施工时，必须采取措施，保证搭板可以相对于锚栓钢筋作竖向活动，不能把搭板与锚栓钢筋固结在一起。搭板基面应平整，垫层应密实，垫层可采用与路面基层相同的半刚性材料填筑和压实。搭板顶面标高可与路面基层顶面标高持平，以确保搭板顶面的路面厚度。搭板施工应严格按照设计图纸和规范要求办理。4.7 台背路基处理选择透水性良好的中粗砂，并确保台背填料粒径不超过图纸和规范规定，并具有一定级配，填筑材料应经监理工程师的批准。选择合适机具。采用路基相同的压实机具，保证填台背与路基衔接处压实度，靠近台背和耳背墙角落处，采用振动夯实。确保台背

281、填筑压实度达到设计和规范要求，台背填筑压实度应比一般路堤高1-2%。并配备足够的大型碾压机具和用于角落的小型压实设备。填筑应按照设计和规范要求分层，每填一层，碾压一层，检测一层，密实度不应小于96%，分层夯实厚度不大于20cm，压实度经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。4.8 桥台锥体护坡锥坡采用15cm厚预制空心六角块护坡，15cm砂砾垫层，坡脚用M7.5砂浆砌片石，护坡坡度1：1.5。桥背通长设砂砾石反滤层和防渗层。砌体砌筑前，须做好基地夯实。锥体填土按设计高程及坡度填足。锥坡拉线放样时，坡顶应预先放高约2-4cm，使锥坡随同锥体填土沉降后，坡度仍符合设计要求。砌石时放样拉线要张紧，表面

282、要平顺。锥坡与路肩或地面的连接必须平顺，以利排水，避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。桥头锥坡应在引道地基沉降基本稳定或预压结束后进行，以避免由于沉降而使锥坡裂缝变形。台后填土密实要求不小于96%，分层夯实厚度不大于20cm。5.13 亮化施工5.13.1施工流程：施工准备测量放线土方开挖浇筑砼及预埋管砖砌接线井、检查井敷设电缆灯具安装调试及验收。5.13.2 主要施工方法5.13.2.1沟槽开挖(1) 开挖前应调查清楚施工地点的土质情况以及附近已建管道、构筑物的位置与高程。(2)本工程采用人工及小型挖机挖槽，挖槽时堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m，多余土方外运弃除。(3)不得影

283、响建筑物、各种管线和其他设施安全。(4)不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道井盖，且不得防碍其正常使用。5.13.2.2 PVC管敷设5.13.2.2.1 PVC管加工PVC管应根据设计管线的位置和长度下料，切口应平整、光滑，弯曲制作半径应符合设计要求。5.13.2.2.2 PVC预选切割下料PVC管用钢锯切割下料时，切口要求整齐、平整、光滑。切口处严禁有裂缝、马蹄、毛刺等缺陷。5.13.2.2.3 PVC管的连接方法(1) 插接法：将连接管的一端插入经加热的连接管内，也可以将连接管的一端加热，用专用胎模扩管后，再插入连接。连接插管端部应涂胶合剂封闭，管与管连接应同心。插

284、接长度为管内径的1.1-1.8倍。(2) 套接法：取比连接管大一级管径的管做套管，套管长度为连接管内径的1.5-3倍，将两管端部插入套管内，连接管的对口应在套管的中心，并应连接牢固。套管连接时，连接管管端均需胶合剂。5.13.2.2.4 PVC管埋设完后，浇注砼护管，浇注厚度根据设计图纸要求确定。5.13.2.3砖砌接线井、检查井5.13.2.3.1根据设计图纸及现场实际情况确定接线井位置。5.13.2.3.2在确定的位置挖坑，开挖实际尺寸应大于接线井的设计尺寸。挖到设计标高的深度后，将基底土夯实。5.13.2.3.3用粘土砖砌筑接线井，砌砖砂浆采用M10的水泥砂浆。砌筑接线井四壁的同时预埋P

285、VC管，最底的PVC管距基约300mm。砌筑完成后用1:2的水泥砂浆抹面。5.13.2.3.4接线井内铺上一层150-200mm砂砾石，井顶安装球墨铸铁防盗井盖。5.13.2.4土方回填5.13.2.4.1回填时槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填。5.13.2.4.2回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。5.13.2.4.3回填土每层的压实遍数，应要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。5.13.2.4.4沟槽回填时，砖、石木块等杂物应清除干净。5.13.2

286、.4.5采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水。5.13.2.4.6基坑回填应符合下列规定：(1) 对适于夯实的土质，每回填300mm厚度应夯实一次，夯实程度应达到原状土密实度的80%及以上。(2) 对不宜夯实的水饱和粘性土，应分层填实，其回填土的密实度应达到原状土的80%以及上。当采用人力立杆时，坑的一面应挖出坡道。核实杆位及坑深达到要求后，平整坑底并夯实5.13.2.4.7电缆敷设5.13.2.4.7.1聚氯乙烯绝缘电缆穿PVC管敷设及其在全部路径条件的上、下、左、右改变部位，其弯曲半径为电缆外径的10倍。5.13.2.4.7.2电缆保护管不应有孔洞、裂缝和明显的凹凸不平，内壁

287、应光滑无毛刺。硬质塑料管连接应采用插接，其插入深度宜为管子内径的1.1-1.8倍，在插接面上应涂以胶合剂粘牢密封。电缆管连接时，管孔应对准，接缝应严密，不得有地下水和泥浆渗入。5.13.2.4.7.3电缆敷设时，应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆外观应无损伤，绝缘良好，不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等机械损伤，电缆在敷设前应用500V兆欧表进行绝缘电阻测量，阻值不得小于10。5.13.2.4.7.4电缆在灯杆两侧预留量不应小于0.5m。5.13.2.4.7.5三相五线制应采用五芯等截面电力电缆，不应采用三芯电缆，另用电缆金属护套作中性线，PE线芯截面可小一等级，但不应

288、小于16mm2。5.13.2.4.7.6电缆在直线段，每隔50-100m转弯等处应设置固定明显的标志。5.13.2.4.7.7机械敷设电缆时最大允许牵引强度：铜芯电缆不宜大于70N/mm2，铝芯电缆不宜大70N/mm2；严禁用汽车牵引。5.13.2.4.7.8电缆接头和终端头整个绕包过程应保持清洁和干燥，绕包绝缘前，应用汽油浸过的白布将线芯及绝缘表面擦干净。5.13.2.4.7.9电缆芯线的连接宜采用压接方式，压接面应满足电气和机械强度要求。5.13.2.4.7.10电缆之间、电缆与管道之间平行和交叉时的最小净距应符合下表的规定：项 目最 小 净 距（m）平 行交 叉不同使用部门的电缆间0.5

289、0.5电缆与地下管道间0.50.5电缆与油管道、可燃气体管道间1.00.5电缆与热管道及热力设备间2.00.55.13.2.4.8 灯具安装5.13.2.4.8.1灯具安装前，首先应对灯具进行检查，灯具及其配件应齐全，无机械损伤变形，油漆剥落和灯罩破裂等缺陷，室外灯具要具有防雨性能，安装时灯罩要拧紧。5.13.2.4.8.2灯具与构架应固定可靠，灯具的螺栓紧固，无遗漏，灯具外露的电线和电缆应有柔性金属导管保护，其次，应对灯具进出线路进行绝缘摇测，达到要求后方可接线。5.13.2.4.8.3灯管必须与能发器和限流器配套使用，灯具经接线柱与灯具连接，且不应贴近灯具表面，接地线应于灯罩外壳联接牢靠。

290、5.13.2.4.9调试全部安装工作完毕后，送电、试灯，并进一步调整灯具的照射角度。5.13.2.4.10防雷接地安装5.13.2.4.10.1每套灯具的保护接地电阻值必须不大于4。5.13.2.4.10.2接地体及接地干线的焊接规范，采用交流弧焊机手工焊，焊接长度应符合扁钢与扁钢之间2倍扁钢宽，且至少焊接三边，圆钢与圆钢之间及圆钢与扁钢之间6倍圆钢直径，且连接的两接触边焊接，所有焊缝应连续，饱满焊透。5.13.2.4.10.3钢接地体及接地干线的安装按设计及规范要求进行，施工过程中应特别注意和接地支线引出线，引出板的施工，不得遗漏，如各类电气设备的接地。5.14 电力埋管施工5.14.1沟槽

291、开挖(1)沟槽开挖采用机械开挖为主,人工修整为辅的方法,挖掘机开挖时需将土挖至离槽最少1m外。沟底标高预留20cm，即采用人工突击开挖修整，清基至设计标高。(2)沟槽到位并经监理现场验收合格后，即进行垫层砼施工.5.14.2砼垫层 采用商品砼。5.14.3 CGCT型夹砂玻璃钢管材敷设CGCT型夹砂玻璃钢管材在敷设前必须抽样盲检，检样工作由局电缆所负责，每种规格随机抽取四支（每支长一米）送试验检测单位进行检测， CGCT型夹砂玻璃钢管材应根据设计管线的位置和长度下料，切口应平整、光滑，弯曲制作半径应符合设计要求。5.14.3.2 CGCT型夹砂玻璃钢管材预选切割下料CGCT型夹砂玻璃钢管材用钢

292、锯切割下料时，切口要求整齐、平整、光滑。切口处严禁有裂缝、马蹄、毛刺等缺陷。5.14.3.3 CGCT型夹砂玻璃钢管材管的连接方法电缆保护管不应有孔洞、裂缝和明显的凹凸不平，内壁应光滑无毛刺。CGCT型夹砂玻璃钢管材连接应采用插接，在插接面上应涂以胶合剂粘牢密封。电缆管连接时，管孔应对准，接缝应严密，不得有地下水和泥浆渗入。5.14.4砖砌工作井(1)根据设计图纸及现场实际情况确定接线井位置。(2)在确定的位置挖坑，开挖实际尺寸应大于接线井的设计尺寸。挖到要埋的深度后，将基底土夯实。(3)用粘土砖砌筑接线井，砌砖砂浆采用M10的水泥砂浆。砌筑接线井四壁的同时预埋CGCT型夹砂玻璃钢管材，砌筑完

293、成后用1:2的水泥砂浆抹面。(4)各工作井砌筑中应注意砂浆饱满，灰缝平整，没有通缝，井壁光滑，井底干净、美观，标高准确。尺寸规范，并按照设计路面标高纵横挂线控制井盖板与路面平顺衔接。5.14.5沟槽回填沟槽应回填砂至管顶20cm以上，并应20cm一层用水夯实。5.14.5.1回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。5.14.5.2回填土每层的压实遍数，应要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。5.14.5.3沟槽回填时，砖、石木块等杂物应清除干净。5.14.5.4基坑回填应符合下列规定：对适于夯实的土质，每回填300mm厚度应夯实一次。5.15绿化施工5.

294、15.1土方开挖土方开挖主要是种植穴开挖，一般采用人工开挖方式。种植穴开挖规格根据国家CJJ/T82-99施工规程标准，结合实际施工现场的土质情况，以及绿化植物所带土球规格和植物根系的生理特性而定。带土球的植株应挖比土球大16-20厘米的种植穴，种植穴可开挖为圆形或方形，上下尺寸规格一致，同时种植穴中应填些表土，如果坑内土质差，则要求清除瓦跞垃圾，更换新土，穴内施一层基肥，基肥上还应当铺一层壤土，厚度5厘米以上。5.15.2乔木、花木、灌木栽植施工技术措施5.15.2.1整地定植这类植物时，先将场地平整，如遇到有些栽植地段的土壤不适合这些植物生长的如坚土、重粘土、砂砾土及被有毒的工业废水污染的

295、土壤等或清除建筑垃圾后仍然板结，土质不良的，全部或部分换入肥活的土壤。土壤利用本段堆置地的表土及清淤土。5.15.2.2放线定点根据图纸上的种植设计，按比例放样于地面，确定各树木的种植点。对于行道树的定点，一般以路侧石或道路中心线为定点放线的依据，用皮尺、钢尺、测绳按设计规定的株距、每隔十株在两树中位置可用镐刨一小坑，放入白灰，用脚踏实表示刨坑的位置。定点放线如遇有电杆、管道、涵洞等物应错开位置按规定的离障碍物有适当距离再定点放线。对于标志性孤树木及绿岛内的图案控制点，则采用全站仪根据设计坐标准确放样。5.15.2.3挖穴（刨坑）栽植坑（穴）位置确定后，可根据树种根系特点（或土球大小），土壤情

296、况来决定挖坑（穴）的规格，要求比土球大，加宽放大40cm左右，加深20cm左右，穴挖的好坏，对栽植质量和以后的生长发育有很大的影响，因此对挖穴规格必须严格要求，乔木一般挖80cm80cm80cm，灌木单株一般挖60cm60cm60cm，成片种植的小灌木一般挖篱沟30cm深，挖穴时以规定的穴径画圆，沿圆边向下挖掘，把表土和底土按统一规定分别放置（挖行道树穴时，土不要堆在行中，以免影响对齐），并不断修直穴壁达到规定深度，穴底尺寸须大于穴口尺寸，反之就会使根系劈裂、拳曲或上翘，造成根部不舒展，从而影响树木生长，再在穴内施一定的基肥，以便树木更好更快生长，增强自身的抗性。土质不好的应过筛或全部换土。土

297、质不好但无需换土的情况下，应将树穴要适当放大30cm-40cm，并适当增加基肥量，如果有积水、渗水的地方则挖盲沟排水，渗水较大的，还应使盲沟互通，泥浆泵抽排水。坑穴挖好后，还要报请监理人员进行验收，不合格的及时返工。5.15.2.4起掘苗木 掘前准备按设计要求到苗圃选择合格的苗木，并作出标记。所选苗木要求规格大小相近、单株壮苗、树形好、抗性强、无病害的苗木。对枝条分布较低的和一些冠丛较大的灌木等，适度将树冠捆拢，以便操作。为有利挖掘操作和少伤根系，苗木过湿的提前开沟排水过干燥的提前数天灌水。 起苗方法与质量要求：乔木以干为圆心，按胸径的4-6倍为半径画圆，灌木按株高的1/3为半径定根幅画圆，于

298、圆外绕树起挖土球，挖找深层粗根的方位，并将其切断，将苗所带土球在穴内用草绳捆绑好，抱出穴外。凡土球在30cm以上的，决不能用草包 ，必须用草绳捆绑，以便检查土球质量，避免假包装所引起栽植时散土球。5.15.2.5运苗与施工地假植 运苗：大量苗木出圃时，在装运前核对苗木的种类、数量及规格，此外还需仔细检查起掘后的苗木质量，对已损伤不合要求的苗木应淘汰，并补足苗数，车厢内先垫土草袋等物，以防车板磨损苗木。乔木苗装车时根系向前、树梢向后的顺序安放。做到上不超高下不拖地，树梢与车接触处垫铺草袋，以防止磨损苗木。不足2m高的灌木可立放。树苗有专人跟车押运，注意毡布是否被风吹开。短途运苗中途不要停留；长途

299、运苗休息时停留在荫凉处，运苗时如遇气温较高季节，则在下午5:00左右装车，苗木运到并马上卸车。卸车时要求轻拿轻放，较大土球苗可用长而厚的木板斜搭于车箱，将土球移到板上，顺势慢滑卸下，不能滚卸以免散球。 施工地假植：苗木运到现场后，要马上栽种，未能及时栽种或未栽完的，应视离栽种时间长短分别采取“假植”措施。对裸根苗临时放置可用草袋盖好。干旱多风地区在栽植地附近挖浅沟，将苗呈稍斜放置，挖土埋根，依次一排排假植好。如需较长时间的假植，选不影响施工的附近地点挖一宽1.5-2m，30-50cm,长度视需要而定的假植沟，按树种分别集中假植，并作好标记。树梢应顺风方向，斜放一排苗木于沟中，然后覆细土于根部，

300、依次一层层假植好。在此期间，土壤过干应适量浇水，但也不可过湿以免影响日后的操作。带土球苗能在1-2天内栽完的不必假植；1-2天内栽不完的，应集中放好，四周培土，树冠用绳拢好。如囤放时间较长，土球间隙中也应加细土培好，假植期间对苗木应进行叶面喷水。5.15.2.6栽植修剪无论出圃时对苗木是否进行过修剪，栽植时都必须修剪，这样的目的主要是为了提高成活率和对树形的培养，因为苗木经过运输多少都有损伤。对已劈裂、严重磨损和生长不正常的偏根及过长根进行修剪。根篆的好坏不仅直接影响成活，而且也影响将来的树形和同龄苗日后的大小是否一致，尤其影响行道树大小的整齐程度。苗木经起、运都会受到损伤，因此成活是首要的，

301、所以在整体上应适当重剪。具体应根据情况，对不同部分进行轻重结合修剪，才能达到好的效果。对干性强又必须保留中干的树种，采用削枝保干的修剪方法；对领导枝截于饱满芽处，可适当长留，要控制竞争枝；对主枝适当重截饱满芽处（约剪短1/3-1/2）；对其它侧枝可重剪或删除。为减少水份的蒸发，还需将其进行疏叶处理（约去除1/2-2/3的叶片）。这样的修剪树苗主要是：大叶樟。对于无中干的树种，按上述类似办法。对于灌木类修剪可较重些，做到中高外低 ，内疏外密。另外对于苗木中有折断枝、枯枝、有病虫的枝都必须剪掉。修剪时不得无次序不假思索地乱剪，除类似绿篱这类修剪是先由外部修剪成大体轮廓外，均按照“由基到梢、由内到外

302、”的顺序来剪。5.15.2.7种植种植树木，根据不同的树木种类来决定其种植时间。其中乔木以冬季和春初为宜，花灌木以春秋两季种植为宜。种植时以阴风天最佳：晴天宜上午11点前或下午3点以后进行为好。先检查树穴，土有塌落的坑穴应及时清理。 配苗或散苗：对行道树和绿篱苗，栽植前应按大小进行分级，以使所配相邻近的苗木保持栽后大小趋近一致，尤其是行道树，相邻同种苗的高度要求相差不超过50cm，干径不超过1cm。按穴边木桩定明的树种配苗，做到“对号入座”。应边散边栽，注意把树形好的一面朝主要观赏面。配苗后还应及进按图核对，检查调正。 栽种：裸根苗与矮花灌木的栽种一般2人为一组，先填些表土于穴底，堆成小丘状，

303、放苗入穴，比试根幅与穴的大小和深浅是否合适，并进行适当修剪。行列式栽植每隔10-20株先栽好对齐的“标杆树”，如有弯杆之苗，应弯向行内，并与“标杆树”对齐，左右相差不超过树干的一半，这样才能整齐美观。具体栽种时，一人扶正苗，一人先填入拍碎的湿润表土，约达穴的1/2时，轻提苗，使根呈自然向下舒展。然后踩实（粘土不可重踩），继续填满穴后，再踩一次，最后盖上一层土与地相平，使填之土与原根颈痕相平或略高3-5cm；灌木应与原根颈痕相平。然后用剩下的底土在穴外缘筑灌水堰。对密度较大的丛植地，可按片筑堰。带土球苗的栽种先量好已挖好土穴的深度与土球的高度是否一致，地坑穴做适当的调整后，再放苗入穴。在土球四周

304、下部垫入适量的土，使苗木直立稳定并使各苗木高矮相近相齐。为防水土塌树斜，填入表土至一半时，用木棍将土球四周砸实，再填到满穴并砸实，作好灌木堰，最后把捆拢树冠的草绳等解开取下。对大规格的苗为防灌水后土塌树歪，尤其怕风害的影响，会摇动树根影响成活，故应立支柱。5.15.2.8栽后管理树木栽后管理包括灌水、封堰及其他。栽后应立即灌水，水一定要浇透，使土壤吸足水份，并有助于根系与土壤密接，方保成活。少雨季植树，应每间隔3-5天浇透一次水。浇时要防冲垮水堰，每次浇水渗入之后，对歪斜树苗扶直，并对塌陷处填实土壤。为保墒，最好履一层细干土。第三遍水渗入之后，可将土堰铲去，将土堆于干处，稍高出原地面，可利于防

305、风、保墒和保护根系。在用水困难的地方，为节省水源，用“水植法”。即在树木入穴填土达一半时，先灌足水，然后填满土，并进行覆盖保墒。树木封堰后就清理现场，做到整洁美观。设专人巡查，防止人畜破坏。对死亡的植株进行更换补植，对受伤或原修剪不理想的枝条进行复剪。5.16沥青路面工程施工沥青路面是道路工程中一项重要内容，不但质量要求高，必须满足飞速增长的车流对其在强度的要求，而且其外观的要求也越来越高，因此下面特作比较详细的施工说明5.16.1沥青砼面层施工工艺流程5.16.2沥青混合料的运输运料设备应采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净，不得粘有杂物。运输车辆应备有覆盖设备

306、，车槽四角应密封坚固。运料车在装混合料前，应在其车厢底板及四壁薄涂一层油水（1:3）混合液，以防止混合料粘结车厢，并要排除可见游离余液。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下运料车位置，在多次移动时要注意使料堆呈“品”形，一车料最少应分三次装载，以减轻粗细集料的离析现象。运料车在运输过程中“起步”和“换档”时操作要柔和，尽量避免急刹车，这样也可有效地减少离析现象的产生。装好混合料的运料车应加盖苫布。料车至现场后，应听从现场工作人员指挥，将车有序地停放，在卸入摊铺机时，应将料车平稳地倒地摊铺机料斗中间，并距摊铺机约5-10cm时停下、卸料。严禁驾驶员因疏忽而忘了放松刹车。摊铺开始后，

307、驾驶员应经常修正方向以便与摊铺机进行方向基本保持一致，避免出现“卸料偏置”现象，影响摊铺机的正常工作及路面质量。已经离析或结团或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。运至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。5.16.3沥青混合料的摊铺摊铺前的准备工作： 采用沥青砼摊铺机进行摊铺，人工配合，双钢轮振动压路机和胶轮式压路机碾压施工。 摊铺前对基层进行清扫，并对路幅内的雨水井测量标高，确认是否与路面标高坡度相符，不符要求者立即调整。 在基层料上设置的高程控制网，以保证摊铺时对面层标高的控制。 基层上均匀喷洒透层油，与路面相接触的井框、防撞栏杆等构

308、造物边缘（与油面相接处）涂抹结合油。 摊铺机械 沥青混合料摊铺设备采用自动安平大型摊铺机（带振动夯实）。 摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。 摊铺机配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度和平整度。 对沥青混合料摊铺层的基本要求是：表面均匀一致无离析条带和离析块,具有高标准的平整度、规定松铺厚度和要求的初始夯实度。 混合料摊铺质量是确保面层达到高质量标准的关键环节。先进的摊铺机械、高素质的施工队伍和良好的施工方法是实现以上目标的有效措施。 5.16.4摊铺温度 混合料温度严格按表一规定进行

309、，为确保摊铺层的质量，气温低于10时停止施工。 应严格控制改性沥青混合料的摊铺温度，一般比重交沥青混合料温度高出10-15。 5.16.5摊铺前应对下承层表面进行清扫与冲洗，将表面污染的杂物洗刷干净，将浮砂扫掉；对底面层和中面层表面所污染的部位不能清除干净时，在其上还应局部涂刷粘层沥青，数量0.5kg/m2，以确保各沥青层之间的粘结。摊铺沥青底面层的施工放样应反复核实，不仅摊铺宽度应足够，中线偏位尤为重要，如果底面层偏位误差超出规定，则影响顶面层的正确位置。拌和沥青混合料的施工温度 表一沥青种类石油沥青沥青标号AH-70沥青加热温度150-170矿料温度间歇式拌和机160-180（矿粉不加热）

310、混合料储料仓储存温度155-175运输到现场温度储料过程中温度降低不超过10摊铺温度正常施工不低于155低温施工140-160碾压温度正常施工145-170低温施工135-150碾压终了温度钢轮压路机不低于90轮胎压路机不低于90振动压路机不低于90开放交通温度路面冷却后5.16.6摊铺要求面层摊铺质量是提高沥青表面层平整度的关键。规范规定“摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿”，即要保证均匀，连续不间断的摊铺，因为任何停顿，都将导致摊铺机温度的下降，使摊铺的压实厚度有所改变，因而影响平整度；摊铺机工作时，熨平板具有一定向前的仰角，因此摊铺速度的变化必将导致摊铺层厚度的变化，为了保持厚度不变，

311、便要调节厚度调节器，调整熨平板底面纵向仰角，以改变摊铺层的厚度。由于调节需有一个过程，因而，将影响调节长度内摊铺层的平整度。为保证均匀、连续不间断的摊铺，施工中应采取以下措施：合理安排拌和机的拌和能力和运料能力，保证摊铺机在合理的预定摊铺速度内均匀、连续不间断的摊铺，在摊铺机开铺前至少有3-4小时开机拌和，将贮料仓和大部分运料车装满并用油布覆盖；摊铺速度为2.5m/min-3.5m/min，要求在合理的摊铺速度范围内；工作人员在工地轮流就餐，真正做到每天摊铺只停机一次的规定。对拌和机、摊铺机、压路机、运料车做到认真、经常性检查与维修保养，对易损部件有足够备用，使机械故障率降低到最低，大大缩短停

312、机修理时间。5.16.7摊铺均匀性摊铺层表面均匀性是高质量沥青面层的重要标志。摊铺不好的面层会出现混和料不均匀的条带或粗细混合料分离的离析现象，为使摊铺的沥青混合料面层均匀一致，一般可采取如下技术措施：将沥青摊铺机螺旋喂料器调整到最佳状态，使螺旋布料器中沥青混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，并将熨平板前缘与布料螺旋之间的距离调至中间位置。混合料在装车过程中，料车应做前后移动，以免形成锥形料堆，使粗细颗粒分离。注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时拢料，这是在运料车刚退出时进行，而且要做到料斗两翼恢复原位时，下一辆运料车才开始卸料。5.16.8在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。摊铺必须均匀、缓慢、连续不断的进行。5.16.9沥青混合料的摊铺温度应符合沥青路面施工及验收规范（GB50092-96）中表7.2.4的要求并应随沥青的标号及气温的不同通过试验确定。5.16.10摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。5.16.11沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。5.16.12对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程批准可以采用人工铺筑混合料。5.16.1