原料车间筒仓滑模施工方案（59页）.docx

1、xxxxx原料车间 筒仓滑模施工方案批准：审核：编制：二一三年十一月二十二目录前言3第一章 编制依据6第二章 工程概况7第三章 施工部署9 3.1施工准备9 3.2滑模管理构架10 3.3劳动力配备11第四章 滑模体系设计与施工方法12 4.1滑模系统设计12 4.2垂直与水平运输设备选配15 4.3资源准备措施15 4.4滑模千斤顶计算书详见附录15 4.5施工设备配置15 4.6具体施工方法18第五章 滑模施工进度控制29 5.1施工进度计划29 5.2单个仓施工工期29第六章 滑模施工质量控制29 6.1滑模的质量控制原则和方法29 6.2滑模组装程序和控制要点32 6.3钢筋工程的质量

2、控制336.4支撑杆的质量控制356.5混凝土工程的质量控制356.6滑升过程的质量控制366.7滑模质量管理体系38第七章 筒仓工程的质量验收38 7.1工程质量验收划分38 7.2工程质量验收39第八章 滑模施工质量问题的处理41 8.1支撑杆在混凝土内部弯曲41 8.2混凝土水平裂缝或被模板带起42 8.3混凝土局部坍塌42 8.4混凝土表面鱼鳞外凸43 8.5混凝土缺棱掉角44 8.6保护层厚度不够44 8.7蜂窝、麻面、气泡及漏筋45第九章 安全保证措施45 9.1安全管理保证措施45 9.2安全具体措施47第十章 绿色施工52 前言1. 滑动模板施工的概念： 以滑模千斤顶，电动提升

3、机或手动提升器为提升动力，带动模板（或滑框）沿着砼（或模板）表面滑动而成型的现浇砼结构的施工方法的总称，简称滑模施工。2. 滑模工艺的特点： 滑模工艺是砼工程施工方法之一。与常规施工方法相比，它具有施工速度快，机械化程度高，结构整体性能好，所占用场地小，粉尘污染少，有利于绿色环保及安全文明施工，滑模设施易于拆散和灵活组配，可以重复利用等优点。滑模工艺与普通的现浇支模方法比较有许多不同的特点，它主要表现在：（1） 滑模结构砼的成型是靠其表面运动着的模板（滑框）来实现的，成型后很快脱模，结构即暴露在大气环境中，因而受气温条件及操作情况等方面因素的影响较多。（2） 滑模施工中的全部荷载是依靠埋设在砼

4、中或体外刚度较小的支撑杆承受的，其上部砼强度很低，因而施工中的活动都必须保证与结构砼强度增长相协调。（3） 滑模工程是在动态下成型，为保证工程质量和施工安全，必须及时采取有效措施严格控制各项偏差，确保施工操作平台稳定可靠。（4） 滑模工艺是一种连续成型的快速施工方法，工程所需的原材料准备，必须满足连续施工的要求，机具设备的性能要可靠，并保证长时间的连续运转。（5） 滑模施工是多工种紧密配合的循环作业，要求施工组织严密，指挥统一，各岗位职责要明确。3. 滑模装置所包括的主要内容：（1） 模板系统包括：模板、围圈、提升架、滑轨、倾斜度调节装置等。（2） 操作平台系统包括：操作平台、料台、吊脚手架、

5、随升垂直运输设施的支撑结构等。（3） 提升系统包括：液压控制台、油路、调平控制器、千斤顶、支撑杆、电动提升机、手动提升器等。（4） 施工精度控制系统包括：建筑物轴线、标高、结构垂直度的观测与控制设施等。（5） 水电配套系统包括：动力、照明、信号、广播、电视监控、水泵、管路设施、地下通风管等。4. 有关滑模装置的主要组成部分概念：（1） 模板：固定于围圈上，用以保证构件截面尺寸及结构的几何形状。模板随着提升架上滑且直接与新浇筑砼接触，承受新浇筑砼的侧压力和模板滑动时的模阻力。（2） 围圈：是模板的支撑构件，又称围梁，用以保持模板的几何形状。模板的自重，模板承受的摩阻力，侧压力以及操作平台直接传来

6、的自重和施工荷载，均通过围圈传递至提升架的立柱。围圈一般设置上下两道。为增大围圈的刚度，可在两道围圈增加斜杆和竖杆，形成桁架式围圈。（3） 提升架：是滑模装置主要受力构件，用以固定千斤顶，围圈和保持模板的几何形状，并直接承受模板，围圈和操作平台的全部垂直荷载和砼对模板的侧压力。（4） 操作平台：是滑模施工的主要工作面，用以完成钢筋绑扎，砼浇筑等项操作及堆放部分施工机具和材料。也是扒杆。井架等垂直运输机具及料台的支撑结构。其构造形式与所施工结构相适应，直接或通过围圈支撑于提升架上。（5） 支撑杆：是滑模千斤顶运动的轨道，又是滑模系统的承重支杆，施工中滑模装置的自重，砼对模板的摩阻力及操作平台上的

7、全部施工荷载，均由千斤顶传至支撑杆承担，其承载能力、直径、表面粗糙度，材质等均应与千斤顶相适应。（6） 液压控制台：是液压系统的动力源，由电动机、油泵、油箱、控制阀及电控系统（各种指示仪表，信号等）组成。用以完成液压千斤顶的给油、排油、提升等项操作。5. 有关钢筋砼筒仓的主要概念和术语：（1） 钢筋砼筒仓：平面为圆形、方形、矩形、多边形及其他几何外形的贮存散料的钢筋砼直立容器，简称筒仓。（2） 仓体：筒仓容纳贮料的部分为仓体。（3） 仓顶：封闭仓体顶面的结构。（4） 仓壁：筒仓与贮料直接接触且承受贮料侧压力的仓体竖壁。（5） 筒壁：平面与仓体相同支撑仓体的立壁。（6） 筒体：仓壁和筒壁合称为筒

8、体。（7） 仓底结构：位于仓体底部用于支撑锥体、填料、贮料并形成漏斗的砼结构。（8） 漏斗：仓体下部用以卸出贮料的容器。（9） 散料：特性符合散体力学理论的散体贮料。（10） 群仓：有结构造型形式和工艺功能相同的多个筒仓组成的筒仓群体，可以是两个以及两个以上的单仓组合，两组及以上排仓的组合，三个及以上非单线排列且联为整体的筒仓及其组合等。本工程为由9个筒仓和6个筒仓组成的两组群仓。6. 有关滑模施工工艺的有关术语：（1） 初滑：是指滑模施工开始时进行的初次提升阶段（包括在模板空滑后的首次提升）。（2） 空滑、部分空滑：正常情况下，模板内允许有一个砼浇灌层处于无砼状态，但是施工中有时需要将模板提

9、升高度加大，使模板内只存少量砼或无砼，这种情况称为部分空滑或空滑。（3） 回降量：滑模千斤顶在工作时，上下卡头交替锁固于支撑杆上，由于荷载作用，处于紧锁状态的卡头在支撑杆上存在下滑过程，从而引起千斤顶的爬升行程损失，该行程损失量通常称为回降量。（4） 扭转：模板系统相对于筒仓中心的角位移现象。（5） 滑模、拖带施工：大面积或大重量横向结构（网架、整体、桁架、井字梁等）的支撑结构，可在地面加工制作并组装好，利用滑模施工的提升能力将其随滑模施工托带到设计标高就位的一种施工方法。（6） 砼出模强度：结构砼从滑动模板下口露出时所具备的抗压强度。第一章 编制依据序号名称编号或发布部门1中华人民共和国建筑

10、法1997第91号主席令2建筑工程质量管理条例 2000年第279号国务院令3建设工程安全生产管理条例 2003年第393号国务院令4危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号5建设单位提供的筒仓施工图设计文件C720S4-4.26建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20017建筑施工组织设计规范 GB/T5050220098砼结构工程质量验收规范 GB502042002（2011版）9砼强度检验评定标准GB/T50107201010钢筋混凝土筒仓施工质量验收规范GB50669-201111滑动模板工程技术规范GB50113200512混凝土结构工程施工规范GB506662

11、01113钢结构工程施工规范GB50755201214钢结构工程施工质量验收规范GB50205200115建筑施工安全检查标准JGJ59201116施工现场临时用电安全技术规范JGJ46200517钢筋焊接及验收规程JGJ18201218建筑施工模板安全技术规范JGJ162-200819建筑钢结构焊接技术规程JGJ81200220液压滑动模板施工安全技术规程 JGJ65-8921施工现场机械设备检查技术规程JGJ160-200822建筑施工高处作业安全技术规范JGJ809123绿色施工导则住建部第二章 工程概况第三章 施工部署3.1施工准备 由于塔吊相互间的限制，将先滑6联体至9米，后滑9联体

12、至7米，故组织人员时，不考虑15个筒仓同时滑升。施工准备是一项重要的阶段，因本工程工期紧，因此，施工组织、大型设备的调动、材料、机具等准备，都必须有超前意识，即采取同步组织及技术准备，人员组织调动、物资材料的供应、外部设施工作条件的创造必须同时进行，并要组织施工人员进行施工交底、技术交底、质量交底、工期交底，即熟悉施工方法、施工工艺，保证最大限度地缩短施工前的准备工作和最大限度缩短施工工期。3.1.1 技术准备在项目总工程师的带领下,组织相关技术人员熟悉图纸,对滑模施工队与土建施工队进行技术交底，核查各项技术要求能否满足滑模施工需要,在滑模之前将技术问题全部解决。3.1.2 现场准备开工前应对

13、施工现场进行合理布置，提前对现场进行平整，以确保施工现场的三通一平，并按项目部的要求进行现场布置、及接水接电等临时设施, 按施工要求将所需的材料提前进场。3.1.3 设备机具准备调节、检修各种施工设备机具，并备有应急的备用设备及机具,施工现场准备一台发电机,防止停电。3.1.4 人员准备各工种人员配备齐全，在施工前及时到位。3.1.5 垂直运输利用车载地泵进行混凝土的运输，塔吊解决钢筋等其它材料的垂直运输。3.2 滑模施工阶段管理架构项目经理项目总工执行经理 滑模负责人 砼工长模板工长钢筋工长土建施工班 滑模操作工电工塔吊班图3-1 滑模管理架构图3.3 劳动力配备滑模施工劳动力强度高，劳动力

14、应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相互协作，尽量控制平台上人员用量，每台班需人员如下： 工 种、职责人 数工作内容总指挥1全面指挥重点把好质量、安全生产关管理人员10滑模2人、抹面2人、打灰2人、地泵2人、总工、负责人各1人滑模20控制标高支承上划线，看护千斤顶的爬升，接支承杆等，操纵油泵，更换油管、千斤顶。钢筋60 钢筋绑扎及运输砼 工45 浇捣砼，清理平台，上料、搅拌、运输、制作试块瓦 工15 内外表面的修饰电焊工3 支承杆帮条焊，焊接埋件、钢筋值班电工1机械检查维护等。塔吊司机2开塔吊泵机工 4 开泵机合计161第四章 滑模体系设计与施工方法4.1 滑模系统设计液压提升系统采用

15、YKT56型液压控制台，采用GYD60型滚珠式千斤顶，支承杆采用483.5钢管。门架均采用“”型门架，槽钢围圈，标准钢模板，（以2512为主，3012为辅,配少量1512及1012模板）。操作平台采用内外悬挑三角架平台，拉杆与中心盘连接，下设内外吊脚手架。模板系统提升架采用“”型门架，立柱采用14槽钢，横梁为10槽钢，立柱与横梁采用螺栓连接，门架布置间距为1.4m。模板采用标准钢模板，连接用U型卡和铁丝捆绑。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小, 一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。围圈筒仓围圈沿水平方向布置在模板

16、背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用8槽钢，上下围圈间距为500mm。操作平台系统操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。内平台采用内挑三角架，长1.7米，主要材料为8槽钢或48钢管,由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，三脚架可满足250Kg/m的线荷载；在提升架内侧挂14辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形，用花栏螺栓调节松紧。外平台采用外挑三角架，长1.7米，主要材料由8槽钢与48钢管， 采用焊接，由螺栓与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆高度为1.5m，主要材料有

17、48钢管，作为立杆和顶部水平杆，中间穿三道12的钢筋，外加防护网。吊脚手架吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。吊脚手架挂在内外操作平台下。吊脚手架的吊杆可采用1416的圆钢制成，其铺板宽度一般为50cm80cm，高度1.6米左右。吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并挂安全网到底部。吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。图4-1 吊脚手架精度控制系统用水准仪或水平管测量水平面，在仓壁外两个轴线上设四个点，用线坠可做垂直度的测量。图4-2 滑模平台组装图4.2 垂直与水平运输设备选配根据混凝土量和滑升速度的要求情况，每个联体应配塔吊一台配合施工，2个

18、联体之间搭设人行盘道1座，混凝土输送泵各2台。（见附图）4.3 资源准备措施4.3.1由于滑升时间短，连续性强（24小时连续作业）在开滑前应做好如下准备：4.3.1.1材料的各项取样试验、混凝土试配,混凝土试件的制作。4.3.1.2采用商品混凝土。4.3.1.3钢筋必须备齐并全部制作好，且分类堆放整齐。4.3.1.4各工种的人员必须配齐。4.4滑模千斤顶计算书详见附录14.5 施工设备配置4.5.1根据筒仓结构特点和工期要求，以及垂直运输能力配备和人员配备最优化的原则，作为选择施工设备的依据。4.5.1.1门架布置及规格筒仓门架布置间距约为1.4米， 每个仓设置32个GYD60型滚珠式千斤顶。

19、门架采用双横梁门架，宽1.2米，高1.6米，内外牛腿均为活动8槽钢牛腿；内外操作平台采用三脚架格构式，外平台宽1.7米，内平台宽1.7米，围护栏杆高度为1.5米，吊架采用14的钢筋。4.5.1.2内外操作平台及门架平面加固内外操作平台均有交叉槽钢连接，平台最远端由槽钢做封闭环；门架由内外各两道8槽钢做封闭环，与门架焊接在一起。4.5.1.3支撑杆、千斤顶规格筒仓采用48钢管作为支撑杆，并设置GYD60的滚珠式千斤顶。4.5.1.4加固门架各由2道8槽钢形成封闭钢环。4.5.1.5液压系统布置采用4台YKT-56型液压控制台，根据每组筒仓情况平衡布置油路。图4-3 油路布置图图4-4 滑模平台上

20、钢筋堆放示意图4.6 具体施工方法根据工期特点和工期要求，拟定从9.8米开始采用滑模施工，每个仓布置32个GYD60型千斤顶，脱模后拆除滑模平台。在6联体和9联体之间北侧面用脚手架钢管搭设一座上下安全通道。滑模组装一次性完成六联体并进行砼浇筑施工至63塔吊有限高度，再滑模组装9联体一次性完成并进行砼浇筑施工至同6联体等高度，施工过程对两个塔吊进行附墙加固提升，再同时进行6联体和9联体滑模砼浇筑施工。4.6.1滑模施工工艺在施工前应先行检查下部结构的实际尺寸和位置，与设计尺寸和位置的误差不得超过规定数值。要求中心点对设计坐标的位移15mm；4.6.2滑模设备检查4.6.2.1液压控制台：是液压传

21、动系统的控制中心，每一个工作循环，可使千斤顶爬升一个行程，历时3min5min。滑升前应试运行，保证其正常。4.6.2.3千斤顶：液压千斤顶必须经过检验，并应达到规定要求。要求耐压达到12Mpa，持压达到5min，各密封处无渗漏；卡头应锁固牢靠，放松灵活；在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。4.6.2.4必须对油管、针形阀进行耐油试验。油路的布置一般采取三级并联的方式：从液压控制台通过主油管到分油器，从每个分油器到支分油器，最后再从每个支分油器经支油管到各千斤顶。4.6.3滑模装置的组装工艺安装提升架安装内外围圈绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋安

22、装模板安装操作平台及内吊架安装液压提升系统检查、试验插入支承杆安装外吊架及安全网。考虑滑模组装时上口小，下口大，应有2mm的的分别2+2=4mm为使预埋件边正与滑模接触，仍有2mm的余量，则4+2=6mm。4.6.3.1滑模系统组装当滑模装置和机具备齐后，应进行一系列的准备和试验工作。以确保所有机具、设备能力在其性能容许范围内。1）围圈检验：本滑模平台围圈用12#槽钢需按要求制作成圆弧，保证筒体滑模的成形精度。加工表如下：加工圆弧半径r=9540mmr=7330mmr=6950mmr=5250mm加工数量898.7m690.5m654.7m494.6m使用部位外提升架围圈外模板围圈内模板围圈内

23、提升架围圈2）提升架检验：提升架是整个滑模系统的承重部分，对提升架的检验必须严格。保证加工质量，满足提升架的强度及刚度。提升架检验主要检验焊接质量，必须无裂纹、无夹渣、焊缝均匀、饱满。焊缝尺寸不得小于滑模系统结构设计中要求的13mm2。提升架安装前必须使用游标卡对焊缝进行全部检验。3）平台桁架检验：平台桁架涉及到滑模施工中的安全部分。必须保证整体强度。所有焊缝必须无裂纹、无夹渣、焊缝均匀、饱满。4）支承杆检验：为满足本次滑模施工要求，所有支承杆全部使用新钢管。钢管进场后必须检查外径和壁厚，必须为483.5钢管。表面平整光滑，无弯曲，支承杆接头加工平滑，不得有凹凸。对部分有不合要求的支承杆进行退

24、场处理。5）液压千斤顶试验、检验本次工程所使用液压千斤顶为GYD60型，性能如下表所示：额定起重量工作起重量理论行程实际行程工作压力自重量外形尺寸适用支承杆底座安装尺寸60kN30kN35mm20-30mm8MPa25kg160*160*400mm483.5mm120*120mm液压千斤顶进场后必须按下列要求进行检验：（1）耐油压检验：将液压控制台、分油器、压力胶管及五个千斤顶连接好。调节系统的溢流阀，使压力达到工作压力的二倍以上，即12Mpa以上。持压5min，观察控制台、分油器、压力胶管及千斤顶各部工作是否正常。并重复三次。（2）卡头锁检验：在10Mpa油压下卡头锁固牢靠，放松灵活。（3）

25、卡头锁回降量检验。在1.2倍（72kN）额定荷载作用下，卡头锁固定时的回降量，不得大于5mm。（4）检验所有千斤顶相同荷载下行程的一致性。用行程调整帽调整后，所有千斤顶的行程差不得大于1mm。（5）千斤顶空载检验。空载时启动压力不得高于0.3Mpa。滑模系统组装滑模系统组装前，做好各组装部件编号、操作基准水平、弹出组装线，作好门窗预留洞及预埋件留设工作。组装顺序：弹出结构轴线及边线内模板安装内模板围圈就位、固定外模板安装外模板围圈就位、安装提升架就位校核提升架水平、垂直度提升架围圈就位、固定操作平台桁架安装千斤顶安装及校准吊脚手架安装平台板铺设安全网及栏杆安装1）结构放线：由筒仓基础圆心用径纬

26、仪定出四处90度象限点。再由中心点向外辐射。用红油漆在剪力墙上表面标出上部剪力墙轴线及边线。2）组合钢模板定位：为保证钢模板安装的精确性，环梁混凝土浇筑完成后，将剪力墙水平钢筋绑扎到模板安装上口500mm处（不得超过，避免造成不能安装提升架）。在剪力墙钢筋上钢模板内安装尺寸内使用16钢筋点焊二圈限位圈。钢筋外边为模板混凝土接触内边。 3）模板就位：先安装内模板。模板安装时，与模板限位圈紧靠，并用铁丝绑紧。然后用“U”型卡固守住模板。筒体与星仓间相连处的异形阴角模板，根据实际情况现场制作。内模板安装完毕后及时检查模板安装尺寸。保证圆筒体的圆率及墙体的轴线。4）模板安装先安装角模，再进行中间模板的

27、安装，对不合标准模板模数不够之处现场使用各型角钢、槽钢、钢板进行制作，并安装牢靠。5）模板围圈就位、固定：模板安装完毕后就进行模板围圈安装。模板围圈距模板上、下口距离为300mm。在模板上、下口用记号笔点划出围圈上边位置，然后进行模板围圈就位。模板围圈就位后必须校核模板位置及尺寸，对有错动的模板进行调整。所安装模板围圈内模板位置无误后将围圈与模板用电焊点焊上。随后进行模板带勾安装。模板带勾用14钢筋预制成“”型，勾入模板连接孔后与模板围圈焊接。6）外模板安装：外模板安装前用扁钢做成同墙宽限位卡。将外模板上下二端扣入限位卡中，然后检查模板位置及尺寸。调整到位后安装外模板“U”型卡。外模板围圈同内

28、模板的所有围圈连接处用L90*8角钢焊成刚性节点。7）提升架围圈安装：提升架围圈安装必须两边同时进行，避免提升架倾斜。提升架围圈与提升架立柱两面满焊，焊缝长度不得低于10cm2。8）千斤顶安装及校准： 千斤顶安装前必须按要求对其进行检查。并对每一个千斤顶进行编号，安装时也应注意按一定位置顺序进行对号安装。千斤顶使用四个M16*200螺栓与提升架主梁上安装板固定。上螺栓时先不将四个螺栓一次性全部上紧拧牢，以能有效固定住千斤顶为宜。再对千斤顶进行垂直度的校准后才分段将四个固定螺栓拧紧，达到牢固固定千斤顶的目的。千斤顶校准时，在千斤顶爬升孔中临时安置一根二米长爬升杆，再使用水平仪对爬升杆与两个90度

29、方向的垂直度检查，垂直度误差不得大于2：1000。对垂直度超出误差范围的千斤顶进行调整，可采用在千斤顶基座与安装板间加楔进行调节。9）液压控制台：液压控制台采用YKT-56型，重量为0.6t。由塔式起重机吊运到平台上。安置在圆筒体内平台中心位置。液压控制台安置时注意加设垫板，以分散集中荷载。采用在其下方满铺木方，上垫=10mm钢板。钢板上焊接16根100高短18钢筋对控制台行动轮进行固定。10）液压油管安装：液压油管布置,采用二级分油。由液压控制台引出七根主油管。每根主油管由分油器分出十个分油管与千斤顶接能，控制十个千斤顶的液压油输出。所有液压油管不得布置在平台上表面，主油管从液压控制台引出后

30、经套筒进入操作平台下部。在桁架中靠近内吊脚手架方便以后检修的地方进行分级。分级由一个十分分油器通过分油管与千斤顶接通。分油管沿每道提升架立柱中空部分穿出平台后与千斤顶进行接通。分油管在与千斤顶相接处加设一截止阀，以方便施工中进行调整。11）液压系统检验：油路系统安装完毕后必须进行液压系统检验。检验前先对千斤顶逐一进行彻底排气。排气完成后整个液压系统分级加压到12MP,保持5min。然后全面检查液压系统是否渗油或有漏油现象。对出现渗、漏油的油管及时二次拧紧，或进行根换。在液压系统检验合格后才能插入支承杆，支承直轴线必须与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度控制在0.002以内。第一批所插入支承杆长度为2

31、m、3m、4m、6m四种长度型号。用以保证支承杆的接头率不大于25%。后面支承杆采用6m每节的标准杆。12）吊脚手架安装：由于地形条件限制，筒壁内、外高差较大，内吊脚手架无法在始滑前安装。所以先进行外吊脚手架的安装，内吊脚手架待滑升一段高度后再进行安装。13）平台板安装：平台板铺设前垂直于平台桁架主梁方向300mm每道满铺脚手架钢管，钢管与桁架用铁丝绑扎牢固。然后在垂直于钢管方向200mm每道铺设木方，木方与钢筋间用铁丝绑扎牢固。上面再满铺=18mm厚木模板。对无法满铺钢管及木方的边沿地方，采用18钢筋成100*100mm钢筋网，上面再满铺木模板。14）栏杆及安全网安装：栏杆立杆采用1500m

32、m高=48mm脚手架用钢管与提升架焊接牢固，中间采用12钢筋300mm与栏杆立杆焊接成栏杆。吊脚手架必须安装双层安全网，将吊脚手架全部防护住。15）滑模系统组装完毕后，必须进行全面安全、质量检查。发现问题立即进行纠正，并做好记录。滑模系统组装质量标准要求如下表：滑模系统组装允许偏差内容允许偏差钢模板结构轴线与相应结构轴线位置3mm围圈位置偏差水平方向为3 mm，垂直方向为3 mm提升架的垂直偏差平面内为3 mm,平面外为2 mm安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5 mm考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口为-1 mm，下口为+2 mm千斤顶位置安装的偏差提升架平面内为5 mm，平面外为5 mm圆模直

33、径、方模边长的偏差-2+3 mm相邻两块模板平面平整偏差1.5 mm4.6.3.2滑模施工：滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水或风力在六级以上等），则必须采取停滑措施（停滑施工缝做成V型）。1初升：初升时一般连续浇筑2-3个分层，高60-70cm,当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到时，即可进行试升工作。初升阶段的混凝土浇筑工作应在34小时内完成。试升时应将模板升起5cm,即提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升。初升阶段一般一次可提升20-30cm。2正常滑升：

34、每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2个行程。3末升：滑升到接近顶部时，最后一层混凝土应一次浇筑完毕，混凝土必须在一个水平面上。4停滑方法：在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时应提升一次，直到模板与混凝土不再粘结为止。5支撑杆空滑加固：当采用空滑方法处理门窗洞口必须对支撑杆加固处理。一般采用方木加固、传力牛腿加固、钢管加固及加焊短钢筋加固（如图）图4-5 支撑杆加固示意图6钢筋施工钢筋施工

35、应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，至少组织三班工人轮流进行钢筋的绑扎。1)钢筋长度：水平筋9m，竖向筋4.5m。2)钢筋接头：同一截面内接头数量，绑扎时钢筋总数的25%，焊接时钢筋总数的50%。3)钢筋定位：按设计要求一般用焊接骨架筋进行定位。7支承杆：支撑杆采用48钢管,壁厚3mm，第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有4种，按长度变化顺序排列，根据滑模组装部位基础情况，下端宜垫小钢板。在支撑杆焊接时应焊牢、磨光，如有油污应及时清除干净。8混凝土施工混凝土使用商品混凝土，塌落度要求现场出甭管的塌落度180190，石子粒径要求1020石子。初凝时间在4h左右。1)应以混凝

36、土出模强度作为浇筑混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度应控制在不大于3m，每小时应不大于0.2m，出模强度控制在。2)必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。3)每层浇筑厚度一般为200-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0.35KN/cm贯入阻力值）。当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。用去除粗骨料的混凝土砂浆铺设2cm，然后再浇筑混凝土。4) 混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm，在模板滑升的过程中，不得振捣混凝土。5) 混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮

37、平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，维修人员应在混凝土尚未凝固前及时处理。6)混凝土强度到养护时间后必须及时进行养护，本工程采用养护方式为涂刷养护液，养护液在砼收浆后涂刷，保持砼表面湿润不干。9预埋件的施工采用直接埋入法：当达到预埋件埋设标高时，将预埋件与仓壁钢筋焊接，预埋件应与模板有一定间距，避免模板滑升时与模板接触，而产生挂模现象。10施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法1)施工允许偏差序号项 目允许偏差（%，mm）1直径1%，且25mm2壁厚10mm，5mm3扭转任意3m高上的相对扭转值30mm4总垂直度1，且50mm5标高30mm6局部垂直度任意3m高上的垂直度3

38、0mm2)水平、垂直度控制与纠偏方法 (1)测量方法序号项 目方 法备 注1操作平台水平度标志法2垂直度垂球法 (2)水平控制 采用限位卡加叉形套控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30-50mm，在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。 (3)纠偏 一般采用以下三种方法纠偏：a)操作平台倾斜法：一次抬高量2个千斤顶行程。b)调整操作平台荷载纠偏法：在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，使平台逐渐恢复原位。c)支承杆导向纠偏法 (4)当用上述两种方法仍不能达到目的时，可采用此法继续纠偏，其方法有三种：a)在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫挈型

39、钢垫，人为造成千斤顶倾斜。 b)切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，c)由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的。11所需设备表本工程滑模所用工具、机械设备计划序 号种 类数 量1液压控制台4台2主油管：165米3164米31根4162米5分油管：86米685米784米52根882米18根9分油器：16进8出10通1016进8出6通9个1116进8出4通1216进16出4通1316进16出3通4个1416直接18个158直接18个1616堵头178堵头18大钢管门架19小钢管门架20大槽钢门架57个21小槽钢门架390（其中四分仓24个）22大千斤顶447个2

40、314#槽钢2412#槽钢2510#槽钢加固280米268#槽钢围圈280米275050104根28限位器447个29花篮螺丝960个30吊架钢筋104根31电焊机3台32切割机1台33角磨机2台34氧气乙炔2套第五章 滑模施工进度控制5.1施工进度计划5.2单个仓施工工期本工程单个仓滑模工期为 30天 。先滑6联体后滑9联体。（以上工期为组装和滑模工期，不包括其他非乙方原因影响的工期） 名称天数天数天数天数组装10天滑升54.72m高20天拆除6天清理6天第六章 滑模施工质量控制6.1滑模的质量控制原则和方法：筒仓工程施工具有较强的专业性，对施工管理和施工技术水平的要求相对较高，因此选择具有

41、相应资质条件，具有本工程相应的技术装备，技术管理能力和施工管理经验，是工程质量的基本保证，因此经多方考察，选择了具有较强能力的专业承包单位，并按照国家及地方有关法律、法规，强制性标准明确各方的质量责任，使工程质量在质量责任主体方面得到保障。总包单位和专业承包单位成立并完善健全的质量管理，质量控制管理体系，实施全方位全过程质量控制，管理体系通过运行不断完善和持续改进，实现施工运行过程中的有效性，在施工过程中，能够及时发现质量问题并找出薄弱环节，为工程施工提供过程能力保证。施工技术标准是保障工程质量，施工安全，顺利履约合同的技术基础条件，结合本工程实际情况，重点做好如下几方面工作：结合本工程的实际

42、情况，做好有关技术标准的识别；保证施工现场持有与筒仓工程有关的现行有效版本的技术标准，规范，具体包括：经各方确认的施工图设计文件；设计变更文件；通用图及标准图集；国家、地方、行业现行标准规范及技术法规；施工组织设计；合同技术文件；现场管理技术文件等；要对施工技术标准进行有效管理，确保其能够被有效的贯彻执行。根据工程进展情况，制定和落实施工现场质量管理制度，试验检验制度，工程检查制度，明确 各质量责任主体的责任。作为总承包单位，要严格履行总包单位的质量责任和义务，这是实现工程质量，保证施工安全的制度保证，并重点做好：原材料质量 控制：用于筒仓工程的原材料，构配件，加工件的合格判定标准应符合以下条

43、件：其品种、规格、技术性能指标必须达到设计要求；其表征质量应达到现行材料标准和施工技术的要求；按照规定提供合格证，型式检验报告，出厂检验报告，技术说明书等有效的质量证明文件；要对进场材料进行现场验收，验收主要内容包括确认产品的数量，批次或品种，审查质量证明文件，现场检查和抽样检测，存放保管情况等；按照材料有关技术标准要求进行现场复试。工艺管理和过程能力保证控制；工序质量检查和质量验收控制；中间交接验收控制；通过管理措施的落实，对专业分包，外委托加工等过程发挥总体控制作用。做好专项施工方案的编制工作，使其真正成为施工过程的指导性文件，可直接管理关键部位和重点施工过程，为工程质量和作业安全提供直接

44、的技术保证，避免出现施工文件和施工活动“两张皮”的现象。对现场配备的检查计量设备要正确维护、正确使用，正常发挥其应有功能，这是对工程质量和作业安全进行有效监控的基础性工作。对各关键部位和重要工序安装电脑监控设备，实施旁站式管理。旁站式管理的概念：是指在上下道工序连续作业过程中，现场专业管理人员对作业面各工序的施工质量及工作活动实施全过程的现场跟班监控，并保存旁站管理记录，其目的是加强施工过程控制，保证工程质量和施工安全。旁站式管理的必要性：滑动模板施工具有小节拍流水连续作业的特点，各工序衔接紧密，操作顺序和作业时间有严格限制，给工程交接验收带来一定不便，钢筋绑扎工程，保护层厚度，预埋件预留施工

45、等有关隐蔽工程难以做到按通常方式进行检验批报验和验收，其工程质量更具隐蔽性，如果管理和监督不到位，很容易造成钢筋规格错误，钢筋间距偏差过大，保护层厚度未达到设计要求等质量问题。对结构安全和使用寿命造成重大的质量隐患。因此采用旁站式管理是进一步强调每个管理人员的质量控制责任，确保每一道工序不留隐患，这也是总包单位对建设单位所做质量保证和承诺。组织保证：安排具有相应技术水平和管理能力的人员具体进行实施，对滑模安装，提升、钢筋绑扎、保护层厚度、预埋件安装，砼浇筑等施工过程，进行旁站式管理，由项目技术负责人亲自主抓。并进行工作交底，明确旁站人员的质量责任，如实记录旁站管理记录。6.2滑模装置组装的质量

46、控制；滑模装置组装前，对各组装部件进行编号，操作平台水平做出标记，弹出组装线，做好筒壁，星仓钢筋保护层标准垫块及预埋件工作；滑膜组装程序和控制要点；安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求；安装内外围圈，调整其位置，使其满足模板倾斜度的要求；绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件；安装模板，重点做好筒仓与星仓间角部阴角模板的配置；安装操作平台的桁架、角架、支撑、铺设平台铺板；安装液压提升系统，垂直运输系统、水、电、通讯、精度控制和观察装置，监控系统，并分别进行编号，检查和试验。在液压系统试验合格后，插入48x3.5支撑杆;安装内外吊脚手架及挂安全网.模板的安装应符合下列规

47、定:安装模板前，应对模板表面进行除锈抛光处理；施工前，在模板下口采取防止砼漏浆的措施；模板应上口小，下口大，单面倾斜度控制在模板高度的0.25%。即1200mmx0.25%=3mm，模板上口下800mm处模板的净间距为280mm；单面直面模板的宽度不应大于筒仓直径D的1/50,即14560/50=290mm；正常滑升过程中，相邻两次提升时间间隔不宜超过0.5小时；当支撑杆空滑时，应对支撑系统和模板系统进行加固，保证支撑杆承载能力和滑模体系的稳定；每个工作班至少对模板系统、提升系统进行一次检查，发现变形失稳等问题立即进行加固处理，并填写施工过程监控记录；阴角模板拼缝严密，防止漏将。液压系统组装完

48、毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；液压系统在试验油压下持压5分钟，不得渗油和漏油空载，持压往复次数，排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。液压系统试验合格后可插入支撑杆，支撑杆轴线与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许误差为2%。施工精度控制系统包括：建筑物轴线、半径、标高，结构垂直度等，并符合下列规定安装千斤顶同步控制装置，本工程采用限位卡档，当提升高度为300mm时，在提升前将限位卡档统一上移300mm，并安装固定，使千斤顶始终保持在一个平面上。测量靶标安装在筒仓漏斗底座处，便于观测；水电系统的选配应符合下列规定：动力及照明用电，通讯与

49、信号的设置均符合现行国家有关标准的规定；电源线的选用规格应根据平台上全部电气设备总功率计算确定，其长度应大于从地面起滑开始至滑升终止所需高度再增加10米。平台上总配电箱，分区配电箱，均应设置漏电保护器，配电箱中的插座规格、数量，应能满足施工设备的需要。平台上的 照明应满足夜间施工所需的亮度要求，吊脚手架上及便携式照明灯具，其电压不高于36v；通讯联络设施保证声光信号准确，统一、清楚、不扰民；电视监控应能监视全面，局部和关键部位；向操作平台供水的水泵和管路，其杨程和供水量满足施工高度，施工用水和施工消防的需要；6.3钢筋工程的质量控制：筒体水平环向钢筋的品种、规格、间距及连接方式必须满足设计要求

50、；水平及竖向钢筋均采用绑扎连接接头，在施工过程中，根据现场实际情况，水平钢筋也可采用搭接焊接的连接方式，两根钢筋应处于上下位置，有效焊缝长度不应小于12d，并做好外观检查及焊件的力学性能试验。水平钢筋接头错开布置，水平方向错开的距离不小于一个搭接区段长度，也不应小于1m，在同一竖向截面上每隔三根钢筋不应多于一个接头；筒仓环形水平钢筋采用机械成型，弧度均匀，端部不应有明显翘曲；竖向钢筋下料长度为4.5m，搭接长度按图纸要求并不小于35d，接头位置错开布置，接头面积百分率为25%；水平钢筋与竖向钢筋应紧密接触，交接点应全扣绑扎，绑扎丝头应背向模板面；筒体内侧和外侧钢筋之间设置HRB4006钢筋拉结

51、；每一砼灌筑层面以上位置设置一道绑扎好的水平钢筋；采用适当增大保护层厚度的措施，确保钢筋保护层的厚度。6.4支撑杆的质量控制：支撑杆采用48x3.5的焊接钢管，第一批插入千斤顶的支撑杆长度为4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支撑杆接头数不应大于总量的25%；支撑杆上如有油污要及时清除干净；支撑杆管径及壁厚允许偏差为-0.2-+0.5mm；当千斤顶通过支撑杆后，要与横向拉筋点焊连接，焊点间距小于500mm，点焊时严禁烧伤环向受力钢筋和支撑杆。6.5、砼工程的质量控制：与商砼站沟通，事先做好砼配比的试配工作，其性能除满足设计要求的强度等级，耐久性和季节性施工要求外，尙应满足下列条件：砼早

52、期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；采用普通硅酸盐水泥配制；严格控制水胶比，严禁添加含有氯盐类的外加剂；砼入模时的坍落度应符合下列规定：结构类型坍落度（mm）四分仓的墙、梁160-180筒体结构160-180星仓连接处配筋特密结构180-200砼浇筑应对称连续进行，分层灌筑，每层灌筑高度为300mm，对出模后的砼要及时进行原浆压光，不得配制其他品种的水泥砂浆，避免砼外观颜色不一致；上层砼覆盖下层砼的时间间隔不得大于砼的凝结时间（相当于砼贯入阻力值为0.35KN/cm2时的时间），当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；筒体砼表面应密实平整，外形平顺，外观清洁，颜色均匀无明显

53、色差，施工中及时清除砼流坠、挂浆等现象；在施工现场滑模操作面上随机抽取试样检查砼出模强度，每一工作班不少于一次，气温有变化应增加检查抽样次数。用于检查砼筒体强度的砼试件，应在砼的灌筑位置随机抽取，每一个工作班不少于一次，每次取样至少留置一组标养试块，一组同条件养护试块。砼的振捣应符合下列规定：振捣砼时。振捣器不得直接接触支撑杆，钢筋或模板；振捣器应插入前一层砼内，但深度不超过50mm；砼出模后及时进行检查和修整，并及时进行养护，采用连续喷雾方式保持砼处于湿润状态，正温条件下养护时间不少于7天；当环境温度低于-10时，在未有可靠的保温措施前提下，必须停止滑模施工。6.6滑升过程的质量控制：滑升过

54、程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不得以停滑或放缓滑升速度来迁就其他工序的施工作业；在确定滑升速度时，除应考虑砼出模强度要求外，还应考虑下列相关因素：气温条件；砼原材料及强度等级（商砼站提供）；结构形状，截面尺寸及配筋情况；模板条件：模板表面状况及清理维护情况；滑升过程中，应使所有千斤顶充分进油、排油。当出现油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍时，尙不能使全部千斤顶升起，应及时停止滑升操作，立即检查原因，及时进行处理。在正常滑升过程中，每滑升一次应对千斤顶进行调平，千斤顶相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于20mm。在滑升过程中，应检查和

55、记录结构垂直度，水平度，扭转及结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏，纠扭应符合下列规定：每滑升一个灌筑层高度应自检一次，每次交接班时应全面检查记录一次；在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯；当采用倾斜方法矫正垂直度偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%以内；在任意3米高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任一点的全高最大扭转值不得大于200mm在滑升过程中，应检查操作平台结构，支撑杆的工作状态及砼的凝结状态，发现异常时，及时分析原因并采取有效的处理措施；在滑升过程中，及时清理黏结在模板上的砂浆和转角模板之间的灰浆，不得将已硬结的灰浆混进新浇的砼当中；如出现漏油导致污染钢筋和砼时，应及时

56、处理干净；因施工需要或天气原因不能连续滑升时，应及时准备如下停滑措施；砼浇筑至同一标高；模板应每隔一定时间提升1-2个千斤顶行程，直至模板与砼不再粘结为止，对空滑部分的支撑杆采取加固措施；继续滑升前，对模板的液压系统进行全面检查。砼出模强度应控制在或砼贯入阻力值在KN/cm2，此数据由商砼站根据实验数据并结合现场实际情况进行实验控制；6.6.10模板的滑升速度，应按下列规定确定：1）当正常滑升，支撑杆无失稳可能时，应按砼的出模强度控制，并按下式确定：V=H-ho-a/tv模板滑升速度m/hH模板高度（m）取1.2mh每个砼浇筑层厚度（m）取0.3ma砼浇筑后其表面到模板上口的距离，一般取，本工

57、程取0.1m；t砼从浇灌到位至达到出模强度所需的时间（h）。根据气象条件和施工实际情况由商砼站提供。若商砼站提供出t后，则滑升速度为2)当45x3.5钢管受压时，按支撑杆的稳定条件控制模板的滑升速度，按下式确定：V=26.5/T2+K安全系数取2 P单根支撑杆承受的垂直荷载（KN）；p=852KN/32=26.63KN每根T2在作业班的平均气温条件下，砼强度达到2.5mpa时所需的时间（h），此数据由商砼站根据施工实际情况试验确定。V=26.5/T2+=4.23/T2（m/n）6.7滑模质量管理体系 项目经理执行经理技术总工 施工员 质检员安全员技术员 滑模班组砼班组钢筋班组模板班组 第七章

58、筒仓的质量验收7.1工程质量验收的划分：按照建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）的要求按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程进行验收；九联体和六联体可划分为两个子单位工程进行验收；各分项工程的检验批划应符合下列规定：九联体和六联体筒仓按施工段划分检验批；每个施工日滑升高度不超过3m时划分一个检验批；在筒体配筋变化处，按配筋区段分别划分检验批7.2工程质量验收筒仓工程施工完成后，应由专业监理工程师，建设单位现场工程师见证下，由项目技术负责人组织有资质的检测机构对砼结构的实体质量进行结构实体检验；结构实体检验范围为涉及结构安全的重要结构构件及部位、承重墙、

59、柱、仓底及内部结构的实体检验内容包括：砼强度钢筋保护层厚度筒体部分的钢筋规格、间距等7.3筒体钢筋实体检验检测误差允许偏差应符合下列要求：钢筋检测误差小于1.0mm保护层厚度的允许偏差为+15mm、-3mm钢筋水平间距允许偏差为10mm，竖向钢筋间距允许偏差为15mm在每抽查处，检测的高度和宽度范围内，钢筋数量满足设计要求7.4筒体部分的钢筋实体检验应单独进行验收7.5筒体钢筋实体检验合格应符合下列规定当各检验项目合格点率分别达到90%及以上时，检验结果判定为合格；当检验项目合格点率小于90%但不小于80%时，可再抽取相同数量的构件进行检验；当按两次抽样总和计算的合格点率为90%及以上时，结果

60、判定为合格；各项抽样检验中不合格点的最大偏差值均不得大于允许偏差值的1.5倍；钢筋的规格必须全部符合设计要求。7.6筒仓工程验收以前，应将下列技术文件收集整理齐全;设计变更文件及施工图文件原材料、半成品和构配件的出厂合格证，质量证明文件及进场复试报告，卫生合格证明文件和有害物，污染物含量的检验、复试报告；地基验槽记录，地基与基础检测报告施工记录施工检验试验报告，工艺测试报告隐蔽工程验收记录钢结构工程检测报告中间交接验收记录，专项工程验收记录使用功能检验及功能抽查测试资料变形观测记录结构实体检验报告检验批及分项、分部工程验收记录工程观感质量检查记录工程施工报告施工组织设计、施工方案、施工管理资料

61、工程质量问题处理资料其他必要文件和记录。（一） 模板分项工程允许偏差和检验方法检查项目允许偏差（mm）检验方法简体截面尺寸（构件厚度）+4.-5钢尺检查预埋件中心位置5尺量预埋件高低差（安装水平度）2尺量和水平尺预埋件与模板面的不平度1尺量和预留钢位置偏差10尺量预留钢水平度3水平尺筒体半径13m1/1000半径且20仪器钢尺模板扭转任意3米20经纬仪、钢尺模板扭转全高（h）H/1000且100经纬仪、钢尺、吊线2、钢筋分项工程允许偏差及检验方法：检查项目允许偏差mm检验方法间距 筒体水平钢筋筒体坚向钢筋510钢尺量两端，中间各一点取最大值保护层厚度筒体0.+10钢尺检查3砼分次工程允许偏差和

62、检验方法检查项目允许偏差mm检验方法轴线位置15钢尺联体仓轴线间相对位移5钢尺25m的筒体直径的半径大于半径的1/800且小于15仪器、钢尺表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋件中心位置安装水平度平整度与表面的不平度1032尺量尺量和水平尺尺量个塞尺第八章 滑模施工质量问题的处理8.1 支承杆在混凝土内部弯曲 从脱模后 混凝土表面裂缝、外凸等现象，或根据支承杆突然产生较大幅度的下坠情况可以观察出支承杆在混凝土内部发生弯曲。 对于已弯曲的支承杆，其上的千斤顶必须停止工作，并立即卸荷。然后将弯曲处的混凝土挖洞清除。当弯曲程度不大时，可在弯曲处加焊1根与支承杆同直径的绑条；当弯曲长度较大或弯曲程度较严

63、重时，应将支承杆的弯曲部分切断，在切断处加焊两根总截面积大于支承杆的绑条。加焊绑条时，应保证必要的焊缝长度。8.2. 混凝土水平裂缝或被模板带起 原因分析：模板倾斜度太小或出现上口大、下口小的倒倾斜度时，而硬性提升 纠正垂直偏差过急，使混凝土拉裂; 提升模板速度太慢，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁。摩阻力太大。 处 理方法： 纠正模板的倾斜度，使其符合要求；加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打模板背面。或在混凝土的上表面垂直向下施加一定的压力，以消除混凝土与模板的粘结。当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除，需另外支模，并将模板的一侧做成高于上口l00mm的喇叭

64、口，重新浇筑高一级强度等级的混凝土，使喇叭口处混凝土向外斜向加高l00mm，待拆模时，将多余部分剔除；纠正垂直偏差时，应缓慢进行，防止混凝土弯折；经常清除粘在模板表面的脏物及混凝土，保持模板表面的光洁。停滑时，可在模板表面涂刷一层隔离剂。8.3混凝土的局部坍塌 原因分析：混凝土脱模时的局部坍塌，最容易在模板的初升阶段出现。主要原因是提升过早，或混凝土没有严格地按分层交圈的方法浇筑。因此，当模板开始滑升时，虽大部分混凝土已开始凝固，但最后浇筑的混凝土，仍处于流动或半流动状态。 处理方法：对已坍塌的混凝土，应及时清除干净。然后在坍塌处补以比原强度等级高一级的干硬性豆石混凝土（同品种的水泥）修补后，

65、将表面抹平，做到颜色及平整度一致。当坍塌部位较大或形成孔洞时，应另外支模补浇混凝土。 8.4 混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）原因分析： 提升架设计刚度不够或振捣过猛等造成侧压力过大，引起模板外胀变形。 模板组装或进行调整时质量不合格。模板单面倾斜度过大，不符合0.2一0.5%的规范要求。这徉的模板浇筑混凝土后，就必然会出现鱼鳞状外凸。如果前一层浇灌的混凝土发现“出裙”后，模板不能及时得到纠正，则后一层浇筑的混凝土将继续“出裙” 浇灌层过厚，加大模板的侧压力，导致模板变形。预防措施模 板 装置进行结构设计时，应充分考虑最不利条件下混凝土入模冲击力和振捣时的侧压力等影响，确保提升架、围圈和模板等各部

66、分构件的刚度。模板的制作和组装必须符合规范要求，模板单面倾斜度宜为模板高度的0.2一0.5%。在模板滑升过程中，应经常对模板状况进行检查，发现模板装置变形和模板倾斜度不符合要求时，应立即进行纠正。 混凝土的浇筑应严格按薄层浇灌、均匀交圈等要求进行。浇灌层的厚度以不大于200mm为宜，禁止将吊罐混凝土直接入模或超厚浇筑。同时防止振捣器强力振动钢筋、支承杆和模板。 治理方法当混凝土“出裙”不严重，且需后作装修饰面的工程，可先将局部“出裙”凸出的部位剔凿至大致平整，表面用水泥砂浆搓平。当 “ 出裙”比较严重且接搓处有麻面、漏浆等质量问题时，应在剔凿“出裙”凸出部位的同时，清理麻面和漏浆部位的浮渣后，

67、表面用与混凝土同品种的水泥砂浆抹平。当麻面松散部位有一定深度时（如20mm以上），应采用豆石混凝土填实抹平。8.5 混凝土缺棱掉角原因分析： 模板滑升时棱角处的摩阻力比其他部位大，采用木模板时，尤为明显；因模板提升不均衡，使混凝土保护层厚薄不匀，过厚的保护层容易开裂掉下；钢筋绑扎不直，或有外凸部分，使模板滑升时受阻； 振捣混凝土时，碰动主筋（尤其采用高频振捣器时），将已凝固的混凝土棱角振掉； 棱角处模板倾斜度过大或过小。 处理方法； 采用钢模板或表面包铁皮的木模板，同时，将模板的角模处改为圆角或八字形，或采用整块角模，并严格控制角模处模板的倾斜度在0.2%-0.5%范围内，以减小模板滑升时的摩

68、阻力； 严格控制振捣器的插人深度，振捣时不得强力碰动主筋，尽量采用频率较低及振捣棒头较短（如长度为250 - 300mm）的振捣器。8.6 保护层厚度不匀 原因分析： 混凝土入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移； 钢筋绑扎的位置不正确。 处理方法：混凝土浇筑时，两侧同时入模，尤其注意不得由吊罐直接向模板一侧倾倒混凝土； 经常注意检查和保持钢筋位置的正确。按图15-47、图15-48采用钢筋定位架。8.7蜂窝 、麻面、气泡及露筋 原因分析：混凝土振捣不密实，或振捣不匀； 石子粒径过大、钢筋过密或混凝土可塑性不够，因石子阻挡，水泥浆振不下去； 混凝土接搓处停歇时间过长，而且未按施工缝处理。

69、处理方法： 改善振捣质量，严格掌握混凝土的配合比，控制石子的粒径； 混凝土接搓处继续施工时，应先浇灌一层按原配合比减去石子的砂浆或减少一半石子的混凝土； 对于已出现蜂窝、麻面、气泡及露筋的混凝土，脱模后应立即用水泥砂浆修补，并用木抹搓平，做到颜色及平整度一致。第九章 安全保证措施9.1安全管理保证措施9.1.1施工现场9现场配备一名专职安全人员对滑模的整个过程进行安全监控，如发现违规操作和存在的安全隐患要及时向项目部汇报，并及时处理解决。9筒壁四周10m内应设警戒标志。9.1.2操作平台钢平台焊接必须可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠、内外吊脚手架应满挂安全网。9.1.3垂直运输设备塔吊、输送泵

70、在施工前应作安全检查，操作司机必须持证上岗，施工人员上下，应设置可靠楼梯，并满挂安全网。塔吊和上人盘道应按照规范要求，及时在规定高度设置扶着。9.1.4动力及照明用电9应设置双回路电源。9必须设置紧急断电装置及明显标志。9零线接地可靠。必须设置自动保护装置9.1.5通讯与信号上下间一般用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明，控制台及垂直运输司机不能启动。9.1.6防雷防火9垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引下线相连。9雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。9操作平台上宜设置两只专用消防灭火器。9.1.7施工操作9开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。9严禁超速滑

71、升9应经常检查：查钢筋埋件是否挂模板、查混凝土是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度40mm,相邻两个千斤顶的高度20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在1以内9空滑施工时，应对支承杆进行加固处理。9.1.8滑模装置的拆除9采用全空滑拆除法拆除。9作业一律在白天，设备、材料均由塔吊下运，严禁向下投扔。9雷雨天、雾或风力大于6级不得作业。9.2 安全具体措施9.2.1严格按照混凝土结构工程施工质量验收规范（2011版）和滑动模板工程技术规范（GB50113-2005）以及液压滑动模板施工安全技术规程（JGJ65-89

72、）施工。 9.2.2严格执行国家、地方政府、上级主管部门和本公司有关安全生产的规定和文件。9.2.3进入现场的所有人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。9.2.4构筑物外墙边线外10米范围内划分为危险区，未经允许危险区内不得站人或通行。9.2.5危险警戒区内的建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，应搭设高度不低于2.5米的安全防护棚。9.2.6安全通道棚顶一般可采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于3厘米）、竹夹板组成。9.2.7地面施工作业人员，在警戒区内防护棚外进行短时间工作时，应与操作平台上作业人员取得联系，并指定专人负责警戒。9.2.8操作平台及吊脚手架上的铺板必须严密

73、平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。操作平台上的孔洞应设盖板封密。9.2.9操作平台（包括内外吊脚手）边缘应设钢制防护栏杆，其高度为150cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。在防护栏杆外应满挂铁丝网或安全网封闭，并应与防护栏杆绑扎牢固。内外吊脚手架操作面一侧的栏杆与操作面的距离不大于20cm。9.2.10操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织设计的要求，不用的材料、物件应及时清理运至地面。9.2.11操作平台上人员下班前，应对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并做好防护。9.2.12滑模装置的安全关键部位：安全网、栏杆和滑动装置中的挑架、吊脚手架

74、、跳板、螺栓等必须逐件检查，做好检查记录。9.2.13防护栏杆的安全网必须采用符合安全要求标准的密目安全网。第十章 绿色施工为了认真贯彻国家可持续发展的长远战略要求，根据住建部绿色施工导创的要求，在保证工程质量安全的前提下，实现“节能、节水、节地、节材”和保护环境，尽量节省不可再生资源的使用，本工程使用的48*3.5钢管支撑杆大约70吨左右，为了使筒仓竖向钢筋的施工不影响滑模装置的正常提升，也便于施工人员在钢筋绑扎时操作快捷，便于施工，现将筒仓工程竖向钢筋按照滑模装置重新进行排布，具体如下：Q235钢管及钢筋的有关技术参数和数据：48*3.5的钢管：（1） 外径：48mm（）（2） 壁厚：3.

75、5mm（）（3） 理论重量：3.84kg/m（4） 截面面积A：4.89cm=489mm（5） 截面惯性矩I：12.296cm（6） 截面回转半径r：1.58cm（7） 弹性模量E：2.1*10 KN/cm（8） 抗拉，抗压和抗弯强度设计值 =205N/mm（9） 抗剪强度设计值 =115N/mm（10） 对接焊缝（三级）抗拉强度设计值 =170N/mm（11） 普通螺栓（C级）抗拉强度设计值=170N/mm（12） HRB400钢筋强度设计值 =360N/mm（13） 16钢筋截面面积：201mm计算19.90m的钢筋排布：条件：环向钢筋 20125，竖向钢筋 16180S型拉筋 6500（

76、540），筒仓外径7280mm，钢筋保护层厚度取35mm，壁厚280mm（1） 筒仓外侧竖向钢筋根数：（7280-35-6-20-8）*2*3.14/180=7211*2*3.14/180=251.58252根（2） 筒仓内侧竖向钢筋根数为：（7000+35+6+20+8）*2*3.14/180=7069*6.28/180=246.63247根（3） 筒仓竖向钢筋的总根数为：252+247=499根现筒仓布置32个液压千斤顶（1） 筒仓外侧竖向钢筋两个提升架之间的中心弧形距离：7211*2*3.14/32=1415mm（2） 筒仓外侧竖向钢筋两个提升架之间的中心弧形距离：7069*2*3.14

77、/32=1387mm计算：1. 依据筒仓总钢筋根数499根，则总强度值为：499根*360N/mm*201mm=36107640N36108KN2. 依据滑动模板工程技术规范（GB50113-2005）第条第三款的规定：“对兼作结构钢筋的支撑杆，其设计强度宜降低10%25%”之规定，本工程按降低25%计算：则 205N/mm*0.75=154N/mm，计算如下：32根*154N/mm*489mm+480根*360 N/mm*201mm=2409792N+34732800N=37142592N37143KN3钢筋重新排布后，其总体强度应有37143KN-36108KN=1035KN的余量。附录：

78、 1、荷载统计1)恒载：（1）平台常用设备荷载交流电焊机三台 75*32.5kN气焊设备 10kN工具箱及水箱 8kN总重: 20.5kN（2）滑模系统自重a)模板系统自重0.4KN/m2107m2=43KNb)操作平台系统自重0.3KN/m2107m2=32KNc)液压系统YKT-60型液压控制柜一套 6kN液压泵及油路管 6kN液压千斤顶 12kN总重： 24kNd)水、电配套系统养护用水及管道 5kN电器控制柜及安全照明设备 6kN总重： 11kN（3）模板与混凝土的摩阻力模板滑动产生的滑动阻力一般按经验取2，考虑到本工程采用新模板，故摩阻力标准值取为=2.0kN/m2。取每次混凝土浇筑

79、高度为500mm，侧模板与新浇筑砼摩擦面积A=100 m2模板与混凝土的摩阻力=A=2.0*100=200kN（4）混凝土对模板的侧压力本工程在试滑阶段，按浇筑高度为1000mm情况下的混凝土侧压力计算。取5.0-6.0kN/m之间,合力作用点在2/5H处。由于本工程施工中的混凝土塌落度为100-160mm，取最大侧压力为6.0kN/m混凝土对模板侧压力6.0kN/m（5）卸料时对平台产生的集中荷载Wk=(hm+h) A1 +B=24(1.6+0.5)0.06+0.3 =10kN 式中：混凝土的重力密度。由本次混凝土配合比报告单得出为24kN/m3hm：料斗内混凝土上表面至料斗口的最大高度。取

80、1.6m。h ：卸料时料斗口至平台卸料点的最大高度。取0.5m。A1：卸料口的面积。取0.20.3=0.06m2。B：卸料口下方可能堆存的最大混凝土量。取0.3 m3。（6）操作平台上施工荷载标准值施工人员、工具和备用材料：平台铺板及檩条（面积Aa=210m2 ）时 2.5kN/m2 设计平台桁架（面积Ab=210m2 ）时 2.0kN/m2 设计围圈及提升架（面积Aa=88m2 ）时 1.5kN/m2设计支承杆（面积Ad=45m2 ）时 1.5kN/m2考虑到滑模平台质量对本工程施工的重要性，荷载组合采用准永久荷载值组合。荷载=1.2*恒载+1.4*活载2、滑模千斤顶验算根据国标滑动模板工程

81、技术规范（GB50113-2005）的设计规定，本次筒仓滑模施工所采用千斤顶的型号是：QYD-60型滚珠式液压千斤顶，液压控制台采用YKT-56型进行液压控制。在考虑液压千斤顶单仓设计数量原则上需有2倍以上的安全储备，因此本次筒仓滑模施工千斤顶最小数量确定是：1） 14米每个单仓的荷载计算：模板系统的自重=43kN操作平台的自重=32kN故施工平台上的施工荷载： 1.5KN/m2210 m2=315KN砼与模板之间的摩擦力200kN卸料时对平台产生的集中荷载10kN 施工总荷载=1.220.5+（43+32+24+11）+200+1.4（10+315）=852 kN合计14m每个仓荷载总计约8

82、5.2吨2）48钢管承载力计算本工程采用483.5钢管支承杆，已知提升架支撑杆脱空长度L0=400(mm)支承杆的允许承载力：P0=(/K)(99.60.22 L)=(0.8/2.0)(99.60.2240)=36.32 KN可取支承杆的允许承载力为3.63T式中：P0钢管支承杆允许承载力kN。：工作条件系数，取0.81.0（本方案取0.8）。K：安全系数，取值不小于2.0。（本方案取2.0）。L：支承杆计算长度（cm），取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面距离，(本方案取40cm)。通过提升架支承杆承载力的计算可知这种支承杆符合规范要求，能够满足滑升需要。3）每个单仓的千斤顶布置计算根据规范和参

83、照围圈的刚度和千斤顶间距宜布置在1.4米合适,千斤顶允许承载力为额定提升能力的1/2，即60KN /2=30KN故每个千斤顶允许承载力为30KN，由于支承杆的允许承载力为36.4 KN，故P0=30KN 初步计算14m单仓应设置千斤顶最小数量计算： Nmin=N/P0=852/30=28.4故单仓千斤顶至少布置29个，本工程中单仓千斤顶布置32个 已知千斤顶力为6t ，30台千斤顶承载力之和总荷载=30台6=180（T）14米筒仓总安全载荷=总荷载k=85.22=170.4（T）故千斤顶承载力在筒仓总安全荷载范围内，满足要求。4）支撑杆验算支撑杆采用48*3.5钢管，支撑杆数量按下式进行计算：

84、施工总荷载=852 KN支承杆的允许承载力P0=36.3 KN最少需用支撑杆数min=NP 0=85236.3=23.47根设计采用32根483.5钢管支撑杆，满足要求。3、组合钢模板验算按初滑时的侧压力进行验算模板侧压力P=1.26+1.42=10kN/m 模板承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时的摩阻力，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。试滑时混凝土浇筑高度为1000mm。合力作用点在2/5Hp处侧h=10000.4=400mm。计算时取200mm宽模板带进行计算，合力P=0.2P=2kN。故最大弯矩为：Mmax=Ph=20.4=0.8kNm模板强度验算：Mmax(W)=0.8/(1.05

85、20)=38.1KNm2 f =2.15105KNm2 模板满足使用要求：截面塑性发展系数,取=1.05W：截面惯性矩,取W=1/模板厚度=1/0.05=20f ：钢材抗弯强度设计值（2.15105kNm2）4、模板围圈验算荷载组合：模板围圈承受由模板传递来的混凝土侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载及滑或时的摩阻力。水平荷载qh=1.26+1.42=10kN/m竖向荷载qv=1.2 (43+32+24+11)/90=1.47kN/ml)模板围圈长度L=90m提升架按每跨L=1800mm距离布置，取连继三跨进行计算。水平最大弯矩：Mh=0.1qhL 2=0.1101.82=3.24kNm垂直最大弯

86、矩：Mv=0.1qvL2=0.11.471.82=0.48kNm强度验算：Mh(hWh)+Mv(vWv) =3.24(11.08310-4)+0.48(12.810-5)=4.7104kNm2f=2.15105kNm2 式中：h 、v取值为h=1，v=1Wh ：水平方向净截面抵抗矩；Wh=108.33=1.08310-4m3Wv：垂直方向净截面抵抗矩；Wv=283=2.810-5m3f ：钢材抗弯强度设计值（2.15105kNm2）经过验算，满足强度要求。2）稳定性验算（）水平平面内弯矩作用平面内的稳定性验算按下式进行验算N/(hA)+(mhMh)/(hW1h1-(0.8N/NEh) )=18

87、/(1.610-3)+(0.63.24)/(1.08310-4(1-0.818/27) )=1.16105f=2.15105kNm2式是：A为构件毛截面面积（A=1.610-3m2）h为弯矩作用平面内的轴心受压稳定系数（1.0）mh为弯矩作用平面内的等效弯矩系数（0.6）满足要求（）水平平面内弯矩作用平面外稳定性验算N/(vA)+(1xMx)/(bW1h)=18/(1.610-3)+(0.63.24)/(1.08310-41)=1.3105 f=2.15105kNm2满足要求。v：弯矩作用平面外的轴心受压稳定系数（1.0）1x：弯矩作用平面外的等效弯矩系数（1.0）f ：钢材抗弯强度设计值（2

88、.15105kNm2）（3）提升架围圈结构验算荷载组合：提升架围圈主要承受操作平台上传出的荷载，并保证提升架上升的统一性。平台桁架与提升架围圈由二道16处支脚相连，侧每处荷载P为：总荷载P=1.2(20.5+43+32+24+11)+1.4(10+1.5210)=611.6kN每根压力P=P/16=38.3kN提升架跨距取1800mm，跨中最大弯距为：Mmax=0.1PL=0.138.31.8=7kNm强度验算：Mmax（W）=7/(11.08310-4)=0.65105kNm2f=2.15105kNm2 符合设计要求。W ：水平方向净截面抵抗矩；Wh=108.33=1.08310-4m3。：

89、取值为=1f ：钢材抗弯强度设计值（2.15105kNm2）5、平台结构验算荷载组合：平台承受自身自重及，上部施工荷载。承受均部荷载Q为：Q=1.220.5+32+24+11+1.410+2.0210210 =3.37kNm2平台桁架按最大跨距为3600*3600进行计算。取一单元桁架进行计算, 线荷载为：Q=Ql=3.373.6=12.15kNm。 Mmax=QL2/24=6.6kNm强度验算：Mmax（W）=6.6/(11.08310-4)=76.1104kNm2f=2.15105kNm2 符合设计要求。W ：水平方向净截面抵抗矩；Wh=108.33=1.08310-4m3。取值为=1f ：钢材抗弯强度设计值（2.15105kNm2）