施工支洞洞口边坡开挖支护施工方案.docx

1、7#施工支洞洞口边坡开挖支护施工方案1. 编制依据、适用范围及原则 1.1 编制依据（1）招投标文件及相关澄清、施工设计图、施工合同等；（2）国家、地方及部委相关规程、规范及相关法律法规；（3）我公司积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程的施工经验；（4）对施工现场实地勘察、调查资料；1.2 适用范围适用于本工程7#施工支洞洞口边坡土石方明挖、支护防护、混凝土等施工。1.3 编制原则（1）熟悉并掌握隧道边坡开挖与防护的技术与规范，使施工有效、快速进行。提高施工效率，节省工程成本。（2）确保隧道施工的安全，并能够满足设计与规范的要求，争取提早进洞。2. 工程概况2.1 概述7#施工支洞

2、与乡道Y318相接，洞口位于上坪冲沟左岸岸坡上，洞口高程为324.000m；支洞尾部接自流排水洞(桩号P1+755.566m)，底板高程295.698m。7#施工支洞全长600.454m，坡度为4.71%。进口位于单薄分水岭北面约370m处的溪沟南岸，地形坡度2030，下缓上陡，植被发育良好。覆盖层厚度一般为0.5m1m；下伏基岩为燕山三期的中粒黑云母花岗岩,全风化下限埋深一般为1m5m；强风化下限埋深一般为2m10m；弱风化下限埋深一般为5m16m。洞口处地质构造简单，除沟底发育有F6断层外，其余构造形式主要为陡倾角状张性的节理裂隙，未见其它不良地质体发育。沟内常年有地表径流，流量受季节影响

3、较大。2.2 施工内容及主要工程量7#施工支洞洞口施工主要包括土石方明挖、喷混凝土、挂网、锚杆、排水孔、边坡截水沟、网格梁混凝土等项目，主要工程量见表2.2-1。表2.2-1 7#施工支洞洞口工程量表工程项目材料单位数量备注土石方开挖土方开挖m3912石方明挖m3608土石方槽挖土方槽挖m360排水沟、截水沟等喷混凝土C25混凝土m3376挂网钢筋8t0.77锚杆22，L=3.0m根100锁口锚杆25，L=4.5m根41草皮m2200排水孔56，L=3.0mm223PVC花管50,L=2.0mm149PVC排水管50,L=1.0mm74PVC落水管100,L=6.0mm12网格梁钢筋t2.1截

4、水沟砂浆抹面M10m385截水沟浆砌石M7.5m3333. 施工布置3.1 施工道路布置7#施工支洞临近乡道Y318，乡道Y318与进场公路相接，故碴料及材料运输主要利用乡道Y318和进场公路。开挖区域内临时施工道路因边坡较陡，仅在开挖区域内修筑“之”形临时道路供挖掘机爬升到开口线部位，采取挖掘机翻碴至坡底装碴即可。材料采取运输至坡下人工搬运至工作面即可。3.2 风水电布置洞口明挖阶段仅需爆破和支护锚杆钻孔用风，采取移动式柴油空压机布置于坡下，利用高压风管直接接至工作面。3.3 弃碴场布置根据现场地质情况，洞口明挖主要为土方和风化石碴，均为无用料，根据招标文件，7#支洞洞弃碴场地为上坪渣场，容

5、量约为5.92万m3，满足7#支洞洞口弃碴需求。4. 边坡开挖施工4.1 开挖程序4.1.1 开挖分区分层根据现场实测地形和地质资料，7#支洞洞口明挖共分成八层开挖，EL323.365mEL325.865m、EL325.865mEL328.365m、EL328.365mEL330.865m、EL330.865mEL333.365m、EL333.365mEL335.865m、EL333.865mEL335.365m、EL335.365mEL338.865m、EL338.365mEL340.865m以及EL340.865m以上。 其中第一层为土方开挖，采取不分区一次开挖到位，其他各层根据面积大小情

6、况，各层又分别划分24块进行开挖，各层表层区域基本为土方，采取挖掘机直接挖除，其它岩石区域块采取液压钻钻孔，开挖边坡采取预裂爆破成形进行开挖。4.1.2 开挖程序隧道洞口边坡开挖本着“早进洞、少开挖、保护自然环境”的原则，施工前清除坡顶危岩、松散土石和开挖范围的地表植被，进行复测、放样，施做边坡外的截、排水沟，完成洞口场地的施工。洞口土石方开挖程序采取自上而下分层、各层采取分块自外及内的顺序进行开挖。土方采用挖机配合人工刷坡，石方开挖采用液压钻钻孔，松动及预裂爆破，以减少对岩石的扰动。挖掘机装碴，自卸汽车运输弃碴。施工顺序为：表层植被清除原始地形测量及放样临时道路修筑山坡表层危石及腐质土清除坡

7、顶截水沟开挖第一层边坡土方开挖、出碴（边坡支护）第一层边坡石方爆破开挖、出碴第一层边坡支护依次进行下一层开挖与支护。洞口土石方明挖施工作业流程见图4.1-1。进场准备风、水、电管线敷设测量放样修施工道路开挖作业钻爆作业钻孔装药联网起爆汽车运渣卸 渣下层工作面清理覆盖层开挖机械装渣图4.1-1 开挖施工作业流程图4.2 土方开挖土方开挖遵循自上而下、自外而内的开挖顺序。4.2.1 准备工作开工之前，在施工现场准备好开挖及运输设备，在将实测地形和开挖放样资料报送监理人复核并经监理人批准后，即可进行开挖施工。4.2.2 场地清理（1）对开挖工程区域内的树根、杂草、垃圾、废渣及监理人指明的其它有碍物进

8、行清除。（2）除监理人另有指示外，主体工程施工场地地表的植被清理，必须延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧至少10m的距离，但不得超过征地范围。地形坡度较陡部位，清理范围可适当缩小，但需经监理人批准。（3）主体工程的植被清理，须予挖除树根的范围应延伸到离施工图所示最大开挖边线、填筑线或建筑物基础外侧5m的距离。 （4）应注意保护清理区域附近的天然植被，因施工不当造成清理区域附近林业资源的毁坏，以及对环境保护造成不良影响，承包人应负责赔偿。（5）场地清理范围内，砍伐的成材或清理获得具有商业价值的材料应按监理人指示，将其运到指定地点堆放。（6）凡属无价值可燃物，尽快将

9、其焚毁。在焚毁期间，采取必要的防火措施。（7）凡属无法烧尽或严重影响环境的清除物，必须按监理人指定的地区进行掩埋，掩埋物不得妨碍自然排水或污染河川。4.2.3 测量放样由测量队测量放样，使施工人员明确开挖区的范围、作业高程及桩号等等内容，施工人员需将开挖区用明确的标示表示出来。4.2.4 开挖、运输开挖区域内的植被清理完成后，先将开挖区域上部孤石、险石排除，较大块石用小炮清除。同时，按设计要求设置施工边坡上部地面截水沟。覆盖层开挖采用CAT330反铲削坡，人工配合修整边坡。按照测量放样开口线沿洞口方向形成边坡开口，然后自上而下分层开挖。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护

10、”的顺序进行，使开挖面同步下降。开挖土料翻落至下部集渣平台或直接装车。土方边坡开挖接近设计坡面时，按设计边坡预留0.2m0.3m厚度的削坡余量，再人工整修。人工整修边坡的控制方法为：制作一个与设计边坡相同坡比的角尺，削坡时，用角尺检查边坡的超欠情况，边检查边整修。在修整过程中，每隔3米高差，用测量仪器检查校核一次削坡情况，形成达到设计要求的坡度和平整度为止。雨天施工时，施工台阶略向外倾斜，以利于部位排水。在开挖施工过程中，根据施工需要，经常检测边坡设计控制点、线和高程，以指导施工，并在边坡地质条件较差部位设置变形观测点，定时观测边坡变形情况，如出现异常，立即向监理工程师和业主报告并采取应急处理

11、措施。土方开挖采用自上而下、自外向内分层开挖的方式进行。4.3 石方开挖4.3.1 施工程序根据分层、分区布置，结合施工道路布置情况，石方开挖采用自上而下、由外向内的顺序进行施工。各区、层的开挖按钻孔、爆破、出渣等各道工序依次进行，形成多工作面流水作业。本洞口根据每层开挖面积，每层可划分24个区块进行爆破施工。4.3.2 爆破参数设计根据我公司多年的爆破施工经验，并综合考虑交通洞地质情况的岩体物理力学特性，按2.5m分层台阶进行爆破设计，初拟爆破试验参数如表4.3-1。钻爆设计见附图。表4.3-2 浅孔梯段爆破初拟参数孔名梯段高度钻孔深度最小抵抗线孔间距孔径孔排距单耗或线装药堵塞高度单孔药量起

12、爆方式(m)(m)(m)(m)(mm)(m)(kg/m3)(m)（kg）排间微差预裂孔2.53.01.250.640250g/m0.60.75主爆孔2.53.01.251.2400.60.41.01.35以上爆破参数为根据以往施工经验初步拟定，在实际施工过程中，应通过一二次爆破后，根据爆破效果和地质变化情况进行爆破参数优化。4.3.3 钻爆施工（1）施工准备在钻孔之前，应对钻孔工作面表层的浮碴进行清理，以避免浮碴过深易造成钻孔过程中的卡钻、塌孔等困难和浮碴堵塞钻孔。工作面清理采取挖掘机配合人工进行。工作面清理干净后，应通知测量人员按孔位尺寸在工作面上精确放样，采用油漆将点位标注在工作面的基岩上

13、。（2）钻孔作业本工程的钻孔包含预裂孔和主爆破孔，采取手风钻液压钻和YQ100B型潜孔钻钻设爆破孔，预裂孔和主爆孔直径均为40mm。钻孔孔位、角度和孔深应符合爆破设计的规定，钻孔应根据角度控制要求制作样架并将钻机固定的钻孔样架上。钻孔角度偏差一般不得大于30，开孔误差不应大于5cm；已完成的钻孔，孔内岩粉应予清除，孔口加以保护；对于因堵塞无法装药的钻孔，应预重新扫孔，并经检查合格后才可装药。布孔时，在开挖线转角处或预裂面两端至少应布置一个导向孔，避免爆破裂缝进入两侧保留岩体内。（3）爆破作业本工程的石方开挖均采取控制爆破，为使开挖面符合施工图纸所示的开挖线，保持开挖后基岩的完整性和开挖面的平整

14、度，应采用预裂爆破或光面爆破技术，对于不适应采用预裂爆破的部位，应预留保护层。采用预裂和光面爆破技术的相邻两炮孔间岩面的不平整度应不大于15cm，孔壁表层不应产生明显的爆破裂隙，残留炮孔痕迹保存率应控制在规范要求之内。与预裂爆破孔相邻的主爆破孔，应严格控制其爆破参数，避免对保留岩体造成破坏，或使其间留下不应有的岩体而造成施工困难。在爆破作业过程中，为了确保高边坡的整体稳定和施工安全，爆破装药量应严格遵循以下要求：预裂爆破和光面爆破的最大段起爆药量一般不宜大于50kg，光面爆破一般应与缓冲爆破结合使用，光爆孔前的爆破孔一般不多于两排，在前沿清理结束后施爆。梯段爆破采取分层开挖，梯段高度不得大于2

15、.5m，爆破网络采取排间微差爆破技术。同时最大段起爆药量应满足现场实验确认的安全爆破质点振动速度的要求，在现场爆破未取得正式结论前，必须按质点安全振动速度表的控制标准执行。（4）装药作业装药前应对作业、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药的全部炮孔进行检查。从装药运入现场开始，应划定装运警戒区，警戒区内应禁止烟火，搬运爆破器材时应轻拿轻放，不得冲撞起爆药包。在夜间装药施工时，应有足够的照明设施，严禁在能见度差的情况下进行装药作业。炮孔装药时采用木质或竹质炮棍辅助施工，装药前应用炮棍检查炮孔深度，查看炮孔是否堵塞。当装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用炮棍处理，装入起爆药包

16、后，不应用任何工具冲击、挤压。在装药过程中，严禁拔出或硬拉起爆药包中的导火索、导爆管等脚线。（5）填塞作业除另有特殊要求外，所有炮孔爆破装药后都应进行填塞，不得进行无填塞爆破。不得使用石块和易燃材料填塞炮孔，不应捣鼓直接接触药包的填塞材料或起爆药柱至孔口段直接填入木楔。填塞长度应严格按照设计要求执行。发现有填塞物卡孔应及时进行处理。（5）爆后检查岩体爆破后，应等待30min的安全时间后，对爆破进行检查，确认是否有盲炮，查看爆堆是否稳定，有无危坡、危石，地下爆破时还应检查是否冒顶和危岩，支撑是否破坏，炮烟是否排除。检查人员发现盲炮及其他险情，应及时上报处理，处理前应在现场设立危险标志，并采取相应

17、的安全措施，无关人员不得接近。发现残余爆破器材应收集上缴，集中销毁。（6）出碴7#支洞洞口边坡开挖采取挖掘机翻碴至坡底，挖掘机装碴，15T自卸汽车运输。4.4 坡顶截水沟槽挖施工坡顶截水沟处于表层覆盖层内，一般均为土方，采取人工开挖。截水沟应在洞口边坡开挖前进行，开挖碴料翻入边坡开挖区域内，随边坡开挖运出。5. 边坡支护施工5.1 边坡支护类型7#支洞洞口边坡的主要支护类型如下：（1）锚杆（边坡砂浆锚杆、洞口锁口锚杆等）；（2）挂网喷混凝土；（3）边坡排水孔；（4）边坡网格梁混凝土；5.2 施工程序根据7#支洞洞口边坡设计，考虑到支护的工程量，采取边坡支护滞后开挖的方式进行。顶层边坡先进行锚杆

18、，然后进行边坡排水孔施工并做好防护，最后进行边坡网格梁混凝土施工。边坡先进行锚杆施工，然后进行挂钢丝网及喷射混凝土施工，最后进行边坡排水孔施工，锚杆和喷混凝土又先从进洞部位向两边推进，以便尽早形成进洞工作面。顶层边坡开挖完成后，先利用液压钻机将能施工的锚杆施工完成，液压钻机无法达到部位采取搭设操作平台，利用YQ100B型潜孔钻或手风钻钻设锚杆孔。底层边坡锚杆采取液压钻钻设锚杆孔，利用爆碴作为平台，随着爆碴的降低利用液压钻进行锚杆孔的钻设。5.3 施工布置5.3.1 施工用风、水、电（1）施工用水采用专用管线自总布置形成的系统中引至各施工部位。（2）施工供风：采用集中供风和分散供风相结合的形式，

19、隧洞及边坡支护施工用风采用专用风管从系统供风主管取用，部分地段根椐实际情况，采用移动式空压机供风。（3）施工用电边坡直接采用专线及隧洞布置形成的线路中取用。5.3.2 施工平台边坡锚喷支护施工平台采用钢管沿开挖边坡搭设，平台宽度不小于3m，台面铺设50mm厚木板，脚手架临空面设防护栏杆，确保施工人员的人身安全。脚手排架使用48钢管、扣件搭设，拟采用步距、横距和纵距分别为1.85m、1.5m和1.5m，并根据实际情况及验算后调整，为确保排架的稳定性，竖向钢管须用地锚插筋固定，竖向钢管之间用钢管斜拉支撑，排架底部设扫地杆。为保证排架的安全稳定性，上、下层排架的有效搭接宽度不少于1.0m。边坡排架搭

20、设见7#支洞洞口边坡支护脚手架搭设典型示意图和脚手架爬梯及作业平台搭设示意图。5.3.3 制浆系统由于本工程边坡支护施工根据现场实际情况就近设置制浆站，制浆站布置若干锚杆注浆机或砂浆泵，根据现场场地情况，在其旁设适宜的水泥平台和砂料堆放场地。5.3.4 喷射混凝土供应在拌和楼形成生产能力前，现场采用小拌和机拌制，在拌和楼投产形成生产能力后，则采用拌和楼拌制，拌好的混凝土采用混凝土搅拌运输车、小型运输车联合溜槽或溜筒运至各施工部位。5.3.5 锚杆及钢筋加工锚杆及钢筋在钢筋加工厂内加工，加工好的锚杆和钢筋采用汽车运输至各施工部位。5.4 砂浆锚杆施工砂浆锚杆有C22和C25，长度L=3.0m、4

21、.5m的锚杆，锚杆数量为141根；一般锚杆施工分为先插锚杆后注浆和先注浆后插锚杆两种施工工艺。5.4.1 材料（1）锚杆：锚杆的材料按施工图纸的要求，选用III级高强度的螺纹钢筋。（2）水泥：采用水泥强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥。进场水泥均有生产厂家的质量证明，其标准符合国家标准普通硅酸盐水泥(GB175-2007)规定。（3）砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。（4）水：符合混凝土拌合用水的要求。（5）水泥砂浆：砂浆标号按施工图纸的要求。锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：1）水泥：砂，1：11：2(重量比)。2）水泥：水，1：0.381：0.45。（6）

22、外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，其质量符合DL/T5100-1999标准。速凝剂使用前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；在采用其他类型掺外加剂或几种外加剂复合使用时，也做相应的性能试验和使用效果试验。5.4.2 砂浆锚杆施工5.4.2.1 测量放样采用全站仪等按设计施工图对锚杆孔孔位进行放样，并用油漆等进行标志。5.4.2.2 施工工艺流程施工工艺流程见图5.4-1。施工准备钻孔拉拔试验清孔锚杆加工运输浆液拌制注浆及插锚杆图5.4-1 锚杆施工工艺流程图5.4.2.

23、3 造孔（1）严格按设计文件及设计图纸的钻孔位置、孔向和孔深进行施工，保证孔位偏差小于100mm，孔深偏差不大于50mm。（2）锚杆孔的孔轴方向按施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面。（3）钻孔孔径不得小于设计施工图要求的孔径，若采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。交通洞口边坡采用YQ100B潜孔钻和液压钻机钻孔，采用合适钻头以达到设计要求的孔径。5.4.2.4 注浆及插筋钻孔完成后，用高压风将孔内残碴和水吹净，采用注浆机注浆，人工配合机械进行锚杆安装。边坡

24、锚杆主要为C22、C25锚杆，长度有 L=3m、4.5m孔径均大于56mm，注浆方法如下：采用先注浆后插杆的方式进行安装，注浆采用锚杆注浆机施工，注浆管下至距孔底100mm，注浆须饱满密实，注浆完毕，人工插锚杆，砂浆终凝前，严禁扰动锚杆。锚杆安装后，在砂浆凝固前，不敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。砂浆凝固后，安装锚板。5.4.2.5 质量检查及验收（1）锚杆材质检验：每批锚杆材料均附有生产厂的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能。（2）注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度，锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆

25、，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和长度的锚杆均需进行试验，试验计划应报送监理人审批。试验段注浆密实度不小于90%，否则进一步完善试验工艺，然后再进行试验，直至达到90%或以上的注浆密实度为止。按监理人批准的该注浆工艺进行施工。（3）按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格(孔径、深度和倾斜度)进行检查并作好记录。（4）砂浆锚杆砂浆密实度和锚杆长度检测砂浆锚杆的砂浆密实度和锚杆长度检测采用砂浆饱和仪器或声波物探仪进行无损检测，锚杆检测标准采用设计要求与规范确定的锚杆无损检测标准。1）检测比例按作业分区100根为1组（不足100根按1组计），由监理

26、人根据现场实际情况随机指定抽查，抽查比例不低于锚杆总数的3%（每组不少于3根）；当作业分区或单元工程锚杆抽查不合格时，将抽查比例增大至6%，如作业分区锚杆复查仍不合格时，全部检测。2）锚杆长度合格标准永久锚杆或临时锚杆实测入岩长度大于等于设计长度的95%。3）锚杆密实度合格标准永久锚杆：锚杆密实度无损检测合格标准为：单根锚杆大于75%为合格；单元内所检测锚杆的80%达到75%的密实度、且单根锚杆最小密实度达到70%，本单元锚杆的密实度评为合格；单元内所检测锚杆的90%达到85%的密实度、且单根锚杆最小密实度达到70%，本单元锚杆的密实度评为优良。如一次检测中发现有单根锚杆最小密实度低于70%的

27、，须增加一倍的检测比例；如一次检测密实度低于70%的锚杆数量超过3根，则进行100%的检测。检测结果有80%达到75%的密实度，则只对本次检出的密实度低于70%的锚杆进行补打，否则对所有低于75%的锚杆进行补打。补打合格的不得评定为优良。4）单根砂浆密实度评定标准 永久锚杆注浆密实度不低于80%为合格； 临时工程锚杆注浆密实度不低于75%为合格。5）作业分区评定标准 永久锚杆抽查合格率不低于80%，且最低注浆密实度不低于75%，认为抽查作业分区锚杆合格； 其他部位锚杆抽查合格率不低于80%，认为抽查作业分区锚杆合格。锚杆支护工程完工后，及时将每批锚杆材质的抽验记录、每项注浆密实度试验记录和成果

28、、锚杆孔钻孔记录，以及它们的验收报告报送监理人，申请验收，经监理人验收，并签认合格后作为支护工程完工验收的资料。5.5 挂网及喷混凝土施工5.5.1 施工原材料（1）水泥：优先选用普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于42.5。进场水泥有生产厂的质量证明书。（2）骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数大于2.53.0，使用时的含水率控制在57%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足表5.5-1的规定。表5.5-1 喷射混凝土用骨料级配项目通过各种筛径的累计重量百

29、分数(%)0.15mm0.3mm0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优(%)57101517222331344350607882100良(%)4852213311841265440706290100（3）水：满足现行水工混凝土施工规范(DL/T5144-2001)有关条款的规定，且不影响速凝效果。（4）外加剂：采用符合施工图纸和质量要求的外加剂，并经监理人批准后使用。所用外加剂尽可能偏中性且对人体危害较少（速凝剂要求为无碱速凝剂），其品质不得含有对锚杆、钢筋产生腐蚀作用的成分，并符合DL/T5100标准。所用外加剂必须通过经认可的检测单位试验或检验合格，生产厂家具有一定生产规模

30、和完善的质量保证体系，产品质量稳定。在使用速凝剂前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min。在采用其他类型掺外加剂或几种外加剂复合使用时，也做相应的性能试验和使用效果试验。（5）钢筋（丝）网：采用热轧级光面钢筋（丝）网，钢筋抗拉强度标准值不低于235MPa。5.5.2 现场试验喷射混凝土施工前，通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。其方法步骤如下：（1）通过室内试验筛选23组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；（2）选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选69个有代表性部位进行生产性试验；（3）按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比

31、分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2（或一个单位体积），按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；（4）将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；（5）整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。5.5.3 喷混凝土5.5.3.1 施工机械和工艺各部位喷射混凝土厚度、标号按设计要求确定。采用TK500混凝土喷射机湿喷工艺作业。喷混凝土一次喷至设计厚度，采用分层喷射时，根据不同部位的设计厚度，一般分二至四层施喷，一

32、次喷射厚度按设计文件和有关规范执行。其施工工艺流程为：岩面清理初喷挂网喷混凝土至设计厚度养护。对于洞室、围岩网喷混凝土施工程序为：先喷第一层混凝土锚杆施工挂钢筋网再次施喷至设计厚度。喷射混凝土施工工艺流程见图5.5-1。施工准备岩面处理质量检查养护喷混凝土至设计厚度挂钢筋网网混凝土拌制运输喷第一层混凝土网图5.5-1 喷射混凝土施工工艺流程图5.5.3.2 施工准备喷射混凝土前应将岩面进行清理，清除受喷面上松动的岩块、浮石、粉尘、岩渣和其它杂物，对于土质边坡，将边坡边坡整平、压实；按要求设置喷层标志，喷层厚度控制标志采用钢筋或金属钉，钢筋或金属钉的间距不大于5m，钢筋或金属钉伸出部分的长度为喷

33、射混凝土的厚度，在混凝土喷射完成后须全部被喷射混凝土覆盖。5.5.3.3 挂网施工钢筋（丝）网沿开挖面铺设，在指定部位喷射一层混凝土后进行。钢筋（丝）网运至工作面后人工在排架或平台车上铺挂（洞室），采用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，网间接头用铅丝扎牢，控制钢筋（丝）网保护层厚度不小于50mm。5.5.3.4 混合料拌制、运输（1）喷混凝土总布置混凝土拌和站提供，局部地段由现场0.5m3的拌和机拌料。（2）称量允许误差：拌制混合料的称量允许偏差为：水泥和速凝剂：2%；砂、石：3%。（3）搅拌时间：混凝土搅拌时间符合施工图纸的要求，混合料掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。（4）混合料在运输

34、、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。（5）汽车能到达的部位，拌好的混合料采用混凝土运输车、搅拌车或汽车配溜筒运至机口，汽车不能到达的部位，采用溜筒及小型运输车等综合手段运至各施工点。5.5.3.5 喷射作业（1）喷射机安装调试好后，先注水后通风，清通管路，然后用高压水冲洗受喷面。连续上料，保持料满，在料斗上设15mm孔筛网防止超粒径料进入机内。（2）喷射顺序和分层边坡喷射混凝土按分层分段分片依次进行，喷射顺序由下而上，对不平整部位先喷凹处，最后找平。分层喷射时，每层混凝土在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以上再喷，则用高压水冲洗前一层喷射混凝土面。（3）喷射作业

35、参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量前提下，尽量减少回弹量。拟采用如下喷射参数：喷嘴口与受喷面的距离为60120cm，喷射料与受喷面夹角不小于75，并采用合适的螺旋形轨迹喷射工艺。（4）喷层厚度控制喷层厚度以埋设的铁钉等标志物以及通过隧洞断面自动测量记录仪来控制，各部位喷射混凝土施工完毕，喷射混凝土厚度须将标志物埋入混凝土内以及记录仪测量记录表示喷层已达到设计要求的厚度，否则，补喷至设计厚度。（5）采用TK500湿喷机施工时，人工抱喷头在脚手架平台上施喷。（6）渗漏水地段处理1）当围岩有大面积且渗漏量不大时，在喷混凝土前用高压风清扫，开始喷混凝土时，由远及近，临时加大速凝剂掺量，缩短终

36、凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。水止住后按正常配合比喷射混凝土封闭。2）当围岩有集中渗水时，在喷混凝土前进行刻槽，用排水管或排水盲沟将水引出，浇注混凝土塞。待该部位喷混凝土完毕，采用灌浆方法进行综合处理。5.5.3.6 养护喷混凝土完毕终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于7昼夜，重要工程不少于14昼夜。气温低于5时，不洒水养护。5.5.4 质量检查和验收5.5.4.1 质量检查（1）按照GB50086-2001的有关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告报送监理人。（2）喷射混凝土抗压强度试验，按GB50086-2001第条中的规定执行。试验结果满足GB50086-2001第条规定要求，

37、并定期报送监理人。（3）喷层厚度检查应按GB50086-2001第条中的规定执行。检查记录定期报送监理人。经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理人检查确认合格后进行验收。（4）喷射混凝土与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理人。所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。（5）经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷的部位，及时予以清理和修补，经监理人检查签认后，进行验收。5.5.4.2 完工验收喷射混凝土支护工程完工后，及时将施工原始记录、检验检测资

38、料、成果资料以及验收报告提交监理人，申请验收，对验收中提出的问题，按经监理人批准的措施处理直至验收合格。5.6 排水孔及排水管施工5.6.1 施工程序排水孔在相邻部位30m范围内的灌浆完成并经验收合格后方可进行施工，边坡排水孔和无灌浆作业部位的排水孔一般滞后喷混凝土进行施工，以避免喷混凝土堵塞排水孔（管）。5.6.2 测量放样放样（1）钻孔孔位、方位、倾角严格按照设计文件及设计图纸执行，其平面位置的偏差不大于10cm；孔的倾斜度：向下的孔不大于1%，向上的孔不大于2%；孔深误差不大于或小于孔深的2%。（2）采用全站仪和经纬仪进行孔位放样，用红油漆标注孔号类型。5.6.3 排水孔钻孔孔深大于5m

39、或孔径大于56mm的排水孔采用YQ100B型潜孔钻钻孔，孔深小于5m且孔径小于56mm的排水孔采取手风钻钻孔。5.6.4 排水孔测斜施工过程中按监理人指示随时检测孔斜，终孔后每孔均进行孔斜测量。孔斜需满足设计要求，对于不合格的孔，按监理人指示扫孔纠偏或在原孔附近重新钻孔。5.6.5 孔口装置及孔内保护（1）排水孔穿越宽度较大，性状较差的断层或结构面部位，按设计及监理人的要求置入经监理人批准的保护材料。一般采用滤水花管或塑料盲管，外裹无纺布，根据排水孔钻进情况和监理人指示确定。（2）所有排水孔均按设计图纸、文件和监理人指示安设孔口保护装置，孔口装置在排水孔钻孔完成、并经监理人检查合格后尽早安装完

40、成，孔口装置采用预缩砂浆埋设。排水孔孔口装置的导水管引向廊道排水沟，并保证出水畅通，安装牢固，无渗、漏水现象出现，安装完成后进行充水试验，充水试验压力为0. 10. 2MPa。5.6.6 排水管的埋设（1）锯管选用细齿锯、割管机等机具。端面应平整并垂直于轴线，不得有裂纹、毛刺等缺陷。（2）插口处挫成1530坡口，坡口厚度为管壁厚度1/31/2。（3）管道粘接以及胶粘剂的安全使用，符合CJJ/T29-98第4.3节的规定。（4）预埋管道安装就位后，使用临时支撑加以固定，防止混凝土浇筑和回填时发生变形或位移。若需要将预埋管道与临时支架焊接时，采取措施防止烧伤管道内壁。5.6.7 质量检查（1）排水

41、孔作业完成后，及时向监理人提供施工资料，以便监理人进行现场抽检排水孔的孔斜、孔深、孔口装置和孔内保护管的安装质量。（2）排水孔抽检孔数不少于总排水孔数的5。（3）合格标准：开孔位置误差不大于10cm，孔深误差不大于或不小于设计孔深的2%，钻孔倾斜度误差不大于1（下倾孔）或2%（上倾孔）。（4）对经检查不合格的钻孔、孔口装置及孔内保护管，按监理人指示重新施工。5.7 边坡网格梁及马道混凝土施工5.7.1 材料及配合比5.7.1.1 材料（1）钢筋需采购自正规厂家生产的、满足国家相关规范要求的产品，采购的每批钢筋需具备产品质量证明书及出厂检验单，使用前，按GB1499-1998规定抽取试件并作力学

42、性能试验，钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不大于60t；（2）混凝土生产所需砂石骨料从当地生产商采购，采购前需按规范要求抽样检测砂石骨料相关技术参数，满足规范要求下，报请监理工程师审核批准。（3）水泥：不低于42.5，粉煤灰级以上；（4）外加剂：各种外加剂应通过试验确定，并符合水工混凝土外加剂技术规程DL/T5100-1999的有关规定；（5）水：符合拌制混凝土用水要求。5.7.1.2 混凝土配合比设计按照招标文件及相应规范要求，拟定混凝土配合比试验计划及选用的试验材料报监理工程师审批，先在试验室内完成如下试验：（1）根据施工图纸及施工工艺确定各部位混凝土最大

43、骨料粒径，以此测试粗骨料不同组合比例的容重、空隙率，选定最佳组合级配。（2）外加剂掺量选择试验。（3）各级配最佳砂率、用水量关系试验。（4）水灰比与强度试验。当试配的混凝土各项性能满足设计要求后，形成配合比试验报告并报请监理工程师的复核批准，仅有经过监理工程师批准的混凝土配合比才能用于现场施工。5.7.2 模板工程（1）洞口边坡网格梁及马道混凝土主要采用组合钢模板立模，木模板补缺辅助。（2）模板在每次使用前清洗干净，为防锈和拆除方便，在模板表面刷脱模剂。及时补刷模板背面后边肋上脱落的防锈漆。（3）严格按施工图纸进行模板安装的测量放样，安装过程中设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。模板安装的

44、允许偏差根据设计要求确定，满足规范要求。（4）模板拆除时间需满足规范要求，不承重的侧面模板，在混凝土强度达到3.5MPa以上，能保证表面及棱角不因拆模而损坏时，进行拆除。5.7.3 钢筋工程（1）钢筋按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并挂牌以资识别，且对每一批钢筋进货，均按技术要求严格抽样检验，不得使用不合格产品。（2）钢筋按设计图和浇筑分层进行配制，在钢筋加工厂制作成型，其种类、规格、直径等均要符合施工图纸规定。钢筋加工前，必须作去污、除锈处理。根据设计图纸要求，先在加工平台放大样，再进行加工。加工成型的钢筋按钢筋类别、部位分别堆放，挂设标识牌。钢筋制安质量标准严格按设计要

45、求和有关规定执行。（3）加工成型的钢筋采用5t、8t载重汽车运到施工现场，采用人工转运至工作面。（4）钢筋安装位置、间距、保护层符合设计图纸的要求，其偏差不得超过DL/T5169-2002中规定要求。钢筋接头以手工电弧焊为主，辅以绑扎接头。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块埋设铁丝与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位置准确。5.7.4 混凝土施工5.7.4.1 混凝土拌制、运输及入仓（1）混凝土在拌和站集中拌制，拌制时间不得小于60s，原材料称量误差满足规范要求。（2）混凝土搅拌运输罐车将混凝土运输至坡底，采

46、用泵车输送至坡面，用溜槽分散至仓面。5.7.4.2 混凝土浇筑（1）浇筑混凝土前应对仓面进行清理，因本边坡网格梁为土质边坡，主要清理仓内的松散碴土及其它杂物，并报请监理工程师验收，签发准浇证后，才可通知拌和站开始混凝土拌制。（2）混凝土均采用人工振捣密实，采用80、50振捣棒振捣。（3）振捣时要求振捣器距模板有一定距离，并不触动钢筋，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆为准，振捣器移动距离不超过有效半径的1.5倍，并插入下层混凝土510cm，顺序依次，方向一致，保证上下层混凝土结合紧密，避免漏振。6. 截水沟浆砌石施工6.1 施工材料6.1.1 砌石（1）砌石体的石料从监理人批准

47、的料场选用。砌石材质坚硬新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材色泽均匀。石料冲洗干净，并进行湿润。石料的物理力学指标符合施工图纸的要求。（2）砌石体为毛石砌体，石料外形规格如下：毛石砌体：毛石呈块状，中部厚度不小于15cm。规格小于要求的毛石（又称片石），可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10%。6.1.2 砂砂的直径符合SD120-84的相关规定。砂浆采用的砂料，要求粒径为0.155mm，细度模数为2.53.0，砌筑毛石砂浆的砂，其最大粒径不大于5mm，砌筑料石砂浆的砂，最大粒径不大于2.5mm。6.1.3 水泥、水（1）砌筑工程采用的水泥品种和强度等

48、级符合招标文件相关规定，到货的水泥按品种、强度等级、出厂日期分别堆放，受潮结块的水泥禁止使用。（2）按招标文件规定的用水质量标准，拌制砂浆。对拌和及养护的水质有怀疑时，进行砂浆强度验证。6.1.4 胶凝材料（1）胶凝材料的配合比满足施工图纸规定的强度和施工和易性要求，配合比通过试验确定。施工中需要改变胶凝材料的配合比时，重新进行试验，并报送监理人批准。（2）拌制胶凝材料，严格按试验确定的配料单进行配料，严禁擅自更改，配料的称量允许误差符合下列规定：水泥为2%；砂、砾石为3%；水、外加剂为1%。（3）胶凝材料拌和过程中保持细骨料含水率的稳定性，根据细骨料含水量的变化情况，随时调整用水量，以保证水

49、灰比的准确性。（4）胶凝材料拌和时间：机械拌和不少于2min3min，一般不采用人工拌和。局部少量的人工拌和料至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀，方可使用。（5）胶凝材料随拌随用。胶凝材料的允许间歇时间通过试验确定，或按表6.1-1执行。在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前重新拌和，已初凝的不再使用。局部少量的人工拌和料至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀后使用。表6.1-1 胶凝材料的允许间歇时间砌筑时气温 ()允许间歇时间(min)普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐水泥2030901201020135180510195/6.2 砌筑施工6.2.1 施工工艺施工工艺流程：施工准备施工测

50、量基面清理砌筑勾缝成品养护检查验收。6.2.2 一般要求（1）砌石体采用铺浆法砌筑，砂浆稠度为3050mm，当气温变化时，适当调整。（2）采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并砌成斜槎。（3）砌石体尺寸和位置的允许偏差，不超过GB50203的规定。 6.2.3 毛石砌体（1）砌筑毛石基础的第一个石块座浆，且将大面向下。毛石基础扩大部分，若做成阶梯形，上级阶梯的石块至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石相应错缝搭接。（2）毛石砌体卧砌，并上下错缝、内外搭砌，不采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。（3）毛石砌体的灰缝厚度为2030mm，砂浆饱满

51、，石块间较大的空隙先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不相互接触。（4）毛石砌体第一匹及转角处、交接处和洞口处选用较大的平毛石砌筑。（5）毛石砌体每日的砌筑高度，不超过1.2m。6.2.4 水泥砂浆勾缝防渗（1）采用料石水泥砂浆勾缝作为防渗体时，防渗用的勾缝砂浆采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1：1至1：2之间。（2）防渗用砂浆采用32.5MPa以上的普通硅酸盐水泥。（3）清缝在料石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。（4）勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂

52、浆混用。（5）当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面刷洗干净，至少用湿润物覆盖保持21d，在养护期间经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。6.2.5 养护砌体外露面，在砌筑后12h18h之间及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体为14天。6.3 施工过程质量控制砌体施工时配备足量的技术人员，施工中严格按照施工图纸施工，并组织精干的质检人员加强自身的质量检查，指定专人负责质量检验及监督。实行“三检制”，加强施工过程中的每道工序的质量管理，凡施工质量达不到要求的工序，进行返工，直到满足要求后，进行下道工序的施工。砌筑前先用测量仪器放样、定位，并用醒目文字、白线等标示位置；砌筑的砂浆随

53、拌随用，尽量采用机械拌和，砌筑前若有泌水现象重新拌和均匀后使用。砌筑中立标尺拉线控制坡度、水平走向和结构尺寸，并用吊锤控制垂直度、经常用水平尺检查水平度；砌筑时尽量控制不产生振动以致扰动下层砌体。当砌筑施工某项完工，及时清理砌体表面、顶面溅落的砂浆、灰浆及浮碴等，做到工完场清；砌筑因故停顿，若砂浆已超过初凝时间，待砂浆强度达到规定强度后进行后续施工。7. 施工资源配置7.1 施工设备配置7#施工支洞洞口边坡开挖工程量较少，投入的主要施工设备详见表7.1-1。表7.1-1 主要施工机械配置表序号设 备 名 称型号规格单位数量备 注1手风钻YT28台102潜孔钻YQ100B台53液压钻台14移动柴

54、油空压机20m3/min台15反铲挖掘机CAT330D台16自卸车15t台57锚杆砂浆注浆机台28混凝土湿喷机TK500台19振捣棒80、50根1010泵车台111罐车10m3台17.2 劳动力计划主要施工人员配置详见图表7.2-2。表7.2-2 主要劳动力组合表序号工种单位数量备注1钻工人52驾驶员人53挖掘机操作手人14炮工人25管理及安全人员人26架子工人27混凝土工人38普工人109合计人308. 施工质量及安全控制措施8.1 施工质量控制措施为实现本项目工程 “科学管理、规范施工、严格控制、建造精品” 的质量方针和工程质量目标，爆破工程必须严格遵守国家规程规范要求，其主要措施为：（1

55、）进场的全体职工进行质量方针、质量意识、质量目标、质量管理的教育培训，提高管理水平。从每一个人、每一个环节把好质量关。（2）对进场的施工机械设备，测量、检验和试验装置，进行入场检查并建立台帐，制定维护保养计划，严格按计划实施，确保设备处于良好状态。对测量、检验和试验装置制定周期校验计划，定期校验，保证满足施工要求。（3）对进场的产品和材料按照工程达标的规定和质量管理体系的要求，进行严格的验证、检验和试验，确保不合格材料不得进场。（4）认真进行每一道工序的施工，强化过程控制和过程检查，确保在上一道工序检验不合格的情况下不进入下一道工序施工。（5）加强质量管理，建立管理机构，把质量职责的各项指标和

56、质量目标分解到各职能部门、施工队和施工班组，并按动态考核要求定期检查，实施重奖重罚。（6）严格按照设计要求施工，严格执行强制性条文，并进行技术创新，严格控制管理，确保不发生重大质量事故。（7）钻孔施工按设计孔位钻孔，孔口偏差不大于5cm，孔底偏差不大于10cm。（8）装药前检查钻孔并作详细记录，保护层开挖孔底柔性垫层材料应仔细测量，以确保基岩面不受爆破地震影响。（9）电爆网络联网后应检测网络电阻平衡，非电网络严格专人联网，以保证网络的安全可靠，确保爆破质量。严格按爆破设计进行装药，严格控制单响药量。8.2 安全控制措施安全是为了更好的生产，特别是开挖爆破更应严格安全措施，其主要措施如下：（1）

57、科学、合理地组织施工，制定严格的施工管理制度，高度重视开挖与出碴的协调管理。严禁上下层在安全距离不足的情况下进行同时出碴和钻孔，出碴运输在道路沿线设置醒目的安全警示标志牌，并设安全专管岗，实行装挖及车辆运输的协调管理。（2）在施工前，详细了解工程地质构造、地形地貌和水文地质情况。边坡开挖期间对可能引起的滑坡和崩塌及时采取有效的预防性措施；仔细检查边坡的稳定性，如遇有孤石、崩塌体等，事先作好妥善清理和支护。爆破工程安全技术措施严格遵守水利水电建筑安装安全技术工作规程，严格执行各项安全技术措施，施工人员进入施工现场必须戴好安全帽，高处作业必须系安全带，按时发放和正确使用各种有关作业特点的个人劳动防

58、护用品，包括安全帽、防护鞋、工作服、手套防尘面具等，并按照有关劳动保护规定，发给工作人员劳动津贴和营养补助。（3）石方开挖分层进行施工，严禁掏挖，土质边坡刷坡及岩石边坡清除松动岩块时，施工人员必需系安全带。高边坡开挖时，上层边坡支护未完成，禁止下一层开挖施工。加强边坡稳定性观测与分析，将成果报送监理工程师，遇到紧急情况，立即疏散人员。石方开挖放爆时，加强安全警戒，禁止一切车辆和人员进入危险区和在危险区滞留。危险地带，道路转弯等设置明显的安全标志。夜间施工，施工区、施工道路和渣场安设足够的照明设施。开挖完成后立即在坡脚及坡顶线上设立牢固的安全栏网，并确保安全栏网在施工全过程中有效性。（4）爆破材

59、料的采购、验点入库、提领发放、现场使用以及每次爆破后剩余材料退库进行全面监管和清点登记，防止丢失。爆破材料必需在安全员监督下由开挖队派专人到业主统一设置的炸药库领取。（5）针对洞口左侧小水电站，采取控制单响爆破药量，选择洞口右侧冲沟作为爆破临空面等措施控制爆破飞石。（6）运输大型机械设备时，对机械停放地点、行走路线、运料方式等均应制定施工安全措施，大型设备通过或工作地点的路基，必须有足够的承载力。按照机械保养维修规定，对机械定期检查、保养、维修各种设备，务使机械设备安全运行。加工机械旋转部位必须安装防护装置，以防意外事故的发生。（7）做好施工现场安全信号设置工作，开挖爆破设置不小于300m的安全放炮警戒线，并设置指示信号、控制信号、危险信号、标准道路信号、报警信号、安全信号等信号标志，并维护、使用好，做到信号齐全，口哨、袖章、红旗、人员齐备。现场设置的安全防护设施、安全警示标志不得擅自拆除、移动。如有变化须经工地负责人和安全部门同意，并采取相应措施。对所有参加爆破作业的有关人员（包括安全员）必须持证上岗。（8）在整个施工期间，保持施工道路的畅通，每次放炮后立即组织检查，配备专门出碴机械，随时进行路面或河道清障。同时，在施工区域两端设立施工维护安全员，指挥车辆、协调行人通过，并在各主要施工道路口设置安全警戒牌和爆破安全公告以确保施工作业期间的安全。