晋陕黄河特大桥桥梁主桥单T刚构施工方案（53页）.docx

1、目 录1.编制依据及原则11.1.编制依据11.2.编制范围12.工程概况12.1.桥址情况12.2.桥梁设计情况12.3.设计标准22.4. 梁体各节段参数33.组织机构及施工部署43.1.施工组织机构43.2. 施工管理目标43.3施工队伍部署和任务划分54施工准备64.1施工测量64.2技术交底64.3主要管理人员安排64.4主要劳动力安排64.5主要测量仪器设备表74.6主要施工机械配备84.7物资供应85施工进度计划85.1施工顺序安排85.2工序工效分析86总体施工方案106.1 0#块施工106.2悬灌段施工186.3边跨现浇段施工286.4边跨合龙段施工306.5钢桁施工327

2、主要施工质量标准328主要施工控制358.1施工内力及变形控制358.2混凝土浇筑控制388.3预应力施工控制398.4.挂篮施工控制429施工安全保证措施429.1安全制度429.2安全措施4310施工质量保证措施4510.1建立质量保证组织机构4510.2明确质量管理职责、建立质量负责制4510.3推行全面质量管理，成立各级QC小组4510.4主要质量控制要点4511文明施工、环保措施4612.冬季施工措施4712.1.支座灌浆冬季施工措施4712.2连续梁施工4712.3预应力管道压浆冬季施工4713附件47晋陕黄河特大桥（15-2108）m单T刚构施工方案1.编制依据及原则1.1.编制

3、依据1）晋陕黄河特大桥（15-2108）m单T刚构加劲钢桁组合结构上部结构设计图；2）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；3）客运专线高性能混凝土暂行技术条件；4）铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制；5）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；6）根据ISO9001-2008质量标准、ISO14001环境管理和OHSAS18001职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系；7）大西铁路客运专线工程11标段实施性施工组织设计。8）我单位积累的成熟技术，施工方法以及多年来所从事同类工程的施工经验，并结合本项目现有的施工管理水平。1.

4、2.编制范围此方案适用于大西铁路客运专线晋陕黄河特大桥54#-86#桥墩（15-2108）m单T刚构加劲钢桁组合结构施工。2.工程概况2.1.桥址情况（15-2108）m单T刚构加劲钢桁组合结构东岸为山西省永济小樊村黄河阶地，西岸为陕西省合阳洽川湿地保护区，跨越整个黄河主河槽。平行主桥左侧修建有一座8m宽的施工栈桥连接东西两岸，施工便道通畅，桥梁两岸均设有混凝土搅拌站及钢筋加工厂，钢筋半成品及混凝土等供应方便。2.2.桥梁设计情况（15-2108）m单T刚构全长3264.75m，梁面宽度13.8m，底板宽度11.5m。箱梁计算跨度（2108）m，每联箱梁全长217.5m，全桥共计15联。（1）

5、箱梁采用单箱双室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽13.8m，底宽11.5m。箱梁梁底按1.8次抛物线变化，抛物线方程Y=0.004327612X1.8，中支点处梁高12.5m，梁端40.75m直线段梁高为5m。箱梁顶板厚0.5m1.65m，底板厚0.45m2.5m，腹板厚0.45m1.5m。箱梁在支点处设置横隔墙，厚度1.5m，横隔墙上设置过人洞，供检查人员通过。箱梁悬臂端部厚0.25m，根部厚0.8m，顶板边腹板处设有0.9m0.5m梗肋，中腹板处设有0.6m0.5m梗肋，底板边腹板、中腹板处均设有0.6m0.5m梗肋，箱梁腹板设有内径0.1m通风孔，顶底板均设有泄水孔，顶面按两侧排水设计。（

6、2）主桥悬灌共划分为28个节段，0#块高12.5m，长11m，混凝土方量521.57m3，重约1382t。悬臂段最大重量为1#块，混凝土方量约147.18m3,重约390t。（3）加劲钢桁主桁采用无竖杆三角形桁架，桁高9.35m，桥面以上桁高8.75m，节点间长度12m，主桁中心距11m。上弦杆采用槽形截面，高0.65m，内宽为0.8m，端及次端腹杆采用箱形截面，高0.6m，宽0.752m，其余腹杆采用“工”形截面，高0.6m，宽0.752m。主桁上弦端节点采用整体节点形式，其余节点采用插入式节点形式，下弦节点采用散装节点，节点板与箱梁采用PBL剪及普通钢筋连接。弦杆与腹杆均采用全截面拼装，主

7、桁弦杆及腹杆的连接采用M24高强度螺栓。上平联采用三角形腹杆体系，横撑及斜杆均采用工字形截面，与平联节点板的连接形式为对接，采用M24高强螺栓连接。 2.3.设计标准铁路等级：客运专线；设计速度： 350km/h；设计线路：双线，线间距5m；地震烈度：地震动峰值加速度小于0.2g；牵引种类：电力列车类型：动车组列车运行方式：自动控制行车指挥方式：综合调度集中。2.4. 梁体各节段参数 梁体各节段参数见表2.4-1 连续梁参数表表2.4-1 连续梁参数表梁段号梁段长度（M）梁段体积（M3）梁段重量（T）0#11.0521.5713821#2.5147.183902#3.0128.363403#3

8、.0122.273244#3.0117.053105#3.0108.282876#4.0132.563517#4.0125.643338#4.0119.083169#4.0112.9029910#4.0107.1028411#4.0101.7027012#4.093.7324813#4.086.3422914#4.083.4722115#4.081.9821716#4.078.4420817#4.075.4020018#4.075.2619919#4.075.2619920#4.075.2619921#4.075.2619922#4.075.2619923#4.075.2619924#4.58

9、4.6722425#4.584.6722426#合龙段26#2.037.6310027#现浇段27#5.75246.66543.组织机构及施工部署3.1.施工组织机构图3.1-1 施工组织机构3.2. 施工管理目标质量目标：严格合同管理，确保分项工程竣工验收合格率100，主体工程零缺陷，达到国家和铁道部施工质量验收标准，争创中国建设工程鲁班奖。安全目标：杜绝因工死亡事故；年重伤率控制在0.6以下，年负伤率控制在5以下；消灭责任等级火灾事故、爆炸事故、重大塌方事故。职业健康安全目标符合国家“职业病防治法”和相关法律法规要求。确保参建人员的健康，杜绝任何传染病及疫情的发生。文明施工、环境保护目标：

10、创建安全文明施工标准工地；维护施工区域周边环境，无人为破坏环境情况的发生；施工场地规划、布局合理，封闭管理，施工秩序良好，防止环境污染。效益目标：以进度、质量保效益求发展，加强财务监督工作，利用新材料、新工艺，降低工程成本，加强责任成本控制，获得最大经济效益。工期目标开工日期：2011年4月3日竣工日期：2012年5月18日3.3施工队伍部署和任务划分根据标段实际情况，主桥108m单T构由指挥部所属一、二项目部共同施工，其中一项目部施工范围为54#墩78#墩，二项目部施工范围为78#墩86#墩。15个主墩共计投入15对挂篮，拟划分八个施工队伍，具体任务划分见表3.3-1。每个T构施工队设五个作

11、业班组。即挂篮操作班、钢筋加工安装作业班、模板加工安装作业班、混凝土施工作业班及预应力施工作业班，各班组工作内容见表3.3-2。表3.3-1 施工任务划分表序号施工队伍名称负责墩位施工任务备注1T构一队54#60#2联T构一项目部2T构二队60#64#2联T构一项目部3T构三队64#68#2联T构一项目部4T构四队68#72#2联T构一项目部5T构五队72#78#3联T构一项目部6T构六队78#82#2联T构二项目部7T构七队82#86#2联T构二项目部8钢结构作业队54#86#钢桁安装专业分包表3.3-2 班组作业内容表班组名称作业内容挂篮作业班负责挂篮的装拆及移动混凝土施工作业班所有混凝土

12、浇筑任务钢筋加工安装作业班所有结构钢筋加工、安装任务模板加工安装作业班所有结构模板安装及拆除预应力施工作业班负责预应力及孔道压浆施工4施工准备4.1施工测量施工前先对中线及高程控制点进行复核测量,并布设独立的控制网，以确保中线、高程准确无误。4.2技术交底接收设计资料后，立即组织技术人员审核设计文件，了解设计意图，掌握设计标准及施工过程中的注意事项，进一步勘察施工现场，在此基础上对作业班组进行详细的、切实可行的施工技术交底。4.3主要管理人员安排为了加强现场施工管理，保证工程质量及进度，根据工程需要，每个项目部管理人员配备如表4.3-1。表4.3-1 项目部管理人员配备表序号作业组主要工作内容

13、人数1项目经理负责行政和技术及现场等全面管理12技术组施工技术交底、过程控制、指导施工等203质检组挂篮施工及现场施工质量控制，质量验收检查64安检组挂篮施工及现场施工安全检查、督促整改45材料组负责材料进购、管理和使用46试验组各种试验64.4主要劳动力安排每个工序的各工种劳动力安排见表4.4-1。4.4-1 各工序各工种劳动力配备表序号主要工序名称工 种 人 数工作天数工作班数每班人数总人数装吊工机电工木工钢筋工砼工测工1挂篮前移103521220402底侧模安装102422118183底腹板钢筋绑扎4131021220404内模安装425221115155顶板钢筋及预应力管道设置2131

14、021220406检查及准备工作224421112127灌注混凝土24421641132328养护272229端头处理2222211101010预应力施工241021118184.5主要测量仪器设备表表4.5-1 测量仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1全站仪徕卡802套42自动安平水准仪DSZ2台63对讲机XY-600套64计算器卡西欧部45塔尺5m把126大钢尺50m把47小钢尺5m把104.6主要施工机械配备表4.6-1主要施工机械配备表序号机械名称型号单位数量备注1砼搅拌站HZ600台62塔吊5510台153砼罐车8m3台204砼泵车56m台45发电机200GF台4备用6交

15、流电焊机BX3-400台207钢筋切割机J3G2台68钢筋弯曲机GW40台69挂篮设备套1510张拉千斤顶YCD350型套6纵向预应力11张拉千斤顶YDC240Q型套2横向预应力12张拉千斤顶YC60型套2竖向预应力13压浆设备YSH-3套24.7物资供应根据本工程特点，结合现场实际情况，钢材、水泥、预应力筋、锚具及0#块与边跨现浇段托架所需的型钢等由中标厂家供应，进场验收合格后方可投入使用。5施工进度计划5.1施工顺序安排先施工15个主墩，其次是16个边墩，同时施工各主墩0#块，然后挂篮对称施工1#块25#块，边跨现浇段施工，合拢段施工。5.2工序工效分析表5.2-1 工序作业时间细化表项目

16、工序持续时间(天)备注0#块安装托架、立底模16堆载预压6底板、腹板钢筋4立侧模2内模拼装3顶板钢筋1灌注混凝土1混凝土等强度5预应力筋张拉1预应力筋管道注浆1拆除侧模、底模及托架5小计45悬灌段1#块挂篮安装预压15模板调整2绑扎钢筋4管道安装2灌注混凝土1等混凝土强度5预应力筋张拉0.5预应力管道注浆0.5小计302#25#块间每段需要时间移挂篮0.5模板调整0.5绑扎钢筋3灌注混凝土1等混凝土强度5预应力筋张拉0.5预应力管道注浆0.5小计11合龙段临时刚性支撑加固1吊架安装1立侧模1钢筋绑扎3灌注混凝土1混凝土等强度5预应力筋张拉0.5预应力筋管道注浆0.5拆除侧模、底模及吊架1小计1

17、4说明：边跨现浇段采用托架法施工，可与挂篮施工同步进行，不单独占用时间。6总体施工方案T单采用轻型挂篮分段悬臂浇筑施工。各段“T”构梁除0#块外分为25对称梁段，箱梁纵向分段长度为2.5m+43m+184m+22.5m，0#块长11 m，重达1382吨，合龙段长度均为2.0 m，边跨现浇段长度为5.75 m，悬浇段最大重量为390吨。先在主墩0#块采用托架法施工，再对称向两侧顺序灌注各梁段。在边墩处设托架施工边跨现浇段27#梁段，然后采用吊架法施工合龙段，形成单T构。 6.1 0#块施工根据施工图及挂篮施工工作面要求，首先浇筑0块。0#块为箱梁与墩身连接的节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预

18、应力管道密集，因此，保证0#块施工质量是连续梁施工的关键。0号节段设计11m长，顺桥向悬挑1.5m，高12.5m,墩高38m；底板宽11.5m，厚度由2.5m变化为2.17m；三道腹板，中间腹板距两侧腹板外侧5.75m，厚度由2m变化为1m；顶板宽度13.8m，厚度由1.65m变化为1.15m；边隔墙设置两道，外侧边与墩身顶帽顺桥向边重合，厚度1.5m，且设置1.85m高过人洞。混凝土标号为C55。0#节段构造图如图6.1-1和6.1-2所示。0#块体积较大，重量也较大，又是以后各悬浇段的基础，其施工的成败关系到全桥的质量，采用托架支撑必须控制好支架的变形，否则容易产生沉降，导致浇筑后混凝土产

19、生裂缝。图6.1-1 0#节段立面、平面图图6.1-2 0#节段断面图主桥梁部单T构0#块施工，根据现场实际施工条件以及设计图纸，具有以下几个特点：、根据目前主桥主墩施工进度，单T构0#块施工基本全部集中在2011年4、5月份，正处于黄河阶段性洪水季节桃花汛，无法采取墩旁搭设钢管支架法施工。、主桥单T构0#块长11m，单端悬挑墩身顶帽1.5m，且梁高达12.5m，又为单箱双室结构，箱梁具有高度高、自重大特点，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣。、主桥单T构0#块管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂等方面特点。为了确保施工安全，同时为保证施工质量，主桥单T构0#块施工支撑体系采用托架法，混

20、凝土浇筑结合箱梁高度，第一次浇筑底部倒角以上3.28m腹板高度，即4.96m，第二次浇筑剩余腹板、边隔墙和顶板。同时，箱梁模板分两次安装，顶板钢筋及腹板水平分布钢筋第二次浇筑绑扎、安装。并且，考虑到箱梁底板厚度较大，为降低混凝土内部水化反应产生的热量，在底板内布设冷却管进行降温。0#块施工工艺流程见图6.1-3。图6.1-3 0#块施工工艺流程托架施工托架是固定在墩身顶帽以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。在墩身顶帽砼浇筑前，预埋好按方案要求所需各种预埋件，作为托架支点,预

21、埋件位置要求准确无误,以利托架拼装时连接。主桥单T构0#块托架设计，结合其主墩顶帽形式，底部3m处四角圆弧变化为垂直棱角，顶部1m为811.5m矩形形状。由于单T构0#块两侧腹板正位于顶帽四角变化段，该处托架受力较大。并且，根据绘图可得，底部牛腿锚固焊接钢板，按照垂直方向埋设，该处顶帽需向内凹50cm，因此，采取将该处预埋钢板加大，沿圆弧变化方向预埋。使其有效焊接尺寸满足支撑牛腿所用大小，尺寸为20mm厚，60cm80cm。其他位置均在顶帽上直接预埋20mm，40cm60cm钢板作为托架附着墩身连接。设计简图见6.1-4图，具体设计见附图1、附图2。图6.1-4 托架结构设计图（1）托架设计1

22、）主桁架设计托架主桁架设计为5道斜撑与主梁成45角的三角桁架。分别位于0#块两侧和中间腹板中部各1道，两侧腹板中间部位各一道。每片主桁架分别由双拼I45b工字钢做主梁和斜撑。主梁、斜撑、墩身预埋件三者间连接均采取焊接，主梁、斜撑双拼方式采用段焊缝处理。2）横梁、卸落块设计主桥单T构0#节段悬挑1.5m段，底板较厚，腹板高度高的特点，托架主桁架上按照25cm一道铺设I32b工字钢做横梁，经检算满足受力要求。为便于0#节段悬挑部分底模脱落，在横梁之上设置6cm6cm三角硬扎木卸落块。3）安装作业平台确定主桥墩高达38m，单T构梁底与墩顶同宽，且长度方向悬挑1.5m，托架安装时，无适宜的操作空间。因

23、此，在托架安装时，结合墩身顶帽模板设计情况和托架安装尺寸，选择在托架安装时依靠顶帽模板作业平台，即先拆除顶帽顶层1m高模板厚，安装托架顶部主梁，作业人员于3m顶帽上作业；待主梁安装完成后，拆除剩余顶帽模板，安装托架底部支撑主梁和斜撑，人员站于墩身空心段顶支撑顶帽所用的模板之上。（2）托架预压托架安装后进行预压主要目的为消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。1）观测点布置托架预压，仅对单T构悬挑1.5m部分实施。观测点布置原则，主要为观测托架主桁架变形和横梁每跨跨中位置变形情况。根据托架设计情况，单侧托架观测点布置9处，即5个托架主桁架顶部和5道横梁每跨跨中位置(两片主桁架中

24、间部位)。见图6.1-5。2）预压材料选择由于单T构0#块高度较高，根据拟定浇筑工艺采取先浇筑底部4.96高度，托架预压可按照该浇筑高度进行预压至120%。此浇筑方式下经计算托架需承重57.333m3，即151.9t重量，预压至120%时，需压重182.28t。通过预压材料比选如果选用整捆12m长钢筋需61捆（每捆3t），每层6捆堆码，需堆高10层，近3m多高；若选用干砂，比重仅为1.6t/ m3，堆高高度达7m；水袋预压，更不现实。因此，选择预制砼块进行预压，预制块结构尺寸为0.75m1.5m1.5m，堆高形式为纵横向压缝状，需45块,每层15，共三层。试块布置方式见图6.1-6。6.1-5

25、 变形观测点布置图6.1-6 预压试块布置图3）加载、卸载托架预压等级按照浇筑段重量的20%、50%、75%、100%、120%阶段进行加载，加载过程中应遵循“两端同步、两侧对称”的原则，每一加载级别均需量测托架的变形情况，并做好数据记录，压至120%时，观测24h后方能进行卸载。卸载仍然遵循分等级完成，即100%、75%、50%、20%、0%五个卸载级别。卸载原则与加载相同，每个卸载级别完成后，均需量测、记录托架的弹性变形量。4）数据分析根据加载过程中，各级别阶段沉降量，计算累计沉降量。并且，结合卸载时，各级别托架阶段弹性变形量，计算托架累计弹性变形量。由累计沉降量-累计弹性变形量=非弹性变

26、形，其中，累计弹性变形量则为调整单T构悬挑部位底模标高值。模板设计及安装（1）外模0#块外模设计综合结合了整联2108m单T构构造图，节段由2.5m长变化为4m长；节段高度由12.5m变化为5m的特点。外模设计为纵向组合形式为4.5m+2.5m+4.5m，竖向组合形式为1.0m+42m+3.802m。模板选择钢桁架加劲形式的钢模板。模板委外设计、检算和加工。（2）内模、端模和边隔板模板0#节段内模板、端模及边隔板均采用1.8cm竹胶板做面板，10cm10cm方木做竖肋和背肋，拉杆加固的方式进行设计，边隔板拉杆在加固时顶部及底部拉杆均采用通长拉杆，以保证隔板向外倾倒。（3）内支架设置内支架搭设，

27、采用直径48cm，壁厚=3mm钢管，横向间距为25cm+60cm+90cm+90+90cm+25cm，纵向间距为60cm，步距1.2m。主要受力状态为支撑箱梁顶板重量。（4）模板安装单T构模板安装，主要控制0#块外模安装质量和安全。外模安装根据砼浇筑工艺分两次安装，第一次安装于4.96m处。模板通过塔吊分块吊装至墩旁左右两侧托架上，采用三角硬木进行底部调整，通过拧紧底部通长拉杆和与腹板加固拉杆来调整模板垂直度。顶部设置通长拉杆进行加固，从而保证侧模稳定。6.1.3 钢筋制作及安装根据设计图纸绘制加工图进行技术交底，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与技术交底核对。钢筋

28、在钢筋棚集中加工，运到现场绑扎成型。梁段钢筋整体绑扎，先立底模，绑扎底板钢筋，然后进行腹板和中隔板钢筋绑扎，立侧模和中隔板模板，最后绑扎顶板钢筋。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋净保护层为60，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔均增设相应的环状加强钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。为确保钢筋净保护层厚度采用细石子混凝土垫块，垫块采用比梁体高一标号的材料，并保证梁体的耐久性。挂篮预留

29、孔、桥面泄水孔、测量钢桩的埋设梁体内挂篮预留孔、桥面泄水孔采用PVC管预埋，埋设应在混凝土浇注前准确定位，在混凝土浇注过程中应加强保护，在混凝土终凝前拔除。并确保预留孔洞的预埋件与桥面板钢模密贴，防止孔洞成型后底部孔洞不圆顺。对可能进浆的预留孔洞应提前加盖保护。测量钢桩采用18mm螺纹钢刻成十字丝钢桩，顶部磨圆高出桥面板混凝土约5mm，预埋平面位置误差控制在5cm以内。混凝土浇筑及养生（1）混凝土浇筑单T构0#节段砼浇筑主要控制第一次混凝土浇筑质量，需解决主要问题为防止在浇筑过程中，腹板中大量砼涌入底板内，造成混凝土浇筑困难。为此，按照先浇筑底板1.5m高砼，再从三个腹板内分开布料浇筑腹板与底

30、板倒角砼，倒角砼全部依靠腹板中振捣密实的砼充满，严禁采用振捣伸入底腹板倒角内振捣，以防腹板砼被拉空。然后，待腹板浇筑至1.5高时，再浇筑底板剩余砼。最后，浇筑剩余腹板砼，此时，振捣棒不得插入腹板已浇筑砼内太深，一般控制在510cm。0#节段第一次浇筑高度为4.96m，腹板浇筑高度为3m左右，因此，浇筑过程中作业人员可站于腹板、隔板内部钢筋骨架上进行砼振捣。第二次浇筑时，根据0#节段内纵向预应力筋布置位置（从顶板向下3.071m）及腹板浇筑高度7.54m，采取在腹板、隔板内侧模板上开仓振捣，仓口尺寸为50cm50cm，设置两排，竖、横向距离为2m，主要目的为提供作业人员砼振捣所用，以保证砼质量。

31、（2）混凝土收光及养生在底板、顶板混凝土浇注完毕后，均需安排专人进行表面抹面、收光处理，分三次进行：第一次安排在砼浇注过程中，要将高处部分砼铲除，局部不平整处填平、振实。第二次收浆，安排在砼浇筑完成46小时左右，由于泌水引起的砼收缩，用木抹子收光、抹平，特别注意顶板标高及边缘处混凝土线形检测。第三次收光，安排在砼初凝后4小时左右进行，用铁皮抹子仔细收光、抹压，消除表面气泡、抹纹，以防止混凝土表面收缩裂纹，并保证桥面板平整度。外露面混凝土灌注完终凝后及时洒水养护，并覆盖无纺土工布洒水进行养护，洒水养护不少于14d，冬季混凝土养生参照冬施专项方案执行。6.2悬灌段施工悬臂灌注节段施工工艺挂篮预压挂

32、篮拼装就位安装挂篮底模、侧模安装内模板和支架安装梁体底板、腹板钢筋和预应力管道安装顶板钢筋和预应力管道节段混凝土灌注混凝土养生、拆除内模和支架张拉纵、竖向预应力筋压浆及封端前移挂篮，进入下一节段施工工初测挂篮前端高程钢筋下料成型混凝土拌制运输复查挂篮前端高程，检查签证图6.2.1-1 悬灌挂篮施工工艺流程图挂篮设计、拼装及堆载预压（1）挂篮设计总方案采用整体移动式菱形挂篮，挂篮设计由中铁大桥局专业设计。由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。挂篮具体设计另见图册，挂篮结构示意如图所示：图6.2.2-1 挂蓝结构示意图（2）挂篮施工1) 挂篮的安装、安装步骤挂篮安装在0#

33、块施工完毕后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后吊装到位，最后安装前横梁和模板等。具体施工步骤如下：(1）、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。(2）、主桁架在地面整体组装后用吊车吊装到位，锚固于挂篮轨道。(3）、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。(4）、0#块外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。（5）、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。（6）、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。（7）、安装其他部件。（8）、安全检查。（9）、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间

34、距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。 主桁结构拼装（1）、在箱梁0#块梁面轨道位置进行砂浆找平，测量放样并用墨线弾出箱梁中心线、轨道中线和轨道端头位置线。用全站仪和垂球相互校核主桁拼装方位、并控制挂篮行走时的轴线位置。（2）、缆索吊起吊安装轨道，安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预埋精扎螺纹钢筋连接后，施加锚固力。在轨道顶安装前支点滑靴，后支点临时设置支撑垫块。（3）、利用箱梁顶面作工作平台，水平组拼主桁菱体，用塔吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。（4）、安装主桁后支点处的锚杆，分配梁将后支点与竖向精扎螺纹钢筋连接。安装前后上横梁。（5）、安装吊杆、分配梁以及液压提升装置等

35、。、底模和侧模拼装（1）、外侧模拼装：起吊两侧外模，安装吊杆与主桁连接形成外模架。（2）、底模的拼装：起吊安装底模前后下横梁、分配梁等，在已浇箱梁底板前端预留孔附近，以砂浆找平、安装分配梁等。2）挂篮堆载预压挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬灌施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。挂篮拼装完成后，采用编织袋装砂分级加载，加载过程中，砂袋按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况，加载重量为1#块（390T）理论重量的1.3倍，

36、约507T，荷载持续时间不小于30min，此过程反复两次，消除挂篮结构的非弹性变形，并测量挂篮前端各部件的变形量。每级加载应测量变形量和主要构件的应力。变形量测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。 (2)挂篮模板设计挂篮侧模及支架进行专项设计，外模采用型钢支架配合组合钢模。端模采用分板小钢模，根据节段高度及预应力布置位置制作。(3)

37、挂篮底模安装标高控制加载完毕后，安装底模，底模安装标高控制公式为： H1H0+fi+(-fYi)+fgei+Fxi+， H1待浇段底板前端点挂篮底板标高； H0-该点设计标高；fi -各梁段自重在i节点产生的竖向位移总和；(-fYi)-张拉预应力束在i节点产生的竖向位移总和；fgei -挂篮在自重状态下产生的变形，包括挂篮的非弹性变形，fgei按10考虑，其中非弹性变形5；Fx-混凝土收缩、徐变在i节点引起的竖向变形值；-边、中跨扰度预抬高值，其中中跨中按95计算，边跨悬臂端（11号节点）按38考虑，其余节点按余弦曲线计算。以上公式为理论计算，在施工过程要及时测量复核，与实际不相符时应及时调整

38、。钢筋及预应力管道制作、安装（1）钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：1）、绑扎底板下层钢筋。2）、安装底板管道定位网片。3）、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。4）、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。5）、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。6）、绑扎顶板和翼板下层钢筋。7）、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。8）、绑扎顶板上层钢筋，用型架立钢筋固定上下

39、层钢筋间距。（2）管道制作与安装预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径，管壁厚0.5mm。对连续梁中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，应每隔20m左右设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.50m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正

40、确。在孔道布置中做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差控制在5mm以内。（3）孔道接长纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。（4）锚垫板的安装锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。（5）

41、防堵孔措施在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。（6）钢筋及管道安装注意事项1）、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。2）、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。3）、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。4）、钢筋下设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。悬臂段砼浇筑（1）挂篮安装就位后、钢筋绑扎、预应力管道及模板安装等作业完毕后，进行砼

42、浇筑。浇筑前按计算要求调整模板标高，锁紧吊杆，放下液压千斤顶。（2）砼的浇筑1）、砼配合比：泵送C50砼对和易性有严格的要求，我部对高标号水泥、早强缓凝减水剂及外加剂进行多次选择实验，可以满足高强、早强、缓凝、可泵性好等要求。2）、砼采由1#拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，砼输送泵输送到作业面。先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行浇注。由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中

43、央灌注的顺序。3）、混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。（3）混凝土灌注注意事项混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。（

44、4）混凝土养生及张拉混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计要求时，揭开塑料布，洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。同时进行底面和侧面的养生。当混凝土强度达到设计要求后张拉预应力束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，并应将单根钢绞线预张拉。预应力施工（1）预应力材料、锚具等预应力材料和机具的进场检验1）钢绞线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验。2）波纹管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。3）锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的

45、3%，钢束锚固时锚具的变形和钢 绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预 应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。4）张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。5）油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数应为设计应力值的1.5倍；在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。在下列情况须对油表重作校正：使用超过三个月；张拉200束预应力筋；在使用中发现超过允许

46、误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。（2）纵向预应力筋施工预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度后进行。1)预应力筋制作预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加工作长度在加10cm计算。钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。2)穿束本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前在钢束前端安放引导头。3)张拉锚固按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：010%初应

47、力20%控制应力100%控制应力（持荷5min）锚固。4)伸长值的量测方法：设定初张力，当张拉力达到10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L，LL1+（L2L1）即为实际伸长值。5)张拉施工注意事项a、采用伸长值与预应力双控。b、张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到6%之间。c、当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。d、整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。e、了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。f、张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防

48、止张拉意外事故时伤人。 (3) 竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋为25mm高强度精轧螺纹粗钢筋，JLM-25型锚具锚固，YC60B型千斤顶张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不超过2%，伸长量的误差不超过6%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。a、安装锚垫板和锚具。b、安装千斤顶。c、初张拉10k，计数器归零。d、张拉至k，持荷2min，拧紧螺母，测量伸长量。e、卸荷。j25mm高强度精轧螺纹粗钢筋使用前进行冷拉失效处理，如有目测可见的弯折进行调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则剔除该段。下料时采用砂轮切割，严禁用电焊

49、切割，并随时注意不碰火，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。(4)张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6到-6之间。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能疲倦，防止张拉意外事故时伤人。(5)孔道压浆孔道灌浆采用电动柱塞压浆机,且配有搅拌机,使灰浆搅拌均匀,压浆连续。压浆水泥浆采用M50高性能无收缩防腐蚀管道灌浆剂，水灰比采用0.4-0.45,水泥等级不低于42.5级。水泥浆拌和采用先下水再下水泥，拌和时间不少于1

50、分钟，灰浆应过筛、并保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。压浆工艺：孔道压浆顺序为先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通。对曲线孔道和竖向孔道应由最底点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆管路超过长30米时，应提高压力100KPa200Kpa，每个压浆孔道出浆口均安装一节带阀门的断管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始较小，逐步增加到0.50.7Mpa;梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制

51、在0.30.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。(6)封锚压浆完成后，外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净，并将端面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。6.2.6 挂篮前移（1）挂篮前移准备工作待已浇梁段预应力施工完毕开始进行挂篮移动。在移动挂篮前应做好以下准备工作：1）解除模板间的对拉螺杆，及其他临时加固的焊接。2）拆除内模倒角模板，用葫芦拉开内腹模板。3）松动吊杆，松开并下落后端吊杆，使前后下横梁及分配梁下落5-10CM，从而使模板脱离已浇砼。（2）挂篮前移1）解除挂篮后锚的锚杆，用8个千斤顶把挂篮前支

52、点顶起，距离轨道面1CM，2）解除锚固于滑轨的扁担梁，用葫芦拉动滑轨，使其前移就位并调平滑轨在同一水平面的高度。3）用扁担梁把滑轨锚住，使其固定。并在滑轨前端涂抹黄油，解除千斤顶受力，使挂篮前支点落在滑轨上。4）用2个10T葫芦对称拉动挂篮，使挂篮受力前移就位。挂篮前移就位后，固定后锚点，收紧前后横梁吊杆，进入下一阶段的施工。（3）注意事项1）T构两端的挂篮同步对称移动；2）拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理；3）挂篮移动前安排专职安全员认真检查新铺滑移轨道的铺设质量和安全情况，确认合格后方可前移；4）挂篮移动前调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情

53、况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。5）挂篮移动统一指挥，三台手拉葫芦尽量同步，并防止脉冲式行走。6）移动过程中用三台手拉葫芦拉住挂篮后节点，随着前端葫芦的收紧同步放松，防止溜车事故发生。6.3边跨现浇段施工总体施工方案边跨现浇段梁高5m，宽13.8m，长5.75m。底板由0.45m变为1.2m，腹板由0.45m变为1.5m，顶板由0.5m变为1m，混凝土方量246.6m3，重约654T。现浇段梁体底面距承台顶面高45m，采用搭设满堂支架施工比较困难，故采用托架法进行施工。为减小偏心荷载对桥墩本身产生不利影响，墩身两侧的现浇段应同时进行施工。现浇梁段的

54、底模和内模采用竹胶板制作，外模采用0#块钢模，箱室内设满堂支架，混凝土一次施工完成。托架设计托架牛腿采用双排I45a工字钢，牛腿上铺设I40b主梁，间距50cm。主梁上架设I25工字钢，腹板位置间距30cm，其余位置间距50cm。其上采用三角木，三角木上铺设1010cm方木，间距30cm。面板采用 2cm竹胶板。具体形式如图所示：图6.3.2-1 边跨现浇段托架结构图支架的预压、观测及反拱度的设置在搭设完毕的支架上铺设底模，堆载砂袋进行支架预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将测量计算结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工

55、荷载的l.3倍，按10、20、30、50、80、100、120、130，逐级加载进行。每级加载完并持续半个小时(最后两级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据测出的结果，绘制力与位移关系曲线，测出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，测量变形并记录数据。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值+设计预拱值+预压回弹量。钢筋施工在钢筋加工棚按设计图纸要求集中加工成型。运至施工场地后，用塔吊吊至现浇段托架上绑扎。设计钢筋间距

56、绑扎梁段底板钢筋，并按规范要求设置每平方4高标号混凝土垫块，（1）用定位钢筋固定底板纵向预应力管道。（2）绑扎端头隔墙钢筋，并安装张拉锚具。（3）搭设侧模支架，并安装侧模。（4）绑扎腹板钢筋并固定竖向预应力管道及腹板上部的纵向预应力管道。（5）支立内模及端头隔墙模板。（6）绑扎顶板底层钢筋，固定纵向预应力管道、及横向预应力管道。混凝土施工由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇混凝土产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新混凝土被挤压破坏。为防止现浇段新浇混凝土受到损害，确保后续合拢段的合拢精度满足设计要求，采取下列措施：（1）

57、现浇段混凝土分段灌注，先灌注梁段底板和腹板，再灌注顶板。混凝土灌注由托架端向边墩方向水平分层进行，混凝土一次连续灌注完成，不留施工缝。（2）灌注底板和腹板混凝土时，导管从内模顶部开天窗，先灌注底板混凝土，然后灌注腹板上部和顶板混凝土。（3）底板和腹板灌注时，采用50与30插入式振捣棒配合使用，在钢筋密的地方用30插入式振捣棒，确保混凝土振捣密实。振捣作业选用经验丰富的混凝土工操作，防止漏捣或过捣。6.4边跨合龙段施工施工工艺流程图6.4.1-1 边跨合龙段施工工艺流程6.4.2 具体施工工艺边跨合龙段长度为2m，箱梁合龙是主桥连续箱梁施工的主要环节，是控制全桥受力状况和线形控制的关键工序，技术

58、含量高，质量要求严，合龙段施工选择一天中气温最低时合龙，必须严格控制砼浇筑质量。在完成悬臂梁段和边跨现浇段施工(指混凝土灌注、预应力束张拉)后，开始边跨合拢段施工。边跨施工前拆除挂篮并解除边跨其它荷载，在边跨现浇段支架上安装合拢段底模、侧模及其支架，利用挂篮模板作为边跨合拢段的模板，调整合拢段的中线和高程。由于边跨合拢段一端是现浇梁段，一端是悬臂灌注梁段，梁体竖向温差会使合拢口梁截面产生挠度和角位移，使合拢段混凝土受弯。因此，在施工中必须设置临时锁定装置，见图。图6.4.2-1 边跨合龙临时锁定示意图临时刚性连接采取既撑又拉的办法，将两端相邻段落连成整体，采用型钢作为锁定材料。在合拢段箱梁的端

59、部设置连结构造作为临时支撑，以承受温度升高时使悬臂纵向伸长产生的压应力，在两合拢悬臂端梁的顶板、底板顶面预埋钢板，设置反力座，并将外刚性支撑焊接，以锁定合拢口。并张拉一组临时钢束，以预应力来抵消两端因温度降低而缩短所产生的拉应力，通过设置承受压应力及拉应力的装置使合拢段混凝土得到保护。为了达到锁定装置与悬臂上堆放材料及悬臂共同变形的目的，临时锁定装置的锁定力要大于释放任何一侧各墩的全部活动支座的摩阻力，另外还要考虑现浇段支架纵向水平弹性变形的反力。调度部门及时掌握合拢期间的气温预报情况，并迅速反馈给各施工班组，选择在当日气温较小、温度变化幅度较小时进行临时锁定装置的安装。临时锁定装置安装快速、

60、对称进行，与预埋在边跨和悬臂端梁体的钢板等强度焊接。为了减小混凝土灌注时悬臂端混凝土和合拢段混凝土温差引起的沿梁纵向的轴向力，合拢段混凝土灌注时选择当天温度最低的时间，合拢温度最佳温度在1520之间，且应与锁定时温度相同。合拢段混凝土采用比梁体提高一个等级的混凝土，即采用C55微膨胀混凝土，通过试验作特殊配合比设计，以便及时张拉预应力束，并加强捣固和养护。合拢前将现浇段和悬臂灌注梁段上的杂物清理干净，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。合拢前，精确测量边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程并进行对比，如果其高差10mm则按照计算使用配重，将水箱放置在梁上

61、的指定位置，再进行合拢施工。钢筋绑扎：绑扎底板钢筋固定底板预应力管道绑扎腹板钢筋、竖向预应力管道固定固定腹板内纵向预应力管道绑扎顶板钢筋固定顶板横向预应力管道。灌注底板和腹板混凝土时，从内模顶部开口，设串筒灌注底板混凝土，同时在箱体内腹板模板上开口，设溜槽或导管灌注底板和腹板下部混凝土。然后灌注腹板上部和顶板混凝土。待合拢段混凝土龄期达到5天且强度达到100强度后，按设计图纸要求张拉顶板底板横、纵向钢绞线和竖向预应力筋并压浆。张拉的一般顺序为：先底板束后腹板束顶板束，先长束后短束，从外到内左右对称进行，最大不平衡束不超过一束。张拉及压浆完成后，拆除挂篮及模板。6.5钢桁施工钢桁施工拟由专业队伍

62、分包，其施工方案单独上报。7主要施工质量标准钢筋加工允许偏差和检验方法项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量。按钢筋编号各抽检10%，且不少于3件2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸3mm钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计偏差值+5，06其他钢筋偏移量20预应力混凝土连续梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序号检查项目允许偏差mm检查方法1梁段长10尺量2梁 高+10，03顶板厚

63、+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺 量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1钢绞线与设计或计算长度差10尺量束中各根钢丝长度差52预应力螺纹钢筋50梁体预留管道允许偏差序号名 称允

64、许偏差（mm）1跨中4m范围内42其它部位6连续梁悬臂浇筑梁段和允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1悬臂梁段高程+15，-5测量检查2合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量检查不少于5处6竖向高强精轧螺纹筋间距10尺量检查不少于5处预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差 序号项目允许偏差检验方法1梁全长30mm尺量检查中心及两侧2边孔梁长20mm3各变高梁段长度及位置10mm4边孔跨度20mm尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10mm -5mm尺量检查每孔1/4截面、跨中和3/

65、4截面6桥面中心位置10mm由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及 最大偏差处7梁高+15mm -5mm尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡碴墙厚度+10mm -5mm尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大3mm吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10mm测量检查跨中11底板厚度+10mm 0mm测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10mm 0mm13顶板厚度+10mm -5mm8主要施工控制施工控制的目的就是确保施工过程中结构的可靠性和安全性，保证桥梁线形及受力状态符合设计要求。8.1施工内力及变形控制变形控制严格控制每一节段箱梁的竖向挠度及其横向偏移，若有偏移并且该值较大时，进

66、行误差分析，并确定调整方法，为下一节段准确的施工做好准备工作。内力控制则是控制主梁在施工过程中以及成桥后的应力，尤其是合龙时间的控制，使其不至于过大而影响安全。8.1.1 挂篮静载试验对挂篮进行静载试验，测试其变化情况，确定其弹性和非弹性变形，为以后箱梁的预拱值设置提供依据，同时也是对挂篮受力情况及安全性的一次检验。该试验选择左幅59墩1梁段位置进行，采用砂袋逐级加载到1梁段设计重量的100%，并超载至130%，最后减载到初始状态，以测定挂篮结构荷载拱度曲线。8.1.2 线型控制线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：高程控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组

67、，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。（1）高程控制高程观测是控制成桥线形最主要的依据，在挂篮设计过程中提前准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，并区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。（2）观测时间与项目为减少温度影响，高程的观测安排在早晨温度较底时进行，在整个施工过程中主要观测内容包括：挂篮就位立模后、混凝土浇筑前后、预应力张拉前后、边跨合龙前后、以及拆除挂篮后、最终成桥前的各项检测值，以这些观测值为依据，对

68、大桥进行有效的施工控制，同时分析桥梁的受力状态，作出对箱梁准确的判断。（3）节段现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立; 第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。（4）观测点设置由于连续梁桥段较高，同时考虑悬臂段梁体混凝土收缩及施工过程中挂篮预压和对连续梁施加预应力的影响，因此，将临时水准基点设在0块横隔板处的梁体

69、顶板及底板面上，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均应保持完好，直至连续刚构合龙。详见图7.1.2-1 各观测点的设置详图。1、横向标高观测点；2、 纵向标高观测点；3、n1n6模板立设时标高控制点；4、n7n9 混凝土浇筑后及预应力施工后标高观测点。详

70、见图5.1-1 各观测点的设置详图8.1.3中线控制0#块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。8.1.4断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合龙精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。8.1.5温度观测当施工至悬臂段时，大气温度变化、日照温度差等对箱梁变形影响显著，为保证各跨箱梁的顺利合龙和线形

71、控制，进行长悬臂标高24小时跟踪测量，同时量测气温变化值。根据主桥箱梁施工阶段的变形分析，在悬臂25#块进行该项测量，绘制变形曲线。另外根据25#段的变化情况，为大桥合龙提供合适的时间。8.1.6轴线观测与控制主桥梁段处在上坡直线上，能否将上坡直线线形控制好，将直接影响桥梁的受力和美观，为此，从以下几个方面对大桥进行控制。（1）利用挠度观测点所测数值，及时分析大桥扭曲情况，并以此对挠度进行调整，以保证大桥轴线。（2）利用温度及日照对大桥平面轴线影响的变化规律，对轴线座标作出合理的调整。（3）合龙段浇筑前，利用配重的调整，对平面偏移作出调整，使其达到设计要求。8.2混凝土浇筑控制 （1）采用泵送

72、混凝土，坍落度1618cm，以免引起过大的收缩徐变。混凝土浇筑应对称同步进行，最大浇筑重量差不得大于梁段的25%。（2）灌注混凝土时，避免直接将混凝土堆积在管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走，以保证预应力管道位置正确。（3）为确保混凝土浇筑质量，实验人员必须严格控制好混凝土质量，作业人员加强振捣，专人负责；钢筋工和木工跟班作业，负责检查钢筋、预应力管道、箱梁模板的变形情况。（4）混凝土采用插入式振捣，对较厚的底板及与底板相连的倒角部分要特别注意，防止漏振。（5）浇筑肋板混凝土时，为使顶板钢筋，管道不受水泥浆玷污，在肋板顶部放置梯形木槽防护。浇筑顶板时，从肋板顶部向四周进行。（6）混凝土浇注

73、完毕后，立即用通孔器检查管道是否畅通，发现问题及时采取措施，不可延误。（7）混凝土按一定厚度分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。混凝土分层厚度为30cm 。采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑后期技术人员控制标高，浇筑完毕表面应抹平、收光。（8）混凝土凝固后应及时洒水、覆盖养生，养护时间不少于7天，养

74、护期间应始终保持混凝土表面湿润，应派专人负责。梁端模一般在浇筑24小时后即可拆除，以方便表面凿毛，外侧模和内模要待混凝土强度达到25MPa后方可拆除。底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。8.3预应力施工控制本桥连续梁采用全向预应力结构。梁体纵向预应力体系采用775高强度低松弛钢绞线（Ryj1860MPa），波纹管及锚具等材料必须试验合格后方可使用，竖向预应力筋采用公称直径25mm的精轧螺纹钢筋，35mm金属波纹管成孔， JLM-25型锚具锚固。（1） 预应力束下料钢绞线及高强精轧螺纹钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑平弯、竖弯影响及张拉端预留90cm千斤顶工作长度下料，清除周边毛刺，然

75、后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。（2）穿束横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。（3）张拉张拉前必须先计算超张拉和理论伸长值。根据试验所得预应力筋实际弹性模量、考虑预应力损失，计算钢绞线理论伸长量，以便张拉控制。张拉施工必须在梁体混凝土强度达弹性模量等指标必须达到设计要求后才能进行，同时必须保证锚垫板下混凝土的密实。浇筑混凝土时制作三组随梁试块，试块和梁体在同等条件下养护，估计张拉时间、压试块，达到要求强度时准备张拉。张拉

76、人员必须经过技术学习和培训，持证上岗，以确保张拉质量。张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。预应力张拉采用双控，以张拉力控制为主，钢束伸长值作校核，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，若伸长量超过6%时，应停止张拉，分析检查原因并处理后方可继续张拉。张拉时要保持通讯通畅，在张拉各个阶段做好记录，油表控制在0.5MPa/S为宜。张拉时，严禁人员站在千斤顶后面，操作和测量人员要站在千斤顶侧面，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离岗，如需离开必须把油阀门全部松开或切断电路。钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑、断丝时，其滑丝、断

77、丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则，应换束重拉。张拉完毕，在距张拉端根部1015cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经45h检查无滑丝、滑锚现象后进行封锚。封锚混凝土强度达到10MPa时，即进行压浆作业。千斤顶、油泵要定期校验，校验期限不宜超过6个月。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系。应到有资质的计量单位进行标定，张拉力与油表读数的关系通过一元线形回归方程计算确定。在发生下列情况之一时，应对张拉设备重新标定：千斤顶经过拆卸修理；千斤顶久置后重新使用；压力表受过碰撞或出现失灵现象；张拉中预应力筋发生多根断丝事故或张拉伸长值误差较大。千斤顶

78、使用注意事项：千斤顶不允许在超过规定的负荷和行程的情况下使用；千斤顶在使用时必须保证活塞外露部分的清洁，如果沾上灰尘杂物，应及时用油擦洗干净，使用完毕后，各油缸应回程到底，保持进、出口的干净，加覆盖保护，妥善保管；千斤顶张拉升压时，应观察有无漏油和千斤顶位置是否偏斜，必要时应回油调整，进油升压必须徐缓、均匀、平稳，回油时应缓慢松开回油阀，并使各油缸回程到底。高压油泵注意事项：油泵和千斤顶要用规定油号的工作油，一般为10号或20号的机油，亦可用其他性质相近的液压用油，如变压器油等。灌入油箱的油液须经过滤，经常使用时每月过滤一次，油箱要定期清洗。油箱内一般应保持85%左右的油位，不足时要补充，补充

79、的油应与原泵中油号相同。连接油泵和千斤顶的油管应保持清洁，不使用时用螺丝封堵，防止泥砂进入。油泵和千斤顶外露的油嘴要用螺帽封住，防止灰尘、杂物进入机内。每日用完后，应将油泵擦净，清除滤油钢丝布上的油垢。接电源时，机壳必须接地，检查线路绝缘情况后，方可试运转。高压油泵运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。油泵停止工作时，应先将回油阀缓慢松开，待压力表慢慢退回至零后，方可卸开千斤顶的油管接头螺母。严禁在负荷时拆换油管或压力表等。耐油橡胶管必须耐高压，工作压力不得高于油泵的额定油压或实际工作的最大油压。（4

80、）压浆压浆前用压浆机向孔道内压入清水，冲出孔道内杂物，并检查是否有串孔现象，然后用空气压缩机向孔道内压气，将孔道内积水吹出，以免影响压浆质量。压浆时应按设计要求的配合比配置灰浆，以确保能顺利压入孔道，按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。待顶部冒出浓浆后，堵死槽口，进浆口阀门压力升至0.60.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭压浆阀门。压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。压浆完毕后，拆除压浆设备，

81、并清洗干净。压浆的作业程序为：封堵锚头冲洗管道接上压浆管拌制灰浆压注灰浆起压闭浆 拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。8.4.挂篮施工控制（1）挂篮施工时，应对称、均衡、同步进行，移动时其不同步距离差不得大于2m长度。（2）当风力过大或大雨时应停止施工。（3）撤除支架要缓慢，以防过分集中或非均衡受力产生的变形。9施工安全保证措施9.1安全制度工地设立安全生产领导小组，建立健全安全检查生产管理网络，做到专管成线，群管成网，消灭安全管理的空白。现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂符合安全标志的标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。施工现场的临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术

82、规范JGJ6-88的规定执行。从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，必须经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，方准持证独立操作。施工现场设立安全标志。危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程（JGJ-86）和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。专职安全员及时收集、整理好各种安全资料，

83、建立安全技术档案。按规定要求添置安全设施、设备和用具，凡上述器材必须有合格证书和检验报告。加强对关键部位的重点管理，对机电设备、倒链、安全网、防护栏等进行经常性和定期的检查，修护，并做好记录。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，消除安全事故隐患。加强防火工作，成立防火领导小组，按规定备足消防器材，定期检查和消除火灾隐患。9.2安全措施挂篮施工安全操作规定挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它既是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：（1）挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：腹板竖向筋严格按设计的间距埋设，每根竖向筋纵横向间距误差

84、不得大于10mm；锚固轨道底板的螺杆拧紧螺母后应稍高于螺母，不得低于螺母，这就要求在安装竖向筋时，埋设高度要计算好，与竖向筋墩头锚锚杯连接的螺杆必须拧满丝扣，且拧进长度不得少于20mm；锚固轨道底板螺杆的垫块，其厚度不小于10mm，且应将预留孔覆盖，如预留孔偏大，则应加厚垫块，可采用1620mm厚垫块；在铺设轨道之前，每根竖向筋按设计张拉力的50%进行张拉，所有轨道底板预留孔均用螺杆锚固；轨道为焊件，加工制作后如未进行探伤处理，则在使用过程中应加强观察，发现有脱焊时应立即采取措施，如补焊、增设加劲板等。安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。（2）本挂篮在悬臂灌注

85、施工时，菱形桁架后端必须与轨道锚固好。与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、精轧螺纹钢筋及桁架后端上垫梁实施的。精轧螺纹钢筋安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的顶紧力尽量保持一致，防止造成不均匀受力，同时不得使用焊接的精轧螺纹钢筋。菱形锚架锚固后，反扣轮不应接触轨道顶板，即在悬臂灌注施工时，反扣轮是不受力的。菱形桁架是主要承重结构，在反复加载、卸载过程中各杆件之间的联结螺栓容易松动，在挂篮移动之前应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。经常检查菱形桁架之间的联结系、前上横梁与桁架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的连接螺栓。（3）前、后吊带之间的连接销应用螺母上紧，如

86、上不紧则用垫板调整，尤其是吊带与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时坠落。（4）利用菱形挂篮悬臂灌注施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。（5）挂篮行走时，应有保护措施，例如反方向应有倒链，防止溜滑。（6）挂篮上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好的要及时更换。（7）所有动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。（8）每个T构应安放2台灭火设备。（9）在挂篮的设计及施工中,充分考虑风的影响。六级以下风力时，可进行施工，超过六级风时停止施工。预应力施工

87、安全操作措施（1）不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。（2）千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。（3）油泵电源线应接地避免触电。（4）要保持安全阀的灵敏可靠。（5）张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员站在千斤顶两边侧面操作。（6）压浆时操作人员务必佩戴防护眼罩。10施工质量保证措施10.1建立质量保证组织机构坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织机构，针对本标段工程特点和质量目标的要求，对各管理部门的工作进行分解，在分部分项工程施工工序上严格把关，从根本上保证工程质量目标的实现。在工程建设的全过程中，认真贯彻执行ISO9001质量

88、体系标准，严格按程序文件的规定做好各工序质量的监控工作，加强管理，巩固成果，筑造精品，提高工程质量的保证能力。10.2明确质量管理职责、建立质量负责制项目经理对所辖地段的工程质量负责，具体组织工程质量措施的实施，强化对施工过程的控制。领导分级负责、逐层保证，把工程质量的优劣列为考核领导业绩的重要内容，形成各级领导重视的局面，为实现工程质量创优目标奠定坚实的基础。10.3推行全面质量管理，成立各级QC小组针对质量要求高的工序开展活动。及时反馈给施工人员进行改进和调整，提高全体人员的质量意识和整体素质。10.4主要质量控制要点（1）计量和检测工作，对施工中各种衡器及仪表要定期校核，采用统一的计量单

89、位，对不合格的仪器、仪表坚决不予使用。（2）浇筑大面积混凝土时一定要均匀对称浇筑，混凝土接茬时间不允许超过一小时，确保振捣质量。（3）钢筋及预应力管道一定要安装牢固，确保捣固时不变形。施工人员上下时不得踩踏预应力管道及钢筋。位于预应力管道下面的混凝土，要特别注意加强振捣。（4）预应力管道的水泥浆，其水灰比不宜超过0.45，水泥浆内严禁搀入各种氯盐，不宜使用矿渣和粉煤灰水泥。（5）严格执行各个项目的工艺要求，如改变施工工艺和施工方法时，要提前向监理工程师申请，得到同意后方可施工。（6）对各个工序的衔接一定要按照要求进行，不能考虑条件允许就颠倒顺序，特别注意交叉作业，严格按照形象进度图控制施工。（

90、7）在水泥选用上一定要选用大厂的水泥，且批号要相同，以保证混凝土外观的一致性，混凝土浇筑采用泵送。（8）连续梁0#块与边跨合龙块的托架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压；（9）永久支座安装的规格、型号及预偏值按设计要求实施，防止弄错；（10）选定梁体混凝土的配合比时，除考虑混凝土的强度指标必须达到设计强度外，还必须考虑其弹性模量及容重；（11）波纹管采用定位网法控制坐标，每50cm布置一片定位网，波纹管在任何方向的偏差4mm；（12）混凝土养生时，对预应力钢束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道；（13）锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计

91、要求，确保波纹管与锚垫板垂直；（14）张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力，确保张拉质量；（15）连续刚构施工时，加强测量监控，定时定位监测，适时调整线型变化，做好线型控制。11文明施工、环保措施（1）各项临时设施、驻地，必须按批准的平面图布置，并与当地的环保、土管部门签订好有关协议。布置要合理、紧凑、整齐、有序、安全、卫生、严禁擅自随意搭建。（2）各种建筑材料，周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，设置整齐、标识齐全。（3）各种生活垃圾要设固定的垃圾箱或垃圾池，定期清运到环保部门指定的垃圾处理场。（4）施工便道、场区道路要合理规划布置，要有专人定

92、期洒水、整修，保持平顺、畅通。施工便道在跨越既有公路时，要设醒目警示牌，要设专人防护，做好公路路面的清扫工作。（5）施工现场的宣传彩旗、宣传标牌、安全警示牌要齐全醒目。12.冬季施工措施12.1.支座灌浆冬季施工措施（1）连续梁施工支座板灌浆前，采用发热垫对螺栓孔、螺栓、灌浆模板和支座下垫板进行加热，对周围环境采取保温棉被等保温设施对灌浆环境进行封闭和保温，确保灌浆时周围的环境温度不低于5的要求。（2）支座灌浆后24h内采用发热垫、棉被包裹等保温措施进行养护处理。（3）砂浆拌制，当气温在-55时，对拌合水加热，拌合水温度控制在30-50，不得高于50；气温低于-5，应对拌合水和灌浆料都加热。施

93、工前48小时，将灌浆料放置在室温不低于10的房间，以使料温和室温平衡。拌合水的温度控制在40-60，不得高于60。12.2连续梁施工连续梁施工同样采用双层模板，蒸汽管道养护，具体措施见节段梁冬施措施。梁上篷布搭设于挂篮上，将整个梁面封闭，防止热量散失。12.3预应力管道压浆冬季施工浆液拌制工作在室内进行，拌制浆体的水进行加热，水温控制在25左右。管道压浆前先用高压风将管段内吹干净，管道内不得存水，然后再利用暖风机向孔内通暖风，最后才可进行压浆。压浆时要求混凝土环境温度不低于1O。复查挂篮前端高程，检查签证混凝土拌制运输钢筋下料成型初测挂篮前端高程前移挂篮，进入下一节段施工工压浆及封端张拉纵、竖向预应力筋混凝土养生、拆除内模和支架节段混凝土灌注安装顶板钢筋和预应力管道安装梁体底板、腹板钢筋和预应力管道安装内模板和支架安装挂篮底模、侧模挂篮拼装就位挂篮预压