武西高速公路桃花峪黄河大桥跨大堤桥施工方案（96页）.doc

1、铝凑精铅访慰畴爱掩虞碰琼舵粥金瑞柿秉桌门饺提鹏沃忱斌明吩谓累吊屠析叔韦断聪极孵缓啄驱箱界段羔烛股嗣咱袱笑吩牺颧金艾社肩钮器苹型鸥呼里总铲且蟹至旦的暑赶殆疡步卵广把豌恃伊层峨战吹瓮凳箱辫衔碍如篓华股壬鳞目窝浇耙勿毗倦约命园腻涂龚娘策壤币胀盅镣梦捐肝滔幅折幕搓巧桓邪漏钩逐沂键攀摔军寸俊涩妄宴蜡佑共司盎牛鸟社赛肠颧磊家译爬痉镜楞齐兔温皑哩寡爵溺澡读突镐俭厢约式柳凤逛环擦一、概 述1.1 编制说明 编制依据公路桥涵设计通用规范（JTG D602004）；公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D622004）；公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）；建筑钢结构焊接技术规程（JGJ

2、812002）；钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）；组合结构桥梁用波形钢腹板（JT/T784-2010）；公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JTT7222008）；（8） 武西高速公路桃花峪黄河大桥施工图设计第一册跨大堤桥总体设计、下部设计图；第三册跨大堤桥上部设计图；编制范围武西高速公路桃花峪黄河大桥跨大堤桥上部结构工程内容。1.2 工程概况 工程位置、地质、水文及气象资料桃花峪黄河大桥在郑州市西北郊跨越黄河，南岸接线于郑州荥阳境内，北岸接线于焦作武陟境内。桥位地质为第四纪沉积的砂层，埋深20m到30m为稍密中密的粉细砂，工程性质稍差，之下为密实状的细中砂和硬塑坚硬粘性土，工

3、程性质良好。黄河以北滩地地下水类型为孔隙型潜水，埋深约24米； 本地气候春夏秋冬四季分明，春季干燥少雨，大风多；夏季比较炎热，降雨高度集中；秋季气候凉爽短促；冬季漫长，雨雪稀少。年平均气温14.2-14.6，极端最低气温-19.7，极端最高气温43.6。根据郑州市现有记录统计，最大平均风速在1822m/s，瞬时最大风速28m/s。桥位所在区域交通发达，北岸接线分别连接S86（郑焦晋高速）和S104线，县乡公路及乡村道路网络密布，路况较好。当地砂、石料丰富，水泥在当地也有生产，其产品质量均能满足本工程使用要求。地理位置见图1-1图1-1 地理位置图设计技术标准：设计荷载：公路级1.3设计时速：1

4、00公里小时行车道宽度：233.75m（六车道）桥面横坡：2%桥梁宽度：33m平曲线半径：4500m设计基准期：100年 主桥桥位及构造 桥位及跨径布置跨大堤桥设计布置在黄河大桥32#墩35#墩之间，里程为：K29+883K30+168。主桥全长285m，其跨径布置为：（75+135+75）m；上下行两幅。跨径布置示意见图1-2。图1-2 跨径布置示意图 跨大堤桥上部结构桥梁上部结构设计为波形钢腹板预应力混凝土箱梁。箱梁采用单箱单室直腹板箱形截面，顶板全宽1605，两侧悬臂长352.5；箱内顶板厚30，悬臂板端部厚20，悬臂板根部厚80；箱梁底板宽900、底板厚2880，墩顶处局部加厚到150

5、。桥面2横坡由钢腹板高差形成，箱梁底板保持水平。箱梁横断面见图1-3。图1-3 箱梁横断面图 波形钢腹板规格钢腹板采用1600型波形钢板，采用Q345D低合金钢材，板厚分别为24、22、20、18、16、14六种；波纹水平段长度430，斜长430，斜段水平方向长370，波高220。 为了便于波形钢腹板的纵向连接，节段长度取波长1600的整倍数，本桥标准节段长度分别为3.2m和4.8m。一个波段钢腹板示意见图1-4。图1-4 一个波段钢腹板示意图（4） 预应力钢束布置箱梁预应力设计有纵向预应力（体内束和体外束）；横向预应力和竖向预应力三种。1）纵向预应力体内束为s15.2mm低松驰高强度钢绞线，

6、控制应力为0.75fpk,张拉控制应力为1395Mpa，配15-22和15-19锚具，两端或单端张拉；2）纵向预应力体外束采用22s15.2低松弛环氧涂层钢绞线成品索，控制应力为0.62fpk,张拉控制应力为1153Mpa，配15-22锚具；边跨设计用8根体外束，中跨设计用12根体外束。边跨体外束一端锚固在端横梁处，另一端经过中间横隔板转向成折线形，与中跨体外束交叉锚固在中横梁上。3）箱梁顶板横向预应力束为3s15.2钢绞线，单端交错张拉，配15-3扁锚，锚固端采用H型锚，采用扁锚群锚体系。控制应力为0.75fpk,张拉控制应力为1395Mpa。4）端横梁和中横梁横竖向预应力采用3s15.2钢

7、绞线，单端张拉，配15-3圆锚，锚固端采用P型锚。控制应力为0.7fpk,张拉控制应力为1302Mpa。5）预应力管道成孔采用塑料波纹管。体外索布置如图1-5图所示。图1-5 体外索布置示意图 上部结构主要工程量：主要工程量如表1-1所示。表1-1 主要工程量序号工程名称单位数量备 注1现浇C50m38615.62钢筋制安T1869.1 3钢绞线制安T511.17体内：369.2T；体外：141.97T4波形钢腹板制安T860.3含连接件主要节点工期：（先施工左幅，后施工右幅） 表1-2跨大堤桥主要节点工期一览表序号项目名称左幅右幅1 0#、1#段现浇 2011.05.10-2011.12.1

8、02011.12.20-2012.1.13 22#-15#节段2011.12.11-2012.04.202012.04.21-2012.7.31317#节段2012.3. 20-2012.4.222012.6.20-2012.7.284边跨合拢（16节段）2012.4.22-2012.5.142012.8.01-2012.8.205中跨合拢（16节段）2012.5.15-2012.6.132012.8.21-2012.9.106体外索施工2012.6.11-2012.7.72012.9.11-2012.10.47桥面系施工2012.7.8-2012.8.162012.10.5-2012.11.

9、14 二、施工方案、施工工艺及方法2.1 总体施工方案跨大堤桥总体施工顺序为先左幅、后右幅（便道在左侧）。该连续梁的主要施工工序和关键技术包括：0#梁段支架的设计与搭设、0#梁段混凝土浇筑施工、挂篮设计拼装、钢腹板施工、连续梁悬臂灌注、合拢段施工、预应力施工、边跨现浇段施工。该连续梁的总体施工方案为：主墩施工完成后在承台上搭设满堂支架，并设置临时锚固结构，安装0#、1#梁段模板、绑扎钢筋、定位首块钢腹板， 0#、1#梁段混凝土分顶底板两次性浇筑成型。采用菱形挂篮在33#、34#两个T构两端对称悬臂灌筑连续梁，利用塔吊进行挂篮安装。施工程序为：采用2对（4只挂篮）同时施工2个T构，施工及合拢次序

10、完全按设计给定的程序进行。左幅合拢段采用吊架施工，右幅合拢段采用挂篮施工。边跨现浇梁段在支架上施工。混凝土由集中拌合站拌和，采用混凝土运输车运输，地泵灌注砼。为确保箱梁合拢误差符合规范要求和成桥后的线型，在箱梁灌注过程中，将影响箱梁挠度的各因素变化信息及时向监控单位反馈，并与监控单位密切合作，共同完成箱梁线形控制。 2.2 上部结构施工 上部结构施工流程图上部结构施工流程如图2-1所示：上部结构施工方案.1钢腹板制作、存放及运输 波形钢腹板材料波形钢腹板选用Q345D钢材，其技术条件应符合低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）标准的规定。 波形钢腹板加工波形钢腹板采用厚度为14mm

11、、16mm、18mm、20mm 、22mm和24mm六种规格的钢板，在专业厂家工厂内加工，采用大型无牵制模压机（2800T液压机）进行模压加工成型，一次压制一个波长，分别连接成标准块节段长度3.2m和4.8m。波形钢腹板模压机如图2-2所示。图2-2 大型无牵制模压机波形钢板加工应按钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）和设计有关要求，编制工艺和施工组织方案。加工中钢板转折处应做成圆弧，内径为15倍的板厚。波形钢板在施焊前，均应做焊接工艺评定试验，试验的指导原则是：要求所有焊缝的屈服强度、抗拉强度、低温冲击韧性等不低于母材规定值，符合焊缝质量要求并应符合现行国家标准。波形钢腹板的

12、制作精度要求如表2-1。 表2-1 波形钢腹板的制作精密要求项 目记号（mm）容 许 误 差腹板高H4mm构件长L3mm波高H3mm波长5mm平面弯曲量3mm腹板高度方向平整度wh/750mm且8mm焊缝质量检验要求：所有焊缝均应进行外观检查，焊缝不得有裂纹、未溶合、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷；焊缝的无损检测应在外观检验合格，且在施焊完成24小时后进行。表2-2 焊缝的级别、检验方法及检验范围质量等级焊缝部位探伤方法检验范围执行标准I级波形钢腹板工厂对接焊缝超声波全部GB11345-89JB/T061-2007GB/T3323-2005X射线全部II级波形钢腹板双面搭接角焊焊缝超声波全部GB11

13、345-89JB/T061-200波形钢腹板与翼缘板焊缝超声波全部焊接后经检验合格，按号段进行预拼装，确保总体尺寸符合设计和规范要求，再按图组拼后双面叠加钻螺栓孔。波形钢板成形后，按设计图要求的间距开孔，其位置有可能位于波形斜面上，要保证投影面的圆孔，必须打成椭圆。 涂装波形钢腹板内外表面防护采用重防腐涂装，涂装耐久性要求不小于20年。对波形钢腹板及翼缘板等与大气环境接触的内外表面均进行防腐涂装。钢结构防腐涂装施工前，应按照设计及铁路钢桥制造及验收规范（TB10212-98）和公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JTT722-2008）制定详细的钢结构防腐涂装工艺说明，并经业主、设计单位、监理单位

14、认可。钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）规定的等级要求。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的12。工件涂装施工环境的温度不得低于5，相对湿度不得高于85%，其表面温度不得高于50，不可有油及其它污迹。除表面的面漆可在工地露天施工外，其余均应在室内进行。节段与节段间的连接焊缝涂装需在现场实施。涂装方案如表2-3所示。表2-3 涂装方案钢腹板外表面涂层配套体系配套编号腐蚀环境涂层涂料品种道数/最低干膜厚度（m）S04C3底涂层环氧富锌底漆1/60中间涂层环氧云铁漆2/120面涂层丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆2/80钢腹板内表

15、面涂层配套体系S14C3底涂层环氧磷酸锌底层1/60面涂层环氧厚浆漆2/150钢腹板防腐摩擦面涂层配套体系配套编号工况条件涂层涂料品种道数/最低干膜厚度（m）S22摩擦面防滑层无机富锌涂料1/80（4）包装、存放及运输 1、制作完成的钢腹板板件应做好识别标记，以墩号为段位，设A、B二幅，其后分别以自然数标示，统一标注在波形板下部的固定一侧，以便于桥位组装。 2、钢腹板在涂层干燥后进行包装；包装和存放应保证波形钢腹板不变形、不损坏。 3、钢腹板堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水措施。支撑处应有足够的承载力，不允许在板件存放期间出现不均匀沉降。4、钢腹板存放要分种类码放整齐，不宜过高，叠放块数不

16、超过5层。5、钢腹板在存放场地存贮和运输时，应按拼接顺序编号，并按吊运顺序安排贮存位置。6、钢腹板运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定，应在与钢丝绳接触的边缘加垫，防止损伤波形钢腹板。7、钢腹板包装和发运按公路、铁路有关规定办理。.2 0#、1#块施工 施工流程0#块和1#块：作为一个施工单元采用碗扣型满堂支架法施工。0#、1#块施工流程如图2-2所示。 0#、1#块支架设计施工0#、1#块顺桥方向长10.2m，高7.147m7.50m，底宽9.0m，顶宽16.05m。结合承台、墩身、箱梁结构及布置特点，采用碗扣型满堂支架法施工。（见附件一：碗扣型满堂支架施工方案）满堂支架设计满堂支架采用483.5

17、mm碗扣式钢管架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m三种，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种规格。支架布置：箱梁底板部9米(底板与腹板等截面部分)：立杆按纵向间距60cm、横向间距60cm，水平横杆步距120cm设置；箱梁翼缘板部：立杆纵向间距60cm、横向间距90cm，水平横杆步距120cm设置。纵横向均设置剪刀撑，以保证支架稳定性。满堂支架如图2-3、2-4所示。图2-3满堂支架示意图图2-4 满堂支架支架预压：支架安装完成后，对称安装1#节段箱梁底模板，然后对两侧1#块悬臂部分进行预压(堆砂袋加载)，以消除结构非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。预压荷载达到1#块悬臂混凝

18、土重量的120%，加载时分级进行，从050%80%100%120%，共4次加载完成，每次加载完毕后进行沉降观测，并认真做好记录。加载完成后每12小时测一次，做好支架弹性变形及非弹性变形的观测和记录工作，直至连续三天日沉降量小于2mm卸载。卸载也按4次分级进行，从120%100%80%50%0，卸载后进行支架各部分回弹值与预压前、预压时进行比较分析确定支架预拱度，确定立模标高。 0#、1#块模板安装0#、1#块总长10.2m，底模、侧模和顶模按设计图纸在模板厂家进行加工，全部采用钢模；模板用塔吊起吊（或吊车）并安装，因左右幅箱梁间只有70cm净距，塔吊立于两承台间，故在0#块模板的内侧翼板上切割

19、出一块1.0x2.0m的预留孔洞放置塔吊。当支架安装完毕后进行模板的安装，吊装顺序为先远后近，外侧模精确测量定位后进行型钢焊接锁定。侧模架顶部加横联，使模板整体固结，并形成施工操作平台。箱梁内衬混凝土模板、中横梁模板采用竹胶板；在箱梁节段端头设梳形堵头板，将箱梁纵向钢筋伸出模板，堵头板在预应力管道位置开孔，伸出波纹管。（3）、33#、34#墩永久支座施工永久支座采用球形钢支座，应符合桥梁球形钢支座（GBT17955-2009）的有关规定，同时应满足设计有关要求。厂家应根据设计要求提供有关设计图纸和资料、产品试验鉴定资料等。禁止不合格和有质量缺陷的支座进入施工现场。永久支座地脚螺栓孔在墩身和垫石

20、浇筑时预留，尺寸比设计大510cm，支座安装后预留孔用环氧树脂砂浆灌注。（4）、临时固结施工和不平衡力矩临时固结块分三层成型，第一次浇筑厚73cm砼，第二次浇筑厚5cm硫磺砂浆（内部预埋电阻丝），第三次浇筑厚23cm砼。临时固结施工中注意以下事项：A、墩柱浇筑时注意预埋锚固钢筋，并精确定位。B、第一次混凝土浇筑前用沥青膜涂刷将其与墩顶混凝土隔开，利于拆除。C、硫磺砂浆厚度和电阻丝位置要均匀，同时为防止电阻丝短路，将在硫磺砂浆范围内的钢筋用绝缘胶布缠绕。D、顶层混凝土浇筑后同样用沥青膜将其与箱梁底板混凝土隔开，一则方便拆除，二则保证拆除后底板混凝土的外观。临时固结如图2-5所示。图2-5 临时固

21、结图 通过荷载组合计算梁体T构施工过程中最大不平衡力矩为3866.6t.m，临时锚固抵抗力矩为5347.2t.m，满足施工要求，1#块梁底不需要设置临时支架承受不平衡力矩，详细计算见附件二。（5） 箱梁钢筋、预应力筋和管道及预埋件安装定位普通钢筋采用HPB235、HRB335级钢筋。钢筋直径大于或等于25者应采用机械连接，接头的位置、接头百分率、接头性能等应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ-2003）及公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的规定。设计采用的预应力钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线（GBT5224-2003）的规定，单根钢绞线直径15.2，钢绞线截面面积Ay=1

22、39mm2,钢绞线标准强度fpk=1860 MPa,弹性模量Ep=1.95105MPa,钢筋松弛率2.5%。箱梁纵向预应力筋钢束采用预应力钢绞线群锚锚具及配套设备；桥面板横向预应力筋钢束采用BM扁形锚具及配套设备；横梁横竖向预应力钢筋采用预应力钢绞线群锚锚具及配套设备;锚具及连接器应符合预应力钢束锚具、夹具和连接器（GBT14370-2007）的规定及相关行业标准;锚具的预埋管、体外预应力筋保护套的预埋、转向器的安装以及各种预埋铁件等必须按照设计图纸精确定位，不得遗漏。预应力筋管道成孔均采用塑料波纹管；塑料波纹管应符合预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JTT529-2004）的规定，严禁采用再生塑

23、料制作的塑料波纹管。钢筋制作及安装钢筋进场后应进行外观检查和抽样检验，各项指标均应符合规范要求；钢筋下料和弯制按照设计图纸和规范要求进行；凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。钢筋直径大于或等于25mm者应采用机械连接，钢筋直径小于25mm同时大于等于12mm时，如设计图纸中未说明，钢筋连接应采用焊接；钢筋直径小于12mm时，如设计图纸中未说明，钢筋连接可采用绑扎。接头性能、绑扎及焊接长度应按照公路桥涵技术施工规范JTG/T F50-2011的有关规定严格执行。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处

24、，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋焊接时，对施焊场地搭设适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬季施焊时应按公路桥涵技术施工规范JTG/T F50-2011中冬期施工的要求进行,低于-20时停止施焊。钢筋安装时，当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其他主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，适当调整其布置，但确保钢筋的净保护层厚度。如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时，

25、可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。锚块内的钢筋与底板钢筋采用点焊连接；底板预应力钢束穿过锚块时切断普通钢筋应按照等强原则予以补强，并与顶、底板钢筋焊接。箱梁顶、底板内竖向拉筋要求必须勾住板的顶面横桥向钢筋及底板横桥向钢筋并焊接或绑扎牢固，拉筋弯折角度要求不小于135。固定成型底板钢筋前，应在底模上刷隔离剂；绑扎成型后，垫好保护层混凝土垫块。横隔板、横隔梁钢筋就位并与底板钢筋绑扎，安装侧模保护层垫块。底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。靠模板一侧所有绑扎扣应朝向箱梁混凝土内侧。保护层垫块应具有足够的强度和刚度；，

26、垫块采用与梁体同标号的专用垫块，保证垫块强度及色泽与梁体相同。底板顶层钢筋安装时应预留好横隔板N7箍筋，以便横隔板与底板相连紧密。底板上层钢筋逐根就位后对所有交叉点进行绑扎，并将其与横隔梁及腹板钢筋绑扎。1#块内衬钢筋与栓钉绑扎在一起。 钢筋成型及钢筋位置允许偏差见表2-4、2-5：表2-4钢筋成型允许偏差表 受力钢筋顺长度方向加工后的长度10mm弯起钢筋各部分尺寸20mm箍筋各部分尺寸5mm表2-5 钢筋位置允许偏差表受力钢筋间距10mm箍筋与构造筋间距0，-20mm弯起钢筋位置20mm保护层厚度5mm预埋件安装预埋件安装有转向器安装、波纹管安装、锚垫板安装、扁锚安装、预埋钢板等。A、转向器

27、安装：转向器是影响钢绞索张拉和箱梁受力的重要部位。安装时按图纸设计高程和曲线准确定位，特别要注意转向器的安装方向。转向器如图2-6所示。图2-6 转向器大样B、波纹管安装：预应力管道采用塑料波纹管，在安装波纹管前，应按设计规定的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，波纹管按设计给定的曲线要素安设，采用“#”字型钢筋（12筋）定位，定位筋按80的间距设置，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当地调整钢筋位置。安放好的管道必须平顺、无折角。波纹管之间的连接采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠

28、裹严密，以防漏浆。在波纹管最高点必须设置排气孔，接头处应缠紧密封。波纹管安装好后要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。在浇注混凝土之前应认真检查波纹管位置及有无破损情况，检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；锚垫板与模板接触面应严密，锚垫板的喇叭口应与波纹管包裹严密。压浆孔口应用海绵填塞饱满，以防水泥浆渗入而引起堵塞。C、锚垫板安装：锚垫板应在测量的配合下进行安装，锚垫板与钢绞线轴线必须垂直，当定位完成后，将其固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔

29、内应用棉纱或其他材料填塞，并用防水胶布封闭，以防止浇注混凝土时水泥浆渗入管道内或压浆孔内。D、其它预埋件安装其它各种预埋件按照设计布置和有关要求，一一精确埋设，不得遗漏。 （6） 首节波形钢腹板现场安装1#块波形钢腹板安装工艺流程波形钢腹板安装工艺流程如图2-7所示。图2-7 波形钢腹板安装工艺流程图1#块钢腹板就位采用塔吊（或汽车吊）直接吊装，人工配合定位。内外侧两块钢腹板加工时焊接临时固定耳板，用型钢和对拉花篮螺杆进行精确定位。钢腹板定位支撑如图2-8所示。图2-8 钢腹板定位支撑钢腹板现场运输：钢腹板采用平板车运输，装车后临时固定防止滑动。钢腹板单趟运输数量为4片，运往安装位置下方（0#

30、、1#段运至墩身下方，悬浇段、合拢段运至挂蓝正下方，便于垂直起吊）。 钢腹板吊装：0#、1#块钢腹板采用塔吊（汽车吊）吊装。钢腹板定位： 1#块钢腹板定位精度准确与否，将直接影响后续钢腹板的对接。安装步骤： A、底板纵、横向钢筋安装完成后，在腹板下方安装L75角钢及架立筋衬垫，通过全站仪放样，准确定位钢腹板板底高程和位置，然后将钢腹板准确吊装就位，穿入贯穿钢筋微调钢腹板，按设计要求就位。B、单侧钢腹板就位后，用钢丝绳和钢管进行内撑外拉，防止钢腹板倾倒。同时尽快吊装另一侧钢腹板，采用同样的方法就位，两侧钢腹板用定位内支撑支护牢固，形成整体抗倾覆能力以保持稳定，并在钢腹板上翼缘板下挂上磁力线锤保证

31、竖直度，在钢腹板顶部通过全站仪进行检查坐标位置和高程，对拉花篮螺杆微调，直至满足设计要求。C、为适应纵坡要求，首节钢腹板纵向已经加工了一定角度，因此垂直安装即可。1#块波形钢腹板安装图2-9所示。图2-9 1#块波形钢腹板安装图（7） 混凝土浇注混凝土灌注应遵循公路桥涵技术规范（JTG/T F50-2011）有关规定。混凝土灌注前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查，混凝土浇注过程中，还必须不断地进行检查观测。对比浇筑前后观测数据，发现有异常时应认真分析原因，在后面的节段中进行调整。A.高性能混凝土的配制和运输本桥属于钢混组合结构，其砼的特性要求较高，我部按照设计图纸及高性

32、能砼的要求进行了砼配合比设计。配制用材料水泥：选用河南焦作坚固水泥有限公司P.0 52.5普通硅酸盐水泥，经试验该水泥可以达到配制C50砼强度要求。细骨料：选用河南信阳产级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂，细度模数不小于2.6，含泥量小于2%。粗骨料：选用河南修武产质地坚硬、级配良好的碎石，含泥量小于1%，针片状含量小于5%，骨料最大粒径控制在20mm以内。拌和用水：选用洁净地下水。外加剂：通过技术和经济比较，我部确定使用山东华伟银凯NOF-AS聚羧酸高效减水剂。性能指标3天强度达到48Mpa，7天强度达到51.1Mpa，28天强度达到60.2Mpa，满足设计强度要求。坍落度：180-200m

33、m扩展度：550mm经过多次试配和试验，最终确定C50砼配合比为：水泥：砂：粗集料：粉煤灰：水：外加剂=433：664：1119：70：151：6.04。B.混凝土灌注、振捣与养护混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车由便道运输至待浇筑墩位处，卧泵泵送到0#块顶部，接“三通”对称入模。C.混凝土灌注混凝土灌注时由前往后对称灌注混凝土至底板倒角，然后再由前往后灌注底板，底板外侧及腹板下部混凝土。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。顶板钢腹板翼缘板与挂篮模板搭接，并贴双面胶条防止漏浆。底板承托处外侧的砼是在翼缘板上预留浇注孔，从腹板外侧布料直接浇注的，布料顺序为底板承托连接部。如图2-10所示。图2-

34、10 底板布料顺序D.钢腹板下翼缘板与底板砼结合处浇筑质量保证措施1、波形钢腹板与混凝土连接部位振捣顺序由波形钢腹板内侧向外侧浇筑，振捣棒先在内侧振捣，然后进行外侧振捣，料不足处进行补料。2、在波形钢腹板每个凹波内的下翼缘板上开设的圆孔，确保混凝土浇筑时下翼缘板钢板下空气排出，直至混凝土从圆孔中冒出，保证混凝土密实。3、混凝土浇筑完成后，用小锤敲打下翼缘板钢板，若发现有空洞，立即将空洞部位凿除小沟，用同标号水泥净浆灌浆。4、混凝土表面严格按设计要求设置横坡，有利于混凝土振捣及与钢板结合密贴。E.混凝土捣固：混凝土振捣采用插入式振捣器振捣的形式。砼分层厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，

35、插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。F.混凝土养生混凝土灌注完成后，表面用土工布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时，揭开土工布，继续洒水养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。同时进行底面和顶面的养生。为防止雨露水等通过钢腹板和顶、底板砼接头处渗入锈蚀钢腹板及钢筋，采用两种方法综合治理：底板与钢腹板连接的内外侧，在收面时设置向外的泻水坡；接头处设橡胶止水带止水。G.混凝土灌注注意事项混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波

36、纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。混凝土浇注过程中，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理，并作好混凝土浇注记录。顶、底板砼浇筑完成后应及时收面，待砼开始初凝时再次进行压光出来。为确保顶板砼平整度，应进行拉线收面，熟练工进行收面。试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的压力实验。 H.模板拆除模板拆除应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）有关规定。拆除前先清理好拟进入的作业面，然后再进行内模

37、拆除。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角，拆除时注意保护模板。 （8） 预应力筋施工预应力施工应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）有关规定。按设计图纸及规范要求张拉、压浆。.3标准节段悬臂施工 施工流程箱梁悬臂段采用菱形施工。具体施工工艺见图2-11所示。图2-11 标准节段悬浇流程图 挂篮安装及试验为了消除挂篮首次安装后的非弹性变形，在挂篮安装之后须进行现场压重试验。A.挂篮拼装挂篮结构组成说明如下：主构架主构架由两片菱形桁架和主桁横联组成。两片桁架均使用232b销接成菱形，由主桁横联将之联成整体，组成该挂篮主要受力结构。底篮和底模板底篮由纵梁和

38、前后横梁组成，纵梁为型钢结构，纵梁为口对口40b槽钢；前后横梁由2I56a工钢背对背焊接而成。底模为10mm钢板，下垫10号工字钢；底篮见图2-12。图2-12 底模底篮拼装图前上横梁前上横梁由2I56a工钢背对背焊接而成，连接于主构架前端的节点处，将两片主构架连成整体。吊杆所有吊杆均为32精轧螺纹钢，如图2-13所示。图2-13 精轧螺纹钢图模板箱梁底板外侧模板以及顶板内外模板均采用6mm钢板和型钢组焊而成。顶板内、外模桁架分别吊在两根模板滑梁上滑梁吊在前上横梁和已浇梁段的顶板上，内、外模脱模后可沿滑梁前行。内、外滑梁均采用50b型工字钢焊接而成。模板总体图见图2-14。图2-14 模板总体

39、图模板拼装要求：组装后应保证室内两侧旋转模板及与钢腹板对接处外模转动灵活。为保证翼板模板在混凝土浇筑时不产生向外滑移，施工时应在模板支架前安装对拉杆。图2-15 翼缘板模板对拉杆挂篮走行及锚固系统走行装置由轨道、轨道压梁、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由20厚钢板组焊而成，轨道竖向锚固筋为32精轧螺纹钢。挂篮设前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，前支座前端设有滚轮，可沿轨道滑行。后支座以反扣轮的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。挂盘前移时，带动整个挂篮系统向前移动。挂篮在灌注混凝土时，后端利用12根32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道通过轨道压梁锚固在已成梁段上。图2-16 挂篮后锚总体

40、图钢腹板起吊系统挂篮钢腹板起吊系统主要由5t电动葫芦、电机和滑行轨道组成（25b工字钢）。见图2-18。图2-17 波形钢腹板起吊系统B.挂篮验算荷载计算荷载：按悬臂施工桁车自重、梁段自重、施工机具、人员产生荷载，振捣混凝土时产生荷载组合来验算。工况分析计算时主要考虑以下两种受力状态：砼浇注状态：即节段砼刚浇注完毕，相当于该节段砼重量及波形钢腹板重量全部作用于悬臂挂篮上，并且还有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及悬臂挂篮自重与施工荷载等。在此荷载组合下分别计算底篮、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度，验算悬臂挂篮整体的抗倾覆稳定性。行走状态：主要验算悬臂挂篮自重、施工荷载等荷载组合下，轨道的锚固

41、及吊杆等结构。结构计算详见附件一挂篮设计计算书。C.挂篮使用前的试验为了检验挂篮的计算变形值并消除首次安装后的非弹性变形，在工厂加工时需进行挂篮的地面加载试验。在工厂需对主桁架、销座、销轴、前上横梁等构件进行试验。主桁架：采用背对背方式，将后锚位置使用精轧螺纹钢筋锚死，对前吊点使用千斤顶按每10t一级加载，得出每对主析架的变形曲线。销座、销子、前后吊杆、前上横梁也采用了类似方法进行了地面模拟加载试验，配以主桁架试验得出的结果取得每套悬臂挂篮的变形曲线。首对悬臂挂篮拼装完成后，使用砂袋或钢筋按梁段实际荷载情况进行现场模拟压重试验，将其结果与计算变形值、工厂试验值对比，得出每套挂篮在施工各节段时的

42、变形值，用于指导各梁段的立模施工。D.挂篮拼装拼装准备在工厂将主构架的菱形桁架拼装成形，拼装后运至现场吊装，准备好拼装工具，培训拼装工人。安装轨道从0#段中心向两侧安装4.8m轨道各两根，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用轨道压梁把轨道锁定。安装前后支座先从轨道后端穿入后锚反扣轮及锚固横梁并临时固定，就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面置放一块钢板（20mm300mm300mm）然后安放前支座。吊装主构架主构架在工厂拼成菱形后运至现场分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结销轴，为防止倾倒，用脚手架或钢丝绳临时固定。安装主构架之间的主桁横联。用32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚

43、固在已成梁段上。吊装前上横梁将前上横梁上的8个千斤顶、千斤顶上支架及8根32精轧螺纹钢吊杆，一起组装好后，整体起吊安装。安装后吊杆在1#梁段底板预留孔内，安装后吊杆，先安放垫块，千斤顶和千斤顶上支架，后吊杆从底板穿出，以便与底篮连接。图2-19 挂篮拼装图在承台顶面搭设的临时拼装平台上拼装底篮系统，吊装底篮及底模板。吊装内模架及滑梁，并安装好后吊杆，前吊采用吊杆和前上横梁连接固定。安装外侧模板和外滑梁。安装钢腹板起吊系统。图2-20 挂篮拼装图2E.挂篮走行前移挂篮在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后即可前移。前移步骤A 锚固挂篮轨道，将前支座下方所垫钢板拆除。B 进行行走前的安全检查，重点检查部位

44、为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。C 每片主桁架各用一个油缸顶升，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，滑行时对接缝进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面。进行修补和处理时挂篮不能移动。D 到位后及时安装底模后吊杆，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。注意事项A 拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理；B 挂篮移动前调整底模平台水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情况，发现问题及时处理；C 挂篮移

45、动统一指挥，两台油缸尽量同步，并防止脉冲式行走；D 移动过程中用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，随着前端葫芦的收紧同步放松，防止溜车事故发生。E严格执行两端平衡施工、对称灌注、对称移动的原则，两端的不平衡偏差不大于设计给定的偏差。 施工时为有效的控制线形，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，并根据挂篮现场施工前12个梁段灌注过程中的变形观测结果来修正挂篮沉落量。具体办法如下：首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值；灌注混凝土前于挂篮前横梁上设定观测点；根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行

46、调整；对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。为下一梁段的施工反馈数据。在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，对观测点的标高进行监测，杜绝安全事故。F.挂篮拆除待合拢段施工前，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：在梁顶面安装卷扬机，吊着底篮前后吊杆徐徐下放，落至地面。合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。拆除前上横梁。主构架可移至塔吊或吊车可吊范围内，分片拆卸。拆除轨道。 波形钢腹板的悬臂安装波形钢腹板起吊菱形挂篮的波形钢腹板起吊系统设置在挂篮前端，可以满足前端垂直起吊。 波形钢腹板前端垂直起吊安装工艺简单，波形钢腹板运输至挂篮吊点正下方，电动葫

47、芦起吊后沿纵向轨道后移至设计位置下放就位安装。图2-21 钢腹板垂直起吊由于黄河大堤坡面不能行车，改用25t汽车吊喂板，汽车吊将波形钢腹板吊到挂篮吊点下方预制三角平台上，改由挂篮电动葫芦吊接替起吊。图2-22 斜坡汽车吊喂板波形钢腹板定位先将一侧钢腹板就位后，以临时斜撑固定，再吊装另一侧钢腹板就位，尔后利用钢腹板上加工时焊接的临时固定耳板，用型钢和对拉花篮螺杆进行精确水平定位；同时利用桁架上电动葫芦吊精确调整钢腹板的高程和方向，尔后在节段连接处用螺栓予以固定。钢腹板与箱梁顶板的连接钢腹板与箱梁顶板的连接：采用双开孔钢板连接件连接，在波形钢腹板的顶端焊接翼缘板，再在其上焊接两块带孔的钢板，孔中贯

48、穿28的钢筋。T-PBL连接件见图2-23、图2-24。图2-23 T-PBL连接件图2-24 T-PBL连接件照片 波形钢腹板与底板连接钢腹板与箱梁底板的连接（见图2-25），采用翼缘型角钢剪力键连接，在波形钢腹板下翼缘板上焊接开孔等边角钢；在角钢上开设50贯穿孔，孔中贯穿25的螺纹钢筋，并在角钢上焊接20（16）U形钢筋。图2-25 波形钢腹板与底板连接图 钢腹板与中横梁、端横梁的连接 钢腹板与中横梁和端横梁采用穿孔板连接方式，如图1-9、图1-10所示。为了实现混凝土腹板到波形钢腹板的渐变，在中横梁处1#2#节段范围内及端横梁处17#节段范围内设计了内衬混凝土。钢腹板与混凝土连接采取直径

49、16焊接栓钉，其中中横梁处1#2#节段范围内设计了30排栓钉，端横梁处17#节段范围内设计了20排栓钉；栓钉与钢腹板的焊接在工厂内完成；内衬混凝土与底板同时浇注。图2-26 钢腹板与端横梁连接安装立面图图2-27 钢腹板与端横梁连接安装平面图钢腹板与中横梁的连接如图2-28、图2-29图所示。图2-28 钢腹板与中横梁连接立面图图2-29 钢腹板与中横梁连接平面图 内衬混凝土中的栓钉连接：连接部位：中横梁处1#、2#节段，端横梁处17#节段，栓钉与钢腹板连接见图2-30、图2-31所示。图2-30 栓钉与钢腹板连接平面图图2-31 栓钉与钢腹板连接照片钢腹板与钢腹板的连接节段与节段的纵向连接在

50、施工现场完成。波形钢腹板的纵向连接设计采用双面搭接贴角焊接，为了节段施工中连接方便，设计考虑用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。如图2-32所示。图2-32 钢腹板节段连接横隔板设置为了提高箱梁的抗扭刚度和横向抗弯刚度，同时满足体外束转向的需要，在边跨设置了四道横隔板，中跨设置了八道横隔板，横隔板间距9.617.6m。图2-33 横隔板布置示意图 钢腹板与横隔板的连接波形钢腹板与跨间横隔板的连接采用双排直径19栓钉连接方式。 波形钢腹板节段悬拼线形的调整影响钢腹板节段悬臂拼装线形的因素包括：波形钢腹板节段加工偏差的影响；波形钢腹板前一节段的安装偏差；纵断面线形、坡度的变化；挂篮浇筑阶段的挠度。

51、 为此，施工中每一节段均应对已完成的箱梁进行测量，通过下一节挂篮立模标高进行调节。施工中的预拱度是通过施工各节段底模立模标高的控制来实现的，施工中的立模标高计算式如下：箱梁节段底模立模标高箱梁设计标高设计预拱度（由设计方理论计算提供）挂篮变形量（分底、顶模变形量） 波形钢腹板安装偏差，可通过较大的螺栓孔、调节螺栓位置实现上述误差的逐段调节，避免误差累计。具体见下图2-38。图2-38 钢腹板节段安装线形调节工艺 波形钢腹板现场焊接施工现场立焊采用施工方便、保证质量的二氧化碳气体保护焊的焊接方法施工。焊接材料焊丝采用1.2mm的ER50-6，其化学成分与性能见表2-6。表2-6 化学成分与性能表

52、牌号型号GB焊丝化学成方(%)CMnSiSPCrNiMoTHM-43BGER50-60.0250.0250.150.150.15厂家0.081.550.880.0100.0110.020.010.01复验0.0821.470.920.0150.0090.0160.0080.002注意事项：焊缝处必须清除锈蚀、油污、水分等杂质。焊接设备焊接设备为NBC-500焊机，设备主要性能见表2-7。表2-7 NBC-500焊机性能表型号NBC500额定输入电压三相380 50HZ额定输入功率（KVA)功率因素0.85绝缘等级F冷却方式自然冷却空载电压调节范围（V)30档35/16-500/31.5不同负载

53、持续率下（%）60100输入电流（A)48.428.8输出电流（A)50060工作电压（V)3917送丝速度116m/min焊丝直径(mm)外形尺寸(mm)650*368*670重量（kg)120焊接施工流程就位复核紧固固定螺栓现场机械除锈预热（表面去潮气）对称焊接自检专检Q345D钢在焊接时易出现的问题：A 热影响区的淬硬倾向：Q345D钢在焊接冷却过程中，热影响区可能形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降，结果导致焊后发生裂纹（冬季施工焊道后面盖保温棉）。B 冷裂纹敏感性：Q345D钢的焊接裂纹主要是冷裂纹（注意焊接参数选择），因Q345D钢的具有冷裂纹倾向，点固焊（焊缝缺陷的

54、修复）应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用ER50-6焊丝力学性能见表2-8、2-9。表2-8 焊丝化学成分表元素CMnSiSPCrMoVTi含量0.081.550.880.0100.0110.020.010.160.08表2-9 焊丝力学性能表机械性能指标b（Mpa）s（Mpa）5（%）AkvJ-29数值45052058020108 94 80焊接工艺要求A 所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。B 焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数，施焊前由技术人员对焊工进行技术交底。C 根据设计

55、图纸和加工技术要求，编制现场焊接的工艺文件。D 现场焊接形式为立焊，应由下向上焊接，工人需佩戴防护手套、工作服、面罩。焊接时需设置防风棚，见图2-39，保证风速小于2m/s，同时禁止在密闭环境作业防止CO2窒息伤人。图2-39 防风棚E 焊接前，必须按施工图及工艺文件检查焊件断面、螺栓压紧状况、根部间隙等，如不符合要求，不得进行施焊。F 应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。G 施焊前连接接触面和焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。H 当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低

56、于5，相对湿度大于80)时，不宜进行环境作业。J 当环境温度低于0时进行低温环境操作，采取如下措施：焊前应清除沿焊缝两边宽100200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并用氧乙炔火焰烘干。当环境温度低于-5时，应进行预热，预热温度为70左右。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端打磨成1：5的斜坡，再进行焊接。返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。焊接端部进行磨平处理，以提高焊缝端部疲劳强度。禁止在波形钢腹板任意焊接其它部件或临时支撑。焊接工艺评定和焊工资格A 焊接工艺评定以前已做

57、的具有相同材质、相同断面形式、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，经监理认可予以承认。当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格后，方可在本项目工程中使用。B 焊工资格本钢腹板钢焊接中，二氧化碳气体保护焊由劳动部门认可等级的焊工，须有认可的焊接上岗证，可在本项目从事与其合格项目相应的焊接工作。焊缝的检验焊缝的外观检验：焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。表2-10 焊缝质量要求序号项目质量要求(mm)1气孔直径小于1.0mm 每米不多于3个，2点间距20 mm。对接焊缝不允许2咬边不允许3焊波h

58、2(任意25mm范围内)4余高对接焊缝0+4.0，5余高铲磨对接焊缝铲磨-0.3+0.5焊接工艺评定在钢结构构件制作和安装之前按建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的规定进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺参数。焊前准备焊接标准断面图样焊接断面制备：采用冷加工磨削方法制备焊接断面。焊前焊接断面检查：平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形状和尺寸应符合相应规定。焊丝需去除油锈，保护气体应保持干燥，且在有效期内。焊接 按评定后的工艺参数编制焊接工艺卡，遵循本指导书进行施焊。每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷措施。钢腹板焊接生产工艺流程焊接断

59、面准备螺栓压紧预热（表面去潮气）对称焊接自检/专检焊缝返修对需要焊接返修的缺陷要分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。焊缝同一部位返修次数不宜超过二次，返修前需将缺陷清除干净。修补处预热，预热温度100。返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。表2-11 波形钢腹板现场对接二氧化碳气体保护焊工艺参数表项 目参 数 及 要 求母材焊接断面半V型45523mm间隙焊前预热环境温度在低于5 ，或湿度80%以上，工件焊缝附近预热80120。焊接断面表面质量焊缝周围50mm处无污物、锈和其他有碍焊接实施和影响焊缝质量的一切物质。板拼装点固焊采用CO2 ER50-6焊丝ER50

60、-6表面光洁没有污物焊接参数电流A250-350A电压V30-40V焊接速度m/min5m/min焊接检验情况 波形钢腹板现场涂装施工波形钢腹板内外表面防护采用重防腐涂装，涂装耐久性要求不小于20年。除表面的面漆和节段与节段间的竖向焊缝涂装须在工地露天施工外，其余均在室内进行。具体涂装方案如表1-12所示。表1-12 涂装方案钢腹板外表面涂层配套体系配套编号腐蚀环境涂层涂料品种道数/最低干膜厚度（m）S04C3底涂层环氧富锌底漆1/60中间涂层环氧云铁漆2/120面涂层丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆2/80钢腹板内表面涂层配套体系S14C3底涂层环氧磷酸锌底层1/60面涂层环氧厚浆漆2/150钢腹板防

61、腐摩擦面涂层配套体系配套编号工况条件涂层涂料品种道数/最低干膜厚度（m）S22摩擦面防滑层无机富锌涂料1/80现场涂装工艺流程如下图：图2-40 现场涂装工艺流程图涂装前，先对焊缝表面及焊缝两边进行处理，清除表面的锈迹、焊渣、氧化皮、油脂等污物，表面呈现出均匀金属光泽。钢腹板用合适宽度的滚筒刷进行涂刷。钢腹板外表面底涂层采用环氧富锌底漆一道，厚度60m；中间涂层采用环氧云铁防锈漆二道，总厚度120m；面涂层采用丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆二道，总厚度80m。钢腹板内表面底涂层采用环氧磷酸锌底漆一道，厚度60m，面涂层采用环氧厚浆漆二道，总厚度150m。螺栓连接部位，防滑涂层涂刷无机富锌涂料一道，厚8

62、0m。现场喷涂施工中注意事项：涂装前进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。涂装时，涂膜厚度和遍数应符合设计要求，及时测定湿膜厚度，保证干膜厚度。涂层表面完整光洁，均匀一致，无破损、气泡、针孔、凹陷、麻点和皱皮等缺陷。涂后漆膜颜色一致。发现漏涂、流挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，及时进行处理。现场涂装检验波形钢腹板涂装质量检验应满足表2-13的要求。表2-13 波形钢腹板防护涂装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1除锈清洁度符合设计规定Sa2.5比照板目测：100%2粗糙度（）外表面4080按设计规定检查，设计未规定时，用粗糙度仪检查，每段检查6点，取平均值内表面40803

63、总干膜厚度（）符合设计要求漆膜测厚仪检查4附着力（Mpa）符合设计要求划格或拉力试验：按设计规定频率检查注：项次3的检查频率按设计规定执行，设计未规定时，每10m2 测35个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的量测值如小于设计值应加涂一层涂料，每涂完一层后，必须检测干膜总厚度。.4 边跨17#现浇段施工 施工概述边跨17#现浇段长度为5.83m（32#墩）5.72 m（35#墩），梁高3.5m，砼方量为68.1m3，波形钢腹板重2.848t，总重338.7t，采用碗扣型支架进行支护。 施工方案 边跨现浇段施工工艺流程图图2-41 边跨现浇段施工工艺流程图地基处理支架范围内的地面在整平后采用

64、级配碎石铺设20cm厚，并碾压密实。然后浇筑20cm厚C20钢筋混凝土基础。搭设支架支架搭设同0#、1#段满堂支架施工。支架压载试验、底模安装、钢筋绑扎、波形钢腹板安装定位、顶模安装、波纹管布设、砼浇筑、砼养护、预应力张拉等施工工艺均同0#、1#块。.5合拢段施工 施工概述合拢分为边跨合拢和中跨合拢，合拢段长度均为3.2m，梁高3.5m。右幅边跨、中跨合拢均采用吊架施工，以利尽早腾出挂蓝到左幅。左幅边跨、中跨合拢采用挂蓝进行合拢施工。合拢顺序按照从边跨到中跨依次进行。合拢段钢腹板实际长度根据现场量测合拢口的长度确定。 合拢关键技术及主要控制指标合拢段劲性骨架锁定温度和浇筑温度确定连续多天对气温

65、和砼浇筑后的温度变化进行跟踪测量，将测量结果进行分析整理，绘制成温度曲线，实际合拢温度将按照合拢前实测温度报施工监控和设计部门后最终确定，劲性骨架锁定时间及浇筑混凝土安排在温度变化相对稳定的时段进行。劲性骨架劲性骨架主要抵抗因箱梁升温而产生的轴向水平压力和抵抗箱梁上翘和下挠产生弯矩。于全天温度最低时刻焊接成型。合拢段平衡配重在浇筑之前各悬臂端需附加合适的配重，以保证合拢段施工时混凝土始终处于稳定状态。采用砂袋或水箱作为配重，浇筑混凝土过程中逐步卸载。 合拢段施工工艺施工工艺图图2-42 合拢段施工工艺图边跨合拢段施工边跨合拢前，需完成以下施工：15#节段施工已完成，顶板预应力张拉完成，而且标高

66、、方位、预埋位置等均符合设计要求；17#现浇段施工完毕，经检查，标高、方位、管道及预埋件均符合设计要求，且经连续三天观察，现浇段没有沉降，混凝土强度合格。满足上述要求后，开始进行边跨合拢段施工。合拢段示意图2-43。图2-43 合拢段示意图A.合拢段吊架边跨合拢段采用吊架法施工。吊架利用在已浇注砼顶板和底板预留孔洞，32精轧螺纹钢为吊杆，下横梁采用H600200型钢，纵向分配梁采用I32型钢，其上铺设底模和侧模。焊接吊架时，先应拆除边跨T构挂篮，给吊架焊接留出足够的空间。 B.底模安装底模采用大块平面钢模板，内模和翼缘板模板采用0#、1#现浇段模板。C.合拢口两端的标高调整调整15#块上面的砂

67、袋重量，使边跨悬臂端的标高下降到与现浇段标高相平。边跨悬臂端标高应回落到和边跨现浇段的设计立模标高趋于一致，如果此时二者尚未接近，应暂停施工，汇同有关部门一起分析原因，采取相应办法。D.合拢段劲性骨架安装边跨钢支撑焊接前，应先检查预埋件位置，形状是否正确，是否预埋牢固，不牢固应及时加固和校正形状，并剔除预埋件表面混凝土，浮锈，以保证焊接质量，然后丈量好连接料所需实际尺寸，准确下料。焊接时，应先统一在边跨合拢口一端（现浇端或悬臂端均可）进行预埋件和连接料的焊接，焊接后及时敲去焊渣，经检查合格后进行另一端的焊接(这一端的焊接要求在一天中最低气温进行)。整个焊接过程要求均衡快速，并要注意避风避雨，同

68、时注意下料长度的准确性，要求各钢支撑受力均等，焊接完毕及时敲去焊渣。上述对合拢段钢支撑的焊接要求，同样适用于中跨合拢段钢支撑的焊接。钢筋绑扎、钢腹板安装、预应力管道安装钢筋绑扎、钢腹板安装、预应力管道安装等项施工均同前述。其中，钢腹板的下料长度根据现场实际量测数据进行裁定。完成上述施工后，报监理验收，经验收合格，选定一天中温差最小时候进行混凝土浇筑，以第二天早上6:00以前结束浇筑最为合适，浇筑过程要求连续快速完成，浇筑过程要求等量撤除边跨悬臂端砂袋，直至全部撤除。混凝土应严格按施工配合比拌制（同主梁混凝土配合比），坍落度宁小勿大，浇筑完毕及时覆盖并洒水养护。预应力张拉砼强度达到100%和砼浇

69、筑10d后，解除临时锁定，进行预应力张拉。先张拉合拢段和相邻梁段的横向预应力，再张拉合拢段的底板(B1、B2号钢束为1519钢绞线群锚 )和顶板（T16、T17号钢束为1519钢绞线群锚）的预应力束。（1519钢束，选用YCW400B型千斤顶）。底板、顶板预应力均为一端张拉（17#断面为固定端，梁内为张拉端），先长束、后短束左右对称张拉。张拉的其他事宜与悬浇段相同。中跨合拢段施工A.观测合拢口变形悬浇梁段完成后，拆除一个挂篮和移除梁上所有物件，进行合拢口变形观测。连日跟踪观测气温变化，准确测量合拢口两端间距、高程和轴线的变化，总结变化规律，为下步合拢施作提供依据。B.设置配重用砂袋或水箱进行两

70、部分配重，一是与合拢段梁体重量相等的配重，随着混凝土的浇筑逐渐卸载；二是为达到合拢口两端符合设计标高的配重，在合拢段预应力张拉后卸载。C.临时锁定合拢口在悬浇段端部箱梁的顶、底板的顶面事先预埋牛腿式的预埋件。合拢前用型钢组成桁架，安装于合拢口两端预埋件之间，在清晨用千斤顶顶开合拢口，顶开的距离为合拢段混凝土的浇筑后的收缩量，待观测两日稳定后，于清晨将钢桁架与预埋件焊接锁定。D.绑扎钢筋、钢腹板下料及安装、预埋件安装等项同边跨合拢。 E.预应力张拉 砼强度达到100%和砼浇筑10d后，解除临时锁定，进行预应力张拉。先张拉合拢段和相邻梁段的横向预应力，再张拉合拢段的底板(Z1Z7号钢束为1519钢

71、绞线群锚 )和顶板（T18号钢束为1519钢绞线群锚）的预应力；1519钢束采用YCW400B型千斤顶张拉。底板、顶板均为两端张拉，先长束、后短束左右对称张拉。张拉的其他事宜与边跨合拢段相同。.6 体系转换在箱梁中跨合拢后，根据箱梁体系转换过程和施工步骤，解除33#、34#墩的临时支座,让永久支座受力。 第一次体系转换边跨合拢为第一次体系转换，由悬臂静定结构体系转为简支悬臂静定结构体系。混凝土达到张拉强度后张拉边跨纵向底板预应力束。张拉合拢段横向预应力束。拆除现浇段梁体的底模以及支架。 第二次体系转换边跨合拢后进行中跨合拢,即由两个悬臂静定结构体系转换为连续超静定结构体系。混凝土达到张拉强度后

72、，张拉纵向底板预应力束。张拉合拢段顶板横向预应力束。拆除桥面压重块。拆除对应的墩顶0#、1#块临时支座，让永久支座受力。.7预应力施工钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具钢绞线组装件的锚固性能试验，同时应就实测的弹性模量和截面积对张拉引伸量进行修正。1、 普通预应力施工（1）预应力施工准备箱梁混凝土施工完毕，养生待强度达到90%设计强度时，方可进行普通预应力张拉。张拉采用张拉力、伸长值双控。 张拉设备选择及标定按钢束张拉控制力选择千斤顶。选择YCW500B千斤顶2台、直径150mm并1.5级的油

73、压表4个。 设备进场前须委托具有相应资质的检测单位对千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉前，由技术部门根据千斤顶检定报告，编制张拉对照表，张拉设备的使用和保管由专人负责，要经常维护并定期标定。使用期间，超过6个月或300次或不正常时重新校准。 预应力钢绞线制作 钢绞线的重量大、盘卷小、弹力大。为了防止下料过程中钢绞线紊乱、弹出伤人，下料时，将钢绞线盘卷在钢笼内，从盘卷中央逐步抽出。下料采用砂轮切割机切割。预应力筋的下料长度应经过计算确定。计算时应考虑下列因素：构件孔道的长度、锚夹具长度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。编束时先将下好的钢绞线理顺，用20#

74、铅丝绑扎，间距1.5m，绑扎完毕后按设计顺序存放，并清楚标明。 预应力筋穿束 穿束前应检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置正确，孔道内应畅通，无水和和其它杂物。垫板应与孔道垂直。穿束时采用卷扬机，先将单根钢绞线穿过波纹管，采用特制的连接套将单根钢绞线两端与待穿束和卷扬机钢丝绳相连。用卷扬机牵引即可完成穿束工作。图2-44 穿束示意图、预应力钢绞线张拉与锚固 设计有纵向、横向和中横梁的横向、竖向预应力。按设计规定的顺序张拉这几种预应力。纵向、横向预应力筋在编束、穿束后张拉。A.顶底板纵向预应力张拉钢束为钢绞线群锚，锚下控制应力为1395MPa,按前述的计算方法，选择2台YCW500B型穿心式千斤顶。

75、B.顶板横向预应力张拉(全桥均有)横向预应力钢束为15-3钢绞线扁锚，锚下控制应力为1395MPa,采取单端交错张拉，按计算采用YCD型小千斤顶单端单根张拉，在顶板两侧钢束不同方向交叉张拉锚固。 C.中横梁的横、竖向预应力筋张拉预应力钢束为15-3钢绞线圆锚，锚下控制应力为1302MPa,采取单端交张拉，采用YCD型小千斤顶单端单根张拉锚固。 （2）预应力筋张拉施工清孔、锚具、千斤顶安装张拉前，首先把锚垫板面板上及灌浆孔内的混凝土等杂物清除掉，去掉过长的波纹管，并把锚垫板喇叭口清除干净后，穿入钢绞线（钢绞线的长度由设计长度和工作长度确定），最后进行锚具、夹片安装。安装锚具前，要对锚具进行外观检

76、查，不得有裂纹、伤痕、锈迹。锚具安装合格后，安装限位板、千斤顶，锁紧工具锚。安装千斤顶时应注意：千斤顶穿心孔内钢绞线不得交叉缠绕。张拉施工按设计文件要求的张拉顺序采用整体两端张拉的施工工艺。根据设计及规范规定，采用张拉力和伸长值双控施工，进行张拉时，以张拉力进行控制，以钢绞线的伸长量做校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。预应力钢铰线的理论伸长值L(mm)按下式计算：L=PpL/ApEp式中：Pp预应力钢铰线的平均张拉力（N）；Pp=F*/（kL+u）L预应力钢铰线的长度（mm）；Ap预应力钢铰线的截面面积（mm2）;E

77、p预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）（Ep由试验取得）。 预应力钢绞线张拉时，应先用27t小千斤顶在一端对钢绞线单根张拉，使每根受力均匀，此拉力不大于每根张拉初应力值。整体张拉用YCW500B型穿心式千斤顶和ZB2*2-50型油泵。张拉初张力采用张拉控制应力con的15，张拉力达到初张力，测量伸长值L1。接着张拉到con。具体的张拉程序如下：0 0.15con 0.3con con (持荷2min锚固)预应力钢铰线的实际伸长值L(mm),按下式计算：L=L1+L2式中：L1从初应力（0.15con）至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）;L2从0张拉到初应力（0.15con）钢绞线的伸长值，可

78、根据公式计算用理论伸长值代替或采用相邻级的伸长值（即15%-30%CON伸长值）。张拉应按从上到下、分批、分阶段对称的顺序张拉。 张拉施工应有专人值班，在张拉正前方设置挡板防止钢绞线蹦出伤人，张拉下方及前方严禁站人。张拉应力达到稳定后方可进行锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30，锚具用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕后，经检验合格后方可进行切割端头多余的预应力筋，严禁使用电弧焊切割，应采用砂轮机切割。孔道压浆水泥浆的压注应在张拉锚固后24小时内完成。A. 浆体配合比采用郑州鑫鸿交通材料有限公司生产的灌浆剂。根据试验确定浆体配合比如下（按重量）：灌浆剂：水=1

79、 : 0.33B.水泥浆参数通过试验确定上述材料的配合比，采用高速制浆机拌制水泥浆体参数如下初凝时间：10小时终凝时间：14小时初始流动度：16秒30min后流动度：20秒自由泌水率：0%C.水泥浆拌制首先，拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。然后加入实际拌合水用量的80-90%，开动搅拌机，之后边搅拌边均匀加入灌浆剂，待全部灌浆剂加入后，再加入剩余的20-10%的拌合水，继续搅拌35min直至均匀。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度为182S，满足要求即可进入储料罐（储料罐大于1.5m3），浆体在储存罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。

80、 D.真空辅助压浆割除多余钢绞线，按要求对锚头部位用水泥砂浆封裹密封，封锚后24小时内压浆；启动真空泵，从孔内排除空气，若真空压力达到-0.06-0.1MPa并保持稳定表示孔道密封效果良好，若达不到-0.06-0.1MPa，则表示孔道密封不严；确保密封良好后，在负压满足-0.060.1MPa的前提下，将浆体用注浆泵以0.050.7MPa的压力压进孔道，直到浆体通过空气滤清器，关闭有关球阀；继续压浆12分钟，使孔道内保压，关闭进浆阀。每一次制浆时制作不少于三组的70.770.770.7的水泥浆试块，养护28天后检查其抗压强度作为档案资料和评定水泥浆质量的依据。压浆结束后，立即用高压水对箱梁表面进

81、行冲洗，防止浮浆粘结，影响桥面铺装与箱梁的粘结质量。2 、体外预应力施工 体外预应力体系施工主要工艺流程预埋预埋件密封装置和外套管就位张拉施工准备体外束穿索张拉体外束喇叭管灌油脂锚头防腐安装减震装置。图2-45 体外索布置图 图2-46 减震器安装图 体外索施工施工机具的准备施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验。进场后，对千斤顶和压力表进行配套标定，确定压力表和张拉力之间的关系曲线。标定在经主管部门授权的法定计量机构定期进行。张拉机具设备与锚具配套使用，根据锚具的类型选用千斤顶及油泵，进场后，试运行确保正常后，方可调至工作台面。对长期不使用的张拉机具设备，在使用前进

82、行全面校验。体外索进场时应分批验收。验收时，对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。成品拉索的常规检验成品拉索的外表面不应有较深的划痕；成品拉索两端锚具的外表面镀锌层不得有损伤。锚具、夹具进场时，须有出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格和数量。并进行体外索摩阻测试,以及体外索锚具硬度试验,出具质量证明书。PE管的壁厚不得小于2mm。将锚垫板、延长筒、密封装置、转向器装配好安装在箱梁的设计位置。体外索穿索在工厂内制作完成的成品索卷制成盘运抵工地就位，成品索的端头均设有便于与钢丝绳联接的连接装置-即“牵引头”，在墩端头放置放线架固定索盘，利用5吨卷扬机牵引成品索缓慢解盘放索并穿

83、过对应的预留索孔。牵引过程中，采用可靠的保护措施防止索体表面的HDPE护套受到机械损伤。具体的保护措施有：在地面铺垫一定厚度的软垫层，每隔一定距离设置支撑架。在体外索进入锚固端的预埋管之前，根据精确测量的索两端锚固的实际距离，剥除两端PE层，确保在张拉后索的PE层进入密封筒的长度在200mm-400 mm之间。体外索张拉A.张拉准备施工现场具备已批准的张拉程序和现场施工说明书。现场由具备预应力施工专业技术的施工人员来操作设备。将预埋管端部的密封装置及锚头内密封筒，锚垫板安装好，分别在体外索两端装上工作锚板及夹片。安装前用棉纱擦洗干净锚板孔和夹片外锥及夹片齿。专用千斤顶安装就位，上好工具锚，工具

84、锚板孔和工具夹片表面均匀涂上退锚灵。工作锚板、千斤顶、工具锚安装要同轴紧贴，张拉面要平整。施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。对体外索有刮伤的PE层，由专业人员用PE焊枪将其修补好。B.整体张拉体外预应力束用22s15.2低松弛环氧涂层钢绞线，张拉应力0.62fpk, 张拉控制应力为1153MPa。（选用2台YCW400B型拉索千斤顶中跨两端张拉，边跨单端张拉）先对称张拉边跨，再对称张拉中跨。 利用2台YCW400B型千斤顶进行整体两端对称同时张拉,以10 MPa /min的速度均匀加载，并量测每一级的伸长值。张拉控制程序为015%con30%con100%con（持荷2分

85、钟）锚固。在张拉到位后，随后千斤顶回油放张，使工作夹片锚固钢绞线，拆除千斤顶，旋紧专用压板的螺母，压紧夹片。由于体外索比较长，为防止反复张拉使夹片失效，采用“悬浮”张拉施工方案，在千斤顶增加一套工具锚及支架，在千斤顶与锚板间设限位板。在每次张拉的时侯自动工具锚夹片处于放松状态，在完成一个行程回油时自动工具锚夹片锁紧钢绞线，多次倒顶，直到张拉到设计吨位。由于限位板的作用，在张拉过程中，工作夹片不至于退出锚孔，在回油倒顶时，工作夹片不会咬住钢绞线，工作夹片始终处于“悬浮”状态，在张拉到位后，旋紧定位板的螺母，压紧夹片，随后千斤顶回油放张，使工作夹片锚固钢绞线。图2-47 体外索张拉示意图C.张拉应

86、力的控制：体外索的张拉控制应力要符合设计要求。当施工中体外索需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。体外索采用应力控制方法张拉时，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值必须符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%6%以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉到位。体外索的理论伸长值L（mm）可按下式计算：L =（）式中：PP体外索的张拉力（N）；L体外索的长度（mm）；AP体外索的截面面积（mm2）；EP体外索的弹性模量（N/mm2）。体外索张拉时，初应力设为10%con

87、，伸长值从初应力时开始量测。索的实际伸长值除了量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。体外索张拉的实际伸长值L（mm）可按下式计算：L =L1+L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；L2初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值（mm）。D.锚头封锚按规定用手提砂轮机平整地切除锚头两端的多余钢绞线，禁止采用气割和电弧切割。安装防松装置。E.锚头灌环氧砂浆F.安装保护罩。G.安装减震橡胶装置。.8 护栏及附属工程施工 护栏工程外防撞护栏模板支立较难，没有操作平台，内侧设立拉杆施工。模板支立图如下：图2-48 护

88、栏模板支立图内、外侧防撞护栏底座模板分段长度为3m，分别配置30节，模板总计90m；每次混凝土施工后留一节模板作为接口模板，以便下一段连接施工，可以避免错台等施工缝出现。模板支立桥面边缘施工要注意安全，高空作业必须系安全带。模板内侧用铁丝加花轮螺栓加固，并用钢管顶撑，形成拉压稳定结构。 桥面防水层对下层砼表面凿毛清除浮浆、冲洗干燥后，喷洒具有防水性、柔韧性、温度稳定性和耐久性好的防水材料，且与沥青砼锚装层间有足够的粘结强度和剪切强度。2.3施工关键技术及难、特点波形钢腹板PC连续箱梁桥在施工中有如下的难、特点： 波形钢腹板悬臂安装受到设计纵坡、加工偏差，以及砼悬浇过程中挂篮的变形影响，线形和精

89、度控制难度大。 挂篮刚度要求高，结构设计难度大。挂篮在满足常规挂篮功能的基础上，还必须满足波形钢腹板喂入、纵移、横移并调整定位等功能；为满足功能要求，挂篮无法在横桥向形成强大的横向联系，稳定性必须慎重分析，并采取新措施。 波形钢腹板与砼之间的连接技术要求高，施工难度大，包括：钢腹板与0块混凝土的结合段施工；标准节段中，钢腹板与钢腹板连接、钢腹板与顶、底板混凝土的结合部施工； 在无常规砼腹板条件下，底板及顶板混凝土的悬臂浇注呈分离状态，必须采取针对性措施保证整体性； 波形钢腹板体外预应力索的定位及张拉施工 。三、悬浇箱梁施工安全保证措施3.1 安全保证组织体系为确保连续梁施工生产安全，实现安全管

90、理目标，成立以项目经理为组长、安全副经理为副组长的安全领导小组。组员为项目部各科室主管。组长：周俊威副组长：周艳菊成员：安质部部长、工程部部长、物资设备部部长、计划部部长。施工队成立以队长为组长、副队长、技术主管为副组长的安全领导小组。图3-1 安全管理组织机构图组长：周俊威副组长：周艳菊项目部安全生产领导小组 安全质量部张进军物资设备部李昌敬财务部杜兆峰中心试验室李莲花综合办公室丁松峰专职安全检查工程师队专职安全员工程管理部曾宪治班组兼职安全员计划部张宁3.2 专项安全措施 吊装作业安全措施 吊装设备专人操作，操作人员经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才

91、允许上岗。 司机工作时，只听地面上专门人员指挥（并且只能有1 人指挥），但是无论什么人发出停车信号时均应停车，查明情况再开车。 每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。 每班第一次吊运物品并且吊运接近额定负荷的物品时，司机应先将重物起重至不超过0.5m高度，然后下降到接近地面时制动。 禁止超负荷使用。禁止倾斜吊运物品。禁止人随物品一起升降。 塔吊操作台周围设1m高的防护栏杆或挡板，操作人员应从专用梯上、下。 吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。吊物下面禁止人员接近。 起重机台驶近限位端时，应

92、减速停车。 不允许长时间吊重于空中停留，吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。 交接班时，两个班的司机应共同检查全机的机械设备和电器设备情况，并填写司机日报表。 检查时应切断电源，且挂“有人检修”的牌子，以免误开车造成重大事故。 工作完毕后，开到指定地点，将所有手柄均转到零位，切断电源。 突然断电时，要将主电路开关切断，将所有控制器手柄转至零位。 禁止六级以上风力工作。 高空作业安全措施严禁酒后上班作业。高处作业前，系好安全带，穿好防滑软底鞋，扎紧袖口，衣着灵便；凡从事2m以上高处作业人员，须定期进行体检，凡有高血压，心脏病，癫痫病，贫血病等高空作业禁忌的人员，均不得从事高处作业,尽量避免单

93、人操作,作业中注意自我保护和相互监护。高处作业前，检查作业点行走和站立处的脚手板、临空处的栏杆或安全网，上、下梯子，确认符合安全规定后，方可进行作业。作业过程中，如遇需搭设脚手板时，应搭设好后再作业。如工作需要临时拆除已搭好的脚手板或安全网，必须经项目部领导同意，完工后应及时恢复。高处作业所用的料具，用绳索捆扎牢靠，小型料具装在工具袋内吊运，并摆放在牢靠处，以防坠落伤人，严禁抛掷。安放移动式的梯子，梯子与地面成6070度，梯子底部应设防滑装置。使用移动式的人字梯中间设有防止张开的装置。搭设悬挂的梯子，其悬挂点和捆扎应牢固可靠，使用时应有人定期检查，发现异常及时处理。施工工作业场所有坠落可能的物

94、体，一律先行撤除或加以固定。高空作业中所用的物料，均堆放平稳，不妨碍通行和装卸，桥面的临时物品不得集中堆放以防止两悬臂端出现过大不平衡荷载。工具随手放入工具袋；作业中的走道，通道板和登高用具，及时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。高空作业中的安全标志，工具，仪表，电器设备和各种设备，必须在施工之前加以检查，确认完好方可投入使用。禁止在杆构件架上攀登，严禁利用吊机、提升爬斗等吊送人员。安全带挂在作业人员上方的牢靠处，流动作业时随摘随挂。施工区域的风力达到六级（包括六级）以上时，停止高处和起重作业。在易断裂的工作面作业时，先搭好脚手板，站在

95、脚手板上作业，严禁直接踩在作业面上操作。雨天和雪天进行高空作业时，必须采取可靠的防滑，防寒和防冻措施，凡水，冰，霜雪均应及时清除。遇有六级以上（包括六级）强风，浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与高空作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高空作业安全设施逐一检查，发现有松动，变形，损坏和脱落等现象，应立即修理完善。悬空作业处应有牢靠的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏杆，防护栏网，安全带或其他安全设施；不得在未固定的构件上行走或作业；不得多人集中在作业平台的某个部位进行作业，以防突然断裂坠落伤人。在高空作业平台周边，安装防护栏杆，并架设安全网，型钢上必须加设足够宽木板，安全网内不许有杂物，破损的安全网

96、应及时予以更换。搭设防护栏杆必须符合下列要求：栏杆应由上，中，下三道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.01.2m,下杆离地高度为0.50.6m。其杆件应选用相当的规格，并要满足连接的要求。 施工用电安全措施临时用电符合部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，施工用电设施设专人管理，并经培训合格持证上岗。砼搅拌站和电动设备集中使用的场所，由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，报主管部门批准后实施。低压架空线采用绝缘铜线或铝线，架空线设在专用电杆上，严禁架设在树杆、脚手架上。电缆线沿地面敷设时，不采用老化脱皮的电缆线，中间接头牢固可靠保持绝缘强度；过路处穿管保护，电源端设漏电保护

97、装置。移动的电气设备的供电线，使用橡胶套电缆。电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。使用自备电源或与外电线路共用同一供电系统时，电气设备根据当地要求作保护接零或作保护接地，不得一部分设备作保护接零，另一部分设备作保护接地。移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接。手持电动工具和单机回路的照明开关箱内装设漏电保护器，照明灯具的金属壳做接零保护。各种型号的电动设备按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。维修、组装和拆卸电动设备时，断电挂牌，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。实行“一机一闸一漏”制，严禁“

98、一闸多用”。现场的配电箱坚固、完整、严密，有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，设总开关，熔丝及热元件，按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。变压器设接地保护装置，其接地电阻不大于4，变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。施工现场临时用电定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，每季测定一次，固定用电场所每月检查一次，移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路、设备及时予以维修或更换，严禁带故障运行。 防洪、防汛安全措施设立气象汛情预报站

99、，负责每天与当地气象、水文有关部门进行联系，获取有关气象、汛情等情报资料，作出科学的预测分析，为防洪、防汛工作的决策、实施提供充分依据。合理安排工序，防止汛期洪水影响施工安全。对营区、库房、电线路架设、变配电位置，物料机具摆放、现场道路等设施进行周密的安排布置，要符合防洪、防坍塌滑坡、防雷击的要求。成立防汛领导小组，组成抗洪抢险队，配置必需的抢险器材和物资，警钟常鸣，常抓不懈，随时应急处理突发事件。保证施工现场与项目经理部、外界之间的联络畅通，发现问题及时上报处理。在雨季、汛期来临前，对施工现场的设备、设施进行全面检查。 防火安全措施消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格火源、易燃易爆物及

100、助燃物的管理。组织工地义务消防队，对职工进行消防安全训练，生活区及施工现场配备足够的灭火器材。密切配合当地有关部门做好施工现场周围林木的防火工作，在林区设置防火标志，加强平时警戒巡逻。重点抓好材料库、变电所、生活房等部位的防火防爆工作。对职工进行防火安全教育，杜绝职工使用电炉、乱扔烟头等行为。防雷击安全措施为了确保夏季施工，防止雷云对人体放电造成电击，施工时应注意采取如下安全措施：1、雷暴时，尽量少在室外逗留，确需巡检时，应穿好塑料等不浸水的雨衣，不准登高作业。2、注意关闭好室内所有门窗，防止球形雷进入室内。3、安装避雷针。4、下雨时，应注意离开电线、电话线、管网等设施1.5m以外，防止这些设

101、施对人体二次放电伤人。 挂篮行走安全措施砼养生达到设计强度的90%后，拆除内模板，进行纵向力筋的张拉；预应力筋张拉完毕后，开始安装挂篮走行滑道，安装完毕按实测表的要求的检查项目进行逐一对照检查。挂篮施工实测项目列表实测项目检查内容及要求检查责任人 备注走行滑道锚杆 锚具锚杆、螺帽有无气眼、夹渣、结疤、裂纹、电（割）灼伤等，锚垫板是否平整（有上述毛病者一律剔除不用）墩台负责人墩台技术员逐根检查滑道质量情况各部分焊接质量，如有设计外增加的锚固孔（应报项目部批准，严禁擅自割孔），则应视情况进行强度补强；墩台技术员专职安全员逐根检查锚固情况锚杆数量（要求每个锚固孔全锚，接长锚杆伸出锚固螺母不少于3个锚

102、丝）、垫梁支垫情况（挂篮前支点不少于3根连续的垫梁，其他位置间距50cm左右，两滑道接头处适当加密）、锚固应确保滑道水平、稳固、各锚杆受力均匀；墩台技术员专职安全员逐根帽杆检查，上下帽杆端部须在85mm位置用红油漆进行标记，确保上下套入套筒的长度均应等于85mm滑道安装位置中心线位置（要求偏离设计位置小于5mm）、高程情况（相对高差不大于20mm），选用滑道时应考虑滑道长度方面的因素，确保挂篮前、后锚点距滑道任一端部距离不小于50cm；测量班墩台技术员左右相对高差检查可采用水管找平法倒链倒链自身及相关钢丝绳质量，钢丝绳绳卡质量、数量及紧固情况（要求每个接头绳卡不少于5个）；倒链、钢绳、绳卡必须

103、是正规厂家的合格产品。墩台技术员专职安全员逐件检查，钢绳规格不能小于21.5mm后锚装置挂篮的后锚装置的6根锚杆必须全锚且保证其受力基本一致，以后锚点为中心滑道在此处的锚杆数前后均不少于3根；墩台技术员专职安全员逐个检查支撑千斤顶底模的前、后吊带支撑千斤顶在浇砼前检查其锁定销的锁定情况、受力是否平衡、是否紧固；并检查销轴与垫梁是否密贴，如不密贴，须加塞钢板。墩台技术员专职安全员逐个检查走行挂篮走行速度不大于10cm/min,同一只挂篮的左右两片菱形架走行前后位置相差不大于5cm，同一T构两只挂篮走行前后位置相差不大于20cm墩台负责人专职安全员逐个检查走行安 全挂篮走行应有专人负责安全工作，底

104、模的后吊情况、内外模的后吊情况应经常检查(应使走形梁的走行轮起滑动作用，严禁违章操作)。墩台负责人专职安全员逐个检查所有挂篮构件均须涂刷防锈漆，所有的连接螺栓均须定期（涂油。每只挂篮须配备6套倒链。使用部位：内模走行梁前端2套，上挂于顶横梁上；外模走行梁前端，上挂于顶横梁上；后底横梁2套，上挂于外模走行梁上。所有栓钢绳的位置均须采用半圆钢管将各构件的棱角包裹起来。专职安全员每周对各倒链、钢绳进行检查一次。外模走行梁、滑道和后钩板等三个部位，是挂篮走行过程中的三个关键部位。在挂篮移动过时，须安排专人密切观察外模走行梁、滑道和后钩板下联角钢等位置，防止挂篮系统在移动冲击时，这些位置发生破坏。 节段

105、对称悬臂浇注安全措施 禁止单端加载额外重物； 使用三通管从0#段顶部将砼同时分别输送往两悬浇节段，由于桥梁纵坡的影响，砼必定有所不均衡，随时观察，采用单端封堵调整； 钢筋、钢绞线等材料对称放置，必须堆载物资时，可在0#、1#块附近放置；四 悬浇箱梁施工质量保证措施4.1 质量保证体系加强质量管理意识，做到人人讲质量，质量就是生命。成立质量管理领导小组，项目经理任组长，生产副经理、总工程师任副组长，建立质量管理体系。具体岗位职责分工明确。质 量 管 理 信 息 系 统质 量 管 理 信 息 系 统质 量 管 理 信 息 系 统质 量 管 理 信 息 系 统质量管理目标确定质量管理目标确定质量管理

106、目标确定质量管理目标确定质量保证工作计划质量保证工作计划质量保证工作计划质量保证工作计划质量保证工作体系质量保证工作体系质量保证工作体系质量保证工作体系产品形成过程的质量控制体系产品形成过程的质量控制体系产品形成过程的质量控制体系产品形成过程的质量控制体系思想工作体系思想工作体系思想工作体系思想工作体系组织保证体系组织保证体系组织保证体系组织保证体系对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量

107、控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制施工作业标准化施工作业标准化施工作业标准化施工作业标准化计 量 工 作计 量 工 作计 量 工 作计 量 工 作质量管理部质量管理部质量管理部质量管理部工程技术部工程技术部工程技术部工程技术部质检工程师质检工程师质检工程师质检工程师质检员质检员质检员质检员质量第一用户至上质量是企业的生命质量第一用户至上质量是企业的生命质量第一用户至上质量是企业的生命质量第一用户至上质量是企业的生命工班长工班长工班长工班长图4-1 质量保证体系框图4.2 技术保证措施认真审阅设

108、计图纸及技术规范，每项工程每道工艺在施工前均做好技术交底工作，交底人和接受人必须签字认可，使工程质量的第一个关口具备可追述性，使每位施工人员都能严格按照设计图纸、技术规范和现场监理要求施工。4.3 制度保证措施 建立健全各项质量管理制度，保证“三级检查”和“监理旁站、验查”制度的全面落实。 坚持“五不施工”、“三不交接”制度。“五不施工”：1、未进行技术交底不施工。2、图纸和技术要求不清楚不施工。3、测量桩号和资料不经复核不施工。4、材料等无合格证和未通过检验不施工。5、隐蔽工程未经监理工程师签证不施工。“三不交接”：1、无自检记录不交接。2、未经专业人员验收合格不交接。3、施工记录不全不交接

109、。 健全内部检查制度,质检工程师做好现场自检自控工作, 把监理工程师“一次检查合格率”作为考核指标, 提高工程检查的严肃性, 确保工程质量 对成品、半成品和原材料严格检查控制, 确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确。4.4 专项工程质量保证措施 钢腹板运输安装、定位质量措施钢腹板运输、贮存时，可以多层叠放，层数不超过5层，每底层钢板应支撑与其外形相同的木质或砼存放垫上。钢腹板吊装采用专用吊具，应使钢腹板垂直上升，避免倾倒。钢腹板定位时注意贯穿钢筋的布置。 钢砼结合部施工质量措施钢腹板与顶板结合处模板增加波形挡板，同时塞橡胶条防止浇注时漏浆。控制砼混合料中碎石最大粒径20mm以内，以免堵塞钢

110、腹板销孔。砼振捣密实。4.5 高强砼施工质量措施 砼原材料严格把关，杜绝不合格料进场； 高强混凝土正式生产前应进行试配，选定不同的配比和投料顺序，实行方案优选。试配必须严格模拟实际生产条件，在原材料有变动时应再次试配； 严格水灰比控制：骨料的含水量应在用水量中扣除，每天需测定骨料含水量，在任何情况下都不得添加额外水量； 泵送高强砼时，输送管路的起始水平管段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路的其它部分均不宜采用软管，也不宜采用锥形管，输送管路应采用支架、吊具等加以固定，不应与模板或钢筋直接接触。在高温或低湿环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。 高强砼浇筑完毕后，必须立即覆盖养

111、护或立即喷洒或涂刷养护剂，以保持砼表面湿润，养护时间不少于7天。4.6 预应力施工质量措施 波纹管采用定位网法控制坐标，每50cm布置一片定位网，波纹管在任何方向的偏差10mm； 锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直；张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。 体外预应力索在穿索时注意保护体外索保护套。 体外预应力张拉采用专用锚具和千斤顶。张拉完成后按设计要求安装减震装置。4.7 钢筋安装质量措施 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制

112、和末端的弯钩应符合设计及规范要求。； 钢筋安装严格按照图纸，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求； 设置砼垫块，以保证钢筋骨架的砼保护层厚度。4.8 0#、1#块防裂措施减少水泥用量，降低水化热并提高和易性，部分水泥用粉煤灰、矿粉代替；浇注过程中要注意振捣密实，振捣时间应均匀一致以表面泛浆为宜，间距要均匀，以振捣力波及范围重叠二分之一为宜，浇注完毕后，表面要压实、抹平，以防止表面裂缝。另外，浇注混凝土要求分层浇注，分层流水振捣，同时要保证上层混凝土在下层初凝前结合紧密。避免纵向施工缝、提高结构整体性和抗剪性能；混凝土拆模时间控制。混凝土在实际温度养护的条件下，强度达到设计强度的7

113、5%以上，预计拆模后混凝土表面温降不超过9以上允许拆模；混凝土在拆模后，特别是低温季节，应立即采取表面保护。防止表面降温过大，引起裂缝。 五 施工应急措施5.1应急救援（1）应急指挥机构事故现场指挥的职能及职责：所有施工现场操作和协调，包括与指挥中心的协调；现场事故评估；保证现场人员和公众应急反应行动的执行；控制紧急情况； 做好与消防、医疗、抢险救灾等各项工作。 （2）应急救援队伍成立项目部生产安全事故应急救援指挥部(以下简称指挥部) 应急救援组织指挥部办公室设在项目部安质部。（电话：0391-7681515）伤员营救组职责：引导现场作业人员从安全通道疏散；负责现场的医疗救护，对事故中的轻伤人

114、员，现场及时进行包扎救治，伤情严重的专人负责送至附近医院紧急抢救。现场抢救组职责：事故发生后，现场抢险小组负责事故现场的处置，根据事故发生的实际情况，分析事故原因，及时制定处理方案，采取组织人员抢险和排除事故隐患等措施，有效地遏制事故的蔓延，将事故的损失降到最小，同时避免事故范围的扩大和再次发生。（3）现场施工管理措施梁段混凝土浇注按照“三定”原则安排施工管理人员，即定人定岗定责，避免互相推诿扯皮；由项目部副经理李俊任总指挥，统一指挥协调混凝土浇注，避免指挥混乱。梁段混凝土浇注过程中，一切机械、人员、现场施工调度由现场总指挥负责，严格按梁段混凝土施工工艺细则实施，其他任何人不得随意改变施工工艺

115、及施工顺序，出现异常情况及时向总指挥报告，由总指挥统一协调解决。5.2停水、停电应急措施（1） 停水应急措施拌合站设置1名电工，出现停水时立刻检查供水线路，尽快恢复供水。拌合站准备1台8m3运水车，统计附近的取水点并让司机提前熟悉，在混凝土浇注过程中随时待命；一旦出现无法恢复的停水，由本拌合站及相邻拌合站的运水车紧急供水。（2）停电应急措施拌合站及浇注现场均设置1名电工，混凝土施工前和施工过程中应随时检查线路，保证供电线路完好；一旦出现停电时应立刻检查供电线路，分析原因，若由于线路原因则尽快修复供电，修复时间不得大于15分钟。拌合站及浇注现场均准备1台220KW发电机，由专人负责保养维护；若出

116、现大面积停电时，立刻发电，保证混凝土施工正常进行。5.3施工现场伤亡事故应急措施施工现场配备1名安全员、1名医务人员，现场指挥部配备1台救护车辆。安全员随时检查施工中存在的安全隐患，若出现伤亡事故，由现场医务人员及时对伤员进行包扎救治，伤势严重的及时由现场救护车送至就近的医院进行抢救，不因事故影响混凝施工，也不因混凝土施工影响伤员救治。5.4施工机械故障应急措施拌合站设置二名专业的机械维修保养工，配备常用的机械零配件，拌合站发生机械事故时，立即组织维修工进行维修，同时向现场指挥长报告；若超过1小时无法修复时，立即启用第三个拌合站。砼运输车辆发生机械故障时，立即就地进行维修，同时通知拌合站和现场

117、指挥，另调混凝土运输车辆运输，保证箱梁施工顺利进行。5.5防洪防汛应急措施 1）领导小组每日定时收听天气预报，了解天气变化情况。同时做好与上级防洪领导小组积极联系。同时，配备挖掘机与装载机等机械设备作为应急机械。2）一旦天气预报有暴雨，应及时作出安排，排除泄洪区内的小型机具及零星材料。安排应急机械待命，根据具体情况采取措施，保证施工安全。5.6防火、触电应急措施(1)应急准备危险源识别：施工现场下列工序或作业存在触电事故重大危险源未使用TN-S系统，工作零线带电。电动设备金属外壳与PE线（保护零线）连接失效或连接少于2处（未重复接地）。作业台架或移动照明未使用安全电压。电线路绝缘破损漏电，且电

118、器设备开关箱漏电保护器失效或漏电保护器参数选择不合理。机电设备维修带电作业。电工、电焊工作业不使用个体防护用品。变配电设备屏护失效等。外电线路防护安全距离不够。预防措施：制定完善的施工用电安全管理制度、安全技术措施，按规定维修检查电器设备和线路，确保电器安全可靠。施工用电临时用电应采用TN-S保护系统，按电源系统中性点是否接地，分别对电器设备采用保护接零系统或保护接地系统。在电源系统中性点接地的TN-S系统中，按漏电保护器安装和运行标准要求，对所有设备安装漏电保护器和实现漏电保护器的分级保护。在潮湿、金属占有系数较大的工作环境，如机械加工车间、空压房、锅炉房等场所，应选用加强绝缘或双重绝缘（）

119、的电动工具、设备和导线。施工现场的配电箱、开关箱、电线路应严格执行日常巡查制度，破损的配电箱、开关箱应立即更换，高压、变配电设备的围栏、屏护高度应满足防护屏安全要求中的规定，并树立明显的标志牌。当安全距离不足时，还应采取相应的安全技术措施。采用连锁保护安全技术防止触电事故，如双电源的自动切换保护安全装置，电焊机空载断点或降低空载电压装置等。采用绝缘防护用品（绝缘手套、绝缘鞋、绝缘垫等）预防触电事故。对作业人员进行触电应急救援知识培训。(2)应急抢险物资每个施工队伍应配备如下物资：常用急救箱：2个。急救担架：2个。常用急救药品：若干（随时补充以保证使用数量）。止血绷带：若干（随时补充以保证使用数

120、量）。(3)应急处理措施首先发现触电、起火发生，应立即呼救报警，迅速关闭电源，在场员工均应立即协助抢救。事故发生时，应立即按突发性事件上报程序上报项目指挥部领导，同时拨打报警电话。发现火灾应迅速将着火物附近的可燃、易燃物移开，并用现场的灭火器材灭火。火势较大时，立即通知项目指挥部应急领导小组，启动预案，结合实际，迅速制订灭火方案，组织项目指挥部义务消防队进行灭火；有人员伤亡时，拔打急救中心电话120，要求急救。如火势一时不能扑灭，项目指挥部应急领导小组应一面组织指挥疏散人员，一面指挥灭火和抢救物品，同时向当地消防部门报警，派人到交通路口引导消防车辆进入现场灭火。火警发生时，电话总机应优先接通火

121、警电话。六 冬季和雨季的施工安排6.1 冬季施工 器材准备遮挡保温的苫布、棉被。水温加热设备。混凝土输送车的棉被套。取暖火炉。简易蒸汽设备。 做好冬季施工混凝土掺防冻剂的配合比设计。 对混凝土拌和设备搭设暖棚，拌缸外加棉被，加设火炉。混凝土罐车加棉被套。 对挂篮用棉被围挡，内部用火炉加温 对水进行电热管加热（6070）。 必要时对砂石进行加热。经常检测砂石料和用水温度和检测砂石料含水量，确定施工配合比。 混凝土拌合和浇筑温度(510)须符合要求。6.2 雨季施工对施工现场的排水设施与自然排水沟渠相连，保证排水畅通。（2） 对施工便道进行整修,保证雨季正常交通。(3) 工程防雨材料、防护用品及排

122、水设备配备齐全。(4) 机电设备的电闸箱采取防雨、防潮等措施，并安装好接地保护装置。(5) 混凝土用砂进行覆盖,拌和站搭设雨棚,雨天浇筑砼的部位搭雨栅。 七文明施工及环境保护7.1 文明施工 加强文明施工管理成立文明施工管理机构，加强文明施工现场管理。项目经理是文明施工的第一责任人，由综合办公室负责具体管理工作，配备文明施工管理人员。加强对员工的文明施工教育，做到文明作业，礼貌待人。制定文明施工制度，明确文明施工责任，将文明施工纳入各队、班、组的目标考核。 桥梁现场制作施工现场各种标识牌现场材料、设备摆放按要求执行。无论材料或设备都按照一个方向整齐摆放。钢筋和钢筋加工件等，下设支垫、上有覆盖，防潮湿污染。用电控制开关、交叉路口、挂篮之下等危险之处，均按规定标准设警示标志牌。 7.2 环境保护 加强对环境保护的认识环境保护是涉及人类生活质量的一项重要工作，我们国家非常重视，把环保列为一项国策。我们搞工程施工，一定做好各项环境保护工作。 建立环保管理体系建立以项目经理为首的各层次人员全员参加的环保管理体系。项目经理为环境保护的为第一责任人，具体环保管理工作由安质部负责。各施工队队长负责工作场所内的环保管理工作。 落实具体环保措施减轻噪音：选择噪音小的施工机械，夜间尽量不安排有噪音的机械施工。