马钢煤焦化公司干熄焦装置干熄炉、一次除尘器制作施工方案（25页）.doc

1、马钢煤焦化公司干熄焦装置干熄炉、一次除尘器制作施工方案1、 编制依据：1.1钢制常压容器 JB4735-19971.2石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 SH3524-19991.3石油化工施工安全技术规程 SH3505-19991.4压力容器无损检测 JB4730-94 1.5大型设备吊装工程施工工艺标准 SHJ515-90 1.6 实用起重工手册 1.7吊车性能表 160吨汽车式吊车（NK1600）2、 工程概况：2.1 工作原理： 本工程为马钢煤焦化公司5、6号焦炉干熄焦装置，其中包括干熄炉、一次除尘器制作安装。干熄炉为圆形截面竖式槽体，外壳用钢板制作，内衬耐磨粘土砖及断热砖等。在

2、干熄炉内，从顶部装入红热焦炭与底部鼓入的冷却循环气体逆向换热。干熄炉上部为预存室，中间为斜道区，下部是冷却室。在预存室外有环形气道，环形气道与斜道及一次除尘器连通，预存室设有料位检测装置，还设有压力测量装置及自动放散装置，环形气道设有自动导入装置，冷却室设有温度、压力测量，人孔、烘炉孔等。2.2大型设备概况：干熄焦装置有一定吊装难度的设备主要有两台，一台干熄炉设备及一台一次除尘器，干熄炉属较大件设备，最大安装标高32m，最大吊装重量为约42.6t，干熄炉预制状态为分段制作, 分段吊装。一次除尘器预制状态为分片制作，分片吊装。2.3编制指导思想 依据设备安装技术参数及现场特性，先将干熄炉在钢平台

3、上分段预制成型，一次除尘器则分片制作。干熄炉装置设备吊装主要分部进行，第一部分是干熄炉吊装，设备吊装前，土建工程只能施工干熄炉设备基础及钢结构框架先安装，以便于设备吊装，为减少附塔管道、平台、保温安装时的高空作业，两塔吊装时，将随塔平台、管道、保温一同带上。采用160吨（NK1600） 吊车单机正吊。第二部分是一次除尘器吊装，设备支架、支座安装完毕后，也采用160吨（NK1600）吊车进行吊装。2.4 设备技术参数表：参数名称干熄炉一次除尘器备注数 量1座1套预存室容积420m3预存室直径7940mm装料孔直径2900mm冷却室容积480m3冷却室有效容积420m3冷却室直径8600mm设备总

4、高25900mm设备壳体材质Q235AQ235A设备总重135吨105吨设备规格（长高宽）5.3*3.7米托砖板材质不锈钢不锈钢3、 工工艺方法及技术措施3.1施工工艺程序3.1.1干熄炉施工工艺程序基础验收施工准备施工场地平整及钢平台铺设基础验收施工准备施工场地平整及钢平台铺设到场材料验收下锥体（段）制作筒体及上锥体（、段）制作锥体、筒体单件几何尺寸检查，设备的总体检验竣工验收设备附件安装上封头吊装与组焊脚手架搭设（随焊缝升高）下锥体段吊装就位筒体、段吊装与组焊上锥体段吊装组焊脚手架搭设（随焊缝升高）及 无 损 检 测焊 缝 外 观 检 验 3.1.2一次除尘器施工工艺程序基础验收施工准备施

5、工场地平整及钢平台铺设放样、制作样板施工准备施工场地平整及钢平台铺设到场材料验收除尘器支撑结构制作除尘器壳体制作壳体、支撑结构几何尺寸检查钢脚手、临时安装作业平台搭设 支撑结构安装壳体安装设备的总体检验竣工验收设备附件安装 3、2施工方法 3、2、1基础的验收；a.基础的许允偏差； 项次 偏差名称 允许偏差值（mm） 1. 基础的座标位置（纵横轴线） 20 2. 基础各不同平面的标高 0. 20 3. 基础上平面的尺寸 20 4. 基础上平面的水平度 每米 5 全长 10 5. 预埋地脚螺栓 标高（预端）20, 0 中心距 2 6. 预留地脚螺栓孔 中心位置 10 深 度 +2.0, 0 孔壁

6、铅垂度 10b.基础表面的脏物和积水必须清除干净，基础的中心线及标高须明显标注清楚。c.基础移交时，应有测量记录，基础的外观不得有裂纹，蜂窝，空洞，露筋等不良缺陷。d.移交的基础，其混凝土强度应达到设计要求，周围回颠应奋实，平整。3.3施工前准备3.3.1施工前编制详细的施工方案，并制定详细的质量计划，绘制排版图。3.3.2铺设钢平台一座，规格15m20m，平台板用=16mm钢板，其下砌条形基础。3.3.3根据方案要求，做好现场三通一平，施工暂设布置。3.4材料验收3.4.1设备本体及其它元、配件所用材料必须具有质量合格证书。钢材下料前按质量证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂痕、

7、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。3.4.2设备上的外购，外协件，必须按设计要求进行检查，检测和验收。3.4.3材料的堆放必须按材质、规格分别标记，挂牌堆放。3.4.4建立材料进货（订购）、保管、发放使用台帐。3.4.5焊接材料的采购，保管与发放使用应严格按有关规定实施。 设备到货的零部件，应符合下列规定：a 具有装箱清单和安装说明书等技术文件：b 符合材料标准的材质合格证;c 法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质钢印标记;d 零部件表面不得有裂纹，分层现象;e 法兰、人孔的密封面不得有刻痕和影响密封的损伤;f 设备内件应符合图样和有关标准的要求。3.5下料、组装3.5.1一般规定：（1）

8、.设备在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：a.由于设备的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m； b. 直线样板的长度不得小于1m；c. 测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。（2）.钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：a. 钢板切割及焊接接头坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。设备顶板和设备边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。b.用于对接接头厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；（3）.钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层

9、，应修磨清除。(4) 所有运输构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效防止变形、损伤和锈蚀。3.5.2筒体壁板预制（1） 筒体下料筒体壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：a.各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm;b. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外边缘与罐壁纵向焊接接头之间的距离，不得小于200mm;与环向焊接接头之间的距离，不得小于100mm;c.内角钢及附支撑结构对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm;d该设备直径小于12.5m，其壁板宽度不得小于500mm; 长度不得小于1000mm。（2）.筒体壁板下料尺寸的允许

10、偏差，应符合表之规定：测量部位允许偏差（mm）图例宽度AC、BD、EF1 A E B C F D长度AB、CD1.5对角线 AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD2(3)筒体组装前准备a.筒体各分段按要求检测合格，构件划线和组焊完毕，即可进行组装。b. 筒体吊装组对前应在筒体内外壁划出0、90、180、270四条对口基准线，以利于设备的对口组对。对于直径较大，刚性较差的筒体和封头，应根据具体情况采取“十”字“米”字形角钢，作临时加固措施，加固件应支撑在圆弧加强板上。（见下图）筒 体角钢90*6(4) 筒体的组对a. 设备分段吊装前应在钢平台上将封头和其相邻筒节对口焊接完毕，尽可能避免封头单独

11、吊装。对口时应以内壁为准。b. 组对时，先在下面一段筒节上口内(或外)侧约每隔1000mm 焊一块定位板，再将上面一段筒节吊放上去，如下图所示。在对口处每隔1000mm 放=23mm的间隙片一块,以保证对口间隙，同时上、下两段筒节的四条方位母线必须对正。定位卡间隙片c. 用调节丝杠调整局部间隙，用卡子、销子调整错口，在对口时，应将错口匀开，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊，并做好记录。d. 就位找正完毕后，打紧所有组装卡具，并应焊接固定板，以防发生意外。组对时，应避免十字焊缝。e. 两分段对口前，必须将两分段的对口端的周长差，换算成直径差。在对口时，应将差值匀开，以免错口集中在局部而造成超

12、标。f. 筒体环缝组对后应满足下列要求 错边量应符合标准要求，当两板厚度不等时，对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。组对后形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度n的1/10且不大于3mm;段筒节段筒节E相邻筒节接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头焊缝中心线与相邻筒节接头焊缝中心线间外外圆弧长应大于钢板厚度得3倍，且不小于100mm。 壳体分段组焊后，因按照排板图上的方位在各段内外壁校准相隔90。的四条方位母线，并在壳体内壁距端部200-500mm处划处基准圆，作为整体组装后内件组装的基准。 g.筒体纵缝对口应满足以下要求: 对口错边量b

13、、对口间隙G应满足以下要求：Gb 对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度nbG121/4n按图纸要求12n203按图纸要求20n403按图纸要求 对口后棱角E值：不得大于设备壳体名义厚度n 的1/10，且不大于3mm。EE3.5.3 上、下锥体制作 在地面进行下料，上锥体、下锥体部分，并在地面制作成整体，即在平台基础上进行组装焊接。（1） 锥体下料根据绘制出排版图，确认后进行下料，下料采用切割采用切割机，开孔可采用手枪钻钻孔后用曲线锯进行切割，切割后用砂轮机进行打磨，然后采用坡口机加工坡口。（2）预制成型 锥体制作：先将已下好料的钢板，用滚床进行轧制成型，然后将轧制完毕的锥体板根据排版图，在钢

14、平台上组装成大扇形，先点焊正面锥体板，然后用吊车翻身，点焊接锥体板背面，将整个锥体板拼对成型后，使其成锥体，再将其整形，按排版图划线切割并修边，尺寸符合图纸规定要求后焊接，焊接前锥体用临时支撑加固。上、下锥体组焊：根据排版图所分的锥节，从锥底开始分段组焊，并在每一个锥节的上下口位置标出0、90、180、270方位线，从锥底从上至下一节一节倒立组焊，直至锥体组焊完成，组对位置应考虑吊车吊装及翻身、安装的要求。 详见下图：平台锥体 示 意 图3.5.4 设备焊接3.5.4.1焊接材料选用：根据资料要求，焊材选用如下表焊接方法手工电弧焊焊材选择Q235AE4303焊材选择不锈钢A302焊缝坡口如下：

15、 350 5 23 12 3.0 450 焊工资格凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。 焊接环境a 施焊现场应设干湿温度表、风速仪，用以测定相对湿度、环境温度及风速。b 施焊时，应设专人负责测定相对湿度、环境温度及风速，并做好记录，焊接环境温度和相对湿度应在距塔体表面0.5m处测量。c 在施焊区域内相对湿度大于90%，环境温度在-50C以下，风速大于10m/s，以及雨雪天气，应采取有效防护措施才能施焊。d 防护措施 搭设严密的焊接防护棚，以避免漏风、漏雨、漏雪。 当环境温度、相对温度超标时

16、，建议在每个施焊位置以及罐底部设置碘钨灯，以提高环境温度，降低相对湿度。焊条管理 施焊所用焊条必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。 焊条烘烤,发放与使用管理a、焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。b、焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。c、现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。d、焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。e、焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条

17、堆放不应超过隔层高度的2/3。f、焊条进箱时，箱内温度应在100以下，升降温度不宜超过150摄氏度/小时。g、焊条使用前必须烘烤1小时，烘干后应保存在100150摄氏度恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。h、焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过2次。i、回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。j、发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。k、焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。 定位焊 焊接工艺及对焊工的要求与筒体

18、焊接相同。 定位焊的长度不小于50mm ,引弧与熄弧应在坡口内，间距不大于300mm，焊肉高不低于8mm，丁字缝应整体点焊。 焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。 容器焊接应按先纵缝后环缝，先大坡口侧后小坡口侧的原则进行。 焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少 20mm 范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂物。坡口表面不得有裂纹、分层，夹渣等缺陷。定位焊道的两端应磨削成缓坡状。 为减少焊接变形和残余应力，对长焊缝的底层焊道，宜采取分段退焊法。 引弧应在坡口内，引弧宜采用回焊法，熄弧时应填满孤坑，多层焊道的层间接头应错开。 坡口修整筒节切割后需进行坡口修整，坡口形式按设计要求进行。使用砂轮

19、机将熔渣清除干净，并应达到以下要求：坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；筒体端面不平度偏差f应不大于1/1000Dg，且不大于2mm（如下图） f Dg 对于双面对接焊缝，单侧焊接后应进行背面清根。焊缝清根可使用碳弧气刨，砂轮或其它机械磨削方法。碳弧气刨清根后，应用砂轮修整刨槽，磨除渗碳层、铜斑等，焊缝清根时应将定位焊的熔敷金属消除，清根后的坡口形状，应宽窄一致。 焊缝修补表面缺陷修补a 筒体表面的修补，焊缝表面缺陷应采用砂轮磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；b 焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1比3及以下坡度的斜

20、坡，咬边和焊趾裂纹磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后塔壳的实际板厚不得小于设计厚度。c 焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。 内部缺陷修补a 修补前宜采用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。b 当采用碳弧气刨清除内部缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补。气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨。c 修补焊缝长度不得小于50mm。d 同一部位修补不宜超过两次。e 焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。 焊缝无损检测要求应符合设计及图纸要求 碳弧

21、气刨、设备本体焊缝外侧焊接完毕后,在内侧用碳弧气刨清根。、碳棒选用6-8mm;电机采用25.2kw硅整流电焊机,空压机出口压力选用不小于0.6MPa。、刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。打磨、清根打磨：塔内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形，并经PT检查，确认缺陷已清除，方可进行下道工序。、工卡具焊疤及腹板角焊缝打磨，是在塔体焊接结束后进行，工卡具修磨后应进行PT检查。腹板角焊缝打磨至圆滑成型。 焊接角变形防治措施、利用工卡具防治焊接角变形。 当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的

22、角变形，反面清根前将其拆除。、使用龙门板防止焊接角变形。 在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生，焊缝中间由于壳板本身的刚性约束，角变形较小。、反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。、控制线能量，减少角变形。焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。 人孔、接管及附件组焊 人孔和接管应按图样规定的方位、标高在筒体上划线，经复查无误后方准开孔。 人孔和接管开孔应先放实样，做出样板，进行准确的划线然后开孔。 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安装接管法兰应

23、保证法兰面的水平或垂直(如有特殊要求按图样规定)，其允差不得超过法兰外径的 1%(法兰外径小于100mm 时，按 100mm 计算)，且不大于 3mm 。法兰的螺栓通孔应与筒体主轴线或铅垂线跨中布置。 人孔和接管组合件与筒体组装时，应先将补强圈套入短管上(补强圈应预先滚圆并开有101.5mm 的信号孔)，补强圈应在短管焊接完毕，经煤油试漏合格后，进行组装。补强圈应紧贴于壳体上，信号孔位于下部。如补强圈太宽，影响接管焊接，亦可将补强圈预制成 23 片，在接管焊后检查合格后进行组焊，每片补强圈均应有信号孔且位于下部。 人孔、接管和补强圈焊完后，从信号孔通入 0.4 0.5Mpa 的压缩空气，在焊缝

24、处涂肥皂水，进行检查。 补强圈盖住焊缝时，应将被覆盖部分的焊缝全部进行超声波或射线探伤，合格后将焊缝磨平。设备上的垫板和吊装用的吊耳，应按施工方案或图样规定的方位和标高在筒体上划线，经复合无误后方可进行组焊和加固。 检查1)筒节检查 筒体同一端面处的不圆度e1%,且不大于25mm； 端面不平度应1/1000Dg,且不大于2mm； 筒体不直度应2H/1000且不大于20mm；筒体上凡被补强圈、垫板覆盖的焊缝,均应打磨至母材齐平,焊接焊缝应有相应的无损检测报告。3.5.6吊装干熄炉吊装施工程序： 吊装施工准备现场道路加强处理干熄炉分段进场干熄炉卸车干熄炉框架结构安装160吨（NK1600）吊车进场

25、吊装I段（下锥体）吊装段 吊车退场一次除尘器吊装施工程序： 吊装施工准备现场道路加强处理一次除尘器分片进场一次除尘器卸车一次除尘器框架结构安装160吨（NK1600）吊车进场分片吊装吊装除尘器 吊车退场 其他小型非标设备吊装选用50吨吊车（TG500E）进行吊装。设备卸车：干熄炉、一次除尘器采用50吨吊车（TG500E）进行卸车，钢丝绳利用吊装时主吊使用的钢丝绳。3.5.6.1吊装前准备1）准备机索具、涨线、拖拉绳；2）吊装场地勘察、铺垫、现场道路处理： 160吨吊车进场道路及站位处处理:160吨吊车进场，对其道路加强处理，特别是站位于设备框架处的吊装，由于框架施工基础，回填土多，应详细调查现

26、场情况，对回填土处夯实，吊车进场道路铺设毛石、碎石及钢板。吊车站位处应铺设500mm毛石及碎石，并铺设钢板。3）设备吊装前准备好测量工具、设备找正工具及材料。确保设备就位后及时脱钩以节约吊车台班。4） 清点要吊装的设备、构件，准备安装工具。3.5.6.2设备吊装步骤1）干熄炉吊装采用分段吊装：先安装干熄炉下锥体以下部分，再安装干熄炉筒节部分，然后安装干熄炉顶部上锥体段。2）一次除尘器吊装采用分片吊装：先安装一次除尘器支柱等支撑结构部分，再安装两侧部分，最后安装一次除尘器底部、顶部。3.5.6.3干熄炉吊装工艺计算干熄炉吊装计算1） 吊车参数选定： 吊装采用160吨（NK1600）吊车正吊，主臂

27、杆选用50米，回转半径12米，由160t吊车性能表查得起重量为28吨，吊装立面图见下图。 DCH=49MR=12ML=50M注： G1=14.1吨G2=42.6 吨G3=13.5 吨G4=30 吨G5=13.2 吨G5G4G3G1G2 以上设备分段为假想分段，实际分段现场根据需要再决定，下面对最上设备段进行参数校核： 吊装总重G总=（G1+G2+G3）*K其中 G1干熄炉最上段重 13.2t G2吊具重 0.8t（吊钩0.5t，钢丝绳及平衡梁0.30 t） G3其他 0.2t K动载系数 1.1所以 G总=（G1+G2+G3）*K = （13.2+0.8+0.2）*1.1=15.62t28t

28、吊车起重能力符合要求2）钢丝绳选用及校核:钢丝绳选用两弯四股绳 见下图： K M N钢丝绳选用计算：每股钢丝绳吊重F=（Gmax+G3）*K/4 =（42.6+0.2）*1.1/4=11.77t 取安全系数为8每股钢丝绳的破断拉力应大于11.77*8=94.16t=922768N查五金手册选用=44mm的钢丝绳，型号为6*37的钢丝绳破断力为953000N，可行。2） 平衡梁选用： 选取平衡梁为=273*10mm L=8m的钢管制成。（见下图示意）H2H1钢管273*10钢板=25mmDCH=49MR=12ML=50M3.5.6.4 一次除尘器吊装工艺一次除尘器吊装 3） 吊车参数选定： 吊装

29、采用160吨（NK1600）吊车正吊，主臂杆选用50米，回转半径12米，由160t吊车性能表查得起重量为28吨，吊装立面图见上图。设备假想分片最大重量为10吨，实际分段现场根据需要再决定，下面对最上设备段进行参数校核： 吊装总重G总=（G1+G2+G3）*K其中 G1一次除尘器最大段重 10t G2吊具重 0.8t（吊钩0.5t，钢丝绳及平衡梁0.30 t） G3其他 0.2t K动载系数 1.1所以 G总=（G1+G2+G3）*K = （10+0.8+0.2）*1.1=12.1t28t 吊车起重能力符合要求2）钢丝绳选用及校核:钢丝绳选用一弯两股绳 见下图： 钢丝绳选用计算：每股钢丝绳吊重F

30、=（Gmax+G3）*K/2 =（10+0.2）*1.1/2=5.61t 取安全系数为8每股钢丝绳的破断拉力应大于5.61*8=44.88t=439824N查五金手册选用=30mm的钢丝绳，型号为6*37的钢丝绳破断力为469000N，可行。4） 平衡梁选用： 选取平衡梁为=273*10mm L=8m的钢管制成。（同干熄炉）设备及附件过程检验和试验记录开工前，我方应向业主提交用于本工程的质量检验和试验记录样本，经业主或总包商认可后用于本工程。如业主或总包商另有要求，则按业主提供的记录式样执行。所有的检验和试验记录均应由授权人员签字。所有质量记录均应妥善保存，并按合同规定提交给业主。3.5.7.

31、1检验、测量和试验设备的控制1）按工程施工程序、施工技术规范及质量验评标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。（见贮罐计量器具配备表）2）对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签定合格的设备进行校准和调整。当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。3）对校准检验，测量和试验设备的过程做出规定，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时所采取的措施。4）经验定合格的检验、测量的实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。5）保

32、存检验、测量和实验设备的校验记录。6）发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和试验。7）保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。8）采取措施确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。9）采取措施防止检验、测量和试验设备因调整不当而使校准失效，如在校准后进行复验等。3.5.7.2纠正和预防措施1）当出现质量问题时，质保师应会同各专业质量责任师，分析产生质量问题的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。2）对已产生的质量问题，应制定纠正措施，并经授

33、权人员批准后，予以实施。3）针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。4）由于工艺不当造成质量问题时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场回收，并按文件控制的规定处理。5）对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系运行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评审。3.5.7.3设备（筒体、壳体）的检验和试验1）设备（筒体、壳体）制作安装检验及试验器具一览表序号器具名称规格型号检测部位单位数量1钢卷尺3m基础验收、设备（筒体、壳体）预制、设

34、备组装把32钢卷尺30m3钢直尺150mm基础验收、设备预制、设备组装、结构制安把34钢直尺1000mm5焊接检验尺KL半成品检验、筒体组装、焊缝检查把16水准仪DS3基础验收、设备组装台17干湿温度计DHW-Z焊条库检测环境只18温控仪XCT-101焊条烘干只29温控仪2001型只110U形管液位计1m设备基础找平只12）设备本体制作安装检验及试验计划序号检验及试验项目检验数量检验要求1原材料全部a 具有质量合格证明书b 逐张进行外观检查：表面应无裂纹，气泡，结疤和夹杂等缺陷c 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和为-0.8mmd 厚度为26mm的罐壁板应进行20%UT检测2壁板

35、、壳体板、锥体板预制全部见相应内容3基础复验见相应内容4筒体组装几何尺寸每带板见相应内容5焊接工艺随时符合焊接工艺规程要求6无损检测按图纸要求符合JB4730-94要求3）焊缝外观检查焊缝应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝的表面质量,应符合下列规定:焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;咬边的连续长度,不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的10%。筒壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。筒壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm

36、。凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的10%。罐壁内侧焊缝的余高,不得大于1mm。焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加12mm确定。4）焊缝的无损探伤 从事设备焊缝无损探伤的人员,必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 无损检测按图纸要求及JB473094标准要求检查。5）开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100200KPa压缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格。6)设备本体几何形状和尺寸检查筒壁壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:筒壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的 0.5%; 筒壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的 0.4%,且不得大于 50mm; 筒壁的局部凹凸变形为13mm。壁板内表面半径的允许偏差为25mm。筒壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。4. 施工进度计划（见下表）附表一、 施 工 进 度 计 划序 号工作名称计划工期二 月三 月四 月五 月1材料到场验收220352非标设备制作31443基础验收325414干熄炉安装3304205一次除尘器安装414.306交工验收4.28567配合整体调试51525