合肥至福建铁路客运专线无砟轨道工程先导段施工方案（86页）.doc

1、合肥至福建铁路客运专线 无砟轨道工程先导段施工方案 编 写：审 核：批 准：中铁十三局HFZQ-2项目部三分部 二一三年三月目 录1.编制依据12.工程概述23.施工准备23.1桥面系施工23.2沉降评估23.3CP精密控制网33.4主要生产设备上场、建设完成时间34.临时工程34.1轨道板临时存放34.2施工便道94.3上桥通道94.4混凝土搅拌站104.5钢筋加工场104.6试验室建设104.7施工用水144.8施工用电145.施工进度安排155.1工期进度指标（一个作业面）155.2工期目标155.3资源配置156.施工方案及工艺236.1桥梁无砟轨道结构设计236.2工艺流程286.3

2、总体施工规划306.4工前验收356.5底座板、支撑层施工386.6轨道板粗铺606.7轨道板精调666.8 轨道板封边716.9轨道板连接816.10轨道板宽接缝施工836.11轨道板的剪切连接867质量、安全、进度保证措施887.1质量保证措施887.2安全保证措施907.3进度保证措施921. 编制依据 客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件(科技基【2008】173号) 客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件(科技基【2008】74号) 客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件(科技基【2008】74号) 客运专线铁路CR

3、TS II型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件(科技基【2008】74号) 客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件(科技基【2008】74号) 客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件(科技基【2009】88号) 客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件(科技基【2009】88号) 客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南(铁建设【2006】158号) 客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南(TZ216-2007) 客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准 客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准(科建设【2007】85号) 铁路混凝土工

4、程施工质量验收补充标准(铁建设【2010】240号) 高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南(铁建设涵【2009】674号) 客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准（科技基【2009】90号）； 关于印发板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准实验室建设方案的通知（工管技【2009】13号文）； 关于印发板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法的通知（工管技【2009】12号文）；2. 工程概述我部选定烔炀河特大桥为型板式无砟轨道施工先导段。起讫里程为：左线DK032+439.103DK034+572.818 （12#-78#梁）、右线DK032+538.818DK034+643.079

5、（15#-80#梁） 。先导段长为：左线2134m/右线2104m，需铺设型轨道板652块、灌注CA砂浆321.7m3。3. 施工准备3.1 桥面系施工防护墙及竖墙采用定型钢模板，配置17套模板，共计554.2m，施工进度指标为：双线196.2m /天，25天/月。梁面处理及验收与桥面系施工同步进行。梁面防水层由专业队伍施工，在梁面验收合格后随即进行。5，历时46天。3.2 沉降评估在桥面系完成后随即进行。3.3 CP精密控制网CP、CP的建网由设计院的专业测绘队测设。CP、CP的测量、评估在沉降评估合格后随即进行。3.4 主要生产设备上场、建设完成时间序号名称规格单位数量来源进场时间1悬臂式

6、龙门吊TLML型10t台3既有2013-5-12砂浆车TTL/-s/d-L/G-1000台2既有2013-3-153轨道板精调仪套5既有2013-4-14CA砂浆材料贮存罐、储存库乳化沥青：100t；干料：1000t座2新建2010-3-314. 临时工程施工布置以方便就近施工、交通运输方便、尽量租用现有设施、少占用红线外为原则进行，具体安排如下：4.1 轨道板临时存放型轨道板外形尺寸为：6.452.550.20m，每块轨道板混凝土数量为3.45m3，混凝土等级为C55。轨道板为单向先张预应力混凝土预制板，横向配置60根10mm的预应力钢筋，纵向设6根20mm的精扎螺纹钢筋，用于轨道板纵向连接

7、，预应力筋上下均有一层钢筋网片，钢筋之间均作绝缘处理，长度为6.45m的标准轨道板上设置10对承轨台，纵向间距650mm，承轨台间设置横向预裂缝，深3.8cm。4.1.1 轨道板运输注意事项每块轨道板的承轨台坐标值唯一性，使得每块轨道板为唯一板。为了轨道板能按布板图准确对位铺设，根据铺设流程，在存放前制定详细的存板计划，注明轨道板编号、对应存板里程及存板层数、位置，以提高铺板工作效率。a) 装车前仔细验收每块轨道板的外观质量，不合格的不予装车；轨道板外观质量要求序号检查项目技术要求合格品返修品废品1肉眼可见裂纹不允许（预裂缝处允许有裂纹）2承轨部位的表面缺陷气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm、

8、长度20mm气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5mm，且不能通过打磨修复3表面边缘损坏、混凝土剥落深度5mm面积50cm2深度5mm面积50cm2断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘的破损或混凝土掉角宽度、深度15mm长度100mm长度15mm长度100mm5可见范围内的泌水深度深度5mm深度5mm6预埋套管内混凝土淤块不允许有7轨道板外观表面颜色一致，无油污表面颜色不一致，有油污8精轧螺纹钢筋端部完整端部受损9调高、接地预埋件及预 埋套管的数量齐全，预埋深度及位置正确缺少10轨道板编号齐全缺少b) 轨道板的装车顺序根据轨道板铺设图进行操作，先铺装的装在运输车的下层；c) 轨道板的装

9、车方向要确保轨道板运至临时存板场地后，左线轨道板上的定位锥窝指向线路大里程方向；右线轨道板上的定位锥窝指向线路小里程方向；左线 定位锥窝指向线路 大里程 方向；右线 定位锥窝指向线路 小里程 方向。 轨道板定位锥窝指向示意图d) 轨道板在运输车横梁上的位置要符合安全性，四周加设的围栏要加固处理；e) 避免在运输时轨道板相互碰伤，尤其要注意轨道板上已做好的承轨台，严禁碰损；f) 在轨道板之间留有空隙，中间用20cm20cm20cm的硬木方垫起；g) 轨道板运输的临时便道应平整，地基强度满足运输的要求，进入线路的入口坡度不宜太大。轨道板运输4.1.2 轨道板临时存放轨道板存放采用沿线分散存放方式，

10、路基、隧道段轨道板就近存放于桥下。轨道板临时存放存板前将临时存板场原地面进行碾压处理，并铺石屑，然后摆设枕木，轨道板存放在枕木上，同时加强轨道板存放点的排水，防止雨天积水，造成地基下沉、轨道板倾斜。为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板内侧距桥梁翼缘约50cm。存放轨道板的地基要求平整密实（如地基松软，则对基础进行换填石渣和夯实处理，并浇筑C25砼墩），垫放枕木，摆放整齐。具体要求如下： 施工便道要保证自箱梁翼缘板向外宽度不小于6米。 每孔梁下施工便道要保证平整，无明显错台。 在每孔梁跨中处存放两排轨道板，轨道板外边距箱梁翼缘板距离为0.3米，两排轨道板纵向距离为1米。 存放时，在轨道板之间留有空隙

11、，中间用20cm20cm20cm的硬木方垫起。轨道板临时存放平面位置示意图 轨道板临时存放剖面位置示意图轨道板间采用202020cm方木三点支垫 轨道板临时存放支垫平面图轨道板临时存放支垫纵断面图 轨道板运到临设存放地点后，由工地的安质人员和物资人员接收或接管，办理轨道板的到货检验，借助于轨道板铺设图或准确调用单，对外观进行检查，用肉眼检查每块轨道板的状态，检验时间是在每块轨道板卸车时进行，检查内容：核对轨道板的编号、检查轨道板的外观质量（见轨道板外观质量要求表）。4.2 施工便道利用线下施工既有便道和既有道路作为无砟轨道施工期间的行车通道。便道标准：保证自箱梁翼缘板向外宽度不小于6米，每间隔

12、500m设置错车带一处。便道底层经压实后，设5cm厚碎石路面，保证道路坚实、行车平稳。4.3 上桥通道为了方便上桥施工，在箱梁架设完成后尽快施工完成紧急疏散通道，来不及施工的采用型钢制做，每段爬梯设有休息平台。通道四周挂网封闭，通道入口安装门扇和锁，安排专人负责看管。上桥通道4.4 混凝土搅拌站 采用管段内既有混凝土搅拌站负责供应管段内底座板、支撑层等结构部位的混凝土。4.5 钢筋加工场采用现有钢筋加工场集中存放、加工钢筋，现场进行绑扎。4.6 试验室建设我段计划于2013年3月20日前建立水泥乳化沥青砂浆试验室，利用线下施工试验室，配备相应设备和人员， 2013年3月30日前完成验收。水泥沥

13、青砂浆试验仪器一览表序号仪器名称规格型号主要参数单位数量1机械秒表504 精度0.1秒 个22温度计TES-1310 -50150；分辨率0.1； 支33深度卡尺2000-200mm 支14大量级电子天秤ES-20khts量程20kg；最小1g； 台15中量级电子天秤ES10K-1量程10kg；最小0.1g； 台16圆锥 个17静水力学天平2000g，0.1g 台18锥形瓶1L 个49刮平尺 把410量筒250ml(0.02mm) 支2011水泥胶砂试模40*40*160mm 组1012瓷蒸发皿300ml以上 个1013电炉带石棉垫 台214烧杯500ml 个215烧杯750m 个216烧杯1

14、000ml 个217烧杯2000ml 个218标准马歇尔试模 套119玻璃板400mm*400mm 块420直尺50mm 把321刮平尺 把222玻璃式温度计50 支1023玻璃式温度计100 支1024玻璃棒 支1025金属桶 个526金属盆10L 个527料铲 把528水瓢 个529毛刷 把1030泥刀 把531镊子 支532棉纱 kg533切割机简易（类似钢筋切割机，刀片不同） 台134夹钳台 台135恩氏粘度计WNE-1A/ 支136特氟珑板150*150*2mm 块137电动轻搅拌机外形300*260*800mm,无负荷回转速度60-1200r/min,搅拌容量10L 台138中型搅

15、拌机容量23.6L，搅拌容量16L;无机变速；公转30159，自转r轴45245，q轴105566用于混合试验 台139微机控制电子万能材料试验机CMT5504外形：1040*650*2230；最大试验力：50kN；试验宽度：540mm；拉伸空间：500mm 台140微机控制电子万能材料试验机CMT6104外形：620*460*1530；最大试验力：10kN；试验宽度：340mm；拉伸空间：700mm 台141扩展度筒内径50mm1mm，高190mm2mm采用抗翘曲的刚性材料制成，内壁光滑 个442流动度测定仪152mm（3）*10mm（0.1mm）*H280mm（10mm）*H60mm（3m

16、m） 个443含气量测定仪 1L 个4含气量测定仪 1L 个444试模（CA砂浆）50*50mm 个1045试模100*100*300mm 组1046乳化沥青储存稳定性管SYD-0655 套147混凝土弹性模量测定仪 台148温湿度控制仪（加湿仪、空调、抽湿仪）202，605RH 台149数显游标卡尺200读取0.01mm;5位数字表示 个150PH测试仪台式DELTA320 范围0.0014.00PH;分辨率0.01PH;温度0100 台151低温恒温水槽THD-2006可恒温在40 个14.7 施工用水CA砂浆用水要求严格，不能采用自来水，自来水中消毒剂或漂白粉容易与外加剂、干粉等发生化学

17、反应，造成CA砂浆性能不稳定，CA砂浆用水由拌合站既有水井供应，水源必须固定。施工现场配备养大号水桶蓄水养护，加水采用洒水车配送到相应施工工点，水泵抽到桥上水桶里。4.8 施工用电砼拌合站、钢筋加工场、CA砂浆原材存储库使用站内既有配电设施，施工现场配备4台30 kw、10台2.2 kw发电机，满足施工用电需要。5. 施工进度安排5.1 工期进度指标（一个作业面）底座板施工：双线98.1m/d轨道板粗铺：双线195m/d (30块轨道板)轨道板精调：双线162.5m/d (25块轨道板)轨道板灌浆：双线227.5m/d (35块轨道板)5.2 工期目标底座板施工：4月11日-5月10日（先导段

18、） 5月11日-6月7日（烔炀河特大桥剩余部分）底座板纵连：6月14-6月24日CP、CP联测：6月8日-6月17日 轨道板粗铺、精调、CA砂浆灌注：7月1日-7月12日100m钢轨铺设、精调：7月15日-7月25日先导段验收：7月26日5.3 资源配置5.3.1 底座板及支撑层施工一个作业面底座板施工人员及管理人员配置表序号项目工种人数工作内容1技术质量管理技术人员2底座板施工现场技术指导、质量控制2测量人员6施工放样、标高测量3试验人员2现场混凝土质量控制4滑动层工程普工30桥面清洁、刷胶、铺设、桥上材料搬运，两布一膜滑动层及硬泡沫塑料板的施工5模板工程普工60模板清理及倒运，调整及联接、

19、支撑、防护、嵌缝6钢筋工程钢筋工90钢筋及钢板连接器等加工、倒运、现场绑扎7混凝土工程砼工6混凝土灌筑8振捣8混凝土振捣及提浆9拉毛10混凝土表面拉毛/收光10普工8混凝土成型、养护、桥上材料搬运合计22224小时作业一个作业面底座板施工设备配置表序号设备名称规格型号单位数量用途备注1底座板模板定制双侧延米196.2包括拉杆2混凝土运输车8m3辆4输送混凝土至工地3混凝土泵车台1泵送底座混凝土上桥4汽车吊25t辆2物资装卸车及垂直运输吊装5水车5t辆1提供施工用水6高压水枪把1梁面清洗7插入式振捣棒50台8混凝土捣固8振动滚杠定制台1混凝土摊铺整平9抹子把4混凝土抹面10长塑料毛刷把6混凝土表

20、面拉毛11土工布双侧延米686.7覆盖养护5.3.2 底座板连接施工一个单元底座板后浇带施工人员配置表序号项目工种人数工作内容1协调指挥总指挥1连接全过程协调指挥2技术质量管理质量检查人员2质量控制3技术人员2底座板后浇带施工现场技术指导、质量控制4后浇带钢筋连接普工20操作钢筋连接扭矩扳手和开口扳手5钢筋工程钢筋工10后浇带钢筋绑扎和绝缘处理6模板工程普工5后浇带模板安装和加固7混凝土工程普工20后浇带混凝土浇筑、振捣、拉毛、养护合计6012小时作业一个单元底座板后浇带施工设备配置表序号设备名称规格型号单位数量用途1对讲机5km范围台4指挥、质检、技术每人一台2扭矩扳手450N.m把20张拉

21、距离大于0的操作（锚固螺母张拉）3开口扳手把20张拉距离为0的操作，即用手拧紧的作业。（锁紧螺母让其紧贴钢板）4混凝土罐车8m3台8输送混凝土至工地5吊车25t台1物资垂直运输吊装6混凝土泵车台4泵送混凝土上桥7小型发电机2.2KW台4供电8插入式振捣棒50个10混凝土捣固9长塑料毛刷把5混凝土表面拉毛10抹子25cm把5混凝土抹面11刮尺1m把4混凝土面整平5.3.3 轨道板粗铺一个作业面粗铺轨道板施工人员配置表序号项目工种人数工作内容1技术质量管理技术人员1粗铺现场技术指导、质量控制2GRP点安装普工12引线、钻孔、埋测钉3轨道板吊装总指挥2粗铺过程协调指挥4龙门吊司机2悬臂龙门吊操作5普

22、工12桥上：底座板清洁、指挥吊装、轨道板就位6普工10桥下：指挥吊装、锁紧吊具、粘贴发泡材料合计3924小时作业一个作业面粗铺轨道板施工设备配置表序号设备名称单位数量用途备注1悬臂式龙门吊台1吊装、铺设轨道板250t吊车台2吊装轨道板条件受限时可选用3吊架套1固定轨道板440t运板车台4桥下运输轨道板5高压水枪把1底座板及轨道板清洗64cm厚松木条根210支垫轨道板1天的使用量7橇棍根4粗放板时微调用5.3.4 轨道板精调一个作业面精调轨道板施工人员配置表序号项目工种人数工作内容1测量主测2根据精调数据显示结果指挥轨道板精调作业人员进行具体操作施工2测工4棱镜标架的移动、安装工作及监控精调操作

23、是否符合精调指令要求3精调操作普工16精调装置安装及精调操作、材料倒运3合计2224小时作业一个作业面精调轨道板施工设备配置表序号设备名称单位数量用途备注1全站仪台1精调测量系统含精密水准配件2校核棱镜个2含有固定仪高的三角架3棱镜标架套6含棱镜4定标用棱镜标架个2应定期在轨道板场采用标准承轨台进行标定5精调抓个150支撑轨道板1天的使用量6扳手把6调整精调抓7运料小车台1材料倒运5.3.5 CA砂浆灌筑施工一个作业面CA砂浆灌筑施工人员配置表序号项目工种人数工作内容1技术质量管理技术人员2灌浆现场技术指导、质量控制2试验人员4负责现场CA砂浆质量控制5轨道板封边普工60安装、拆除轨道板封边、

24、压紧装置3砂浆车搅拌司机2搅拌工艺控制、搅拌设备清洗及保养、装料控制4砂浆中转仓普工4砂浆中转仓加浆、移动、吊装、清洗及试验取样5桥上灌浆普工12中转仓吊装及移动，并负责灌浆排气孔的封堵6普工8灌浆作业7普工6轨道板浇湿、灌浆口处理7合计9824小时作业一个作业面CA砂浆灌筑施工设备配置表序号设备名称单位数量用途备注1砂浆搅拌车台1拌制CA砂浆216t汽车吊台1提供CA砂浆原材料3砂浆材料供应车台2提供CA砂浆原材料带有保温装置及装车装置。4砂浆中转仓套21台桥上灌浆，1台桥下补浆700L，带搅拌动力，配导流装置5灌筑管辅助支架个1固定灌浆管650t汽车吊台1吊装砂浆中转仓用7高压水枪把1中间

25、罐清洗8高压喷雾器把2灌浆前对灌浆缝进行浇湿处理9检测靠尺把2灌浆前对精调作业的抽检5.3.6 轨道板纵向连接施工轨道板纵向连接施工人员配置表序号项目工种人数工作内容1技术质量管理技术人员2纵向连接现场技术指导、质量控制2张拉连接普工4进行连接前准备工作，包括对连接筋清洁、螺杆抹涂油脂3普工4材料供应4普工4安装张拉扣件5普工10连接施工6窄接缝、宽接缝施工普工4接缝清洗7普工8模板安装8普工8钢筋安装9普工16桥上混凝土倒运10普工8混凝土灌筑11普工4接缝混凝土抹面、养护12普工8拆模及材料倒运合计8024小时施工一个作业面轨道板纵向连接施工设备配置表序号设备名称单位数量用途备注1扭矩扳手

26、把8张拉螺纹钢筋2供料小车辆3供应张拉扣件、油脂、端模等材料3混凝土罐车8m32输送混凝土至工地。425t汽车吊辆2混凝土垂直运输5砼料斗小车辆6倒运混凝土6高压水枪把4接缝清洗7抹子把8混凝土抹面8端模套150带钢夹6. 施工方案及工艺6.1 桥梁无砟轨道结构设计6.1.1 结构组成桥梁地段CRTS型板式无砟轨道系统由钢轨、扣件、轨道板、砂浆调整层、底座板、滑动层、高强度挤塑板、侧向挡块等部分组成，台后设置摩擦板、端刺及过渡板。桥梁段落无砟轨道结构形式桥梁地段纵向布置示意图直线桥梁地段CRTS型板式无砟轨道设计横断面图曲线桥梁地段CRTS型板式无砟轨道设计横断面图直线桥梁地段型板式无砟轨道设

27、计横断面细部图曲线桥梁地段型板式无砟轨道设计横断面细部图6.1.2 主要型式尺寸(1) 轨道结构高度：直线地段为679mm（轨顶面至底座板底面）；曲线超高180mm地段轨道结构高度为753mm（内轨轨顶面至底座板底面）；其余超高地段，轨道结构高度按线性内插计算确定。(2) 轨道板宽度为2550mm，厚度为200mm，标准轨道板长度为6450mm，异型轨道板（补偿板）长度根据具体工点情况合理配置。(3) 砂浆调整层设计厚度为30mm。(4) 底座板宽度为2950mm，直线地段平均厚度为200mm，曲线地段根据超高设计情况计算确定。(5) 直线地段左右线底座板为对称结构；曲线超高地段，左右线底座板

28、外形尺寸略有差别，底座板上表面两侧设置横向排水坡。(6) 侧向挡块长度为1200mm，顶面宽度为590mm，底面宽度为400mm，高度根据超高值确定。(7) 摩擦板50m9m，摩擦板厚度约为0.4m，沿线路纵向分布数量不等的1m宽小端刺。端刺主要型式尺寸：上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m（或12m）高度为2.75m；下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m（或12m），厚度为1m。6.1.3 桥上CRTS型板式无砟轨道结构特点(1) 预制轨道板和混凝土底座板在长桥上是跨过梁缝的连续结构，轨道板结构及外形尺寸不受桥跨的限制，可采用与路基、隧道内一致的轨道板，轨道板本身的制造和

29、安装铺设简便；(2) 连续底座板端部设置摩擦板和端刺，以平衡底座板温度力和冗余制动力，并使桥梁纵向力不影响路基段轨道结构；(3) 桥梁范围内底座板与桥梁设置滑动层，以减弱桥梁伸缩引起的钢轨和板内纵向附加力；(4) 在固定支座附近底座板和桥梁间设置剪力齿槽、锚固螺栓固结机构，将纵向力及时向墩台上传递；(5) 通过梁缝处前后1.45m范围的梁面上铺设5cm厚高强度挤塑板，以减小梁端转角对无砟轨道结构受力的影响；(6) 通过在底座板两侧设计侧向挡块进行横向、竖向限位。6.1.4 设计基本思路为解决桥上轨道板结构连续带来的影响，分别采取了以下措施：(1) 为减小梁端转角对轨道结构的影响，在梁端设置硬质

30、泡沫塑料板。(2) 为避免桥梁伸缩对轨道受力造成影响，在底座与桥梁间设置两布一模滑动层。(3) 由于轨道与桥梁间设置有两布一模，在梁的固定支座上方设置剪力齿槽结构，为横向限位及避免轨道可能出现的屈曲，在轨道两侧设置侧向挡块，且均采用扣压型侧向挡块，外观统一、美观。(4) 梁面设置3.10m宽、6.5cm高的加高平台，梁端各1.45m长范围，预留5cm深的凹槽，供嵌入硬泡沫塑料板用，同时使桥上底座等厚。(5) 在桥台后采用了“端剌+摩擦板”的方案解决自桥梁底座板至路基支撑层过渡的问题，使桥上纵向力不影响端剌以外路基上的轨道结构。6.2 工艺流程桥上无轨道施工工艺流程图梁面处理及验收、梁面防水层施

31、工、沉降评估、CP精密控制网评估CP精密控制网划分施工单元：在单元内施工底座板（滑动层铺设、绑扎钢筋、支模、浇混凝土）测量并记录临时端刺区LP2LP5段温度及长度临时端刺区内挡块施工（临时过渡）临时端刺钢筋连接器预连接J4J3J2J1，用手拧紧浇筑常规区BL1及临时端刺区K0、J1混凝土,24h内完成。设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设、安装定位锥。粗铺轨道板浇筑临时端刺中部2个固定连接（粗铺轨道板底座板连接后35天进行。精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆。浇筑轨道板窄接缝砼张拉连接锁、浇筑宽接缝砼。常规区侧向挡块施工轨道板与底座板抗剪切连接布板计算基准测量：临

32、时端刺LP2LP5长度测量、板温测量、常规区板温测量、首批连接施工：先连接常规区与K0相邻的10个钢板连接器，当板温小于设计温度当板温大于设计温度当板温等于设计温度连接K0、J1、J2、J3不能进行张拉，降温处理后。连接K0、J1、J2、J3张拉距离J2的1/3与下一个单元段连接施工6.3 总体施工规划6.3.1 总体施工方案当下部结构完成施工、满足底座板施工条件后，及时组织展开施工。按铺设滑动层（土工布、高强度挤塑板）、施工底座板、粗铺轨道板、精调轨道板、灌浆、纵向连接工序依次进行，侧向挡块在铺设完轨道后进行。滑动层（土工布、弹簧板）：由人工进行铺设。底座板：为了满足曲线超高要求，采用槽钢组

33、合的可调节式模板。钢筋骨架直接在现场进行绑扎。混凝土采用集中拌制，搅拌车运输，泵送入模浇筑，插入式振捣棒和整平机振捣、振平。轨道板：放置在现场临时存放，由桥面悬臂式龙门吊起吊至桥面安装。精调：采用专用精调仪进行轨道板的精调定位。砂浆灌注：砂浆搅拌车在便道上搅拌砂浆，汽车吊将中转仓提升至桥面，通过重力方式对轨道板CA垫层灌注。6.3.2 底座板施工单元划分底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段长度以45km为宜。桥上底座板施工区段划分示意图常规区常规区位于每个施工段落扣除两端临时端刺（或永久端刺）的中间区域。为一与桥面有剪切连接的底座板结构，常规区长度至少10孔梁。一般以35孔梁

34、为一混凝土浇筑段，相邻两个混凝土浇筑段之间设置一个钢板连接器连接后浇带（BL1），后浇带宽50cm，BL1宜设置于跨中，距离梁缝不得小于5m每个混凝土浇筑段内桥梁固定支座处设置齿槽后浇带（BL2）。整个常规区以钢板连接器连接后浇带划分成若干个段落。两个钢板连接器中部的剪力齿槽一次浇筑完成，不预留齿槽后浇带；其余的剪力齿槽均设置齿槽后浇带，混凝土二次浇筑完成。 常规区混凝土浇筑段单元划分示意图临时端刺左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。临时端剌长约800米，为一与桥面临时无剪切连接的底座板结构，

35、对称分布于常规区前后两侧，在施工期间代替永久端刺起固定常规区的作用。临时端剌分五段，从靠近常规区一侧起依次为220m、220m、100m、130m、130m，各段之间采用钢板连接器连接，在临时端剌中依次命名为K0，J1，J2，J3，J4，K1。临时端剌内梁端齿槽部分只进行钢筋连接，浇筑时预留67.8cm宽后浇带，称之为剪力齿槽后浇带（BL2），齿槽后浇带宽度必须严格控制，以确保钢筋的屈曲稳定性。临时端刺区单元划分示意图6.3.3 底座板纵连1）底座板板温测量常规区与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。2）底座板钢筋连接（张拉）工序底座板钢筋连接在板温30以下（超过30不允许连接

36、，必须将轨道板温度降低到 30以下）的条件进行。张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。第一，当板温为T20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离（实际现场操作是采用扭力扳手，在计算的张拉力矩下进行），此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母（锚固螺母）松开最少至张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。张拉时要求采用扭力扳手，扭力扳手分组进行张拉，15T20时分一组进行张拉，每次张拉距离为计算值1/2；10T15时分二组进行张拉，张拉距离为计算值 1/4；5T10时分三组进行张拉，张

37、拉距离为计算值1/6。当每个钢板连接器的连接螺母张拉完成后，再用卡口式扭力扳手将锚固螺母张拉至 450Nm 的状态，以确保锚固螺母的应力要求，且减少后浇带钢板位置的开裂。a、张拉量的计算：其中：L张拉量线胀系数，取 10-51/K；T0设计锁定温度，取 20；T实测张拉时底座板的实际温度；Lwirk影响长度；常规区张拉的影响长度为相邻两个已浇筑的剪力齿槽之间的距离。临时端刺区张拉的影响长度应结合施工工艺合理确定。当两个相邻混凝土浇筑段的温度不一致时，其实际温度应取其加权平均值。第二，当板温为20T30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0mm。用手拧紧螺母的顺序不变，当每个钢板连接

38、器的连接螺母用手拧紧完成后，再用卡口式扭力扳手将锚固螺母张拉至450Nm的状态，以确保锚固螺母的应力要求。第三，当板温为T30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。待板温降到 30以下时再连接。3）浇筑常规区后浇带BL1后浇带混凝土施工后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带。根据对称布置原则，建议浇注由两端刺向常规区中间进行，当两个工作面无法满足时间要求，可多个工作面同时进行。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。BL2后浇带混凝土施工当钢板后浇带 BL1浇注完成后，再浇注常规区内的BL2后浇带。底座板的板内温度在20-30之间时，在24小时内

39、完成常规区内所有BL2后浇带混凝土的浇注，施工时应由两端向中间对称进行混凝土的浇注，但如果时间来不及，也可多分几组同时进行。在底座板混凝土浇筑完成，且强度大于15MPa以及浇筑时间大于2天时，可开始粗铺轨道板。粗铺顺序为：先临时端刺区，后常规区。6.4 工前验收为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对桥面、路基面施工质量进行验收和技术评估。验收内容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡；基床表层表面平整度、高程及压实密度。6.4.1 桥面高程梁端1.4

40、5m以外部分的桥面高程允许误差7mm，梁端1.45m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。6.4.2 桥面平整度桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量(每次重叠1m)，桥面沿两侧底座板分两条主线进行测量检查，每侧底座板中心左右各0.5m处进行测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。梁面平整度检查6.4.3 相邻梁端高差相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查，在底座板范围内对观感较差处进行量测。对大于10m

41、m处应进行专门处理，将较低端梁面凿毛5cm以上，用特殊砂浆修补。 相邻梁端高差检查6.4.4 梁端梁面平整度梁端1.45m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。6.4.5 防水层防水层不允许破损现象的存在。破损的防水层部位必须整修。整修工艺按有关文件要求执行。6.4.6 桥面预埋件要求预埋件平面、高程位置要准确。对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况按规范要求进行处理。6.4.7 剪力齿槽几何状态根据实际情况，按设计尺寸修凿并凿毛出新鲜混凝土面，并将齿槽清理干净，确保底座板混凝土与其良好结合。6.4.8 桥面清洁度桥面不能有油渍等污染，否则应在底座板施工前清洗干

42、净。6.4.9 桥面排水坡桥面排水坡构造应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。6.4.10 伸缩缝状态的检查确认主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理。6.4.11 梁面验收检测项目及标准梁面验收主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁顶面高程7mm1孔梁检测9点，梁端支座上方对应4点，两支座之间对应2点；对应跨中3点，采用水准仪或全站仪测量。2梁面的纵向平整度3mm/4m；8mm/4m且2mm/1m4m及1m靠尺，每孔梁随机抽检3梁末端1

43、.5m范围内的平整度2mm/1m1m靠尺，每个梁端随机抽检4梁端的相对高差10mm1m靠尺，每个梁端随机抽检5剪力齿槽及侧向挡块预埋件的位置及卫生清理设计图纸，预埋件结构尺寸、位置正确，保护措施得当；混凝土表面凿出新鲜面，并清理干净。目测，逐个检测6梁面防水层干净整洁无破损、无空鼓目测，逐个检测7梁面伸缩缝设置预埋件位置应准确，边压块榫口密贴，橡胶止水带与边压块无缝隙，橡胶止水带外形尺寸满足设计要求。目测，逐个检测8泄水孔安装牢固，排水通畅，管盖无丢失，无破损目测，逐个检测6.5 底座板施工6.5.1 施工准备(1) 设标网复测。无砟轨道底座板、支撑层施工前必须对所有设标网点进行复测，主要复核

44、各设标网点与点之间的相对几何关系，经复测复核无误后方可使用。对有疑问的网点做好标记，重新测量无误后方可开始底座板、支撑层施工。(2) 梁顶几何要素复核。对梁顶高程、平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行复核，不满足无砟轨道施工要求的，及时进行整修、处理。(3) 在梁缝处的梁面上，标识里程墩号。使用钢丝刷、高压风嘴清理齿槽和齿槽预埋螺母。(4) 测量放样并标出底座板、支撑层边线。沿底座板、支撑层两侧(略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离)测设标记点(一般每5m测设两点)，测量并确定各标记点高程及平面相对位置(与中线)，并用墨线弹在桥面上作为明显标记。(5) 当板缝落在底座板后浇带

45、内时，需要将该处后浇带位置根据实际情况平移70cm。施工前根据布板设计图，建立需平移后浇带数据库，在底座板钢筋绑扎和桥面立模时做相应的改动。6.5.2 两布一膜滑动层的铺设滑动层自下至上由土工布塑料薄膜土工布组成，简称为“两布一膜”。其具体铺设过程如下：（1） 测量放样并标出底座板边线，并用墨线弹在桥面上作为明显标记确定两布一膜的铺设范围。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端。（2） 滑动层铺设前，使用洁净高压水及高压风彻底清理梁面，确保铺设范围内梁面洁净且无砂石等颗粒。（3） 铺设第一层土工布。根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设区域和胶水的涂刷区域并弹出墨线，依此

46、控制滑动层铺设位置。铺设宽度为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm(底座板施工完成后切除宽出部分)，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。桥梁纵向涂刷3条胶粘贴带，每条粘贴带宽30cm。胶粘剂涂刷与土工布铺设工序间应顺接，可采用重力为5kg的金属压辊沿铺设顺向轻轻辊压来提高粘结效果。胶合剂涂刷厚度由试验确定，以确保胶合剂不被土工布完全吸收为原则。从梁体活动端梁缝处开始向齿槽平整展开土工布卷材。土工布宜连续整块铺设，24m、32m简支梁土工布原则上不允许对接。土工布如需对接时，对接缝两端横向30cm范围满涂胶合剂，并保证土工布的纵向长度不小于5m。铺设宽度、胶合涂刷及底座板施工后切除部分如图所示

47、胶 胶合剂的涂抹范围（4） 铺设聚乙烯薄膜。第一层土工布铺完且待胶合剂干后，在第一层土工布上洒水湿润，铺设聚乙烯薄膜，使薄膜可以粘附在底层土工布上，做到密贴平整不起皱。土工膜原则上应整块铺设，特殊情况下必须分块铺设时，薄膜接缝采用热熔对接，其接缝处与土工布层的接缝应错开至少1m。禁止采用搭接方式，但必须保证纵向长度不小于5m。铺设完成之后采用专用夹具固定到剪力钉上已防止土工膜产生收缩变形。（5） 铺设第二层土工布。铺设第二层土工布在聚乙烯薄膜上，平整展开第二层土工布。此层土工布不允许对接，必须整块铺设。此层土工布铺设完毕并检验合格后，应随即用大面积垫块压上。（6） “两布一膜”的的搭接如图所示

48、： “两布一膜”的搭接示意图（7） 梁缝处“两布一膜的”的铺设。高强度挤塑板设于桥梁接缝处，在梁缝两端各1.45m范围设置一层5cm 厚的硬泡沫塑料板。经复核梁缝处两梁端相对高差小于10mm，且滑动层铺设完成后，开始铺设高强度挤塑板。高强度挤塑板铺设时先在铺设范围均匀涂刷胶合剂（涂刷面积同高强度挤塑板铺设面积），然后将泡沫板根据所测放的位置准确粘贴。为防止混凝土浇筑过程中从塑料板拼缝处漏浆，塑料板横桥向应做成企口拼接。高强度挤塑板铺设完成后，再在其顶面铺设两布一膜，应确保将硬泡沫塑料板顶面全部覆盖。如发现泡沫板破损，进行更换，重新铺设。确保安装的高强度挤塑板上表面与梁面预留凹槽上表面平齐。铺设

49、后，梁缝两布一膜顶部铺设1mm厚镀锌钢板，以防止浇注底座板混凝土时此部位产生下沉变形。顶面高差误差：2mm。梁端处两布一膜铺设示意图、两布一膜硬泡沫塑料板结构示意图：两布一膜硬泡沫塑料板结构滑动层铺设主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁面洁净度干净无污渍，无颗粒。目测，逐孔检查2测量放线精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。尺量，逐孔检查3聚氨酯胶黏剂在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测，逐孔检查4两布一膜铺设位置、方法、细部做法两布一膜铺设宽度3m，无破损，与梁面粘结洁平整，无皱褶。目测，逐孔检查5硬泡沫塑料板的铺设结构尺寸应满足设计要求，接

50、缝应位于梁端缝的中央，并且成阶梯形，不得出现通缝；与梁面的粘结应牢固，不得出现破损，顶面覆盖一层塑料布。目测、尺量，逐孔检查6保护层垫块的摆放间距80，呈梅花形布置。尺量，逐孔检查6.5.3 混凝土垫块施工硬泡沫塑料板的铺设完毕并检验合格后，开始铺设大面积垫块。大面积垫块作用是控制保护层厚度，并能固定两布一膜。钢筋安装前，在滑动层和硬泡沫塑料板上布置长0.35m，底宽5cm、厚度3.5cm（设计保护层厚度）的混凝土保护层垫块，防止滑动层和泡沫板点状受压而破损。垫块梅花状布置，纵向间隔80cm，横向5块、6块交错布置。保证垫块与滑动层的接触面积布不小于0.185m2。垫块强度以不低于本体混凝土的

51、设计强度为准。6.5.4 钢筋工程 (1) 技术要求 底座板结构钢筋除特殊要求外均采用HRB500级热轧带肋钢筋。 底座板内钢筋搭接等技术要求除满足设计要求外，还应满足混凝土结构设计规范（GB20010-2002）等相关规范的规定。底座板内纵向钢筋采用绑扎搭接接头，搭接接头面积百分率不大于50%设计。 底座板中纵、横向钢筋间暂按无绝缘设计。 根据施工情况可适当增加架立筋的数量和调整架立筋的高度，确保钢筋骨架不变形，最外层钢筋净保护层厚度顶面与侧面为45cm，底面为35cm。 钢筋弯曲直径：直径小于20mm的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍的钢筋直径。

52、由于梁缝区域的底座板需钻孔设置于轨道板连接的剪力筋，因此底座板纵向钢筋应按设计图纸标注尺寸准确布置。 其它未尽事宜以施工图为准。(2) 剪力筋的安装桥梁固定齿槽内剪力筋因架梁运梁的需要，分为梁内和底座板内两部分。梁内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。剪力钉设计剖面图剪力钉设计示意图底座板内齿槽剪力钉应符合以下技术要求：（1）剪力钉应采用专用扳手拧入套筒内，力矩为300N.M。

53、剪力钉螺纹应与预埋螺纹套筒相匹配，螺纹拧入长度不小于42mm；（2）钢筋螺纹、连接套筒材质及连接接头拧紧力矩应符合滚扎直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的相关规定；（3）连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳指标应符合钢筋机械连接通用技术规程（JG107-2003）相关规定。(3) 钢筋加工、安装 根据工期要求和现场实际情况，钢筋采用预制场集中加工、桥上绑扎的方案，严格控制钢筋下料长度，保证钢筋保护层厚度。(4) 钢筋连接器后浇带的安装底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板和两侧的精轧螺纹钢筋构成。一边精轧螺纹钢筋通过焊接在钢板上的螺母与钢板相连，另一边精轧螺纹钢筋穿过预留孔，用分置于钢板两边

54、的螺母与钢板连接。连接器采用工厂集中预制，整体吊装上桥安装。在钢筋网片安装时初期安放到位，与钢筋网片钢筋绑扎连接。连接时螺母的间距应严格按照温度要求进行，避免后续连接时拧紧困难。连接器制作前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制作焊接试件送检。 钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处，以保证连接时螺母可拧紧，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。检查确认后再将螺母松开(至少施工底座板混凝土前松开)。连接前，锚固螺母应涂抹油脂并同时清理螺纹钢筋。普通钢板连接器的宽度为50cm。(5) 测温电偶的安装钢筋笼安装完后，为了

55、能够计算纵连时底座板的温度，在一些浇筑段的横断面的中间，预埋温差电偶（镍-铬-镍），用于测量底座板的温度。温度测量位置的布置如下所示：常规区：每条底座板，每公里设置一个；例如在4km长的常规区，共设4*2=8个；临时端刺和端刺区：每条轨道上各端刺各设置一个：2*2=4个。(6) 钢筋安装的标准钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板钢筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值 偏差+5、06其它钢筋偏移量207受力钢筋顺长度方向的全长108弯起钢筋

56、的弯起位置206.5.5 模板工程(1) 侧模板的制作侧模板采用组合钢模拼装而成，并满足普通地段和曲线超高地段的不断增高的需要，设计为可调高形式，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm 左右)，以适应线路曲线超高、变坡、梁面平整程度情况。型钢与型钢间用螺栓进行法兰连接，中间加垫薄橡胶皮以防止露浆。为方便工人直接抬移安装，侧模板一般设计为3m长。模板形式、尺寸如图所示：底座板模板大样图（一）底座板模板大样图（二）底座板模板大样图（三）(2) 端模板制作直线地段端模板采用型钢制作，曲线地段端模板采用竹胶板开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢

57、筋连接后，后浇带混凝土施工前，底座板的稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。浇筑混凝土前用塑料薄膜、棉纱等物将开口封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段。(3) 模板安装每次模板安装前，对模板面进行除锈打磨并涂刷脱模剂。模板安装时，由轨道设标网控制模板的平面位置，并在模板上每隔5m，标出底座板顶面高程控制点。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。外侧模通过可调底托支撑在防护墙上。模板采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙采用方木条封堵，1.6mm厚绝缘板安于侧模内侧，采用透明胶带粘贴在模板上已防止漏浆。侧向挡块橡胶支座对侧边平整度要求非常严格，模板安装时

58、，通过现场配置，避免在侧向挡块区域设置模板缝。(4) 模板安装的检验标准底座模板安装允许偏差及检验数量序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3每5米检查1处2宽度100每5米检查3处3中线位置5每5米检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查1次(5) 钢筋及模板检查验收（1） 检查钢筋保护层厚度。（2） 使用测量仪器逐点检查模板水平位置及高程的准确性。（3） 检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。（4） 检查后浇带预留缺口宽度与是否符合设计要求。（5） 检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘隔离是否符合要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力

59、吹风机吹净模板范围内的灰土或其他轻质污染物。底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：允许偏差20mm；保护层厚度+5mm，0。尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。目测、量测，逐个检查3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于300N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查6.5.6 混凝土浇筑混凝土施工利用钢板连接器进行分段施工。混凝土按施工选配的配合比进行配制，混凝土

60、施工前对采用的原材料如砂、石、水泥、水、外加剂等按试验规程抽样检验，合格方准使用，严禁不合格品用于施工当中。混凝土在搅拌站拌制完成后，采用混凝土运输车运抵施工现场，通过混凝土汽车泵输送至浇筑点模板内，混凝土运输及输送过程中严格控制坍落度和搅拌时间严防离析和泌水现象发生，对运抵工地时混凝土进行现场检验，并按规定做好试块。新拌混凝土的温度不允许超过+30。环境温度在+5到3之间时，混凝土的入模温度不得低于+5。环境温度在3以下时，混凝土的入模温度不得低于+10。环境温度低于+5和超过+30时：必须测量和记录混凝土的温度。记录各次混凝土灌筑过程的起止时间和持续时间，每个施工段从施工到拆模板期间的环境

61、温度和气候情况。(1) 混凝土布料混凝土布料时，应由模板低边往高边进行，左右两幅布料的速度要基本保持一致。泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于1m，从一端往另一端一次浇筑成型，中间不得预留施工缝。浇筑过程中，首先人工将砼面大致摊平。超高地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼。 (2) 混凝土振捣混凝土灌筑时，应保证混凝土高出模板顶面少许(一般为2cm 左右)，然后用小直径插入式振捣棒振捣，快插慢拔，插棒间距为1.5倍有效振捣范围，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止。振捣棒从钢筋的间隙插入，避免碰触钢筋和绝缘卡。振动棒不能碰动模板，也

62、不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。(3) 混凝土整平混凝土采用摊铺整平机整平混凝土面，用摊铺整平机来回辊压几遍整平压实，达到混凝土表面粗平，混凝土振捣及整平能力应与混凝土灌筑施工能力相匹配，混凝土振捣及整平与混凝土灌筑工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前后紧跟，防止混凝土表层假凝后再进行振捣及整平施工。(4) 浇注要求、注意事项底座板绝对公差要求：顶面高程5mm，中线位置10mm，宽度0+15mm，顶面平整度为7mm/4m ； 底座板采用强度等级为C30的混凝土现场浇注，弹性模量不应大于31500Mpa，底座板技术条件按相关规范执行。 保护层混凝土垫块的技术要

63、求：垫块底部宽度不小于50mm；垫块高度应满足钢筋保护层厚度要求；垫块横断面可做成矩形或梯形；垫块长度根据施工工艺具体确定；沿线路纵向每延米范围内，垫块与滑动层的接触面积不应小于0.185m2（垫块间距约为0.8m）；垫块的材质应与底座板混凝土相同或采用抗碱、抗腐蚀的纤维砂浆。 底座板混凝土表面（轨道板范围内）应进行拉毛处理，拉毛深度1.8mm2.2mm。 底座板可以按任意长度浇筑混凝土，然而浇筑时必须从一个后浇段到另一个后浇段进行施工，施工时，底座板的混凝土浇筑段应该两线同时进行。浇筑后，其在纵连前，每个浇筑段只有一个位于中部的剪力齿槽与桥梁进行固结；为了保证浇筑段混凝土浇筑后可能自由变形，

64、必须把内侧锁紧螺母拧向浇筑段，同时拆除外侧锚固螺母。 浇筑混凝土后，立刻将锚固螺母向底座板方向扭转移动，拆除锚固螺母。 如临时端刺位于曲线上，则要采取适当措施防止其产生横向位移。如用方木做临时横向支撑。(5) 混凝土表面平整度控制此工序紧跟于混凝土整平之后，混凝土表面高程控制通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初凝前通过4m铝合金直尺检验及时进行处理确保混凝土表面标高和表面平整度。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出25cm的4%横向排水坡(对超高地带，仅超高一侧设置)。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高，较顶面标高低1cm为宜，以免因板缝过小塞不进轨道板精调设备而重新凿除底板混凝土

65、耽误时间。因底座板表面需拉毛处理，所以混凝土表面无须收成光面，用木抹子抹平即可。(6) 表面拉毛待混凝土表面稍硬初凝前，用长柄塑料刷把将底座板受压区（轨道板投影区）表面拉毛，拉出纹路方向应与线路方向垂直，并不得破坏底座板表面平整度。(7) 混凝土养护混凝土的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，混凝土养护工作不应等施工结束后再进行，应在混凝土表面初凝后随即进行覆盖养生，防止干裂。整段混凝土完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护，时间至少7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，防止混凝土中的水分蒸发，并设专人负责养护。待混凝土同条件养护试件强度达到

66、5Mpa后，拆除模板。拆模时严防强拉硬拽模板和撬棍强行硬撬、防止防水层、混凝土表面受损和模板变形。养护期间混凝土表面温度不允许在0C以下，但前3天混凝土温度不低于10C或混凝土的抗压强度已经达到5Mpa时，混凝土表面允许结冰。(8) 检查验收底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差8mm的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保CA砂浆厚度至少满足20mm 厚的要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检验数量及方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置10全站仪：1处/4

67、0m2宽度15、0尺量：1处/20m3顶面高程5水准仪：1处/20m4平整度7mm/4m4m直尺：1处/20m6.5.7 混凝土浇注单元连接1）常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。(1) 底座板钢筋连接（张拉）工序底座板钢筋连接在板温30以下（超过30不允许连接，必须将轨道板温度降低到 30以下）的条件进行。张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。第一，当板温为T20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离（实际现场操作是采用扭力扳手，在计算的张拉力矩下进行），此时的拧紧操作应是先用手拧

68、紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母（锚固螺母）松开最少至张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。张拉时要求采用扭力扳手，扭力扳手分组进行张拉，15T20时分一组进行张拉，每次张拉距离为计算值1/2；10T15时分二组进行张拉，张拉距离为计算值 1/4；5T10时分三组进行张拉，张拉距离为计算值1/6。当每个钢板连接器的连接螺母张拉完成后，再用卡口式扭力扳手将锚固螺母张拉至 450Nm 的状态，以确保锚固螺母的应力要求，且减少后浇带钢板位置的开裂。a、张拉量的计算：其中：L张拉量线胀系数，取 10-51/K；T0设计锁定温度，取 20；T实测张拉时底座板的实际温度；Lwirk影响长

69、度；常规区张拉的影响长度为相邻两个已浇筑的剪力齿槽之间的距离。临时端刺区张拉的影响长度应结合施工工艺合理确定。当两个相邻混凝土浇筑段的温度不一致时，其实际温度应取其加权平均值。第二，当板温为20T30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0mm。用手拧紧螺母的顺序不变，当每个钢板连接器的连接螺母用手拧紧完成后，再用卡口式扭力扳手将锚固螺母张拉至450Nm的状态，以确保锚固螺母的应力要求。 第三，当板温为T30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。待板温降到 30以下时再连接。(2) 浇筑常规区后浇带1）BL1后浇带混凝土施工后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应

70、包括常规区所有后浇带。根据对称布置原则，浇注由两端刺向常规区中间进行，当两个工作面无法满足时间要求，可多个工作面同时进行。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。2）BL2后浇带混凝土施工常规区范围内3孔梁一个浇注段时有2/3的剪力齿槽设置后浇带，5孔梁一个浇注段时4/5的剪力齿槽设置后浇带。当钢板后浇带 BL1浇注完成后，再浇注常规区内的BL2后浇带。常规区内BL2后浇带应根据底座砼的测量温度，并符合等待时间的规定。6.5.8 质量控制要点底座板施工具有工序繁杂，施工组织难度大，需要劳动力多的特点，其过程质量控制主要做好以下几方面：(1) 固定齿槽钢筋的连接，固定齿槽在底座板中作用非常

71、关键，它起着将底座板与梁体连接的纽带作用，将列车的冲击荷载通过固定齿槽传递到梁体、桥墩直到桩基，所以施工中要确保齿力齿槽连接钢筋的高度、扭力、旋入长度。(2) 混凝土浇筑，首先要对原材料进场进行严格的控制，应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定，混凝土拉运至现场要对其进行含气量、坍落度、扩展度的检测，浇筑过程两后浇带之间要连接浇筑，施工中要确保混凝土振捣密实，并在合适的时间对混凝土表面进行拉毛处理。拉毛的时间要掌握合适，主要跟温度有关，不能达迟也不能太早。 (3) 标高，底座板混凝土的标高控制是无砟轨道施工工很关键的工序，因为底座板与轨道板之间设计沥青砂浆层厚度为3cm，底座板超高后，

72、难以保证沥青砂浆最小2cm的要求，并且给精调带来很大的难度，因为千斤顶调节爪厚度为2.8cm。底座板欠高时，沥青砂浆层厚度超标，既浪费砂浆，又对列车的运营带来危害。(4) 后浇带连接，后浇带的连接是底座板的关键技术，其连接时温度不能超过30，张拉过程必须全过程监控，在2030之间张拉，按张拉力控制，即先将远离混凝土一面的螺母拧紧至后浇带钢板，然后对自由端螺母施加以450Nm的力进行张拉，当温度小于20时，需测量临时端刺张拉段的长度及温度，通过计算按张拉距离控制进行张拉。(5) 后浇带张拉前一定要进行详细的检查，一是后浇带内卫生的打扫及凿毛处理；二是后浇带螺母的检查，有无丢失及是否松开，另外还要

73、对螺母的尺寸进行检查，看是否与张拉板手匹配；三是后浇带混凝土到钢板的距离，查看扭矩扳手套筒能否正常使用。6.5.9 施工注意事项(1) 桥面剪力齿槽和侧向挡块预埋套筒的连接钢筋端部丝扣长度要严格按照设计图纸加工，与套筒的连接长度要满足图纸要求；该问题主要会影响到剪力筋的受力，从而影响底座板和侧向挡块的结构耐久性。(2) 剪力齿槽和侧向挡块齿槽顶面距离桥面的深度严格执行图纸尺寸，严防齿槽模型浇筑混凝土时陷入或浮出混凝土表面，施工时要采取切实可行的措施加以控制；该问题可能造成所有按照标准尺寸加工的剪力钉长度都不合适，需要量测齿槽的实际深度后加工，给施工造成浪费，增加了难度。(3) 剪力钉安装前要严

74、格的清理剪力齿槽内的杂物和套筒内污物，确保剪力钉拧入深度和拧紧力矩；桥面剪力齿槽混凝土局部破损建议在浇筑底座板时一次浇筑，不要单独小范围修补（考虑修补和养护质量难以保证）。(4) 两布一膜的铺设宽度一定要超出底座板宽度范围，以保证底座板与桥面不粘接，保证结构正常使用。(5) 底座板模型支立中要仔细核对高程，特别是曲线地段混凝土浇筑时要注意混凝土自流平现象；底座板顶面高程控制质量的直接影响到水泥乳化沥青砂浆的灌筑厚度。(6) 后浇带钢板焊接建议采用胎具，前后对称焊接，容易出现焊接后钢板弯曲，影响后浇带螺母连接质量。(7) 后浇带和剪力齿槽模板附近混凝土要加强振捣；由于受堵头模板支立牢固性和漏浆的

75、影响，该部位混凝土在施工过程中容易产生振捣不密实的现象。(8) 后浇带连接后的混凝土浇筑要设专职技术员旁站；由于该部位混凝土数量少，线路长，电源接入不方便等原因，容易出现不振捣就抹面的做法。6.6 轨道板粗铺底座板及后浇带混凝土强度大于15MPa，且混凝土浇筑时间大于2天，可粗铺轨道板。其工艺流程为：复测设标网轨道板运输安装定位锥和测设GRP点标注轨道板板号轨道板吊装轨道板粗铺定位放置支点木条。轨道板粗铺施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1加密基桩GRP点测量平面0.2mm，高程0.1mm仪器测量2定位钢筋及定位锥埋设电锤钻孔深度1520，圆锥体的轴线与安置点重合，距离GR

76、P点20cm。植入直径为16的定位筋，植筋牢固。尺量、目测3垫木垫木摆放位置正确，能够满足要求。目测4轨道板粗铺精度达到平面10mm的精度定位锥安放测量1) 轨道板的检查轨道板的运至现场之前，需进行轨道板的到货检验，借助于轨道板铺设图或准确调用单对外观进行检查，用肉眼检查每块轨道板的状态。检验时间是在每块轨道板卸货时进行，检查地点一是从车间运输到工地临时存放点时，二是从工地临时存放点运输到铺设点，检查内容：核对轨道板的编号；轨道板表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超出5mm，面积不得大于50cm2，否则应按规定处理; 轨道板底面边缘是否有损坏。如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm

77、，长度不得大于100mm。轨道板、承轨台是否有裂纹。轨道板外观质量要求序号检查项目技术要求合格品返修品废品1肉眼可见裂纹不允许（预裂缝处允许有裂纹）2承轨部位的表面缺陷气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度2mm、长度20mm气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度5mm，且不能通过打磨修复3表面边缘损坏、混凝土剥落深度5mm面积50cm2深度5mm面积50cm2断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘的破损或混凝土掉角宽度、深度15mm长度100mm长度15mm长度100mm5可见范围内的泌水深度深度5mm深度5mm6预埋套管内混凝土淤块不允许有7轨道板外观表面颜色一致，无油污表面颜色不一致，有油污8

78、精轧螺纹钢筋端部完整端部受损9调高、接地预埋件及预埋套管的数量齐全，预埋深度及位置正确缺少10轨道板编号齐全缺少2) 轨道板粗铺前准备(1) 轨道基准网布设测设GRP点前，应对设标网进行联测检查，防止误用被破坏或触动变位的设标网点支架而形成错误的测量数据。GRP点测量标GRP精密测量小基座和GRP基标钉(2) 定位锥的安装定位定位锥是轨道板精确调整之前，先用铺设机械进行粗放，在板块的接头处使用的辅助安装工具，它可使轨道板铺设精度达到10mm以内，使随后的精确调整工作量减少。在固定定位锥之前，先清洗混凝土支承层或底座混凝土板；放样定出轨道基准点GRP(在超高地带，应设于轨道板较低一侧)和定位锥安

79、置点，轨道基准点GRP和定位锥安置点位于轨道板横接缝的中央，且接近轴线。定位锥的轴线与安置点重合。定位锥安装时采用手持电钻钻孔，孔径为20mm，直线段孔深15cm，曲线段孔深20cm。用鼓风器将孔内粉尘吹干净，利用速凝胶固定螺纹钢筋，以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径16mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。GRP点与定位锥预埋钢筋定位锥预埋钢筋(3) 轨道板位置确定轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。(也可不使用定位锥，直接在底座板用墨线标出轨道板四至轮廓，以确保粗放精度，提高后续精调速度)。3) 轨道板吊装吊装方案依据现场具体情况确定

80、。便道不能靠近桥梁时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，由铺板门吊纵向运输至安装位置并吊装到位；沿桥有纵向贯通便道时，可将轨道板直接运至桥下沿线存放，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，个别地点便道不能直接靠近桥梁时，桥下吊车配合提升轨道板上桥后纵向移动到位。轨道板吊装轨道板吊装轨道板吊装4) 粗铺板的支点设置每块板粗铺板支点应为6个，支点材料为5cm 厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调抓铺放。在精调爪安装后，再撤出垫木并运到下一个铺设地点。轨道板粗铺时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗铺板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板不规则开裂。轨道板由存板场

81、运出前，在六个精调抓位置安装上凹形发泡材料，在灌浆时用作密封，以防砂浆溢出。5) 轨道板粗铺定位轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。然后根据定位锥确定轨道板平面粗铺位置并完成粗铺。采用桥面悬臂龙门吊机配合专用吊具吊装轨道板的操作过程中，随时检查专用吊具的4个抓夹点的锁栓是否已锁紧。吊机将轨道板纵横移至两个定位锥之间，此时应特别注意侧向位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。对准定位锥，轨道板端面上的两个圆柱形凹槽直接定位在定位锥上方。下放时，通过起吊横梁上的导链调整轨道板的横向倾斜度，接近安放位置时，降低速度，使得轨道板可以同时均衡落在

82、6条垫木上，避免因点接触对轨道板冲击受损。在板缝处与已铺轨道板保持平顺过渡。通过轨道板两端定位锥的限位，可以将安装偏差控制在10mm以内。轨道板粗铺就位6.7 轨道板精调1）设标网的复测精调施工前，应对精调段设标网进行复测检核，确认无误后方可开始精调施工。轨道板安置点测设的主要设备表序号设备数量用途1棱镜三脚座1个用于安置点放样2全站仪1台用于安置点坐标测设3CP目标棱镜8个反射目标轨道板基准点测设的主要设备表序号设备数量用途1棱镜三脚座1个用于基准点平面坐标测设2全站仪1台测量补测点的平面坐标3电子水准仪和条码铟瓦水准尺1套测量被测点的高程4水准尺适配器1个放置水准尺5CP目标棱镜8个全站仪

83、自由设站边角交会的目标轨道板精调的主要设备表序号设备数量用途1型板测量标架5个轨道板精调作业的测量装置2强制对中三脚座2个在基准点上架设全站仪和后视点棱镜的基座3精密棱镜11只用于轨道板精调作业4气象量测仪器1套用于测距温度、气压改正5后视棱镜支架1只放置后视棱镜6全站仪1台测量型板测量标架上的6个棱镜坐标6无线信息显示器6个显示6个调整工位的横向和高程的偏移量CRTS型轨道板精调验收标准表项次项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1中线位置0.5全部检查全站仪2顶面高程0.5全部检查全站仪3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高程0.310块板抽查1处专用量尺4平面位置0.310块板抽查1处专用量尺

84、2）校验测量标架为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。此项工作一般在制板场进行，先把已与轨道板几何位置经过校对的标准测量标架放到标准轨道板的一对承轨台上，利用全站仪对安装在标架上面对两个棱镜进行坐标测量记录，然后取走标准支架，将其他4根标架放上去进行坐标测量，测出4根标架与标准架之间对差值，经计算后代入到数学模型中，在以后的施工作业中进行数据自动改正，达到校验的目的。精调标架及精密小棱镜精调标架3）棱镜与全站仪的设置将全站仪按测量要求准确放置于指定的GRP点上，棱镜和棱镜架放置于待调整轨道板的指定位置。不等高三角架及标架不等高三角架及全站仪4）全站仪观测棱镜初始坐标，并测算

85、板的调整量启动精调软件，软件指挥全站仪自动完成目标位置对应点上棱镜的初始坐标的测量工作，以确定轨道板当前所在的具体位置,并和预存理论位置进行比对,计算出调整量。精调系统布置示意图5）轨道板的调整过程测量人员根据各测量点的调整量，指挥现场操作人员依次调整测量点下的精调抓，直至各测量点的调整量满足精度要求。6）轨道板压紧压紧工作在精调后立即进行。为防止灌筑CA砂浆时轨道板上浮，精调完成后设置轨道板压紧装置。一般情况下，压紧装置设置在轨道板的两端及两侧，当曲线位置超高达到45mm及以上时，轨道板两侧中间部位增加设置压紧装置（直线地段设置压紧装置4个，一块轨道板中间2个，两边2个；曲线地段超高达到45

86、mm及以上时一块轨道板中间4个，两边2个）。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100150mm，采用植筋胶锚固，锚固完成的锚杆应处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA砂浆灌筑并硬化后将压紧装置拆除。压紧装置6.8轨道板封边轨道板精调完成并压紧固定后进行轨道板封边施工。在轨道板精调后进行的所有工序中，都需要注意，尽量不要再踩到轨道板上面去，以避免由此引起的轨道板的移位。轨道板纵向封边采用8#槽钢和海绵条封堵、横向拉杆拉紧的方法。槽钢侧面预留6 个(每侧3个) 20mm排气孔，槽钢与轨道板、底座板接触面采用1cm厚的海绵条填塞，可达到通气且不漏浆的效果。轨道板

87、封边6.8 轨道板垫层CA砂浆灌注1）施工前期的准备工作 (1) 配合比的试配砂浆配比应满足环境温度(5t40)条件下的施工需要。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌筑的适应性试验，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验，以检验搅拌车的机械性能。 (2) 原材料的确定应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料供应商具有稳定生产、供应能力。 (3) 建立并形成原材料的仓储能力施工时，砂浆原材料要确保供应。应至少设置满足45天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考

88、虑降温及隔热保温措施。一般情况下，干粉：30， 乳化沥青：30，水： 20，以确保水泥沥青砂浆在现场有良好的拌合及灌筑性能。(4) 稳定性确认砂浆搅拌车及砂浆配比在正式灌筑施工前应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板所需砂浆，抽取第1、5、10次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性还灌浆的饱满性。全部试验合格时方可正式灌筑砂浆作业。 水泥沥青砂浆的性能指标要求序号项目单位性能指标要求1拌和物温度5352扩展度/D5280mm和t28016sD30280mm和t28022s3流动度s801204分离度%3.05含气量%10.06单位容积质量kg/m31

89、8007膨胀率%02.08抗折强度1dMPa1.07d2.028d3.09抗压强度1dMPa2.07d10.028d15.010弹性模量（28d）Mpa70001000011抗冻性（28d）/外观无异常，剥落量2000，相对动弹模量60%12抗疲劳性（28d）/10000次不断裂(5) 原材料进场检验对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，不合格的不能使用。每批乳化沥青或干料进场时，均检查厂家提供的试验报告和合格证是否符合要求；同时对材料温度进行检测，当温度大于30时，该批材料不能接受，按退货处理并做好检查记录。在施工中，每5个工作日进行一次乳化沥青的水泥相容性试验和一次干料需水量试验。2)垫层C

90、A砂浆灌筑前施工准备 (1)轨道板几何位置的确认由于轨道板灌浆滞后于精调12个工作日，为了确保在灌浆前，精调好轨道板的几何尺寸偏差符合要求，使用普通的量尺来测量。先导段施工时，全部抽检。其他段落施工时，抽检频率为每10个板块抽检1块。发现有偏差，使用装有指针式测量表的量尺可以精确地测出误差。如果误差大于规定值时要重新调整轨道板。(2)底座板、支撑层表面预湿封边之前使用高压水枪从侧面深入板缝将板腔润湿，达到“湿而无水”的最佳状态。当空气温度20时，湿润灌浆面后将所有的灌浆孔和排气孔都封盖上，保持灌浆面的潮湿。(3)砂浆材料的运输及加料专用的加料中转车在仓储地点加料(一般一次加料可灌筑810块板)

91、，运输至工地加入移动砂浆搅拌车进行拌合。每个灌浆作业面一般配置1台移动砂浆搅拌车，要求中转车设有相应的降温(如空调)及保温措施。 砂浆车现场加料(4)砂浆拌合采用的砂浆搅拌车能自动记录生产日期、时间、投料计量和砂浆温度。操纵搅拌车能准确控制加料的顺序、计量、搅拌时间。砂浆车单批次生产循环最大制浆量可达到700L，满足一块轨道板的灌浆要求；单批次生产循环最小制浆量可低至300L，可满足临时最小补浆需求。中间储料罐的容量为1000L（灌一块板的用量），搅拌1盘砂浆所需时间大约是67分钟。首先把液料（水和乳化沥青）投入搅拌机，接着加入外加剂进行搅拌。在低速搅拌时加入干料，通过调整搅拌机的转速来保证干

92、料可以均匀地分散到液体中，避免凝聚成块；为了避免干料不均匀地分散到液体中或甚至沉淀到容器底部，应该随时调整搅拌器的转数。搅拌器的转数太高时，存在着搅拌时拌入太多空气的危险。干料全部加入并且均匀分散之后，加入消泡剂，并立刻把搅拌机的转速降到砂浆虽然还在转动、但是空气不会被搅入砂浆。当砂浆面不再有气泡逸出。将搅拌好的CA砂浆注入中间储料罐。由于沥青水泥砂浆材料的特殊性，在环境温度为540的情况下方能进行灌筑施工。除了做20时的标准检验，也要做材料温度介于535之间的检验。在535的许可温度范围里，新拌砂浆的特性会明显不同；此时需要调整外加剂添加的数量和类型来优化CA砂浆的施工性能，调整外加剂用量和

93、类型必须在做适用性检验时就已考虑。每次灌筑施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板垫层灌筑施工。沥青砂浆温度(灌筑时)35。每次施工应按规定留取试件。 沥青水泥砂浆性能指标如下序号项 目指 标备注1水灰比0.582水泥含量400kg/m33沥青水泥比例0.354流动性流体静压力下坡高25cm，流动3.5cm5温度5356扩散量a5300mm，t30018s；a30280mm，t30022s；且无沉淀现象7含气量0.1VV为砂浆体积8新拌砂浆密度1800kg/m39膨胀量0.02 VV为砂浆体积10弯曲抗拉强度1

94、天之后：1.0N/mm2；7天之后：2.0N/mm2；28天之后：3.0N/mm211抗压强度1天之后：2.0N/mm2；7天之后：10.0N/mm2；28天之后：15.0N/mm212弹性模数700010000 N/mm213抗冻性56次冻融循环，风化量2000g/m2。14抗腐蚀性10000次荷载循环后不允许出现断裂(5)砂浆的垂直运输砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于中间储料罐中，中间储料罐内有自备电源驱动的搅拌叶片，当罐内砂浆稠度超过标准时，中间储料罐因电流增加报警。此时必须将中间储料罐排空并冲洗干净。采用吊车吊运上桥直接灌筑。不具备使用吊车灌筑的，可采用悬臂龙门吊直接从桥下固定点提升上桥，

95、移动至灌筑地点进行灌浆作业。CA砂浆垂直运输3)轨道板垫层CA砂浆灌筑作业(1)灌筑砂浆在砂浆灌筑地点，先将土工布铺在轨道板上，同时插好灌浆漏斗，防止砂浆从灌浆孔溢处，污染轨道板。垫层砂浆经过中间储存罐上一条软管注入轨道板的灌浆孔。软管的两端各装有截断装置。一般情况下灌浆过程通过三个灌浆孔的中间孔进行。将灌筑软管出口对准轨道板中间灌浆孔，开启出料调节阀，进行灌浆施工。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面不低于轨道板的底边且不能回落时，灌浆过程才可告结束。在曲线超高地段灌浆时，应加高灌浆护

96、筒，使砂浆液面略高出底边，以保证砂浆饱满。砂浆中间储料罐运回地面经清洗后方可再次使用。垫层砂浆的最小抗压强度达到1Mpa（约需1天）后，可以拆除轨道板圆形支撑和压紧装置。砂浆的最小抗压强度达到3Mpa后才允许在轨道板上行车。 CA砂浆灌注作业(2)预埋件施工为保证封孔混凝土与垫层砂浆的良好连接，在垫层砂浆轻度凝固时将一根“S”形钢筋从灌浆孔插入至垫层砂浆中。(3)砂浆车搅拌机的清洗砂浆车搅拌机由于加料等原因不能连续拌合施工时，应及时对搅拌仓进行清洗。清洗可利用加料等待时间进行，清洗时应注意清洗污水的处理排放。轨道板灌浆主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1水泥沥青砂浆现场试验检测

97、扩展度a5300mm赫格曼（Hgermann）试验台测定流动扩散量t30018sa30280mmt28022s含气量10%含气量仪流动度1升砂浆流出时间10020s流动度测定仪2CA砂浆现场灌筑排气孔出浆饱满，密封措施得当目测3纵向封边砂浆拆除后饱满度检查CA砂浆与轨道板密贴无间隙，饱满，砂浆侵入轨道板最大不超过2。锯条、目测(4)施工注意事项灌浆前要做好以下质量检查，一是对压紧装置进行检查，确保翼形螺旋拧紧，二是对所有的排气孔进行检查，确保通畅，三是检查对底座板及轨道板表面是否进行了润湿。为了确保灌浆过程中砂浆密实，灌浆过程中，砂浆的流量宜先慢后快再慢，在灌浆将到结束时，要调节流量较小，慢慢

98、地将灌浆筒内加满。曲线上灌板，为了确保外侧密实，灌浆孔及观测孔均需加长灌浆筒，灌浆结束时，灌浆筒内的浆面高度一定要高于轨道板面，确保外侧高的一边砂浆有一定的压力，保证灌浆密实。灌浆前一定要检查封边槽钢的密封情况，避免槽钢密封不够造成灌浆失败。每班施工均要对砂浆的性能指标进行检测，并进行记录。要加强原材料进场检验，特别是乳化沥青与干粉的进场检查，要按规定的频率进行检查，并保留试样备查。封边时封边砂浆侵入轨道板内不得大于1cm。要按规定制作试件，不少于3组，分别为1天、7天、28天的抗压强度试件。6.9 轨道板连接轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落。精调单元段内轨道板的连接分批进行，靠近临

99、时端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌筑施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌筑施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。轨道板纵向连接的程序为：拧紧张拉锁安装接缝钢筋浇筑接缝和灌筑孔混凝土混凝土养护。1)轨道板窄接缝CA砂浆灌筑完成并达到7MPa（约需7天）后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面污垢清除，其后在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧)，然后向窄接缝浇筑砼，灌筑完成后应及时养生。窄接缝施工2)轨道板纵向连接垫层

100、砂浆的强度达到9MPa和窄接砼强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。安装张拉装置前先将在轨道板场预先装在涂有润滑脂的螺杆上的紧固螺母拧松，并一直拧到接缝的中间，直到能够安装张拉装置。应注意垫片应位于紧固螺母和张拉装置之间，然后用手工拧紧紧固螺母。 轨道板纵连张拉装置施工前，完成板缝间清理。螺纹钢筋张拉时，在一个板缝安排两人同时对称张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450Nm。为了确保对称两根钢筋预施力的准确、相同，在每天开工前，检查可调扭矩扳手的扭矩调整值是否正确。张拉施工从拟连接段落中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，其后由

101、内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根。 轨道板纵向钢筋张拉顺序示意图 轨道板纵连张拉作业6.10 轨道板宽接缝施工 1)安装板缝钢筋在每个宽接缝中按照设计要求安装钢筋，钢筋搭接点处套绝缘热缩管，钢筋间用绝缘丝绑扎。安装时注意保证足够的混凝土保护层厚度。2)宽接缝混凝土灌筑采用C55混凝土进行宽接缝的灌筑。混凝土骨料颗粒规定为510mm，混凝土要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动找平”现象。浇筑前应将所有安装件和组装辅助件，如铺设用的辅助工具清除到宽接缝区以外。宽接缝区的表面要清除污垢并进行预湿润处理。宽接缝混凝土灌筑施工时，应在宽接缝上方设置灌筑斗槽以保证混凝土灌筑口附近范

102、围外观整洁，混凝土采用插入式震动器捣实，混凝土表面抹至与轨道板表面齐平。浇筑混凝土时应考虑到施工作业环境温度不允许高于25的上限值。 宽接缝施工3)灌浆孔的填充封闭灌筑灌浆孔混凝土前，将灌浆孔中多余的砂浆凿除掏出，使砂浆表面距轨道板顶面保持在约15cm位置，并且清除灌浆孔表面污垢和进行预湿润处理。使用与宽接缝灌筑材料相同的混凝土填充，与宽接缝施工一同完成。混凝土灌筑后，抹实压光，并用专用工具压出与预裂缝顺接的凹槽。养护完成后用砂轮机磨光，确保外观质量的美观。4)混凝土的养生混凝土浇筑完，及时用塑料薄膜将混凝土面密封并要防止滑脱，终凝后洒水养护7天。5)检验标准 轨道板连接施工主要检测项目与标准

103、序号项 目检测标准检测数量及方法1板间缝卫生清理板间缝范围内干净、清洁，无杂质。目测，逐个检查。2螺栓检查无损坏，与预埋镙杆相配套。目测，逐个检查。3张拉锁绝缘垫片安装正确，绝缘达到标准。目测，摇表量测。4张拉要求横向接缝砂浆强度达7.5MPa、CA砂浆层强度达9MPa时进行张拉，张拉扭矩力为450N.m。检查扭矩扳手5张拉顺序按照规定顺序进行。过程检查6钢筋绑扎钢筋规格尺寸等符合设计图纸要求，混凝土浇筑前进行绝缘检测，测试值一般为10101012殴姆。过程逐个检查6)施工注意事项(1) 张拉前要确保CA砂浆的抗压强度达到9MPa，窄接缝强度达到20MPa。(2) 张拉要严格按照张拉的顺序进行

104、，为了确保顺利张拉，每条线应配备3个组，每组2人，每组人张拉的钢筋均为固定位置，避免出错，张拉前一定要检查扭力扳手的力矩是否为450Nm。(3) 浇筑混凝土前一定要将板缝内的杂物清理干净，并在浇筑前用水湿润。(4) 由于浇筑量小，混凝土每次运量不要太多，避免超过初凝时间。(5) 浇筑尽量避开高温，避免浇筑后温度降低收缩造成裂缝。6.11 轨道板的剪切连接1)剪切连接的设置范围轨道板的剪切连接位置位于每片箱梁的梁缝区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处，主要作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应端部结构变形。每块轨道板在梁缝两端各设4根28HRB500级螺纹钢

105、筋的剪力销。剪力销钉的孔位按照图纸给定位置进行。 轨道板剪切连接结构2)剪切筋安装孔的钻孔钻孔前应按设计标出具体钻孔位置。钻孔使用专用电动钻孔机，钻孔完成后，使用高压风管(枪)将孔内粉尘吹除干净。植筋施工应随即进行，否则应用砂丝团或软布团封堵孔口。 轨道板剪切钢筋钻孔3)剪切连接筋的安装在已钻好的孔内注入适量植筋胶，植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与轨道板接触。待植筋胶硬化后将孔口清理干净。4)检测标准轨道板剪切连接施工主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1定位放样根据设计图纸提供的尺寸进行，但距离梁端的距离不少于10。尺量2钻眼钻孔直径为35，钻孔深度不少于3

106、5。尺量3植筋胶性能满足设计要求，钻孔内应饱满合格证检查4钢筋钢筋的型号应与钻孔直径相匹配，钢筋的顶面应低于轨道板顶面5，钢筋顶部用植筋胶密封。尺量7质量、安全、进度保证措施7.1 质量保证措施(1) 严格检查进场原材料合格证、技术证明书和材料的取样检测报告等。(2) 材料的加工、制作均要严格的按照各工序的作业指导书进行细部的量化控制，对于检查合格的成品、半成品都要及时的在当天做好记录。(3) 路、桥、隧沉降变形和连续梁的收缩徐变必须进行观测、预测和评估后才能进行轨道系统的施工。(4) 为保证滑动层的正常工作，需对桥面的平整度进行详细全面的检查记录。(5) 滑动层铺设检验合格后、在随后的钢筋和

107、模板工程中要做到不使滑移层破损、起皱，否则要重新铺设滑动层。(6) 桥面预留钢套筒需要植入钢筋的，首先用钢刷刷掉钢套筒的锈迹，清理套筒内的杂物，保证植入钢筋的深度。清理刻齿部位的杂物或凿毛与挡块接触面的混凝土，用高压水冲洗干净。在灌筑混凝土时，保持剪力齿槽湿润，不允许有积水存在。(7) 建立专门的精测小组，从设计院接受高精度的控制网尽快建立加密控制网，并建立定期对控制网复核制度。测量小组配备满足CRTS型无砟轨道系统高精度要求的测量仪器，定期进行计量检定，采用先进的计算方法进行测量工作，建立严格高效的测量制度和测量复核制度，及时的把测量结果进行整理，上报审核单位，得到认可或评估合格后方可进行下

108、一步测量工作或施工。(8) 加强对操作人员的技术培训，达到每个工序操作都正确、熟练，每一个操作人员都重视施工质量。(9) 混凝土浇筑前按规定数量或对有怀疑的混凝土检查塌落度，对于不合格品要写明原因退回，严禁现场二次加水、加料后灌筑。(10) 混凝土灌筑后1小时内（初凝后），要及时的进行覆盖养护，养护时间不少于7天。(11) 轨道板吊装作业要平稳进行，严禁磕碰周围建筑物，造成板体和周围建筑的残缺，影响美观和质量。(12) CA砂浆拌和、灌筑严格按照设计配合比、原材料及拌和工艺进行，每天对CA搅拌拌和系统进行计量核对，确保砂浆质量；并定量的检查砂浆扩展度、含气量等指标，以及随机的抽取一定数量试件，

109、按规定的温度、湿度进行养护和试验，并及时的调整施工配合比、作记录、出报告。CA砂浆的拌和及灌筑必须严格按照作业指导书规定的工作程序进行，CA砂浆各项指标中有一项不合格时必须停止灌筑，给予纠正或返工处理。(13) CA砂浆灌筑时，要对灌筑的板体进行覆盖，以免砂浆外溅污染到板体；对于CA砂浆搅拌机洗涤用水要采用装入油桶，运回砂浆供料服务站集中沉淀处理，严禁随意抛洒，污染环境。(14) 严格建立质量记录,严禁不合格品进入下一道施工工序,一旦出现不合格品及时给予纠正,并制定出纠正和预防措施,避免同类不合格品的再次出现。(15) 建立健全质量监督体系,质量检查工程师负责对施工每个工序的检查确认,质量监督

110、员负责对质量检查工程师的工作进行监督检查,项目负责人对质量监督员的工作按定期和不定期检查。(16) 制定出各个工序施工质量的评定办法,使得施工质量与工资收入紧密挂钩,充分调动和提高全员质量意识,发挥每一个员工主观能动性。定期对员工进行施工技术培训并严格考核,考核不合格的严禁上岗。7.2 安全保证措施(1) 轨道板从板厂运往工地的过程中，采用专用的轨道板运输架固定；运输过程中运板车按照运输规则限速行驶，防止由于急刹车板体移位造成毁坏车体、板体等事故的发生。(2) 轨道板运到吊装现场，首先要解除板体固定装置，在确认轨道板吊装架的四个小爪完全伸入板体下部后，指挥人员才能给吊车司机起吊的指令，并随时注

111、意板体上升的位置情况。(3) 每台起吊设备在起吊作业时配备专门的指挥人员，严禁不相关的任何人员指挥司机；相关的操作、指挥人员要接受岗前培训，并且要持证上岗，杜绝无证上岗。(4) 起吊设备要定期检查，标识明显、明确；要对钢丝绳定期涂油保养，检查磨损情况，对于有怀疑的钢丝绳要及时的更换掉。(5) 吊装作业中，除了操作人员严禁其他人员进入作业区内围观，设专门的安全防护员；起吊过程中严禁任何人员站立、过往起重臂下及板体下方。(6) 吊装作业要平稳进行，注意吊装板体与桥墩及桥梁的位置，严禁碰伤事故。(7) 现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗；CA砂浆拌和灌筑人员要佩戴防护目镜，以免带有沥

112、青的砂浆进入眼睛；CA砂浆作业人员要戴橡胶手套，穿工作服、工作鞋。(8) 严禁酒后作业，轨道施工过程中所有作业人员要服从统一的工作和作息时间安排。(9) 所有起重设备、电器设备、运输、拌和设备等，必须加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置，所有机具设备的操作人员必须经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。(10) 在完善实施性施工组织设计的同时，编制详细的安全操作规程、细则，制定切实可行的保证措施，经安全总监审核批准后遵照执行。(11) 在编制各工序的作业指导书的同时，编制安全作业指导书。(12) 每月定期进行防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现问题和隐患及时进行整改。7.3 进度保证措施(1) 严格按施工组织设计配足资源，在施工中合理调整设备组合，确保每个工作面顺利进行。层层分解各种进度指标，实施奖惩制度，做到日保旬、旬保月、月保季。(2) 提前对施工人员进行培训，早期锻炼施工人员的操作技能和熟练程度。提前做好各种施工准备，在试验段中摸索出合理资源组合。(3) 加强施工调度和信息管理，严密监控每个环节的实施情况，及时处理滞后的环节。(4) 展开夜间施工，确保日完成指标的实现。(5) 加强线下施工的资源配置，确保架梁工期的实现，为无砟轨道施工创造条件。(6) 积极探索新技术、新工艺、新方法和新材料的应用。