西部快速路钢箱梁投标施工方案（105页）.doc

1、第一章 工程概况 1.1基本概况：本次钢箱梁工程为长春市两横两纵快速路系统工程之西部快速路（青年路普阳街春城大街宽平大路前进大街）的道路主线交汇位置的钢箱梁，共有四部分钢箱梁组成（如下图所示）：钢箱梁平面位置示意图1、东西向主线桥N36#N39#墩钢箱梁、N39#N42#墩钢箱梁；东西向主线桥钢箱梁由两联钢箱梁组成，分别为N36#N39#墩钢箱梁和N39#N42#墩钢箱梁，其中N36#N39#墩钢箱梁为三跨（35m+52m+35m）等截面钢箱梁，箱梁高度为2.1米，钢箱梁平面位于圆曲线上，曲线半径为1500m，钢箱梁的横截面由五个箱室组成，钢箱梁的两侧有飞翼状的挑檐，箱梁的总宽度为24.76米

2、；N39#N42#墩钢箱梁为三跨（3*23.9m）等截面钢箱梁，箱梁高度为2.1米，钢箱梁平面位于S型曲线内，钢箱梁的横截面由五个箱室组成，箱梁的两侧有飞翼状的挑檐，箱梁的总宽度为24.76米。主线钢箱梁横截面示意图2、P匝道P15#P19#墩钢箱梁；P匝道P15#P19#墩钢箱梁采用四跨（52m+75m+75m+52m）等截面钢箱梁，箱梁高度为3米，钢箱梁平面位于曲线、缓和曲线和直线段内，钢箱梁的横截面由两个箱室组成，箱梁的两侧有飞翼状的挑檐，箱梁的总宽度为9.66米。P匝道钢箱梁横截面示意图3、S匝道S6#S9#墩钢箱梁；S匝道S6#S9#墩钢箱梁采用三跨（20m+21m+20m）等截面钢

3、箱梁，箱梁高度为1.5米，钢箱梁平面位于圆曲线和缓和曲线内，钢箱梁的横截面为单箱室形式，箱梁的两侧有飞翼状的挑檐，箱梁的总宽度为8.46米。S匝道钢箱梁横截面示意图4、R匝道R16#R20#墩钢箱梁、R20#R23#墩钢箱梁。R匝道的钢箱梁由两联钢箱梁组成，分别为R16#R20#墩钢箱梁和R20#R23#墩钢箱梁，其中R16#R20#墩钢箱梁采用四跨（4*22.7m）等截面钢箱梁，箱梁高度为1.5米，钢箱梁平面位于S型曲线和圆曲线内，钢箱梁的横截面由两个箱室组成，箱梁两侧有飞翼状的挑檐，箱梁的总宽度为10.76米；R20#R23#墩钢箱梁采用三跨（35m+52m+35m）等截面钢箱梁，箱梁高度

4、为2米，钢箱梁平面位于S型曲线、圆曲线和缓和曲线内，钢箱梁的横截面由两个箱室组成，箱梁两侧有飞翼状的挑檐，箱梁的总宽度为10.76米。R匝道钢箱梁横截面示意图1.2工程材料 钢材：本次钢箱梁的钢材采用Q345qD和Q345qE牌号的钢板，其化学成分及机械性能符合国标桥梁用结构钢GB/T714-2000中的规定。焊接材料：（1）手工焊采用E5016焊条，其性能符合国标碳钢焊条GB/T5117-1995中的规定。（2）埋弧焊采用H10Mn2埋弧焊丝，其性能符合国标埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-2003中的规定。 （3）二氧化碳保护焊采用ER50-6焊丝，其性能符合国标气体保护电弧焊用碳

5、钢、低合金钢焊丝GB/T8110-2008中的规定。防腐涂料： 钢箱梁的内表面和外表面进行喷砂除锈，外表面除锈等级为Sa3.0，涂料采用二次雾化电弧喷铝、环氧云铁封闭漆、环氧云铁中间漆以及脂肪族聚氨酯面漆；内表面除锈等级为Sa2.5，涂料采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、环氧沥青厚浆漆。钢箱梁闭口肋内表面除锈等级为Sa2.5，涂料采用环氧富锌底漆，无机富锌底漆。钢箱梁桥面除锈等级为Sa2.5，涂料采用无机富锌底漆。第二章 编制依据1、本工程设计图纸；2、公路工程技术标准(JTG B001-2003)；3、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）；4、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计

6、规范（JTG D60-2004）；5、公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）；6、公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ024-85）；7、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）；8、公路工程抗震设计规范（JTJ004-89）；9、公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）10、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）11、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）12、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）13、金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T3323-2005）14、桥梁用结构钢（GB/T714-2000）15

7、、碳钢焊条（GB/T5117-1995）16、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-2008）17、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂（GB/T12470-2003）18、建设工程质量质量管理条例19、建设工程安全生产管理条例第三章 施工部署3.1总体计划为优质快速的完成本工程，拟采用成熟的施工技术，组织先进的施工机械，配备精干的施工人员，精心组织施工。按照总包方的要求，按时完成本次钢箱梁工程的任务。3.2总体目标工期目标精心组织、科学安排、加大投入、创造一流的工程形象进度。按照总包方的进度完成钢箱梁任务。质量目标达到招标文件和钢结构工程质量验收与评定标准规定的合格等级，符合工程设计文

8、件和有关技术规范要求，贯彻执行质量终身制。安全目标坚持“安全生产、预防为主”的方针。加强安全生产防范意识，狠抓安全措施落实到位，具体目标是实现“六无”工程。即无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无爆炸、无重大机械交通事故。文明施工目标管理与创新并重，基础与形象齐抓，创精品工程，建文明样板工地，展示崭新形象。3.3项目管理组织准备公司决定由于淼担任钢结构分部经理，赵寿平担任钢结构分部总工，李军霞担任生产副经理。由骨干人员（生产管理和技术人员）组成高效、精干的项目部，精心组织，严格按照合同要求按期、优质、高效、安全顺利地完成全部钢结构制作安装工程。并与业主、监理、甲方单位、设计院等单位精诚合作，恪守合

9、同、信守承诺、苛求质量、竭诚为业主提供全过程服务。钢结构分部经理 ：于淼3.3.1项目组织机构图总工：赵寿平生产副经理：李军霞技术质量部：张清材料物资部：王秀良安全部：马庭胜钢结构吊装组钢结构防腐组钢结构焊接组钢结构组装组钢结构加工组生产部：安世龙3.3.2各项目管理职能部门主要职责（1）钢结构分部经理：是企业法定代表人在钢结构分部上的代理人，受企业法定代表人委托，对该项目生产全过程全方位负责，拥有人、财、物的决策权力，在该项目上贯彻执行厂里的质量方针，全面履行合同。（2）项目生产副经理项目生产副经理履行项目经理对该项目的决策,严格对生产产品全过程的质量、工期进行控制，保证质量体系的有效运行。

10、（3）项目总工程师对该项目施工技术组织设计、对加工图设计与产品质量拥有决策权力；审定施工技术组织设计；组织用户回访和售后服务。（4) 质量技术部严格执行该项目所用材料的检验和试验；制作过程的检验和试验、最终产品的检验和试验；对顾客提供的产品的进行验证；及时为业主服务，执行用户回访和售后服务职责。严格执行设计图样、相应规范、规程及合同要求；负责加工前及安装前的图纸技术交底。对制作和安装的全过程提供技术服务。（5）材料供应部对该项目各种材料检验、储存和发放进行管理；保证按生产需要及时迅速上报材料检尺单和检验验收资料，及时进行发料，严格执行钢材的标记及移植工作；做好各种材料存储的质量记录。（6）生产

11、部负责编制和执行该项目生产计划，每天召开生产计划调度会，协调生产；监督检查加工工艺文件的执行情况，负责工艺文件、技术图纸和材料质量的控制管理。对作业层进行技术交底，对生产全过程的加工工艺进行管理。（7）设备部 负责整个钢桥生产中的设备调度、修理，保证各项目部设备正常运转。每天早八点前、晚六点后对全部设备进行检查、维修，排除一切可能存在的问题。技术准备（1）现场施工技术人员应熟悉设计图纸，作好图纸会审工作及设计技术交底准备工作。发现问题及时与设计单位联系解决。 （2）依据钢结构设计图及公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）第十七章编制“施工组织设计”“施工工艺及技术交底”。按钢结构

12、工程施工及验收规范（GB50205-2001）制定验收标准。（3）依据设计图，绘制施工图、零件大样图等工作。（4）依据图纸制作工装胎具图。（5）作好施工记录，各项试验、焊缝质量检验、隐蔽工程检验等有关资料和报表的准备。（6）组织技术人员学习有关施工技术规范及相关标准。生产准备：（1）依据施工工期制定生产计划，编制施工形象进度表。见附表一（2）设置组织领导机构，分工负责，职责明确。（3）成立施工项目经理部，编制用工计划表。（4）编制设备使用计划表。（5）施工场地的清理及工装材料的准备。材料准备（1）按同类产品的生产经验，材料部门做好办理入库检验手续，并应符合业主及有关规程规范的要求，必要时进行复

13、验。（2）对材料按合同的要求签定供货合同，保证该项目按时开工。（3）汇总钢梁制造使用的钢材、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）防腐材料（底漆、面漆）。（4）作好原材料进厂的验收工作，原材料的规格、型号、材质单符合设计和有关现行标准要求，原材料要有生产厂的出厂质量证明书。作好钢材的复验工作。3.4钢箱梁加工场地、人力资源以及加工设备3.4.1加工场地条件为了本次钢箱梁工程的顺利施工和安装，我公司在长春准备适合的加工场地作为本次工程的加工基地，场地都位于长春市北凯旋路附近，钢构件的加工制作的厂区面积为12800, 院内的4000作为材料堆放区，周围有三个车间。车间内部配备有大型数控切割设备，组立焊接设备

14、，龙门吊等设备，主要用于钢板的切割下料，钢构件单元体的制作、焊接等工作。构件加工厂及车间概况如下图所示：厂区总图车间1内部实景车间2内部实景车间3内部实景拼装场地上配有1台25t汽车吊和1台50t汽车吊，2台50t履带吊用于卸料，铺板，上胎等工作。根据时间和进度的情况，配备2台80t汽车吊用于大构件的上胎以及翻板等工作。另制作20只40m*8m的防雨棚用于总拼胎架防雨，和若干小风雨棚用于板件制作，2只45m*10m移动涂装棚用于涂装，以保证本次钢箱梁制作的顺利进行，确保工期按计划完成。总拼装场地现场图两处场地距离安装现场按道路实测距离约40公里，经我公司人员对道路情况实地考察，该路线最低限高为

15、4.5米，按照本方案的钢梁分段的宽度也基本无影响，道路情况完全符合本次钢箱梁运输要求。（见运输路线图）运输路线图3.4.2劳动力配备（1）对该项目制作，安排具有相应操作证的特殊工种（铆工、电焊、检测、检验等）持证上岗，满足该项目制作需要。（2）劳动力计划见下图表劳动力计划表工种人数生产管理人员4工程技术人员6安全质量管理人员6班组管理人员5铆工12电、气焊工37起重工36喷砂、除锈工20油漆工24壮工30电工8机床设备操作工10总计197劳动力估算表3.4.3加工设备配备生产设备部要确保每台加工设备处于完好状态，每月下达设备保养维修计划，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备的三定制度（定人

16、、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。钢结构加工设备见下表。钢结构机械加工设备计划表设 备 名 称单位数量多头数控切割机台1小型数控切割机台4CG1-30半自动切割机台12等离子切割机台4MZ1-1000自动埋弧焊机台6二氧化碳保护焊机台30手工电弧焊焊机台20剪板机台2卷板机台125吨汽车吊辆150吨汽车吊辆180吨汽车吊辆2空压机台4角向磨光机把16JYH-30电焊条烘干箱台3焊条保温筒个50经纬仪、水平仪台各2全站仪台1超声波探伤仪台2射线探伤仪台1漆膜厚度检测仪台1配电箱个10下附部分设备照片：汽车吊图片大型数控切割床小型数控切割机 半自动切割机 等离子切割机 自动埋弧焊机焊机

17、 二氧化碳保护焊机 手工电弧焊焊机 焊条烘干箱 焊条保温桶 超声波探伤仪 射线探伤仪 焊缝检测工具 空气压缩机3.5施工进度及保证措施3.5.1施工进度计划（见施工进度计划）3.5.2施工进度保证措施本工程工期短，任务重，质量标准高，为保证按期竣工，特制定以下工期保证措施：一、安排合理的施工流程和施工顺序尽可能提供作业面，使各分项工程可交叉施工。安排好钢结构设计深化、拼装、安装，组织协调好相互间的工序交接，尽量减少前后工序间的间隙时间。二、选用科学的、先进的、切实可行的施工方法、施工手段进行钢结构安装。三、使用先进的设备、机具、仪器以提高劳动生产率。四、协调好与总包、土建单位间的工序关系，尽量

18、使多个工作面同时打开，尽量使钢结构施工时间顺序与土建单位合拍。五、实施项目经理负责制，行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，并选配优秀的管理人员及劳务队伍承担本工程的管理、施工任务。六、根据总包的施工进度总计划，编制月、周、日计划相结合的各级计划进行进度的控制与管理，并配套制定各分包的计划以及机械设备配备使用计划，劳动力分布安排计划等，实施动态管第四章 钢箱梁加工制作施工工艺本次钢箱梁工程共六联钢箱梁，综合现场施工作业场地、道路运输、起重设备、吊装重量等因素，依据设计说明的要求，将每联钢箱梁在长度方向和横截面方向进行节段划分。具体分段如下：1、东西向主线桥N36#N39#墩钢箱梁

19、、N39#N42#墩钢箱梁；此钢箱梁在横截面方向分成5个分段，纵向分成按照设计要求先分出4个中隔梁后，再将钢箱梁纵向分成9个分段，如下图所示：钢箱梁横向分段示意图钢箱梁纵向分段示意图钢箱梁分段规格重量明细表序号构件编号规格尺寸（mm）重量（T）备注长度宽度高度1N1-11650044542100402N1-21650037002100343N1-31650037002100344N1-41650065802100465N1-51650065802100466N2-11650044542100407N2-21650037002100348N2-31650037002100349N2-416500

20、658021004610N2-516500658021004611N3-124000445421005312N3-224000370021004413N3-324000370021004414N3-424000658021006415N3-524000658021006416N4-124000445421005317N4-224000370021004418N4-324000370021004419N4-424000658021006420N4-524000658021006421N5-116500445421004022N5-216500370021003423N5-316500370021

21、003424N5-416500658021004625N5-516500658021004626N6-116500445421004027N6-216500370021003428N6-316500370021003429N6-416500658021004630N6-516500658021004631N7-122500445421005132N7-222500370021004233N7-322500370021004234N7-422500658021006335N7-522500658021006336N8-122500445421005137N8-222500370021004238

22、N8-322500370021004239N8-422500658021006340N8-522500658021006341N9-122500445421005142N9-222500370021004243N9-322500370021004244N9-422500658021006345N9-522500658021006346NM-140002476021006747NM-240002476021006748NM-340002476021006749NM-44000247602100672、P匝道P15#P19#墩钢箱梁；此钢箱梁横向分成2个分段，纵向分成13个分段，如下图所示：钢箱梁

23、横向分段示意图钢箱梁纵向分段示意图钢箱梁分段规格重量明细表序号构件编号规格尺寸（mm）重量（T）备注长度宽度高度1P1-12200048303000542P1-22200048303000543P2-12200048303000514P2-22200048303000515P3-11500048303000486P3-21500048303000487P4-12100048303000518P4-22100048303000519P5-118000483030004710P5-218000483030004711P6-121000483030005112P6-22100048303000511

24、3P7-115000483030004814P7-215000483030004815P8-121000483030005116P8-221000483030005117P9-118000483030004718P9-218000483030004719P10-121000483030005120P10-221000483030005121P11-115000483030004822P11-215000483030004823P12-122000483030005124P12-222000483030005125P13-122000483030005426P13-222000483030005

25、43、S匝道S6#S9#墩钢箱梁；此钢箱梁横向分成3个分段，纵向分成3个分段，如下图所示：钢箱梁横向分段示意图钢箱梁纵向分段示意图钢箱梁分段规格重量明细表序号构件编号规格尺寸（mm）重量（T）备注长度宽度高度1S1-12200013941500112S1-22200056721500623S1-32200013941500114S2-12100013941500115S2-22100056721500606S2-32100013941500117S3-1180001394150098S3-21800056721500569S3-3180001394150094、R匝道R16#R20#墩钢箱梁、

26、R20#R23#墩钢箱梁此钢箱梁横向分成3个分段，纵向分成10个分段，如下图所示：钢箱梁横向分段示意图钢箱梁纵向分段示意图钢箱梁分段规格重量明细表序号构件编号规格尺寸（mm）重量（T）备注长度宽度高度1R1-12400053802000652R1-22400053802000653R2-11800053802000564R2-21800053802000565R3-11800053802000566R3-21800053802000567R4-11950053802000608R4-21950053802000609R5-120000538020006110R5-220000538020006

27、111R6-122500538020006312R6-222500538020006313R7-120700538015004614R7-220700538015004615R8-122700538015004916R8-222700538015004917R9-122700538015004918R9-222700538015004919R10-124700538015005120R10-2247005380150051钢箱梁的每个零件和由零件组装成的板块在拼装场地内的胎架和临时棚架内进行加工制作，然后在钢箱梁整体组装胎架上进行的组装，焊接、检测、防腐完成后，用运输车辆将分段按照预定的安装顺

28、序运至施工现场，用汽车吊将分段按照预定的安装次序安装就位，调整后进行现场焊接成型。 4.1钢箱梁零件和板块加工零件下料绘制好零件图，校对无误后根据生产需要由专职套料人员套料、编程，有工程部安排下料。对于下料后存在质量问题的零件要补焊、打磨、校正好以后方可流入下道工序。一、准备工作1、切割前应认真检查工作场地的安全生产条件，检查气割设备及仪表。如是数控切割下料，切割前要求设备部派人对数控切割机的性能及尺寸精度进行调整，要求数控切割机能够达到最佳的使用状态。2、操作人员根据刚才板厚选择数控切割工艺参数、选择合适的割嘴型号及辅助装置。3、钢板上了切割胎架后定位，清除工件切割线附近的油污等杂物。二、切

29、割质量的控制1、质检人员要对数控切割的首制件必须进行尺寸报检，如果与实际尺寸有偏差，应及时停止切割，由设备部派人进行调整好之后才可以继续切割。设备部要派专人定期对数控切割机进行检查，保证切割质量。2、切割面平面度：当板厚25mm时，平面度（1-1.5）%；当板厚25mm时，平面度（1.5-2.5）%。3、 切割面的上边缘只允许带有半径不大于1-1.5mm的连续性圆角及少许熔化物。4、每米切割长度上的缺口间距不得超过2mm处，对超过要求的部位，应将气割熔化物除去磨光后，按钢板牌号，用E5016焊条进行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂轮机打磨补焊处与切割面平齐。补焊的位置必要时用无损探伤检验。

30、5、对切割面下边缘只能存在用锤子轻击就能除去且除去后不留痕迹的挂渣。6、切割面的直线性偏差应不大于0.8-2mm。7、 加工面垂直度范围,当板厚14mm时，垂直度（2-2.5）%；当板厚14mm时，垂直度（2.5-3）%，且不大于1.5mm。8、零件下料尺寸公差按节段验收项目及标准（GJT906-141-01）的尺寸的公差执行。三、零件校正1、准备工作（1）划出需矫正的变形区域。（2）选派有经验的火工矫正工操作。（3）根据变形区域的变形特点及结构特征，准备合适的工具.2、矫正工艺（1）根据变形的性质（板变形、型材变形或结构整体变形）确定矫正方案：火工矫正、自然冷却；火工矫正、加外力冷却。根据需

31、要，现场矫正时，可辅以必要的外力（重物、千斤顶或夹具等）辅助矫正，以改善矫形效果。（2）选择火工矫正的主要参数，并确定焰心至工件表面的距离3、工艺要求（1）火工矫正操作按下述顺序进行：在规定区域内按选定的矫正方法划好加热线（注出位置、长短、疏密、起伏点）确定加热人数和加热顺序如需要外力，则要安装工夹具等调试好火焰按照已选好的加热参数进行加热冷却检验矫正效果。（2）建议使用长条形或三角形加热法。避免使用在结构上形成刚性很大的封闭式加热圈（如“井”字形、“回”字形及“目”字形）。（3） 矫正操作应尽量对称于节段或板块的中和轴或中线面进行。对称结构的变形矫正应尽可能由双人对称进行。（4）在矫正相邻并

32、列的若干幅变形时，应间隔一幅（俗称“跳格”）进行。（5）在矫正两个相邻的刚性不同的结构时，应先矫正刚性较大的结构，即先矫正厚度或构件截面较大的结构。（6）在骨材与板材均有变形时，应先矫正骨材，后矫正板材。（7）在矫正具有开孔或自由边缘的板架结构时，应先矫正板架的变形，后矫正开孔或自由边缘的变形。（8）在操作过程中应保持加热嘴移动速度均匀一致。当矫正厚板的加热速度较慢时，应不断摆动加热嘴，变动火焰位置，同时氧气压力不宜太高。4、矫正后的复查和处理（1）检查被矫正的结构是否符合技术要求，若矫正结果尚未达到技术要求，可进行第二、第三次矫正。（2）若矫正过分引起反向变形，则应以反向再进行矫正。（3）检

33、查经矫正后材料的表面质量，不得有明显的凹痕、裂纹、气泡、起鳞或气体损伤，否则还需整形或修补。（4）矫正完毕后，去除全部外力，提交检验。板件制作工艺钢箱梁的制造能否顺利进行，分段的精度能否满足质量要求，板单元的制造质量至关重要。一、顶（底）板单元制造本次钢箱梁的结构形式共有两种：一种是顶底板单元都是由U肋和钢板制成的构件，另一种是顶底板单元都是由T型肋和钢板制成的构件(见下图)。顶（底）板板块示意图1顶（底）板板块示意图2顶（底）板板块拟采用如下加工工艺流程： 顶、底板多嘴精切（含坡口），两头留配切量， U肋压制成型。下 料 顶、底板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。矫 正用板单元组装胎组

34、装，组装胎设有钢板、U肋的定位装置。组装时将纵、横基线返到板单元上，并打上样冲眼。组装U肋 焊前除去坡口处车间底漆，防止根部出现气孔。焊 接采用反变形胎，用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度。划 线将顶板单元的纵、横基线返到U肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。涂 装用泡沫板和塑料布将U肋端口封闭，防止雨水和杂物进入。1、利用划线平台划出板块纵横基线及U形肋、横隔板接板、纵隔板位置线。U形肋封闭的内部按涂装体系要求涂油漆。2、设计制作能控制U形肋组装精度的专用门式组装胎型(见下图)，在胎型上组装板块。门架斜铁平台轨道板块组装胎架简图3、根据板块的焊接变形规律，结合其结构形式、热量输入、应力分布及

35、变形趋势，确定反变形量，设计焊接反变形胎架(见下图)。反变形胎架支撑架体反变形焊接胎架简图在胎架上采用“反变形”技术控制板块的焊接变形，板块在胎架上采用卡兰机械固定，避免码板定位，施焊时采用线能量较小的CO2气体保护自动焊机对称施焊U形肋焊缝，以尽量减小焊接变形。焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深、焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。尤其是顶板U形肋角焊缝，直接承受轮压反复荷载作用，易产生疲劳裂纹。我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、质量控制上采取严格的要求，确保熔深不小于设计要求值。反变形胎架示意图4、利用火焰矫正的方法，矫正板块残余翘曲变形，重点矫正边缘的波浪弯，满足对接对平面度的要求。

36、二、隔板单元制造 加劲肋剪切下料，其余数控精切下料。下 料 隔板不仅是钢箱梁的骨骼，而且在梁段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到梁段的几何尺寸和相邻梁段箱口间的匹配精度。 用平板机赶平，严格控制平面度。矫 正在专用胎架上分两次组焊，先组焊上翼缘板，再组焊加劲肋和管线孔补强板。严格控制焊接变形。组 焊修 整 开口肋焰切下料，其余数控精切下料。下 料三、腹板单元制造矫 正 钢板用赶板机赶平，严格控制平面度。开口肋矫直 刨腹板焊接边加 工组 焊在专用胎架上分两次组焊，先组焊开口肋，再组焊隔板，严格控制焊接变形。修 整4.2加工制作工艺下料及加工一、本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除

37、钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）和内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。二、本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，切割面质量应符合表4.2-1的规定。表4.2-1 精密切割边缘表面质量要求 等 级项 目1用于主要零部件2用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra 25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩 坑不允许1m长度内,允许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌 角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度三、自动或半自动气割下料尺寸允许偏差为1.5mm；手工气割下料尺寸允许偏差为2.0mm。切割

38、面质量应符合表4.2-2的规定。表4.2-2 自动、半自动、手工气割边缘表面质量项 目标准规范(mm)允许极限(mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.50四、剪切下料的零件,其剪切边缘应整齐，无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并应满足下列偏差要求: 板件宽度为2.0mm；板边垂直度5%板厚；板边直线度1/1000；型钢（杆件）长度为1.0mm；型钢端面垂直度2.0m

39、m。五、对于形状复杂的零件，用计算机11放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。六、采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。七、火焰切割工艺经工艺评定确定。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。八、下料时应使轧制方向与主要受力方向一致，打上钢号标记。九、下料流程图施工图、工艺技术交底校

40、对下 料绘制套料图编数控程序制作样板板材预处理零件矫正及组拼件技术要求一、零件可采用机械矫正或热矫正，矫正后允许偏差应符合表4.2-3的规定。表4.2-3 零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)板材平面度每米范围f1马刀形弯曲全长范围L8000f3L8000f4型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位0.5其余部位1.0角肢平面度联结部位0.5其余部位1.0U型肋U型肋尺寸B+3、-1b2H2四角不平度3二、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。三、冷矫

41、正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其他损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600800，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。板单元组装技术要求一、组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。由几种零件组拼成的组拼件允许偏差应符合表4.2-4的规定。表4.2-4 部件及组拼件允许偏差类别简 图项 目允许偏差（mm）组拼件对接高低差T251T250.5对接间隙b+10纵横梁加劲肋间距S3.0腹板的局部平面度1.0二、组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。三、焊缝端部按规定组引板

42、，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。四、钢板对接缝应与钢箱梁构造焊缝错开，所有两条平行的焊缝间距不小于100mm。五、板单元用自动定位板单元组装胎组装，组装前应对组装胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。六、板单元组装后应按规定打上批次号、板单元号、生产序列号。七、各类首件经检查合格并经监理工程师批准后，方可批量生产。八、部件及梁段组拼允许偏差应符合表4.2-5的规定。表4.2-5 部件及梁段组拼允许偏差名称简 图项 目允许偏差（mm）技术规范内控零部件及单元件组装无孔两竖板中心线偏移2.01.0拼装缝隙0.50.5拼装缝隙0.50.5面板倾斜0.50.5整体组装隔板间距S22箱体顶底

43、板件U肋中心距S2（中间），1（两端）2（中间），1（两端）横隔板间距L22横向不平度f22纵向平面度4/4.0m范围3/4.0m范围四角不平度544.3钢箱梁整体组装总装胎架一、总装胎架设计应满足下列要求：1、胎架纵向各点标高按桥梁合拢时的线形设计；横向应考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度。2、胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架还要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。3、在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。4、胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。二、钢箱梁整体

44、胎架制作：本次钢箱梁为三跨整体箱梁，为保证箱梁的线性以及箱梁分段之间现场接口的平顺，在工厂内搭设胎架，进行组装。钢箱梁分两次进行组装，胎架按照预定的加工顺序分两次搭设。为了保证胎架的稳定性，在地面用混凝土浇筑基础并安装预埋件见混凝土基础示意图。混凝土基础示意图再用槽钢与预埋件相连，以形成钢性胎架。胎架的立柱和横梁采用槽钢16b，横梁之间的斜撑和拉杆采用槽钢10。胎架基础的位置用全站仪进行坐标放点控制，横梁的标高按照钢梁设计起拱+施工预拱+反变形预拱进行计算并用水平仪进行精确测量，以确保钢箱梁的整体外形尺寸最终符合设计要求。胎架制作完毕后应将纵向基准线刻划在胎架横梁上，并用全站仪将钢箱梁平面线形

45、控制点和限位挡块固定在水平槽钢上。由于钢箱梁两侧的飞翼状挑梁比钢箱梁中部的底板高，因此，为支撑挑梁，需将对应位置的胎架加高至飞翼的标高并设置施工操作平台，以便施工人员进行组装、焊接、防腐等工作。胎架如下图所示：胎架支撑示意图4.3.2钢箱梁组装钢箱梁分段按照设计的位置你进行匹配组装，组装按照底板隔板腹板顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。具体为：一、将底板板块置于胎架上，使其横、纵基线与胎架上的基线精确对正，用少量的弹性码板将其固定。将底板板块按照图示次序依次放置在胎架上：如下图所示123二、底板上精确划出隔板定位线和腹板定位线，按线组装隔板单元和腹板单元，检验合格后焊接。按照图

46、示次序依次进行组装：123三、组焊顶板单元，组装顺序如下图所示：123整个钢箱梁匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切背塔端。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，钢箱梁可依次出胎。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。四、拼装检查每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。五、桥梁总体线形尺寸检查1、线形检查：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段

47、中心线的旁弯。2、梁段扭曲检查：是通过检查各梁段两端横联的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。3、梁长检查：将钢梁吊点板处中心线返至桥顶板上作为检查线，检查各梁段的累加长度，确定后续分段的补偿量。六、梁段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊与预拼装并行完成的工艺方案，其相邻接口的变形趋势是相同的，加之顶板U形肋拼接板的作用，端口偏差较小。因此，梁段间端口连接应重点检查锚腹板处梁高、纵隔板处梁高、相邻吊点板对位偏差、底板平斜对接转角偏差、顶板U形肋栓孔重合率等。七、坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定钢箱梁段间接口的

48、焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响闭口肋连接精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证钢箱梁质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。在顶板、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查。如果间隙超出规定值2mm，则应进行修补。修补完毕后，检查板边的错边量是否符合要求，最后将所有数据记录在检验表中。4.4焊接工艺及措施一、焊接工艺评定根据本次钢箱梁的板厚组合及各部位采取的焊接方法做相应的工艺评定或参照其他项目已做的工艺评定,经批准后此工艺评定为编制焊接工艺

49、规程的依据.二、焊工资格所有从事于本次钢箱梁焊接工作的焊工，必须持有效的焊工合格证并在规定的工作范围内进行焊接工作，还必须熟悉所承担焊接工作的工艺要求，不允许无证上岗或越类越项上岗。三、焊接材料本次工程所采用的焊接材料及辅材：CO2半自动气体保护焊药芯焊丝: 直径：1.2 二氧化碳气体 纯度99.5埋弧自动焊焊丝： H10Mn2 直径：4.8mm埋弧自动焊焊剂: SJ101（q）手工焊条： E5016 直径： 3.2、4四、焊接方法本次钢箱梁工程采用手工电弧焊代号、二氧化碳半自动气体保焊（药芯焊丝）和埋弧自动焊代号共三种焊接方法。五、定位焊定位焊的焊条必须与施工焊材相同或相对应。定位焊工作应由

50、持上岗证，并按要求进行焊接。定位焊缝应该距设计焊缝端部30mm以上，长度为50-100mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚的1/2。定位焊应在焊道内,不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。六、 预热和层间温度当焊件（板厚25mm）必须预热时，对坡口和坡口二侧至少75mm左右范围进行预热处理，一般预热温度在80100。当进行多层多道焊时，层间温度要控制在200，并且层间温度不得低于预热温度。七、 焊接前准备工作及注意事项1、焊接前，对所有构件坡口内和坡口的正、反两面坡口二边各50mm范围进行清理打磨，去除表面的油、锈、氧化皮和尘污等，使之露出金属光泽。2、 若采用陶质衬垫进行焊接，焊缝反面120mm

51、左右内不得有污物。 3、 对接焊缝两端，均要安装引弧板和熄弧板。不得在焊缝以外的母材上随意引弧，以免引起焊件缺陷。埋弧焊引、熄弧板长度不小于100mm，宽度不小于80mm。手工焊、CO2焊引、熄弧板不小于50mm。材质、坡口与工件基本相同。焊缝在引、熄弧板上的引出长度：埋弧焊不小于80mm；手工焊、CO2焊不小于25mm。4、多层多道焊缝在下道焊缝焊接前，应进行焊缝表面清理工作，不得在有焊渣、飞溅等情况下施焊。多层多道焊焊接时，上层与下层之间的焊接接头应相互错开30mm左右。埋弧自动焊焊接过程中不应有断弧。如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨均顺。5

52、、 所有构件的开口处或端头，应有良好的包角焊缝。6、当气温低于5,对板厚大于25mm的Q345qD级的钢板, 焊缝背面清根（或返修不合格焊缝）或需碳刨加工接头和边缘前，应按要求进行预热。任何用碳刨进行刨槽的地方，碳刨的表面必须清磨。避免待焊区域渗碳及其它物质残留。4.5焊接质量及检验焊缝表面质量检验所有的焊缝均应进行焊缝外观检验，焊缝表面应成型美观、焊缝尺寸应符合设计图纸要求、无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷存在。焊缝外观检验按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）中附录A焊缝外观标准及尺寸允许偏差。（如下）表： 一级、二级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺

53、陷类型一级二级未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t,且1.0不允许每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t,且1.0不允许长度不限咬边不允许0.05t,且0.5;连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长弧坑裂纹不允许电弧檫伤不允许接头不良不允许缺口深度0.1t,且1.0不允许每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣不允许表面气孔不允许注：表内t为连接处较薄的板厚。表： 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一级二级B20:03.0B20:04.0B20:03.0B20:04.02对接焊缝错边dD0.15

54、t,且2.0D6:03.02角焊缝余高Chf 6:01.5hf 6:03.0注：1 hf 8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%；2 焊接H形腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。焊缝内部质量检验对焊缝内部质量检验应做到以下几点:一、对接焊缝应100进行超声波探伤；熔透角焊缝100进行超声波探伤。钢梁纵、横向对接焊缝按照级对接焊缝质量等级进行超声波探伤验收。钢梁主要角焊缝按照级角焊缝质量等级进行超声波探伤验收。2、其他贴角焊缝按照级角焊缝质量等级进行磁粉探伤验收。3、 其他技术要求可按现行钢焊缝手工超声波

55、 探伤方法和探伤结果分级（GB11345）执行.4、对接焊缝除超声波探伤外,尚须用射线抽探其数量的10(并不得少于一个接头).探伤范围为焊缝两端各250-300mm。焊缝长度大于1200mm时，中部加探250-300mm.当发现超标缺陷时应加倍检验.当发现裂纹或较多其他缺陷时,应扩大该条焊缝的探伤范围,必要时可延长至全长.进行射线探伤的焊缝,当用射线和超声波两种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格.焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级(GB3323)的规定。无损探伤人员上岗进行操作和评定报告，必须取得相应的资格认证。焊缝内部无损检测,应在焊接完成

56、24小时后方可进行.钢板厚度40mm以上焊接体的无损检验应在焊接48小时后进行。表1 焊缝类别、检验方法及检验范围焊缝类别适用范围检验方法及范围外观超声波探伤射线探伤受拉和疲劳控制的杆件的横向对接焊缝全部全部每十条对接缝抽探一条，每条探两端250300mm（由设计人员指定具体杆件）锚箱熔透和坡口角焊缝（包括熔透，未熔透）全部全部主要杆件横向对接焊缝、纵向对接焊缝全部全部主要角焊缝全部全部其余焊缝全部全部附表2 缺陷等级的评定等级板厚T单个缺陷的指示长度L多个缺陷的累计指示长度L 820L=T/3,最小为10，最大不超过30在任意9T焊缝长度内L不超过T 820 L=2T/3,最小为12，最大不

57、超过40在任意4.5T焊缝长度内L不超过T注：板厚不等的焊缝，以薄板为准 当焊缝长度不足9T（I级）4.5T(II级)时，可按比例折算表3 对接焊缝内部质量射线探伤质量要求焊缝类别板厚（mm）视场范围（mm）质量要求气孔允许点 数裂 纹未熔透未焊透单个条状夹渣长（mm）条状夹渣总长102510102不允许不允许不允许1050351025101046不允许最小可为3最大可为在任意2T范围内不超过单个条状夹渣允许长度且任意12T范围内不大于T105068表4 气孔（包括针孔、点状夹渣）换算表气孔尺寸（mm）1.01.0，2.02.0，3.03.0，4.04.0，6.0气孔点数123610备注不计点

58、数气孔尺寸：母材厚度小于或等于25mm时为0.5mm,但在视场内任10x20mm2范围内不计点数气孔数不允许存在10个以上。焊缝允许气孔点数多者用于厚度上限少者用于厚度下限中间厚度的气孔点数按插入法计算取整数。类焊缝针状气孔直径不得超过2mm类焊缝针状气孔直径不得超过3mm。其它技术要求应按钢熔化焊对接接头射线照相和质量GB3323-87执行焊缝修补焊缝修补应按照焊接缺陷返修方案进行。返修次数一般不得超过二次。所有修补焊缝应全部进行外观检验，并按原规定要求进行无损检测。表5 超标缺陷修补方法序号缺陷种类修补方法1钢材表面麻坑划痕等深度0.31mm的修磨匀顺，超过1mm时补焊后修磨匀顺2钢材端面

59、局部层状裂纹深度为板厚1/4左右的裂纹长度不超过3mm时，气刨补焊后，用砂轮修磨匀顺3气割边缘的缺口（崩坑）深度2mm以内的，用砂轮磨顺，超过2mm的，磨出坡口补焊后修磨匀顺（边缘加工且能加工掉的除外）。4焊缝裂纹及弯曲加工时的边缘裂纹查明原因，提出防止措施，清除裂纹，按补焊工艺补焊后修磨匀顺5误引弧对于直径4mm，深不大于0.5mm的缺陷，要用砂轮修磨匀顺；4mm，深大于0.5mm的缺陷，补焊后用砂轮磨平6未焊透、夹渣、气孔、凹坑等用碳弧气刨等清除后补焊并修磨匀顺7焊缝表面高低不平（含焊接接头处）用砂轮修磨匀顺8咬边深度小于1mm的用砂轮修磨匀顺，深度大于1mm，补焊后用砂轮修磨匀顺9焊瘤用

60、砂轮磨掉或用气刨清除掉后修磨匀顺10烧穿清除熔渣，并用手弧焊补焊烧穿缺口11误钻孔误钻孔应与设计得协商处理12高强度螺栓拼接部位借位错位大于2mm时用砂轮修磨（或加工）匀须，坡度按1/10进行4.6钢梁涂装施工地点和内容钢结构表面防腐分两部分完成，第一部分是在节段制作报检合格后，做下列防腐施工：(1)钢结构外表面喷砂、喷铝、喷涂底漆、中间漆和第一道面漆;（2）内表面喷砂、喷涂底漆、中间漆和面漆。防腐时需焊接的接头部位需预留50-100mm不做任何涂料，并用胶带纸粘贴保护。第二部分是现场吊装完成后的防腐施工，主要有下列项目：（1）全桥整体焊缝及漆膜破损部位的修补;(2)喷涂第二道面漆。 防腐方案

61、一、钢材预处理1、 钢材表面除锈前先对清理表面积水和油污、氧化皮、铁锈等污物，再用干净的压缩空气和毛刷将灰尘清理干净。2、 钢材进行预处理，除锈并喷车间底漆。二、表面清洁处理1、为增强洒脱膜与钢材的附着力，对钢材表面进行清洁处理，然后喷砂涂装。2、表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒用无油污的干净棉纱、碎布抹净防止再污染。3、严格按照表7-2的规定对钢结构表面清洁进行施工。表7-2 钢材表面清洁要求项目清洁要求油脂除油、干燥不留痕迹水份、盐份表面清洁干燥肥皂液表面清洁干燥焊割烟尘用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落白锈（锌盐）用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落粉笔记号用平均奖的棉纱抹净，允许可见痕迹专

62、用油漆笔记号不必清楚末指定油漆笔记号用铲刀等工具清除漆膜破损肉眼看不见其它损伤用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹三、喷砂除锈1、钢构件外表面在涂装前采用喷砂除锈，除锈等级达到（GB8923-88）Sa3.0级标准。钢材表面粗糙度40-80m。2、 钢构件内部除锈也要求达到（GB8923-88）Sa2.5。3、 工地现场除锈，工地焊缝附近及破损部位采用风动工具打磨除锈，达到（GB8923-88）St3级标准。4、喷砂除锈后，还需对钢材表面进行清洁处理。四、防腐工艺要求及措施1、压缩空气必须纯净、干燥，要求配备除湿、除油净化设备。2、涂料施工前，检查核对材料规格、批号、名称、牌号、出厂合格证书

63、等，合格后方进行施工。3、涂装前工件表面干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。所有油漆喷涂在相对湿度小于80%、温度在5-35之间、露点3的环境下进行，喷砂后4小时内进行喷漆工作。每道漆实干后并在时间间隔期内喷涂下一道漆。对不易喷涂的部位提前手工预涂。对于有特殊施工要求的油漆和涂料，严格按照其使用说明书的要求执行。五、现场涂装现场吊装焊接完毕后，先对焊缝及破损的漆膜按其所在部位工艺要求进行修补，然后对全桥整体清洁(必要时需整体拉毛)，经现场监理及检验员检验合格后，喷涂第二道面漆，使其自然干燥。防腐配套如下： 部位防腐涂装工艺流程等级/数量干膜厚度（um）钢箱梁内表面喷砂除锈Sa2.5环氧富锌

64、底漆1道1*60环氧云铁封闭漆2道2*60环氧沥青厚浆漆1道1*80涂层总厚度共4道260钢箱梁外表面喷砂除锈Sa3.0二次雾化电弧喷铝1道1*160环氧云铁封闭漆1道1*30环氧云铁中间漆1道1*70脂肪族聚氨酯面漆2道2*40涂层总厚度共5道340钢箱梁闭口肋内表面喷砂除锈Sa2.5环氧富锌底漆1道1*40无机富锌底漆1道1*40涂层总厚度共2道80钢桥面喷砂除锈Sa2.5无机富锌底漆2道2*40涂层总厚度共2道80第五章 钢箱梁安装5.1吊装施工程序及工艺 施工程序轴线标高复测工厂验收构件运输 承重支架架设吊装（组装）拼 装焊 接检 验搭设作业脚手焊缝探伤过程测量涂 装吊装前准备作业一、

65、根据土建方提供监理签认的测量资料，对各立柱柱顶标高、桥的中心线、柱顶的十字中心线，跨距进行复测。复测数据提供给监理认可。二、 检查橡胶支座的摆放位置和安装方向及平整度是否与设计图纸相符，有问题及时修正。三、为了保证定位分段的稳定性，保证橡胶支座在分段落位后不能直接受力，采取在柱顶安置临时小托架，托架原则上四个角设置1个小托架，待钢梁焊接工作结束，先拆托架再折支架，将钢梁坐落在支座上，然后固定。如下图所示四、搭设支架，在砼平台上，按支架中心线安装支架。支架安装后在支架上作出沉降标志，若出现沉降，及时调整。五、 钢梁预检：钢梁最终预检应在工厂出厂前进行。主要预检内容： 检查钢梁分段的编号及方向标识

66、。 检查钢梁的轴线或安装定位线。 检查吊耳位置及吊耳焊接质量。 检查钢梁有否变形或受污染的部位（如有，要督促处理）。六、 检查起重吊索具、安装机工具、临时登高设施等准备齐全，并检查是否完好。七、 对吊装作业人员进行施工技术交底。八、 特殊工种操作人员具有岗位证书。九、 对上岗进行焊接的作业人员定人编号，并发放钢印。 桥面安装人孔的设置一、 设置位置：在纵梁端面向中心方向的第一个隔仓内，具体位置由安装方提出，交设计确认，在工厂开设。二、人孔尺寸（包括挡水圈）和U型筋接口形式： 钢箱梁的吊装顺序本次钢箱梁工程共有四个位置共计六联钢箱梁需要进行安装，分别是1、主线桥N36#N39#墩钢箱梁；2、主线

67、桥N39#N42#墩钢箱梁；3、P匝道P15#P19#墩钢箱梁；4、S匝道S6#S9#墩钢箱梁；5、R匝道R16#R20#墩钢箱梁；6、R匝道R20#R23#墩钢箱梁。这六联钢箱梁在安装空间内处于相互叠压的状态，具体叠搭的位置如下图所示：钢箱梁平面位置示意图P匝道钢箱梁（即R16#R20#墩钢箱梁和R20#R23#墩钢箱梁）的标高最高，处于上述钢箱梁的最高位置，R匝道钢箱梁沿桩号前进的方向依次从S匝道钢箱梁和主线桥N39#N42#钢箱梁的下方穿过，该处的标高最低，处于上述钢箱梁的最低位置。S匝道钢箱梁与主线N39#N42#钢箱梁标高基本相同且相互独立。因此在钢箱梁安装时，应按照以下顺序进行钢箱

68、梁的安装：1、安装R匝道的钢箱梁，安装时沿桩号前进方向进行顺序安装；2、安装主线桥N39#N42#钢箱梁，安装时从N42#墩向N39#墩方向进行安装，以方便吊车站位； 3、，安装S匝道的钢箱梁，安装时沿桩号前进方向进行顺序安装，吊车站在S匝道的东北侧的位置；4、安装P匝道的钢箱梁，安装时沿桩号前进方向进行顺序安装，吊车需根据现场情况，选择合适的站车位置。钢箱梁分段吊装时，用经纬仪、水平仪测量其纵、横坡，标高，调整到位后与小托架临时钢支架填实，用焊接固定。5.1.5吊装技术要求 一、支座中心线与钢梁的中心线相一致，钢梁的中心线与立柱上中心线相一致。其水平偏差控制在2。二、定位段就位后，应检测桥面

69、纵横两个方向的要求。然后与小托架临时钢支架用电焊固定，防止定位分段位移，其偏差应控制2。三、分段在未起吊前先检查吊具吊耳，确认合格后方可起吊，吊装时应控制平衡下落就位，使梁各部位避免变形。四、钢梁分段的吊装必须在同一联内进行，先吊定位段，后吊嵌补段。五、钢梁吊装时其二端的中心线与道路中心线上下对合，其偏差应控制2。六、钢梁原则上不允许连续吊装，应在相邻分段打底焊接结束或相邻分段的顶底板、纵腹板用马板焊牢后，才能脱钩吊装下续分段。七、纵梁吊装时，考虑箱体的重心偏心，在纵向焊缝定位时用水平仪边调整边定位。吊装工况分析 一、 吊装机械选型 根据工程概述及分段规格重量，钢箱梁最重分段重量以及各段钢箱梁

70、进行吊装时的工作位置，综合考虑现场情况、吊车位置和作业半径，安全因素等各方面情况，采用一台500T汽车吊和一台300吨汽车吊进行现场钢箱梁的吊装。500T汽车吊工作性能表300T汽车吊工作性能表二、吊耳、索具的选择 一、吊耳的选择每个分段设4个吊点，吊点设在分段两端1/4长度两侧，吊耳具体位置根据分段计算重心位置布置。吊耳配置详见下表。 吊耳负荷计算：（P*K）/n。其中P：分段重量；K：安全系数（取2）；N：吊耳数量。安装位置示意图：吊耳的计算：分析重量最大分段，吊耳受力分析如下：P吊环允许荷载，K不均匀受力系数，n同时受力吊环数量，G分段总重量P=正应力：= ，=s*70%切应力： = ，

71、= s*60%吊耳受力分析图材料取Q345qE, A3情况下s=3250kg/cm2 =2400*70%=2275 kg/cm2=2275*60%=1365kg/cm2已知 P实=102t 作吊耳图并同时进行校核F1= =38.4cm2F2= (R-d)*T*2=(220-120)*18*2=43.2cm2（F1+ F2）=(38.4+43.2)*1365=111.384t102t 满足要求。焊缝校核：吊耳：R*2*焊脚=170*2*24（全熔透故直接取板厚值）*=164.5t侧板：L*2*K*0.7*2*=118.5t吊耳+侧板=164.5t+118.5=283t102t吊耳下部加强焊缝校核

72、：纵腹板处：全熔透（t）*L*=12*340*1365=55.7t。侧板下处：L*2*K*0.7*=215*2*10*0.7*2*1365=81.2t。纵腹板+侧板=55.7+81.2=136.9t102t。综合上述分析，吊耳校核强度达到要求。二、吊耳的拆除： 因吊耳是直接焊接在构件顶板上，构件拼装完成后予以割除。分二次切割：第一次切割作为预热用；第二次则完全切割。切割时严禁损坏构件。切割后余高以510mm为宜，再用砂轮打磨，剩余高度基本等同焊缝高度。三、吊索的计算设4个吊点，即采用四根钢丝绳，选637丝、抗拉强度为1700N/mm2钢丝绳，则每根钢丝绳需承受的拉力F=1054sin60=30

73、.31t允许拉力Fg=30.3110=303.1KN换算系数=0.85取安全系数k=6破断拉力总和Fg=kFg/=6303.1/0.85=2139.5KN查钢丝绳主要技术规格，选用直径60.5mm钢丝绳，其破断拉力总和为2320KN，大于2139.5KN，满足要求。每根绳长L=8cos60=16m，共4根。吊装顺序本次钢箱梁的吊装的临时承重支架采用钢管承重支撑，承重支架的底部须夯实，并浇筑混凝土基础，承重支架与混凝土固接，以防止发生侧向滑移而发生危险。钢管支撑如下图所示：钢管支撑实例图一钢管支撑实例图一钢管支撑横截面示意图钢管支架承载力计算：由钢箱梁的分段重量可知，钢管支架的所承载的最大分段重

74、量为G67吨；由八根钢管支撑，每根钢管承载重量为22.2吨。钢管支撑的下端与混凝土基础连接牢固，上端与钢箱梁连接牢固。对钢管支撑采用中心压杆临界载荷计算式中 E为材料的弹性模量； I为横截面对形心主惯性轴的惯性矩； l为压杆的计算长度； 为与支撑条件有关的长度系数；钢管支撑采用Q235B钢，其弹性模量E210GPa；钢管的型号为500mm*16mm，其横截面对形心主惯性轴的惯性矩式中 D为钢管的外直径； d为钢管的内直径。钢管的支撑高度为8m，则其压杆的计算长度l8m；根据现场支撑的条件和形式，钢管支撑的长度系数2；则钢管支撑中心压杆的临界载荷1006钢支架支撑所承载的最大分段重量为117吨，

75、则每个钢管所承载的重量为22.2吨；则其承载力P222KN，安全稳定系数n取3.5钢支架支撑符合要求。5.2外场焊接一、 外场拼装焊接措施 现场拼装结束后才能进行焊接，严格按焊接工艺各项要求进行。具体焊接程序为： 纵腹板、底板纵向加劲肋的对接焊缝；大小横隔板横向的对接焊缝；大小横隔板与纵腹板的角接焊缝；顶板、底板的横向对接焊缝；纵腹板、底板纵向加劲与顶、底板的角接焊缝；大小横隔板与顶底板的角接焊缝由跨中（以每孔为单位）向两端、左右对称同时进行。 焊接方法：腹板、横隔板的对接焊缝采用单面破口焊正面焊好后，反面清根后再焊。顶、底板的对接焊缝采用陶瓷衬垫单面焊接双面成型，先在焊缝反面粘贴陶瓷衬垫，然

76、后用CO2气体保护焊打底，再用埋弧焊自焊盖面，底板全部用CO2气体保护焊。其他结构件焊接与工厂制作时相同。二、 外场焊接要求（1）焊工应具备相应的焊工资格证书，持证上岗。（2）施焊前应在焊缝各3050范围内除锈。清除毛刺、污垢、涂料等，并用钢丝轮对焊缝进行打磨处理。（3）分段定位焊好后，原则上应在24小时内焊接，若因气候或其他原因无法及时焊接时，则应在施焊前重新进行处理。（4）采用CO2气体保护焊进行焊接时，确保CO2气体的纯度并做好有效防风、防雨罩，否则不允许施焊。（5）焊接工艺参照施工组织设计（钢结构制造）相关要求执行。5.3施工用脚手架一、搭设方案1、采用标准及规范执行。（1）根据本工程

77、施工现场的实际情况而定。（2）国家现行的机件式的钢管脚手架技术规范建筑施工安全检查标准。（3）99J1302001J842001的标准以及相关的国家标准。2、选料选用优质的钢管、扣件、安全网、薄铁皮，有损伤的材料不得使用。3、搭设方法（1）支架采用48*3.5的钢管，专用配套连接扣件，即扣件式钢管脚手架。在钢箱梁的底部和侧面搭设间距1.5m，步距1.8m的操作脚手架。（2）在轴线承台的位置搭设上下梯道，用木板铺设上下楼梯。（3）由于钢箱梁施工位置的下方是公路，施工时不能阻断交通，为保证车辆正常通行，上部施工正常进行，并保护行人，车辆的安全，在施工位置的下方，设置防护龙门架，如下图所示。龙门架由

78、钢柱和型钢构成，龙门架的上方满铺木板和拦网，防止坠物以及火花飞溅。在龙门架的上方搭设操作脚手架。公路行人保护龙门架4、荷载标准值计算脚手架自重计算取柱网1.51.8，步距1.8m，支架高度15m为单元，计算每根立杆承受的自重。 立杆自重：3.815=57 立杆扣件自重：1.882=3.76 水平杆自重：3.8（1.5+1.8）4=50.16 水平杆扣件自重：1.354=5.4 剪刀撑自重：3.8（1.5+1.8+1.8）cos45=27.41剪刀撑扣件自重：1.494=5.96施工均布荷载按2.5KN/单杆轴向力设计值为2.51.51.81.4+1.21.25=10.95KN根据以上计算结果，

79、最大荷载为10.95KN，小于双扣件设计抗滑承载力16KN，抗滑承载力满足要求。 立杆稳定性验算N/A=1.25103/（0.4124.89103）=62立杆稳定系数K=f/f=205/62=3.3立杆稳定满足要求。 水平杆绕度验算按均布荷载计算V=5q14(384EI)VV=1/150=10V=(5510315003)(3842.0610512.19104)=8.810MM水平绕度满足要求。5、搭设脚手架安全防护措施、注意事项（1）杆件搭设注意事项 按规定的构造方案和尺寸进行搭设。 注意杆件的搭设顺序。 及时采用临时支架，以确保搭设过程的安全。 拧紧扣件，拧紧程度要适当。 有变形的杆件和不合

80、格的扣件（有裂纹或尺寸不合适，扣件滑丝等）不能使用。 搭设工人必须佩挂安全带。 随时校正杆件垂直度和水平偏差，避免偏差过大。 当日没有完成的脚手架，在收工时一定要确保架子稳定，以避免发生意外。（2）搭设注意事项 斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不大于20，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不大于50，以保证架子的稳定性。 脚手架各杆件相交伸出的端头，均大于10，以防止杆件滑脱。（3）注意事项 开口朝下：用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝向内侧，螺栓向下，避免开口朝上以防雨水进入。 拧紧程度：装螺栓时注意将根部放正和保持适当拧紧程度，这对于脚手架承受能力、稳定和安全影响较大，要求

81、扭力矩控制在3949KN.M为宜。为了控制拧紧程度，操作人可根据改用扳手的长度用测力计算先校核自己的手劲，以求达到不用测力计也能准确地掌握扭矩力大小。（4）支架安全防护措施 支架外侧面设有栏栅和挡板，必须增设安全网。 设置供人员上下走动使用的斜道，脚手梯道上应有防滑木条措施。 竹笆时将竹笆和下面的加强脚手板或小横杆用铁丝扎牢，防止竹笆下滑。夏季施工，高于10m的钢管脚手必须有良好的防电，避雷装置（可靠接地线）。 结构施工阶段，任何人不得向施工区外乱抛物品，确保行人、车辆安全。 扶梯走道板斜率不大于1：3，如铺方木走道板，相邻板方要设定位防滑木条，如铺竹笆，应用铁丝固定于垫木。 支架外围四周均要

82、设置剪刀撑，每根斜撑钢管必须落地。（5） 需严格禁止的违章作业 利用脚手架吊运重物。 作业人员攀登架子上下。 推车在架子上跑动。 在支架上拉结吊装缆绳。 任意拆除支架部件。 在支架底部或附近开挖沟槽等影响脚手架地基稳定的施工作业。 起吊构件严禁碰撞或扯动脚手架。 立杆沉陷或悬空，联动松动；架子歪斜；杆件变形等情况下暂停使用。（6）拆除注意事项 划出拆除支架的施工标志，禁止行人进入。 严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭者先拆，先搭者后拆。 先拆栏杆，脚手架 ，剪刀撑，而后拆下小横杆，大横杆，立柱等。 统一指挥，上下呼应，动手协调，当解开与另一个有关的结扣时，先告知堆放，以防坠落。 材料工具要用绳索

83、运送，不得乱扔。5.4雨季施工技术措施一、现场临设1、现场临设根据地形设置场地排水系统，保证水流畅通、不积水，并防止周边地区地面水倒流进入场地。防雨器材要备足。对于在场外焊接作业，我部已做好活动车间，避免受外部环境影响。2、雨期前对电气线路等进行全面检查，加固补漏。二、机械设备1、现场机械操作必须搭设牢固，防止漏雨和积水；2、现场机械设备，要采取防雨、防潮、防淹没等措施。用电的机械设备要按相应规定作好接地或接零保护装置，并要经常检查和测试可靠性；3、电动机械设备和手持式电动机具，都必须安装漏电保安器，漏电保护器的容量要与用电机械的容量相符，并要单机专用；4、所有机械的操作运转，都必须严格遵守相

84、应的安全技术操作规程，雨期施工期间加强教育和检查监督；5、所有机具电气设备均设置防雨罩，雨后全面检查电源线路，保证绝缘良好。三、机械设备1、在雨期施工前，对现场所有动力及照明线路，供配电电气设施进行一次全面检查，对线路老化、安装不良、瓷瓶裂纹、绝缘降低以及漏电、跑电现象，必须及时修理和更换，严禁迁就使用；2、配电箱、电闸箱等要采取防雨、防潮、防雷等措施，外壳要做接地保护。第六章 质量保证体系及措施6.1质量管理控制一、质量管理方针与目标质量管理方针：百年大计，质量第一、质量第一、还是质量第一。质量管理目标：达到招标文件和建设工程质量验收与评定标准规定的合格等级，符合工程设计文件和有关技术规范要

85、求，贯彻执行质量终身制。二、质量保证体系推行全面质量管理，建立以项目负责人为首，技术组长为主管，质检工程师为质保工程师，各专业工程师和现场QC为质量现任人员的工程质量保证体系。分部经理：于淼 生产副经理：李军霞总工：赵寿平 技术负责人：张清质量负责人：张振勇 检验组：肖玉林 试验测量组： 郭成友 自检员：付永强 曹华瑞 三、质量保证措施1、在工程中推行全面质量管理，建立工程质量保证体系，实行全员全过程质量管理。2、配备专职的现场QC人员，积极开展QC小组活动及技术攻关活动，以优质的工作质量，保证质量目标的实现。3、选派思想素质好，技术水平高，质量意识强的施工人员，选用先进的施工机具装备和精密的

86、测量仪器，制订先进合理的施工方法，采用现代化的管理手段，确保工程质量。4、施工过程中，接受工程监理对现场工程质量的监督和检查，发现问题及时查清原因，坚决改正。5、施工中各关键工序，应在工程监理和甲方项目工程师指导监理下进行作业，并执行自检、互检、交接检和专检制度。出现问题及时纠正，不得留隐患，上道工序不合格不得转入下道工序。6、强化专业工程师的职能，专业工程师在开工前认真吸收消化图纸、技术要求及质量标准，编制切实可行的施工技术方案，并向全体施工人员做好技术交底，明确各工序的质量要求，在施工过程中，直接指导各作业班组的施工，并配合现场QC搞好质检工作。7、加强测量仪器、检测工具的计量和使用管理，

87、按规定定期检验，不合格的严禁使用。8、建立质量信息系统，随时收集反映施工质量问题的资料，及时分析和处理问题，认真接受有关质量部门的监督。9、加强对桥体构件的验收工作，不合格的构件不得验收，不得转入拼装工序。10、对质量实行将罚制度，各质量管理人员的奖金和施工队的承包严格与质量工作的好坏挂钩。四、产品质量检验管理质量检验：采用一定的检验测试手段和检查方法，测定产品的质量特性并把测定的结果同规定的质量指标比较，从而对该产品作出合格或不合格判断的工作总称。1、质量检验工作的职能质量检验工作的职能，就是保证、预防和报告职能。其中最基本、最重要的是保证职能。保证职能：就是把关职能。通过对加工件的检验、鉴

88、别、分选、剔除不良品，并决定是否接收。不良品不转序、不出厂。预防职能：通过检验及早发现问题，以检查获得的信息和依据，找出质量失控的原因，并及时排除、预防或减少不良品的发生。报告职能：把在检验工作中搜集的数据和信息做出记录，进行分析和评价。并及时向上级或有关部门报告，为改进设计或施工方法，提高质量加强管理提供必要的信息。2、质量检验的依据图纸和技术文件国家标准部颁标准产品制造标准质量检验流程图质量检验指导书3、自检工作开始前，操作者必须对设备状态、工艺装备（工、卡、量具），技术文件（图纸、工艺文件、路线卡、过程单）、工件（材质、数量、规格）认真检查核对，熟悉了解后才能开始工作。首件施工后，要进行

89、自检，并主动与专检人员联系，共同检测认定该件合格并在首件检查记录单上签字后，方能进行下一步作业。对完工零部件在自检合格以后，经互检再交专检人员进行检查。操作者应及时认真填写有关票卡，按规定做好加工和组装记录，并按规定要求做好实物标识。4、互检（1）互检由共同作业者或工班长承担，操作者应主动接受其检查。（2）下工序要对上工序的加工质量进行复检或抽检，对不符合技术标准的零部件，应提出意见或拒绝使用。（3）师傅应对自己所带徒工完成的产品质量负责。5、专检（1）在产品质量问题的处理上，如与有关人员存在不意见，可报请上一级做出决定，同时有权越级反映。（2）半成品件、成品件完工后，应及时检查验收。未经专检

90、人员签章的“工序移交单”、“成品移交单”的半成品件、成品件，一律不能转序和出厂。（3）专检人员是行使产品质量严格把关职能的重要环节。应对自己负责检查的产品或工序，按检验指导书的规定进行检验，并对漏检、错检负责。做好巡检，当好“三员”，达到“三满意”和“三项职能”要求。（4）专检人员除对产品质量进行检验控制外，还应检查工艺规程的贯彻执行情况，对违反工艺纪律者应制止并向有关部门发出信息，及时解决。6、焊缝质量管理制度（1）检查分工焊缝质量直接影响产品的整体质量，应按规定唯一标识，具有可追溯性。施焊人员应按工艺规定要求进行施焊，并对焊缝质量负责自检，并接受互检。检查部专检人员分别负责焊缝的外观质量和

91、内部质量的检查。（2）管理程序A、施焊者除应按工艺规定及操作规程进行施焊外，亦应及时对施焊后的缺陷部位进行修补、铲磨，实施可追溯性标识后交专检人员进行外观质量检查，并按规定要求办理有关手续。B、施焊者对须进行无损探伤的焊缝应及时填写“无损探伤申请单”交焊接外观组，外观质量专检人员认真核对“无损探伤申请单”中填写的内容和实物标识，确认外观质量合格并盖章后交探伤人员进行内部质量检查。C、探伤人员接到“无损探伤申请单”后按序编号，经检验确认合格在“无损探伤申请单”上注明探伤结果签章后归类登记，并办理有关票卡移交手续。D、经探伤确认不合格时，除在实物上注明缺陷部位外，亦同时开具编号的“无损探伤返修单”

92、一式二份，分别通知施焊者返修和外观质量专检人员复检。施焊者返修并自检认为合格后重新填写“无损探伤申请单”交专检人员进行复检，外观质量专检人员应认真核对“无损探伤申请单”、“无损探伤返修单”和实物。、经检验确认外观质量合格后，在“无损探伤申请单”上签章，连同“无损探伤返修单”一并交探伤人员进行复探。E、探伤人员接到“无损探伤申请单”和“无损探伤返修单”，即按原物件“无损探伤申请单”编号进行系列编号（即：在原编号后加“-A”）。经复探确认合格后，在“无损探伤申请单”上注明复探结果，并在“无损探伤返修单”上注明返修者和返修日期，按规定办理有关“票”。F、如发生第二次返修，程序同上，仅在原编号后加“-

93、B”。返修次数不宜超过二次，否则应找明原因，并报监理认可批准后，方可进行。G、“无损探伤检查报告单”及时上报资料组汇总后交监理审核。H、不要求进行无损探伤检验的焊缝，施焊者自检、互检认为合格后，直接交焊缝质量检查站进行外观质量检查，确认合格后，办理有关票卡移序。I、试板焊缝的检验程序与生产操作相同。J、检验人员应分析、研究焊缝缺陷规律，并及时向有关部门报告，以便采取预防。K、专检人员及生产部门均应对施焊者执行工艺情况进行经常性的监督检查，发现违反工艺的现场应及时进行有效的纠正和处理；技术部有关人员亦应经常深入现场，及时了解、研究解决焊接工艺在生产过程中的问题。专检人员应侧重于施焊时电流、电压、

94、条速等工艺规定的焊接参数和焊材、焊剂的干燥情况检验，以保证焊缝质量从根本上处于受控状态。（3）控制措施A、凡属严重焊缝缺陷的返修方案，须经技术部按原工艺文件审批程序办理，并报监理工程师签认。B、焊接人员和无损探伤检验人员均须持有各自工种的相应等级上岗资格证书，并同时亦应接受相应的实际技能考核，并被认可后上岗。6.2质量要素控制一、施工图纸和工艺文件控制项目负责人校核技术部长审核校核标准化校核项目总工程师批准监理总工程师批准设计图工艺性审核绘制施工图 修改设计图监理工程师备案设计单位当有变动时1、 施工图纸绘制程序框图：2、工艺方案、工艺文件及工序质量标准的编制工艺方案、工艺文件是整个钢箱梁制造

95、保质保量保工期完成的关键。工艺方案和工艺文件编制原则是：实现设计者的设计思想，保证制造工艺过程的优化可行，控制产品质量达标。为了保证钢箱梁制造的工序质量和检验质量，还须编制各工序详尽的作业指导书和检验指导书（检验规程）以及各工序质量标准。工艺方案制定程序框图:项目总工程师批准实 施监理总工程师批准工艺文件编制制定工艺方案确定工艺重点 熟悉设计文件技术部长审核校核报监理工程师 二、生产作业设备和工艺装备控制1、 钢箱梁制造过程中必须保持生产作业设备、工装处于完好状态。2、 钢箱梁制造开工前，对所用设备、工装进行全面检修。3 、在生产过程中，要做好设备、工艺装备的维护保养工作，定期检测，保持设备的

96、精度，生产合格产品。4 、按照工艺方案要求需新购置的设备，必须实行招标，保证质量。5 、各工序设备和工装的首件产品须经验证合格方可投入批量生产。6、 整体拼装胎架每生产一个批次的梁段，对胎架进行一次检测。检测结果要有详细记录并报监理工程师备案。三、 人员控制1、明确各级管理人员的职责和管辖范围。按照职责的要求，对所管辖范围内的质量负责。2、各级管理人员要掌握大桥制造合同条款、技术规范及工艺文件的要求。3、 不称职（包括监理工程师认为不称职）的管理人员随时撤换。4、 技术交底与培训（1）根据钢箱梁制造工艺方案，技术人员对生产、质检的管理和操作（检验）人员进行系统的技术交底，使他们熟悉钢箱梁制造的

97、质量要求。（2）根据各工序作业指导书和工序质量标准，分别对操作者进行培训，经闭卷考试合格者方可上岗。工序操作者考试成绩在90分以上者为合格；质检人员（包括原材料检验、理化检验、计量检修人员）成绩在95分以上为合格。不合格者必须经过补考至成绩合格，补考成绩不合格者换岗工作。优先选用以往钢箱梁制作中表现出色的职工。5、 质量意识教育 对员工进行质量意识教育，讲解保证钢箱梁产品质量的重要性以及保证本次钢箱梁制造质量的重大意义。（1）工序作业指导书和工序质量制造质量标准实行看板管理。（2）要求每个工段、每个班组都要结合本工段、本班组的作业要求和质量标准，制定质量保证措施，并贯彻到每一位员工。四、焊接质

98、量控制1、 焊接质量控制项点焊接设备控制项焊接材料控制项焊接人员控制项施焊环境控制项焊接检查控制项由焊接工艺评定确定焊接方法和焊接规范。优先选用CO2自动和半自动焊的焊接方法，全面采用背面贴陶质衬垫单面焊双面成型工艺。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形。保证电焊机、CO2流量计、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备SBW-225稳压器，保证电源输入电压稳定。焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。CO2气瓶倒

99、置存放，使用前放水，保证气体纯度。焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。焊接前对待焊焊缝50mm范围进行打磨，不得带锈焊接。埋弧焊在引板上的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50100mm，温度由工艺评定确定。要求焊接作业的环境温度在5以上，其相对湿度不大于80%。箱外焊接必须在防风雨设施内进行。外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行内部无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行检验前必须校对检验仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。焊接工艺控制项焊 接 质

100、量 控 制焊接过程控制项2、 焊工培训要点焊接工艺实施前，在项目总工程师的组织下，由技术人员对拟投入本工程的焊工进行专题培训，并进行闭卷考试。（1）考试成绩得90分以上者为合格，否则须经补考至合格，补考不合格者换岗工作。（2）理论考试合格者，在项目总工程师的主持下，再对其进行施焊部位和方法的实作考试。按照技术部门制定的评分标准，得分在95分以上者为合格。考试合格的焊工发给合格证书并报送监理工程师备案。3、焊缝检验要点（1）所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。（2）焊接人员对所施焊的焊缝先进行自检和互检，发现缺陷及时修补，并清理熔渣及飞溅

101、物。对图纸要求打磨的焊缝打磨平顺。（3）自检、互检合格后，填写施焊记录并在自互检栏内签字或盖章，交专职质检人员检查。质检人员检查合格后，施焊班组填写无损检验委托单等候无损检验。（4）无损检验人员需持有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。（5）无损检验人员接到委托单后，按委托单上记录的时间24h后对焊缝进行无损检测。厚度大于30mm的钢板焊接接头应在施焊48h后进行无损检测。（6）损检验人员在检测过程中发现超出规范的焊缝内部缺陷应进行实物标识，由专人进行返修焊。返修焊不得超过两次。返修焊后按上述要求重新进行外观检验和无损检验。（7）检验合格的焊缝，由质检人员在施焊记录和无损检

102、验记录上签字盖章，方可转序。4、 焊接接头破坏性检验（1）根据钢箱梁制造技术规范的要求，对主要构件的焊接接头进行破坏性检验。（2）在焊接主要构件（顶板、底板、腹板的对接焊缝以及桥上对接焊缝）时，增设材质、厚度、轧制方向、坡口形式与母材相同的焊接试板。（3）试板取样试验后的对接焊缝力学性能（拉伸、弯曲、冲击）应符合技术规范的要求，且不低于母材。熔透角焊缝的熔透深度符合设计要求，断口缺陷符合规定的要求。（4）破坏性试验前通知监理工程师，试验后及时向监理工程师报送试验结果，由监理工程师认证试验结论。5、 焊接工艺纪律（1）焊工应严格按焊接工艺的要求规范操作，保证焊接质量。（2）质检人员应监督焊工执行

103、工艺，及时制止违反工艺纪律的行为。（3）项目总工程师带领技术和质检人员定期对施焊现场进行工艺纪律检查，并做好记录。五、涂装质量控制本桥的涂装，公司要针对本工程建立完备的质量保证体系，制定质量保证措施，并应遵守本工程质量体系的有关规定。公司质检人员对涂装施工过程的质量状况进行认真检查。并做好完工记录。1、 对涂装材料的要求（1）采购合同应根据技术规范的要求明确涂装材料的质量标准，并要规定品种和数量的供货批次和日期。（2）涂装材料入厂后由质检人员进行取样复验，按照技术规范的要求检验其各项指标。（3）复验合格经监理工程师确认，办理入库手续。涂装工艺涂装设备涂装人员涂装质量采用高雅无气喷涂技术。控制空

104、压机的空气压力。提供无油无水的清洁压缩空气。油漆检验：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合相应标准；磨料烘干；油漆出厂18个月后不得使用。油漆工必须持证上岗，当发现涂装质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。作业人员不得疲劳作业。除锈后4小时内进行涂装；表面清洁度Sa2.5，粗糙度Rz4080m；油漆未熟化前和超过混合使用期后均不得使用。控制油漆中稀释剂比例5%；部件表面温度超过70停止作业；棱角打磨R12mm圆弧。涂装作业的环境温度在5以上，室内相对湿度80%，室外90%。避免结露涂漆，钢板表面温度高于露点温度3以上。喷锌作业被涂装表面湿度低于70%。作业环境空气的清洁度。作业

105、照明要求清晰、均匀、无阴影。外观：漆膜连续平整，无流挂、针孔、气泡裂纹，颜色按色卡内部：干膜厚度，附着力。检验前必须校对测厚仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。作业环境施工过程涂装质量控制项点涂装材料2、 涂装质量控制项点第七章 安全文明生产7.1 施工安全教育要在职工中牢牢树立安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性。 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，穿防滑绝缘鞋，登高作业必须做到四个必有、六个不准、十不登高。加强监督管理，在施工过程中派专人监督。每天施工完成后由专人进行认真检查，确保生产安全有序，如有散落杂物遗留在桥体上，及时处理，并做好安全施工记录，保证道路交通及生

106、产安全。7.2 一般安全保证措施 （1） 要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性。做到每天班前交底，班中检查，班后总结。 （2） 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带，穿防滑绝缘鞋，登高作业必须做到四个必有、六个不准、十不登高。（3） 在高空施工区域四周挑设安全网。作业人员应佩带工具袋。工具应放在工具袋中不得放在易失落的地方，所有手动工具(如榔头、扳手、橇棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。（4） 钢结构是良好的导电体，四周应接地良好，施工用电源必须是胶皮电缆线，所有电动设备应装漏电保护开关，严格守安全用电操作规程。拆接设备和电源应有

107、专业电工操作，预防触电事故发生。下班后，必须切断一切电源设备。（5） 配电箱房专人负责，做到三个严禁。自动开关跳闸后，在设备查清原因前，严禁再合闸。 本工程严禁带电接地。严禁非电工在配电箱内乱接、乱拉用电线。（6） 所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。严禁带病作业，禁止酒后作业。（7） 吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雷雨时应禁止吊装。夜间吊装必须保证足够的照明，吊装前开启照明预演，仔细核实是否有照明死角，构件不得悬空过夜。特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。（8） 各种起重设备吊物时，吊臂回转半径内不得站人，所用一切绳索工具必须牢固可靠。（9）所有的吊装索具，使用前均必须

108、认真检查规格及完好状况，有缺口的钢构件如用绳索捆扎须用护角器衬垫，防止千斤断裂造成坠落事故。起吊构件挂好围绳，速度均匀，禁止突然制动变换方向，下落时应低速稳放，防止构件倾倒碰撞。（10）在施工过程中对各种支撑、固定索、揽风委派专人经常进行检查，确保安全。（11）对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识，做好现场材料和半成品的堆放工作。施工后，现场必须做到工完料清场地洁。7.3防火安全体系根据本工程施工特点，由安全部门指派专职安全监控员驻场监督班组兼职安全员贯彻专管和群管相结合，形成一个强有力的安全网.项目经理 项目付经理项目付经理 治安消防专职干部 防火监护人装配班组涂装班组勤架子班

109、组勤起重班组司机班组三组电焊二组电焊一组电焊工程防火安全体系现场防火措施（1）氧气、乙炔及油漆等易燃爆物品，按规定妥善保管。建立防火安全体系，配有防火监护人，配备灭火机及水源，每天检查，消除隐患。（2） 切实加强火源管理，现场应禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火的区域都应安放灭火器，并定期检查。 （3） 凡从事电焊、气割、碳刨和火工校正等作业必须严格执行明火“十不烧”的安全规定，施工前检查现场及施工周围环境是否有易燃物和安全隐患，确认无危险因素时方可动火作业。明火作业施工完毕必须龙头线接头，关闭氧、乙炔凡尔，切断电源，检查作业现场，灭绝火种。 （4） 氧、乙

110、炔按规定距离放置，并必须配回火装置。夏季露天作业时，做好氧、乙炔钢瓶的防晒措施。（5） 涂装作业严格遵守工厂涂装作业安全规程，各种易燃、易爆物品统一专人保管。现场区域不准批量存放，随用随领，各种涂料按时回收。7.4文明施工管理在施工期间须严格执行建设工程安全生产管理条例（国务院令第的393号），进行文明施工管理，确保本工程文明施工有力地贯彻执行。一、文明施工管理细则建立文明施工管理机构，成立现场文明施工管理组织，按生产区和生活区划分文明施工责任区，并落实人员，定期组织检查评比，制定奖罚制度，切实落实执行文明施工细则及奖罚制度。(1) 施工现场设置施工现场按照CI标准设置“七牌二图”。即 工程概

111、况、工地主要管理人员名单、安全生产六大纪律、防火须知、安全生产无事故计数牌、十项安全技术措施、施工现场十不准、工地文明卫生包干责任图、施工现场平面图。(2) 建立健全施工计划及总平面管理制度认真编制施工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期目标实现。按照现场总平面布置要求，切实做好总平面管理工作，定期检查执行情况，并按有关现场文明施工考核办法进行考核。(3) 建立健全质量安全管理制度建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。严格执行现场安全生产有关管

112、理制度，建立奖罚措施，并定期检查考核。(4) 建立健全现场技术管理制度工程开工前，依据施工图纸及有关规范等要求，编制阶段施工组织设计及单项作业设计，并严格执行。严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负责人对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，以确保工程质量。(5) 建立健全现场材料管理制度严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。现场仓库内外整洁干净，防潮、防腐、防火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到妥善保管、使用方便。及时回收拼装余料，做到

113、工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。现场各类材料要做到帐物相符，并有材质证明，证物相符。(6) 建立健全现场机械管理制度进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，严格执行建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-86）。认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。(7) 施工现场场容要求加强现场场容管理，现场做到整洁、干净、节约、安全、施工秩序良好，现场道路必须保持畅通无阻，保证物质材料顺利进退场，场地应整洁，无施工垃圾，场地及道路定期洒水，降低灰尘对环境的污染。积极遵守上海市夜间及施工机场施工的有关规定，尽量减少夜间施工。若为加快施工进

114、度或其它原因必须安排夜间施工的，则必须先办理“夜间施工许可证”后进行施工，并采取有效措施尽量减少噪声污染。现场设置生活及施工垃圾场，垃圾分类堆放，经处理后运至机场南北两端业主指定的垃圾堆放点。二、重点部位文明施工管理措施(1) 临建办公区a. 现场临时办公室、会议室全部按设计要求布置，并按CI标准进行油漆。b. 临建区场地全部用C10砼进行硬化，并按要求设置明沟排水，在大门口处设置洗车槽。车轮上有泥土或泥浆的车辆须冲洗干净后方可上路。c. 围墙设置高度不低于2.5m，大门整洁醒目，形象设计有特色，“七牌二图”齐全完整。d.办公区域公共清洁派专人打扫，各办公室设轮流清洁值班表，定期检查。e. 施

115、工现场并设置一定数量的保温桶和开水供应点。(2) 生活区a. 宿舍管理以统一化管理为主，制定详尽的宿舍管理条例，要求每间宿舍排出值勤表，每天打扫卫生，保证宿舍的清洁。宿舍内不允许私拉私接电线及各种电器。对宿舍要定时消毒，灭蚊蝇、鼠、蟑螂措施到位。b. 施工现场的食堂应符合食品卫生法，明亮整洁，设置冷冻、消毒器具，生熟食品分开存放，防蝇设施完好。食堂有卫生许可证，炊事员进行体检合格有健康证后方能上岗操作，证件用铝合金镜框悬挂。并保证食堂清洁卫生、无杂物、无四害。食堂墙面粉刷清洁，地面铺贴防滑地砖。c. 厕所内外要求清洁，墙面铺贴白瓷砖，地面铺贴防滑地砖，现场设水冲厕所，粪便化粪池处理后排入市政污

116、水管道，并派专人打扫，以保证厕所卫生、清洁。、人员及车辆的管理为了加强对外来务工人员的管理，在施工期间必须按照国务院及上海市建委的有关规定，在相关部门给所有外来务工人员办理“三证一卡一档案”手续。在本工程施工期间，为了加强对外来施工车辆的安全管理，按照总包要求须向机场公安分局虹桥工作组办理施工车辆通行证。三、文明施工检查措施(1) 检查时间项目现场文明施工管理组每周对施工现场作一次全面的文明施工检查，生产技术部门组织有关职能部门每月对项目进行一次文明施工大检查。(2) 检查内容施工现场文明施工的执行情况，包括质量安全、技术管理、材料管理、机械管理、场容场貌等方面的检查。(3) 检查方法除定期对现场文明施工进行检查之外，还应不定期地进行抽查，每次抽查应针对上次检查出现的问题作重点检查，确认是否已作了相应的整改。对于屡次出现并整改不合格，应当进行相应惩戒。检查采用百分制记分评分的形式。(4) 奖惩措施为了鼓励先进、鞭策后进，将现场文明施工落到实处，制定现场文明施工奖罚措施，对每次检查中做的好的进行奖励；差的进行惩罚，并敦促其改进，明确有关责任人的责、权、利，实行三者挂钩。