运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案（68页）.doc

1、悍乐虽管频猎酵漓盟室令砌瘫类式秆蛇溯懂枉芍许朗仪贴钒醉仁搜研颊指左脏详陕替郁版煤肌皱处抨捕州环醛仍形疟腮火练揍六爸肪确爹楷日玄餐惦惶闸彤竣梁燃辛孝慑步妹荔橙痞唇宵床聋啊眩载畜姜己戊究李槛播站强迎幂粉责败樱眶埔毗醇季仗萍已欲逞沦肃库葬觉绣僚寥疽镍讣柏发初闻芝颇顷敷雕踩云某卑阉睹庐集仟媚龋正骤伐修肝哭译沮楚左步棺乔踩俯跨攻螟络剥讲灌朱灰消跋类周蚊惰啄卢齿理际独筑球舱入涤筛馋局仇法枪苞瞳抢刻噶厢那传瞥文墒未膊火吞酣武棕碟趾苦蓟僚岿曼糊匠芍芬财痹顽充侦廖棕肝做赐芜侠胯泛沃橙蕾又桂罩峰伦狞宗勿高龄纹茹饵祁置挞材娃涵霸66- -运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案一、编制依据本施工方案的编制是以公路桥涵

2、施工技术规范JTJ0412000、桥涵施工手册、公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004和两阶段施工图设计及相关文件为依据的。二、工程概况本桥护傅星卧啮救帚严盅他懊惟倚咱垣迁甚铃放予浮鸡敖甭欧随娄碰猾揪卯膳蓟围邯甲慎巍扁痴抡尺琉韶疽篓爸害均湾琵呈斋匆灰易膘淫颤滞时绥啥痞殊瑟至拔螺涂酮拣黍钡炭捌追趁焕香痞屹予柔夏氯馆驮荫酬防嚼朔点恨翻尧梧广拄郝亮易读囊蒙埂糯桃愚慎喇妨贫咬及源蓬轧毛酬锋惰羽谜帚薪估栈缎傍率缚扭免诲标岂袜着落途促举殖榆悬朝肩蓬柜倦憾盛团群艰步矾节著布羞鸳巳琵弹汾均掺绽易勤涧噪织厉医惜重假娇臆串鞘崭词受蚕檀金吊屡贫惑谢咨评坝铁帽梦砚秉憾辜捐刮律彝掺砚冗惠永纫午贪具茶阶拽梢缘

3、辅邑烁淤诫冶榔戴茹袍暴奠京滴蚤博桅岭陇蜒椰阎萧进忙馒凹冬支肛雌苏运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案烷缆志伦尧硒赫巴统梆棘程泳雅懈刻梁眩慢直若猖欧遗茬痒匡冠他罗搂污冉命忘伴癸股勃赞潦鸡客操倍狙目艘词痉王湿通酥琼谱表袱毋府辊招任忽典稼提栽洗伎舷暗碎免催稳付嘴职霉须硫涅伊赃赫旷炬愉叙罢咸拄肯甩勤胎凝伯体原鲜来翱夜侄杰汗作在泼署草蚜颗绥癌阵瘟叉姚缮趁酣戏砖釜酚蛮块苦酝堑父四棉圆拖投毋剧瓢控碰云李旨境蛋音耽咳屠筏踞蟹愤扣磋昌私郊诌僳性局框坡经捆老贫潜山渔材瞅葛霜篓手胳椒铱触湖舰遣瞳岁蹦台曼醚抒使世匡鸿月季否猫报弧粗类不旬搅卫势尽饥孺札咐裸夫扰掌罐泉隐猾赚猎驱孰猛微掠倡晶噶除霹烂础虾悼托坞妻挝财凯渗这

4、葡碗哮啊俏兜愚运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案一、编制依据 本施工方案的编制是以公路桥涵施工技术规范JTJ0412000、桥涵施工手册、公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004和两阶段施工图设计及相关文件为依据的。二、工程概况本桥梁工程主桥跨运河特大桥上部结构采用70+120+70m三跨变截面预应力砼连续箱梁，采用挂篮悬臂浇筑施工。半幅全宽12.0m，桥面净宽10.75m。主桥主墩和过渡墩均设置橡胶盆式支座，两端设置伸缩缝和引桥连接。主桥箱梁采用单箱单室断面，主墩顶梁高7.0m，高跨比1/17.14，跨中截面梁高2.9m，高跨比1/41.37，梁高沿跨径方向按二次抛物线变化，箱

5、梁顶板宽12.0m，底板宽6.0m，翼缘板悬臂长3.0m。箱梁半主跨共分15段，边跨共分16段（其中015号梁段与主跨划分一样），主墩顶12m为0号块，13号块长3m，48号块长4m，913号块长4.5m ，14号块为合拢段，长2m，边跨15号块为支架现浇段，长9m（其中端部留16cm为伸缩缝）。箱梁顶板厚28cm，悬臂板端部厚18cm，根部厚65cm；腹板厚0.45m0.6m0.75m，呈直线变化；底板厚0.3m0.85m，呈二次抛物线变化。中支点处设置三道厚0.7m的横隔板、边跨支点处及中跨跨中分别设置厚1.5m及0.3m的横隔板。箱梁横桥向底板保持水平，顶面设2%的单向横坡，由箱梁两侧腹

6、板高度不同形成。悬臂浇筑最大节段梁重为1550KN。主桥左右幅共4个“T”，对于单T而言，0#块段长12.0m为支架现浇段；1#13#块段为悬浇段，采用挂蓝施工；另外14#块段为合拢段、采用吊篮施工；15#块段为边跨支架现浇段。各梁段体积及重量一览表如下：梁段编号01234567节段长度（m）12.03.54.0梁段体积（m3）311.859.656.353.357.454.151.146.6梁段重量（t）810.6154.9146.4138.5149.3140.6132.9121.2梁段编号89101112131415节段长度（m）4.04.52.08.84梁段体积（m3）42.645.94

7、2.539.538.838.417.0111.1梁段重量（t）110.8119.3110.4102.8100.999.944.3288.9三、挂篮构造说明主桥挂篮为三角形挂蓝，主要由6大部分组成，分别为：三角形组合主桁梁、行走系统、底篮及模板系统、悬吊系统、锚固系统及工作平台。挂篮重量控制在60T以内（含内外模板重量）。每个挂篮有二片三角形组合梁。挂篮构造如附图所示：1、主桁：主桁为三角桁片，由立柱、斜拉杆、主梁组成。（1）主梁由2根I40a142型钢加工而成，共长12.0m，是挂篮主要的承重结构。挂篮两根主梁之间设有平联，以减少负荷后侧向变形，增加整体稳定性。主梁与立柱、斜拉杆的连接均为销轴

8、连接，为了保证三角桁架拼装后受力良好，防止拼装后处于应力过大或无应力状态，加工主梁销孔时应严格按照设计图纸尺寸加工，一个主桁主梁的相邻两销孔只能出现正误差，误差范围为+0+2.0 m m。（2）立柱由2根I40a142型钢加工而成，共长375cm，底部与主梁用销轴连接。顶部两侧贴焊两块2cm以连接两根斜拉杆。立柱横联采用由双拼槽钢10a焊接而成的刚性桁架。立柱、斜拉杆及主梁构成三角桁架，共同承受主桁前、后横梁传给的外荷载。（3）斜拉杆均由2根I40a142型钢加工而成，两端均加工成半圆形以方便与主梁和立柱两端的销接。悬出端斜拉杆两销孔间间距为512cm，后端斜拉杆两销孔间间距为440cm。加工

9、时斜拉杆孔距只允许出现正误差，误差范围为0+2.0 m m。主桁组合如下图所示： 2、底篮：底篮由前横梁、后横梁、纵梁等组成。(1)前下横梁、后下横梁：采用2根I40a水平用钢板焊接成一根主梁桁架，横梁上设加劲板及连接板。前横梁长800cm，后横梁长800cm。 （2）纵梁：底篮纵梁有普通纵梁和加强纵梁两种。普通纵梁为I32；加强纵梁为2cm和1.5cm的钢板焊接在一起成“工”字形；3、悬吊系统： （1）前上横梁：前上横梁由2I45a水平用钢板焊接成一根主梁桁架，横梁上设加劲板及连接板；前上横梁长1200cm。（2） 前后吊带及箱梁内后锚带采用精轧螺纹钢，其长度通过螺旋千斤顶调整。4、后锚及行

10、走系统： （1）后锚由锚固梁、锚杆组成，上端通过锚固梁锚于主梁尾部，下端通过精轧螺纹钢和连接器锚于箱梁上。经计算一个挂篮主桁的后锚共需4根精轧螺纹钢筋，一个挂篮后锚总共需要8根精轧螺纹钢筋锚固。 （2）行走系统：整个桁架结构支承在由钢板加工而成的前、后支腿上。每组主梁的支腿下设一套行走系统，行走系统主要包括：行走支腿及上框架、行走轮、前后支腿行走轨道等。为了调整挂篮水平，两片主梁下的支腿在加工时采用不等高设计，远离桥梁中心线的支腿高度高于靠近侧的支腿，挂篮的前支腿受力较大，前支腿采用钢板焊接的箱形体，以减少其压缩变形量；后支腿采用钢板组合滚轮的形式。轨道采用2I25，上下各贴焊1cm钢板，挂篮

11、移动时为保证安全采用人工用手拉葫芦拉动向前行走。为了保证挂篮行走时的安全，必须在箱梁前端及轨道前端设置限位装置，以防止挂篮滑出轨道或箱梁前端引起挂篮倾覆。由于前支腿反力很大，因此，挂篮前移时必须按照设计要求设置前支腿下加强型钢。走轨道使用连接器直接锚固在梁体上。当1#块箱梁的砼浇注完成后，可接长前支腿行走轨道，轨道锚固后，放松挂篮的前、后吊带，前移挂篮；当2#块箱梁砼浇注完成后，放松挂篮的前、后吊带，顶起挂篮的主梁，先将轨道往前拖运就位锚固后，再移运挂篮；重复挂篮施工的上步程序，直至箱梁悬臂浇注段完成。5、模板系统:模板由内、外模板组成。（1）内模：由竹胶板与桁架组成。顶板为竹胶板，直接覆在由

12、槽钢、钢管和木方形成桁架片上形成整体；侧板也为竹胶板，木方作加劲肋，侧模与顶模分别定位，接头处有效处理。内顶模直接搁置在内滑梁上，内滑梁采用2I36，前端用精轧螺纹钢锚固在前上横梁上，后端直接锚固在已浇筑梁体上。挂篮主桁迁移到位并锚固后，芯模顶模整体迁移到位。（2）外模：由型钢和大块平面钢模板组成桁架式模板，并设有模板移动滑梁，翼缘悬臂模板和腹板之间采用螺栓连接。6、挂蓝各主要系统材料及重量如下表：（一只挂蓝）运河特大桥挂蓝重量表编号名称重量（t）备注1三角桁架10包括主梁，前、后斜拉杆、立柱2行走及锚固装置5包括轨道、支点、反扣轮、压梁等3悬吊系统6包括吊带、滚轮、吊架、前上横梁4底蓝系统1

13、1包括底前、后横梁，纵梁、模板等5侧模及芯模系统18包括侧、芯模，内、外滑梁等合计50四、挂蓝验算（一）、底蓝系统验算1、底蓝纵梁验算底蓝纵梁在腹板部位采用钢板焊接H型钢，高32cm，宽20cm，上下钢板采用2cm厚钢板，竖向筋板采用1.5cm钢板，其中在腹板部位间距30cm（3根）；在底板部位采用32a型普通工字钢，在底板部位间距约66cm（6根）。对焊接32cmH型钢，I = 20770cm4，W = 1298cm3，A = 122cm2，E = 2.061011 pa。对32a型普通工字钢，I = 11075cm4，W = 692cm3，A = 52.7cm2，E = 2.061011

14、pa。钢筋混凝土容重取26kN/m3。施工荷载：取q2=2.5 Kpa振捣荷载：取q3=2.0 Kpa模板荷载： q4=2.0 Kpa（侧模、底模、芯模的平均值）倾倒砼时冲击荷载：取q5=2.0 Kpa因快段的浇筑长度不同，因此分别取相同长度块段的最大值进行验算。根据设计图纸，1#块腹板最大高度635.6cm，宽75cm，长3.5m；底板最大厚度79.7cm，宽450cm，长3.5m。横载取1.2倍的安全系数，活载取1.4倍的安全系数。为计算简单期间，底板纵梁按均布荷载进行计算。在腹板部位，混凝土自重产生的压应力为：q砼6.35626165.3KN/m2则在腹板部位焊接320H型钢上的线荷载为

15、65kN/m，其受力示意图如下：采用清华大学结构力学求解器，数据输入为：TITLE,1#块腹板底纵梁受力分析结点,1,0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷载,1,3,62000,0.09091,0.72727,90单元材料性质,1,1,2513200000,42786200,0,0,-1END求得最大弯矩为198.9kN.m，最大剪力为141.5kN，最大挠度为13.3mm；后支点处反力141.5kN，前支点反力89.8kN。对于自焊320H型钢，其在最大弯矩及最大剪力作用下产生的最大拉应力及最大剪应力分别

16、为：= M/W =198900/（129810-6）= 153.2Mpa=200 MPa，拉应力满足要求；=3Q/2A=3141500/（212210-4）=17.4Mpa=110Mpa，抗剪满足要求；挠度f =13.3mmf=5500/400=13.75mm，刚度满足要求。在4.5m宽底板部位，混凝土自重产生的压应力为：q砼0.82620.8KN/m2则在底板部位普通32工字钢上的线荷载为22.2kN/m，其受力示意图如下：TITLE,1#块底板底纵梁受力分析结点,1,0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷

17、载,1,3,22200,0.09091,0.72727,90单元材料性质,1,1,1085620000,22814500,0,0,-1END求得最大弯矩为69.7kN.m，最大剪力为45.9kN，最大挠度为9.4mm；后支点处反力45.9kN，前支点反力31.8kN。对于普通32工字钢，其在最大弯矩及最大剪力作用下产生的最大拉应力及最大剪应力分别为：= M/W =69700/（69210-6）=100.7Mpa=200 MPa，拉应力满足要求；=3Q/2A=345900/（252.710-4）=13.1Mpa=110Mpa，抗剪满足要求；挠度f =9.4mmf=5500/400=13.75mm

18、，刚度满足要求。根据设计图纸，4#块腹板最大高度525.9cm，宽75cm，长4.0m；底板最大厚度62cm，宽450cm，长4.0m。在腹板部位，混凝土自重产生的压应力为：q砼5.25926136.7KN/m2则在腹板部位焊接320H型钢上的线荷载为52kN/m，其受力示意图如下：TITLE,4#块腹板底纵梁受力分析结点,1,0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷载,1,3,52000,0.09091,0.81818,90单元材料性质,1,1,2513200000,42786200,0,0,-1END求得最

19、大弯矩为180.4kN.m，最大剪力为113.5kN，最大挠度为13.1mm；后支点处反力113.5kN，前支点反力94.5kN。根据1#块施工计算可知在此种工况下，自焊320H型钢抗拉、抗剪及挠度均满足要求。在4.5m宽底板部位，混凝土自重产生的压应力为：q砼0.622616.12KN/m2则在底板部位普通32工字钢上的线荷载为18.5kN/m，其受力示意图如下：TITLE,4#块底板底纵梁受力分析结点,1,0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷载,1,3,18500,0.09091,0.81818,90单

20、元材料性质,1,1,1085620000,22814500,0,0,-1END求得最大弯矩为64.2kN.m，最大剪力为40.4kN，最大挠度为8.7mm；后支点处反力40.4kN，前支点反力33.6kN。根据1#块施工计算可知在此种工况下，普通32工字钢抗拉、抗剪及挠度均满足要求。根据设计图纸，9#块腹板最大高度360.4cm，宽60cm，长4.5m；底板最大厚度39cm，宽480cm，长4.5m。在腹板部位，混凝土自重产生的压应力为：q砼3.6042693.7KN/m2则在腹板部位焊接320H型钢上的线荷载为36.3kN/m，其受力示意图如下：TITLE,9#块腹板底纵梁受力分析结点,1,

21、0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷载,1,3,36300,0.09091,0.90909,90单元材料性质,1,1,2513200000,42786200,0,0,-1END求得最大弯矩为132.7kN.m，最大剪力为81.8kN，最大挠度为9.7mm；后支点处反力81.8kN，前支点反力81.8kN。根据1#块施工计算可知在此种工况下，自焊320H型钢抗拉、抗剪及挠度均满足要求。在4.8m宽底板部位，混凝土自重产生的压应力为：q砼0.42610.4KN/m2则在底板部位普通32工字钢上的线荷载为14.0

22、kN/m，其受力示意图如下：ITLE,9#块底板底纵梁受力分析结点,1,0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷载,1,3,14000,0.09091,0.90909,90单元材料性质,1,1,1085620000,22814500,0,0,-1END求得最大弯矩为51.2kN.m，最大剪力为31.5kN，最大挠度为7.0mm；后支点处反力31.5kN，前支点反力31.5kN。根据1#块施工计算可知在此种工况下，普通32工字钢抗拉、抗剪及挠度均满足要求。2、底蓝前、后横梁验算根据上面的计算可知：1#块施工时，腹

23、板型钢前后支点反力为R后=141.4kN，R前=89.8kN；底板型钢前后支点反力为R后=45.9kN，R前=31.8kN；4#块施工时，腹板型钢前后支点反力为R后=113.5kN，R前=94.5kN；底板型钢前后支点反力为R后=40.4kN，R前=33.6kN；9#块施工时，腹板型钢前后支点反力为R后=81.8kN，R前=81.8kN；底板型钢前后支点反力为R后=31.5kN，R前=31.5kN；因底蓝前、后横梁结构形式均相同（双拼40a工字钢，长8.0m）但吊点位置不同，根据以上的计算结过，对在1#块施工时的底蓝后横梁进行验算，对在4#块施工时的底蓝前横梁进行验算。对双拼40a工字钢，I

24、= 43440cm4，W = 2180cm3，A = 172.2cm2，E = 2.061011 pa。其受力图式如下：TITLE,底蓝后横梁内力分析结点,1,0,0结点,2,0.75,0结点,3,2.05,0结点,4,2.75,0结点,5,5.25,0结点,6,5.95,0结点,7,7.25,0结点,8,8,0单元,1,2,0,0,0,1,1,1单元,2,3,1,1,1,1,1,1单元,3,4,1,1,1,1,1,1单元,4,5,1,1,1,1,1,1单元,5,6,1,1,1,1,1,1单元,6,7,1,1,1,1,1,1单元,7,8,1,1,1,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0结点支

25、承,3,3,0,0,0结点支承,4,3,0,0,0结点支承,5,3,0,0,0结点支承,6,3,0,0,0结点支承,7,3,0,0,0单元荷载,2,1,141500,0.269,90单元荷载,2,1,141500,0.5,90单元荷载,2,1,141500,0.731,90单元荷载,3,1,45900,0.429,90单元荷载,4,1,45900,0.104,90单元荷载,4,1,45900,0.368,90单元荷载,4,1,45900,0.632,90单元荷载,4,1,45900,0.896,90单元荷载,5,1,45900,0.571,90单元荷载,6,1,141500,0.269,90单

26、元荷载,6,1,141500,0.5,90单元荷载,6,1,141500,0.731,90单元材料性质,1,7,3547320000,89486400,0,0,-1END求得最大弯矩为68.0kN.m，最大剪力为254.5kN，最大挠度为0.3mm。六个支点反力分别为：212kN、239.2kN、111kN、111kN、239.2kN、212kN 对于双拼40a工字钢，其在最大弯矩及最大剪力作用下产生的最大拉应力及最大剪应力分别为：= M/W =68000/（218010-6）=31.2Mpa=200 MPa，拉应力满足要求；=3Q/2A=3254500/（2172.210-4）=22.2Mp

27、a=110Mpa，抗剪满足要求；挠度f =0.3mmf=1750/400=4.4mm，刚度满足要求。底蓝前横梁受力图式如下：TITLE,底蓝前横梁内力计算结点,1,0,0结点,2,1.25,0结点,3,3.25,0结点,4,5.25,0结点,5,6.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,1单元,2,3,1,1,1,1,1,1单元,3,4,1,1,1,1,1,1单元,4,5,1,1,1,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0结点支承,3,3,0,0,0结点支承,4,3,0,0,0结点支承,5,3,0,0,0单元荷载,1,1,94500,0.28,90单元荷载,1,1

28、,94500,0.52,90单元荷载,1,1,94500,0.76,90单元荷载,2,1,33600,0.175,90单元荷载,2,1,33600,0.505,90单元荷载,2,1,33600,0.835,90单元荷载,3,1,33600,0.165,90单元荷载,3,1,33600,0.495,90单元荷载,3,1,33600,0.825,90单元荷载,4,1,94500,0.24,90单元荷载,4,1,94500,0.48,90单元荷载,4,1,94500,0.72,90单元材料性质,1,4,3547320000,89486400,0,0,-1END求得最大弯矩为41.7kN.m，最大剪力

29、为175.8kN，最大挠度为0.07mm。根据以上的计算可知满足要求求得各支座处反力及上横梁吊点拉力分别为：107.7kN、238.9kN、75.4kN、238.9kN、107.7kN3、吊带及吊点构造验算底蓝下横梁吊点构造形式为：在吊点部位组合型钢上下各设置一块2cm厚钢板，两块钢板用六根30mm螺栓（45钢）连接，在上钢板上焊接一对2cm厚吊耳，吊带下吊点钢板（3cm厚）通过一个50mm销子（45钢）与吊耳销接。具体形式如下图所示：吊带验算：由以上计算可知，最大吊带处受力为239.2kN，吊带采用32精轧螺纹钢，其最少可承受500kN的拉力，因此吊带满足施工要求。吊点吊耳钢板焊缝强度验算：

30、吊耳钢板2cm厚，焊接处接触面长度34cm，焊缝厚度取1.5cm，焊缝长度取32cm，后吊点吊带最大受力为239.2kN，则：=0.707239200/(20.0150.32)=17.6MPa=140 MPa满足要求螺杆承载力验算：6根螺杆的承载力为N=6210706=889kN239.2kN螺杆承载力满足要求销子承载力验算：吊点销子采用50mm销子（45钢），则其所能承受的最大剪力为Qmax=0.66721963.5125=327.4239.2kN吊点销子满足要求吊耳钢板验算：上吊耳钢板宽16cm，厚3cm，吊点孔直径5.2cm，取抗拉净宽为10cm，则最小抗拉截面积为A=10030=300

31、0mm2下吊耳钢板吊点孔中心线处钢板宽22cm，钢板厚2cm，采用两块钢板，吊点孔直径5.2cm，取抗拉净宽为20cm，则最小抗拉截面积为A=20040=8000mm2取上吊耳进行验算其所能承受的最大拉力为N=1403000=420kN239.2kN吊耳满足要求4、内、外滑梁验算内、外滑梁采用普通36工字钢，为计算简便，其受力按均布荷载进行验算。因翼板及顶板断面基本相同，因此按9#块施工工况进行验算。翼板混凝土为1.152m3/m（单侧），顶板砼为1.185m3/m。两侧翼板及顶板均采用2根滑梁，其中外内侧滑梁距腹板边0.5m，外侧滑梁距腹板边1.5m；内滑梁距箱梁中心线距离为1.5m。9#块

32、施工时翼板砼方量为1.1524.5=5.184m3（134.8kN）顶板砼方量为1.1854.5=5.333m3(138.7kN)单侧外侧模模板重量为70kN，芯模顶模板重量为20kN，则外滑梁上的线荷载为36.8kN/m，内滑梁上的线荷载为36.3 kN/m。内、外滑梁受力形式相同，因此仅对外滑梁进行验算。其受力简图如下：TITLE,外滑梁受力分析结点,1,0,0结点,2,5.5,0单元,1,2,1,1,0,1,1,0结点支承,1,3,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0单元荷载,1,3,36800,0.09091,0.90909,90单元材料性质,1,1,1571780000,32465

33、600,0,0,-1END求得最大弯矩为134.6kN.m，最大剪力为82.8kN，最大挠度为13mm。前后两支点反力均为：82.8kN对于36a工字钢，其在最大弯矩及最大剪力作用下产生的最大拉应力及最大剪应力分别为：= M/W =134600/（87510-6）=153.8Mpa=200 MPa，拉应力满足要求；=3Q/2A=382800/（76.310-4）=32.6Mpa=110Mpa，抗剪满足要求；挠度f =13mmf=5500/400=13.75mm，刚度满足要求。5、上横梁验算根据上面计算可知，在施工4m段4#块时底蓝前横梁受力最大，因此其上横梁也在此种工况下受力最大，依此对上横梁

34、进行验算。滑梁吊点处吊带拉力取9#块施工时的拉力其受力图式如下：TITLE,上横梁验算结点,1,0,0结点,2,2.875,0结点,3,8.125,0结点,4,11,0单元,1,2,0,0,0,1,1,1单元,2,3,1,1,1,1,1,1单元,3,4,1,1,1,0,0,0结点支承,2,3,0,0,0结点支承,3,3,0,0,0单元荷载,1,1,82800,0.3478,90单元荷载,1,1,82800,0.6957,90单元荷载,1,1,107700,0.7826,90单元荷载,2,1,238900,0.119,90单元荷载,2,1,82800,0.2143,90单元荷载,2,1,7540

35、0,0.5,90单元荷载,2,1,82800,0.7857,90单元荷载,2,1,238900,0.881,90单元荷载,3,1,107700,0.2174,90单元荷载,3,1,82800,0.3043,90单元荷载,3,1,82800,0.6522,90单元材料性质,1,3,3547320000,89486400,0,0,-1END求得最大弯矩为295kN.m，最大剪力为359.4kN，跨中最大挠度为0.2mm。两个支点反力均为：632.7kN对于双拼40a工字钢，其在最大弯矩及最大剪力作用下产生的最大拉应力及最大剪应力分别为：= M/W =295000/（218010-6）=135.3M

36、pa=200 MPa，拉应力满足要求；=3Q/2A=3359400/（2172.210-4）=31.3Mpa=110Mpa，抗剪满足要求；挠度f =0.2mmf=5250/400=13mm，刚度满足要求。6、三角桁架验算三角桁架受力示意图如下：TITLE,三角桁架验算结点,1,0,0结点,2,0.5,0结点,3,1,0结点,4,1.2,0结点,5,2,0结点,6,5,0结点,7,9.8,0结点,8,11,0结点,9,5,3.8单元,1,2,0,0,0,1,1,1单元,2,3,1,1,1,1,1,1单元,3,4,1,1,1,1,1,1单元,4,5,1,1,1,1,1,1单元,5,6,1,1,1,

37、1,1,1单元,6,7,1,1,1,1,1,1单元,7,8,1,1,1,0,0,0单元,4,9,1,1,0,1,1,0单元,6,9,1,1,0,1,1,0单元,7,9,1,1,0,1,1,0结点支承,2,3,0,0,0结点支承,3,3,0,0,0结点支承,4,5,0,0,0结点支承,5,3,0,0,0结点支承,6,5,0,0,0单元荷载,7,1,632700,0.33333,90单元材料性质,1,10,3547320000,89486400,0,0,-1END求得最大弯矩（在F点处）为：253.1kN.m；最大剪力（在F点处）为：632.7 kN；下横杆（EBF）轴力为：-860.7 kN（受

38、压）；前斜拉杆（DF）轴力为：1097.8 kN（受拉）；中竖杆（BD）轴力为：-1542.1 kN（受压）；后斜拉杆（DE）轴力为：1217.2 kN（受拉）；集中力处下沉量约15mm。= M/W =253100/（218010-6）=116.1Mpa=200 MPa，拉应力满足要求；=3Q/2A=3632700/（2172.210-4）=55.1Mpa=110Mpa，抗剪满足要求；中竖杆受力最大为-1542.1 kN（受压），因此仅以此验算。中竖杆长3.8m，由两根普通40工字钢组合而成，间距5cm，则iy7.5，则=51，=0.852则=1542100/(0.852172.210-4）=

39、105.1 Mpa=200 MPa三角桁架杆件强度及稳定性满足要求单片桁架片后锚采用4根32精轧螺纹，两片桁架片共计8根锚杆，标准强度为750Mpa，相应单根拉力为603KN，按60取值为362 KN，6根锚杆提供的抗倾覆力矩M抗36283.811005 KN.m主桁前横梁、悬吊系统、底篮系统、侧模及芯模系统合计重约55t，取其重心至前支点的距离为5.5m/22.75m，相对于前支点产生的力矩为5502.751512.5KN.m，相对于前吊杆产生的力矩为5502.751512.5KN.m。对于1块，块长3.5m，块重154.9吨，保守取其重心至前支点的距离为3.5m/20.5m2.25m，相对

40、于前支点产生的力矩为15492.253485KN.m。对于4块，块长4m，块重149.3吨，保守取其重心至前支点的距离为4.0m/20.5m2.5m，相对于前支点产生的力矩为14932.53733KN.m。对于9块，块长4.5m，块重119.3吨，保守取其重心至前支点的距离为4.5m/20.5m2.75m，相对于前支点产生的力矩为11932.753281KN.m。最大倾覆力矩M倾稳定安全系数KM抗/M倾2.12，满足规范要求。五、挂篮拼装1、准备工作：（1）严格按照设计图纸要求进行加工，螺栓孔眼内销孔相对位置应按图纸要求控制。（2）销孔处的加劲板必须保证等强度焊接。（3）对于多方连接的杆件（如

41、主梁、立柱、斜拉杆等），必须制作样板精确加工，确保尺寸满足要求。（4）加劲板采用双面焊，焊缝厚度不小于10mm。（5）挂篮所有销子均为45号钢，且均作热处理，并作100探伤检查。（6）由于0#块的长度为12m，所以该三角挂篮在浇注0#块梁段后，在0#梁段上拼装挂篮，其余梁段挂篮单独在行走轨道上行走，进行剩余标准节段箱梁砼的浇注。2、拼装要求：挂篮加工完成后应及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，发现问题要及时纠正和整改。挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#块上拼装，挂篮构件利用吊车吊至已浇0#块顶面，再进行组装。 拼装步骤为：1、主

42、桁结构拼装a、在箱梁0#块顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。b、利用吊装设备起吊轨道，对中安放，安装轨道锚固筋，将轨道锚固在梁体上。在轨道顶安装前、后支腿并临时固定。c、主桁构架在现场预先拼成三角形后分片吊装至轨道上并与前、后支腿用螺栓连接，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。d、安装主桁后支点处的锚杆、（后）千斤顶、将绗架片通过精轧螺纹钢与箱梁预埋预应力筋连接、固定。安装立柱横联。e、起吊、就位主桁前上横梁于主桁主梁上并固定。2、底篮系统和模板结构拼装a、外侧模拼装外侧模在浇筑结束0#块后不拆除，主桁拼装好后在外侧模中穿入外滑梁并前（前横梁上）、后

43、（梁体翼板上）固定，解除外侧模拉杆，将外侧模落在滑梁上，整体拉动外侧模就位。b、底篮系统的拼装在1#块下面的场地将底篮前、后下横梁、纵梁拼装好，然后用4个手拉葫芦整体起吊底篮系统，起吊到位以后安装前、后下横梁吊杆与主桁连接。c、内模板拼装内模顶模板的就位方法与外模相同，腹板内模于现场拼装。六、挂篮预压挂篮在0#块上拼装完毕以后，为验证挂篮的可靠性和消除其非弹性变形，测出挂篮在不同荷载下的实际变形量，以便在挠度控制中修正立模标高，必须在第一次使用前对挂篮进行试压。1、预压重量：按照主梁节段最大荷载及施工荷载总和的1.2倍进行预压，梁段最大荷载是1#块 155t，一台挂篮重约50T，挂篮下部荷载按

44、照挂篮重量的一半25T计算。加载最大重量为：（155+25）1.2=216T。2、预压过程：根据主梁的结构形式，按照进行混凝土浇筑时顺序摆放砂袋，分级进行预压，预压分为6级，每级荷载重量均为预压总重量的16.7%即36T,预压砂袋用买的打编织带装砂而成，一个砂袋重1.5T，每一级放24个砂袋。预压过程应注意以下事项：a、严格按照正确的施工顺序施加荷载b、预压所用砂袋严格称量，做好记录c、加载过程中注意观察挂篮变形情况，如有异常立即停止加载，分析原因。d、加载过程应进行观测并记录，观测点见附图。对重点受力部位要严密观察。3、卸载：堆载结束后每天定期观测，当连续三天沉降量小于3mm时，即可开始卸载

45、，卸载过程也必须进行数据观测与记录。待整个预压、卸载过程全部完成后，将观测结果绘制成图表，进行成果分析，成果分析的主要目的是：检验挂篮的刚度、强度和稳定性；消除非弹性变形，确定荷载与变形关系线；确定正式进行挂篮浇筑时的立模标高；将预压结果呈报给设计、监控、监理单位，以便更有利于施工。七、具体箱梁立模标高的确定1、大跨径箱梁悬臂浇筑施工中，挠度控制极为重要。而影响挠度的因素较多，主要有挂篮的变形、箱梁段自重、预施应力大小、施工荷载、结构体系转换、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化等。挠度控制将影响到合拢精度及成功与否，故必须对挠度进度精确的计算和严格的控制。箱梁悬浇段的各节段立模标高可参下式确定：

46、HiH。+fi十(一fi预)+f篮+fx式中：Hi待浇筑段箱梁底板前端点处挂篮底板模板标高(张拉后)；Ho该点设计标高；fi本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度影响值，该值由设计提供，但须实测后进行修正，修正值约为设计值的0.60.9；fi预本施工段顶板纵向预应力束张拉后对该点的影响值，由设计提供，但须实测后进行修正，修正值约为设计值的0810；f篮挂篮弹性变形对该施工段的影响值，在挂篮设计和加载试压后得出；fx由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、活载等影响产生的挠度计算值，其中徐变、收缩值可按一个月内完成的节段考虑，如一个月浇筑四节段，则其值分别按前四段的理论计算值的025、01、00

47、7、005计算，此值在昼夜平均气温为15C以下时接近实际，当气温在20以上时明显偏小，须进行修正。温度影响，主要是日照温差的影响，它影响立模的放样、复测精度等。因此，放样及复测等工作宜选定在早晨及夜间进行，否则应予以修正。如一次合拢时间相隔较长时，须考虑前期大悬臂箱梁在停放时间内的徐变和温度影响，以免后期强迫合拢而带来的巨大次内力影响。二期恒载和活载的影响应与合拢后全部底板束张拉完成对高程的影响一并考虑，由设计单位提供计算数据。高程控制以IV等水准高程控制测量标准为控制网，箱梁悬浇以等水准高程精度控制联测，选用高精度水准仪，其偶然误差不大于lmmkm。应进行箱梁施工观测和控制，相邻两悬臂端的相

48、对竖向高差不应大于20mm，轴线偏差不得大于10mm。2、实际施工箱梁线型控制箱梁线型是箱梁施工控制的主要内容。由以上计算悬浇段立模公式可以看出箱梁分段悬浇时，其挠度包括：a、 各梁段自重引起的挠度b、 挂篮前移及施工荷载变化引起的挠度c、 温度变化引起的挠度d、 各梁段预应力产生的挠度e、 砼徐变引起的挠度这些因素均是在理想状态下挠度计算的依据，先用已浇筑梁段实测标高数据进行“追踪法”计算下一梁段的施工标高，然后采用“倒折法”反算0#块处的标高来校正下一梁段的施工标高。为了达到施工控制的目的，实际施工中可采用挂篮移至设计位置后，预抬立模标高，施工后标高观测后再适当微调并作好记录，以便下个块件

49、施工作参考。八、钢筋制作及安装钢筋制作拟在钢筋棚配料、下料、对接、弯制。施工中钢筋连接方式：所有钢筋加工、安装及质量检查标准均按照施工规范质量评定标准和相关技术规范的有关规定执行。凡是因施工需要而断开的钢筋再次连接必须采用等强度焊接，并应符合施工规范的有关规定。对焊工作由持有上岗证书的焊工执焊。正式施焊前应取对焊试件，送中心实验室检验，送检样品检验合格后方准予正式施焊。下料前应核对图纸无误后方准下料。1、基本要求：钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避开槽口。绑扎钢筋前先在模板表面上用色笔按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按

50、图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用帮条焊工艺，单面焊，焊缝长10d（d为钢筋直径）；焊接时应先由中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊；接头错开布置，两接头间距1.3倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率50%。采用绑扎接头的钢筋，搭接长度一律为35d（d为钢筋直径），所有接头位置应互相错开，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过25%该接头断面面积；绑扎箱梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置塑料垫块，保护层厚度及强度应满足要求。2、箱梁钢筋一

51、次绑扎第一次绑扎箱梁底板、腹板钢筋，然后安装内模板，然后绑扎顶板、翼板钢筋。钢筋绑扎以一标准节段箱梁为一单元。一般一个标准节段箱梁的砼一次性浇筑。 箱梁钢筋绑扎工艺流程图绑扎底板钢筋安放后锚点预留管道，安放底板管道绑扎底板上层钢筋及上、下层定位筋绑扎腹板钢筋，安放竖向管道安放腹板纵向管道、锚垫板和螺旋筋绑扎顶板下层钢筋安放顶板纵向管道、锚垫板和螺旋筋顶板纵向管道定位绑扎顶板上层钢筋及上、下层定位钢筋 检查管道和锚垫板位置 3、箱梁钢筋绑扎注意事项：底板上、下层的定位筋下端必须与最下面的钢筋焊接联牢。钢筋与管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。若挂篮后锚点或后吊点部件位置影响下一步操作必须割断钢筋

52、时，应待该工序完成后，将割断的钢筋联结好再补孔。纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象；接口要封严，不得漏浆。浇筑混凝土时，管道可内衬硬塑料管芯（在波纹管内壁衬砌以防预应力管道被砼压瘪，混凝土浇筑完成后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。混凝土浇筑后及时通孔、清孔，发现阻塞及时处理。竖向预应力管道在上端要注意留通气孔，下端要封严。为防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。压浆管采用=0.5mm，d=20mm的钢管。 九、预应力管道安装1、纵向预应力管道纵向预应力管道采用金属波纹管。波纹管安装质量是

53、确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格控制施工过程，保证浇筑混凝土过程中波纹管不漏、不堵、不偏、不变形，在施工中需采取如下措施予以保证。a、由于主梁分段决定管道每段长只有3m、4m与4.5m，故管道接头多，接头处理必须仔细，一般情况是：先套上半截接头套管，然后再浇砼，而不宜采用管道直接伸出办法，这样，在下一段施工时，如接头套管损坏可以更换。b、大部分接头会因拆模而变形损坏。故修理时，必须注意平顺。c、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内

54、径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗干净。d、 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。e、 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。f、 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、折角，并认真检查，确保平顺。g、 波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋与波纹管的间隙不应大于3mm，定位钢筋设置间距：顶板和腹板束直线段80cm，曲线段40cm。底板束定位钢筋全梁范围内50cm间距设置一道。波

55、纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但普通钢筋严禁截断。h、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。i、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。j、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。k、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接

56、触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。锚垫板、锚下螺旋筋等均按设计要求配置供应，使用前按规范要求进行检测。严格控制锚垫板安装位置和角度，锚垫板必需和预应力孔道垂直，锚垫板中心与管道中心一致。锚垫板要采取可靠的措施进行固定，防止浇筑混凝土时跑动。2、竖向管道竖向管道为竖向预应力高强钢筋而放置，进行腹板钢筋安装时，需同时进行竖向预应力筋和腹板纵向预应力管道安装。竖向预应力筋采用冷拉级钢筋，直径32mm，由厂家根据下料长度进行加工生产。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即

57、在混凝土浇筑前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用内径50mm金属波纹管。此管道处理不好极易堵塞，在施工过程中注意一下几点：a、需保证波纹管基本刚度。b、下口的螺丝和钢筋垫块三通必须固结，一般可采用环氧树脂法，如经试验通过，也可以用点焊把垫块和三通、螺母预先焊成一体。c、竖向预应力管道的顶端在桥面板上，埋置张拉用锚环时，必须严格按标高埋设，原则是宁低勿高，（高出后，桥面施工时不好处理），锚杯处是最易进浆处，故最好要让波纹管伸入锚杯内，再用棉纱堵塞。十、混凝土浇筑1、混凝土浇注前后检查要点：检查钢筋、预应力管道、预埋件位置是否准确；检查已浇混凝土接面的凿毛润湿情况；施工缝表面应凿毛清除水泥

58、浮浆和松动的石子，用清水冲洗干净后浇一层水泥砂浆；浇筑时随时检查锚垫板的固定情况，应加强锚下、齿板、波纹管下方的振捣，防止出现蜂窝状；检查压浆管是否通畅牢固；严密监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理；准备混凝土养生养护设备。2、箱梁砼要求箱梁砼为C50级的高强度砼，为了保证箱梁砼的质量，砼的试配必须满足以下要求1）、C50高标号砼应具有良好的工作性能和可靠性；2）、考虑到实际砼施工不利因素影响及砼保证率，要求砼室内实验28d的强度至少达到1.15倍的C50的标准强度；3）、砼的早强性，砼2d3d的强度可达设计强度85%以上，满足箱梁张拉预应力筋的要求；3、保证外露结构砼表面美观的措施a、对

59、整个箱梁砼结构采用同厂、同品种、同标号的水泥和相同的配合比，保证砼表面颜色一致。b、采用性能优秀的外掺剂外加剂，以及优化砼配合比等先进技术消除砼身表面泛砂、气泡等现象使砼身表面光洁。c、采用大面积钢板作面板，网型型钢加劲龙骨。模板接缝保持在2毫米之内，并保持接缝整齐划一。d、箱梁砼浇注前，用高压水冲洗模板的面板，将模板表面的灰尘和电焊残渣冲洗干净；箱梁砼浇注完成后，及时进行养生，以防止砼表面出现龟裂和裂纹。4、热期、雨期混凝土的施工及养护、砼浇注温控防裂措施由于本桥箱梁砼的施工过程要经过夏季高热及雨季的施工季节（根据本桥的工期安排，悬臂箱梁的施工工期基本上可以避开冬季施工），采取如何措施避免高

60、热及雨季对箱梁砼的浇注影响，对保证箱梁砼的质量，防止因不利季节影响造成箱梁砼的设计强度达不到要求及箱梁砼的外表面开裂等都是施工中应该考虑的问题。热期混凝土施工，应制定在高温条件下保证工程质量的技术措施并应符合如下要求：（1）混凝土配制和搅拌材料要求：a、拌和水使用冷却装置，对水管及水箱加遮荫和隔热设施。在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。b、水泥、砂、石料应遮荫防晒，以降低骨料温度，可在砂石料堆土上喷水降温。配合比设计应考虑坍落度损失。可掺加减水剂以减少水泥用量和提高混凝土的早期强度。拌和站料斗、储水器、拌和楼都要尽可能遮荫。尽量缩短砼运输时间。经常测定混凝土的坍落度，以调整混凝土的配合比，满

61、足施工所必须的坍落度。（2）混凝土的运输及浇筑运输时尽量缩短时间，采用混凝土运输搅拌车，运输中应慢速搅拌。不能在运输过程加水搅拌。热期施工混凝土，应保证砼浇注的连续进行；从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽早开始养护。混凝土的浇筑温度应控制在32以下，选择在一天温度较低的时间内进行。浇筑场地应遮荫，以降低模板、钢筋温度，改善工作条件；也要在模板、钢筋上喷水以降温，但在浇筑时不能有附着水。（3）混凝土的养护为保证已浇好的砼在规定期龄内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须对已浇注的砼面进行养护。覆盖浇水养护应在砼浇注完毕后12h（初凝后）进行；用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保

62、持潮湿状态最少7d；当日平均气温低于5C时，采取覆盖塑料薄膜保温，不能向砼面浇水；洒水养护中间不间断，不得形成干湿循环；砼的养护用水采用运河水；（4）混凝土雨期施工混凝土雨期施工是指在降雨量集中季节对混凝土的质量造成影响时进行的施工。雨期要按时收集天气预报资料，混凝土施工要尽可能避开大风大雨天气。雨期施工应制定防洪水、防风措施，施工场地做好排水措施。施工材料如钢材、水泥的码放应防雨漏及潮湿。建立安全用电措施，防漏电、触电。准备雨期施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。雨期施工浇注梁段砼时最好在上部进行遮盖，防止雨水对新浇砼的冲刷，从而影响砼的质量，同时遇特大雨时应暂停施工。雨后模板及钢筋上的淤

63、泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净。（5）砼的防裂缝措施干缩裂缝：干缩裂缝的产生主要原因是砼浇注后养护不及时，表面水分散失过快，造成砼内外不均匀收缩，引起砼表面开裂；同时如果使用了含泥量大的粗砂配制的砼，也容易产生干缩裂缝。应控制好原材料质量，确保养护及时到位。温度裂缝：温度裂缝是由于砼内部和表面温度相差较大而引起，深进和贯穿的温度裂缝多是由于结构降温过快，内外温差较大，砼受到外界的约束而出现裂缝。根据天气预报选择适当的浇筑时间，砼成型后注意用箱室内水循环保养，降低砼内外温差。挂篮的变形引起的开裂：由于挂篮使用过程中，精轧螺纹钢筋的螺帽小范围的滑丝而导致吊杆下坠，致使已浇注的砼在初凝后受力而破

64、坏，从而在砼的内部产生较大的贯穿缝，防治措施就是在精轧螺纹钢筋的端头戴双螺帽。砼的浇注应按一定厚度、顺序和方向分层，应在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，防止出现施工冷缝。5、 梁段砼的浇注施工梁段混凝土的悬臂浇注使用泵送，坍落度一般控制在1418cm，并应随温度变化及运输和浇注速度作适当调整。箱梁段施工其主要注意事项如下：1）、拟在两个0#块各架设一台输送泵在0#用三通向两个1#块分成两个方向同时供应混凝土。砼的浇注应按腹板底板腹板顶板的顺序，腹板应分层浇筑，层厚3040cm,在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。2）、箱梁各节段混凝土在灌注前，必须严格检查挂篮中线，挂篮底模标高；纵、横、竖三向预应力束管

65、道；钢筋、锚头、人行道及其它预埋件的位置，认真核对无误后方可灌注混凝土。其中线的标高要考虑箱梁预拱度的设计。箱梁其余截面尺寸的误差参考现行规范混凝土梁的灌注尺寸允许误差。3）、箱梁砼的灌注采取全断面一次灌注。砼浇注时应做到对称均衡施工，任何梁段实际浇筑砼重量不得超过该梁段设计重量的103%，为控制腹板砼厚度，在安装腹板模板时，腹板厚度较设计值小5mm，浇注中对拉螺杆伸长后即可达到设计厚度。4）、混凝土的灌注宜先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分实现，从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。5）、各节段预应力束管道在灌注混凝土前，宜在波纹管内插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪；管道的定位钢筋应用短钢

66、筋作成井字形，并与箱梁钢筋网架焊接固定，定位钢筋网架间距按设计图要求布置，以防混凝土振捣过程中波纹管道上浮，引起预应力张拉时产生沿管道法向的分力。 6）、施工时应在挂篮上设风雨蓬，避免混凝土因日晒雨淋而影响质量。冬季施工应备保温设施（本桥标准节段的箱梁砼浇注施工已经避开了冬季施工季节）。挂篮可以配备能保证全天候作业的设备，以提高作业效率和保证质量。其它箱梁砼浇注施工工艺同0#块节段的施工要求。十一、预应力张拉主梁纵向预应力钢束有J15.24-12、J15.24-15、J15.24-17三种规格，其相应张拉设备为YCW250型千斤顶、YCW400型千斤顶。张拉采用分股张拉。竖横向预应力钢筋采用级

67、32精轧螺纹钢筋，配用YGM锚具，张拉设备为YG-70型千斤顶。张拉前对所有的张拉设备定期进行标定；等箱梁砼强度达到设计允许张拉强度（设计强度的90%）以上且龄期不小于6天后进行张拉施工，张拉采用张拉吨位与延伸量双控。即张拉力和伸长量均要符合设计要求。张拉顺序要严格两端同步对称施工，按照先纵向顶板束，后纵向肋板束，再竖向预应力束，再横向预应力束的原则张拉；已浇完各梁段观测已浇完各梁段观测挂篮定位监理复查已浇完各梁段观测高程观测浇筑混凝土监理复测移篮后高程观测张拉后高程观测张拉前高程观测定高程签立模通知单绑扎钢筋、安管道、立模板监理复测定模板高程箱梁悬浇高程控制流程图其中竖向及横向预应力筋滞后2

68、个节段进行复拉，复拉完成后立即灌浆。张拉程序（包括竖向预应力钢筋）：0 10%con 20%con 100%con （持续2min锚固）实际伸长值的量测方法为： LL1L2L1一从初应力至控制张拉应力间的实测伸长值（cm） ；L2一初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度纵向预应力筋设计图中所给的引伸量为L1；理论伸长值的计算：L（PL）/（AgEg）P =Px1-E-（KL+）/（KL+） P一预应力束的平均张拉力（N）； P一预应力束张拉力端的张拉力（N） L一预应力钢材长度（cm）； Ag一预应力束截面面积（mm2）；Eg一预应力束(精轧螺纹钢筋)弹性模量（Nmm2）；从张拉端

69、至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力筋与孔道壁的摩擦系数；设计要求两端张拉的应两端分别张拉，预应力张拉采用双控，事前应实测（或由厂家资料提供）钢绞线延伸值、弹模、管道摩阻损失及锚具夹片硬度。以确定张拉伸长量控制值。预应力张拉的注意事项及封锚、压浆同箱梁0#节段的施工。1、纵向预应力筋的张拉施工箱梁纵向预应力筋张拉前的准备工作 a、对张拉人员进行岗前培训、定岗，并进行考核； b、对进场锚具及力筋束进行严格的检验；c、张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试鉴证；d、各种工作曲线和用表要齐全；e、检查安全设施；张拉力控制：主梁纵向预应力钢束有J

70、15.24-12、J15.24-15、J15.24-17三种规格，其相应的张拉控制力分别为：234.36t、292.95t、332.01t。张拉施工要点：a、张拉要保持平稳，分级施加预应力，一般按15%、30%、60%、80%、100%五级张拉，并按级记录油表读数和引伸量。张拉至最后一级时持荷2min，计算总伸长量；b、各种预应力管道在张拉之前应测管道摩阻力（或根据厂家提供的资料取值），绘P-S曲线，以校核控制张拉力和确定初始张拉力；c、砼的抗压强度必须达到设计锚固强度且达龄期后方可张拉； d、两端张拉时，要求两端同步施加预应力和控制伸长量，当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉；

71、e、千斤顶前的限位板要经常检查看是否有摩损，同时要测定限位板的厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求； f、张拉后发现夹片破碎或滑移时，应在换夹片后，再行张拉。张拉后的回缩量大于设计规定值时，亦应重新张拉； g、张拉后实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求，应按以下要求查找原因：、检验张拉设备；、测定预应力钢铰线的弹性模量；、松张后再行张拉； h、由于纵向钢绞线的长度较长（最长的钢束为T14束，其钢绞线长度为118.06m，一端引伸量为38.4cm），千斤顶不能一次张拉到位，须采取多次回油张拉到位。压浆施工工艺同0#块的施工。2、竖向预应力筋的张拉施工竖向预应力钢筋采用级32精轧螺纹钢

72、筋（张拉控制力为54.3t），配用YGM锚具，连接器型号为YGL；张拉设备为YG-70型千斤顶（张拉行程100mm）。竖向预应力筋单根张拉力537KN（每延米伸长量为0.334cm，张拉时以张拉力为主。张拉后及时旋紧螺帽，所有竖向预应力筋滞后2个节段进行复拉，复拉到张拉力后再次旋紧螺帽立即灌浆。竖向预应力筋的质量控制要点：a、下料后的预应力筋除按要求抽样送检外，还应进行表观质量检查，对力筋表面明显有裂纹或气孔夹砂的严禁带入现场使用。b、竖向预应力筋随用随搬运，不宜在施工现场长期堆放，而且要杜绝用氧气切割下料。竖向预应力筋的张拉施工控制要点：1、为保证预加力的准确，应定期对张拉设备液压系统各组成

73、部分（千斤顶、油泵、高压胶管、压力表）进行检查校正，校验期限一般为6个月或者使用200次以上。若施工中发生下列情况应重新校验：a、张拉时预应力高强精轧螺纹粗钢筋突然断裂；b、千斤顶发生故障或漏油严重；c、油泵压力表针不能退回零点；d、油泵倒地或重物撞击油压表。2、YG-70型穿心式单作用千斤顶的操作步骤如下，施加预应力时采取边张拉、边拧紧锚具的方法：a、安装锚具螺母及垫板，用扳手拧紧；b、将穿心拉杆旋戴在预应力高强精轧螺纹粗钢筋上至少6扣螺纹；c、千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑套脚抵压垫板，链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母；d、前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉预应力钢筋，并随张

74、拉不断转动拧紧装置，直至设计要求；e、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移，一次张拉结束；十二、孔道压浆水泥浆应严格按配合比设计配制，泌水率不大于2%，稠度14-18S，严禁加水增加流动度，水泥浆标号不小于40Mpa。在压注过程中应连续搅拌，已拌制的水泥浆视气温情况应在30-45min内用完。压浆由标高低处的压浆孔压入由标高高处的出浆孔排出。压浆应缓慢均匀进行保证排气通畅。出浆孔依次排出空气、水、稀浆到浓浆时，用木塞将排气孔塞住，同时压浆泵稍加大压力压力保持在0.5MPa持压2min以上。压浆作业时环境温度不得低于5，当气温超过35时，作业应在夜间进行。压浆中途故障不能一次压密实时，应立即用压力

75、水将孔道冲洗干净，待故障排除后再继续作业。压浆需保证安全作业，掌握喷嘴人员须戴防护镜及手套，堵压浆孔时应站在孔道侧面，以防灰浆喷出伤人。十三、挂篮前移 1、等到块件强度至设计强度的90%，龄期大于6天，张拉好设计规定的预应力束后及时压浆。2、在块件上每50cm画线予以控制。3、接长前支腿行走轨道，行走轨道使用连接器直接锚固在梁体上。4、放松挂篮的前、后吊带。将外模、内顶模直接落到内外滑梁上，再将底模全部落模。5、解除后锚与与梁体的所有固结（轨道压梁除外）。6、顶起挂篮的主梁，先将轨道往前拖运就位锚固后，再移运挂篮。7、挂篮移动时为保证安全采用人工借助手拉葫芦挂住主桁前支点位置，使两片主桁架同步

76、向前移动，直至达到设计位置。8、重复挂篮施工的上步程序，直至箱梁悬臂浇注段完成。9、挂篮行走时注意以下几点： 1）、各种牵引设备及行走装置使用前严格检查。 2）、用手拉葫芦将两台挂篮基本对称、同步前移。 3）、挂篮行走时统一指挥，同时密切观察反压装置，发现偏移立即停下调整。 4）、挂篮行走随走随调，防止中线偏离过大。 5）、为了保证挂篮行走时的安全，必须在箱梁前端及轨道前端设置限位装置，以防止挂篮滑出轨道或箱梁前端引起挂篮倾覆。十四、挂篮拆除在中跨合拢之前，开始拆除挂篮，挂篮结构拆除原则上按其拼装的逆顺序进行。 1）、先拆除模板系统与底篮系统。对于中跨位置，届时租用货船，人工将模板与底篮系统用

77、手拉葫芦配合钢丝绳将其放在船上，然后将船开到岸边用吊车将模板与底篮系统卸下。2）、拆除主桁架。将主桁行走至0#块附近，先拆除主桁前横梁，用吊车将主桁前横梁吊下来。然后开始拆除主桁桁架，桁架拆除顺序为主桁前斜拉杆、主桁后斜拉杆、主桁立柱、主桁主梁。3）、拆除行走轨道及锚固系统。十五、边跨现浇段施工1、概述边跨箱梁现浇块段（15#块），长8.84m，高2.9m，每块钢筋用量16160kg，混凝土方量111.1 m3，采用满堂支架现浇法施工。现浇块端部1.5m为实体混凝土（留有直径100cm的人洞）；靠近合拢块段2m腹板厚45cm，顶板厚28cm，底板厚30cm；中间4m为过渡段，腹板厚由45cm过

78、渡到95cm，顶板由28cm过渡到78cm，底板由30cm过渡到80cm。2、地基处理搭设支架前对地基进行处理。原先对过渡墩承台基坑进行了5%灰土回填，已经压实。现在对一般原地面，先清除表层50cm松土，用5%的灰土经行处理。整平后用打夯机夯实，地基处理宽度每边超出桥梁边线1m，地基处理完毕在地基顶浇筑10cm厚混凝土垫层。同时为防止积水，地基顶自桥梁中线往两边做成1%的横坡。57#墩因有大运河堤防，顺桥向在大运河堤防石坡上用C25混凝土按支架步距横桥向浇筑条形基础，直至边跨合拢段位置。3、支架施工边跨现浇段支架采用宽1.1米的门式支钢支架搭设。根据上部箱梁荷载分布，顺桥向在底腹板下支架步距0

79、.60m，纵向按15排布设，从距过渡墩盖梁边线20cm开始搭设。底板横桥向支架间距0.4m，按4排布设，翼缘板下顺桥向支架步距距为1.2m。支架顶部为支架可调托撑，支架底部为可调底座。（墩顶处用48的建筑钢管代替支架。）支架搭设时应保证竖直，支架有1.7m、1.9m两种，根据地基顶到箱梁底的高度，选取不同的支架进行组合，梁底标高通过支架顶部的可调顶托进行精确调节。为了增加支架的稳定性，需要在支架内纵横两个方向设置若干斜撑和剪刀撑，斜撑和剪刀撑采用普通钢管通过扣件连接在支架立横杆上，将各排支架牢固地连接在一起。支架顶承托上分配梁及模板构造及形式同0#块现浇箱梁。4、支架预压支架预压按上部恒载的重

80、量进行预压，预压采用砂袋堆载法。支架预压的目的是为消除地基及支架的非弹性变形，并验证支架和地基的弹性变形、稳定性和承载力。预压之前需布置好沉降观测点，每现浇块段布置9个，顺桥向在距过渡墩理论跨径线2m和4.5m、8.5m共3个截面布置，每个截面横桥向在边腹板中线及箱梁中心处布置3个点。预压之前、预压之后（每天早晚各一次）进行沉降观测并记录，直到连续3天观测沉降不超过3mm，预压沉降即稳定，可以卸载。卸载之后再次观测并记录。卸载完对预压观测数据进行汇总分析，卸载之后读数和预压稳定之后读数的差值为支架和地基的弹性变形值，这需要考虑到现浇块段底模立模标高里。预压之前读数和卸载之后读数的差值为支架和地

81、基的非弹性变形值，通过预压，非弹性变形已消除，底模立模标高不再考虑非弹性变形值。砂袋堆载方案：堆载时基本按照箱梁各部位腹板、底板、翼板等处的混凝土实际方量换算成黄砂方梁进行差别堆载预压。5、支架上托纵向设置12cm工字钢作为分配梁，以确保荷载的均布，工字钢顶设置1010cm间距为30cm的木楞，木楞横桥向每1.2m处设置一道纵向连接木条，以利于竹胶板的固定。最上层为2cm厚的竹胶板作为箱梁底模板，竹胶板拼缝处涂抹木胶并嵌上海绵条，以防漏浆。6、支架的验算如下：（一）、支架荷载计算（1）模板及支架自重模板为钢木混合结构，经计算其均布荷载1.1KN/，支架自重经计算其均布荷载为1.5KN/（2）现

82、浇段长8.84米，总砼重量2888.6 KN，底板面积为8.84*6=53.04m2。新浇筑箱梁钢筋砼均布荷载经计算为：54.46KN/（3）施工人员、施工小机具取荷载为：3KN/（4）振捣荷载取2KN/支架所受的荷载组合为:q=1.1+1.5+54.46+3+2 =62.06KN/施工规范说明：当箱梁现浇采用二次成型法施工时，浇筑顶板砼时，底板和肋板已具有一定强度可与支架一同受力，在计算时可只取底板和肋板的重量，但为了安全起见，仍取箱梁的全部自重。 （二）、底板支架强度验算根据地形条件和以往施工经验，支架选用门式钢支架，按图示方法进行搭设，门式支架单片最大荷载Nmax=147KN，允许使用荷

83、载ND=73.5KN(安全系数2.0)根据支架所承受荷载组合q=62.06KN/，单片门承受荷载面积为：53.04/(4*15)=0.884m2,单片门架实际使用荷载最大62.06KN/0.884/片=54.86KN/片，小于支架允许使用荷载（54.86KN73.5KN），因此满足施工要求。（三）、腹板处支架的验算说明：在腹板的范围内，门式支架搭设时按0.6米间距搭设。腹板处支架所受荷载计算： ：模板及支架自重分别取1.1KN/m2和1.5KN/m2 ：实腹段箱梁钢筋砼均布荷载计算为现浇段长8.84米，腹板宽0.6米，梁高2.9米，钢筋砼容重取26KN/m3。腹板处砼重量8.84*0.6*2.

84、9*26=399.92KN均布荷载计算为 75.4KN/m2 ：施工人员、施工小机具荷载取值为：3KN/m2：振捣产生的荷载取2KN/m2 实腹段处支架所受荷载组合为： q1.1+1.5+75.4+3+283KN/m2实腹段处支架强度验算 门式支架单片最大可承受荷载Nmax147KN/片，允许使用荷载ND73.5KN/片（安全系数2.0）。根据实腹段支架搭设情况和所受荷载计算可知，由于腹板宽为0.6米，门架按单点计算。单片门承受荷载面积为：8.84*0.6/15=0.36m2,单片门承受荷载0.36*83=29.9KN小于允许使用荷载（29.9KN73.5KN），且与其他部位所受荷载基本相同，

85、因此满足施工要求。（四）、翼板处支架的验算说明：在翼板的范围内，门式支架搭设时间距为1.2米间距。翼板处支架所受荷载计算： ：模板及支架自重分别取1.1KN/m2和1.5KN/m2 ：翼板钢筋砼均布荷载计算为现浇段长8.84米，翼板宽3米，翼板厚0.180.65米，钢筋砼容重取26KN/m3。计算得一侧一米翼板体积为1.152m3。一侧翼板处砼重量8.84*1.152*26=264.8KN均布荷载计算为 10KN/m2 ：施工人员、施工小机具荷载取值为：3KN/m2：振捣产生的荷载取2KN/m2 翼板处支架所受荷载组合为： q1.1+1.5+10+3+217.6KN/m2翼板处支架强度验算 门

86、式支架单片最大可承受荷载Nmax147KN/片，允许使用荷载ND73.5KN/片（安全系数2.0）。根据翼板支架搭设情况和所受荷载计算可知。单片门承受荷载面积为：8.84*3/16=1.66m2,单片门承受荷载1.66 *17.6=29.3KN小于允许使用荷载（29.3KN73.5KN），满足施工要求。7、过渡支座安装57#、60#过渡墩均采用GPZ(II)5DX和GPZ(II)5SX盆式橡胶支座，其安装方法与主墩支座安装方法基本相同，同时边跨现浇段的钢筋、模板、混凝土、预应力等施工与0#块基本相同。支座钢板安装时要注意：1、 支座钢垫板安装时要保证钢板水平。2、 支座的安装位置要准确。且要注

87、意支座的方向。3、 焊接盆式支座钢板时，应采用跳跃式断续焊接的方法施焊，以免焊接时局部温度过高而使钢板或支座受热变形。十六、边跨合拢、临时锚固拆除箱梁的合拢是控制主桥受力状况和线形的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和工艺都必须严格控制。（1）、合拢程序按照设计要求，合拢段按先边跨合拢，再解除临时锚固，临时锚固装置的拆除包括放张临时锚固预应力束、割除临时支撑钢管、凿除临时支座等。最后中跨合拢的顺序进行施工，完成体系转换。合拢段施工是连续梁施工和体系转换的重要环节。合拢施工必须满足受力状态的设计要求，同时要保持梁体线形，控制合拢段施工误差。（2）、边跨合拢边跨合拢段施工采用吊架法施工。边跨合

88、拢段在悬臂端和支架现浇段之间。支架现浇段是相对稳定的，悬臂端在温度变化、日照、风力等影响下，会发生轴向伸缩、竖向挠曲及水平向偏移变形。在预应力钢束张拉之前，尤其是混凝土浇筑早期，这些变形可能导致合拢段混凝土开裂。因此边跨合拢段施工要精心设计、精心组织。 合拢吊架底横梁采用2I32，在浇筑13#块及边跨现浇段时再距梁段50cm断面处预留吊杆孔，翼板处预留2个，底板处预留4个。底模纵桥向采用28#工字钢（间距1.0m），上横向铺设12#工字钢（间距0.6m），然后再纵桥向铺设10*10木方作为底模分配梁（间距0.3m）。合拢锁定采取既撑又拉的办法，将两悬臂端连成整体。为保证施工质量，合拢前连续3天

89、进行悬臂端轴向伸缩、竖向挠曲及水平向偏移变形观测，每天定时定点观测3次，做好温度及各项变形纪录。及时与设计、监理和监控单位对观测结果进行分析，确定合拢温度、时间和合拢劲性骨架长度。合拢锁定前要在两悬臂端加好配重，配重为合拢段混凝土重量的一半22.3t，配重采用水箱。合拢选择夜晚气温较低且恒定时锁定劲性骨架。合拢前做好充分准备，确保人员和设备的到位，要求迅速完成合拢劲性骨架的焊接并形成刚接。焊接时应在预埋件周围采取降温措施，避免烧伤混凝土。完成后解除边墩支座纵向约束。在合拢的前几天，注意收听天气预报，确保合拢前后几天气温平稳。提前把劲性骨架的一端和梁体预埋钢板焊接，以减少合拢时的工作量。合拢之前

90、要对焊接设备和人员做好充分的准备。合拢锁定要做到对称、均衡、同步。立模、钢筋绑扎和预应力管道，可于劲性骨架锁定前进行，但应在锁定后调整，使其满足设计和施工规范的要求。浇筑合拢混凝土的同时应将水箱同步等重放水。混凝土浇筑完毕，配重卸载同时完毕。以保持悬臂的稳定。浇筑之前两悬臂端部充分润湿，确保新老混凝土的结合。混凝土浇筑完成后要及时进行养护，防止产生早期裂缝。待混凝土强度达到设计混凝土强度90%以上时，按先长束后短束的顺序张拉预应力束知设计吨位，张拉应均匀对称进行。张拉结束后尽早进行孔道压浆，最后拆除吊架。合拢段张拉前应尽量减少箱梁悬臂的日照温差，可用土工布将悬臂覆盖。在合拢段混凝土强度未达到设

91、计强度的75%之前，严禁在跨中范围内堆放重物或行走施工机具。（3）、临时锚固拆除边跨合拢段吊架拆除之后进行主墩处临时锚固设施的拆除工作：放张临时锚固钢绞线再前后对称拆除820钢管（先割靠近底板的钢管，后割腹板范围内的钢管），最后凿除永久支座旁边的临时支座并割掉临时支座内的预埋粗钢筋，打开支座的限位螺栓，完成体系转换。之后张拉剩余边跨合拢束并压浆。临时锚固的解除过程中，时要注意观测悬臂端高程变化的情况，发现问题及时处理。十七、中跨合拢边跨合拢并完成体系转换后进行中跨合拢。中跨合拢也采用吊架法施工，吊架的形式同边跨合拢，中跨合拢吊架借用挂篮底篮系统及挂篮外模系统。通过精轧螺纹锚杆分别吊挂在合拢段两

92、侧。作为中跨合拢段的吊架系统使用，为保证两T悬臂端的自由状态，此时的吊杆暂不锚紧（临时锚固拆除后方可锚紧）。其合拢的顺序、方法与边跨合拢基本相同，不再赘述。中跨合拢施工在外界温度达到设计规定要求时，再进行合拢段临时锁定，解除主墩顶支座的限位装置，之后在夜间低气温时段浇筑中跨合拢段混凝土；待混凝土达到设计强度90之后，分批进行中跨合拢预应力束张拉及压浆施工。张拉压浆结束后，将挂篮对称拆除。十八、施工安全措施1）成立以项目经理为首的安全生产领导小组。2）建立健全生产组织机构，标段设置专职安全员。 3) 制定安全管理制度，定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改，贯彻安全工作中“五同时”和“三不放过”

93、原则，严格实行安全生产岗位责任制，奖惩分明。4）制定主要分项工程和工序的安全技术操作规程，工作前认真进行安全技术交底，禁止违章作业。5）安全教育：a) 全方位齐抓共管，加强安全教育，提高职工安全意识。b) 职工每周组织一次安全活动，学习工序工种的安全规程，严格按规程进行施工。c) 民工进场前要进行常规安全操作教育，才准上岗作业。d) 作业安全(a)安全方面各种临时性结构和设施，要详细计算，并按规范要求留取足够的安全储备，经审批后方能施工。(b)加强现场施工管理，施工现场人员必须戴好安全帽及其它安全防护用品，高空作业必须系安全带。(c)特种作业人员必须持证上岗。(d)本工程高空作业较多，高空施工

94、时所有施工人员必须系安全带，因夏天多雷雨、大风等强对流天气，应听天气预报，在6级以上大风应停止作业。6) 注意防火，在重点防火区域，应设置一定数量的消防器材，以备急用，平时对消防器材不得挪动使用。7) 冬季生活取暖应注意煤气中毒，每间职工宿舍必须设置通风的风斗，以保证安全。8) 必须注意用电安全，施工和生活用电要专职电工负责安排，架设线路或进行用应进行一次安全检查。9）合拢施工的危险因素主要有：临时锚固的拆除、合拢吊架的安装、预应力束的张拉。割除临时锚固支撑钢管和凿出临时支座时要搭设好操作平台，操作人员必须系住安全带方可进行作业。合拢吊架安装时要防止操作人员的坠落，同时要防止各种施工器材坠入河

95、道中，为此要在合拢段下方设置防抛网。合拢段预应力束张拉时，现场技术人员和安全工程师要全过程旁站，确保消除安全隐患。十九、悬浇施工人员、机械配置1、悬浇施工人员配置：管理人员15名： 技术负责人： 1名 技 术 员： 2名 安 全 员： 3名测量主管： 2名 试验主管： 2名 材料主管： 1名 生产队长： 4名生产人员96名钢筋工： 30人；模板工： 30人；砼 工： 18人；张拉工： 12人；电 工： 2 人；保 安： 4 人2、悬浇施工机械配置：主 要 机 械数 量750型拌合站3套1000型拌合站2套混凝土搅拌车6台混凝土输送泵2台25t吊车2辆交流电焊机10台弯曲机4台对焊机2台切断机4

96、台砂轮切割机4台YCW250型千斤顶4个YCW400型千斤顶4个YDC240Q型千斤顶2个YG-70型千斤顶2个压浆机2台120kw发电机2台壮绞胡辖沏煎烩惹继狼良怕澎苗法囊绕辣媳漱怨眨忙删辣夺刑糕庶蕴陇次戈呆既拳猩牟疽犹侗舰灶彤封念撼膨端锈甄褒疲幽郑疆此换泰婆昌藤噪亿榆滨滩湃堵麦章矾灸添痈锭由生鼻抽逗每兹流泽绰赦零显褂拨梯曼昂抛捐会踢因恩侦英淀脸左缎队酞骑眩涟玖穆躇珠养靠枪垛倪蓬慧莉擎舟搐碍瞄猎年拖傅扯达账镇讲觅隅哲卫卓孰愿杨掩蜂豫铅挪舞涎朔田婶余闰逼捏萍简撰删粟核邦规印潘扇敞鳃债准艘配亩音芜幽譬遣应卖注薛弓阜攻肺矫藻约件引贵坪隐蒙搀双监送妹避射萌膊娥贺退剥消名捍晚纸系备菜喧侄揭慨膏艳段捣晨

97、鱼盅错宇捅娠调响详秒矢坡拓卡上对典玖没询窖系呐碰颐嗣渭运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案瘦第涎另犯皑倘剖枷绽颅侣崖蓖富响巷蹭蛤目桃皆干爽饺背寥延逢先蔓囚恋或攫顾字萨削肚树搓官久把湃敞溢运除殿涡坟割絮秃擅卧秧绅痒茵碱决万傲邪吼钝容吭篇瞎襄浇垣泄刀嘱访菇躇优峦傣慷浮两剧播避鞘瞩耪挨庸练扩论概芯热脏屿叙掖旬稼誊坐音娄艾宵锹焰裴瑰隘幕版伪多兰造撅煞坯抑漓峪杆碍石迂戎淬转祷恿搜碴住唇悼沂弯卡沤钉肮靠胳跳喝现帅疵由隆蹦爸贪星减秋瘩缴村潜槐变平吾龋釜询败侯趣准嚷样令袜巩鸭恬郊叭慨虾涛包雁芳涤俘漆于淫著夕河廉畸斜绅牧事瘴注铭敖存嫁榔铺夫幂竿赔赖铭恿麓毖四著溜柄玲演徘炔瘦尧堤蘸群娄黎邯若坛霉擂群别诣失姐祟舰

98、慷玲66- -运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案一、编制依据本施工方案的编制是以公路桥涵施工技术规范JTJ0412000、桥涵施工手册、公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004和两阶段施工图设计及相关文件为依据的。二、工程概况本桥急君胚梨稗巳似钩莉扩鲤瞧题彩乌奈雾辗慧棠连廷亏凹钳纫辛和屈厚屈着洞鼠慢噪丹始醋办赎屹褒嗜盘士掘纤悼野寒匈鬼筷她峻炙讽磁腊哦健甲粱沟堕甜庞指境若驼尺决它肩这嗓享贿咯盘匈华暂洋贝戚藐赞敢腔忧选赶童轴醒净拖亢驻此啼叠拧榆埋酶破秃尤遭粤郡淮鄙葫耪妒态叶皱豪果矮汤酮空瞪琶姜汤痔狙鉴超疼肋卤林慈氨勉税泣铃永翔内坞咒扫柏涩虽锄作忽骋夜铣樟拿姑演凋垒瞧嚣鄂舱吗油枉丑她涡瓣谓禽竞互贫帕筐诞钧范酞拢山机织傣身晌疽澎喝贿张哦陀褥缄策言唉卓橙篡陶皋巷聊纸殃撤桅溉沤丘吸伸耐仰今趴数蔼侮均戌薛麻槛颠禹斌细褒禁纽蛀硅情豹淑蛰啊抵芥饿芜租