水厂生产基地野外PE管取水管安装施工方案（38页）.doc

1、海南水厂生产基地PE管引水管安装施工方案PE管安装施工方案批 准： 审 核： 编 制： 二零一七年二月目 录第一章 工程概况1一工程概况1第二章 编制依据3一编制依据3第三章 施工准备4一技术准备工作4二物资准备工作4三劳动力组织准备5四施工现场准备6第四章 管道安装6一管道安装工艺流程6二管道现场运输7三PE管道安装7四钢套管安装14四支架、桥架安装17第五章取水口施工23一坝体结构23二坝体管道预埋28三安全施工32四保证措施25第六章管道水压试验33第七章钢管、套管防腐及涂装34第八章安全保障措施35一安全保证体系:35二安全生产责任制：35三安全管理措施35第一章 工程概况一 工程概况

2、本项目为海南水厂，位于白沙县，项目取水口位于瀑布，海拔为586m,管线沿途经过山区和公路区。厂区的海拔为315m，山区和公路区分界点的海拔为548m。引水工程全长约为10Km，其中公路区约为6.8 Km，公路区高程差为233m，山区直线距离约为3.1Km，山区高程差为38m。取水口位于瀑布，水质洁净，是优质的山泉水取水点。取水口设置沉砂池和清水池，沉砂池面积约为20，清水池面积约为40。根据设计图纸及现有资料反映，我方施工的取水段管道（厂区内管道除外）均采用公称压力为1.6 MPa的PE管，管径DN160，管壁厚为14.6一个规格。PE管的性能和指标应符合国标GB/T136632000标准的要

3、求。该工程野外施工情况较为复杂，施工难度较大。制作好的管道运至工地后，要根据施工图要求把相应壁厚的管道二次运输至安装地点。由于管道所处地形复杂，山势陡峭；而且管道线路长，地处区，能满足汽车运输要求的施工便道造价高及不允许修建，没法修建运输便道，材料只能运送至公路最末端作为中转站位置（站办公区傍）。所以管道等材料的二次搬运只能采用人工配合等非常规方式运输。山区部分高程差38m，整个管路的大致走向是在逐渐下坡，但由于山势陡峭以及道路崎岖，树林茂密并布满荆棘；因地处热带雨林，雨水较多，露水较重，地表湿滑，管道等材料只能用人工二次搬运至施工地点，施工难度相当大；沿途管线要横跨10道沟壑，沟壑落差以及深

4、度、宽度较大，个别沟壑两侧程直壁状态，取水口处引水管道须横跨断崖式的悬崖，沟壑、悬崖给管道施工、安全施工造成非常大的影响。公路区高程差为233m, 整个管路的大致走向虽是下坡，但存在路段上下坡坡度较大，转弯较多较急，公路区沿途多处出现土方坍塌情况，且个别地段地表水渗流大，荆棘杂草苁生；公路区的管线架设条件较复杂，大致可分为四种现状：（1）.公路一侧为悬崖，另一侧为山体，靠山体一侧有公路排水沟；（2）.公路一侧的山体有土方坍塌，为天然土层；（3）、公路靠山体一侧有尖石石方滑落，为石缝稍松的中风化岩石；（4）.公路靠山体一侧的侧壁呈直壁状，为中风化花岗岩石；公路全线山体一侧坡度呈不规则状态且紧临排

5、水沟，给管道架设造成一定的难度。根据实际情况，引水段管道的安装、套管的焊接施工刚好处在雨水较多、露水较重的环境下，给施工带来了非常大的困难，施工过程中应该做好相应的防雨防风防露措施，以保证安装焊接质量，做好相应的防虫蛇叮咬，以确保安全施工。山区管道山势陡峭，存有较大的安全隐患，在该段管道施工时必须做好相应的安全防护。第二章 编制依据一 编制依据1. 初步设计图纸；2. 国标GB/T 136632000标准；3. 水工金属结构焊接通用技术条件SL 36；4. 水工金属结构防腐蚀规范SL 1055. 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 89236. PE管道安装技术规范CJJ10120047.

6、混凝土结构工程施工质量验收规范GB 5020420158. 建筑施工模板安全技术规范JGJ 16220089. 混凝土结构加固设计规范GB 50367200610. 类似工程的施工经验。 第三章 施工准备一 技术准备工作1. 施工前组织技术人员熟悉图纸及有关技术资料，了解设计意图和工程质量标准，并作好图纸会审（自审）记录；把发现的问题在施工之前解决，并给相关作业人员作好交底工作。2. 结合现场条件和进度计划，编制切实可行的施工方案，并进行报审。3. 对有特殊要求的工艺或方法的操作人员进行集中培训。4. 准备好施工记录表格，严格工序交接制度。二 物资准备工作1. 工程施工用资源配置应充分考虑施工

7、的连续、均衡性，做到统一安排，施工层次合理，避免机具、人员窝工或资源配置不够。2. 零星辅材及易损耗材可在现场根据工程进度及实际需要随时采购，对于氧乙炔、焊材等辅材，项目部根据库房的保管能力及周转时间提供进场计划，由公司物资部门按计划供应。3. 整个管线施工均是野外山地作业，且施工高峰期考虑与雨季交叉，防雨措施也是管道施工的重点，由于资料不完善，所列机具物资暂时简单考虑防雨措施用具。4. 施工机具的设置按一个单位工程配置，每个单位工程三个作业点考虑。5. 施工用管子、管件、阀门、法兰等基本齐全，其质量经检验并合格。6. 对有关的建筑结构、设备、支架、预埋件等，已按设计文件及相应的规范进行检查验

8、收。拟投入的机具物资如下表所示（场外运输机具不包括在内）：序号设备名称型号规格单位数量备注1挖机320台1清理塌方2装载机50辆1清理塌方3卷扬机3t台1沟壑、悬崖作业点4手拉葫芦3t H=3m个2沟壑、悬崖作业点5钢丝绳夹Y-15个12按作业点配备7交流弧焊机Px系列台3配焊线8气焊机台19外卡式切割坡口机WXP1130-1280台1配电源线10内涨式坡口机JXP273426台1配电源线11吊杆、吊机3t台1沟壑、悬崖作业点12角向磨光机TWS6000 100台2配插座线13焊条保温筒TRB-10-110V个2按人配备14发电机11 KW台1配两级配电箱15插入式掁动棒3kw台2按作业点配备

9、16电锤单用26型台2按作业点配备17冲击电钻两用18型台2按作业点配备18切割机D400-380V台2按作业点配备19砂轮机D250-220V台2按作业点配备20安全带套15按人配备21安全绳20m条3按作业点配备22雨衣、水鞋套20按人配备23防风、防雨棚20002000间2按点配备三 劳动力组织准备1. 选派到现场的施工队伍必须参加过类似工程的建设，有丰富施工经验。2. 在本工程中的特殊工种操作人员应持有效的操作证或上岗证，人证不一者不得作业。3. 所有特种作业人员操作证、特种设备检验合格证必须统一报监理备案。4. 进入现场的作业人员必须经过三级安全教育。5. 劳动力的准备必须能满足工程

10、进度需要，抢工期时要足够的劳动力资源做保障。6. 拟投入本工程的劳动力如下表所示：序号工种名称单位数量备注1管道工名12每个作业点4人2铆 工名2每个作业点2人3卷扬机或吊杆操作工名1每个作业点1人 4油漆工名2每个作业点2人，现场焊缝防腐5焊 工名4每个点2人，一人组对，二人焊接6配合工名12每个作业点4人 7维护电工名2每个作业点1人，（持有效证） 四 施工现场准备1. 建立现场测量控制网：根据给定永久性坐标和高程，按照总平面布置图要求，进行施工场地控制网测量，设置场区永久性控制测量标桩；确定管道走向路线，在不损坏林木的情况下修整管道安装路径。2. 做好管道堆场的“三通一平”；确保施工现场

11、水通、电通、道路畅通和场地平整；山林中的施工作业点必须按消防要求携带相应数量的灭火器。3. 按照施工平面图建造临时设施，为人员大批进场做好准备。4. 组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式存放，并进行相应的保养和试运转等项工作。5. 组织施工材料按期进场，按规定地点和方式储存或堆放。6. 按照施工要求，认真落实雨季和高温季节施工项目的临时设施和技术措施。第四章 管道安装一 管道安装工艺流程1. 管道现场安装的工艺流程如下图所示： 山区管道安装工艺流程图注：支架安装包括基础混凝土浇筑、配件预埋。公路区管道安装工艺流程图二 管道现场运输1. 根据现场山地条件，山地区域所需的水泥、钢筋、管道

12、等材料运至公路最末端作为材料临时堆放场（水务站办公区傍），施工时材料向取水口及管线超始点运输安装；取水口的沉砂池、清水池具备施工条件后，根据设计图纸及施工工艺依次连续用人工搬运材料到位，做好材料堆放及半成品保护；此处是管线的最高点，安装时管子先从此处向厂区布置安装。2. 根据我方施工段的山势地形条件，管道的现场二次倒运主要是采用人工，如在条件允许下可考虑以下方法：装载机运输、吊杆垂直运输。3. 公路区施工段所需的水泥、槽钢、管道等材料在项目部指定的地点存放，二次搬运相对便捷些，采用汽车装载人工配合搬运至施工地点。三 PE管道安装1. PE管安装前，山地区域必须先测量确定管道路线走向，开辟出管道

13、安装路径，安装路径沿途布满荆棘、杂草、杂木。路线要做到：路线顺直、地形缓和、坡度适当。管道在安装前，管道附件及支架应经验收合格。2. 热熔对接机设备简介：本工程PE管热熔对接设备采用杭州先创电控设备厂生产的DRJ315热熔焊机，DRJ315热熔焊机由夹具、铣刀、加热板、电动控制部分和液压系统组成。其采用电动铣削，液压驱动，整体结构为“分体”式，加热板由温度表直接显示温度，加热板表面有不粘涂层，电动机带动液压泵，系统的各种压力直接由调压阀手动调节。主要技术参数：焊接温度调节范围（C）0300工作电压（V）220加热板功率（W）2500油泵电动功率（W）750铣刀电动功率（W）10003PE管热熔

14、对接的要求：a) 需用专用的热熔对接机具。b) 应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告。c) 一般适用于OD 90 mm管；管壁厚度 6mm。d) 适用于同种牌号、材质的管材与管材，管材与管件连接。性能相似，不同牌号材质的连接需试验验证。e) 不使用明火。f) 在寒冷气候（-5度以下）和大风环境下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连接工艺。4.热熔对接连接（对接焊）工艺焊接工艺曲线和参数：聚乙烯管材的焊接一般分三个阶段，加热段、切换段、对接段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。焊接工艺三个重要参数：温度、压力、时间。1) 温度的确定聚乙烯管材对接焊的最佳焊接温度为200230

15、，一般生产厂家确定为21010；是聚乙烯材料的加工温度，在材料粘流态转化温度之上，只有在这种条件下，聚乙烯产生熔融流动，聚合物的大分子才能进行相互扩散形成缠绕，得到最大的强度和高质量的焊接结果；实践证明，温度低于180，即使加热时间长，也不能达到质量好的焊接结果。如果温度过高，将有可能激活分子链中的C键与氧发生反应，使材料降解，聚乙烯材料将受到氧化破坏。析出挥发性的物质和气体，材料结构发生变化，生成不饱和烃，出现杂质，从而使焊接质量降低。2) 时间的确定 加热时间的确定：焊接端面平整后10壁厚（mm）秒。加热时间的长短，决定焊接的质量；是否能将温度均匀传递到焊接面及一定的深度，在转换的阶段保持

16、最佳的焊接温度。管端面熔化的最佳时间，是随着需要加热的面积增大而增大的，更重要的是对流和辐射传播的能量，会随着管壁厚度的增加而减小。管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，产生气孔，最终影响焊接质量，所以需要和压力密切的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，形成理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。 切换时间的确定：10 秒内尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢直接影响焊接质量。 冷却时间的确定：见表1；1.151.33壁厚（mm） 分钟。聚合物材料的导热性差，只有金属的几十分之一，冷却速度相应的缓慢，在冷却的时间内需要进行结晶，收缩，所以需要有充分的时间降到结

17、晶温度，进行充分的晶粒生长，消除内应力，在一定的压力下冷却，避免焊接端面有缩孔。3) 压力的确定焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积0.15N/mm2；在21010的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照德国焊接协会DVS 220795的标准。焊接工艺曲线图表1 聚乙烯管材热熔对接焊参数值（环境温度20）壁厚度mm端面平整凸起高度（压力P0.15N/mm2）（温度21010）mm吸热时间（压力P0.01 N/mm2）（温度21010）S（秒）切换时间取出热板对接S（秒）冷却时间（压力P0.15 N/mm2）保压状态下min（分） 4.50.5 45 5 64.5 7.01.040 70 5 6

18、6 107.0 12.01.570 120 6 8101612.019.02.0120190 810172419.026.02.5190260 1012243226.037.03.0260370 1216324537.050.03.5370500 1620456050.070.04.0500700 202560805.PE管焊接操作：1).焊接前的准备检查清洁热板；聚四氟乙烯（PTEF）涂层损坏需更换。其最大粗糙度为2.5m。（1）清洁油路接头后接通油路。（2）检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。（3）热板升温，红灯亮后预热10分钟，热板表面温度为21010。（4）安装与管材规格相符的卡

19、具（卡具的要求：卡具与管子的焊接部位不同心度小于2）。管子的不圆度 5%。2).焊接操作(1).打开机架，按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。(2).卡管（管件）；调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠支架将管垫平减小摩擦力。(3).放置铣刀锁安全锁。(4).启动铣刀，闭合机架，调整压力，端面进行铣削，形成连续屑后，降压力。(5).打开机架，开安全锁，取出铣刀。(6).闭合机架，a.记录拖动压力(P0)。b.检查间隙 0.3mm。C.错位量 管壁厚10。(7).加压到焊接压力，查管子是否卡紧。如果未卡紧或调整管子位置，需重复 （3）的过程。(8).打开机架，放加热板（焊接端面有灰尘需清洁）。

20、(9).闭合机架加压到焊接压力(P1)=拖动压力(P0)接缝压力(P2)。(10).观察管端凸起高度，降压至拖动压力(P0)，同时按吸热计时按钮，计时开始。(11).蜂鸣器响吸热结束，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，调整压力到焊接压力(P1)，同时按冷却计时按钮。(12).蜂鸣器响，冷却时间到，降压力，松开卡具螺丝取管，进行下一循环。3).焊接注意事项：(1).必须测量电网、发电机电压，保证电压220V，防机毁。(2).必须测量加负载后的电压、机器外壳接地，保证人身安全。(3).与焊接端面接触的所有物件必须清洁，保证焊接质量。(4).加热板温度指示灯必须亮(红色)，保证焊接温度。(5).

21、卡管必须留有足够的距离，保证焊接端面有效接触。(6).铣削时铣刀安全锁必须锁死，防止铣刀飞出伤人。(7).铣屑必须是连续的长屑，保证焊接端面有效接触。(8).铣削完必须先降压力,后打开机架,再停铣刀，防止端面出台阶。(9).取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防止翻边不均匀有划伤。(10).凸起要求的高度必须是圆周，保证焊接有效面平整。(11).焊接压力必须加入拖动压力，保证有效焊接面的压力值。(12).熔融面相接触时严禁高压碰撞，保证焊接质量。(13).启动泵站时，方向杆应处于中位，保证电机无负载起动。(14).安装高压软管时接头必须清洁，防止泥沙进入液压系统。(15).机器远离酸碱或要有防护，保

22、证机器的使用寿命。(16).必须保持机架镀铬导杆清洁勿划伤，保证不漏油和损失压力值。(17).热板必须清洁、无划伤、无油污及粘异物，保证焊接质量。(18).N68抗磨液压油六个月更换一次，勿因小失大。(19).机器的电子部分不防水，严禁进水，阴雨天施工要有防护。(20).拆卸油管必须泄压，接头加防尘帽，保证下次安装顺利。4).阀门，法兰的安装a:按要求严格对阀门，法兰及附件进行外观和试压等检测，确保施工质量。b:阀门的安装：（1）安装前认真校对型号，规格是否符合设计要求，并根据水流方向确定其安装方向。（2）安装前需检查阀门和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜，阀盘关闭是 否严密，填料是否完好，填料压

23、盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。（3）阀门安装的位置不得妨碍设备，管道和阀门本身的安装，操作和维修。（4）对于水平管路上的阀门，阀杆一般安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装，垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安装，并且应尽可能集中布置，以方便操作。（5）螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和维修， 阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定，使其传动灵活，指 示准确。5).管道安装质量保证措施 （1）.认真检查管材或零件，要合符规格，并把管内杂物清除干净。 （2）.发现管材有外观损伤的，要禁止使用。 （3）.检查焊接工作位是

24、否有足够空间。 （4）.焊接前应认真检测管中线和标高，要符合设计和规范要求。6).阀门安装质量保证措施 （1）.阀门安装前，应按设计要求检查型号，清除阀内污物，检查阀杆 是否转动灵活，明确开关转动方向，以及阀体有无裂纹、砂眼等，要检查法 兰平面是否平正，止水线是否清晰、螺孔是否合标准。（2）.砖砌的各类阀门井，在管道施工过程中，采取围护及设置防碰撞 标志的措施进行保护。7).管道试压质量保证措施 （1）.水压试验前应对压力表进行检验，应在有效检定期内。 （2）.管道入水时，要认真进行排气，排气点应尽量选择在管段的高位。 （3）.水压试验时应逐步升压，并有专人负责观察检查。 四 钢套管安装1.P

25、E管安装焊接焊缝检查合格后，钢管及时跟进，进行套管安装。PE管每完成一次焊接立即套装钢管，待下一段PE管焊接，先前套的钢套管即可进行焊接，以此类推重复操作，钢管焊接时焊接点内侧内置隔热材料，防止焊接时炽伤PE管。2.钢管安装时，始装节的里程允许偏差为3，弯管起点的里程允许偏差为5。始装节两端管口垂直度为3。3.始装节管口中心的允许偏差为3，与伸缩节、蝶阀、球阀等连接的管节及弯管起点的管口中心允许偏差为2。4.焊接方法采用手工焊接，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接，焊接材料按规定选用E4303电焊条或达到该要求的焊条。5.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的型号、钢号或牌号，必须符合设计图纸或文件

26、的规定，其技术条件应符合现行国家标准的规定。焊条、焊丝等均应有制造厂家的质量证明书，凡无质量证明书或对其质量有怀疑时。应按批号抽查试验合格后方可使用。6.焊条、焊丝、保护气体等应与所施焊的钢种相匹配。焊缝金属的力学性能应与母材相当，且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材标准抗拉强度上限值加30N/2；覆层焊缝金属应保证耐蚀性能，其主要合金元素含量不应低于母材标准的下限值。7.现场存在较多转弯情况，钢管破口开制方法为机械开制，型式两种：单V型对接及C型对接。破口角度根据现场转弯角度确定，间隙为0-2mm，钝边为0-2mm。8.焊接设备采用BX系列焊机，焊接电流种类为交流，无极性。焊条在使用前必须烘干，

27、保温1-2小时。9.焊接顺序采用先仰，后立，再平焊的顺序，结合先里后外先难后易的原则进行焊接，焊缝成型采用多层压道焊，焊缝为三道完成，第一道采用焊条3.2mm，电流120-140A：第二道采用焊条4mm，电流140-160A：第三道焊条采用4mm，电流采用180-220A：层间必须清理检查合格，方可进行下道焊接。焊接外观要求必须达到规范要求，不合格部位采用气割，磨光机返修直至达到要求。10.焊接注意事项：（1）钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离不小于2m。（2）不得在焊缝两侧加热延伸管道长度，不得用螺栓强力拉紧和夹焊 金属填充物等方法对接管口。（3）管子及管件对口前应检查坡口的外形尺寸和坡口

28、质量，坡口表面 应整齐，光洁，不得有裂纹，锈皮，熔渣和其他影响焊接质量的杂物。（4）根部必须焊透，潮湿的焊件必须烘干。11.管道防腐处理a:钢管及管件防腐外壁采用IPN8710加强级防腐油漆（一底二油）。b:使用的管材均采用生产厂家经过防腐处理的成品管材，本方案对外壁防腐处理的检验方法和内壁处理工艺和检验方法进行说明。c:管材外壁防腐处理检验方法：（1）固化检验，用指甲力刻不留痕。（2）外观防腐层表面平整，无褶皱和鼓包，玻璃布网眼灌满漆。（3）厚度检测，以规定厚度为标准，用测厚仪检验。（4）粘着力检验，应在防腐层固化后，用力撕切口防腐层，不易撕开，破坏处不露铁为合格。12.焊缝质量要求1. 压

29、力钢管焊接与检验的技术要求应符合水工金属结构焊接通用技术条件SL36和水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432的规定。2. 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。所有焊接接头均应进行外观检测，外观质量应符合下表规定：序号项目焊缝类别一二三允许缺欠尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深度不应大于0.1，长度不应大于0.3，且不应大于103咬边深度不大于0.5深度不大于14未焊满不允许不应大于0.2+0.02且不应大于1，每100焊缝内缺欠总长不应大于255表面气孔不允许直径小于1.5的气孔每米范围内允许有5个，间距不应小于206焊瘤不允许7飞溅不允许8焊缝余高h手工焊25 h02.52550h 0

30、350 h04自动焊049对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度12.5，且平缓过渡自动焊盖过每边坡口宽度27，且平缓过渡10角焊缝焊脚KK12时，K；K12时，K注：1. 是钢板厚度代号。 2手工焊是指焊条电弧焊、CO2半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等。13.保证措施1. 焊工必须持有效的操作（上岗）证，考试合格项目应能满足本工程的要求。2. 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的型号、钢号或牌号，必须符合设计图纸或文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。凡无质量证明书或对其质量有怀疑时。应按批号抽查试验合格后方可使用。3. 焊接过程中各工艺参数必须符合

31、焊接工艺评定要求，焊前必须编制焊接工艺指导卡，并对所有焊工进行技术交底。五 支架、桥架安装1.支架安装前，山地区域必须精准测量出管道路线，做好测量标识，用木桩打好定位桩及水平桩，丈量支架中心点，打龙门控制桩，按设计要求每6m设置一个支撑点。2.受山地复杂的施工条件影响，支架基础根据实际情况确定平面尺寸、基础埋深，采用人工进行基础土方开挖。3.支架施工工艺流程：4.支架采用10#槽钢 100485.3制作，横杆下料尺寸必须准确，为方便施工，立杆可在现场根据实际需要裁料；如需集中制作，支架基础面分别进行高程测量，并做好测量数据记录，整理数据并与制作的支架半成品进行编号。5.山地区域支架基础采用等级

32、C30混凝土浇筑，受地形条件限制，人工现场搅拌，人工掁捣密实；在条件允许下，配备发电机使用直径D42的插入式掁动器掁捣密实；基础顶面按管道坡度要求控制好高程，抹平压光。6.山区支架施工采用支架大样图1：7.基础模板安装前，确认控制桩不被破坏，中心位置最大偏移小于50mm，按管道坡度高程调控模板高度，模板加固要做到不爆模、不胀模、不位移、不倾斜。8.山区管道需要经过10道沟壑，其中有些沟壑深度达到10m以上，个别达到20m以上，宽度达到15m以上，给管道安装造成较大的困难，经勘察从沟壑上方铺设管道必须采用钢结构桥架。9.钢结构桥架安装因地制而，根据现场情况制定桁架长度距离及高度，为了保证尺寸的准

33、确性，桥架现场制作安装，采用电弧焊焊接; 预埋件在浇筑前先制作，在预埋时用模型将螺栓按定位尺寸固定，按要求控制水平及高程，混凝土浇筑时必须有专人跟进，螺栓偏移不能大于2mm。10.公路区支架有两种做法：山体直壁属中风化花岗岩石的做法山体强风化岩石及天然土层的做法注：公路区全线PE管均套钢管做保护。11.山区沟壑由于落差以及宽度较大，采用钢结构桥架桁架安装，详见附图。12.桥架、桁架焊接时可参照上述钢管相关焊接工艺。桥架焊接前应将接头其内、外表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除。且不得有裂纹，夹层等缺陷。13.在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施：1）.气体保

34、护焊风速大于 2 m/S，其他焊接方法风速大于 8 m/S。2）.相对湿度大于90%；雨水环境。14.焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。焊条电弧焊、半自动气体保护焊和自保护药芯焊丝焊等的焊道接头应错开25以上，埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100以上。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊材质相同或相容的助焊板。15.每道焊缝施焊前必须进行清理打磨，焊接过程中如果发现有夹渣、气孔或裂纹等缺陷时，必须把焊根清理干净，露出金属光泽面，经目测检查确认无缺陷后方可再进行焊接。除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应连续一次焊完。若因故被迫中断

35、，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重新施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。第五章 取水口施工一 坝体结构1.基底处理1）.该取水点位于红坎瀑布上，长年不间断流水，祼露的石头上长满苔藓，非常滑，不利于混凝土与石头的结构。2）.根据设计图纸及有关技术资料，测定A、B、C三道坝体的具体位置，测量坝体高程，并在现场做好标识及放样。3）.施工所需的机具搬运就位，所需机具：发电机、电钻、电锤、切割机、大锤、尖钎、电缆电线等；小型工具：墨水、墨斗、5m钢卷尺、红蓝笔等。4）.A坝体岩石地形高低不平，局部需凿除中风化岩石约600mm厚，因受场地环境影响不能采用大型机械凿岩，且岩石自然生成没有较明显的裂缝

36、，人工凿除难度较大，凿岩时必须做好安装防护；人工如无法按要求凿除，现场再作调整。5）.坝体施工前，因红坎瀑布水流较急，进行围塓改河道、水路，改河道采用砂袋堵截，双排并列排放，袋口绑扎紧密，砂袋间隙用粘土填塞，比水面高出500mm。6).先施工A、B坝体，河道改往C坝方向，A、B坝体施工完成28天强度达到100后，在上游把河道改往A、B坝间的清水池，再施工C坝坝体。7).A、B、C、坝体定位放样后进行剔凿坝底深100mm凹槽，凹槽位置均为中风化花岗岩石，电动切割机间距35mm进行切割，分层切割、剔凿，达到深度后，碎屑杂物清理干净，并用水冲洗。2. 坝体植筋1).设计图纸坝体植筋钢筋为HRB335

37、级钢16200，植筋钻孔孔径应为18mm, 每个钻孔完成后及时用高压气泵或空压机吹洗灰尘、碎屑并进行孔口保护。2）.坝体植筋时先再次用高压气泵吹洗孔内杂物，确保孔内干净后开始进行植筋，植筋深度15d,植筋胶采用环氧树脂（如受采购环境影响也可用A、B胶两组份），每个孔径植筋胶用量达到钢筋插入孔内胶少许溢出孔口为准；坝体两端侧壁（混凝土与岩石接触面）应按坝底植筋要求植筋。3). 植筋工艺流程：4).植筋机具：发电机、空压机、钢毛刷、角磨机、钢丝轮片、冲击钻或水钻、圆毛刷、铁锤、手套等。5).钢筋锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净，锚入坝体的预留长度35d。6).植筋34天后可随机抽检，检验需满足混

38、凝土结构加固设计规范GB 50367-2006的有关规定。3.坝体钢筋安装1). 所有进场钢筋必须有合格证（或质保书），合格证必要的数据应齐全，合格证的发货批号、型号等必须与钢材上标识相符。进场钢筋按有关要求进行分批见证、取样检验。2). 原材料经过复试合格后即可进行下料制作，在下料制作时要严格按照钢筋下料表进行操作，并注意来料的长度进行统筹考虑，注意材料的节约，避免材料的浪废，下好的半成品应分规格、品种进行堆放，并进行挂牌标识，便于后道工序的施工。3).钢筋加工制作采用机构成型，坝体钢筋采用搭接，搭接长度35d；植筋预留长度达不到绑扎搭接要求的采用焊接，焊接为电弧焊，单面焊L=10d，双面焊

39、L=5d，并按规定由监理见证取样检查、复试。6). 钢筋制作规格、尺寸、形状、锚固长度，必须符合设计要求和施工规范要求，并认真进行质量检查验收。7).预留洞口需设加强钢筋，钢筋直径等同墙体设计钢筋，洞口上下各两根水平布置、左右各两根垂直布置。8). 在双排钢筋之间应绑扎保护层垫块或卡塑料卡环，以保证保护层的厚度。保护层块每平方米一块为宜，交错排列。9).按设计要求的间距排布绑扎钢筋，所有竖向与横向相交点的钢筋都必须绑扎，不能遗漏。10). 钢筋制作规格、尺寸、形状、锚固长度、绑扎安装必须符合设计要求和施工规范规定。4.坝体模板安装1).二次搬运将模板安装所需材料运至施工地点。模板选用91518

40、3020mm，方木选用40902000，选用外径d=48钢管,止水螺栓采用直径12粗牙全螺纹螺杆，铁丝选用14#铁丝等。2). 模板安装前，钢筋绑扎安装完成、预埋管件安装完成、钢筋及预埋管件验收合格后方能进行模板安装。3).定位放线完成开始模板安装，采用对拉螺栓加固装置，以保证混凝土墙板的施工质量，对拉螺栓的安装间距，水平方向为500mm，垂直方向为600mm，对拉螺栓安装示意见下图：4).模板必须保证牢固、稳定，坝体两侧斜支撑各不少于3道，检查螺母是否拧紧，垫片有否漏放，混凝土浇筑时要有专人跟踪检查，发现问题及时处理，确保不爆模、不胀模、不漏浆、不倾斜等。5).模板拆除要等混凝土强度达到65

41、，方可拆除模板，止水螺栓露出混凝土表面的部分用角磨机切割除，并涂刷防锈漆，水泥浆抹面保护。6).A坝格栅排水孔下口比B坝低300mm,C坝顶面比B坝高500mm，B坝顶面高度根据A坝高度决定顶面高度，即C坝比A坝高出200mm。见示意图：7).预留洞口按图纸在坝体模板上确定中心位置，以中心点向两侧丈量洞口边界，抄测洞口高程，洞口模板制作成箱子形状，内侧加设支撑，固定在坝体模板上。8).预埋管件的模板安装待安装完成后再开孔，操作要点是能确保预留位置的准确性，确定中心位置，抄测孔口高程，保证两侧模板孔口对称。9).模板安装必须符合设计要求和施工规范规定。5.坝体混凝土浇筑1).模板、钢筋、预埋件安

42、装完成通过验收后，具备混凝土浇筑条件，检查坝体模板是否存在加固不到位，斜支撑点是否顶紧固定，排除问题后方可进行混凝土浇筑。2).采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土等级C30。3).取水点地处半山腰，所需材料都是人工二次搬运，需要垂直运输，架设吊杆进行垂直运输，吊杆选择平旦地形且利于垂吊的直壁处，吊杆底座用彭胀螺栓焊接固定，底座后方加设两条钢管作为缷力平行杆，钢管长度约4m，钢管末端用砂袋压住。4).材料搬运至取水点傍归类堆放保管，材料必须抓紧备齐，雨水较多，水泥易受潮湿，每道坝体材料用量备足立即进行浇筑，坝体浇筑顺序：先B坝再A坝、后C坝。5).各种机械设备经安装、就位、维修保养和试运转，处于完好状

43、态；电源可满足需要。6).模板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净；木模在浇灌混凝土前，浇水湿润。7).浇筑混凝土用架子及走道巳搭设完毕，并经检查符合施工和安全要求。8). 浇捣混凝土每台班配备不少于2台(并有备用)高频振动棒。9).混凝土采用人工现场搅拌，随搅随浇，混凝土浇筑的一般要求：a、浇筑混凝土应分段分层进行，每层浇筑高度，应据结构特点、钢筋疏密而定，一般为振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm；b、采用插入式振动器振捣应快插慢拔，插点应均为排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为30-40cm.振捣上一层时应插

44、下层50mm,以消除两层间的接槎；平板振动器的移动距离，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘；c、浇筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h，否则应按施工缝处理。 10).为便于以后使用和检修，混凝土浇筑完成后在坝顶埋设用于扣挂安全带的16圆钢筋，B坝设两个、C坝设一个。如下图：二 坝体管道预埋1.施工依据：1).有关的规范、规程和标准； 2).给排水施工图纸；3).安装工程图纸会审纪要、技术变更核定单。2.引水、给水工程预埋管件包括沉砂池C坝、清水池B坝坝体，主要是刚性防水套管与柔性防水套管。3.孔洞及套管的预留、预埋应与土建施工密切配合，在土建关模板前，应仔细核查孔洞

45、的标高、位置及走向是否与施工图一致，并经甲方、监理工程师验收合格后，方可通知土建进行隐蔽。4.预埋套管、管件的制作材料根据甲方所指定的管材（以材料选用通知单为准）。5.套管、管件制作工艺流程：6.材料选用: 1).B坝取水口引水、给水管采用墨球铸铁管DN150双法兰盘，清洗排水管采用钢管DN200双法兰盘；C坝清洗排水管采用钢管DN200双法兰盘。7.预埋管件平面示意图：8.材料要求：管壁厚度应符合相关规范规定，表面不得有明显的疤痕、碰伤，局部凸出高度不应大于0.35mm。9.用钢尺量好长度，在管道上画出切割线，对于DN150以下管道可以采用切割机进行切割，DN200以上管道使用空气型等离子切

46、割机、割管机或气割进行切割，镀锌钢管禁止使用热切割，套管切割后应剔除切口的卷边、瘤渣、毛刺，复核切口的平整度，若出现马蹄口、斜口等情况，需进行打磨处理。10. 选定合格厚度的钢板，先在钢板上用“冲子”冲出圆心点，然后用圆规按照套管外径/2+1mm作为翼环内圈的半径画出翼环的内圈线，再按规范要求翼环宽度画出翼环的外圈线。11. 套管与翼环拼装前先在套管上画出翼环安装线，将打磨后的翼环套在管道刻度线位置，用电焊先固定一个点，用角尺调整翼环与管道的垂直度后按相隔120角度共计固定3个点即可。刚性防水套管为中间一个翼环，柔性防水套管中间及迎水面设两个翼环，背水面设有法兰及法兰压盖。12. 防水套管焊接

47、宜由专业焊工集中施焊，以确保焊接质量及成品外观质量。13. 防水套管分刚性防水套管与柔性防水套管两种，具体做法及尺寸详下图：图1.1-1刚性防水套管大样图1：钢制套管 2：翼环 3：挡圈图1.1-2 柔性防水套管大样图1：法兰套管 2：密封圈 3：法兰压盖 4：螺栓 5：螺母刚性防水套管尺寸表（单位：mm） 表1.1-1管径DN外径D1套管外径D3翼环外径D4翼环宽度15016521934060200219273394602502733254466030032537749860柔性防水套管尺寸表（单位：mm） 表1.1-2管径DN外径D1套管外径D2翼环外径D5翼环宽度法兰压盖长度ln-M螺栓

48、长度l1密封圈宽度l015015920331555656-M16762820021926537555656-M16762825027332543555658-M16762830032537749560728-M20903214.安装工艺流程：15.安装方法：1). 墙上套管在土建完成钢筋施工且模板安装之前进行，楼板上围土建模板和钢筋均施工完毕混凝土浇注之前进行。2). 套管安装前应核对制作好的防水套管型号无误，测量出套管坐标、标高并做好标记，墙上安装时在套管中心点上做出十字坐标线，纵线控制坐标，横线控制标高，标高线必须从现场固定标高点引来，不得就近引用土建结构柱上不经复核的标高控制线，并且现场

49、所有部位的标高控制线均应以同一处固定标高控制点作为参考进行复核，以确保标高无误；坐标线应选用不同的两根轴线对同一坐标进行复核，以确保坐标无误。楼板安装时同样需画十字坐标控制线，并用中心点两侧参考线对坐标点进行复核以确保坐标正确无误。3). 坐标确定好之后，将需要安装套管处的坝体钢筋以中心点为圆心向上下左右四个方向弯开，若套管DN300时，则需将钢筋割断进行安装，安装完毕后需及时通知钢筋班对套管部位钢筋进行加固处理。4).坝体墙上套管安装，坝体墙上钢筋按套管大小弯曲或割除后，根据标高控制线计算出套管底部标高，分别在坝体两面套管底部标高处设置一根钢筋，焊在坝体墙竖向钢筋上，把套管放在焊好的钢筋上，

50、进一步复核套管的标高与坐标，并应使套管两头出坝体钢筋面长度相当，确认无误后焊接牢固。三 安全施工1).取水口地处半山腰，且施工操作地面呈35度坡度，岩石表面上布满苔藓，比较滑，存在较大的安全隐患。2).前往取水口作业点的路径需攀爬红坎瀑布其中一道陡峭石壁，该陡峭石壁是阻碍施工人员上落取水点施工的最大障碍。3).施工人员必须佩带安全带、安全帽，在取水口施工作业区沿施工路径垂下麻绳，便于施工人员上下取水口作业点时借助麻绳的辅助力；另增加一条安全路径，在高度相对比较低的直壁悬崖处用钢管焊接安装一道施工用安全爬梯。4).取水口施工区域周围架设安全围护，钢管搭设防护架并用膨胀螺栓焊接固定，满挂安全网，安

51、全围护高度1.5m。5).材料全部采用人工二次搬运至取水口作业点，因地形陡峭，轻便的材料由人工直接传递到位，材料相对重、量大的由吊杆、吊机吊料，施工人员均必须佩戴安全帽及安全带。6).进入国家级自然保护区，所有施工人员均不能带火种进入保护区，每个作业区均需配备两个灭火器，做好防火措施。第五章 管道水压试验1. 因管道安装图纸未到，本方案中关于水压试验部分的内容只是作简要叙述，等安装图纸到齐后，在水压试验前编制水压试验相关技术配套资料，经审核批准后实施。2. 管道安装完毕，质量检测及焊缝验收合格后，应按设计技术文件规定或规范要求进行水压试验。试验前应制订安全措施和安全预案，并经过审核批准。3.

52、试验用闷头应通过设计计算确定，试压时水温应在5以上，呼吸管的一端应安装在管内试验状态下的最高位置。4. 当高程差大于100m的管段做水压试验时，宜在管段上端顶部设置真空破坏阀。5. 试压前应将不参与的系统、设备、仪表及管道附件加以隔断，设置盲板部位应有明显标记和记录。6. 水压试验时，应分级加载，每级均应做检测。加载至额定工作压力，保持30min以上，检测压力表指针保持稳定，无指针颤动现象等异常情况，才允许继续加压。加压速度以不大于0.3MPa/min为宜，当压力大于1.3MPa以上时，加压速度以不大于0.2MPa/min为宜，升至最大试验压力，保持30min以上，此时压力表指示的压力应无变动

53、。然后下降至工作压力，保持30min以上。整个试验过程中应无渗水、异常变位和其他异常情况。7. 水压试验完成后，通过增压系统的溢流控制阀以不大于0.3MPa/min的速度分级卸至管内水的自重压力，再打开上端的呼吸管阀门后，进行排水作业。8. 试验系统在试验过程中出现问题需要处理时，应通过增压系统的溢流控制阀将系统压力卸至自重压力后再根据具体情况进行处理；如需焊接、切割、矫形等作业时，应先将管内水排空后在处理。第六章 钢管、套管防腐及涂装1. 除现场安装焊缝外，所有防腐必须在制作厂内完成，现场防腐不具备喷砂除锈时可以采用手工除锈代替，但除锈质量必须与喷砂除锈质量相同。2. 压力钢管表面防腐蚀的技

54、术要求应符合水工金属结构防腐蚀规范SL105和水利工程压力钢管制造安装及验收规范SL432及设计文件的规定。3. 水工金属结构表面防腐蚀质量标准如下表所示项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1钢管表面清除管壁临时支撑割除，焊疤清除干净管壁临时支撑割除，焊疤清除干净并磨光目测检查全部表面2钢管局部凹坑焊补凡凹坑深度大于板厚10%或大于2.0应焊补凡凹坑深度大于板厚10%或大于2.0应焊补并磨光3灌浆孔堵焊后表面平整，无渗水现象检查（或5倍放大镜检查）全部灌浆孔一般项目1表面预处理明管内外壁和埋管内壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈，除锈清洁度等级应达到GB8923中规定的Sa级；表面粗糙

55、度对非厚浆型涂料应达到Rz40Rz70m，对厚浆型涂料及金属热喷涂为Rz60Rz100m。埋管外壁经喷射或抛射除锈后，采用改性水泥浆防腐蚀等级不低于Sa1级。清洁度按GB8923照片对比，粗糙度用触针式轮廓仪测量或比较样板目测评定每2表面至少要有1个评定点，触针式轮廓仪在40长度范围内测五点，取其算术平均值；比较样块法每一评定点面积不小于5022涂料涂装外观检查表面光滑、颜色均匀一致，无皱纹、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺陷目测检查安装焊缝两侧涂层厚度85%以上的局部厚度应达到设计文件规定厚度，漆膜最小局部厚度应不低于设计文件规定厚度的85%测厚仪平整表面，每10表面应不少于3个测点；结构复

56、杂、面积较小的表面，每2表面应不少于1个测点；单节钢管在两端和中间的圆周上每隔1.5m1个点针孔厚浆型涂料，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸或弹性砂轮片打磨后补涂针孔检测仪侧重在安装环缝两侧检测，每个区域5个测点，探测距离300左右附着力涂膜厚度大于250m在涂膜上划两条夹角为60的切割线，应划透至基底，用透明压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落专用刀具符合SL105附录E色漆和清漆漆膜的划格试验的规定涂膜厚度不大于250m用划格法检查（060m，刀口间距1；61120m，刀口间距2；121250m，刀口间距3），涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显不

57、大于15%切割的边缘完全平滑，无一格脱落，或在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于5%3金属喷涂外观检查表面均匀，无金属熔融粗颗粒、起皮、鼓泡、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷目测检查全部表面涂层厚度最小局部厚度不小于设计文件规定厚度测厚仪平整表面上每10不少于3个局部厚度（取1d的基准面，每个基准面测10个测点，取算术平均值）结合性能胶带上有破断的涂层粘附，但基底未裸露涂层的任何部位都未与基体金属剥离切割刀、布胶带当涂层厚度小于或等于200m，在1515面积内按3间距，用刀切划网格，切痕深度应将涂层切断至基体金属，再用一个辊子施以5N的载荷将一条合适的胶带压紧在网格部位，然后

58、沿垂直涂层表面方向快速将胶带拉开；当涂层厚度大于200m，在2525面积内按5间距划网格，按上述方法检测第七章 安全保障措施一 安全保证体系:1. 根据安全生产管理制度，在工程项目部中成立以项目经理为第一责任人，项目总工程师为管理负责人，项目安全员为监督保证人，覆盖各管理人员及施工班组的安全管理体系。各施工班组均配备一名兼职安全员，负责本施工班组安全管理工作。二 安全生产责任制：1. 建立建全以安全生产责任制为基础的10项安全管理制度，责任到人，严格考核。三 安全管理措施1. 卷扬机操作时，需由2名以上的专业起重工指挥作业，起重工须持证上岗。2. 焊工作业时，要设置专用的二次线，严禁从管子或其

59、它构件上导电，特别是雨天要做好防触电措施。3. 所有施工人员必须接受技术员和安全员的安全技术交底，接受安全教育后才可以进行施工。4. 落实施工现场项目安全责任制，由项目经理牵头负责，由项目副经理、技术负责人分管共抓。项目经理分管专职安全员和供应科，负责现场安全措施落实；技术负责人分管施工技术，从技术的角度落实部门工作，将安全生产责任落实到人，保证项目的顺利实施。5. 施工现场用电按三级配电进行用电管理，即总配电箱或配电室分配电箱用电设备（点）开头箱。分配电箱在作业区每两处作业点设置一个。6. 配电线路架空实行三相五线制，架设在专用电杆上，正确选用绝缘子，设置短路保护，遵守用电技术要求。7. 对电焊机、电器设备、照明器具、手持电动工具、电力线路、起重机轨道作保护接零。