5000立方LNG低温贮罐制作、安装、防腐、保温施工方案（43页）.doc

1、 5000m3LNG储罐 （制作、安装、防腐、保温） 施 工 技 术 方 案 编制 审核 批准 目 录一、编制说明 41、工程概况 4 2、工程特点 4二、编制依据 5 三、主要工程实物量及设计参数 5 四、施工准备 61) 施工技术准备. 6 2) 施工现场及物质准备 7 3) 机械提升装置布置 7 4)施工工装准备 8五、主要施工工艺 8 1、施工方案选择 82、施工程序 93、基础验收 94、罐底组装 10 5、罐壁组装 14 6、顶板组装 217、接管安装 22 8、基础施工 22 9、均压板施工 22 10、罐体脱脂与清洗 22 11、干燥处理 23 12、罐体试验 24六、质量管理

2、控制 251、质量控制 25 2、组织机构和人员配备 26 3、施工阶段的质量控制 26 4、质量控制点 265、质量检验要求 27 6、焊接工艺要求 28 7、贮罐焊接施工工序 28 8、壁凹凸变形的防治措施 31 9、丁字焊缝错边变形的防治措施 31七、HSE保证措施 321、HSE方针和目标 32 2、 HSE保证体系 323、安全教育 344、安全措施 345、高处作业管理 356、安全检查 35八、现场文明施工 35九、施工进度及资源配置 37 1、进度计划 37 2、劳动力计划 37 3、工机具计划 38 4、手段用料计划 39 5、主要工装计划 39十、保证施工质量的措施 40十

3、一、保证职业健康安全环境的措施 40十二、罐的防腐与保温 41附件：1、施工进度计划网络图 2、施工总平面布置图（根据现场具体情况再做） 一、编制说明 1、工程概况本工程建设5000m3LNG常压低温双拱顶储罐1座，储存LNG规模为5000m3。地址：山西太原阳曲。工程内容：LNG储罐的储罐制作、安装、检测、防腐、保温、竣工验收。工艺分界点：进出管道为根部阀门前、后一道法兰。 储罐结构形式：为内罐、外罐拱顶的双壁单容罐，内罐存储LNG，外罐仅用来承装保冷材料和闪蒸气体。内外罐均为平底、圆筒形金属储罐。储罐主要由内罐、外罐、保冷层、平台梯子等组成，内罐底板、壁板、顶板、及罐内梯子材料为06Cr1

4、9Ni10，公称直径20米，筒体高度16米；外罐主体材料为Q345R,外罐平台梯子材料为Q235，公称直径22.3米，筒体高度18.3米。内罐所有对接焊缝均需作100%射线及所有角焊缝100%渗透检验。 内筒壁与外筒壁之间用膨胀珍珠岩填充绝热，内筒底与外筒底之间采用玻璃砖绝热，玻璃砖平铺于外罐底板找平层上，采用沥青粘接，内罐底弓形环板下方设置内罐基础混凝土承压圈。 2、工程特点 a)低温罐钢材和焊材种类较多，从材料检查验收、预制、组装、检验、保冷，施工程序多，交叉作业多，因前期需要准备的时间较多，留给施工的时间少，导致安装工期紧； b)内外罐均采用手工电弧焊，内罐壁100%RT检测，因此对焊工

5、的操作技能、素质要求都比普通焊工要求高； c）低温罐内罐在外罐就位后施工，在罐内吊装和就位也是一个难点； d）罐内光线较差，温度高，且通风条件有限，给施工增加了难度； e）钢材品种较多，对材料焊材种类的堆放、保管、使用、标识都要求严格管理； 二、编制依据 1、API Std 620-2008 第11版大型焊接低压储罐设计与建造； 2、立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2014； 3、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012； 4、设计的储罐施工图纸； 5、项目招投标文件和工程合同；项目管理目标责任书。三、主要工程实物量及设计参数 5000立方米LNG储罐性能参数表设

6、备位号所属系统LNG储存系统设备名称LNG储罐类型地面式平底圆筒形双层金属单容罐设计参数内罐外罐设计压力（kPa）25/-0.81.0/-0.5工作压力（kPa）5/200.5设计温度（）-196/+50-20/50工作温度（）-163/+50环境温度罐内介质LNGN2+膨胀珍珠岩有效容积（m3）5000腐蚀裕量（mm）01.5直径 D（mm）2000022300高度 （mm）1600018300主要材质S30408Q345R设计风速（m/s）24地震设防烈度 8度（麦卡里）底部保温材料 玻璃砖夹层保温材料 膨胀珍珠岩 主要工程实物量（单台）见表序号 名 称 材 质 数 量单位 1内罐（包含管

7、道、附件）06Cr19Ni10不锈钢 128吨 2外罐（包含管道、附件）Q345R碳钢 144.2吨外罐梯子、平台、栏杆Q235碳钢 8.196吨 3膨胀珍珠岩 1791m3 4玻璃砖 317.3m3 5沥青 12吨 6C40混凝土 87m3 7弹性毯 114m3 810圆钢 HPB235 10270m 9防腐 10检测 四、施工准备 1)施工技术准备 1、1)施工前进行图纸会审,与设计及业主共同确定施工及验收标准。施工图会审应着重审查以下内容： 1、1、1） 应从施工和使用的角度，对设计的完整性和合理性进行核对； 1、1、2） 设计对施工的技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本

8、； 1、1、3） 图纸、说明书、一览表等相关内容是否一致； 1、1、4） 设计有无漏项，并将问题和疑问在设计交底会上提出。 1、2）编制施工方案，确定焊接工艺，对焊接施工人员按照AMSE标准进行必要的考核,制作焊接工艺卡。 1、2、1）项目部在施工前一个星期内组织施工技术人员和施工班组长学习施工方案、施工规范、施工进度计划、安全技术措施、质量验评标准，将安全及质量意识贯彻到每一个施工人员的心中；1、2、2）按照本公司质量手册的要求在工程开工前确定大罐施工质量控制点和成立质量保证体系，严格落实公司的各项管理制度。 1、3）绘制临时工装及设备、胎具图。 1、4）必要的技术培训，特殊的检（试）验要求

9、，必须的焊接工艺评定等。所有参与施工的管理人员及施工作业人员应经过上岗前技术培训，以具备相应的技能。对焊工等特殊工种必须确保100%持证上岗。焊接工艺评定必须经过审核满足施工工艺要求。 1、5）各专业责任工程师和专业技术员应对工程合同进行全面的学习，领会合同的内容；对施工执行的相关规范和管理规定进行学习，确保工程的顺利进行。 2)施工现场及物质准备 2、1）施工现场三通一平,按照本公司文明施工标准的要求在施工现场用脚手架杆支设起1.5M高的围栏，然后用彩钢板将围栏圈起来，以此将施工作业区与厂内生产区分隔开来,保证施工与生产安全； 2、2）合理规划施工区域,现场搭设300MM高的铆焊平台、电焊机

10、蓬等施工用临时设施； 2、3）材料到厂应进行材料的质量和数量验收无误后，办理材料入库手续；保管员对入库的材料按照材质、品种、规格、形状等实现科学合理的摆放和码垛，摆放整齐，标志清楚，便于存放取送和查验盘点。码放时注意不锈钢件与碳钢件要分开。罐体材料堆放下面用木块垫，不得附加外载荷，以防止发生变形； 2、4）材料的发放出库必须有发放凭证，施工人员凭施工技术员签发的领料单去领取材料，领料单上标明材料使用的部位、数量、规格和型号； 2、5）对焊接材料的管理现场设立二级库，由专人负责，建立台帐；对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录；焊接材料的烘干温度不得超过三次，焊接材料实现限量发放，全过

11、程跟踪，杜绝误用和混用； 2、6）现场携带焊条使用保温筒，保温筒应有电加热装置，否则超过4小时的焊条应交回二级库重新重复烘干，同一保温筒内不得放两种焊接材料。 3) 机械提升装置布置罐 壁底板胀 圈 机械提升装置采用倒装立柱、电动倒链、胀圈等组成，详见下图：罐 壁1电动倒链0t倒链 壁板 电动倒链 膨胀胀提挂 板斜撑 支撑垫板立柱罐罐 壁 底板图1、倒链提升装置示意图 LNG储罐外罐总重为约144.1T，最大起吊重量约为120T（除去底板、最底圈壁板的重量），倒装立柱选用21910的无缝钢管制作，高度为3.6m，起升机械选用10T电动倒链，初步选择16个倒装立柱，则每台倒链承重为G=120/1

12、6= 7.5吨10吨，故安全。倒装立柱底部垫板用40040016mm的钢板，斜撑采用10010010的角钢连接；胀圈选用两根I25a的槽钢按储罐曲率半径进行连接，其他材料采用=10mm厚的钢板。4)施工工装准备: 罐壁、罐顶板运输、堆放胎具，专门设计弧度与壁板、顶板一致的运输胎具，防止运输过程中发生塑性变形。 五、主要施工工艺 1、施工方案选择由于储罐公称直径最大为22.3米，筒体高度最大为18.3米。内筒外筒均采用群桅杆提升倒装法施工。优点： a、高空作业量小，组对焊接都较方便，作业人员安全能得到最大的保证；作业人员少，管理方便； b、吊装加固点少； c、采用群桅杆起吊，则可以有效地减少机械

13、使用台班。缺点：a、二次搬运量较大；b、起吊工装多； c、预制量较多，工期相对较长。 2、施工程序PT及RT检验和内筒清洗脱脂基础予埋管安装及防水裙制作外筒顶板组焊外筒底中幅板铺焊基础验收外筒底环板铺焊底板防水环制作内筒充氮保护内筒系统试验干燥底板灌浆内筒接管组焊内筒第四、五-带板组焊外筒第四、五、-带板依次组焊内筒主板倒运玻璃砖基础及均压板施工罐体构件验收内筒脱脂干燥梯子平台安装梯子平台预制夹套真空度试验底板真空度试验底板真空度试验倒装法施工程序外筒外表面油漆珍珠岩填充外筒内刷底漆内筒顶组焊内筒第一、二、三带板组焊外筒底壁组焊内筒第四、五、-带板依次预制内筒底板组焊外筒第一/二/三带板焊接(

14、说明：本施工程序的内罐顶施工与外罐顶施工方法相同，是在内罐第一、二、三带板组焊完成后再行安装。）3、基础验收 验收要求： 储罐安装前应对基础的轴线、标高、锚固件安装位置进行复测，并办理交接手续，验证要求： 3、1、基础的轴线标志和标高基准点准确、清晰、齐全； 3、2、基础表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及裂纹； 3、3、基础中心标高允许偏差为20； 3、4、支撑罐壁的基础表面其高差应符合如下规定： 环梁水平度采用水准仪测量，要求每10m弧长内任意点的高差不应大于6，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12； 3、5、基础的直径和方位检查：检查基础的直径以00、900、1800 、2700四

15、个方位执行。 4、罐底组装4、1、外罐底板铺设前，其下表面应刷防腐涂料，涂层厚度均匀，刷完后用测厚仪检测；每块底板边缘50MM范围内及底板搭接部位不刷；4、2、在基础上划出十字中心线，然后由中幅板向边缘板铺设，找正后采用卡具固定或点焊固定；底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排板图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2MM，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线反至表面，找出中心，并作明显标志；4、3、底板铺设要按排板图施工，保证搭接的尺寸和位置，排板直径留出焊接收缩量,罐底的排版直径比设计直径放大0.1

16、-0.2%。具体操作要求如下： a 、底板预制前，应根据图纸要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图： b 、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 c 、中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 d 、底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。 e、罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 2.5 ，对接接头坡口形式如下图： f、 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图： g、 弓形边缘板直边切割采用半自动切

17、割机切割，弧形段用手工氧炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示： 罐底板弓形边板测量部位图 弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位 允 许 偏 差 长度 AB CD 2 宽度 AC 、 BD 、 EF 2 对角线之差 AD-BC 3 h、 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求： 中幅板尺寸允许偏差表 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD)

18、10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 A E B C F D 中幅板尺寸测量部位 i、搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。 图 底板三层钢板重叠部分的切角 A 上层底板； B 上层板覆盖的焊缝； L 搭接宽度 5、 罐壁组装 5、1、外罐壁施工： 外壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线，在外罐壁的轮廓线位置安装事先

19、做好的钢支承墩（大约1.2米左右一个支承墩）, 支承墩高度为320； 并沿安装位置线点焊定位角钢。内罐壁板安装前用脱脂液擦拭干净，以便于以后脱 脂； 5、2、组装每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体采用倒装法施工，罐体吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。 5、3、底部一、二圈壁板预留口处（见图），短壁板两侧的立焊缝和此处的环缝及角缝暂不正式施焊、待加固角钢焊接完毕后将预留口处的短壁板取下，并妥善保管。外罐壁施工流程：边缘板检测合格壁板号线、支撑墩安装安装拱顶临时支承架罐顶钢架及顶板安装、焊接提升机构安装拆除拱顶临时支承架吊顶板铺设、焊接顶部承压环锥板组焊环行轨道

20、梁安装 外罐顶部第一、二圈壁板组焊顶部附件安装其余各圈壁板及加强圈安装、提升设置临时出入门内罐安装结束后安装预留门安装拱顶临时支承架罐顶钢架及顶板安装、焊接外罐顶部承压环组焊拆除提升机构外罐壁施工工艺图 底部第一、二节壁板预留口示意图 5、4、内罐壁施工 a、通过外罐壁的预留口把提升装置、壁板加固胀圈、内罐壁焊接等设备运到内罐并就位好； b、用罐顶上事先安装的环形轨道安装一个电动的可在环形轨道上行走提升内罐壁用的电动提升机； c、内罐壁板用外部的吊车吊到预留口处后通过环形轨道上的电动提升机吊到安装的位置上进行安装； d、其它安装方法与外罐壁板的群桅杆提升倒装法相同。具体操作要求如下： a、壁板

21、尺寸允许偏差见表： 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 壁板尺寸测量部位 b、壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头的坡口角度应为 60 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm； 坡口形式见下图： c、纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度应为 50 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图：环缝对接接头的

22、接头型式 d、 壁板预制合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm ； e、 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm ； f、预制壁板时，用吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放； g、安装前先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（ mm ）； R

23、储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； h、按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； i、壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； j、组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： n*a/2 式中：垫板厚度（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； 基础坡度夹角（）； k、按照安

24、装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记； l、壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕； 底圈壁板安装示意图 m、在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁，如上图示； n、壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过3

25、2mm ；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm ； 壁板的垂直允许偏差，不大于 3mm ；纵向焊缝的错边量，不大于 1mm ；环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 o、在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板； p、 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于 5 ；锥板自身连接必须采用全

26、焊透的对接接头。 6、顶板组装 顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。 6、1、顶板制作先安装加强筋,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高差应小于4MM,否则用千斤顶预以较正；6、2、安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺的间隙要小于2MM,否则应进行校验；6、3、按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定,点焊采用正式的焊接工艺；6、4、内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用

27、白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗； 7、接管安装7、1、外罐接管安装在外罐安装完毕,内罐安装前进行；7、2、内罐开孔采用等离子切割,用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层,接管伸出长度符合设计要求,焊缝做着色检验；7、3、管道对接焊缝焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面.不锈钢管采用冷弯，弯制时不得用铁锤敲打管道；7、4、开孔补强板焊完后,由信号孔导入103Kpa压缩空气,检测焊缝的严密性,以无泄漏为合格，液体排放管路处安装防涡流挡板； 7、5、内罐底板的接管,在泡沫玻璃砖施工时按照管口位置进行预埋。 8、基础施工 外罐底板铺设完后在底板上铺设400MM厚的高密度泡沫玻璃砖环圈，找平后铺砌

28、泡沫玻璃砖，然后在高密度泡沫玻璃砖表面浇筑450MM厚的珠光砂混凝土板块作为均压板最后在玻璃砖上表面及均压板上铺上一层混凝土找平层。 9、均压板施工 上下均压板施工时，首先用1.5MM厚铁皮预制模板，模板周围用细砂堆砌，以防砼浆外溢，用f筋或钢丝绳分上下两道锁住箍紧，绑扎钢筋网片，最后用钢拍子拍平成型，在混凝土基础上周围用泥土做一圈围档，在基础上均匀地区性洒一层水，以检验基础的平整度，其平整度应在2MM范围内，否则用砂浆找平。拆模后扫净细砂。 10、罐体脱脂与清洗 10、1、罐体组装完后可进行脱脂处理，采用喷淋法脱脂； 10、2、安装前所有的容器内件均应彻底的清除油脂、杂质，内筒壁板、顶盖板、

29、底板采用擦拭法进行予清洗，内、外筒安装完毕，并于水压试验后，内筒再进行完全彻底全面的脱脂、清洗、吹除处理； 10、3、选用扬程30M管道泵或离心泵（型号为IS50-160）；脱脂水箱尺寸（L*B*H=1500*1500*1500 S=12）；加热水箱尺寸（L*B*H=1000*1500*400 S=12）； 10、4、脱脂液按照Praxair Standard GS-38选用Borothene（Halogenated Hydrocarbon）卤代烃； 10、5、脱脂时将喷淋环管拉到顶部，打开朝天阀门，启动脱脂泵，脱脂完毕后关闭阀门； 10、6、缓慢下降喷淋环管，环管中心设一根立杆作导杆，环管周

30、圈均匀地缠上50MM的橡皮以防止环管碰撞罐壁，冲洗时将环管来回转动30度角以彻底冲洗罐壁； 10、7、环管降至底部后，施工人员进入容器内，对未脱脂死角进行擦拭处理，对于罐内顶部等到处的死角，在罐内搭设活动平台便于擦拭处理； 10、8、脱脂完毕后，封闭罐体的通光孔使罐体成为一个暗室，用波长3200-3800埃紫外光检查表面，如出现蓝白色荧光点、影、或膜，就要重新清洗直至合格为止。对于预留园顶盖脱脂处理：将园顶盖浸入脱脂水箱30分钟进行脱脂，待焊接完毕再对焊缝进行擦拭处理； 10、9、容器脱脂完毕，必须用无油脂清水冲洗，用化学方法分析冲洗液的成份，当冲洗液的成份呈中性表明冲洗工作结束，然后风干，脱

31、脂工作完毕； 10、10、脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂； 10、11、脱脂现场应加强安全防火及防止冲洗液飞溅等措施,施工人员戴好有侧边防护罩的眼睛，进入罐内施工要配戴呼吸器，施工现场附近备有洁净的冲洗水以备急时之需； 10、12、按照Praxair Standard GS-38的要求凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作业； 10、13、清洗完的废液排放到指定的下水道内； 11、干燥处理 11、1、内筒干燥处理:用盲板把筒体各部位的出气口盲死,向内筒缓慢充入露点低于-400的干燥、洁净的氮气,使压力达到25Kpa,暂停充气,

32、打开筒体上各接管、小阀门，使筒体内气体喷出以吹除筒内、接管、小阀门的水份及水汽；继续充入清洁氮气，边放气边充气，但须维持筒体内的压力在25 Kpa以内，干燥一段时间以后，用水份测量仪测量筒内气体的含水量，露点低于-400C为合格，否则继续吹除； 11、 2、夹层的干燥处理：在夹层的珍珠岩装入约20%后，开启夹层上的各出气口，通过保温层吹除调节阀向夹层充入露点低于-300C的干燥洁净的氮气，使之从夹层上的各出气口吹除，充填珍珠岩与吹除同时进行，以便于排除其内可能的水汽；吹除一段时间后，用水份测量仪测量夹层干燥气的含水量，露点低于-300C为合格。夹层含水量合格及珍珠岩填充完毕后，封闭夹层各出气口

33、、珍珠岩入口，使夹层呼吸阀及紧急排放阀自动工作。封闭与内筒相连的各外接管口并关闭所有阀门，封闭夹层珍珠岩入口，继续充入干燥氮气到夹层。 12、罐体试验 12、1、储罐内罐的充水试验 a、充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工； b、充水前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； c、充水试验采用淡水，水温不得低于5； d、充水试验中应同时观测基础沉降情况，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应立刻停止充水，待处理后，方可进行试验； e、在充水和放水过程中，应打开透光孔。排水时应远离基础，不得将水排至基础附近； f、罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗透为合格； g、罐壁的

34、强度及严密性试验，充水到14m，高度保持24h后，罐壁无渗透，无异常变形为合格； h、罐顶的强度及严密性试验。罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压。当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜进行试验； i、罐顶的稳定性试验应充水到设计最高顶位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压； j、罐体的试验正压值为2.5Kpa，试验负压值为1.2Kpa； k、基础的沉降观测，应沿罐壁下壁设立8个对称点进行观测。充水前用水准仪观测一次，

35、充水中密切注意基础变化，充水到1/2时，再观察一次。到3/4时继续观察，充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后观测，当沉降量无明显变化，即可放水。充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表： 试验项目 试验方法 合格标准 罐底强度及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格 罐壁板强度及严密性试验 充水至设计最高液面，保持 48h 无渗漏、无异常变形为合格 固定顶的强度及严密性试验 罐内充水至设计最高液面下 1m ，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形 未发现焊缝渗漏为合格

36、 固定顶的稳定性试验 充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常压 罐顶无异常变形为合格 12、2、储罐外罐的气压试验储罐充气试验在冲水试验后进行，总试压时间不超过1周，试验介质为空气，试验压力为36.25 Kpa,保持1小时，无渗漏为合格。 12、3、罐底板真空试验 罐底板所有焊缝涂刷肥皂水，用真空泵抽真空的方法进行严密性试验。试验负压值不得低于50Kpa，肥皂水无起泡现象为合格。 12、4、罐体组装焊接后几何形状和尺寸检查。 a、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5； b、罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高

37、度的0.4，且不大于50mm； c、罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净。焊疤应打磨平滑； d、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2，且不应大于50mm； e、罐顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。 12、5、罐体的开孔接管，应符合下列要求： a、开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸的长度的允许偏差为5mm。罐体开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致； b、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外经的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装； c、采用氧、乙炔焰加工方法加工后，应除去破口表面的氧化

38、表，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整； d、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100时，允许偏差为1mm。当管子公称自经大于或等于100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。 12、6、基础沉降观测 在罐壁下部每隔10M左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定,观测点数为4,先充水至罐高的1/2,进行沉降观测,并与充水前观测到的数据进行对照,计算实际的不均匀量,要求各测点高差不应超过 2MM，最大沉降小于5MM。当未超过设计允许的不均匀沉降量时,可继续充水至罐高的3/4进行观测,当仍未超过充许的不均匀沉降量时,可继续充水至最高操作

39、液位,分别在充水后和保持24小时后观测,当沉降无明显的变化即可放水；当沉降量有明显的变化,则应保持最高液位进行每天的定期观察,直至沉降稳定为止。 六、质量管理控制 1、质量控制为保证项目工作的正确实施，保证工程建设质量，根据公司质量管理手册和顾客的质量要求编制项目质量计划。项目质量计划将包括合同范围内规定的全部活动。 2、组织机构和人员配备 成立质量管理组织机构，配备足够的人力对项目的整个过程的质量进行控制，以保证项目质量满足法律、法规和业主的要求。 3、施工阶段的质量控制 a、贯彻执行“技术先进，管理科学，持续改进，顾客满意”的质量方针； b、建立健全质量保证体系，认真落实质量责任制 建立以

40、项目经理为首，技术部门、质检部门具体负责实施，各专业责任工程师和质检工程师分工负责，层层把关的质量保证体系； c、充分做好施工技术质量准备工作，加强人员准入管理； d、从源头抓起，加强原材料采购、验收、保管、标识及标识的移植工作； e、设定关键部位质量控制点，并在施工工艺中得到充分体现，在施工过程中严格把关，从而达到控制质量的目的； f、加强过程质量监控力度，发现问题及时整改； g、坚持“三检一评”制度和工序交接检查制度； h、开展质量通病治理活动，提高工程感观质量； i、建立质量奖惩制度，充分调动施工人员积极性； j、接受业主、监理公司、地方政府部门的监督。4、质量控制点本工程项目质量控制设

41、A、B、C.三级质量控制点，该计划经业主或质量监督站批准后在工作中严格执行。质量控制点见图表：序 号控制点项目类别备注1材料接收C2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查C4几何尺寸检查CR5开孔方位检查C6焊缝外观检查C7无损检测BR8梯子、平台、栏杆、附件检查C9封闭前检查A10安全阀、呼吸阀检查B11罐底严密性试验A12罐体强度试验A13罐体严密性试验A14焊缝试漏检查A15稳定性试验A16基础沉降观测AR5、质量检验要求序号LNG罐备注检查部位允许偏差1.椭圆度直径的1，且不大于150 mm，GB50128-20142.焊缝角变形12.51212.52563.壁板局部变形12.51512.

42、525104.罐壁高度20 mm5.罐底平整度506. 6、焊接工艺要求 a、储罐焊接除内罐罐壁采用双面同步氩弧焊打底外（以保证焊缝内部质量），全部采用手工电弧焊，内罐材料为06Cr19Ni10，焊条选用 A102，外罐材料为Q345R，焊条选用 J507，梯子平台材料为Q235，焊条选用J427； b、担任本工程的焊接人员必须持有此合格项目的有效证件上岗； c、焊缝坡口形式 壁板纵缝坡口形式：施工详图，壁板环缝坡口形式：施工详图，底板焊缝坡口形式：施工详图； d、焊接环境要求：风速超过8m/S时，无有效保护措施不得施焊；焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90，无有效保护措施不得施焊；当焊件

43、潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接； e、罐壁的焊接顺序 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊接立缝时采取分段焊接，打底焊时使用小直径焊条保证焊透以减少背面清根的刨除量，避免刨槽过深造成较大的焊接变形。焊接环缝时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊，要求焊接工艺参数不宜过大且每道焊缝的接头应错开50100mm； f、底板的焊接顺序 中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，预留收缩缝，同类相临焊缝不宜同时施焊，应隔一道焊缝焊一道，长一些的焊缝采取分段退焊，每隔1.5m2m为宜，对于走廊板的长焊缝应由中心向两端

44、采用分段退焊焊接，每层焊缝的接头应错开50100mm，待其他焊缝焊完后，在点焊并焊接收缩缝，中幅板与边缘板连接的每道焊缝处预留500800mm不焊，待最后中幅板与边缘板之间收缩缝焊接时一块焊接。边缘板焊接时，由外向中心分段退焊，先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接，最后焊接边缘板与中幅板的搭接焊缝； g、焊缝的表面质量 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边深的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10；罐

45、壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10；对接焊缝的余高不得大于2mm； 7、贮罐焊接施工工序 ( 见下图 )： a、焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责人批准；焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； b、罐底焊接 、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层

46、错开 50 70mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如上图示；为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 8mm ，卡具型式及位置如下图示。 焊接长缝时，采用如下防变形措施： 1) 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接； 2) 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接； 3)焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。 c、壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具，25

47、mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。 罐壁板采用群桅杆提升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 d、拱顶的焊接 拱顶定位焊后，应在焊接完整个骨架接头部分后，再先焊接顶板的内侧焊缝，后焊顶板的外侧焊缝； 顶板的焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊； 顶板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度 6mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊； e、焊缝的无损检测 内罐的筒体对接焊缝、底板对接

48、焊缝、100%射线检测，JB/T4730-2005级合格；内罐的所有脚焊缝100%渗透检测，JB/T4730-2005级合格； 外罐的筒体对接焊缝，每条焊缝长度的20%（T型100%）射线检测，底板对接焊缝、拱顶对接焊缝100%射线检测，JB/T4730-2005级合格；外罐的所有脚焊缝100%渗透检测，JB/T4730-2005级合格。 8、壁凹凸变形的防治措施 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： a、滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形； b、板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重

49、新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形； c、安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢； d、壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。 9、丁字焊缝错边变形的防治措施 a、油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量； b、壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ，当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 10% ，且不能大于 1.5mm 。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防

50、变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理； c、组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于 8mm 时，不应大于 1mm ，当上圈板厚大于或等于 8mm 时，不应大于板厚的 20% ，且不能大于 2mm 。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊； d、焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于 50mm ，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形； e、当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前

51、焊接层数应保持相同。 七、HSE保证措施 1、 HSE方针和目标 1、1 HSE方针：安全第一、预防为主；全员动手，综合治理；改善环境，保护健康；科学管理，持续发展。 1、2 HSE目标1) 无重大施工生产事故2) 无重大火灾爆炸事故3) 无重大设备事故4) 无重大交通事故5) 无作业环境超标6) 无职业病发生7) 工伤事故频率不大于1.5 2、 HSE保证体系 2、1 施工现场以项目经理为安全管理第一责任人，安全工程师是安全管理具体负责人； HSE保证体系见图甲方安全监督管理部门项目部经理项目部HSE负责人甲方安全保卫科作业班组HSE管理员作业班组施工人员项目部各级管理人员当地安全监管部门

52、阶段危险部位安全控制重点风险控制策划准备HSE保证体系是否建立，其有效性是否得到确认建立HSE保证体系并贯彻执行人、机、物准备人员操作技能和安全意识较差，设备、机具、材料存在功能或质量上的缺陷按照HSE要求做好人员培训和机具材料准备前期临时用电设施是否安全、规范，是否有超载、漏电、触电隐患制定临时用电组织设计，严格按照要求施工验收罐顶安装高空作业加大预制深度，减少高空作业。罐顶吊装作业吊装可能发生恶性事故制定周密的施工安全技术措施、并保证严格执行。脚手架搭设落物打击、高空作业制订有针对性的规定和措施、中期储罐安装触电、落物打击、气割防火制订有针对性的规定和措施探伤作业射线污染和人身伤害从管理、

53、防护（时间、距离、隔离）入手解决季节性施工大风、雨雪影响制订安全措施，做好雨雪后的安全检查后期试压作业带压介质、试压设备、被试设备管线破坏等造成的人员伤害制订严密的试压方案，成立专门的试压小组 2、2 安全控制图表： 2、3管理保证措施 2、3、1 HSE管理策划概述1) 大力贯彻国家有关HSE法律、法规、标准和规范； 2) 通行的HSE管理模式，依据公司HSE管理体系文件要求，建立项目部HSE管理体系，赋予相关人员职责权利，提供满足HSE管理所需要的人力、物力和财力资源，制订工程项目HSE实施程序，通过实施和持续改进，确保项目HSE目标的实现；3) 通过对项目基本情况进行调查和施工作业危险分

54、析，对项目HSE管理进行整体策划；4) 规划、制定风险和危害控制措施以及危险性作业或紧急情况下的应急预案，把风险减低到最小限度；5) 重视施工人员的安全教育和培训，特别是管理人员和特种作业人员，必须持证上岗；6) 做好层层安全技术交底，确保安全措施的有效可靠；7) 对重点危险部位关键控制点，制定可靠的防护措施，实行全过程监控，责任落实到人；8) 加大预制深度，减少现场安装量，实现“预制工厂化、安装装配化”，缩短材料在现场的滞留时间，避免现场材料混乱，缓解场地紧张，使施工文明有序。 2、3、2施工作业HSE管理 施工作业HSE管理是项目部HSE管理的实质性内容，必须明确作业过程中应该执行的规定、

55、规范，对施工过程中可能影响HSE管理的因素进行控制，确保施工生产按HSE规章制度、操作规程和程序要求进行。3、安全教育安全教育必须贯彻“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全方针，做到多样化、制度化、经常化。凡是进入施工现场的总承包商及各分承包商的全体施工人员和管理人员都必须进行入厂安全教育合格后办理入厂施工出入证。同时按规定完善三级安全教育。安全教育内容包括：国家有关安全生产的方针、政策、法规、制度及安全生产的重大定义、一般安全知识、重大事故案例、进入施工现场的安全注意事项，工业卫生和职业病预防等知识。同时还要充分利用各种会议、简报、标语、安全讲话、事故现场会等形式开展经常性的安全教

56、育活动。通过安全培训教育，控制人的不安全行为，增强安全意识。真正做到“三不伤害”。即“不伤害自己，不伤害别人，也不被别人伤害”。4、安全措施施工分承包商应按工程施工总平面布置图设置各项临时设施，机具摆放、材料堆放和水、电、气的布置等，均应符合安全防火和工业卫生要求。施工现场内的坑、井、孔洞、陡坡、悬崖、高压电气设备、易燃、易爆场所等必须设置围栏、盖板及危险标志，夜间应设信号灯，必要时指定专人负责监督。各种防护设施、安全标志，未经施工负责人批准不得移动或拆除。施工现场的道路必须保持畅通，排水系统应处于良好的使用状态。施工现场险、暗场所和有夜间施工时，应有足够的照明。施工分承包商应严格按中华人民共

57、和国消防条例在施工现场建立和执行防火管理制度，设置符合要求的消防栓和消防器材，并保持完好的备用状态，严格执行动火用火手续。施工现场必须做好季节性的防暑降温、防寒、防冻、防滑、防雨和防台风等工作。施工现场的各种安全设施和劳动保护器具必须定期进行检查、维护和保养，及时消除隐患，保证其安全有效。施工机械进场须经安全检查合格并设专人管理。操作人员按规定持证上岗。施工现场的电气设备、电动工具、用电线路必须有持证电工专职维护管理。5、高处作业管理 凡在基准面1.5米以上（含1.5米）位置进行的作业称为高处作业。高处作业前必须采取可靠的安全措施。高处作业人员必须经体检合格，凡不适应于高处作业人员，不得从事高

58、处作业。高处作业用的脚手架、吊篮、吊架、手动葫芦必须按有关规定架设，高处作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋。高处作业一般不应交叉进行，因施工工序原因，必须在同一垂直下方工作时，必须采取可靠的隔离防范措施。遇有六级以上的大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处作业。冬季高处作业，必须及时清扫脚手架、跳板、平台等处冰雪、霜冻，并采取防滑措施。6、安全检查安全检查是搞好安全生产的重要手段，能发现和查明各种危害和事故隐患，督促整改；监督各项安全管理制度的实施；制止违章作业、违章指挥、违反工艺操作规程。现场项目组应定期组织各分承包商进行综合性检查、专业检

59、查、季节性检查和日常检查。查领导、查纪律、查制度、查事故隐患。 八、现场文明施工 1、项目HSE部负责制定项目部现场文明施工管理制度，建立健全文明施工组织、划分责任区、定期检查、考核评比制度，推动项目上文明施工的管理； 2、项目部积极开展“6S”管理活动，利用“6S”管理工具，确保文明施工，具体为： 1）整理：是将施工现场内的人、事、物区分为需要与不需要、合理与不合理；凡是施工现场不需要和不合理的人、事、物应制定处理方案，及时进行处理； 2）整顿：是在整理的基础上，将施工现场所需要的人、机、物（劳动力、劳动手段、劳动对象）按照施工管理机构设置和施工现场总平面布置图的布置，各就其位，实现人、物、

60、场所在空间上的最佳结合； 3）清扫：施工现场的办公场所、施工区域、生活环境、公共设施，按规定经常打扫，保持现场环境卫生、干净整齐、无垃圾、无污物。所有机械、机具应定期清扫、维护保养，使其保持良好的运行使用状态； 4）清洁：是维持整理、整顿、清扫三项活动的继续和深入，是指人、所有场所和空间上的清洁，使施工现场保持良好的施工与生活环境，并始终处于最佳状态； 5）素养：是努力提高施工现场全体职工的素质，养成遵纪守法和文明施工的习惯； 6）安全：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养5个程序的运行，使员工养成良好的文明施工习惯，进而提高员工素质，自觉遵章守纪，确保作业和生活安全。 3、通过“6S”活动的开展

61、，对施工现场进行合理布置和标示，使现场整齐、有序：布置的内容： 3、1现场的余料、垃圾暂时堆放区； 3、2设备运输、摆放的位置； 3、3生产、生活的临时设施； 3、4各种材料、加工半成品、构件、配件和各类机具设备的存放位置； 3、5安全设施、消防设施； 3、6标示的内容：醒目位置各种安全操作规程、应急处置的标示；各种临时设施如孔洞、基坑、临边等用标志牌、警戒线、围护的标示；施工现场主要管理人员和特种作业人员的标示：安全员、质量员应配戴袖标，焊工配戴上岗证等；分区施工现场负责人设标牌的标示；材料、设备存放场地待检区、合格品区、不合格品区的标示；材料、配件应设标志线或卡片进行的标示； 4、操作面清

62、洁 4、1各工种作业面划分清楚，交叉作业防护措施可靠，作业面能做到工完料净场地清； 4、2机电设备围护良好，有保护措施，接地接电规范安全； 4、3设备、材料运输不磕不碰，不撒不漏，摆放规范。 5、职工宿舍及食堂 5、1干净、整洁，无赌博、打架行为； 5、2 门前不乱倒剩饭剩菜，随地大小便； 5、3无蚊蝇、异味； 5、4不得在室内随意拉接电线，不得在宿舍使用未经许可的电器； 5、5食堂员工持健康证上岗，无食物中毒事件发生。 6、项目部根据检查结果进行考核评比，具体考核细则由项目部自行制定，对检查不合格的行为进行处罚。 九、施工进度及资源配置 1、进度计划 a、开工日期：根据甲方要求的进场时间；

63、b、竣工日期：以批准的开工之日起90天； 2、劳动力计划序号工种人数备注1铆 工14罐体组对2电焊工20焊接3气焊工2协助4起重工2起重5电 工1施工电源管理6管 工2管道7辅助工14协助、检测工8管理员59防腐、保冷工20合计80 3、工机具计划序号工机具名称规格单位数量备注1汽车吊25T台12汽车吊16T台13电焊机逆变直流ZX7-500S台204交直流气保焊机台25经纬仪台16水准仪台17电动倒链10T台188手动倒链3T台692T台610钢丝绳637-13 米5011钢丝绳扣637-15.5 L=5m根612钢板立卡2T3T付各213焊条烘干箱台214焊条恒温箱台215卷板机台116真

64、空泵台1配真空箱17空压机台1185吨电动单轨起重机台219磨光机150台820125台221100台2022竹梯L=6m个223半自动火焰切割机 台 224等离子切割机 台 225切割机400 台 126卡环5T、2T 个 827倒木 根 3028钢跳板 块 6029千斤顶16T 台 12308T 台 8 4、手段用料计划序号材料名称规格单位数量备注1钢板=10 Q235-Am2302钢板=16 Q235-Am2103架管DN50 Q235-Am6004角钢100210 Q235-Am1505角钢7526 Q235-Am1506角钢5025 Q235-Am1007槽钢25a Q235-Am2

65、008槽钢12 Q235-Am1009无缝钢管21910 20m80 5、主要工装计划 低温罐项目工装投入计划： 序号名 称数量1内罐壁板存放胎具2个2外罐壁板存放胎具2个3外罐顶板存放胎具2个4 壁板用组对逼杠60根5 壁板组对用龙门板、斜铁150块 6 壁板安装用卡具150个7 罐顶安装胎具1套8 顶升用桅杆16套9 外罐顶升用胀圈1套10 内罐顶升用胀圈1套11 内罐吊装用环形轨道梁1套 十、保证施工质量的措施 1、凡参加本工程的施工人员，均应熟悉施工方法及本工程内容，并按本方案要求组织施工； 2、在本方案正式批准下达，经监理、甲方有关人员审查同意，并且进行全面技术交底后，方可进行施工；

66、 3、对施工的原材料、成品、半成品、设备等，严格检查、验收； 4、储罐的各种样板制作后须经专职质检员复验，合格后方能使用，弧形样板的长度不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，样板应妥善放置，防止变形损坏； 5、罐体各种断续焊缝施焊前应由铆工画出焊缝长度、间隔长度，严禁随意施焊； 6、每个焊工所施焊完毕的罐壁、罐顶及罐底焊缝均应在焊缝两侧50mm范围打上公司所配发的焊工钢印号； 7、技术人员应根据施工进度及时做好各项施工记录； 8、施工过程中的质量实行A（AR）、B（BR）、C（CR）三级控制。 十一、保证职业健康安全环境的措施 1、安全措施 1.1、进入施工现场必须佩带安全帽及劳动保护用品

67、； 1.2、登高2m以上作业必须系好安全带； 1.3、氧气瓶与乙炔瓶应分开搁置，距离5m以上，与明火距离在10m以上； 1.4、带电把线和电线要远离钢丝绳，以免连电击断钢丝绳； 1.5、严禁施工人员从起吊重物下停留或通过； 1.6、吊车在起吊前，应先检查索具是否卡好，确认无误后，方可起吊； 1.7、卷板机操作人员必须熟悉其机械性能和操作规程，并切实按操作规程操作； 1.8、钢丝绳必须经外观检查，无断丝及不安全征象后，方可使用； 1.9、在罐体起吊前，先检查各倒链连接情况，检查无误后，方可起吊； 1.10、在罐体起吊过程中，施工人员必须分工明确，服从命令，听从指挥； 1.11、在罐体起吊时，整个

68、现场由总指挥调配。做到传递信号迅速、准确，参与起吊人员责任明确、分工明确，并对自己负责的范围内负责； 1.12、罐体起吊，应在风力较小的情况下进行； 1.13、罐体起吊应缓慢进行，听从指挥，动作统一。 2、环境管理的控制 2.1、作业区限制：为了避免对场外附近环境资源的干扰，所有施工人员应在指定的作业带范围、临时性工作场地、辅助施工场地从事活动； 2.2、施工现场要求各施工班组已完料净，剩余材料及边角料及时回收，指定地点统一归放； 2.3、尘土，当地处于干燥和干旱地区，施工产生影响局部空气质量的扬尘，在扬尘严重的地方，应在施工进出道路和作业区域内定期洒水来控制扬尘。 十二、罐的防腐与保温 1、

69、施工方法及技术措施 1、1防腐施工方法及技术措施：1） 外罐的内外壁在预制后喷砂除锈并在喷砂后两小时内涂刷防锈底漆。2） 应根据设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准，除锈及底漆应在地面进行，除锈经检查合格后应及时涂刷底漆。3） 防腐材料必须有出厂合格证和检验报告，并注明有效期限。4） 不同厂家、不同品牌的防腐涂料，不得掺和使用，在前一道漆膜未干之前，不得涂刷第二道涂料，不应在雨雾天气进行室外施工。5） 防腐施工可采用刷涂、喷涂等方法，涂料施工前应搅拌均匀。6） 外罐的内壁只需要涂刷底漆，外壁在安装后涂刷面漆。7） 内罐安装后对外壁的焊缝除锈并涂刷底漆。8） 检查漆膜的厚度用电火花测厚仪检测

70、，并确定其干膜厚度符合技术规范要求。 1、2保冷施工方法及技术措施1） 在内罐的底板安装之前，先做好珠光砂混凝土的施工，并在底板上面填充泡沫玻璃砖保冷层。在验收合格后方可进行内罐的底板施工。2） 运至现场的保冷材料（玻璃砖）必须有出厂合格证或检验报告，外观尺寸及厚度也要进行检查。散装珠光砂要求袋装到现场，不允许洒落。3） 保冷施工前支承件及固定件必须安装完毕，除锈，涂刷防锈漆后，方可进行保冷层施工，施工应符合设计要求及保冷结构图的规定。4） 内罐安装并外壁涂装底漆后，才能进行珍珠岩保冷层施工。5） 内外罐间填充珍珠岩粒料，填充珍珠岩应从多个位置均匀填充，填充时从各个方位捣振，确保密实，无空隙。