杭州萧山机场公路改建工程等截面现浇箱梁施工方案（65页）.doc

1、目 录 一、编制依据1二、编制原则1三、工程概述23.1、工程简介23.2、自然条件33.2.1、气象条件33.2.2、工程水文地质条件4四、 人工、机械安排54.1、机械资源投入54.2、人力资源投入6五、 施工进度安排7六、 施工工艺流程7七、施工工艺97.1、施工准备97.2、现浇支架地基处理97.3、支架搭设117.3.1、门式支架搭设117.3.2、门洞支架搭设177.4、模板工程227.4.1、模板材料选用227.4.2、箱梁底模及外侧模安装、定位237.4.3、箱梁支架及模板预压247.4.4、箱梁内模安装、定位267.4.5、模板的验收及保管、保养287.5、箱梁支座安装297

2、.6、钢筋工程及预应力系统安装297.6.1、钢筋下料297.6.2、钢筋绑扎307.6.3、预应力钢绞线的下料、加工327.6.4、预应力系统安装337.7、混凝土工程357.7.1、准备工作357.7.2、混凝土浇筑357.7.3、混凝土养生377.8、预应力张拉及孔道压浆377.8.1、准备工作377.8.2、预应力钢束张拉387.8.3、孔道压浆407.9、模板、支架拆除417.9.1、模板拆除417.9.2、门架拆除42八、施工质量保证措施438.1、质量保证体系438.2、质量保证具体措施458.2.1、质量目标468.2.2、钢筋加工质量保证措施468.2.3、砼施工质量保证措施

3、468.2.4、预应力施工质量保证措施47九、施工安全保证措施479.1、安全生产目标479.2、安全生产保证体系及组织机构设置489.2.1、安全生产保证体系489.2.2、安全生产管理组织机构及职责分工489.3、安全生产管理措施499.4、雨季及台风期施工措施509.4.1、雨季及台风期安全施工准备509.4.2、雨季及台风期安全施工措施509.5、等截面箱梁施工过程安全控制519.5.1、支架、模板施工安全控制519.5.2、高空作业安全控制529.5.3、起重、吊装作业安全控制539.5.4、钢筋作业安全控制549.5.5、砼浇筑作业安全控制559.5.6、预应力张拉、孔道压浆安全控

4、制56十、环保文明施工保证措施5610.1、环保保证体系5610.2、文明保证体系5710.3、环保文明施工具体保证措施58杭州萧山机场公路改建工程第TJ05标段等截面现浇箱梁施工方案一、 编制依据1、杭州萧山机场公路改建工程第TJ05标段桥梁工程施工图2、公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-20113、公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1 -20044、混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-20035、预应力筋用锚具、夹具和连接器 GB/T14370-20076、建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 128-20107、建筑施工模板安全技术规范 JGJ 162-200

5、88、公路工程施工安全技术规程 JTJ076-959、浙江省公路桥梁预应力孔道压浆技术指南10、简明施工计算手册(第三版)11、浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法12、国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，杭州市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定二、编制原则1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案；2、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏；3、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性

6、、安全可靠性相结合原则；4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程；5、实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。三、工程概述3.1、工程简介杭州萧山机场公路改建工程第TJ05标段讫桩号为K4+957.00K8+557.292，路线全长2.6km，工程全线采用高架+地面道路方案。主线高架桥共25联，除1联35+50+35m及6联40+60+40m为变截面预应力连续梁外，其他均为等截面预应力连续梁，主线高架桥按交通部颁公路工程技术标准（JTG B01-2003）高速公路标准设计，设计速度100

7、km/h，设计车道为双向6车道。本合同段内等截面现浇箱梁跨度3036m不等，包括等宽联14联，变宽联4联，标准桥宽为整幅33m和40.5m两种。本工程上部结构等截面预应力连续箱梁采用门架式满堂支架现浇施工工艺。针对通车道路地段预留门洞，门洞采用型钢搭设，预留净空5.5m。 各等截面箱梁跨径布置、梁高、桥宽等设计参数如下表所示：表3.1-1 现浇箱梁参数统计表部位跨径(m)梁高(m)上部结构形式梁宽（m）支架均高（m）备注第1联4332.4预应力砼箱梁40.513.0第2联3352.4预应力砼箱梁40.513.0第4联4362.4预应力砼箱梁40.512.9第5联3362.4预应力砼箱梁40.5

8、12.9第6联3362.4预应力砼箱梁40.514.5第8联3302.4预应力砼箱梁40.516.0第9联232.68252.4预应力砼箱梁40.6950.0616.8变宽段第10联3302.4预应力砼箱梁47.2544.015.3变宽段第11联3302.4预应力砼箱梁44.037.013.3变宽段第13联3302.4预应力砼箱梁37.033.013.1变宽段第15联3352.4预应力砼箱梁33.013.2第16联3352.4预应力砼箱梁33.013.1第17联36.3+40+36.32.4预应力砼箱梁33.014.6跨北闸直河第19联4362.4预应力砼箱梁33.014.0第20联3362.

9、4预应力砼箱梁33.013.2第22联3352.4预应力砼箱梁33.012.4跨盛乐路第23联3352.4预应力砼箱梁33.012.5第24联4352.4预应力砼箱梁33.012.5等截面箱梁立面设计图如下所示：图3.1-1 等截面现浇箱梁立面设计示意图（以三跨336m一联为例）等截面箱梁标准宽度分为40.5m、33.0m（包含两侧各后浇10cm）两种，分别为单箱七室及单箱五室斜腹板断面的预应力砼连续梁结构，顶底板均沿中心线设2.0%的横坡，挑臂长度为2.5m，箱梁顶板厚0.30.6m，底板厚0.280.58m，腹板厚0.50.9m。本标段等截面箱梁断面图如下所示：图3.1-2 等截面现浇箱梁

10、1/2断面设计示意图（箱梁梁宽B=33.0m）图3.1-3 等截面现浇箱梁1/2断面设计示意图（箱梁梁宽B=40.5m）3.2、自然条件3.2.1、气象条件杭州市属于亚热带季风气候，四季交替明显；冬季受蒙古高压控制，盛行西北风，以晴冷、干燥天气为主，是低温少雨季节；夏季受太平洋副热带高压控制，以东南风为主，海洋带来充沛的水气，空气湿润，是高温、强光照季节；春季降水丰富，且降水时间长；秋季干燥，冷暖变化大。据浙江省气象中心、萧山及杭州市气象局资料，杭州常年平均气温16.2，极端最高气温40.3（2003年），极端最低气温-9.6（1969年）；历年平均降雨量1400.7mm,日最大降雨量189.

11、3mm（1963年9月12日），降雨主要集中在46月（梅雨季）和79月（台风季）；年总降雨日140170天；多年平均蒸发量为12001400mm，年陆面蒸发量800mm左右；多年平均相对湿度8082%；多年平均雷暴日数36天，最多雷暴雨年56天；多年平均大雾51天，最多大雾年64天；无霜期220270天，最大积雪厚度为15cm。全年主导风向以东风为主，北西风次之，历年最大风速20m/s，平均风速1.9m/s，全年03.0m/s风速所见比例为92.4。3.2.2、工程水文地质条件本工程地下水主要分为松散岩类孔隙潜水、孔隙承压水亚层。孔隙潜水：主要分布于浅层粉土、粉砂层，其透水性好，受地层中上部的

12、海积相淤泥质粘性土、粉质粘土的阻断。该层孔隙潜水无承压性，与地表水体的联系紧密，受大气降水和洪水期的补给，也与地表径流互相侧向补给，径流缓慢。地下水位随季节及附近地表水体水位变化而变化，水量一般约1050t/日，易受污染，水位埋深一般0.63.0m，动态变化大，矿化度自江边向两侧具自然分带现象，由13g/L向两侧递减至0.30.8g/L。孔隙承压水：孔隙承压水埋藏于全新统地层下，含水层以上更新统冲洪积砂、卵砾石层为主，含水层顶板埋深26.550.8m，静水位0.35.6m，砂砾石层分布不连续，颗粒细，局部见粉质粘土透镜体，富水性随古河道的规模和岩性、岩相的不同呈有规律的变化，一般单井涌水量30

13、005000t/日，为往两侧含水层厚度逐渐变薄，颗粒变细，水量中等，水质为微咸水，承压水地下径流缓慢，侧向和垂向补给有限，一般以人工深井为主要排泄途径。本项目内地貌类型单一，为冲海积平原，地势平坦，较开阔，平原区地面高程一般在5.17.1m，工作区在现状除了老机场高速公路以外，多为村庄、农田等，地层浅部以填土、粉土、粉砂为主，其工程特性详见下表：表3.2.2-1 场地浅层地层特性表土层名称层 厚(m)层顶埋深(m)地 质 特 性填土0.33.10强度低、性质差，应清除、换填、碾压、密实处理砂质粉土0.86.001.1易液化，需进行地基处理，消除液化沉陷，地基容许承载力100120KPa粉土2.

14、515.8m013.0m易液化，需进行地基处理，消除液化沉陷，地基容许承载力120KPa粉砂1.33.3m11.414.0m易液化，需进行地基处理，消除液化沉陷，地基容许承载力140KPa四、 人工、机械安排4.1、机械资源投入根据现浇箱梁施工进度安排，计划投入的机具设备如下表所示：表4.1-1 机具设备计划表序号名称规格型号单位数量1汽车吊25T台82平板车12T台33推土机台4 4压路机1521震动压路机（随租随用）台3 5木工机械锯、刨两用机台10 6手提式电钻JIZ6型手枪钻台47电钻小型台钻台58电焊机BX3500Z、AX5500台109氧气、乙炔套8 10振捣器HZ50插入式台20

15、11千斤顶YCW-600B台812千斤顶YDC-250QX台413油泵与千斤顶配套台814智能张拉系统套415真空压浆机 VSL YJJ台4 16净浆搅拌机UB3台417弯曲机GJ740台 418砂轮切割机固定式和移动式台8 19切断机GJ540台420对焊机台321发电机120KVA台24.2、人力资源投入为按时完成施工计划，我部配备了足够数量的管理和施工人员，具体的人力资源配置如下表所示：表4.2-1 人力资源配置表序号配备人员人数工作内容1现场技术员8人对现浇箱梁的技术、质量、安全、进度等负责2试验室6人负责砼质量控制3测量组6人负责箱梁施工监控4安全员3人负责施工安全5架子工50人负责

16、满堂门式支架的搭设和拆除6木工50人现浇箱梁模板的安装和拆除7砼工30人箱梁砼浇筑8钢筋工50人钢筋、钢绞线制作、安装、预应力管道施工9电焊工20人钢筋焊接10张拉工20人预应力束的张拉11起重指挥、司机8人模板、钢筋的吊装12机修工、电工4人机械修理、现场用电管理13普工40人辅助现场施工合计295人五、 施工进度安排根据总体施工计划，本标段等截面箱梁计划开工时间为2014-12-10，计划完工时间为2015-11-30，本工程上部结构等截面预应力连续箱梁均采用门架式满堂支架现浇施工，计划投入9联支架进行施工（每联支架仅计划周转使用一次），一联箱梁施工工效分析如下表所示：表5.1-1 现浇梁

17、施工工效分析表序号工序名称耗时（d）备注1支架搭设20每天按8小时计2底模安装5每天按8小时计3预压14每天按24小时计4腹板及翼缘模板安装5每天按8小时计5底板及腹板钢筋安装7每天按8小时计6内侧模安装6每天按8小时计7钢绞线穿索2每天按8小时计8底腹板砼浇筑2每天按24小时计9砼养生及内侧模拆除2每天按24小时计10顶模安装7每天按8小时计11顶板钢筋安装5每天按8小时计12砼浇筑2每天按24小时计13等强14每天按24小时计14预应力张拉压浆5每天按8小时计15支架拆除8每天按8小时计合计104六、 施工工艺流程施工工艺流程如下所示：图6-1 现浇箱梁施工工艺流程图七、施工工艺7.1、施

18、工准备施工前主要做好相关的技术及生产准备工作，确保工程施工顺利开展。技术准备工作：1、开工前对场地工程的地质资料、施工图纸进行会审并形成会议纪要；2、施工前，对施工作业队伍及现场管理人员做好施工技术交底工作；3、对施工现场需跨越的地面道路提前做好相关的交通调查，编制好相关的交通组织方案，并向当地的交通组织部门报批；4、收集整理主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，做好材料的检验和配合比试验；生产准备工作：1、在场地内修建专门运输材料及便于机械、人员行走的施工便道，并提前选择好进入场内的施工道路；2、工程所需的机械设备均需通过检验合格后方可进场；3、场内需设置好相关的电力线路，确保施工期间的用

19、电；4、场内的生活用水采用自来水，生产水采用自来水或清洁河水，施工前需接通至施工现场；5、场内机械、材料等的布置均需按标准化工地进行；7.2、现浇支架地基处理本工程为老机场公路改建工程，原老机场路道路结构层组成为路面沥青层+水稳层+塘渣层，在前期的机场路改建施工中，沥青层和水稳层均已进行了铣刨外运处理，剩余塘渣层则大部分保存完好，针对本工程的地基特点，地基处理分为四种形式：第一种为原老机场路塘渣层地基，原老机场路塘渣层厚度较厚，且经过了多年的道路通车后，塘渣层较密实，地基承载力较高，对该部分地基，在清除表层覆土，且经一定的压实处理后，可直接在其上浇筑10cm厚C15砼垫层，作为支架搭设基础；第

20、二种为一般区域地基，该部分地基位于老机场路路基以外，地层表面以素填土为主，地基承载力较低，为提高地基承载力，防止地基沉降造成结构变形，施工前应对原地面进行清理，将杂草、难以晾干压实的土清理干净，在清理完表层地基后，用中型压路机压实至无明显轮迹。压实后填筑40cm 厚宕渣，宕渣经压实处理后，在其上浇筑10cm厚C15混凝土垫层；第三种为承台基坑和泥浆池回填地基，先将承台基坑和泥浆坑、泥浆池中存在的淤泥彻底进行清理，然后用土进行回填碾压。一般采用与原地基土相同性质的土进行回填并使用压路机分层碾压，个别软弱地基处填砂砾，后填筑40cm 厚宕渣，宕渣压实后，在其上浇筑10cm厚C15混凝土垫层；第四种

21、为跨越地面道路河流段，在地面河流段进行围堰施工，处于高架桥下的基础采用原状土回填，并分层碾压密实，且中型压路机压实无明显轮迹。压实后填筑40cm 厚宕渣，宕渣压实后，在其上浇筑10cm厚C15混凝土垫层。地基碾压处理时，各地基层的压实度控制指标如下所示：表7.2-1 地基压实度控制标准项目分类支架地坪面以下深度（m）压实度（%)填方080958093挖方03093为保证箱梁施工范围内排水，在箱梁加固地基的两侧各1米以外通长开挖排水明沟防止积水对箱梁基础的浸泡。排水沟尺寸为4545cm，纵坡不小于 3，并设集水坑，做到有水及时排出。整个地面，按两幅桥面中心线为界，向外侧按 2%放坡，做到雨停场地

22、干，不浸润架子基础。对于本桥的地基，能否承受上部结构如此大的荷载，须对地质较差处的基础作承载力试验（重点为先期施工的几联支架基础，后期视具体情况，再进行承载力试验的抽检），试验方法可采用轻型触探仪进行检测地基承载力，其检测出来的承载力需大于素填土允许承载力80KPa（根据地质详勘资料获得）。7.3、支架搭设7.3.1、门式支架搭设7.3.1.1、门式支架概况满堂门式支架的主要构件由立杆、横杆及加强杆焊接组成；其他构件包括连接棒 （用于门架立杆竖向组装的连接件）、锁臂（门架立杆组装接头处的拉接件）、交叉支撑（连接每两榀门架的交叉拉杆）、水平架（挂扣在门架横杆上的水平构件）、调节架（60120cm

23、）、底座与托座等。本工程采用HR重型门式支架，一榀门架高 1.9m，宽 1.0m，立柱钢管采用572.5mm 钢管，加强杆为26.82.25mm 钢管，门架钢材材质为Q235。单榀门式支架简图如下所示：图7.3.1.1-1 门式支架简图门式支架安装时，横向每两片门架以两对交叉拉杆连接，纵向则每层顶端横梁上采用482.5mm 钢管将每排连接成整体。门架立杆顶（底）部为可调顶（底）托，其它部件则应按其所处部位相应装上。门式钢管脚手架具有几何尺寸标准化，结构合理、受力性能好，充分利用钢材强度，承载力高的特点，且施工中装拆容易，架设效率高，省工省时，具有安全可靠，经济适用的优点。采用门式支架用于本工程

24、等截面箱梁施工，能满足施工安全、工期、经济方面相关要求。7.3.1.2、门式支架布置设计本工程门架的布置采取门架平行于梁轴线布置，门式支架顺桥向内腔腔室处布置间距 90cm，端横梁处布置间距60cm。横桥向内腔腔室处在底板和翼板处间距为90cm，腹板位置间距为60cm，横桥向端横梁处在翼板处间距为90cm，腹板位置间距为60cm，底板位置间距为45cm。现浇箱梁各部位的支架布置纵横向间距如下表所示：表7.3.1.2-1 门式支架间距布置表位置 间距横桥向间距（cm）顺桥向间距（cm）横梁底板60/4560翼缘板90箱室腹板6090底、顶板90翼缘板90门式支架布置图如下所示：图7.3.1.2-

25、1 门式支架布置立面图（以一跨为例）图7.3.1.2-2 门式支架布置平面图（以一跨为例）图7.3.1.2-3 门式支架箱室处布置断面图图7.3.3.2-4 门式支架横梁处布置断面图7.3.1.3、门式支架进场验收门架进场要有产品合格证，按门式钢管脚手架（JG13）标准相关要求进行验收，且随机抽样进行委托试验检测，检测合格方能使用。门架与配件的表面应平直光滑，焊缝应饱满，不应有裂缝、开焊、焊缝错位、硬弯、凹痕、毛刺、锁柱弯曲等缺陷；门架与配件表面应涂刷防锈漆或镀锌；周转使用的门架与配件应按建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 128-2010)相关规定检查确认后方可使用，对于有严重变形、

26、损伤及锈蚀不可修复，或承载力不符合门式钢管脚手架（JG13）规定的门架及配件，应作报废处理；在施工现场每使用一个安装拆除周期，应对门架、配件采用目测、尺量的方法检查一次，按建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 128-2010)相关规定随机抽取样品进行检测，在每个样品锈蚀严重的部位宜采用测厚仪或横向截断取样检测，当锈蚀深度超过钢管壁厚10%时不得使用。加固杆、连接杆等钢管规格为482.5mm，需有产品合格证，钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、 裂纹和严重锈蚀的钢管。 按规定抽样检测钢管的强度、伸长率、冷弯等性能。钢管扣件应按现行国家标准钢管支架扣件（GB15831）的规定选用，且

27、与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，并按要求对扣件进行抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。门架底座和托座应有产品质量合格证，在使用前应对调节螺杆与门架立杆配合间隙进行检查。7.3.1.4、门式支架搭设施工门式支架搭设的顺序为：按排距弹线铺底座垫板自一端起立门架并随即装交叉支撑安装水平架安装水平加固杆按上述步骤逐层向上安装安装各部剪刀撑装配顶部栏杆自检预压交付验收。门式支架及其配套构件的详细搭设要求如下所示：（1）、门架搭设：门式支架搭设前，应对门式脚手架的地基

28、与基础进行检查，经验收合格后方可搭设，后测量人员用全站仪放样出箱梁轮廓在砼基础上的投影线，并用墨线标出；现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线、腹板边线、翼板边线、跨中横梁中心线及墩顶横梁中心线，然后再根据支架设计方案定出纵横向立杆的位置，用来搭设的门架应能配套使用，在不同组合情况下，均应能保证连接方便、可靠，且具有良好的互换性；不同型号的门架与配件严禁混合使用；门架搭设时，上下榀门架立杆应在同一轴线位置上，门架立杆轴线的对接偏差不应大于2mm；门式支架的搭设应采用逐列、逐排的和逐层的方法搭设，门架的组装应自一端向另一端延伸，应自下而上按部搭设，并应逐层改变搭设方向（如下图2.3.1.4-1

29、所示)，不应自两端相向搭设或自中间向两端搭设；每搭设完两步门架后，应校验门架的水平度及立杆的垂直度，满堂门式脚手架在每步门架水平杆上应设置纵向、横向水平加固杆，并采用扣件扣紧。满堂脚手架的底层门架应分别设置纵横向扫地杆，并应采用扣件与门架扣紧；图7.3.1.4-1 门式支架搭设方向（2）、配件安装：用来安装的配件应与门架配套，并应与门架连接可靠；门架的两侧应设置交叉支撑，并应与门架立杆上的锁销锁牢；上下榀门架的组装必须设置连接棒，连接棒与门架立杆的配合间隙不应大于2mm；门式脚手架的作业层应连续满铺与门架配套的挂扣式脚手板，并应有防止脚手板松动或脱落的措施；底部门架的立杆下端宜设置固定底座或可

30、调底座，可调底座和可调托座的调节螺杆直径不应小于35mm，安装时应与门架立杆上下垂直，调节可调底座顶实、不浮动、不松动，并与整架保持垂直，调节可调顶托至整架要求的支撑高度，但可调底座和可调顶托的调节长度均不宜超过 200mm，顶托上使用型钢和方木进行承载；（3）、加固杆安装：模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔约6m 立杆的距离设置一道纵、横向竖向剪刀撑，剪刀撑由底至顶连续设置，从顶层开始向下每隔四步设置一道水平剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面倾角宜在450600之间。倾角为 450时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7根，倾角为600时，则不应超过5根。剪刀撑斜杆用扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端

31、和水平杆上， 剪刀撑搭接时搭接长度不小于 1m，搭接段等距设置三个扣件进行固定且钢管端头伸出扣件不得小于0.1m；整架应采用钢管扣件进行加固，设置纵横向加固杆，其中多层门架每层设置一道纵、横加固杆，加固杆应设置在立杆节点或靠近立杆节点的位置；门式脚手架的底层门架下端应设置纵、横向通长的扫地杆，纵向扫地杆应固定在距门架立杆底端不大于200mm处的门架立杆上，横向扫地杆宜固定在紧靠纵向扫地杆下方的门架立杆上；加固杆的扣件规格应与所连接钢管的外径相匹配，扣件螺栓拧紧扭力矩值应在40Nm65Nm，杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm；（4）、施工上下通道：脚手架搭设要考虑布置施工作业人员上下

32、的施工通道，净宽应不小于1m，通道临边设置安全防护栏杆，栏杆高度一般为1.2m，中栏杆高度为0.6m。在临边栏杆上设置密目安全网封闭；施工上下通道如下所示：图7.3.1.4-2 门式支架上下通道（5）、临边防护：为保障施工过程中的安全，考虑在箱梁翼缘板外侧支架旁设置临边防护栏杆，临边防护栏杆考虑采用482.5钢管，钢管与相邻门式支架采用扣件进行连接，临边防护栏杆高度为1.2m，中栏杆高度为0.6m，另考虑满布施工安全网进行防护；7.3.1.5、门式支架搭设验收及日常管理门式脚手架搭设到设计高度后，应对脚手架的质量进行检查、验收，经检查合格后方可验收交付使用，脚手架的质量检查、验收，重点检查下列

33、项目：（1） 、构配件与加固杆规格、品种应符合设计要求，应质量合格、设置齐全、连接和挂扣紧固牢靠；（2） 、基础应符合设计要求，应平整坚实，底座、支垫应符合规定；（3） 、门架跨距、间距应符合设计要求，搭设方法应符合规范规定；（4） 、加强杆的设置应符合设计和规范规定；（5） 、架体的垂直度及水平度应合格；（6） 、安全网的张挂及防护栏杆的设置应齐全、牢固；门式支架在使用过程中应进行日常检查，发现问题及时处理。主要对下列项目进行检查：（1） 、加固杆应无松动，架体无明显变形；（2） 、地基应无积水，垫板及底座应无松动，门架立杆应无悬空；（3） 、锁臂、挂扣件、扣件螺栓应无松动；（4） 、安全防

34、护设施应符合规范要求；（5） 、应无超载使用；门式支架在使用过程中遇有下列情况时，应进行检查，确认安全后方可继续使用：（1） 、遇有6级以上大风或大雨过后；（2） 、停用超过1个月；（3） 、架体遭受外力撞击等作用；（4） 、架体部分拆除；（5） 、其他特殊情况；门式支架在施加荷载或浇筑砼时，应设专人看护检查，发现异常情况应及时处理。7.3.2、门洞支架搭设7.3.2.1、门洞支架概况本标段等截面现浇箱梁施工需横穿的道路较多，为解决箱梁施工期间地面道路的通行问题，项目部特搭设交通门洞，便于道路通畅。门洞搭设的长度即为现浇箱梁的宽度，门洞搭设的宽度为地面道路的通行宽度，本标段等截面箱梁横跨的地面

35、道路以盛乐路（中心桩号K8+124.9)通行宽度最大，故以该门洞搭设为例做详细介绍，其他门洞的搭设可参照该门洞进行。图7.3.2.1-1 盛乐路门洞搭设区域7.3.2.2、门洞支架布置设计现浇箱梁门洞底部采用钢管桩+型钢支架的形式，顶部采用门式支架进行施工，立柱钢管下部采用条形基础。条形基础横桥向34m，顺桥向宽1m，高0.8m，共两条，使用C25混凝土，且基础内部布设上下两层16mm钢筋，两层钢筋之间使用架立筋支撑固定。条形基础上布设4006mm立柱钢管，钢管横桥向间距为2.4m，立柱钢管顶部横桥向设置双肢25a工字钢作为主承重梁，双肢25a工字钢上横桥向按腹板处30cm/道，箱室及翼缘板5

36、0cm/道铺设9.0m长的I36a工字钢作为次承重梁，次承重梁上满铺竹胶板，在竹胶板上按照顺桥向门式支架立杆间距布设1015cm方木或12.6，使门架立杆底座直接作用在方木或槽钢上，形成整体受力结构，上部以满堂门式支架形式布置，交通门洞结构设置详见下图：图7.3.2.2-1 门洞支架布置断面图图7.3.2.2-2 门洞支架布置立面图7.3.2.3、门洞支架搭设门洞支架搭设顺序为：地基处理浇筑基础砼搭设门洞立柱钢管在立柱钢管上搭设横桥向主承重梁搭设顺桥向次承重梁安全防护施工搭设门洞支架上方门式支架；（1）、基础施工：门洞基础砼浇筑前需根据基底情况对基底进行相应的地基处理，本工程门洞基础设置区域地

37、处原老机场路路基，老机场路路基塘渣层较厚，可根据基底情况进行适当的压实处理，确保基础具有足够的地基承载力；地基处理完毕后，根据门洞处的箱梁线形和门洞搭设方案用全站仪放出两砼条形基础边线，门洞基础采用C25钢筋砼基础，基础配筋图如下图2.3.2.3-1所示，基础钢筋施工时需注意预埋相应的锚筋及预埋钢板等，门洞基础立柱钢管处预埋钢板图如下图2.3.2.3-2所示，钢筋工程施工完毕后，即可立模浇筑砼；图7.3.2.3-1 门洞基础配筋图图7.3.2.3-2 门洞基础立柱钢管处预埋钢板图（2） 、立柱钢管搭设：混凝土强度达到75%后，即可在钢管基础上搭设立柱钢管，立柱钢管在场外搭设，运至场内后，采用汽

38、车吊机安装，立柱钢管搭设前，测量组根据设计图纸位置在砼基础上将钢管位置放出，钢管立柱从基础中心店开始两边对称架设，立柱钢管的搭设需注意立柱垂直度的控制，当立柱钢管需要接长时，必须将上下节钢管的端部修整平整，打磨好焊接坡口，吊接上节钢管，上下钢管的对口间隙24mm，校正垂直度合格后，方可进行电焊焊接，并在对接处加焊加强钢板，确保连接处强度；立柱钢管间距为2.4m，边搭设边进行焊接，钢管立柱底部与预埋件要满焊，并加焊劲板，顶部设牛腿与立柱连接，方便后续承重梁搭设，各立柱钢管支架采用14a进行平联及斜撑连接，14a与立柱钢管之间采用焊接连接；（3）、主承重梁搭设：立柱钢管搭设完毕后，可进行主承重梁的

39、搭设施工，主承重梁采用双拼I25a，在场内采用吊机安装，主承重梁的搭设需保证其与立柱钢管中心重合，并在施工中注意控制其搭设的水平度，施工过程中可采用钢板楔块进行标高的调节，主承重梁与立柱钢管顶部牛腿焊接连接；当两根工字钢需要焊接接长时，采用坡口焊接，并在工字钢腹板处加焊连接钢板，确保连接质量；（4）、次承重梁搭设：主承重梁搭设完毕后，进行I36a次承重梁的搭设施工，I36a次承重梁与主承重梁之间采用焊接连接，搭设前测量组根据箱梁位置及门洞设计图纸将次承重梁的位置在主承重梁放出，并做好记号，需确保次承重梁在腹板位置处的间距满足要求，为确保各次承重梁之间的整体受力，可对整个次承重梁体系采用钢筋焊接

40、连接为一个整体，确保稳定性；（5）、安全防护施工：为确保施工过程中通行车辆及整个支架体系的安全，需进行相关的支架防护体系的施工，在门洞支架基础的前方需设置防撞岛，并在防撞岛设置防撞门架，防撞门架上设置好相关的限高及限速标志标牌；门洞内需设置夜间照明设施，在立柱钢管上设置反光条，确保夜间行车安全；为防止箱梁施工期间产生的高空坠物对下方行人及车辆造成伤害，次承重梁搭设完毕后，在其上满铺一层竹胶板后，在其上再搭设方木或槽钢，最后进行箱梁门式支架的搭设施工，施工期间还需做好现浇箱梁的临边防护施工；图7.3.2.3-3 防撞门架图7.3.2.3-4 防撞岛（5）、搭设门洞上方门式支架：门式支架搭设相关技

41、术要求见门式支架搭设部分，不再重复叙述。7.4、模板工程本工程等截面箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板砼；第二次浇筑顶板砼。故模板也分为两次安装，第一次为支架搭设完毕后，安装底板及侧模；第二次为第一次砼浇筑完毕后，安装内顶模。7.4.1、模板材料选用本工程模板支撑钢材采用Q235钢材，钢材质量应符合以下规定：、钢材应符合国家标准碳素结构钢（GB/T 700)的相关规定；、钢管应符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T 13793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T 3092)中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T 700中Q235A级钢的规定，不得使用有严重

42、锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管；、钢管扣件应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB 15831)的规定；、连接用焊条应符合现行国家标准碳钢焊条（GB/T 5117）或低合金钢焊条（GB/T 5118）中的规定；、连接用的普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓C级（GB/T 5780）和六角头螺栓（GB/T 5782）的规定；对于模板结构所采用的木材，首先应根据地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材；木材材质标准应符合现行国家标准木结构设计规范（GB 50005）的规定；当需要对模板结构或构件木材的强度进行测试实验时，应按现行国家标准木结构设计规范（GB 50005

43、）的检验标准进行。施工模板采用的胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性能好、易脱模和可两面使用的特点，并应符合国家现行标准混凝土模板用胶合板（ZBB 70006）的规定；进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观及尺寸合格。7.4.2、箱梁底模及外侧模安装、定位支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整。支架顶托上顺桥向布置I10钢或1015cm方木作为主龙骨， 横桥向间距为支架布设间距 （详见支架布置图），其上铺设1010cm落叶松方木作为分配梁，顺桥向间距为净距25cm。然后安装箱梁模板（箱梁底模模板布置如下图-1所示），为保证现浇箱梁的外观质量光洁

44、度、表面平整度和线形，清水镜面混凝土的目的，加快施工进度，箱梁模板面板统一采用竹胶板。主龙骨与次龙骨之间，采取铁丝绑扎连接，板与次龙骨之间用2寸元钉连接，板缝之间用双面胶贴封。首先安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，再安装外侧模。底板采用以构件中心线向两边安装，每块竹胶板铺放后应平稳、密贴、不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应顺直，模板的坡度按梁体横纵截面的设计坡度进行铺设调节，同时还要综合考虑预拱度的坡度调节。图7.4.2-1 箱梁底模布置图箱梁的外侧模按设计斜度安装，底模包住侧模，底模缝与竖向缝对齐。如果底模和侧模结合部分有缝隙，则用玻璃胶或砂浆等堵塞严密，以防漏浆

45、。外腹板侧模纵向贴面龙骨采用610cm方木，其间距为30cm/每道（中到中间距），主龙骨为1010cm方木，其每道主龙骨顺桥向间距不大于1m，主龙骨后使用三根钢管扣件进行支撑，斜撑钢管间距为60cm/每道，（箱梁侧模模板布置如下图-2所示），每根斜撑钢管需和四根翼缘板下立柱钢管扣件连接，另外，为防止立柱钢管（弯压构件）、楞木及模板失稳，在斜腹板外侧斜支撑钢管处加设通向箱梁中心方向的斜钢管 （与架体立柱钢管连接以减少立柱钢管承受的水平荷载） 并与立柱钢管联接以平衡两侧斜腹板外侧斜支撑钢管的支撑反力，从而保证支架水平方向稳定。图7.4.2-2 箱梁斜腹板外侧模布置图本工程箱梁翼缘板倒角采用圆倒角结

46、构形式，该处模板拟采用钢模形式，钢模面板采用=6mm钢板，贴面龙骨采用5#角钢，在钢模板端部设企口缝与外部木模板的方木进行连接。7.4.3、箱梁支架及模板预压为检查支架的安全性，消除地基非弹性变形和支架的非弹性压缩，易于桥面线形的控制，根据设计确定的预拱度值，进行满堂支架的搭设，待箱梁底模及外侧模安装完成后，对支架进行预压。预压方法是在满堂支架底板上布设水箱，通过水箱加水对支架进行预压，预压荷载为箱梁重量的1.1倍。预压施工具体实施步骤如下：（1）、支架搭设完成后，进行支架验收，确认支架合格后挂合格牌；（2）、变形监测点布置：每跨预压梁段纵向断面按横梁段、底板加厚段、标准段分别设置且不少于4个

47、监测断面，每个监测断面上的监测点应不少于5个，按腹板区和箱室区分别对称布置。在附近已完工的墩身上或箱梁旁侧作临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测预压全过程；（3）、监测内容：首先加载前测量各监测点标高，然后每次加载后测量各监测点标高，加载至100%后每隔 24h测量一次监测点标高并计算沉降量，卸载完6h后再对各监测点进行标高测量并计算各监测点的弹性变形量， 最后根据各项监测数据计算出各监测点的非弹性变形量；（4）、加载和卸载：支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%，每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监

48、测，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm 时，可进行下一级加载；全部加载完成后，若连续24h观测支架沉降量平均值小于1.0mm 或72h 观测支架沉降量平均值小于5mm，则判定预压合格，此时可以卸载；分级加载时横、纵桥向水箱加水需对称平衡进行，当纵向加载时，宜从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称布载，当横向加载时，应从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载，水箱加水速度不宜过快，每加载至总荷载的20%时，暂停加载，查看每个水箱实际加载情况，调整每个水箱加载重量至大概一致后，方可进行下一级加载施工；预压荷载应对称、均衡、同步卸载；（5）、预压所用的材料及计重方法：经计算一孔（跨径L=36.

49、0m，桥宽B=33.0 标准段）C50 混凝土设计方量（除翼板）为932.9m3、重量为2428.1T。按混凝土重量的 110%计算，预压重量为 2670.9T。预压采用钢结构水箱（内径空：长 6.6m宽 3m高 4.0m），单个水箱重4.55T，一孔标准段（36m 长）共用35个重159.3T。总重量为：2670.9T159.3T=2511.6T。分到35个水箱内，每个水箱水重为：71.76T，由于水的密度为1kg/m3，在60%时水箱内水的高度为：1.17m、80%时水箱内水的高度为：2.90m、100%时水箱内水的高度为：2.62m。在水箱的上做好明显的油漆标志，便于施工时重量的控制。水

50、由水泵抽入水箱内。另水箱与水箱之间横向、纵向连结加固成整体；图7.4.3-1 预压水箱布置图支架基础及支架沉降检测表如下所示：支架基础沉降监测表日期： 年 月 日 单位：mm测点加载前加载后卸载6h后非弹性变形量标高0h24h48h72h标高弹性变形量标高沉降量标高沉降量标高沉降量标高沉降量（6）、底模板调整：底模板已在预压以前安装完成，根据调整后的施工预拱度重新计算底模板各点的标高，并对底模板的标高、坐标进行复测，调整消除预压引起的底模板变化，使之符合重新调整计算后的标高。7.4.4、箱梁内模安装、定位为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内侧模采用竹胶板。底板及腹板钢筋绑扎完成后，经自检合格

51、并报请监理工程师检查合格后，即可开始安装内侧模和倒角模板。内侧模用610cm方木作贴面龙骨，顺桥向 30cm/道，贴面龙骨后上设482.5mm钢管主龙骨，并采用扣件式钢管（90cm/道）进行支撑；下设双拼482.5mm钢管主龙骨，并采用16钢筋（60cm/道）拉杆（内侧模模板布置如下图2.4.4-1所示）；内侧模可先将面板与次龙骨分节预制，后根据分节长度，采用吊机或人工入模后进行分段拼装，每块模板安装前要进行检查不准使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的模板，安装过程中注意模板面的保护不得划伤板面，并注意模板的清洁，雨天施工时不得将泥污带上模板，内模拼成整体后，检查各部位尺寸，模板与模板之间的

52、拼缝要用宽胶带粘贴以防漏浆，相临两块模板之间拼缝要严密不得有错台。模板安装好后要注意保护模板表面不得划伤，堆放材料(钢筋、模板等)要用木方与板面隔离。图7.4.4-1 箱梁直腹板侧模布置图在箱梁底板和腹板混凝土浇筑完毕并且强度符合拆模强度要求后，将内侧模和倒角模板拆除。内顶模安装待箱梁第一次混凝土浇筑完毕，并拆除内底模和侧模后进行。内顶模采用610cm 方木作为分配梁，横桥向每30cm 布置一道，用1010cm 方木作承重梁，顺桥向每90cm 布置一道，使用扣件式脚手架作为内模支撑，步距120cm，纵横向间距90cm，采用底托直接支撑于底板混凝土上。翼缘板堵头位置高20cm，使用钢模板作堵头模

53、板。(内顶模布置如下图2.4.4-2所示）；模板安装相关技术要求同底、侧模模板安装。在安装内顶模时，需在梁体正负弯矩为零区域附近（L/5附近）设置施工用人洞，同一跨禁止单箱相邻五室施工用人洞设置在一处，应根据需要每个箱室两端交错设置，施工用人洞尺寸宜限制在60100cm范围内，人洞范围内钢筋可临时切断弯起，保留连接长度，待施工完成后按原设计恢复。以36m标准跨径（宽33.0m箱梁）为例，施工人洞横桥向每15cm 布置一道16钢筋， 根据设计图纸在施工预留孔范围内共计存在6根横桥向钢筋需要切割扳弯，相邻钢筋切割时，切割位置应相互错开，切割应在伸出预留孔18cm 处进行；预留孔纵向每15cm 布置

54、一道16钢筋，根据设计图纸在施工预留孔范围内共计存在4根纵向钢筋需要切割扳弯，相邻钢筋切割时，切割位置应相互错开，切割应在伸出预留孔20cm 处进行，以便后期按原设计恢复。图7.4.4-2 箱梁内顶模布置图7.4.5、模板的验收及保管、保养模板搭设完毕后，应对模板进行验收，模板制作应符合如下规定：表7.4.5-1 模板制作质量标准序号项目允许偏差（mm）1相邻两板表面高低差12平板模板表面最大的局部不平33拼合板中木板间的缝隙宽度24支架尺寸5模板安装应符合如下规定：表7.4.5-2 模板安装质量标准序号项目允许偏差（mm）1模板高程102模板尺寸+5，-03轴线偏位104模板相邻两板表面高低

55、差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预埋空洞中心线位置108预埋空洞截面内部尺寸+10，-0为提高模板的周转率，必须做到：（1）、模板使用一次后，须全面清理，对沾混凝土的模板，不得用锤敲打，应用专用工具铲净，然后刷脱模剂；（2）、模板拆下后，不得乱抛乱掷，更不得随意堆放。模板应堆放在平整、坚实的场地上，顶上进行覆盖，防止日晒雨淋而引起模板的变形；（3）、铺设钢筋、施焊、浇筑混凝土时不得损伤板面；（4）、模板制安，着重考虑拆装方便，以不损伤模板面为原则。7.5、箱梁支座安装支座安装需按照以下技术要求进行：（1）、测量组放样出支座垫石中心线和垫石的四角标高；（2）、在把支座的底板分出中来，使

56、支座底板的中心与垫石中心线重合，支座就位时应使用小型千斤顶配合微调；（3）、如垫石四角高差在2mm以内，在垫石顶面均匀的涂抹一层环氧砂浆即可；如垫石四角高差在2mm以上，则要使用钢板进行塞垫处理，高差处理好后再在垫石顶面涂抹一层环氧砂浆；（4）、垫石顶面处理完成后放下支座，检查支座底板的中心与垫石中心线是否重合，如不重合继续使用小型千斤顶进行微调就位；（5）、支座就位后，对预埋螺栓孔采用环氧砂浆或专用高强度支座灌浆料进行填筑，环氧砂浆拌合时，环氧砂浆的拌合要严格按照比例进行，添加的砂子要经过刷选并晾晒干燥后，方可添加使用，现场要做好秤量工作，拌合完成后要及时对预埋螺栓孔进行填筑；（6）、预埋螺

57、栓孔填筑完成后，不可再扰动支座；（7）、现浇箱梁施工完成后，及时对支座的限位约束进行解除。7.6、钢筋工程及预应力系统安装7.6.1、钢筋下料进场钢筋应有出厂质保书、合格证和试验报告单；钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格和生产厂家，按批进量规定，取样做力学性能试验，合格后方可使用；钢筋在运输过程应避免锈蚀、污染和被压弯，在工地存放时，应按不同的品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设置识别标志，存放的时间不宜超过六个月，存放场地应有防、排水措施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋；箱梁钢筋全部在钢筋加工场集中下料、成型，钢筋的下料

58、、成型主要注意以下几点：（1）、钢筋除锈：钢筋均应清除油污和锤打剥落的浮皮、铁锈，如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已经伤蚀截面时，应降级使用或不用，带有蜂窝状锈迹时不得使用；（2）、钢筋调直：盘圆钢筋和弯曲的钢筋需按规范要求调直，钢筋的调直一般使用卷扬机拉直或调直机调直，用卷扬机调直时，应注意控制级钢筋冷拉率不宜大于2%；（3）、钢筋切割：钢筋弯曲成型前，应根据配料长度截取钢筋，通常宜用钢筋切断机，特殊情况，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm的钢筋），严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋，钢筋加工前，作业队（班组）必须按设计图纸做出钢筋下料单，并据此下料加工，应在

59、工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板，根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。在断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋长度偏差不应大于10mm；（4）、钢筋弯曲：钢筋的弯曲成型用弯曲机完成，钢筋弯曲时应根据设计图纸将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的各类钢筋应分规格、

60、型号、品种挂牌，标量捆绑、堆放并遮盖防锈。7.6.2、钢筋绑扎箱梁钢筋安装按照设计图纸施工，按配筋图逐一清点已加工成型的钢筋型号、规格、数量，分先后顺序运至施工点，并注意堆放，不得使钢筋发生变形和污染；绑扎钢筋前，测量组测量校核模板的平面位置及高程，其中高程包括支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋的绑扎。钢筋绑扎与模板安装之间施工顺序为：先安装底板模板，之后安装腹板外模和翼板底模；模板拼装验收合格后开始进行钢筋绑扎，钢筋绑扎前先用石笔在模板上划出钢筋间距线，并核对间距是否有误，然后按线绑扎钢筋，梁底板钢筋先绑扎底层纵横向钢筋，后安装横梁钢筋、腹板钢筋，横梁钢筋应焊接成闭合的框架；腹板

61、的箍筋应先绑扎，用腹板的分布钢筋将其固定，然后将内外钢筋绑扎成整体，再绑扎底板上层钢筋、倒角钢筋等，对于预埋的顶板倒角钢筋，钢筋的顶口需平顺，检查钢筋保护层，用垫块垫好，杜绝露筋现象发生。底腹板钢筋绑扎完成后，安装箱梁腹板内侧模，进行第一次砼的浇筑，第一次砼浇筑完毕，拆除箱梁腹板内侧模，安装箱梁内顶模，内顶模安装及加固完成后，进行顶板钢筋绑扎；对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模。对于钢筋的绑扎及焊接，需满足以下几点技术要求：对焊接接头，在接头长度区段（焊接接头长度是指钢筋直径的35倍，且不小于50cm）内同一根钢筋不得有两个接头，且接头长度区段内受力钢筋占钢筋接头面积的最大百分率在受拉区不

62、得大于50%；对绑扎接头，接头长度区段（绑扎接头长度区段指1.3倍搭接长度）内受力钢筋占钢筋接头面积的最大百分率在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%；电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度不应小于钢筋直径的45倍，当钢筋直径小于或等于25mm时，受拉钢筋的搭接长度不应小于钢筋直径的40倍；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍，钢筋搭接处应在其中心和两端用铁丝扎牢。为确保钢筋施工时的钢筋间距、保护层厚度、钢筋位置等符合设计及规范要求，提高施工质量，钢筋施工过程中还要注意以下几点技术要求

63、：(1)、为确保钢筋间距的准确，钢筋工程施工时，可先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋；(2)、施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立筋设置，架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内；(3)、当钢筋过密影响到混凝土浇筑质量时，应及时与设计人员协商解决；(4)、钢筋的交叉点处采用绑丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应侵入保护层内；(5)、钢筋与模板之间设置与梁体同标号混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，按每平米不少于3个设置；(6)、底板、腹板和顶板内有大量的预埋波纹管，为防止波纹管损坏，焊接作业尽量在穿波纹管前完成；(7)、当梁体钢筋与预应力筋相碰

64、时，可适当修正梁体钢筋或进行适当弯折，槽口处的一般钢筋施工或张拉过程中有截断时，槽口处钢筋截断应确保有焊接条件，待钢束张拉端锚固后，复位截断钢筋，焊接连接，在张拉锚头位置处的主筋，未经同意严禁切割，可根据现场施工情况对主筋进行适当挪移，如无法避让主筋，应及时上报；(8)、同时为防止底板、顶板等双层钢筋位置在施工时变形损坏，可设置支撑马蹬，按每平方米不少于1个设置；(9)、顶板钢筋安装时，在模板上架立临时操作过道，谨防施工时因操作人员踩踏而产生钢筋下陷等现象；(10)、箱梁预埋件主要有：箱梁底、腹板通气孔、桥面泄水孔、伸缩缝预埋筋、护栏预埋筋、照明、通信、监控、交通设施、防雷接地等，其布置详见桥

65、梁通用图及相关专业设计图，不得遗漏；泄水孔、通气孔，采用PVC等耐腐蚀管材成孔，腹板通气孔应向箱梁外侧倾斜i=2%；钢筋绑扎、预埋件完成后，再次检查钢筋位置、间距、保护层、局部加强筋、预埋件是否完整齐全，并报请监理验收。7.6.3、预应力钢绞线的下料、加工预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度）、锚固能力应进行抽检，经验收合格后的钢绞线方能投入使用。钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，钢绞线使用前对有锈蚀、污染的钢绞线进行除锈、除污处理，锈蚀严重的钢绞线禁止使用，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度（

66、钢绞线下料长度包括两/单端80cm的工作长度）作好长度标记，要求丈量准确，采用砂轮切断机切断，严禁采用电弧切断，钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，另为确保钢绞线顺利地穿入张拉千斤顶和工具锚内，应将切断后的钢绞线端头毛刺打磨掉，端面用胶带缠紧利于穿束，切好的钢绞线要在显要位置注明钢束号、长度、根数，钢绞线要妥善保管，注意防火防潮。钢束穿入预留孔道前，按设计图纸每个孔道编号需配置钢绞线的数量，将钢绞线绑扎成束，每1.5m一道，近张拉端2m以内每隔0.5m一道用软钢丝绑扎成束，每根钢绞线间应保持平行，钢束端部应有明显上、下标志，不得扭曲，然后挂牌编号，预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损

67、伤。P锚挤压套的安装步骤如下所示：将挤压机及油泵连接好，连接好电源在挤压模上涂上润滑脂将挤压弹簧套入钢绞线，并一起穿过挤压模在钢绞线头挤压弹簧外再套挤压套开动油泵，挤压机活塞伸出压挤挤压套通过挤压模，使挤压套变细而嵌套在钢绞线上。挤压套加工过程中主要注意以下几点：1、挤压用的钢绞线在切断时断面应整齐、不得歪斜，且应磨去断面的毛刺或劈峰；2、挤压前，应清洁钢绞线端部表面污物，并应保持挤压模内孔的润滑，同时清除顶压头内孔内的残留弹簧丝；3、挤压后的锚固头的钢绞线外端应露出挤压套筒25mm，当出现抱在挤压套内的钢绞线长度不够(或内陷）、或者挤压力小于280KN时，应切除挤压体后重新挤压；4、挤压头、

68、顶压头必须对中（同轴）；5、检查挤压后的挤压套表面有无划痕，有划痕时应立即检查合金模有无破损开裂，有破损时应立即更换合金模；5、挤压套应旋转套入钢绞线及挤压簧，挤压簧应全部被包在挤压套两端头内，允许外露两端不超过2mm；7.6.4、预应力系统安装钢筋绑扎的同时，可进行波纹管的安装，波纹管安装前，以梁底模板为准，按预应力筋坐标，直接量出波纹管底相应的高度，标于相邻箱梁钢筋上，定出波纹管位置；波纹管采用定位钢筋固定，定位钢筋每隔50cm设一道，在曲线段适当加密。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应该防止电焊火花烧伤管壁，波纹管应顺直，不能出现侧向弯曲，造成梁体混凝土局部

69、应力过大，损坏梁体，纵向预应力短束及横向预应力扁形波纹管安装时一定要防止水平和竖直急弯；预应力管道的接长，在接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接头处要用防水粘胶带封严，不得漏浆；预应力管道波纹管安装后，应检查波纹管的位置矢高，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用防水粘胶带修补。安装完成的波纹管严禁人踩和挤压。本工程钢绞线安装采用预穿法施工（即混凝土浇筑前完成穿索施工），钢绞线编好成束之后，将前端包裹胶布，以避免穿束时破坏波纹管，同时也便于穿束，采用穿束机结合人工进行穿束，钢绞线穿束中应防止钢绞线扭转，注意钢束端部的上、下标志，安装完

70、成的预应力钢束应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，预应力筋附近需进行电焊作业时，需对预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损害；预应力锚垫板在安装前应将螺旋筋套入，将锚垫板的底部套在波纹管上，搭接处外缘用胶布缠紧，并用钢丝绑扎固定，锚垫板的孔道出口端必须与波纹管中心线垂直，且出浆口必须向上设置，锚垫板端面的倾角必须符合设计要求；锚垫板安装完成后，锚垫板与箱梁相邻主筋点焊固定，防止锚垫板移位，螺旋筋紧贴锚垫板固定在钢筋上，在张拉端面模板立好后，用螺栓将锚垫板固定在模板上。本工程固定端P锚对桥面板横向预应力来说，采用部分钢绞线埋置于砼中的固定端P锚，固定端P型锚具安装如图2.6.4

71、-1所示，先安装定位波纹管、约束圈和螺旋筋，将挤压好挤压头的钢绞线依次穿入固定锚板安装孔位，并将钢绞线单根或整束穿过波纹管（亦可在穿好钢绞线后在工地现场进行挤压制作挤压头），安装定位好固定端锚板，最后在适当位置安装出浆管和进行孔道密封，此类固定端P锚安装时约束圈与固定锚板间安装距离为40cm，安装完后挤压头应紧贴固定锚板，出浆口接头和约束圈出口应密封，以免浇灌混凝土时漏浆进波纹管；对纵向预应力来说，采用圆P形锚具，且需整体埋置于砼中，需按图2.6.4-2将挤压头、锚板、压板组装好压在锚垫板上，再进行定位安装。固定端P锚安装完成后需检查压板否压紧，锚板是否压在锚垫板的止口内，出浆口接头和锚垫板、

72、波纹管接口应密封，以免浇灌混凝土时漏浆进波纹管。图7.6.4-1 固定端P锚安装示意图7.6.4-2 固定端圆P锚安装示意7.7、混凝土工程7.7.1、准备工作砼浇筑前，试验室对砼的配合比、坍落度等进行相关的设计；本工程箱梁砼采用C50泵送，最小水泥用量宜为280300kg/m3（输送管径100150mm），通过0.3mm筛孔的砂不宜少于15%，砂率宜控制在35%45%范围内；混凝土拌合物的出机坍落度宜为100200mm，泵送入模坍落度宜控制在80180mm之间；宜通过试验掺用少量的减水剂、泵送剂和掺合料。砼的运输采用搅拌运输车，砼运至现场后，应对砼的均匀性、坍落度等进行检测，对离析、泌水、坍

73、落度不符合要求的砼不得浇筑；砼的浇筑采用泵送，砼的供应宜使输送砼的泵能连续工作，泵送的间隔时间不宜超过15min，在泵送的过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，应防止吸入空气产生阻塞。对支架、模板、钢筋、预应力管道、预埋件验收合格后进砼浇筑，混凝土浇筑前要仔细对箱梁底模、侧模、内顶模进行冲洗，为避免箱梁底板杂物的堆积，可在底模坡度最低处开孔，以便于杂物的顺利排出，冲洗合格后要及时对开孔位置进行封堵。7.7.2、混凝土浇筑本工程砼的浇筑分两次进行，第一次浇筑底腹板砼；第二次浇筑顶板砼；其中底腹板砼浇筑时先浇筑至腹板倒角以上10cm处，再浇筑底板，最后浇筑腹板剩余砼，浇筑高度要超出腹板与倒角交界处6

74、cm；砼分层浇筑示意图如下所示：图7.7.2-1 底腹板砼浇筑顺序砼应按一定的厚度，顺序和方向分层浇筑，本工程砼浇筑振捣采用插入式振捣棒振捣，砼分层浇筑厚度不得大于30cm，箱梁砼浇筑时，先浇筑竖向支架刚度最为薄弱区域（远离桥墩支撑）的砼，后浇筑刚度较大区域（桥墩附近）的砼，在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层；砼振捣时，振捣器不得碰及管道，插入式震动器应略有倾斜斜插入混凝土中，遵循快插慢拔原则，边提边震，震动器移动距离不应超过震动器作用半径的1.5倍， 与模板应保持510cm 的间距，插入下层混凝土510cm，混凝土震捣必须密实，密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气

75、泡，表面呈现平坦、泛浆，锚垫板和支座钢筋网格密集处的砼尤其需注意振捣密实，砼浇筑时，还应有专职木工对刚浇筑完成的腹板倒角处进行查验，有目的性的进行敲击倒角模板，发现存在空鼓的地方，及时通知振捣工返回，重新进行振捣施工；砼接缝处应严格按施工缝要求处理，在第一次砼浇筑将要初凝时，使用高压水枪进行冲毛作业，施工缝处理应符合施工规范有关规定的要求，松散层必须凿除，露出骨料并冲洗干净，混凝土浇筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑的时间，超过允许时间则应按施工缝处理。施工缝必须做成台阶状，并在第二次浇筑前凿毛且清洗干净施工缝处的表面混凝土。本标段桥面未设砼调节层，故

76、混凝土桥面标高必须严格进行施工控制，为控制箱梁顶面标高和表面平整度，顶板混凝土应进行二次抹面。在进行抹面施工时，为更好的控制箱梁顶面混凝土标高，在人工抹面前，应先利用振动梁在桥面标高滑道上拖过，然后再进行人工抹面，人工抹面前要清除浮浆，根据测量放样标高，进行抹面施工，第一次抹面在混凝土振捣平整后进行，第二次抹面在混凝土近初凝时进行，以防早期无水引起表面干裂。抹面作业时，必须严格控制顶面标高。扫毛采用自制的耙子人工扫毛，扫毛作业时需横桥向进行，且扫毛线性要顺直，纹路要清晰。7.7.3、混凝土养生混凝土应在初凝后及时洒水养生，保持湿润状态。当气温低于5时，应覆盖保温养生，不得洒水养生。不得使用污水

77、或者有害于混凝土以及强度发展的水养护。养生一般为七天。7.8、预应力张拉及孔道压浆7.8.1、准备工作本工程等截面箱梁预应力设纵向预应力及横向预应力，箱梁腹板束，顶、底板纵向束采用S15.2-9、12、15高强度低松弛钢绞线，横梁预应力采用S15.2-19、22高强度低松弛钢绞线，桥面板横向预应力采用S15.2-3高强度低松弛钢绞线，顺桥向50cm/道；单根钢绞线直径S15.2mm，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95x105 MPa，每股公称面积139mm2；本工程预应力张拉采用预应力智能张拉系统，压浆采用真空辅助压浆。预应力张拉前应做好以下的准备工作：（1）、预应力张拉用

78、千斤顶宜采用穿心式双作用千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；与千斤顶配套使用的压力表最大读数宜为张拉力的1.52.0倍；（2）、张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定；张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用；（3）、根据千斤顶标定证书应提前算出各种控制应力下千斤顶的油表读数；（4）、现场技术员应熟悉张拉施工方案，项目部对张拉班组进行现场交底，包括各注意事项和张拉顺序；（5）、预应力张拉前，将预埋锚垫板与锚具接触处的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净，安装锚具；（6）、砼张拉强度需达到砼设计强度的90%，且张拉龄期不小于14天；（7

79、）、为方便横梁处的预应力张拉施工，考虑在横梁处需搭设专门的施工张拉、压浆平台，平台设置于对应的箱梁支架上，平台长度考虑较箱梁横梁尺寸长1.0m，平台宽度设置为2.0m，平台底部布置参照箱梁底模模板，平台四周布设防护栏杆，防护栏杆考虑采用扣件与门式支架连接，顶层栏杆高1.2m，底层高0.6m，栏杆四周采用密目网进行全封闭防护；7.8.2、预应力钢束张拉本工程预应力张拉采用智能张拉系统，预应力智能张拉系统由主控电脑、油泵、千斤顶三部分组成，由主控电脑发出无线指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成每一个张拉过程，系统以应力为控制指标，伸长量误差为校对指标，通过现代传感技术、数字控制技术，实

80、时采集、分析每台张拉设备的张拉力和位移值数据；预应力智能张拉系统如下所示：图7.8.2-1 预应力智能张拉系统一般来说，预应力智能张拉操作系统主要有通信检测、信息输入、开始张拉、有效数据汇总四个界面组成，各界面操作功能如下所示：（1）、通信检测：该界面主要用来建立电脑与张拉设备之间的通信连接，通信检测前，整个系统需接好电源，千斤顶需接好油管、连接好位移传感器；（2）、信息输入：主要输入数据包括设计张拉控制应力（0.75fpk=1395MPa），砼设计强度（50MPa)，千斤顶编号、校验日期、回归方程、张拉仪IP地址（可由仪器机身部位找到），单根钢绞线的张拉控制力，钢绞线理论伸长值，构件输入时，

81、还需输入本工程预应力的相关张拉工艺，本工程预应力张拉工艺如下所示：张拉程序为010%（为张拉控制应力）20%（持荷5min后锚固），预应力张拉遵循对称同步的原则，具体张拉顺序为：先张拉中横梁N1、N2钢束；端横梁N1、N2、N3钢束，再张拉除F7、F7a外的腹板钢束，张拉顶底板钢束，然后张拉横梁其余钢束，最后张拉F7、F7a钢束，以上张拉顺序需严格执行，特别是F7、F7a钢束，需待横梁槽口封锚后，且砼强度达到设计强度的90%后方可张拉，防止该钢束向下崩裂。（3）、开始张拉：当所有数据输入完毕后，点击“开始张拉”，进行预应力筋的张拉作业，预应力智能张拉较传统张拉可精确控制施工过程中施加的预应力指

82、，将误差控制在1%，且智能张拉的位移传感器能实时采集钢绞线位移数据，反馈到计算机，自动计算伸长值，及时校核伸长量误差是否在6%范围以内，实现预应力与伸长量的双控，一台计算机可同时控制两台千斤顶同时、同步对称张拉，实现“多顶同步张拉”，智能张拉采用电脑程序智能控制，不受人为、环境因素的影响，停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合桥梁设计和施工技术规范要求，避免或大幅减少了张拉过程中的预应力损失。预应力张拉过程中，如出现校核伸长量误差不在6%范围以内，需暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉，预应力张拉过程中常见问题及处理如下所示：、当出现实测伸长值较设计伸长值偏小较多时，

83、可能是预应力波纹管发生了堵管，可先向管道内穿钢丝确定堵管位置，后用冲击钻打探测孔，确定堵管长度，从梁内开孔凿槽，凿除波纹管内水泥浆，后恢复相应的管道和砼、钢筋后再进行预应力的张拉；、当出现实测伸长值较设计伸长值偏大时，可能是钢绞线发生了滑丝，当钢绞线滑丝数量超过了规范容许范围，需进行相应的处理：a、一束钢绞线中出现一根或两根滑丝，未滑丝钢绞线还未达到设计最大控制应力，先将未出现滑丝的钢绞线张拉到设计最大控制应力，然后将出现滑丝的钢绞线用单根张拉千斤顶补拉到设计最大控制应力；b、未滑丝钢绞线已达到设计最大控制应力，但还未屈服，钢绞线出于弹性变化范围内，应对未滑丝钢绞线进行退锚后，更换工具夹片，再

84、对整束钢绞线重新张拉；预应力张拉过程中如出现断丝，且断丝数量超过规范规定，原则上应对断丝预应力进行更换，当不能更换时，可采取补救措施，如适当提高其他束预应力值；当出现锚下砼压溃时，应对钢绞线放张、松锚，取下张拉端锚垫板，将存在质量缺陷的砼全部凿除并清理干净，再安设锚垫板、浇筑砼（或环氧砼、高强度早强砂浆），待砼强度和弹性模量达到设计张拉条件后重新张拉；（4）、有效数据汇总：智能张拉系统能自动生成张拉记录表，杜绝人为造假的可能，可进行真实的施工过程还原，同时省去了张拉力、伸长量等数据的计算、填写过程，提高了工作效率；7.8.3、孔道压浆在张拉后48小时内进行管道压浆，采用真空辅助压浆技术，压浆时

85、采用真空泵抽取预应力管道中的空气，使管道达到负压0.060.08MPa左右的真空度，然后在另外一端用压浆机以0.50.7MPa的正压力将浆液压入管道中。管道压浆根据新规范和浙江省公路桥梁预应力孔道压浆技术指南有关规定，采用专用压浆料或专用压浆剂配置的浆液进行压浆，要求压浆饱满，且28天抗压强度不小于50MPa。浆体拌和后3h，浆体自由泌水率不宜大于2%，泌水应在24h内重新全部被浆体吸收。真空辅助压浆工艺主要包括以下几个步骤：（1)、准备工作：张拉施工完成后，首先切除外露的钢绞线，然后用无收缩水泥砂浆封锚头，砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，最后连接真空泵和压浆

86、泵及其它配套设备，所有连接必须牢固、密封不漏气；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；确认浆体配合比，按配方秤量浆体材料；检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；检查压浆泵压力表和真空泵压力表是否正常、准确的显示压力数值；检查供水、供电是否齐全、方便；（2）、试抽真空：启动真空泵10min试抽真空，检查水泥砂浆封锚头是否完全密封，真空度应达到-0.08MPa左右。将压浆阀关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，从导管中排除空气，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.08MPa左右。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于-0.02MPa即可认为

87、孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，应在压浆前进行检查及更正工作；（3）、拌浆：浆液搅拌的投料顺序如下所示：搅拌机中先加入全部拌合用水量开动搅拌机均匀加入全部压浆剂（料）均匀加入全部水泥再搅拌2min，搅拌均匀后，对搅拌完成的浆液应每天或每工作班进行一次检测，浆液出机流动度应控制在1017s，水胶比应控制在0.260.28，符合要求的浆液即可通过过滤网进入储料罐，浆液应在储料罐中继续搅拌，以保证浆液的流动性，（4）、压浆：浆液压入孔道前，应首先开启压浆泵，使浆液从压浆嘴排出少许，以排出压浆管路中的空气、水和稀浆，当排出的浆液流动度和搅拌罐中流动度一致时，方可开始压

88、入梁体孔道；真空辅助孔道压浆时，在压浆端先将压浆阀、排气阀全部关闭，在排浆端启动真空泵，使孔道真空度达到-0.06-0.08MPa并保持稳定，启动压浆泵开始压浆，在压浆过程中，真空泵应保持连续工作，待抽真空端有浆液经过时关闭通向真空泵的阀门，同时打开位于排浆端上方的排浆阀门，观察出浆口的出浆情况，当浆体流动度和灌入之前一样时，关闭出浆口阀门，孔道加压并保持在0.5MPa左右，继续压浆35min，使管道内浆体密实饱满，完成压浆，最后关掉压浆阀；压浆时每个工作班应留取相应试件，标准养护28天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据；真空压浆注意事项：（1)、锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始

89、压浆；（2)、压浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，在压浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管；（3)、严格控制浆体配合比，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端空隙；（4)、水泥浆进入压浆机之前应通过细的筛子，以过滤水泥浆内的水泥团等大颗粒；（5)、压浆要从管道低处向高处进行；（6)、待压浆工作结束后，要及时对张拉端槽口进行封锚施工，封锚使用与现浇箱梁相同的C50混凝土，封锚混凝土内部设钢筋网。7.9、模板、支架拆除7.9.1、模板拆除本工程模板分三次拆除，第一次为底腹板砼浇筑完毕后，砼强度达到2.5MPa后，拆除腹板内侧模；第二次为顶板砼浇筑完毕后，砼强度能保证顶板砼表面不发生塌

90、陷或裂缝现象时，拆除内顶模；第三次为箱梁全部预应力张拉压浆完成，且达到规范允许拆除强度以后，拆除箱梁底模及外侧模；箱梁模板拆除有以下几点注意事项：（1）、非承重结构的模板应在砼抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除；（2）、芯模和预留孔道内模，应在砼强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时，方可拆除；（3）、侧模应在预应力钢束张拉前拆除，底模及支架应在全部预应力张拉压浆完成，且达到规范允许拆除强度以后方可拆除；（4）、模板、支架的拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则进行，在横向应同时，在纵向应对称均衡卸落，模板宜从跨中向支座方向依次循环卸落，悬臂部分的模板宜从悬

91、臂段开始顺序卸落；（5）、在低温、干燥、大风环境下的模板拆除，应采取必要的措施，防止砼表面产生裂缝；（6）、拆除模板时，应注意砼的外观菱角严禁损坏，拆除顶板时，注意不得撬坏孔道口边缘，砼表面的止浆条、胶带纸等应及时处理干净，保持梁体表面光亮、清洁和美观。7.9.2、门架拆除箱梁全部预应力张拉压浆完成，且达到规范允许拆除强度以后，经监理工程师检查验证确认后，方可拆除支架。脚手架拆除前主要做好以下准备工作：（1）、当工程施工完成后，需确认脚手架不再需要后，方可拆除；（2）、脚手架拆除前，需向操作人员进行技术交底；（3）、需全面检查脚手架是否安全，发现有架体倾斜失稳或门架立杆悬空的情况时，需对架体现

92、行加固后再拆除；（4）、拆除前应清除脚手架上的材料、工具和杂物，清理地面障碍物；（5）、拆除脚手架时，应设置警戒区，设立警戒标志，并由专人负责警戒，严禁非施工作业人员进入拆除作业区内；门式钢管脚手架的拆除，应自上而下逐层拆除，每一层从一端的边跨开始拆向另一端的边跨，先拆扶手和栏杆，然后拆除水平架，再卸下水平杆、加固杆和剪刀撑；接着拆除交叉支撑，同步拆除门架；脚手架的拆除主要注意以下事项：（1）、脚手架同一步（层）的构配件和加固杆件应按先上后下，先外后内的顺序进行拆除，最后拆除门架；（2）、拆除过程中，脚手架的自由悬臂高度不得超过两步，当必须超过两步时，应加设临时拉结；（3）、通常水平杆、剪刀撑

93、等必须在脚手架拆卸到相关的门架时方可拆除，严禁先拆；（4）、拆卸连接部件时，应将锁座上的锁板、卡勾上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击；（5）、拆卸的门架与配件、加固杆等不得集中堆放在为拆卸的架体上，并应及时检查、整修与保养，并宜按品种、规格分别堆放。八、施工质量保证措施8.1、质量保证体系建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构（图8.1-1），贯彻执行质量目标和质量管理办法。建立以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量监控四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制，通过过程控制来保证施工质量。 图8.1-1 质量管理机构框图质量管理组织机构采用定

94、期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工作。项目部质量管理组织机构每月组织一次质量检查和评比活动，每月召开一次质量分析会；作业班组实行上、下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消灭在萌芽状态。质量检查程序框图见图8.1-2所示： 图8.1-2 质量检查程序框图坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照ISO9000 标准、市政工程质量管理和本合同段施工特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施、控制措施和技术措施几方面严格入手，在单位工程的分部分项施工工序技术上严格把关，以达到工程质量创优规划及质量目标的实

95、现。图8.1-3 质量保证体系8.2、质量保证具体措施加强技术工艺自查和工序质量自检工作，实行技术交底制度，对于关键工序编制实施细则。对等截面现浇箱梁施工中的各个项目、工序作出相应的技术措施，确保等截面现浇箱梁施工质量。8.2.1、质量目标、原材料合格率100%。、砼试件强度合格率100%。、分项工程合格率100%。8.2.2、钢筋加工质量保证措施、钢筋加工尺寸、数量准确，所有半成品钢筋下料后均按施工图编号对应挂好标识牌；、护栏、伸缩缝、中央隔离带预埋钢筋位置、标高必须有专人复核，确保准确无误；、钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，顶底板上下层钢筋支撑必须牢固，内外倒角斜角钢筋必须按要求布置，确

96、保整体骨架成型后的尺寸及形状准确；、浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头必须按向内侧；、钢筋现场焊接时，应与模板之间用防火板作局部隔离，防止高温烧伤模板及波纹管。8.2.3、砼施工质量保证措施、严格控制原材料的质量，砼用原材料必须采用同一厂家的材料，避免材料混杂，砼成品构件色差较大，影响外观；、砼终凝后，表面及时覆盖养护，防止早期收缩裂缝；、在配合比设计时，选用水化热低的水泥，尽量减少水泥用量，添加粉煤灰、缓凝剂等措施降低水化热。砼入模温度控制在28度以内；、混凝土浇筑时分层布料，厚度控制在30度以内，在混

97、凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。、混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时直接在表面浇凉水养护。、在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。、为防止内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝，养护应采取保温、保湿养护法。砼浇

98、筑终凝后，在箱梁顶面覆盖土工布并少量洒水湿润，防止水分蒸发及砼表面降温过快内外温差过大。冬季气温低于0C时，只需覆盖土工布，暂停洒水，防止砼表面结冰。8.2.4、预应力施工质量保证措施、波纹管之间连接，波纹管与锚垫板连接均需严密，防止浇砼时水泥浆渗入；浇筑砼时，插入式振捣器不得触及管壁，防止管道变形过大引起赌孔；钢筋焊接时，注意不得伤及管道；、预应力筋张拉设备使用前必须经计量标定，张拉用压力表精度等级为0.1Mpa；、钢绞线张拉控制伸长量在6%以内；张拉后多余的钢绞线必须用砂轮切割机切割，切割位置为锚具外留置35cm长度，严禁用电焊或气割切割；、压浆应在预应力筋张拉后24小时内进行，水泥浆内掺

99、入适量（具体由试验确定）膨胀剂。气温低于5C或高于35C时均不得压浆。严格按设计规定顺序张拉预应力束，不得随意提前或延迟张拉。九、施工安全保证措施安全生产是我们国家生产建设的一贯方针，是企业的生命之本，同时也是工程顺利进行的前提和保障。为此我们必须加强施工过程中的安全生产管理工作，改善施工环境，创造良好的劳动条件，确保工程顺利的进行以及员工的安全和健康。9.1、安全生产目标实现“六无，一创建”，六无：（1）、无因工死亡事故，无重伤事故；（2）、无拆迁工程事故和设备安装工程重伤以上（含重伤）事故；（3）、无触电、物体打击、高空坠落等事故；（4）、无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故；（5）

100、、无因施工造成导致交通中断、通讯中断、漏水、漏气等重大事故；（6）、无中毒事故。杜绝伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故；一创建：创建安全文明样板工地。9.2、安全生产保证体系及组织机构设置9.2.1、安全生产保证体系“安全生产”是一切施工的前提条件，因此，在整个施工过程中，我们将始终贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，建立项目安全生产保证体系。图9.2.1-1 安全保证体系框图9.2.2、安全生产管理组织机构及职责分工针对本工程，项目部成立了以项目经理为第一安全责任人，设置主管安全的副经理、总工程师的保障体系，同时配备专、兼职安全员，充分发挥各级领导、各职能

101、部门的安全监督和监管职能，与工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度，健全经理部上下配套的安全生产管理网络。项目部由项目经理、项目总工、安全环保部和各职能部门负责人，组成项目部安全生产领导小组，在项目经理的领导下，行使对安全生产的研究、计划、布置、指导、协调、总结、评比、奖罚，并组织大型的安全活动。图9.2.2-1 安全管理组织机构框图9.3、安全生产管理措施（1）、电工、焊工、架子工、起重司索吊装、各种机动车辆司机必须经过专门培训，考试合格，持有特殊工种操作证或适任证书方准操作许可操作的项目或作业内容，非持证人员禁止特殊工种作业。（2）、操作人员必须严格遵守安全操作规程，严禁赤脚、穿拖鞋或

102、高跟鞋进入施工现场，施工人员必须佩戴安全帽以及系好安全带。（3）、对事故易发生部位，如起吊区，用电机械及水上施工应安排专职的安全员进行现场指挥和监督。（4）、定期进行安全生产检查工作，对检查出的不安全因素和隐患应立即整改，整改不力的悬挂警告黄牌，直至整改完毕。（5）、夜间施工安装足够的照明设备，确保安全施工。（6）、施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳定，材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器为安全生产创造良好环境。（7）、施工现场设醒目的安全标语或安全警示标志，危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志。（8）、及时获取台风预报，提前做好安全防护措施。以确保施工的安全。（

103、9）、在附近联系好医院，定期对职工进行体验，并建协作关系、急救网络，形成一个救护防疫体系，以便伤病员及时抢救以及传染病的预防。（10）、制定安全事故紧急处理预案和措施。（11）、实行安全生产值班制度并明确职责。9.4、雨季及台风期施工措施、雨季及台风期安全施工准备（1）、项目部负责组织雨季及台风期施工的生产、技术、质量、安全管理和物资的供应，负责雨季及台风期施工工作的协调组织。（2）、密切注意雷暴雨天气，制定防台救灾应急预案，成立抢险小分队，加强与指挥部、当地安全主管部门、气象台的信息交流与共享，提高处理突发事件的反应速度及处理能力。（3）、成立雨季施工紧急抢险队，抢险队在阴雨天要做好应急准备

104、。（4）、台风来临前对本工地作一次防灾形势分析，排出安全监控重点，尤其是易受台风影响的大型施工机械设备。认真落实安全检查工作，专职安全员要对施工现场进行专项检查，每天不得少于二次，发现问题及时解决。（5）、施工人员配备雨衣、雨裤；现场准备必要的遮雨设施，配备足够的抽水设备及防台应急物资，配备测风仪等工具仪器，保持通讯畅通。（6）、各种机械用电设备、配电箱均做好防雷接地工作，做好遮盖防雨并接好零线和漏电、断电设备。、雨季及台风期安全施工措施（1）、雨后恢复作业前要先对电气设备等进行检查，是否有损坏现象。（2）、当获悉工地区域内48小时内可能有6级以上大风预报时，服从当地防台领导机构的统一指挥，统

105、一调度。防台领导小组应及时用对讲机通知各工点停止生产，迅速按防台领导小组的统一布置开展工作。（3）、台风来临之前，施工机械驶回机械停放区放好，并离有一定安全距离；物资、设备、车间加固、材料转移。起重机械在台风来前停止作业，拉好抗风缆，收起吊钩。（4）、现场的大型机具要及时固定，保证设备安全，小型机具、零星材料要堆放加固好，不能固定的物品要及时搬到安全的地方。接到预报后要立即开展工作，统一布置，全体人员进入应急状态，现场停止施工，必要时组织施工人员撤离现场。9.5、等截面箱梁施工过程安全控制9.5.1、支架、模板施工安全控制（1）、需严格落实进场支架的验收，经验收合格的支架，方可进行支架搭设；对

106、搭设完成的支架需进行专项的质量验收后，方可投入使用；（2）、支架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗；（3）、搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；（4）、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、泵送混凝土的输送管等固定在脚手架上；（5）、当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架搭设与拆除作业，雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪；（6）、在支架使用期间，严禁拆除杆件；（7）、不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业；（8）、在支架上进行电、气焊作业时

107、，必须有防火措施和专人看守；（9）、整个作业现场必须采用封闭式管理，地面应设围栏和警戒标志，严格禁止与施工无关人员进入现场，进入现场人员必须带安全帽。搭拆脚手架时，并派专人看守；（10）、夜间施工必须有足够的照明；（11）、施工的各个路口设置安全标志和警示灯，施工现场易燃场所需设消防安全警示标志和灭火器材；（12）、项目部专职安全员，每天对支架的搭设施工进行安全检查，随时掌握现场的安全动态，发现不符合搭设质量和要求，责令整改返工；（13）、在梁体浇筑过程中，架子工必须跟班作业，随时掌握支架的安全动态，如有情况，应紧急采取措施加固；（14）、拆除支架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员

108、通行和地面施工人员能行，并有专人负责警戒；（15）、长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外；（16）、卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。连续梁宜从跨中向支座依次循环卸落；（17）、支架按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序。一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业；（18）、模板拆除，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；（19）、拆卸的钢管、扣件与模板应及时按品种规格分类堆放整齐，严禁高空抛掷。9.5.2、高空作业安全控制（1）、对参加现浇

109、箱梁施工的高空作业人员进行详细的作业前安全交底，坚决制止“三违”现象的发生。高处作业人员应经过体检，经检查适合高处作业方可上岗，有心脏病等不适宜高空作业的人不得从事高处作业。高空作业人员上班时严禁饮酒，要严格遵守劳动规章制度；（2）、非施工人员禁止进入现浇箱梁高空作业范围，防止高空坠物伤人；（3）、高空作业人员必须系安全带，高处作业穿软底防滑鞋，作业工人上下的爬梯、踏板需做到牢固、可靠；（4）、现浇箱梁上下的有关人员均戴安全帽，工作时，工作人员系好安全带，无关人员严禁上桥，严禁从高空向下抛掷杂物；（5）、现浇箱梁支架及相关工作平台的栏杆均采用封闭式；施工平台上荷载放置均匀、对称，并不得超过其设

110、计极限；（6）、设置警示标志并加强日常现场巡视检查。夜间施工保障足够的照明。在人员上下及运输过道上，均设置固定的照明设施。遇有大风、雷雨等恶劣天气时，停止作业；（7）、高处作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。必须从指定的路线上下，严禁人员随起吊物一同上下。不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚易滑的工具、材料堆放在脚手架上；不准打闹。工作完毕应及时将工具、零星材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。9.5.3、起重、吊装作业安全控制（1）、坚持起重设备“十不吊”操作原则：、无专人指挥、指挥信号不明不吊；、设施有安全缺陷、支撑不安全不吊

111、；、吊物固定状态未消除、有附着物不吊；、吊物未拴引绳、无人牵引不吊 ；、吊物上站人、危险区有人不吊； 、吊物内盛有过多液体不吊； 、斜拉不平 、超载不吊； 、吊物棱刃未加衬垫不吊 ；、与输电线路无安全距离不吊 ；、环境恶劣、光线不足不吊； （2）、作业前，应检查操纵机构和各种安全装置，确保其齐全有效、灵活可靠，吊具（钢丝绳、绳卡、挂钩等）应符合作业要求，各支角下垫板是否牢固、稳定；汽车式起重机的支腿处必须坚实，铺垫道木，加大承压面积，在起吊重物前，应对支腿进行检查；（3）、指挥员应配备哨子、旗子等，指挥信号要明确、统一，当指挥信号不明确时，起重工应发出询问信号，信号不明时严禁吊装；（4）、严禁

112、超负荷起吊，按重量不同适时把握好起吊半径；（5）、被吊物必须捆绑牢固，其上面不得有人员或浮放的物件、工具等；起重用钢丝绳的接头，必须采用插接，其插接长度不得小于钢丝绳直径的20倍，总长不得短于300mm；非起重用钢丝绳接头，可用索卡连接，但必须经常检查紧固情况；与绳径匹配的卡子数量和间距应按规定执行；（6）、不得歪拉斜拽吊物，要确保被吊物受力均衡，起吊回转，卸物时要平稳无冲动；（7）、禁止在吊运过程中进行检修；（8）、起重吊装作业应应和高压线路保持足够的安全距离；（9）、在索具受力或起吊物悬空的情况下，起重工不得擅离岗位；（10）、起重区域应设置警戒线，严禁非作业人员逗留、通行；（11）、遇有

113、大风、大雨、大雾等恶劣天气时，应停止作业；9.5.4、钢筋作业安全控制（1）、施工人员在操作前必须熟知所用设备的机械性能：钢筋调直机：在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料，作业中严禁打开各部位防护罩及调整间隙；钢筋送入后，手不得接近曳轮，必须保持一定距离。送料前应将不直的料头切去；钢筋切断机：接送料台应和切刀下部保持水平；机械未达到正常转速时不得切料；不得剪切直径和强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋；切断短料时手和切刀之间应保持150mm以上；严禁用手清除刀片附近的短头和杂物；钢筋弯曲机：工作台和弯曲台应保持平直；芯轴的直径应为钢筋直径的2.5倍；弯曲钢筋时，严禁超过规定的钢筋直径、根数

114、和机械转速；作业中严禁更换芯轴；（2）、电动机械（电焊机、钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机）的电闸箱必须按规定安装漏电保护器，并应灵敏有效；（3）、用切断机断料时，不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时，禁止送料，手与刀口的距离不得小于15cm；（4）、用弯曲机弯曲长钢筋时，应有专人扶住，并站于弯曲方向的外面；（5）、在操作台上弯钢筋时，应防止铁屑飞溅伤眼，操作台上铁屑应及时清理，弯曲钢筋时，动作应一致，用力应均匀，防止脱扣，搬运转向配合要得当，注意力要集中，以防砸伤手脚；（6）、多人抬运钢筋，起落、转停动作要一致，在高处上下传递钢筋，不得站在同一垂直线上；（7）、搬运钢筋，应防止碰撞电线

115、，施工中严禁钢筋与电线、焊把线相碰、磨擦以防触电；（8）、施工现场应禁止吸烟，施焊时对焊渣能溅落的区域应覆盖防火材料；（9）、因本工程施工作业面较狭窄，故钢筋的吊运较频繁，所以在吊料时应捆绑牢固，防止坠物现象并设专人指挥。物料不能集中堆放在平台成或模板上，应分散存放；（10）、各种用电设备均应按零接地保护，并设置合格的漏电保护器；（11）、电焊机的把线及地线严禁接触脚手架及钢筋，所有地线接头须牢固；（12）、下雨时应停止电焊作业，地面潮湿时，应垫绝缘板。9.5.5、砼浇筑作业安全控制（1）、作业人员进入施工现场必须戴合格安全帽,系好下颚带,锁好带扣；（2）、泵送砼浇注时,输送管道头应紧固可靠,

116、不漏浆,安全阀完好,管道支架要牢固,检修时必须卸压；（3）、砼振捣时,操作人员必须戴绝缘手套,穿绝缘鞋,防止触电；（4）、夜间施工应有充足的照明，灯具固定牢固、绝缘良好，遇有大风、雨、雪、大雾等恶劣天气应停止作业；（5）、雨季施工要注意电器设备的防雨,防潮,防触电；（6）、振捣棒使用前检查各部位连接是否牢固,旋转方向是否正确；（7）、作业转移时,电机电缆线要保持足够的长度和高度,严禁用电缆线拖拉振捣器；（8）、振捣器接线必须正确,电机绝缘电阻必须合格,并有可靠的零线保护,必须装设合格漏电保护开关；（9）、插入式振捣器应2人操作，1人控制振捣器，1人控制电机及开关，棒管弯曲半径不得小于50cm，

117、且不能多于2个弯，振捣棒自然插入、拔出，不能硬插拔或推，不要蛮碰钢筋或模板等硬物，不能用棒体拔钢筋等；（10）、泵机运转时，严禁把手伸入料斗或用手抓握分配阀，若要在料斗或分配阀上工作时，应先关闭电机和消除蓄能器压力(按点动按钮即可)，并应认真执行工作前、压送中、停机后的各注意事项。9.5.6、预应力张拉、孔道压浆安全控制（1）、在已搭设完成的操作平台上进行张拉、压浆作业，张拉、压浆操作平台支架要搭设牢固，平台四周加设护栏，护栏高度不小于1.2m，且护栏四周采用密目网进行全封闭施工；（2）、张拉工作必须有专人指挥，工作人员必须集中注意力，在统一指挥下分工协作完成各自的工作；（3）、张拉作业时，不

118、得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。高压油管要防弯折，防踏压，油管接头处应加防护套，以防喷油伤人。不得载压检查油路；（4）、预应力筋的锚固应在控制张拉力处于稳定状态下进行；（5）、张拉过程中，千斤顶两侧应设防护网，千斤顶后设置安全防护板，千斤顶后严禁站人，测量伸长值的人员，应待油泵停机时，站在千斤顶侧面工作；（6）、钢绞线断滑丝处理时，应两端都装上千斤顶；（7）、所有张拉设备、仪表应设专人领取、保管，不准挪作它用；（8）、预应力张拉后及时灌浆，压浆前对孔道进行清理，防止时间过长、钢束锈蚀等产生不安全隐患；（9）、未经压浆或压浆强度未达要求时，严禁敲击或撞踩锚具及外露钢绞线。十、环

119、保文明施工保证措施10.1、环保保证体系建立以项目经理为第一责任人，项目生产副经理带头的环保管理体系，安全环保部是项目环保管理的主要部门，项目施工过程中的环保体系，主要从人员、制度、资金、思想等四个方面建立全面的环保管理体系。图10.1-1 环保管理体系项目经理部与当地环保部门协调配合，按照地方环保部门及公司的各项要求，设立专职环保人员，配备环保设施。加强施工现场环保管理，各级作业队设立环保负责人，对危险源、污染源按照公司管理体系文件（GB/T24001-2004/ISO14001：2004环境管理体系认证）要求进行处理。10.2、文明保证体系我们将严格按照招标文件有关要求建立文明施工体系，见

120、图10.2.-1所示：图10.2-1 文明施工体系10.3、环保文明施工具体保证措施、施工场地应文明着装、严禁穿拖鞋、短裤等上工地；、施工便道应经常进行清理、围护，确保在施工过程中，便道扬尘及泥土等不对周围环境造成污染；、噪音较大的施工尽量不安排在夜间进行，避免影响附近居民的休息、生活；、制定严格的文明施工管理制度、条例、办法等，主要条款书写在标牌上挂在作业队内醒目位置，时刻提醒职工认真遵守。、项目经理部、施工现场严格按标准化工地进行建设；和当地搞好合作关系，使我们的工程真正成为民心工程。、做好施工现场各类机械设备和车辆分类划区安放停置工作。、主要分项工程施工要设立施工告示牌，详细列出该项工程负责人员、工期等情况。、严格按照公司ISO认证管理体系文件要求，创建文明工地，营造舒适环境，丰富职工业余文化生活，展现公司精神面貌。