南水北调总干渠大桥钢管砼系杆拱桥施工方案（63页）.doc

1、南水北调总干渠大桥钢管砼系杆拱桥施工方案一、工程概况南水北调总干渠大桥主桥结构形式为单跨下承式钢管混凝土系杆拱桥，跨径98m，左幅桥面净宽23m、右幅桥面净宽19m。全桥左右幅分两榀拱肋，每榀拱肋横截面为四肢1000mm的钢管组成的等高度横哑铃形桁式结构，拱肋高2.50m、宽1.0m，所有钢管内均填充高标号混凝土。桥面系由被吊杆反吊的预制钢筋混凝土横、系梁及其上纵置的钢筋混凝土桥面板，吊杆间距5m，每根吊杆采用109丝7镀锌高强钢丝，两端均采用冷铸锚LZM7109，吊杆拉索外包黑色、彩色PE护套各一层。按设计要求，设计基准温度为15，拱肋合龙温度为155，主拱钢管、肋间横梁、横撑及吊杆上锚点处

2、的所有焊缝均为一级焊缝，其余为二级焊缝。本桥基础为钻孔桩基础，下部结构为钢筋砼承台和墩身。二、施工准备前期施工准备情况1、施工现场准备该工程位于我公司正在施工的石环3合同段内，我公司在该区域已修筑和设置施工便道、施工场地、砼拌和站、预制场等，并已经投入了大量的项目管理人员、机械设备、桥梁下部和上部施工队伍，非常便于进行本工程的施工。2、我公司类似工程施工技术、设备、劳动力储备我公司在钢管砼系杆拱桥施工方面具有较多的同类工程施工经验，在广东韶关大桥、天津津沪高速二期等工程中，储备了相关的施工技术、施工机械设备，培养了大量具有同类工程丰富施工经验的技术人员、管理人员、技术工人和劳动力，特别是我公司

3、有大量的在同类桥梁工地下场的电焊工、焊接设备、检测设备等，能够很好的胜任本工程的施工。3、同类桥梁的考察、学习为更好地完成本工程的施工，我公司组织相关人员去承德、天津、广东等地的类似工程工地，对这些工程项目的施工技术、施工管理、工期控制、质量控制等方面进行了详细的考察和学习。4、供应商考察、摸底我公司已对国内相关钢板供应厂商、钢结构加工厂家、吊杆生产厂家进行了调查、摸底：钢板供应商主要考察了首钢、武钢、鞍钢、安钢等；钢结构加工厂家主要考察了宝鸡桥梁厂、山海关桥梁厂、天津船厂、中铁十八局钢结构公司等；吊杆生产厂家主要考察了柳州OVM锚具厂、保定巨力集团、中铁大桥局等。我公司对上述厂家的生产工艺、

4、生产能力、产品质量、业绩、信誉等方面进行了详细摸底，已具备了可以随时选定厂家、以最快速度进行相关产品的供应合同签订、以最快速度进行相关产品生产的条件，为本工程早日投入施工奠定了很好的基础。施工准备方案1、人员动员周期接到施工任务后，将利用三天时间进行施工动员，首先由项目部经理召集各科室和施工队用一天时间进行管理层的施工动员，其次由各科室负责人和施工队长用两天时间对其管辖范围的管理人员，施工作业班组长及施工人员进行施工动员。动员工作的主要内容：介绍工程建设的基本情况和建设意义；讲述本桥工程概况和施工特点、施工方法和注意事项；强化对工期、质量、安全、环保和成本意识的教育；明确整体创优规划及本桥的创

5、优目标、体系和措施。经过逐级动员工作，力求做到：施工动员普及率达95%以上；全体施工人员了解工程基本情况，清楚施工特点及注意事项，明确施工方法及创优目标，做到心中有数；提高思想意识，振奋精神，以饱满的热情、高昂的士气上场，做到高起点、高标准、高质量，以实际行动按期、优质、安全地完成施工任务。2、设备、人员、材料运到施工现场的方法根据工程进度安排和建设单位、监理工程师要求，人员、物资及设备分期分批进入现场，并根据变化随时加以调整。第一批施工人员和部分先期使用的机械设备，在接到施工任务后的三天内进驻现场，施工队伍和机械设备分别从邻近工点调入，人员以火车或汽车作为交通工具，机械设备以汽运运至施工现场

6、。进场后主要工作包括：详细了解、调查施工现场，清理场地，修建临时房屋，选择材料供应商及钢结构加工厂，办理有关证件手续，征求建设单位、监理工程师意见及进行工程咨询。第二批施工人员及设备在接到施工任务后七天内进驻工地，先期开工应配备的机械设备尽早进场，尽快形成规模施工能力，主要工作有修筑便道，备足配件，进行机械设备测试，设立各种施工作业标志，为主体工程开工做好一切准备。第三批施工人员和设备根据实际需要在工程全面展开之前及时进入施工现场。3、技术准备第一批施工人员进驻现场后即开始技术准备工作，技术准备工作分为内业技术准备工作和外业技术准备工作。内业技术准备工作主要包括：认真阅读、审核施工图纸，学习施

7、工规范，编写审核报告；进行临时工程设计；编写实施性施工组织设计及质量计划；编写各种施工工艺标准、保证措施及关键工序作业指导书；结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则；备齐必要的参考资料；对施工人员进行上场前的技术培训。外业技术准备工作主要包括：现场详细调查与地质水文踏勘；与设计单位办理现场桩橛交接手续，并进行复测与护桩；各种工程材料料源的调查与合格性测试分析并编写试验报告；各种仪器设备的测试计量和检验，并办理计量合格证书，进行状态标识；组织进行设计路基横断面复测；施工作业中所涉及的各种外部技术数据搜集。技术准备按时间进程分为前、中、后三个阶段，前期打基础，中期搞强化，后期抓完善，技术准备

8、工作坚决做到：准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落实。4、工地清理施工人员进驻现场后立即开展场地清理工作，严格按照图纸所示及现场实际情况，清理工程征地界范围内阻碍施工的各种构筑物、障碍物以及树杆、树墩、树根等其它杂物，按照建设单位和监理工程师意图积极主动地进行拆迁，为临时工程和主体工程施工创造条件。清理场地范围为施工需要的最小使用范围，同时处理好与当地政府和村民的关系。5、临时工程设施建设施工道路工程所在区域交通较为便利，我公司在石环3合同段修筑的既有便道能够满足施工要求。施工用电由施工单位自行安装变压器，接入邻近高压电，初期用电以自发电解决。本桥计

9、划安装变压器1台，总容量350KVA，并架设临时输电线路，另备1台250kw、1台75kw的发电机以供备用。通讯联络项目部与建设单位采用程控电话沟通,与主要工点采用对讲机联系,全桥共设对讲机6部。生产、生活用房临时房屋修建原则：就地取材，节约用地，布局合理，减少干扰，方便施工，结构安全，经济实用。建设生活房屋、仓库、生产房屋等。生产、生活用水设施采用抽取地下水，现场设蓄水池。工地调度指挥中心为了实施动态化现场管理，及时、准确、有效地反映施工现场的实际情况，运河与铁路之间租用房屋设置调度指挥所，配备通讯设施，与监理工程师、建设单位保持密切联系。工地卫生、保健设施为保证施工人员和现场监理的身体健康

10、，在工地设一个卫生保健室，配备常用的药品和急救设备，以便在人员出现伤病的情况下，及时得到医治，同时加强同附近当地医院或卫生所的联系，必要时得到帮助。 混凝土自动计量拌和站利用我公司在石环3合同段已建拌和站。加工场在施工范围内就近设置预制场、钢结构加工场、拱肋小拼场、拱肋预拼场、钢筋加工场。工地临时排水设施建造工地生活用房及生产房屋，应选择在雨季期间不受洪水影响的地方，并且地基高出原地面,在房屋四周设置排水沟，同时在施工场地及施工便道两侧(或单侧)设置临时排水系统，以保证工程的正常进行。工地污水和垃圾处理在生活区和施工区域内设垃圾池，将其区域内的粪便、污水、垃圾弃置在垃圾池内并定期喷洒消毒药水，

11、待池满后用密封的垃圾罐车运到监理工程师指定的地点。工地防火、防风、及防洪安全设施工地临建房屋加设缆绳，并采用一些不易下滑重物压顶以防大风天气损坏房屋，危及人员安全，在施工现场采取一切有效的防火与消防措施，配备一定数量的灭火器材，如干粉灭火器、砂桶、铁锹、高压喷水管等，并在施工机械车辆上也配备适当数量的手持灭火器。在施工现场人员居住区、材料堆放区、机械设备存放区周围备足沙袋，以备洪水来临时修筑围堰进行挡护。三、施工顺序、施工进度计划安排及保证工期的措施施工顺序全桥施工顺序流程示意见下图。全桥施工顺序流程图钻孔桩基础施工桥梁下部结构施工施工临时支撑搭设钢横撑安装钢管砼灌注吊杆安装横、系梁预制吊杆制

12、作钢管拱肋起吊、安装钢管拱肋现场预拼装钢管卷管、小拼材料采购及定轧钢横撑制作横、系梁安装桥面系施工开工后马上进行相关施工准备工作，之后进行桥梁钻孔桩基础和下部结构的施工，在基础和下部结构施工的同时，进行钢管拱材料的采购和定轧、卷管、小拼、预拼，并进行吊杆的制作及横、系梁的预制。下部结构施工完成后进行安装钢管拱的临时支撑的施工，之后进行钢管拱的吊装和拱间钢横撑的施工，最后进行钢管内砼的灌注。钢管内砼灌注完毕进行横、系梁的吊装，最后进行桥面系的施工。施工进度计划我单位计划于2006年6月10日开始本工程的施工， 2006年12月18日完成本工程。主要节点工期安排如下：施工准备：2006年6月10日

13、2006年6月24日；钻孔桩基础：2006年6月25日2006年7月10日；桥梁下部结构：2006年7月11日2006年8月26日；材料采购及定轧：2006年6月25日2006年7月9日；卷管、小拼：2006年7月10日2006年8月28日；现场预拼装：2006年8月9日2006年9月7日；钢管拱肋吊装：2006年9月8日2006年10月7日；钢横撑安装：2006年10月8日2006年10月14日；钢管砼灌注：2006年10月15日2006年10月24日；吊杆安装：2006年10月25日2006年11月3日；横、系梁安装：2006年11月4日2006年11月18日；桥面系及工程收尾、配套施工：

14、2006年11月19日2006年12月18日。本工程控制工期的关键是钢管拱肋制作拼装施工、吊杆安装、横系梁安装、桥面系等工程项目的施工。各分项工程具体施工时间详见“施工进度计划横道图”和“施工进度计划网络图”。插入图：“施工进度计划横道图”插入图：“施工进度计划网络图”保证工期的措施1、资源供应施工机械：选用适合本工程的配套施工机械，合理调配各种机械的搭配数量，充分发挥机械的工作效率；加强机械设备的维护，维修和保养，保证设备经常处于良好的技术状态。人员：组建由高素质的管理人员及专业技术人员组成的项目经理部，全面负责工程的现场施工；选用在以往同类工程中表现优秀的专业化施工队伍。材料供应：根据工程

15、进度计划编制物资计划，分阶段列明所需物资的品名、规格、质量和数量，并随时掌握施工材料使用时间的要求以及资源情况，对工程急需的常用材料可以作到24小时随时供货。资金：根据工程进度计划及材料购置计划绘制资金使用计划，安排好流动资金，使控制工期的关键工序始终有充足的资金供应，保证施工生产连续进行。2、管理保证实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度。项目部实行分工负责制，各职能部门进行目标管理，建立严格的奖惩制度，围绕总工期制定阶段工作计划，并逐月检查落实，以保证各项目标按期完成。项目部施工技术人员深入工程第一线，及时发现问题，解决问题，调解各施工队在场地、机械、材料使用方面的矛盾，保

16、证施工顺利进行。建立每周工程例会、每日现场协调会制度，检查生产任务完成情况，加强现场指挥调度工作，及时协调人力、财力、材料和机械设备，使工程保持正常有序地施工。开展劳动竞赛，不断掀起施工高潮。实行奖金包干，设立单项目标奖，充分发挥经济杠杆的作用。强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免搁置延误。重点项目或工序采用垂直管理，横向协调的强制手段，减少中间环节，提高工作效率。严密组织施工，精心安排工序，保证均衡生产，并适时掀起劳动竞赛施工高潮。冬季和雨季应合理组织好施工生产，确保整体计划顺利实施。3、技术保证组织人员对施工图纸进行仔细审核，如发现施工图纸设计存在不完

17、善之处，尽早提交招标单位、监理、设计有关人员，协助处理。每一分部分项工程施工之前编制详细的可行的施工方案，力求方案先行、方案先进。并与相关操作层详细交底，使其充分领会施工技术要求，避免施工出现不必要的返工。积极采用新技术、新工艺、新材料，并发动全体施工人员改进施工方法、提高施工技术水平，加快施工进度。精心编制实施性施工组织设计，科学组织施工，运用网络计划技术，实行动态管理，及时调整各分项工程的进度计划和机械、劳力配置，确保各项工程按期完成。不断优化施工方案和生产要素配置，提高设备的完好率、利用率和机械化作业程度，为工程施工赢得时间。杜绝任何质量事故，以保证工程顺利施工。4、安全保证安全生产是施

18、工工期保障的前提条件，项目专门成立安全文明生产领导小组，由项目经理负责牵头，工程技术部门、安全管理部门负责实施，除对现场的劳务人员进行进场前安全文明生产教育外，还定期对劳务人员进行进场后安全教育，并加强施工现场安全保障的落实，严格按照职业健康安全管理体系文件的要求，积极控制各类危险源，及时整改施工中的不安全因素，消除安全隐患，确保计划工期的实现。5、计划保证采用由业主统一引进的项目管理信息化解决方案，建立快速、准确全面的数据及信息处理系统，实现对项目的全程动态管理和实时监控。使用专业计算机软件进行施工进度的全程跟踪管理，及时调整施工计划中工料机的配备情况。对单项工程进度按月、旬、周、日建立施工

19、形象监控，用图表直接形象地反映实际进度，狠抓落实。根据每季度工程实际进度情况，将工期网络图予以调整，并特别注意关键线路的变化。加强对各专业施工队伍的管理，专业施工进度必须服从总体工程的总体施工进度。6、外部环境保证积极主动地与地方政府、群众联系，保证施工有一个良好的外部环境。四、劳动力、机械设备、工程材料安排劳动力安排根据本工程的特点、数量及工期要求,结合我公司施工经验，将组织11个施工队参加施工，即1个钻孔桩施工队，1个桥梁下部施工队，1个纵、横梁、桥面板预制队，1个钢筋加工队（加工场）、1个混凝土施工队，2个主桥安装施工队，随着工程的进展和情况变化，各队人员实行弹性编制，动态管理。共投入施

20、工人员415人，其中技术工155人，杂工260人，详见下表。序号工 种人数1钢筋工122砼工203电焊工404气焊工125模板工126铆工157电工48架子工129起重工810机械修理工211机械司机1812杂工260合计415机械设备安排在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，并通过合理的配备组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全。拟投入的主要施工机械设备见下表。序号工 种数量（台）备注1旋挖钻机22冲击钻机23吊车6100t两台、25t两台、16t一台、8t一台4电焊机465卷板机26自动切割机37拌和站1自动计量8装载机39空压机210钢筋切割机411钢筋调

21、直机212钢筋弯曲机313砼输送车414砼泵515压浆机216张拉千斤顶417X射线机118超声波机119砼振捣棒20材料安排施工中将严格自购材料的质量控制，把好材料采购关，强化材料检验，做好供货合同的订立和完善，根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存和供不应求，材料分批进场，短期储存，略有富余，同时组织相应能力的运输车辆，及时供应。材料进场经检验合格并标识后，方可进场投入使用。工程开工前，由施工单位编制全合同段主材供料计划表，并编制季度、月供应计划，以便及时供货，保证工程正常施工。材料进场经检验合格并标识后，方可进场投入使用。对大宗施工建材

22、，采取招标的形式，选择信誉好、生产工艺先进、质量上乘、自检体系健全、售后服务好的生产厂家供应；材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作。水泥：选择的水泥供应商，要求其提供产品时，出具出厂合格证及出厂日期，并对其进行抽检。利用水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪做标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验。进行碱骨料反应试验,选择合格且无碱骨料反应的水泥和骨料，初步决定采用鹿泉鼎新水泥。钢材、钢板：选择生产工艺先进、质量管理严格的厂家，按试验规程和技术规范要求取样，用洛氏硬度计检测钢材硬度，用万能试验机对钢材做拉伸和冷弯试验。砂、碎石：按规定频率取样，以砂筛和石筛做筛分试验，以确定其级配。用烘干机、天平测

23、其含水量、干容重等。初步决定碎石采用鹿泉采石场生产的碎石，砂采用苦沱河砂。检测过程中，我们将配备足够的技术人员和仪器设备，与监理工程师一起把好自购材料的质量关。五、施工方案和施工工艺钢管砼拱肋施工主拱拱肋钢管、主拱腹杆、横撑弦杆钢管采用钢板工厂卷制，其它部位钢管采用无缝钢管。主拱拱肋按照工厂分段直接加工制作成运输、安装单元的总原则安排施工。考虑实际情况，拱肋制作采用“以直代曲”的方式加工。拱肋节段划分：考虑运输、吊装的实际情况，主拱肋在工厂加工成运输单元，然后在现场组焊成吊装单元。拱肋制作时分段越多，现场安装时分段越多，越难控制现场安装精度和焊接变形，因此，制作时运输单元的分段数量应尽量少，运

24、输单元的分段应考虑结构的对称性、运输条件、现场的吊装条件。本桥主拱肋拟划分为5个单元，每个单元约19m。桥梁拱肋钢结构现场采用汽车吊吊装，施工时合理控制吊装节段的重量。拱肋运输及安装：拱肋采用平板车从加工工厂运至工地，在桥位处用两台150t汽车吊吊装拱段，在各拱段处架设支墩，用于支撑拱段，临时支墩上设标高微调装置，用于调整拱肋线型，待各段安装完成后，按设计要求的合龙温度，安装合龙段，实现单榀拱肋的合龙。在两榀拱肋合龙后，安装一字横撑，泵送管内混凝土、安装吊杆、对称安装横梁、桥面板、拆除支架。1、钢管砼单拱肋制作拱肋制作、工厂组拼工艺流程如下：运输节段钢骨架加工制作平台制作 拱段划分、坐标标记

25、单筒节长度划分 单筒节纸样制作 单筒节钢板下料 单筒节钢板矫正 单筒节钢板卷圆 筒节纵缝焊接 筒间环缝焊接 单片拱段间缀板焊接 运输单元上、下弦杆间腹杆焊接 运输单元拱段端部矫圆 1/2拱肋组拼、矫正 分段涂装 节段运输。1.1、钢骨架加工制作平台制作钢骨架加工制作平台的作用是在其上标注钢管线形、坐标，划分出每个直线单筒节的长度，并以此加工直线单筒节，钢骨架加工制作平台的尺寸应能满足放下1/2跨拱肋，以满足1/2拱1：1大样放样的要求，平台平面尺寸按6012m设置。平台采用7.5#浆砌片石砌筑，露出地面50cm，其顶面用水泥砂浆找平，加工平台可以作为后期1/2拱预拼的胎架，其顶面标高应用水准仪

26、找平。1.2、拱段划分、坐标标记待钢骨架加工平台混凝土凝固后，在平台顶面标记出上、弦管的底胎线，具体做法如下：将半拱骨架上、下弦管中心分成若干坐标点，根据制造预拱度给出的拱轴曲线，计算出各个坐标的理论数值；用全站仪将各个理论坐标值在平台顶面上精确定位，坐标点的定位必须准确，这将关系到拱轴线能否符合设计要求；用墨线将各个坐标点连接起来，然后在各坐标点处的法线方向向内、外量取350mm定点，再沿拱轴方向连线，即构成了钢管的外轮廓边缘定位线底胎线，见下图。XY上（下）弦管边缘控制线（底胎线）上（下）弦管边缘控制线（底胎线）上（下）弦管中心线钢管外轮廓边缘定位线1.3、单直筒节长度划分、配料由于本桥拱

27、肋拟采用“以直代曲”的方式加工，为使得“以直代曲”的效果更加理想、拱轴线更加符合设计要求，单直筒节的长度不能过长，根据国内外类似桥梁的施工经验，结合本桥拱肋直径，本桥单直筒节的长度应拟控制在23m。按照主弦管、腹管的对接焊缝应与其他焊缝至少错开500mm、且横向各构件的对接焊缝不应在同一位置的要求，在已作好的钢管外轮廓边缘定位线图上分出上、下弦管单直筒节的长度，并绘制出每个单直筒节的展开图，以便进行单直筒节的配料。1.4、单筒节钢板号料主拱拱肋拱管将由一个个直筒节拼焊而成，因此，每个筒节的制造公差将会影响到筒节拼接时的错边量，在单筒节钢板号料时，应考虑焊接收缩、焰切量、切割马蹄形斜口时的余量，

28、号出单直筒节的宽度及展开长尺寸。单筒节钢板配料对主拱拱肋，号料长度L=管节实际长度+40mm40mm=焰切量+环向焊接收缩量+切割马蹄形斜口时的余量。管节实际长度根据单直筒节长度划分、配料尺寸确定，为折线单筒节长边长度。L1、L2两个尺寸待卷完圆筒后再号料、切割。主拱展开长度应考虑纵向焊接时的余量；其它钢管号料尺寸余量参照主拱管数值。号料所画的切割线必须准确、清晰，且应有明显的样冲眼，号料外形尺寸允许误差为1.0mm；在不切边的钢板（毛边料）上号料时，必须先甩去毛边；号料时必须保证钢板的卷圆方向与其扎制方向一致；号料前，应编制单筒节钢管实际长度，并将各段上单筒节编号，编制单筒节实际长度时，应使

29、相临各筒节环向焊缝、环向焊缝与纵向焊缝、环向焊缝与腹杆相贯焊缝位置错开，具体按公路桥涵施工技术规范JTJ0412000要求进行，错开位置间距见下图。焊缝错开位置示意号料后，应根据单筒节编号，将单筒节以色标的形式写在号料钢板上，并在距端部50mm的位置上打上钢印，为识别主要零部件的板料扎向，规定钢印方向与钢板扎制方向一致；余料作好标记（包括钢板牌号、炉批号、规格等）；号料使用的量具必须是经过检测合格的专用钢卷尺、钢板尺和钢角尺。1.5、切割切割全部采用半自动和自动切割；切割前，应将钢材表面浮锈、污物清除干净；钢料应放置在专用的切割胎架上，放平、放稳，切割位置下面应有空隙；腹杆与弦杆、横撑弦杆与腹

30、杆间的相贯线采用自动切割机进行精密切割；切割面质量应符合表2的要求，切割零件的尺寸允许偏差应符合下表的要求；切割表面质量要求（mm）项目主要零件次要零件表面粗糙度Ra2550崩坑不允许1000mm长度内允许1处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于2.0mm 切割零件尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差板料长度、宽度2.0支管、风撑管长度1.0管材端面对管轴的垂直度D/500 D：钢管外径当切割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可修磨匀顺；当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修；对切割质量进行自检合格后方能交专检检验；1.6矫正零件切割后，由于不均匀受热会使

31、其产生不同程度的变形，应采取机械或火焰加热方式进行矫正；采取冷矫正时，环境温度不得低于-50C；采取热矫正时，热矫温度应控制在6008000C，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水冷却；如一次加热未达到矫正效果，需要做第二次加热时，其加热温度应略高于前次，否则二次加热将无效果，对本桥采用的Q345qD钢材，反复加热次数不得超过2次；矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤；零件矫正后的允许偏差应符合下表的要求；零件矫正允许偏差(mm)项 目允许偏差钢板平面度每米1.0钢板直线度L83.0L84.0腹管、风撑管矫正后应符合下表的质量要求；支管矫正允许偏差 (mm)项 目允许偏

32、差纵向弯曲度ffL/1000钢管管口椭圆度D/1000 D：钢管外径1.7、边缘加工坡口可采用精密切割，坡口形式及尺寸可参照本工艺，并由焊接工艺评定试验确认。支管相贯线端头的坡口参照下图、表进行加工；支管相贯线端头坡口支管相贯线端头坡口尺寸坡口角Z(mm)600060045034503006管与水平板部分溶透焊缝的坡口按下图所示加工（未溶透深度0.25t，且不大于4mm）；t管与腹板部分熔透焊缝坡口示意图(mm)最小45管与加劲板T形接头的全溶透焊缝采用V形双面坡口；钢管与钢管对接；坡口切割面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。当缺棱为13mm时，应修磨平整，当缺棱超过3mm时，则应用

33、直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。1.8、卷圆采用四辊卷板机进行卷制，每节筒体长度控制在23m，对由于焊缝错开等原因使得钢管长度较小时，最小不得小于1m；卷圆前清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物、使其表面露出金属光泽；卷圆时须将焊接坡口置于筒体内侧；为释放钢板应力，卷圆时卷板机上、下辊之间的间隙可逐渐减小，即一次调整间隙量不能过大，以此增加钢板在上、下辊之间往复运动的次数。1.9、筒体校圆筒体校圆分总体和局部两道工序。总体校圆是在总体校圆夹具上进行。局部校圆采用已制作好的弧形样板，内靠筒体口附近多处，对不密贴处可采用局部锤击或千斤顶顶压，直到弧形样板与筒体内壁密贴

34、为止。用锤击法或千斤顶顶压矫正时，应在其上放置垫板。若采用热矫，热矫温度应控制在6008000C。温度尚未降到室温时，不得锤击钢料。筒体校圆后应满足以下质量要求：钢板卷圆与样板的偏差：1.0mm. 筒节端部：f D：筒体外径筒体椭圆度 筒节中间：f5.0mm筒体端部平面度 f 且不大于3.0mm D：筒体外径筒体直径误差：2.0mm筒体棱角度2.0mm 筒体成型两板面错台：0.1t且不大于2.0mm。t：筒体壁厚 1.10、筒体纵缝焊接定位焊定位焊应符合下列要求:定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50100mm，间距应为400600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1

35、/2。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并保证在杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。纵缝焊接纵缝横向对接焊，两端应设置引板，其厚度、材质、坡口尺寸与零件相同。引板长度不小于120mm，引弧长度不小于80mm。焊接完后，将引板用气割切掉，并对焊件边缘进行修磨，严禁用锤击落，损伤母材；纵缝横向对接焊应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应不小于600mm，宽度每侧不得小于150mm。试板数量应不少于接头数量的5；焊缝质量检验焊缝外观质量检验及内部无损检验应分别符合有关规定；产品试板检验应符合下

36、列要求：纵缝横向对接应按规定的数量焊接样品试板，经探伤合格后进行接头拉伸、侧弯和接头冲击试验，试验数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定；若试验结果不合格，可在原试板上重新取样试验，如试验仍然不合格，则应先查明原因，然后对该板代表的接头进行处理；1.11、切割单直筒节马蹄形斜口及坡口筒节号料长度=筒节计算长度+焰切量+焊接收缩量 =筒节计算长度+3mm+2mmL1、L2长度按实际划分尺寸号料；采用相贯线切割机切割筒节端部的马蹄形斜口及坡口；切割质量应符合本工艺切割和边缘加工的有关规定。坡口开在筒节外侧，坡口的尺寸、角度及形式须由焊接工艺评定确认；号料和切割时注意相邻筒节纵向焊缝不能在同一个

37、位置上，应沿圆周方向至少错开900；马蹄形斜口的尺寸允许偏差：L0+2.0mm ，L11.0mm，L21.0mm。 1.12、运输单元筒节对接运输单元筒节对接应在工作平台上进行，工作平台顶面应进行超平；工作平台的规格为：长宽=25m4m 组装前用水平测量仪对平台进行抄平；放样根据单元筒节对接定位坐标图，在平台上按1:1比例放出筒节各接口上、下缘，并划出筒节的上、下缘线及接口端线，接口端线长度应大于750mm，检查放样的正确性后，在筒节每条轮廓线的端头均打上数个清晰的样冲眼；在每个筒节上缘线分别距两个端头200mm的位置上，组焊两个定位板，其高度大于500mm（下弦单元筒节对接时，定位板高度大于

38、375mm）。定位板组装时必须保证与工作平台垂直，且与筒节呈线状接触；定位板组焊好后，从原点处筒节开始依次将本单元中的所有筒节吊到工作平台上，按放样的轮廓线逐一调整到位，并进行组装。在调整过程中应特别注意以下几点：每个筒节的外侧母线必须紧靠定位板，如果靠紧后母线的水平投影与大样线仍不吻合，则需调整定位板的角度或位置，直至完全吻合，检查方法：线坠投影；必须使所有筒节外侧母线之间（最长母线）、内侧母线（最短母线）之间的冲眼同时对准；筒体对接环口内侧设置厚4mm，宽30mm的环向钢衬垫，衬垫与筒体内壁间隙0.5mm； 拼装时应使各筒节的纵向焊缝位置沿圆周方向错开900（见图5）；拼装时各筒节之间的接

39、口间隙4.06.0mm；由于每个筒节均留有焊接收缩量，且组装时每个接口都有对接间隙，所以单元节组拼后，两个端头筒节端面的水平投影都在防样端线的外侧，此时没有必要让两条线重合，待1/2拱肋试组拼时，再与大样端线进行复核，以两条端线重合为基准，多余部分再切割掉；检查组拼质量应达到以下要求：筒节对接两板面错台：0.1t，且不大于2.0mm，t为筒体壁厚；单元筒节线形与理论设计线形偏差值3/1000；对口间隙=46mm；1.13、筒节环缝焊接（单条拱肋）筒节环缝定位焊、筒节环缝纵向对接焊均应符合设计和有关规定执行。1.14、矫正单元筒节焊接时，由于不均匀受热会使其产生不同程度的变形。需采取加热方式进行

40、矫正。采取热矫正时，热矫温度应控制在600800。C，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。如一次加热未达到矫正效果，需要做第二次加热时，其加热温度应略高于前次，否则亦将无效果。但同时注意，对本桥所采用的Q345qC钢，反复加热的次数不得超过2次。矫正后单元筒节的尺寸允许误差应符合下列规定：单元筒节线形与理论设计线形偏差值3/1000；单元筒节弯曲偏差值5mm；钢管弧度、曲度的局部凹陷：f1.0mm；1.15、焊接（筒节纵缝、拱肋单元环缝、安装段焊缝）一般规定焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作；焊接工艺必须根据焊接工艺评

41、定报告编制，施焊时严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合铁路钢桥制造规范TB10212-98附录C的规定；焊接工作宜在室内进行，环境湿度不宜高于80%，焊接低合金钢的环境温度不应低于5。C，主要杆件应在组装24h内焊接；焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅；多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理、检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后，在焊下一层；焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应99.5%；定位焊应符合

42、下列要求：a.定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50100mm，间距应为400600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2；b.定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并保证在杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧；埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺；焊接完成后，要在焊缝边缘的母材上打上焊工的钢印号；焊缝磨修和返修焊应符合下列要求：a.杆件焊接后，两端的引板或产品试扳必须用气割

43、切掉，并磨平切口，不得损伤杆件；b.垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平；c.焊角尺寸、焊波或余高等超出本规则表(5)规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必需修磨匀顺。d.焊缝咬边超过1mm或焊角尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊；e.应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。f.焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm；g.用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡；h.返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超2次。筒节纵缝横向对接焊采用自动埋弧焊和手工电弧

44、焊。筒体内侧（坡口侧）采用手工电弧焊，焊条牌号为E5015；筒体外侧碳弧气刨清根后采用自动埋弧焊或半自动埋弧焊。焊剂、焊丝组配牌号宜为SJ101、H10Mn2。不允许采用电渣焊，亦不允许采用立焊下行工艺；筒节环缝纵向对接焊采用加衬垫的全熔透焊缝，手工焊接。打底焊时，为确保根部熔透，焊条直径宜采用3.2mm；环缝纵向对接焊宜采用平焊，尽量避免仰焊。平焊焊不到的位置，须转动拱肋单元才能施焊；焊接顺序：焊接时由两名焊工以拱肋单元的中心为对称轴分别向两边同时施焊，1、3、5为一人施焊，2、4、6为另一人施焊；同一条环缝焊接时，先焊第1段，然后将拱肋单元转动180 焊接第2段，再转动180焊接第3段，依

45、次顺序焊接至最后一段；1.16、焊缝外观检验所有焊缝必须在全长范围内进行外观检验，不得有裂纹、未熔化、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合设计和有关规范的规定。 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接24h后进行。1.17、焊缝无损检测钢管拱无损检验焊缝超声波探伤、X射线探伤按下表要求进行。焊缝质量检验项目检验焊缝部位超声波检验（UT）射线检验（RT）数量质量等级检验等级数量质量等级底片等级钢管环缝对接100%IB抽查IIAB钢管纵缝对接空管100%IIB需灌注混凝土100%IB抽查IIAB管节点相贯焊缝100%IB腹管与弦管连接（部分熔透）100%IIB腹板嵌填对接100%

46、IIB钢管环缝与钢管纵缝应按焊缝长度的10%进行射线探伤。钢管纵缝探伤范围为焊缝两端各250300mm。钢管环缝的探伤范围为T字形接头区域250300mm。拱脚实腹段腹板横向对接焊缝射线探伤范围为焊缝两端250300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250300mm。超声波探伤执行标准超声波探伤（uT）钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）钢熔化焊T型接头角焊缝超声波检验方法的质量分级（DL/T542）射线探伤执行标准钢熔化焊焊接接头照相和质量分级（GB3323）.钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级（GB/T12605）超声波每个检验点都应有明显的识别标记

47、，并在焊缝边缘母材上打上操探人员编号钢印。以便于对焊缝进行复查或定位返修质量不合格的焊缝；射线检验点在焊缝上应有明显的识别标记，并在焊缝边缘母材上打上钢印（照相底片编号）。以便于对焊缝进行复查和对质量不合格的焊缝返工定位。2、运输拱段单元焊接在单片拱肋焊接、矫正、检验合格后，将对应四根拱管通过腹杆、横向腹板联结成整体。2.1、组装顺序本桥主拱段为横向哑铃型桁式结构，在单片拱段煨弯成型后，要将每段四根拱管组拼成型，本桥拟采用先组拼横向缀板，使每榀拱肋上部两根拱管、下部两根拱管各成为整体，然后再将已联成整体的上、下拱片通过腹杆联成整体。2.2、横向缀板的焊接每榀拱肋上或下弦两根钢管间缀板的联结在安

48、装胎架上进行。胎架在竖直面内按施工拱轴起拱，用于同弦侧上、下缀板的安装，胎架结构设置为条凳式，以便于下侧缀板焊接、减少材料用量，其结构形式示意见下图。拱管横向缀板焊接胎架结构示意胎架基础缀板单哑铃形钢管构件制作时，先焊接桁拱轴线内侧的缀板，然后焊接其外侧的缀板，在施工内侧缀板之前，须先将外侧缀板安装到位，并用手工电焊打底和定位。焊接缀板过程中，应注意胎架及构件自身的临时刚性定位，并且应采取交错施焊，防止结构变形，减少初应力的影响。2.3、腹管焊接腹管焊接在缀板焊接完成、焊缝检验合格后进行。腹管焊接在预拼台座上进行，预拼台座平面布置根据设计图纸经坐标换算后的控制参数来进行施工放样，台座可利用放线

49、平台，根据本桥拱段长度，采用7.5#桨砌片石材料，其表面用水泥浆抹平，以便测量放样，台座需埋入地面以下1020cm，露出地面50cm，胎座地基基础应密实、牢固，其承载力应符合设计要求，如其承载力不能满足设计要求，应进行地基处理。在台座施工过程中，应注意在台座顶埋设定位钢板、胎架支撑钢板以及定位支撑备用锚环。水平支撑、限位斜撑、垂直定位杆由钢板、型钢制成，限位斜撑、垂直定位杆与施工基础时的定位钢板、定位支撑锚环联结在一起；垂直定位杆、限位斜撑在基础上的位置初步定位后，拱段的精确定位靠水平顶杆调整，水平顶杆与垂直定位杆间设置滑槽，在水平顶杆精确定位后，利用水平顶杆与垂直定位杆间滑槽上的螺栓将水平顶

50、杆固定好，以实现两片拱肋间的精确定位。经复核两片拱片间间距、位置、坐标无误后，准备焊接腹杆，焊接腹杆前，应在主拱管上详细标出腹管相贯线位置，并复核已下料的腹管长度是否准确。在腹管与主弦管焊接时，存在着相贯线问题，相贯线的切割精度将直接影响到该部位的焊接质量，如果间歇过大，焊接量会很大，焊接变形、残余应力也会很大，因此，当进行腹杆下料时，一定要注意以下问题：根据主弦管的实际偏差及管径的变椭等实际情况下料；分阶段下料，不要一次将全桥的腹管下完；根据设计要求、实际情况设置焊接余量，并请经验丰富的钣金工放样下料；腹管焊接按从下到上、先直腹杆后斜腹杆的顺序组拼，焊接时采取对称交错、分段反向顺序进行，以减

51、少拱管在焊接时的变形，在焊接过程中，因专人负责严格监测钢管拱的组拼尺寸误差。由于存在仰焊，为保证仰焊的施工质量，在完成整个节段的平焊与立焊后，利用吊车将预拼节段整体翻身，再焊接另一面焊缝，在拱段翻身前的施工中，要注意按要求对仰焊缝作手工电焊打底，并先组拼焊好隔板，翻身过程中，要轻柔、平稳，并设置必要的支垫或拉绳，防止冲击和集中受力，翻身后对原仰焊进行平焊之前，抽样检查钢管拱截面的主演控制尺寸、预防变形。2.4、公差要求拱肋高度偏差：4mm；拱肋宽度偏差：3mm；拱肋断面扭曲：1mm/m，5mm/段；内弧偏离设计弧线：8mm；钢管弧度曲度的局部凹陷：2mm；缀板、腹杆的纵向弯曲：fL/1000，

52、L：缀板、腹杆长度；3、1/2拱肋组拼为检验每个运输、安装单元的外形尺寸、成桥拱轴、线形、对接口精度是否符合设计要求，保证现场安装顺利进行，在一榀拱肋各个运输拱段制造完成后，在工厂对所有安装单元进行预拼，对不合适部分进行必要的修正，安装临时匹配件等，预制拼装在放线平台上进行。本桥1/2拱肋预拼采用立式。接口台座的安装1/2拱肋预拼在放线平台上进行，在平台上以1/2拱肋两端下弦管下缘点的连线为“X”轴，在平台上打出一条基线，确定坐标原点，找出各接口位置，并用油漆作出标记，在各接口两侧5001000mm位置上安装接口抬座，接口台座用钢结构焊制，其顶面应能进行标高调整。接口台座位置、标高调整在安放完

53、接口台座后，利用放线平台上的预埋件将接口台座与平台焊接牢固，利用水准仪调整接口台座顶面标高，要求接口台座间高程差小于1mm。1/2拱肋组拼从拱角段开始依次将1/2拱肋的各安装单元吊装到组装胎架上，并调整各单元的接口位置，使其与放好的接口线重合，在组拼过程中，应考虑工厂温度与现场合龙温度的差异造成的热胀冷缩影响，并根据温差差异确定各接口间间隙值。安装单元的对口错台应能满足单管组装时的要求，如超差则应进行矫正，错台较小的部位采用加楔铁的方式打至齐平。间隙调整好且错台消除后，用经纬仪、水准仪检查上、下弦管控制点坐标、轴线，如不符合要求，应进行必要的矫正。预拼装的允许误差应满足下表的要求。预拼装允许误

54、差检查项目允许偏差说明桁高H2mm上、下弦管中心距离桁宽2mm弦管中心距离节间长度2mm旁弯S/5000S为试拼直线长度对角线长度3mm腹杆与弦杆交点间距拱度3mm预拼装单元总长5mm主拱圈矢高010mm两片拱肋相对高差+10mm两片拱肋间距10mm管口对接错台t/5，3mm管口对接间隙0+1.5mm4、钢拱肋涂装钢拱肋涂装按设计和有关规定办理。5、拱肋节段的运输拱肋运输前，应在各运输拱段上详细标明各拱段的编号、所在位置等。拱肋节段采用大件运输平车运输，在运输平车上应设置若干支点，以防拱段运输过程中变形，拱段应与平车用钢丝绳固定牢靠。在拱肋运输前，应在各运输单元拱段端部焊接十字支撑，以防在吊装

55、、运输过程中拱肋失圆。拱肋运输前，应先派人调查行车线路，尽量选择转弯半径较大的区段线路。在运输过程中，平车应匀速、缓慢行驶，以防拱肋变形。6、拱肋现场安装方案钢拱肋安装采用双机抬吊、临时支架法施工。每榀拱肋分5段吊装，计划安排1大吨位吊车进行安装。为了便于调整拱轴线型，吊装阶段各段拱肋接头按铰结处理，采用临时支架定位和螺栓连接的方式。 为保证拱肋吊装过程中的稳定性，采用双肋合龙法施工。两榀拱肋节段对称吊装，并及时安装肋间横撑（临时连接，不焊死），从大桥两端拱脚齐头并进向跨中合龙，连成拱形。同时为了保证单榀拱肋在支架上的稳定性，吊装就位后立即在其两侧采取导链斜拉固定措施。钢拱肋安装过程中，其平面

56、位置由支架（墩）顶面的限位器进行控制，竖向线型控制主要依靠拱肋支座（马鞍）下面的千斤顶进行调整，以接头位置处拱肋设计标高和施工规范容许偏差作为线型调整的标准。拱肋合龙并且线型符合设计要求后，进行拱肋分段临时接头的焊接工作，施焊的顺序由拱顶到拱脚、从上到下依次进行，同时补焊后接的腹杆钢管。为确保施工安全及钢拱肋线型稳定，合龙后临时支架（墩）暂不拆除，待弦杆和缀板内压注混凝土并达到一定强度后再行拆除。钢拱肋安装施工流程图见下页。钢拱肋安装施工流程图临时支架（墩）基础定位支架（墩）基础混凝土浇注支架（墩）底端垫梁安装支架（墩）墩身拼装支架（墩）顶面垫梁及限位器安装拱肋定位支座及千斤顶安装拱肋节段运输

57、至桥位拱肋节段吊装及横撑安装双肋同时合龙拱肋线型监控及调整拱肋各节段临时接头及后补腹杆焊接横撑临时接头焊接弦杆及缀板内压注混凝土拆除支架（墩）6.1、吊装临时支架设计本工程钢管拱肋吊装临时支架（墩）拟采用八三式铁路轻型军用桥墩，主要结构单元均为线性杆件，立柱结构为26220012mm的工字型16Mn钢，水平联结系撑杆和平、立面斜撑为808012mm的16Mn角钢。墩身高度可按0.5米的级差调整，最大杆件重量为253kg，联结螺栓均为直径22mm的10.9级高强螺栓，纵横孔距为125mm。本工程支架（墩）设计为沿纵、横桥向均为两榀空间桁架并联(即22形式)，立柱中心轴线间平面尺寸为3.5m3.0

58、m，竖向基本按2m一段分节、不足2m或遇立柱接头时可按1.5m或1.0m进行调节，水平面联结系斜撑在墩身底部、顶部以及变截面部位和每隔6m高度左右设置一道。支架（墩）结构如下图所示。钢管拱肋吊装支架结构示意图拱肋吊装支架（墩）横截面示意图支架（墩）底端通过两层垫梁与混凝土基础相连，顶面设置三层垫梁与钢管拱肋定位支座(马鞍)相连。根据支架（墩）的平面尺寸及混凝土基础的埋深，支架（墩）基础平面尺寸设计为5.76m5.20m，基础厚度为1.0m。为了均匀分布支墩竖向压力，在混凝土基础的上表面设置一层14300300mm的钢筋网片，钢筋保护层为50mm。支架（墩）底端垫梁与混凝土基础的连接采用预埋钢板

59、和预埋U形螺栓。6.2、钢拱肋临时接头设计本工程各节段钢拱肋吊装后形成的临时连接接头拟采用加劲板支座和法兰螺栓相结合的结构形式，即在钢拱拱脚和每一吊装节段的高端4肢弦杆钢管接口处分别设置加劲支座板和螺栓连接板，而在另一相邻节段的低端4肢弦杆钢管接口处仅设置螺栓连接板。临时连接装置如下图所示。支座加劲板露出钢管接口面100mm，三块支座板相互之间的夹角为40，后端与钢管连接处两侧进行满焊，焊缝高度10mm。螺栓连接板与钢管连接处单侧满焊，焊缝高度10mm。20100300mm加劲板20200200mm联接板23.5mm螺栓孔拱肋节段吊装临时接头装置示意图为了保证临时接头处弦杆钢管具有足够的刚度，

60、可考虑在钢管内壁适当增设加劲板。同时在拱肋竖向腹杆上增加一道剪刀斜撑，斜撑材料可使用角钢或槽钢。拱肋间横撑临时接头可参照此方法设置。6.3、钢拱肋定位支座设计为了固定钢拱肋吊装后的位置，在每个支架（墩）顶面设置一个定位支座（马鞍托架），同时起到临时支撑钢拱肋，并在安装过程中便于进行拱肋线型的调整和控制。定位支座结构如下图所示。20mm厚底面钢板八三式军用墩作业平台栏杆限位器20吨千斤顶托架垫块 支承托架钢管拱安装段10mm厚支承钢板490m480mm mm mm3030mm加劲板10mm厚加劲板拱肋定位支座结构及墩顶限位器示意图6.4、钢拱肋吊装由于钢拱肋的安装是本工程的关键工序和施工难点，因

61、此对于钢构件的制作、运输、吊装、焊接等各个施工环节，必须按设计要求和施工规范的标准严格进行各项操作，真正做到“精益求精”、“一丝不苟”。为此，必须树立全过程控制的“精品”意识。本工程过程控制及吊装工艺要点是：支架（墩）基础和底垫梁应准确定位，平面坐标放样精度要求10mm，顶面标高控制精度要求5mm，垫梁平整度要求2mm。支架（墩）墩身拼装注意垂直度控制在1以内，并且在墩身底部、顶部以及变截面部位和每隔56m高度必须设置一道水平剪刀撑。支架（墩）横联梁及垫梁位置必须按设计图纸安装，不得随意改动。钢拱肋桁构节段控制精度及预拼装容许偏差应符合下表表7要求：每段拱肋吊装前，必须严格复测前一段接头端口坐

62、标和高程。拱肋吊装应平稳，缓慢进行，水平移动速度1ms，提升速度025ms。拱肋就位时，尽量调整角度自然对齐，不可强搬硬拉，更不得擅自切割。两段拱肋对位后点焊固定并上好螺栓，但不要太紧，要给线型调整留有适当余地。钢拱肋吊点原则上设置在拱肋的节点上（弦杆和腹杆相交处），以保证吊点有足够的刚度。对于拱肋一般采取4点捆绑、两点起吊。钢丝绳栓于腹杆与上弦钢管的交点处，捆绑的千斤应能承受拱肋重量，并有足够的安全系数，与肋管接触处应垫胶皮防滑。安装并保护好施工监测装置（包括纵、横向变形监测和应力监测等装置）。吊装段弦管接头对接环焊缝施焊工艺要求先进行管内封底，管外用砂轮清根处理，显露出封底焊金属光泽，再进

63、行管外焊缝的焊接。焊接次序如右图所示。先两人从底部开始对称焊C段，然后从顶部再对称焊B段，焊缝；最后完成A段焊缝。6.5、合龙段安装合龙段是钢管拱形成的关键，是一次体系转换，起到调整全拱各段焊接收缩、热膨胀、拱轴线型的重要作用，因此必须谨慎操作，确保一次成功。首先对环境温度进行连续监测，取得合龙口48h的变形数据（每隔2h测一次），根据合龙口监测数据的变化规律并结合当时气候条件，确定最佳合龙时间。合龙时再测量一次龙口的距离，考虑适当间隙量后据此进行切割下料，完成合龙段的制作。考虑合龙的对称性，两榀拱肋应连续完成合龙，并及时安装顶横撑，以免温度变化造成单肋偏移。合龙时，专人观察气温变化情况，操作

64、过程平稳有序，并配备足够的劳动力，保证两榀拱肋能够同时进行合龙作业，尽量缩短合龙时间，真正实现“瞬时”合龙的要求。合龙段就位锁定后测量整条拱肋的线型，通过拱肋支座千斤顶调整，符合设计及规范要求后开始对称焊接作业。合龙后拱肋的线型控制标准：两榀拱肋间距偏差、相对高差10mm；管口对接错台（t/5，3mm）；同一拱肋两对称接头点相对高差15mm；拱肋中线偏差10mm；拱肋跨度偏差20mm。7、钢管砼压注施工7.1、钢管混凝土配合比设计按照设计图纸要求，钢管拱的主弦管内、缀板间、钢梁下弦钢管内填充微膨胀混凝土，根据施工现场的实际情况，混凝土施工配合比设计必须考虑缓凝、早强、微膨胀、自密性、流动和均匀

65、性等特性。为了保证相邻管间混凝土压注不相互影响，提高混凝土的早期强度，通过压注过程自动密实，不需进行振捣，选配强度按高于设计强度进行考虑；为了改善混凝土的和易性，减小用水量，降低水化热，提高管内混凝土的自密性，选用II级低钙粉煤灰做为掺合料和增加了SHZ早强高效减水剂。7.2、管内混凝土一次顶升泵注压力计算计算钢管混凝土泵注压力目的是选择适当的混凝土输送泵及输送管，最佳的管线布置形式，以保证钢管混凝土一次顶升到顶。混凝土泵注压力的计算主要分两部分：输送管至进料口泵管内损失泵压的计算混凝土拌和物在管道中流动状况属层流，为稠度较大的非均匀体，管内流速分布为一平矢抛物线，其水平管单位损失按经验公式计

66、算得：p = 0.0071 Mpa/m。按混凝土坍落度为180220mm进行换算， 125B垂直向上管每米水平换算长度为4.5m， 1m长直径90弯管每件水平换算长度为6m。每个135弯管折算成4.5m水平管。从输送泵至进料口所采用的泵管为125B管：其中有17m水平直管、2 个1m直径90弯管，一个135弯管,最高点竖向管长9m。折算成水平管为74m，损失压力为：Ps1=Lp1.15=740.00711.15 =0.604 Mpa（其中1.15为考虑的安全系数）钢管内部混凝土在大直径钢管中的运动规律及在顶升过程中的压力损失计算混凝土从进料口进入钢管内部以后，在重力的作用下填充进料口与弦管内原

67、有混凝土面之间的空间直至淹没进料口，此时粗骨料最先下降，所以泵送前要先泵送砂浆，以免粗骨料反弹导致接头处混凝土质量差。以后混凝土在泵送压力作用下向上流动，在流动过程中粗骨料逐渐向管壁运动，多余的浆液渗至管中间，形成“栓流”。混凝土的运动规律，类似泥砂的运动规律，但混凝土由于存在粘性，粗骨料分层没有泥砂明显，即在“栓流”中也存在粗骨料。混凝土在流动过程中主要是“栓流”在泵送压力作用下向前宏观上整体移动。在混凝土向上流动过程中，栓流与周围部分混凝土有各成分的相互交换（包括浆液、水分、空隙、骨料、水泥微团、水泥石等），但钢管壁周围部分混凝土由于粘性和钢管壁的表面张力作用，且受扰动小，凝结时间比“栓流

68、”要早，基本不向前运动。但“栓流”从混凝土面流出后由于重力作用和压力损失又落向周围部分。由于混凝土泵注时“栓流”的存在，管壁周围部分混凝土流动速度很小，可以认为不流动，“栓流”的直径与混凝土的坍落度、混凝土输送泵管及进料支管的直径、钢管倾角、混凝土的凝结时间、粗骨料的粒径有关。根据对钢管内部混凝土在大直径钢管中的运动规律，混凝土灌注满钢管时压力损失最大，在该工况下不考虑混凝土之间的粘结力，得出混凝土在钢管内部顶升损失的压力计算近似公式： Ps2=（h + P0）1.15=（2.427/10+0.101325）1.15=7.57Mpa（其中1.15为考虑的安全系数）总的压力损失Ps3= Ps1+

69、 Ps2=0.604+7.57=8.17 Mpa（其中1.15为考虑的安全系数）16 Mpa7.3、施工设备配备钢管混凝土的灌注采用泵送顶升压注法，从拱脚一次性对称压注至拱顶。为此配备4台混凝土输送泵（准备压注混凝土的钢管拱两拱脚各联接1台；在下一根待压注混凝土的钢管拱两拱脚各联接1台，并对正施工的钢管拱混凝土起备用作用，起到既连续又备用），混凝土输送泵的型号为HB60(中)-16，最大排量为50m3/h，最大出口压力16Mpa，输送泵扬程55m（大于矢高的1.5倍）。从混凝土集中拌和站至浇注点的混凝土运输采用8m3混凝土搅拌运输车进行运输，运输时间按30分钟计算，共配备4台运输车。7.4、钢

70、管砼压注准备混凝土压注口的设置在每个钢管拱脚处设置一个125混凝土进料导管，露出钢管外70cm，并在外口处设置自制格栅式闸阀，伸入钢管内30cm，从钢管底面、缀板顶部按30进行设置。具体详见下图。压浆管示意图350cm止回阀现浇拱钢管拱地锚125压浆管125预埋管方木固定固定螺栓2005050501601255008012570512钢板12520螺栓孔30021005012钢板法兰钢板钢插板法兰钢板钢插板法兰板与插板间设5厚橡胶板条密封，插板表面涂润滑油125插入钢管拱的预埋管125砼泵送管止回阀示意图125 在砼泵送管与钢管拱预埋管间焊接两片自制法兰板，在两法兰板中间设一块插板，插板与法兰

71、板间用5厚橡胶板条密封，插板表面涂润滑油，预埋园型口相对应，在混凝土泵送完成后由人用将插板打下，错开插板上预留孔，并将插板与钢管拱预埋管头的法兰板进行焊接。 排浆排气孔、排渣孔、振捣孔的设置100排气和冒浆管150 cm钢管拱50cm钢隔板100振捣孔50cm80排渣孔125压浆管现浇拱80排渣孔100振捣孔125压浆管100排气孔100排气孔在钢管顶部钢隔板两侧分别埋设钢管进行排气和冒浆，在钢管拱上每隔5m再设置一个排气孔，在拱脚钢管顶部设100mm振捣孔的，在拱脚底部排渣孔。 清洗钢管拱内壁在河边挖一个4米3米2米的积水坑，用二级水泵抽水从拱顶排浆管注入钢管内，对钢管内壁进行清洗，废水和管

72、内杂物从拱脚的二个排渣孔内排出，直至钢管内壁清洗干净为止。压注口处人工搭设脚手架采用40脚手架管在压注口的预埋管及竖向泵送管范围内按1米间距搭设脚手架平台，便于人工作业，并对竖向泵送管进行简单固定。7.5、钢管砼压注施工顺序主弦管和缀板内混凝土的压注编号、压注混凝土的顺序图如下图所示。钢管混凝土的压注顺序按照“先下后上、先内后外”的原则进行组织施工。根据混凝土的初凝时间为8小时，每台混凝土泵的平均压注速度为30 m3/小时，每根钢管采用两台混凝土泵同时从两拱脚压注，每根钢管内混凝土为68 m3，综合考虑每根钢管压注时间为1.5小时左右，在混凝土初凝时间内连续一次性完成钢管的混凝土压注。在下弦钢

73、管内混凝土强度达到设计强度的80%以上时，再连续压注两榀钢管拱的四根上弦钢管内混凝土；钢管间缀板内的混凝土（按混凝土早期强度计算在3天内可达到设计强度的90%以上）在上弦管内混凝土达到设计强度的80%以上时进行施工。第一循环连续压注连续压注一二一三第二循环连续压注连续压注第一循环混凝土强度达到设计强度的80%以上 混凝土压注顺序图7.6、施工工艺和方法7.6.1、钢管混凝土和缀板混凝土的压注(1)施工工艺流程钢管混凝土的压注采取对称顶升法施工，压注工艺流程为：铺设混凝土泵输送管 搭设平台脚手架 压注口安装止回阀高压水冲洗钢管内壁 人工焊接封闭拱脚排渣孔 压注拱脚混凝土（人工振捣） 人工焊接封闭

74、振捣孔 对称压注管内混凝土 冒浆管冒浆至无气泡 人工振捣拱顶冒浆管内及拱顶混凝土 关闭压注口止回阀 稳压3分钟 焊接止回阀插板与压注预埋管 拆除混凝土输送管 混凝土强度达到设计强度90%以上时割除压浆管和冒浆管 人工焊接封闭钢管壁压注孔和冒浆孔 轴线变形观测(2)主要施工方法铺设泵送混凝土管道混凝土输送管采用125钢管，接头采用U型扣连接，并用胶皮密封，在竖向泵送管底部设置一个90度连接弯头，在竖向泵送管顶部设一个135度连接弯头，地面上铺设泵送管长度不小于15米，在地面泵送管两端1米以内分别设一个地锚，在地锚内埋设20的U型螺栓，将地面泵送管进行固定，为了防止地面泵送管的位移，在现浇混凝土拱

75、和地面泵送管的90度弯头之间采用方木顶紧。采用125钢管长度1米，按30度的夹角从钢管底部插入主弦管内30cm，外露70cm，人工从主弦管上割下的钢板编号后保存，插入预埋管与主弦管的相关线全部采用单面全熔透满焊，外露部焊接一块法兰钢板，与泵送管端法兰钢板相对应，两法兰板间设一块插板，二道连接缝内采用5mm厚的橡胶板进行密封，插板表面涂刷润滑油。两法兰钢板用6根20螺栓连接固定，形成一个自制止回阀。止回阀与135度弯头间用一根1米长的125钢管进行过渡连接，135度弯头和过注过渡钢管均与人工搭设的脚手架进行联接固定。浇注拱脚至压注口段混凝土浇注拱脚混凝土前，先用水泵抽河边积水坑内的积水从拱顶冒浆

76、孔注内，对钢管内壁进行湿润，废水从拱脚排渣孔排出后，立即由人工将排渣孔进行封闭焊接。混凝土采用商品混凝土，拌和站按选配的配合比进行配料和拌和，考虑到混凝土运输过程的坍落度损失，拌和站出料坍落度控制在210-220mm之间，采用8m3混凝土搅拌运输车将混凝土运至浇注工点。两拱脚处的混凝土输送泵进行空载试运行，检查施工所用机械设备、以及备用设备均能正常运转后，用清水湿润泵的料斗。全部施工人工均就位后，现场总调度下达开工令，开始压注拱脚混凝土。混凝土同输送车进入输送泵料斗后，同试验人员逐车检验混凝土坍落度，若发现混凝土已严重离析或坍落度小于180mm者，杜绝使该车混凝土，并进行废弃处理。混凝土合格后

77、，两拱脚输送泵同时开始压注混凝土。拱脚至压注口段每端混凝土为2m3，每拱脚连续压注2m3混凝土后，振捣人员从振捣孔检查混凝土面高度低于压注口5-10cm时，停止压注，由人工用75振动棒对压注的混凝土进行振捣密实。人工用原割下的钢板对位振捣孔后立即进行焊接，焊接方法采用单面全熔透满焊，两端同时进行，时间不超过30分钟。对称压注钢管拱内混凝土振捣孔封闭完成后，两拱脚同时开始继续压注管内混凝土。每车混凝土均由试验人员检验混凝土的和易性和坍落度，两端分别由专人随时通过锤击法了解混凝土的压注进程和上升端高程，以调整混凝土的压注速度，使两端的混凝土面高差保持在1m范围以内，防止钢管拱偏压位移。压注过程中，

78、由测量人员对钢管拱的1/4跨、1/2跨、3/4跨处进行定点观测，随时掌握混凝土压注过程钢管拱的变形情况，压注过程中要保持慢速、均匀、对称、抵压的压注状态。当混凝土接近拱顶面时，严格控制速度防止混凝土超过拱顶截面而引起钢管骨架纵向振动产生失稳。拱顶混凝土人工回振钢管内混凝土压注完成后，由人工用75振动棒从冒浆管插入对拱顶及冒浆管内混凝土进行回振密实。关闭及焊接止回阀由人工将止回阀的插板打下，错开预埋孔道，将泵送管进行封闭，然后用四块钢板（上、下各两块）将插板与压注口预埋管进行焊接固定，具体如下图所示：泵送管压注预埋管钢管拱插板预埋管联接板插板法兰板 止回阀固定图联接板拆除泵送管道及设备止回阀固定

79、完成后，由人工拆除泵送管和止回阀外侧法兰板，用清水冲洗干净后移至下根钢管处进行铺设。修补钢管壁预埋孔待压注混凝土达到设计强度的90%以上时，由人工割除钢管拱外壁的冒浆管和压注预埋管，清除管内壁外多余混凝土，用原割下的钢板对号安装，采用单面全熔透满焊合格。变形观测由测量人员对钢管拱的1/4跨、1/2跨、3/4跨处在混凝土压注过程中全过程进行观测，全程跟踪钢管拱的轴线变形情况。观测采用全站仪检查平面位移情况，采用水准仪检查各点的竖向位移。压注混凝土时根据混凝土的进度分别在开始压注、混凝土面到达每段钢管拱每个支墩位置和两支墩间跨中是分别进行观测一次；压注完成后7天龄期内每天观测一次。14天龄期内每二

80、天观测一次，28天龄期内每5天观测一次。2、钢梁下弦管混凝土压注在钢管拱主弦管和缀板内混凝土压注完成后，再压注钢梁下弦钢管内混凝土。钢梁下弦管混凝土压注方式采用一端压注另一端排气和冒浆，混凝土压注过程和钢管拱混凝土压注相同。吊杆施工吊杆由国内著名专业厂家制造，拱肋合拢后，测量吊杆实际长度，在工厂下料并镦头。运到工地后，在拱肋上设简易龙门架，由下往上穿入拱肋。吊杆安装时应从两端向中间对称依次进行，同时安装吊杆的钢护箱、安装钢绞线吊杆，钢绞线吊杆按设计长度下料，编号后依次穿入。钢绞线吊杆安装后按设计要求进行张拉。横、系梁施工横、系梁计划在预制场内集中预制，运至桥位后按设计要求架设安装。横梁模板采用

81、大块整体钢模，混凝土采用混凝土输送泵泵送方法施工。1、预制预制场内布置台座，配备相应数量的模板，制梁台座位于龙门吊机下，当梁体混凝土强度达到70%以上时，通过龙门吊机使梁体脱离底模，移出制梁台座进行堆码存放。安装时，用龙门架吊起，放到简易平板拖车，通过简易轨道由卷扬机进行纵向牵引移动，然后通过轨道或船舶横向运至缆索吊下。制梁台座基础采用浆砌片石，上部采用钢筋混凝土台座（注意预留孔道以便模板对拉连接），表面预埋10mm钢板，并设沉降缝，防止横梁施加预应力后引起地基不均匀沉降。钢筋加工制作钢筋型号、尺寸、绑扎、焊接、切割等施工必须符合规范要求。钢筋在加工场加工后，运到预制场地绑扎成形，焊接按施工规

82、范进行。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置水泥垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。张拉孔道采用波纹管成型，波纹管位置应满足技术规范要求的平面、纵面线形，接头采用大号的波纹管作为接头管，重叠15-20cm，用粘胶布密封，并每隔0.51m左右设置一道定位网筋将波纹管固定，定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢，防止波纹管浇混凝土时上浮和下沉，波纹管管壁必须无破损，如有破损，可用粘胶布的方法修补。锚具安装按设计要求施工，并保证与钢绞线顺直。模板安装与拆除模板采用定型钢模，由四节组成，每节长4m，模板安装前应平整、光洁，并涂刷脱模剂。模板的安装顺序：整修底模安装钢筋骨架安装侧模全面检查模板及修整固定。

83、模板的拆装用龙门吊车，为防止漏浆，在端模与侧模、侧模与侧模相交处，挤塞止水胶条处理，模板的拆除根据气温及混凝土强度增长时间确定。混凝土施工混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土输送车或动力翻斗车运输，运到预制场内，用吊车及吊斗吊运浇注。由于钢筋较多，且有波纹管穿过，灌注混凝土时必须加强振捣。注意事项：混凝土原材料进场必须满足施工规范要求。拌制混凝土时，应经常检测骨料的含水率，并据以调整骨料和水的用量。由于有波纹管，钢筋间距小，进石子材料时，一定要考虑满足浇注时混凝土能通过波纹管密集区。混凝土浇注前，应检查设备的运转情况、水电供应情况，以防中途停盘。混凝土拌和时间一定掌握好，并派专人专职操作。在施工过

84、程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板后将波纹管吹干净，将钢绞线穿进去（采用先穿钢绞线，后施工混凝土的方法），穿钢绞线时，端头用黑胶布和铁包头包紧，中间用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。混凝土连续灌注时，采用分批斜向分层，灌注方向从梁的一端顺序进展浇注，至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，以避免梁端混凝土不密实。肋板浇注以附着式振捣器振捣为主，插入式振捣为辅，梁顶用平板式振捣器振捣，最后拖平、抹实、拉毛。灌注过程中，由专人负责检查波纹管上下浮动，调整由拉预应力来调整，并随时轻轻拉动预应力束，防止波纹管漏浆堵塞管道。试件按有关要求多做几组，并将几组留工地与梁一起养生，作为拆模

85、、张拉、吊装的依据。混凝土养护同连续箱梁养护办法。张拉与压浆工艺在混凝土强度达到一定强度后，钢绞线即可进行张拉。施工准备：油泵车、千斤顶、压浆泵、砂浆拌和机以及配套的各种机具设备，应在张拉前期维修保养完毕，以确保使用的完好性。千斤顶、压力表应配套加以校验，确定张拉力与压力表读数之间关系，当使用超过200次以上时应重新校核，张拉时出现应力不稳定现象也应重新校核。精心组织，明确分工，每个工班人员应熟练掌握操作技能。按图纸要求编制每个断面的预应力张拉顺序，控制应力延伸长度。锚垫板应平整，钢绞线夹入锚具时必须顺直，锚具平面应严格垂直于钢绞线轴线。预应力张拉：采用两组钢绞线同时对称地两端同时同步进行张拉

86、，张拉采用应力和应变双控，严格按施工要求进行。张拉程序：0初应力(10%K)105%K持荷5minK(锚固)，张拉时，注意测量每个应力相对的伸长值。张拉时，两端千斤顶升、降压应均匀稳定、同步加载，千斤顶的张拉力作用线应与预应力筋的中心线重合。预应力筋张拉时，断丝和滑丝数量不能超过规范要求。千斤顶后端严禁站人，并设防护装置，张拉时操作人员严守岗位，不允许闲谈，每根预应力筋张拉都应有完整记录。预应力孔道压浆：预应力钢绞线张拉完毕后，一般在24h内孔道应尽早压浆，以免预应力筋松弛及锈蚀。一般在横梁移出台位运送到堆放场地后进行压浆,水泥一般采用硅酸盐水泥。水灰比应满足规范要求，掺入剂按配合比执行，水泥

87、浆稠度应控制在14-18s之间，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅拌均匀。孔道压浆应缓慢、均匀、连续地进行并保证排气通顺，在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，应再持续，再封闭压浆孔。压浆一般采用二次压浆，间隔时间以先行压注水泥浆充分泌水且初凝前进行，一般为30-40分钟。压浆时，应做好试块，按规范要求标准养护28天。压浆泵要保持一定压力，以保证压入孔道内的水泥浆密实，并有适当的稳压时间。压浆结束后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，并清除垫板、锚具以及梁端面混凝土的污垢，然后按设计封锚。2、安装横、系梁安装采用吊装工艺。横、系梁的吊装顺序以及吊杆张拉的次序和力值必须严格按照设计图的要求执行，一般横梁安装

88、先装拱脚横梁，再从拱脚至拱顶对称进行。横系梁在吊装过程中应保证间距及垂直度符合设计要求，各梁之间的连接部分采用现浇混凝土进行固结。桥面系施工主桥桥面钢筋砼板梁预制及主桥现浇桥面时，应注意予埋防撞护拦及伸缩缝等桥面系予埋件，桥道横梁处伸缩缝预埋件位置应根据预留槽的大小作适当的调整。预制桥面板顶及端面、端横隔板侧面，砼表面应进行拉毛处理，以保证新老砼良好结合。拱上立柱为钢管，钢管内现浇砼，下端用钢板与拱肋焊接，上端用钢板与立柱帽梁下予埋钢板焊接成整体，成为框架结构。施工监控方案1、施工监控的意义施工监控是指在施工过程中对结构控制点标高进行理论计算、对控制截面进行应力监测。众所周知，拱桥拱轴线型是否

89、符合设计要求，将直接影响拱桥结构内力，如果拱轴偏离设计拱轴线过大，将对拱产生附加的内力。本桥拱段工厂加工、现场拼装，而后在拱管内压注混凝土，若拱管制作、安装时的标高按设计标高进行设置，由于支架变形以及在拆除临时支架、安装吊杆、吊装横梁、进行桥面铺装后，拱轴曲线必然偏离设计拱轴，因此，在拱肋下料、制作、安装时，必须将拱轴设置预拱度，在施工过程中对每个施工工况下控制点的高程进行结构计算，并在施工过程中进行测试、对比，及时发现问题，及时处理。在施工过程中，对控制截面、关键部位的应力监测也是十分重要的，拱桥最不利的工况应是在施工过程中，施工过程中如果出现意外将是毁灭性的，国内外桥梁工程在施工过程中由于

90、截面应力超限而引起事故的事例时有报道，如加拿大魁北克桥即是由于在施工过程中桁架下弦杆应力超限而引起了崩塌、坠落，为此，公路桥涵施工技术规范JTJ0412000在16.8条中，特别指出应在施工过程中，应配合施工进度对进行拱架、吊杆等关键部位进行应力监测，并与理论计算值进行比较，一旦出现偏差应及时进行处理。本桥主跨98m，属大跨桥梁，且钢管混凝土拱桥的施工比较复杂，施工影响因素较多，为保证该桥在施工完成后达到设计要求、确保结构在施工过程中的安全，对该桥施工过程进行全过程监控是十分必要的。2、拱肋线型控制如上所述，为保证成桥后拱轴符合设计要求，应在拱肋下料、安装时设置预拱度，即应结合工程实际（支架形

91、式、施工步骤等），经理论计算得到制造预拱度，以及施工过程中各控制截面的高程变化，以便于拱肋的安装定位、评价施工过程中控制点的高程变化是否在合理范围内。本桥标高预拱度设置计算控制目标为桥面铺装完成后拱肋线型符合设计成桥线型。分析方法采用正装计算。结构总体分析采用非线性理论，分析模型采用空间模型，用梁单元模拟拱段、临时支墩，用正版桥梁结构专用分析软件MIDAS进行结构计算，Ansys校核。预拱度设置考虑以下因素：、拱肋自重；、临时支架变形；、泵送混凝土自重；、吊杆挂设；、横梁、桥面板吊装；、桥面系铺设；3、拱肋、吊杆应力监测、应力测量仪器拱肋应力测量的仪器可采用弦式传感器，以适应室外长期监测。钢弦

92、传感器是一种间接测量仪器，其测试原理是通过测试两端固定钢弦的频率，通过事先标定的钢弦频率与其应变的关系值得到混凝土的应变，再根据混凝土弹性模量换算出混凝土应力。钢弦式应变传感器工作原理是：在微幅振动条件下，钢弦的自振频率与钢弦应力有如下关系：式中：f钢弦的自振频率； L钢弦的自由长度； 钢弦应力；钢弦的质量密度。上式可变换为： =kf2式中：k常数。从上式可发现，钢弦应力与其自振频率的平方成正比，常数k可通过标定求得。实用弦式应变传感器均经过标定得到应变一频率关系：式中：k、A常数； f0初始频率。吊杆应力测量采用在锚具锚板后加设传感器和索力仪结合的方式测试，在部分吊杆上设传感器，主要采用索力

93、仪测试吊杆拉力。、拱肋应力测量测点布置表面钢弦传感器截面表面钢弦传感器布置示意拱管在每榀拱肋拱脚、1/4跨截面、拱顶截面设置拱肋应力测点，各截面上、下弦管上各安装一个表面钢弦传感器，截面布置示意见下图。六、质量保证措施施工中将认真贯彻我公司“满足顾客要求为宗旨，实现质量承诺为准则，领先行业标准为目标”的质量方针，本着对业主和建设单位高度负责的态度，认真执行ISO9000质量管理标准，采用先进技术、工艺和设备，制定严格的质量管理计划，实行全员、全方位、全过程的质量控制，确保目标实现。认真贯彻ISO9000质量管理标准，建立完善的质量体系1、成立以项目经理为主任，总工程师为副主任，有关职能部门负责

94、人参加的质量管理委员会，实施工程质量管理工作，质量保证体系见质量保证体系框图。2、项目部设质量科，并配备专职质检工程师，施工队设专职质检员，在施工过程中自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测任务，制定严格的质检程序，实行质量一票否决制。检验质量保证程序见框图所示。3、建立从项目经理、施工队长到操作工人的岗位质量责任制，管生产必须管质量，建立严格的质量考核制度，实行优质优价的政策，将经济效益与质量挂钩。4、项目部成立中心试验室，在总工程师的领导下，开展检测检验工作，对现场工艺参数进行控制并及时反馈各种信息，用数据指导施工。抓好施工过程的质量管理工作1、成立以总工程师

95、为组长的试验检测小组，加强施工过程中的质量检测。2、加强技术培训与技术交流，组织专业技术人员上技术课，讲解各项工程施工要点，关键工序施工培训不合格者不得上岗。3、严格三级质量检验，加强工序质量控制。每道工序完成后，由工班先进行自检，然后由施工队专职质检工程师进行检验，再由项目部质检工程师检查，自检合格后报请监理工程师检查，并做好质量记录，每道工序验收合格后才能转入下道工序施工。4、定期组织质量检查与质量分析会，分析施工中存在的问题，制定出整改措施，并在施工中认真贯彻执行。采取各种技术措施，把好施工质量关1、严把原材料进场关。对于主材（如水泥、钢材等）应进行抽检复验，不合格产品严禁进场；对于地材

96、应进行试验分析，严格控制其质量。各队负责人监理单位工班长质量信息管理保证质量信息反馈网络信息源质检单位建设单位施工单位生产过程用户资料管理员项目经理信息反馈奖罚制度质量责任考核经济兑现经济保证经济责任制单位时间工程包干基本奖金包干岗位责任制施工质量保证施工组织设计质量保证体系组织施工施工调度人员素质保证工艺保证材料、设备质量保证制度保证奖惩制度岗位责任制技术责任制信息反馈制目标管理保证方针目标制度TQC领导小组下达目标工班或个人目标实现各队负责人制定对策措施目标落实思想保证政治思想工作 TQC教育全面质量管理质量竞赛提高质量竞赛管理水平企业素质组织保证体系全员项目经理负责制QC领导小组QC小组

97、质检员技术保证健全职能机构熟悉技术规范标准原材料设备质量保证工序工程质量检查分项工程质量检查完成工程质量检查质量评定优质工程在钢材备料过程中，应注意并进行如下的工作：每件钢板都应包含如下清晰的标记：牌号、炉批号或检查号、尺寸、钢厂名称或代号；钢厂必须完整的提供包括材料批号、力学性能、化学成分以及其他必要的试验资料等技术文件；钢材进场后，应对每一种厚度的钢板进行复检，检查原则为：钢板应按同一厂家、材质、板厚、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽验一组试验件，检查的内容至少包含钢厂所提供的证书内容，经检查合格后，方可进入车间加工；钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709规定，钢材表面不应

98、有裂纹、气泡、折叠、结疤、夹杂、钢材不应有分层；对无缝钢管，每根钢管一端的端部都应有喷印、盖印、滚印、钢印或粘贴印记，印记应清晰明显，不易脱落；印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号和供方印记或注册商标；每种规格的钢管均应由供方技术监督部门进行检查和验收，并向需方提供检验报告；检查的组批原则如下：钢管按批进行检查验收，每批应由同一钢号、同一炉号、同一规格、同一热处理状态的钢管组成，每批钢管的数量不超过200根；钢管的尺寸、外形、重量及允许误差应符合GB81621999的规定；钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹和结疤；所有钢材均应存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。2、严把模板

99、质量关。模板安装应牢固、紧密。3、坚持施工过程中的试验值班制度。现场应对每车混凝土进行坍落度检查，并有施工记录，混凝土试件强度检测频率应达到规定要求。4、混凝土采用拌合站集中拌和，罐车运输，混凝土泵泵送入仓为主，以确保混凝土的整体施工质量。混凝土浇注时应由熟练工人进行分层布料，严格控制混凝土输送速度，防止漏捣或过振等现象的发生，杜绝混凝土的质量通病。5、选定焊接最佳工艺参数本桥为钢管混凝土拱桥，存在大量的焊接工作量，在正式焊接前，均需对焊接进行工艺试验，以确保焊接质量。在焊接工艺试验中，应确定电焊机形式、焊条种类、焊接顺序、方法等；确定焊接电流、电压；焊缝的层、道数，平焊、立焊、仰焊的运条道数

100、，焊接速度及电流、电压等焊接参数，经检验合格后确定的焊接工艺不得随意改变。在焊接工艺确定后，应详细制定焊接施工组织设计，可在正式焊接前，取一小段拱肋进行试焊，待形成考虑整个骨架各构件的组对焊接先后顺序、构件形状、周边条件以及焊接施工条件不同可能引起的变形类型及采取措施后的焊接施工组织设计后，在进行大量焊缝的焊接。6、钢板加工钢板下料尺寸准确与否，将直接影响拱肋的质量，因此，在钢板下料过程中，应特别注意质量控制；如本方案所述，钢板下料必须在1：1平台上进行，在平台上进行放样尺寸必须准确，下料所用的钢尺等必须经过标定、检验合格后方能使用；在钢板加工过程中，必须考虑加工温度和合龙温度差异造成的长度改

101、变。7、钢管混凝土质量控制为了保证混凝土的可泵性，泵送混凝土在配料中要严格严格计量，控制粗骨料的最大粒径（25mm）和搅拌时间（3min），随时抽查混凝土的坍落度，合格后方可送入混凝土泵斗内。一根钢管混凝土的压注时间控制在22.5h内，压注过程一气完成，确保在第一盘混凝土初凝之前完成混凝土的压注工作。在泵送期间严格控制输送泵，避免空气进入管内，当出现输送泵管内吸入空气时，则应反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排除空气后再泵送。由于施工大部分处于高空作业，施工时间安排在白天9:00至18:00进行施工，便于施工作业。钢管混凝土施工中容易出现的质量问题有：混凝土密实度不够：由于压注速度过快造成；空腹

102、：在拱肋混凝土压注时，速度不均匀使管中的空气在压注混凝土时未能及时排除干净；混凝土与管壁粘接不良：管内有铁锈或焊缝药皮未能清除干净；混凝土出现离析：由于混凝土配料计量不准确或混凝土在压注时发生抛投灌注现象；出现收缩缝：水灰比和水泥用量控制不当。本桥钢管拱混凝土的质量检测将主要以超声波为主，人工敲击检查为铺。重点检查部位为拱顶处、拱脚处、每块管内加劲板的背面、压注管和冒浆管的封口处、排气孔封口处、吊杆预埋钢管处等。关键控制段落为拱脚3m范围内和斜度小于15度的拱顶段。超声波检查时间在压注混凝土终凝后进行。钢管拱混凝土质量缺陷的处理：一方面，我们将在施工中按以上缺陷的分析情况，进行严格控制，提前预

103、防，采取措施尽量消除施工中的质量能病。另一方面，当发现混凝土与钢管（缀板）壁间有间隙、混凝土密实度不良、混凝土内部有离析现象时，将采取措施进行处理，其具体做法为：采用钻孔机在存在缺陷处的钢管壁开出一个50mm的孔口，采用高压泵将高出混凝土一个标号的水泥砂浆压注到缺陷部位进行填充。七、安全保证措施安全保证体系施工项目设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系，详见附图安全保证体系框图。 安全管理小组主要负责贯彻执行国家有关安全施工的方针政策、法令、规章制度和上级有关规定，协助领导在“安全第一，预防为主”的方针指导下组织和推动

104、施工中的安全工作。 工地专职安全员的职责是认真贯彻执行上级有关安全施工的规定，推动和组织施工中的安全工作，在业务上接受上一级安全管理部门的领导。 班组兼职安全员协助班组长组织安全活动，进行现场安全检查，组织学习安全规程、制度及上级颁发的有关文件，模范遵章守纪，对违章作业者进行批评教育，指导班组人员正确使用个人防护用品等。落实安全责任，实施责任管理 根据“全员管理、安全第一”的原则，建立各级人员安全生产责任制，明确规定各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中的安全责任。施工安全制度主要有：安全生产责任制度、安全生产教育制度、安全检查制度、安全技术措施制度、安全交底制度、事故分析和处

105、理制度等。强化安全管理与训练进行安全教育与训练，增强人的安全生产意识，提高安全生产知识，有效防止人的不安全行为，减少人的失误。安全教育包括知识、技能、意识三个阶段的教育，教育的主要内容有：进行安全思想教育，学习国家劳动保护法规、安全施工管理条例等；进行安全技术、工业卫生的科学知识教育，进行典型经验和事故教训的教育；进行法制教育等。通过教育和训练，不仅要使操作者撑握安全生产知识，而且能正确认真地在作业过程中表现出安全的行为。1、 对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。2、 对起重、电气含焊和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。3、在采用新工艺、

106、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。4、设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。安全保证体系框图第一管理者安全生产委员会群众活动职工安全教育安全生产管理手段安全生产监察手段百日安全无事故活动职工上岗安全教育 五同时 安全生产制度班前安全活动每周安全活动日安全技术措施重点部位安检制安全生产“三检测”新操作项目重点工程安全教育特殊工程的安全合格证安全日累计挂牌各项安全管理制度“三不放过”的分级事故调查处理安全生产群管网各级人员安全生产岗位责任制单位工程安全负责人制安全奖惩兑现制度总目标：安全

107、生产无事故保证施工安全的各项措施1、建立健全各项安全制度及防护措施制定各类机械的运行规则及安全作业制度。制定用电安全须知及电路架设养护作业制度，现场电源实施箱式防护，均应设置自动保护装置。制定施工现场保安制度。制定工区防洪、防火措施，成立安全防汛领导小组，组成由1020人的防汛抢险队，配置必须的抢险器材，随时应急处理突发事件。制定钢管拱施工安全防护措施。执行有关劳动保护法规定的措施。健全通讯系统，保证各工地与指挥部、外界之间联络畅通，在事故易发点设专人巡查，发现问题及时上报和处理。深化安全教育，强化安全意识。工作人员上岗前必须进行技术培训和安全教育，牢记“安全第一”的宗旨，安全员应持证上岗。抓

108、好现场管理，搞好文明施工。易燃易爆品要妥善保管，工程材料须合理堆放，施工信号标示齐备，风水管路、供电线路使用正确。2、加强班组建设，选好班组长、安全员，积极执行：“三工、三检”和“周一”的安全活动，集思广益，发现问题，找出隐患，杜绝“三违”，把事故消灭在萌芽状态。3、认真实施标准化作业，严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。4、其他有关的实施性安全规则遇有暴雨或六级以上大风，停止一切高空、起重等作业，并做好防洪、防风准备。对机械的操作与管理，严格按照安全细则与安全操作规程进行，杜绝出现因搅拌、摔落、触电而亡的事

109、故。吊装时，桥头两端要设安全员，操作必须严格执行“安全操作规程”。高空作业，必须设防护与安全网，施工人员系安全带，戴安全帽，穿防滑鞋，并且上下交叉作业时，采取隔离措施。对临时便道做好养护维修，确保晴雨通畅，对司机进行长期的安全教育，避免在运输过程中发生车辆交通事故。混凝土拌合站、预制厂设置位置均应高于洪水位标高，不受汛期影响，满足防洪安全要求。电焊机要有可靠的接地，焊钳把线要绝缘好。起重作业设专人指挥，统一信号，吊臂范围内严禁站人，起重作业专职起重工必须检查起吊机具的安全性，绳具应完好无损，绑扎应牢固可靠，不超负荷起吊。钢管砼拱施工安全技术措施钢管拱肋安装高空作业量、施工难度都很大，各级施工人

110、员必须把安全生产放在第一位，杜绝事故的发生。拱肋单元体的安装稳定性小，易倾覆，受风载等外界因素影响较大，危险程度高，支架安装必须稳固可靠，吊装就位后必须迅速调整加工，并且保证当天安装、当天焊接完毕，不允许只加固、未焊接过夜。安装过程中，吊装作业频繁，构件尺寸大，起重作业由专业起重工班长统一指挥，其他人不得指挥。吊装作业场地四周应设置警戒线，防止闲杂人员进入。起吊前认真检查吊具、索具，检查构件捆绑情况，大件要进行离地20试吊，吊装过程中稳起稳落，不得有撞击，起重物下严禁站人。随时注意天气变化，遇有大风、大雨特殊天气立即停工，并对己安装的构件加强防范措施进行加固。拱上焊接作业必须采取一定的保护措施

111、，施工便道、作业平台、挡风挡雨装置等要牢固可靠，保证焊接环境良好。构件点焊长度应大于25mm。施工用脚手吊架、跳板的搭设要捆绑结实牢固，不允许有脚手架单端固定和探头板，平台上准不乱堆物料。施工现场正确配戴劳保用品，高空作业必须配戴安全带、安全帽，穿防滑鞋，晕高人员严禁爬高。现场具备必要的防火措施，专职安全员划区域巡视。坚持班前会制度，强化安全意识，做到安全生产。 八、冬、雨季施工措施 冬季施工安排按照施工进度计划，本工程部分分项须进行冬季施工，冬季施工时，按下面的安排进行施工。在冬季施工时,要编制冬季施工方案，报业主和监理工程师审批后才能进行。施工前,通过气象部门人员随时了解气象变化。在冬季来

112、临前一个月准备充足的冬期施工防护材料。对砼拌和站采取保温措施，拌和用水加热，对砂、石子进行覆盖蓄热或加热，保证无冻块；拌制砼时，先用热水或蒸汽预热拌和机，并适量减少水灰比，砼中掺加高效减水剂，适当延长搅拌时间，以保证拌制砼在出料口和灌注入模时的温度符合施工规范要求；对砼输送车进行包裹保温；缩短成活工序间隙，并在模板边预设测温孔，随时测定内温；准备好足够的覆盖物，浇捣完成及时覆盖，尤其冬季在挡风面更应覆盖严密，包括模板外侧需盖好；砼表面应及时清扫积雪，防止积雪冻融时吸取砼中热量而使砼产生脱皮现象；及时和气象站联系，遇特大寒流应停止浇捣，若在浇捣好后遇特大寒流侵袭，则应采取燃料加温，蒸汽养护等特殊

113、措施。按冬施要求做好混凝土试件的制作与测试工作。冬季施工时，要加强施工机械保养，对水箱、油路管道等润滑部件勤检查，勤更换，防止设备冻坏。在室外进行钢筋焊接时，气温不宜低于-20，级钢筋须在焊前预热至10以上并须焊完后立即保温淬火，并应防止焊接后的接头立刻接触冰雪。雨季施工安排按照总工期安排，雨季期间主要施工的项目有：钻孔桩基础、桥梁下部结构、钢管砼系杆拱桥上部结构的部分分项工程的施工。在此期间应合理调配好人员、机具和设备，确保各项工序紧凑衔接，快速施工。加强施工场地的防、排水工作，避免支架基础因雨水浸泡而造成下沉。雨季来临前做好水泥库的防潮处理。加强施工材料的储备，避免因雨水干扰造成材料短缺而

114、影响施工。做好各种防汛准备工作。维护好现场施工便道，疏通现场的排水系统，做到雨后车辆即可通行。搞好施工地段的排水系统，防止雨水长期浸泡路基，下雨时应指派专人巡视，发现积水或阻塞的地方及时疏通放水。砼在雨季施工时应在现场对坍落度进行严格控制，不合格者退回。砼浇捣前必须和气象站密切联系,有大雨和中雨均不得浇捣,而若因工期关系有小雨时亦必须浇捣,则必须准备足够的防雨设施和覆盖用的油布、塑料布等,并设法准备适量的雨篷,以便在雨淋时应用。雨季砼施工要充分做好运输、劳力准备，使浇筑、振捣成活各工序间距要缩短，中间遇雨即盖上篷布继续施工，尽量坚持完成，反对盲目施工，绝对杜绝纵向、竖向施工缝。拌和站搭设简易防

115、雨工棚，砼现浇现场配备好足量的防雨布。做好物资、设备的防淋、防湿工作，对钢筋和机电设备等做好覆盖。九、文明施工保证措施管理目标：坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。按照我单位在类似工程施工中的成功经验进行文明施工管理，实现全面创优。场地管理：合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通运输道路的布置，尽量利用既有道路和永久路基，与现场的加工点、仓库、钢筋等堆放位置结合布置，并与场外道路连接；临时设

116、施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限；与居民区及道路较近的施工现场，须进行围挡封闭。施工组织：有项目概况标牌，并注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求等；人机料物合理组合；有详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底；做到工完料净。施工操作：工地有施工负责人，技术人员现场指导；各工班负责人必须现场搞好交接；有冬雨季施工措施；砼施工必须有配合比通知单；有合格的计量工具，并按规定正确使用；严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。施工时避免损坏地上和地下管线。安全警识:危险处所设置醒目标

117、志、围栏；施工戴安全帽，不穿凉鞋、拖鞋施工；现场有安全员，并佩带袖标；脚手架安全可靠，高空作业挂安全网、系安全带；每天有专人检查脚手架、千斤绳的可靠状况；现场有安全警示牌，工地要有看护人员。现场材料:存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施；材料堆放整齐；收料认真，精打细算，定额发料，不浪费；水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮；钢、木、模板堆放一头齐、一条线；危险品、易燃易爆品必须分开存放，专人负责管理。机械设备:停放场地平整坚实、不积水；机械设备性能良好，无跑冒滴漏现象；灭火器材、避雷装置齐全；机械设备有专人管理、操作。资料:各种资料要齐全、及时、完备、准确，按时呈报完成实物工作量及进度，并且数字准确，能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。宣传教育:施工现场设五牌一围，有宣传标语，有竞赛评比栏，有双增双节活动记录，有宣传教育记录。