广州新客站站房桥V构连续梁施工方案（49页）.doc

1、站房桥V构连续梁施工方案（EG轴）一、编制依据1、铁路桥涵设计基本规范TB1002.1-20052、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10002.3-20053、新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定（铁建设200747号）4、铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.5-2005）5、铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范（TB10002.4-2005）6、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005147号）7、铁路桥涵施工规范TB10203-2002二、工程概况（一）孔跨布置广州新客站站房桥桥梁共14座。起讫里程桩号DK2218+270DK2218+846，桥全

2、长576m，分为18孔，每孔长度32m，横桥向用字母进行轴线编号，我分部的施工范围为EG轴，顺桥向用数字0-17进行轴线编号，其中511轴（232+64+232）为V构组合连续梁，梁全长205.6m，79轴V构长64m，跨地铁。（二）结构构造站房桥V构部分桥梁为232+64+232mV构连续梁，梁全长205.6m。V构梁有二种结构形式，即单线V构和双线V构。双线V构为E1、E2、F1、F2轴，单线V构为E、F、G轴。双线V构按线间距又分为两种：5m线间距（E2轴）和6m线间距（E1、F1、F2轴）。1、单线V构支点梁高5.4m，跨中梁高3.5m（包括边腹板与站台联结的28cm后浇层）。桥面宽6

3、.9m，为鱼腹式槽型单箱单室结构，部分梁段为鱼腹式槽形实体结构，顶板厚0.532m，底板厚0.5m，腹板厚1.3m。V型结构斜腿和桥墩为矩形实体截面。2、双线V构支点梁高5.4m，跨中梁高3.5m（包括边腹板与站台联结的28cm后浇层）桥面宽13.1m，边支座中心至梁端6.8m。为鱼腹式三腹板槽型双箱梁结构，部分梁段为鱼腹式槽形实体结构，顶板厚0.503m，底板厚0.5m，中腹板厚1.5m，边腹板厚1.2m。V型结构斜腿和桥墩为矩形实体截面，沿纵向分别于5轴、6轴、1/6轴、1/7轴、1/8轴处，21m层结构柱落于梁体中腹上，与中腹板固结在一起。为满足桥面排水需要，设置横向1.5%的人字排水坡

4、，顶板面采用SBS卷材热熔粘接聚丙烯纤维网混凝土保护层，成桥后另行施工 （三）建筑材料1、混凝土采用C50高性能混凝土。梁部采用C50典型光滑清水饰面混凝土，斜腿采用C50精细光滑清水饰面混凝土，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50，封端采用C50混凝土。混凝土耐久性指标应满足铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）及客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件（科技基205101号）的要求，施工工艺应参照客运专线铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）的规定。2、预应力钢束预应力束分别采用：12-j15.2、15-j15.2、19-j15.2高强度、低松弛钢绞线，fp

5、k=1860Mpa，Ep=1.95105Mpa，其技术要求应符合GB/T5224-1995。采用外径96mm、106mm、116mm塑料波纹管成孔，波纹管应符合预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T529-2004）要求。锚固体系采用VSL系列，锚具应符合预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）要求。3、钢筋Q235钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）规定，HRB335钢筋应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）规定。为保证钢筋可靠连接，钢筋接头按规范采用滚轧直螺纹套筒连接，标准采用滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004），焊接要

6、求按铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）相关规定办理。4、模板外模采用钢模板，面板用厚6mm Q235钢板制作，表面平整，可以重复使用。内模采用木模，面板为厚度12mm的胶合板。5、支座主梁采用TQZ-III系列球型支座，双线梁5、11轴支座为35000KN级或37500KN级，6、10轴支座为32500KN级，在两端牛腿处各设三个支座，支座为7000KN级，各支座均为纵向或多向活动支座；单线梁5、11轴边墩采用17500KN级支座，6、10轴边墩采用10000KN级拉压支座，牛腿处采用6000KN级支座。具体详细布置见附属工程图纸。（四）主要工程数量见相关设计图纸。（五）工程的难点1

7、、工程量大，工期紧迫。业主要求2009年6月20日左右完成全部V构的施工，但至12月底V构施工还基本上没有工作面；2、交叉作业多。V构施工须同时与地铁、房建、钢结构同时作业，相互交叉作业、相互干扰多，施工期间难以形成连续作业，施工时须加强相互间的协调；3、外观质量及内在质量要求高。站房V构部分均要求为清水混凝土，混凝土浇注完后不要求作任何装饰，并且V构处在站房中心，通车后人流量大，对外观要求高。V构梁上面还有21m高架层，荷载大，对内在质量要求高；4、V构梁部分梁段为实体混凝土，混凝土浇注完后水化热大，混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比、防裂措施及降低水化热的措施；5、预应力施工难度大、要求高

8、。预应力部分管道为通长束，钢束长度200m左右，穿束难度大。分段张拉时，张拉端处在内箱里，搬动张拉机械难度大。三、施工准备（一）施工图纸复核我分部组织相关技术人员，对已到V构梁施工图纸进行全面的复核，发现错、漏和碰到的问题及时与设计单位联系解决，以确保工程质量及施工安全。（二）项目部管理人员配置序号姓 名职 务联系电话1周南通副指挥长2张树平项目经理3温冠峰项目副经理4钱 磊项目副经理159205751385赵桂沧项目总工程师6易青松副总工程师7宋建东工程部副部长8欧志峰工程部副部长9白润衡安质副部长10刘显荣综合办主任11翟庆军工地试验室主任12李 田物资部长13邓铁英计划合同部长14王天林

9、财务总监1302687429815吴思用调度（三）施工队伍配置根据业主工期要求和目前总体施工进度，我部将V构划分五个施工队伍，单线三个施工队伍，双线二个施工队伍。队伍劳动力的总投入安排见下表：施工队伍人员投入计划表序号工 种2009年1月2月3月4月5月6月1安全员5555552质检员5555553试验员5555554材料员5555555测量工5555556调度员5555557木工4040150150120408钢筋工1001001501501501009起重工20203030302010张拉工20206060602011混凝土工40402002002004012模板工404018018018

10、04013架子工80802002002008014司机10103030301015电工55555516电焊工40409090904017普工404060604040合 计465465118511851135465（四）机械设备配置V构梁采用满堂支架法施工，由于工期紧迫及与中航港钢结构施工、地铁施工相互交叉作业多，根据现场情况采用吊车进行垂直运输，混凝土采用输送泵泵送入模，插入式器振捣器捣固。预应力纵向穿束采用卷扬机配合整束穿入，张拉采用相应级别的穿心式千斤顶。主桥箱梁施工机械配备如下表序号机械或设备名称型号台套数性能新旧状况1吊车25T4良好90%2吊车50T6良好90%3塔吊4良好全新4全站

11、仪GTS-7222良好全新5水平仪DSZ3-12良好全新6柴油发电机150KW5良好全新7砼输送泵HBT60A6良好全新8砼输送车HB3712良好全新9钢筋调直机GT4-148良好全新10钢筋弯曲机GW4015良好全新11钢筋切断机GQ408良好全新12电焊机BX-50060良好全新13油泵ZB4-50020良好全新14250T千斤顶YCW250-A10良好全新15350T千斤顶YCW350-A10良好全新16450T千斤顶YCW400-A10良好全新17手提式千斤顶10良好全新181T吊链10良好全新192T吊链10良好全新20工作缸压力表YB150/6020良好全新21回油缸普通表YB15

12、0/6020良好全新22灰浆搅拌机JW180型5良好全新23灰浆泵ZJB-310良好全新24真空泵5良好25P锚挤压机2良好（五）模板制作模板由专业模板厂家进行设计制作，根据工期和施工步骤安排分批进场。钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。四、工期计划（一）工程形象进度安排1、遵照2008年11月29日广州新客站建设指挥部主持，有关参建单位参加的站房桥节点工期讨论会，所拟定的节点工期来编制施工计划。2、工序周期安排：表1 斜腿（第一段）序号工作内容时间序号工作内容时间备注1支架搭设5天4

13、安装内模3天2铺底模、立侧模1天5浇筑混凝土1天3绑扎底、腹板钢筋5天6养护1天合计16天表2 梁部施工序号施工部位施工工艺流程和时间支架搭设铺底模、立侧模绑扎底、腹板钢筋浇筑混凝土养护张拉、压浆合计1双线第一梁段5714252352第二梁段237152203第三梁段3213152264第四梁段002152105第五梁段7813152366第六梁段333152177第七梁段213152148单线第二段8815252409第三段2331521610第四段2331521611第五段2331521612第六段0031521113第七段2351521814第八段231125225以上各表中斜体字为可搭

14、接时间，因此双线V构梁施工一联所需时间为：16+（35-5）+（205）+（26-5）+10+（17-6）+（143）=114天（扣除搭接时间）；单线V构梁施工一联所需时间为：16+40+（16-5）+（16-5）+（16-5）+11+（18-5）+（25-5）=133天（扣除搭接时间）。3、V构施工进度安排横道图五、施工工艺流程根据业主的施工安排，其工艺分二部分：1、双线V构梁整体施工工序：V型结构斜腿施工第一梁段施工第二A、B梁段施工拆除V型结构内侧及斜腿部分临时支架第五梁段、第三A、B梁段施工第四梁段施工（边跨合拢）第六梁段施工拆除其余梁支架搭设第七梁端支架，第七梁段施工（中跨合拢）。详

15、见双线V构梁施工步骤图。2、单线V构梁整体施工工序V型结构斜腿施工（第一段）第二段施工第三段施工第四段施工第五段施工第六段施工（中跨合拢）第七梁段施工第八段施工。详见单线V构梁施工步骤图。3、V构梁施工工艺1）、双线梁斜腿V构斜腿位置钢筋密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：支架搭设施工支架预压底模安装外侧模安装固定钢筋筋安装、固定相关预埋件的安装及固定安装顶模及桁架冲洗底模、端头模板固定加固模板及支架检查灌注混凝土养生。2）、V构梁梁段梁段施工的一般顺序为：支架搭设施工支架预压安装底模、侧模调整底模、外模标高并固定安装、绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管，固定腹板锚具

16、内模就位绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管固定顶板锚具安装端头模板钢绞线穿束或穿内衬管两端对称灌注梁段混凝土覆盖养护安装锚具张拉压浆进入下一梁段的施工循环。3）、鱼腹式梁部施工工艺钢 筋 加 工支 架 预 压地铁顶板和地下室底板施工支架搭设安装底模和侧模钢筋安装布置预应力孔道安装内模绑扎顶板钢筋检验签证浇注砼混凝土养护封 锚施工下一段拌制砼模 板 加 工制作砼试块制作水泥浆试块张拉预应力钢筋管道压浆制 作 水 泥 浆拆除内模、侧模六、主要施工方案（一）、施工测量控制（1）墩身施工及V构每段支架搭设完成后，根据控制网利用座标法放设墩顶纵轴及横轴线，并把纵轴线引至支架的工字钢。V构第一段段施工完成后将控

17、制点引至梁顶。施工期间每完成一段施工要对轴线桩进行复核。在第一段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。（2）V构梁段测量：中线施工测量利用轴线控制点控制模板中心，高程测量利用V构梁段第一段顶面预埋的临时水准点控制模板底模高程。为保证连续梁准确合拢，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右），作为标高控制点。每个梁段要观察六个变化态势，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁段是否调整，记录采用如附表六的格式，每一梁段立模顶面及底面标高必须由总工程师确认放设。梁段标高变化记录表阶段梁

18、段号模板安装前模板安装后混凝土灌注前混凝土灌注后张拉前张拉后1#2#3#4#5#6#7#测量工作注意事项：（1）所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错。（2）所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测。（3）所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改。（4）所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求。（5）观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，及时调整立模标高。（二）、斜腿施工方法V构施工受地铁顶板和房建底板施工影响，根据业主要求

19、，斜腿先进行施工，待地铁顶板和房建底板施工完成后，再进行上部梁段施工。1、斜腿下部支架支撑体系采用碗扣式支架，碗扣支架采用48mm壁厚3.5mm钢管满堂布置，根据斜腿的截面形状和荷载，支架立杆顺桥向按0.6m间距搭设，横桥向梁宽投影范围内按0.6m间距搭设，其中在斜腿投影范围内按0.3m间距加密，两侧人行道采用0.6m宽挑梁。横杆步高1.2m。并在斜腿每个桁架水平方向增加2根6m长的钢管顶住，用扣件扣牢，以克服砼浇筑时模板水平方向位移。支架搭设完后进行试压以消除支架的弹性变形值（详见V构支架布置图）。2、模板安装模板采用大块钢模板，模板在设计时已考虑分段施工的工艺，模板安装时采用导向模板，同时

20、需将底模装至超出预留钢筋以外，以免出现组装困难。模板在安装过程中，须严格按照施工放样进行组装，确保轴线及外轮廓正确。模板安装时需根据模板的编号，从下至上依次进行。为了浇注及振捣方便，模板制作时，已在斜腿上顶模上设置了施工用的振捣及观察窗，待混凝土浇注接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。3、钢筋绑扎安装施工前对图纸复核绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。斜腿部分主筋与墩身钢筋逐根焊连接，焊条规格不小于J502。钢筋由工地集中加工制成半成品，运至现场。斜腿底板较厚，须在底板钢筋上下层

21、设立架立钢筋。4、混凝土浇注双线梁斜腿段要求一次性浇注成型，此段斜腿斜度大，板厚度大，钢筋密集，斜腿顶与斜腿底上下高差大，外观质量要求高。混凝土浇注顺序 ：墩顶处混凝土两侧对称分层浇注斜腿混凝土。为保证施工质量，拟采取如下措施进行混凝土浇注： 结合混凝土振捣所用时间和泵车泵送能力，并为了防止出现施工冷缝，将混凝土的初凝时间定为78h左右，混凝土坍落度控制在140mm160mm范围内。混凝土浇注时分层浇注，每层厚度约为40cm左右。混凝土振捣采用50型振捣棒振捣，振捣棒操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒，上下略有抽动。分层浇筑时应在下一层混凝土浇注前对已浇注的混凝土进行复振,从而增加混

22、凝土的流动性,下一层浇注振捣时振捣棒插入下层50100mm，每点振捣时间宜2030秒，混凝土停止下沉，不冒气泡、泛浆，表面平坦为宜。振捣棒可按直线行列移位或交错行列移位，移位距离宜为振动作用半径11.5倍。为保证斜腿外观的光洁度，混凝土安装前在模板底板及腹板上分别安装1.5KW附着式振动器。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，防止漏捣。（三）、V构梁梁段施工V构梁段预应力管道密集、预埋件及预留孔多，施工时结构受力复杂，混凝土浇注难度大。1、支架及模板安装梁段支架均采用满堂支架施工，支架具体搭设方法及搭设、拆除顺序见V构施工步骤图。第一段梁支架的搭设时间为斜腿混凝土浇筑完成，拆除侧模和顶模之

23、后。斜腿浇筑前在指定位置上预埋套筒，浇筑后在方案图定位置布设HM294mm200mm的台阶梁，预埋套筒用钢筋接长，用L75mm5mm、20螺栓与套筒连接，将台阶梁固定。斜腿底部凹槽内垫一层玻璃丝布油毛毡，待台阶梁固定后用C20砼将凹槽填平。台阶梁上的小台阶纵向间距为0.6m，横向间距根据梁体荷载形式搭设，梁体部分0.9m，中腹板0.6m，碗扣支架底托座于台阶上，步高1.2m。根据台阶高度模数，部分支架可调底座可调范围为600mm，其余均为300mm。第一段梁支架拆除后，凿除斜腿底部凹槽的砼，退出螺杆钢筋，套筒孔眼用砂浆抹平。模板底模、外侧模均采用大块定型钢模，采用纵横肋及桁架加强，外模板安装前

24、须在支架安装纵横工字钢作为分配横梁。内模及预应齿块、张拉槽由于梁体截面变化大、异形多，模板通用性差，并为了拆除方便，拟采用木模作为内模，内模面板采用厚12mm的竹胶板，纵横肋采用5cm10cm的杉木方。内模在梁底预先加工完成，待现浇梁腹板及底板钢筋完成，采用吊车或塔吊分段吊装入模。模板就位后采用方木或钢管、顶托配合将内模顶紧。为了方便混凝土浇注、振捣及指挥，须在模顶设置观察孔，待混凝土浇注到部位后再封模。附图4:第一梁段台阶梁布置图；斜腿支架计算（见附件1）2、钢筋、预应力波纹管安装（1）、施工前对图纸复核绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并

25、根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。部分主筋与斜腿伸入到第一段钢筋进行焊接连接，焊条规格不小于J502。钢筋由工地集中加工制成半成品，运至现场。（2、）预应力管道安装预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数。顶板腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。 在相应阶段张拉的预应力钢束为了确保施工速度均在混凝土浇注前预先穿上钢绞线，对于在下阶段张拉的预应力钢束则在本段混凝土浇注时穿上内衬管，内衬管的直么比波纹管内径小35mm。波纹管接头长度取30

26、cm，两端各分一半。3、混凝土浇注混凝土浇注施工时从梁臂端向墩身处方向两侧对称浇注，以防止由于前端下挠而引起已浇注混凝土的开裂。混凝土浇注过程中，应保证两臂端的施工速度的平衡，施工进度小于30%，施工重量偏差小于2%。当混凝土自流高度超过2m，必须采用溜槽或导管输送混凝土。第一段混凝土浇注顺序：两端对称浇注斜腿段混凝土梁端混凝土两侧对称向中间浇注顶部盖梁混凝土。V构梁梁段混凝土的浇注顺序：梁身混凝土腹板混凝土。浇注时同一段的混凝土左右两侧基本对称进行。混凝土由梁身的前端开始向梁分段处浇注。（四）、V构梁合拢段施工合拢段施工是连续梁体系转换的重要环节，对保证成桥质量至关重要。刚构合拢重要原则是低

27、温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂，同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。V构双线梁按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换，形成连续刚构。1、边跨合拢段施工、双线桥梁边跨合拢长度1.2m。，计划在主墩第三A、B施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1.2倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保留合拢用的外侧模后拆除其余段的模板。

28、安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和V构梁面上的杂物清理干净，V构施工必须的施工机具放置在指定位置(第一段上)。接着将V构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为：比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差15mm则根据计算软件计算确定使15mm，则运行线形控制软件，计算使15mm的配重方法和要求。然后把预压块按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。在应力与设计相近的情况下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采取措施达到上述目标。 、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，

29、一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。、预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实； 、全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构（工程中往往为了提高结构的刚度或强度给结构增加约束这样结构的约束反力的数目就会增加，使得结构未知力的数目多于结构独立的静力平衡方程的数目，这样仅仅依靠静力方程就不能将未知力全部求出来，这种结构称为超静定结构），由于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合拢支架

30、与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，应首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的V构梁进行对顶，顶梁时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。、固定合龙段底模板和外侧模板。绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。、将边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低(20左右)、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要等量同步地逐渐卸除合龙段两边的平衡重。混凝土作业结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。

31、混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层土工布；在合拢段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地撒水养护。、待合龙段混凝土龄期达到7天且强度达到90的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。3、合拢段施工中的其它事项、每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土

32、。 、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。、混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。、若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。（五）、鱼腹式梁部施工1、地基处理根据业主安排，房建地下室和地铁施工在V构梁施工之前，房建地下室底板和地铁顶板承载力根据V构施工荷载进行设计，施工完成后，在其上按支架布置方式纵向铺设7cm14cm方木，支架搭设于方木上。对于一些不属于地下室和地铁范围的邻接区域，需要在其上进行支架搭设的，先用素土回填并夯实，然后回填50cm厚碎石，最后在上面浇筑10cm厚C

33、15砼。2、支架搭设梁部支架采用碗扣式钢管支架满堂搭设，立杆顺桥向间距0.6m。横桥向根据V构各截面的轮廓形状和荷载，分别处理：7-9轴立杆间距0.6m，斜腿两侧梁底8m直线投影范围内间距0.3m，两侧人行道采用0.6m的宽挑梁，横杆步高1.2m；（详见支架搭设布置图）5-6、10-11轴立杆采用0.6m和0.9m相结合的方式，两侧人行道采用0.6m的宽挑梁，横杆步高1.2m，靠近桥墩两侧中腹板处立杆间距0.3m；（详见支架搭设布置图）5轴左和11轴右牛腿段同7-9轴，部分范围内中腹板和边腹板立杆间距0.3m。（详见支架搭设布置图）支架底座采用可调范围为300mm的可调垫座，下垫7cm14cm

34、的方木。顶托采用可调范围为300mm的可调顶托，支架顶托上分配梁采用I12，模板桁架座于分配梁上。分配梁根据支架和模板桁架的方向布置一层，需要接长部分采用400mm100mm5mm的连接钢板拼接，拼接段应避开集中受压处。（1）、搭设顺序根据梁底面及地面标高差，预先选配好立杆规格并拟定纵横水平拉杆布置图(做支架受力验算，确定纵横间距)在地基上铺设垫木下托定位、安装下部立杆和纵横向水平杆测量调整水平拉杆和基准标高并锁紧立杆碗扣扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平继续接高上层立杆和水平拉杆安装上托接正立杆垂直度，扣紧水平杆放置横梁。（2）、支架布置示意图见附图5附图10:碗扣支架搭设布置图（3）、材料用量

35、材 料 类 型单位数量双线钢管支架48mm*3.5mmt780方木70mm*140mmm354 分配梁I12t76单线(单联)钢管支架48mm*3.5mmt428方木70mm*140mmm328 分配梁I12t35（4）、脚手架整体受力改善措施通过对碗扣式满堂脚手架设置剪刀撑和横向支撑的方法，来改善脚手架的整体受力，增加脚手架的整体稳定性。剪刀撑及横向支撑搭设注意事项如下：每道剪刀撑跨越立柱的根数宜在57根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45o-60o之间。剪刀撑斜杆连接采用搭接法，搭接长度不小于1m，每个搭接接头使用3个旋转扣件。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固

36、定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立柱上，旋转扣件中心距主节点的距离不应大于150mm。浇注时，砼对模板的侧压力会间接作用到支架顶端，为防止满堂红脚手架顶端自由端受水平力作用，向两边滑移，应在支架顶端设置横向通长的水平连接钢管。（5）、支架上顶托标高控制V构满堂支架基础坐落在垫方木的砼地板上，按规定应留35mm沉落预留量，另考虑支架支撑系统弹性变形，满堂红支架上顶托顶标高应按高于设计标高10mm控制，同时参考顶托上方分配梁设置情况、预压弹性变形值进行标高控制。注意整体线形的调整。（6）、支架计算（见附件1）（7）、质量保证措施杆件对接要错开，连接牢固，保证支架刚度。所有构件都应按碗扣支架的规范

37、设计，必须经验收合格后方能投入使用。支架宽度应能满足梁部施工及人工过道之需要。支架两边设置栏杆（扶手），挂设安全网作为安全设施，防止坠落。相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内。立杆的垂直偏差小于L/500，纵向直线度小于L/200，横杆的水平度小于L/400。不允许立杆有浮地虚设现象。支架的搭设应先计算好搭设高度，顶托伸出长度不大于30cm。安全网满挂在外挂杆件内侧大横杆下方，用铁丝把网眼与杆件绑牢。（8）、安全措施防电措施a.钢管支架在搭设、使用期间要严防与带电体接触，否则在架设和使用期间断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。b.钢管支架应作接地处理，间距大于25m应设二处，接地

38、极入土深度为22.5m。c.夜间施工照明线通过钢管时，电线与钢管隔离，有条件时使用低压照明。避雷措施a.避雷针：设在架体四角的钢管脚手立杆上，高度不小于1m，采用直径为2532mm、壁厚不小于3mm的镀锌钢管。b.接地极：按支架连续长度不超过50m设置一处，埋入地下最高点在地面以下不浅于50cm，埋接地级时，将新填土夯实，接地极不得埋在燥土层中。垂直接地极用长度为1.52.5m，直径为2550mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。c.接地线：优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢，接地线之间采用搭接焊，搭接长度5d，保证接触可靠。接地线与接地级的连接采用焊接，焊接点长度为接地线直径的

39、6倍、扁钢宽度的2倍以上。d.接地线装置在人们不易走到的地方，同时注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。e.接地装置安设完毕后及时用电阻表测定是否符合要求。3、支架预压支架搭设完成后，必须先进行预压，根据V构所处区域的地基处理方式和V构自身结构形式，选择具有代表性和指导性的施工段进行预压，我部选择斜腿段（含上部第一梁段荷载）和5-6轴或10-11轴整孔两处进行预压，将预压记录的相关试验数据整理出结果，以便指导同施工条件部位支架的调整，以参照此预压结果进行施工。对人行通道选择一段长度按150kg/m2荷载加压试验，以检查悬挑梁的安全全度。（1）、预压方法预压采用堆载预压法，预压观测点采用在

40、支架顶部工字钢焊钢筋的方式，观测点布置为：第一梁段即斜腿顺桥向布置10个测点，设于2个施工分段线处，1/3、2/3斜腿处，F、G两断面处；横桥向每个断面设10个测点，上下各5个，设于腹板、1/3、2/3断面处，上部5个测点定在工字钢横梁下部，下部5个测点分别设在对应上部5个的水平投影位置，并且在方木上。第五梁段即5-6或10-11整孔顺桥向布置10个测点，设于箱室结构两边、中间处，实体结构1/3、2/3处；横桥向测点布置同上。单线V构顺桥向测点布置同上，横桥向每个断面设6个测点，上下各3个，设于腹板处和桥中心。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。测点布置具体如下图所示

41、：附图11:支架预压观测点布置图（2）加压荷载加压方法预压材料采用C15混凝土预制块堆载法，预压重量不小于结构自重的120%，堆载方法采用模拟梁体轮廓和梁体自重的荷载分布进行，消除支架的非弹性变形，克服支架变形产生的不利影响（见示意图）。支架预压横断面示意图支架预压平面示意图斜腿下段支架全部进行预压，堆载方式按模板桁架的大小进行分布，加压荷载不小于斜腿自重与第一梁段自重之和的120%。（3）加载、检测、记录数据采用水准仪测量、倒尺计数的方法，分别测量加载前读数。加载时，按照加压荷载的0%、10%、40%、70%、100%、120%分级进行，加载完成后12小时、24小时、36小时、48小时读数，

42、直至最后的平均沉降值3mm并满足24小时以上时方可卸载。然后逐级卸载至50%、100%。待总体沉降量稳定后，最后再测量一次卸载后读数。分别观测，记录数据。观测按加载前、加载完、加载后不再沉降的时间、卸载后四次进行。得出支架卸载后的回弹量。加载前和加载后的测量值比较，得出弹性变形值。在压载过程中采用水准仪实施全天候跟踪观测支架的变形情况并作好记录，待支架不再发生沉降，预压过程即告结束。在进行压载施工中，要边进行压载，边观测支架的变形情况，发现异常应立即停止压载作业，及时查找原因，处理正常后再进行压载。支架标高调整：架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件和支架各竖向杆件的间隙等非弹性变形

43、。通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。根据沉降观测结果确定地基是否需加固，以及支架预拱值。（六）模板安装及拆除1、模板设计底模、侧模采用钢模，内模采用木模。钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。（1）钢模板结构钢模结构主要由两部分组成，一部分为模板系，另一部分为加强桁架系。模板系：主要由面板、连接法兰、竖肋、横肋组成。钢模板采用6mm钢板做面板，材质用Q235普通碳钢，表面平整，可以重复使用。模板间连接采用100mm10mm扁

44、钢，用22mm X30mm长孔螺栓连接。横肋采用10通长侧放，竖肋采用100mm10mm扁钢侧放，间距在300-350mm之间，以保证足够的强度。拉杆采用精轧螺纹钢。加强桁架系：双线梁桁架采用工字钢和槽钢结构。内腹杆采用 10，弦杆采用I12，底部采用I12起主要承载作用。所有加强桁架与模板设为活动连接，方便模板的安装和拆卸。（2）通风孔和装饰槽处理通风孔：待模板安装完毕之后，在需要设置通风孔的位置，用相应大小的PVC管从上向下插入，直至抵住底板，并作相应固定即可。装饰槽：根据设计梁底装饰槽的位置和形状，将模板的拼缝设于装饰槽处，以不影响梁底美观。（3）模板设计详见厂家设计图纸。2、安装方法（

45、1）吊装设备模板吊装采用塔吊与50T汽车吊结合垂直运输。（2）安装步骤先铺底模，按设计值并根据沉降、压缩量、张拉上拱度预设反拱。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模剂。脱模剂表面光洁度好，自然形成瓷釉，脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象。内模安装：内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装

46、，然后再把每节模板连接起来，形成整体内模，每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。内外侧模板通过梁体两侧通风孔用20mm拉杆对拉起来。端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。模板缝处理在模板接缝处及模板与砼接压缝处，采用原子灰抹缝的办法，以防灌注砼过程中漏浆涂抹上原子灰后，用砂纸把原子灰涂抹打磨至同模板一样平，从而混凝土面的光滑及清水混凝土效果。3、模板及支架拆除模板及支架拆除采用塔吊和汽车吊。内模拆除：在混凝土浇筑完毕23天内且砼强度达到设计强度的60%以上且能保证棱

47、角完整时进行，以防止混凝土强度未到造成混凝土开裂和混凝土强度过高拆模困难。侧模及端模拆除：待砼强度达到设计强度的60%以上进行，拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，通过汽车吊和人工配合拆除。底模和支架拆除：待砼强度达到设计强度的85%以上进行且梁体进行预应力张拉完毕后，将支架顶托降低20cm，松除梁底中心连接螺栓,采用塔吊或汽车吊向梁部两侧分别拖出拆除。根据V构施工步骤安排，单、双线的拆除时间为：双线必须在第六梁段砼浇筑并张拉完成后才可进行整体支架拆除；单线则7、9轴支架在跨中合拢段施工完成后即可拆除79轴全部支架，67轴、910轴支架在第七段完成时可全部拆除。拆除单线单联支架应注意中间2.7m

48、共用段不能拆除。模板、支架的拆除顺序一般是先安装的后拆，后安装的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位。第一段的底模和支架在第二段梁部施工完成后即可进行拆除。需要注意的事项a.拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，气温急剧变化时不宜拆模。b.拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。c.模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。3、质量保证措施模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确

49、保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，脱模漆涂抹是否均匀，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。模板表面应干燥、无锈无油，并进行除污处理。钢筋绑扎后底模上的残留物用空压机清理干净。模板接缝处可贴双面胶，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。所有的施工缝处要进行凿毛处理，然后进行下段立模施工。梁部模板安装标准模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中

50、心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查模板安装时若遇房建钢构吊装交叉作业，应做好安全防护措施。（七）支座安装1、支座类型和数量V构连续梁支座采用TQZ-III型球形支座和TQZ（LY）-III型拉压球型支座，其中又分2种类型：纵向活动支座和多向项活动支

51、座，各墩台支座类型见下表。轴线5轴（11轴）数量6轴（10轴）数量牛腿数量GTQZ-17500DX4（4）TQZ(LY)-10000DX4（4）TQZ-6000DX4（4）F2TQZ-35000ZX2（2）TQZ-32500ZX2（2）TQZ-7000DX3（3）F1TQZ-35000ZX2（2）TQZ-32500ZX2（2）TQZ-7000ZXTQZ-7000DX2（2）1（1）FTQZ-17500DX4（4）TQZ(LY)-10000DX4（4）TQZ-6000DX4（4）E2TQZ-27500ZX2（2）TQZ-25000ZX2（2）TQZ-7000ZXTQZ-7000DX2（2）1（1

52、）E1TQZ-37500ZX2（2）TQZ-32500ZX2（2）TQZ-7000ZXTQZ-7000DX2（2）1（1）ETQZ-17500DX4（4）TQZ(LY)-10000DX4（4）TQZ-6000DX4（4）合 计20（20）20（20）24（24）注:“ZX”纵向、“DX”多向、“LY”拉压；括号内支座数量为括号内轴线数量。2、支座位移由于砼收缩、徐变及张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。由温度变化引起的纵向水平预偏值根据施工时合拢温度计算确定。支座安装预偏方向示意图 支座安装预编量统计表（单位：mm）轴线牛腿5轴6轴10轴11轴牛腿G-11-11F

53、2-10-43-252543-10F1-10-43-252543-10F-11-11E2-10-43-252543-10E1-10-43-252543-10E-11-113、安装方法 V构连续梁安装底模时按设计位置和支座上滑板的预偏值将支座精确安装在垫石上。支座安装具体要求如下：安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后再吊装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的砼浇注，并注意振捣密实。安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净

54、，其它部件也应洗净，在四氟板小凹坑内加满丁二脂后组装成套。支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离必须由计算确定。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。4、安装质量标准支座中心线与墩台十字线的纵向错动量15mm。支座中心线与墩台十字线的横向错动量10mm。支座板每块板边缘高差1mm。支座螺栓中心位置偏差2mm。同一端两支座横向中心线间的相对错位5mm。 螺栓垂直于梁底板。支座顶面相对高差2mm。同一端两支座纵向中线间的距离：a.与桥梁设计中心线对称误差+30mm、-10mm。b.与桥梁设计中心

55、线不对称误差+15mm、-10mm。5、支座安装时应仔细审图，分清支座型号、位置、方向、偏角，并注意垫石高度，垫石顶预留了23cm的砂浆调平层，施工时应核实各相应标高，确保支座安装时各标高的准确性。V构支承垫石高度表（单位：mm）轴线牛腿5轴6轴10轴11轴牛腿G1329/2913F22.5182020182.5F12.5182020182.5F1329/2913E22.5232525232.5E12.5182020182.5E1329/2913注：根据建指设计工作联系单（GZZ/桥/2008-01-0822）文件要求，6轴、10轴支承垫石取消，施工时支承垫石钢筋整体往下平移，钢筋布置不变。6

56、、支座灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。为增大灌浆的压力，可提高灌浆用漏斗位置。 灌浆料必须按照批准的配合比及工艺配制。对材料严格进场检验杜绝一切不合格灌浆材料进场使用。灌浆前必须凿毛支座就位部位的支承垫石表面、清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。安装灌浆用预制钢模板时，模板底面设一层4mm厚橡胶防漏条，并通过钢模螺栓联结固定在支承垫石顶面。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆砂浆强度达到20MPa后，才可拆除灌注模板及

57、进行后续施工作业。（八)、钢筋加工及安装V构使用的钢筋型号有28、25、20、16、12、8，其主要工程数量如下表：钢筋类型HRB335(t)Q235(t)双 线134517.9单 线（单联）7616.31、原材料控制钢筋原材必须是建设单位指定生产厂家所生产的钢筋，有出厂合格证明。进场前必须全部进行检验，检验合格后才能进行使用。连续梁主筋采用闪光对焊，其他采用搭接焊。对各种类型的连接和焊接质量必须进行抽检，检验合格后才能进行加工制作。2、钢筋加工制作钢筋在加工厂预先加工成半成品，送到指定的堆料场进行分类堆放。用拖车运至施工现场，由汽车吊或塔吊进行吊装至桥梁顶上。钢筋绑扎顺序：底板钢筋底板齿块钢

58、筋横梁钢筋腹板钢筋顶板钢筋及天齿板钢筋上腹板钢筋。钢筋绑扎时若与管道或预埋件有抵触时，可适当移动钢筋位置。梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接。梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋保护层厚度请参阅施工图纸，至少保证3.5cm厚保护层，图纸上特别注明处以图纸为准。钢筋如遇预应力张拉槽，截断后应预留搭接长度临时弯折，封槽时再复位焊接形成整体。预应力定位网采用8 Q235钢筋加工而成，必须与主筋点焊牢固，以确保预应力钢束管道的准确定位。在有后浇段的连续梁端，施工先浇段时，距梁端40cm范围内先浇段钢筋应预先伸出先浇段砼10d以上，施工后浇段时，与后浇段相应钢筋焊接

59、，焊接长度不应小于10d，以加强先浇砼与后浇砼的整体性。锚后加强钢筋网采用16 HRB335沿纵向钢束方向间距为10cm，与喇叭口中心线垂直设置5排。所有泄水孔、通风孔等开孔处都应采用10 Q235布置成环状加强，该环状钢筋沿管道方向按10cm间距设置。纵向钢筋根据施工需要断开后，施工完毕按等强补强的原则焊接。施工中应注意核对各种附属工程预埋件。3、质量保证措施所有电焊工经培训合格，并具有操作证书。钢筋原材、接头焊缝必须满足设计及客运专线验收标准要求。预制的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。钢筋骨架拼接时，应检查每根接头焊缝有无开焊、变形。现场绑扎钢筋的交叉点，用铁丝绑扎结实，箍筋与主筋保持

60、垂直。箍筋弯钩的叠合处，沿梁长方向布置于上面并交叉布置。受力钢筋在同一根钢筋上应少设接头。相邻两个接头间距必须大于1m。为防止底板上层钢筋因振捣操作人员踩压等原因引起变位，在上下层钢筋间点焊丁字形定位筋。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置与梁部砼同强度等级的砼垫块，垫块与钢筋用铁丝绑扎，并错开成梅花型布置。钢筋加工、安装质量验收标准见下表钢筋加工允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法L5000L50001受力钢筋全长1020尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3注：L为钢筋长度（mm）。钢筋安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位

61、置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。4、钢筋综合接地 V构综合接地钢筋采用16，其布置参照设计图纸进行施工。梁部专用接地钢筋应和墩身专用接地钢筋相互焊接连接。所有股道站台中心处距8轴约400mm处另外增设2个接地端子，但该处梁底不设接地端子。接地套筒之间与接地专用钢筋或接地连接钢筋采用焊接方式连接，焊接搭接长度不小于20cm。综合接地钢筋之间采用交叉连接或T形连接，每道焊缝长不小于45cm。等

62、电位用接地连接板做法参见利用建筑物金属体做防雷及接地装置安装。所有与接地相关的钢筋跨接施工需有电气专业人员参与和检查，并经电气专业人员测试确认电气通路可靠连通后方可进行砼浇筑。墩顶雨棚柱立柱综合接地钢筋与墩身接地钢筋要求可靠焊接。站台装饰层钢筋分段设置，分段焊接。附图12：V构综合接地图5、沉降观测点的预埋观测点采用20钢筋加工，钢筋上部端头磨成半球状，高出埋设表面3mm，埋深12cm。如图观测点应垂直埋设，与梁顶边缘的间距不小于50mm，埋设后将四周混凝土压实，待混凝土凝固后用红油漆编号。要做好观测点的保护，对观测点做醒目的标志，如在观测点旁边的混凝土面上标红色警示标识。（九）、 混凝土浇筑

63、1、工程数量（单位：m3）施工段斜腿第一梁段第二梁段第三梁段第四梁段第五梁段第六梁段第七梁段合计双线4802289791.4594.652.82125.2402.2456780.2施工段斜腿第二段第三段第四段第五段第六段第七段第八段合计单线(单联)311.8157370.8195.835725510.6872.63916.62、原材料控制 V构连续梁采用C50典型光滑清水饰面混凝土，砼原材料配置为：粤海水泥（普通42.5Mpa）、碎石（525mm连续级配）、砂（中砂）、恒运牌I级粉煤灰、S95矿渣粉、HT-HPC聚羧酸高性能减水剂，砼坍落度1822cm。封端采用C50无收缩混凝土。所有原材料必

64、须按设计和客专验标的要求进行抽检，检验频次要满足要求，所有材料必须经检验合格后才能使用。3、砼浇筑方法砼在搅拌站集中拌制，用砼拌合运输车运输至工地，用砼泵车将砼泵送至梁部，用插入式捣固棒进行捣固。在砼浇筑前必须埋入所有的预埋构件，不得遗漏。钢底模上预埋泻水孔，用高压水冲洗干净后，将泻水孔封堵。砼的浇筑顺序：每一施工段均从中间向两端进行浇筑，先底板、腹板，后顶板。砼底板浇筑采用在顶板开天窗的方法，按每个施工梁段分段布置，天窗钢筋在砼浇筑完成后按等强原则进行补强。砼自由落距不得大于2m，故浇筑时采用泵车及软管来控制好砼的落距。砼应分层浇筑，分层浇筑厚度为30cm左右。振捣棒捣砼时，按快插慢提、均匀

65、振捣的原则。振捣棒的移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下层砼中510cm，对每一个振动部位必须振动到该部位的砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。不得空捣或漏捣，严禁在钢筋和模板上振捣或用振捣棒横拖来赶动砼拌和物。梁体箱室处根据设计要求在顶部开设100mm70mm临时施工孔，待砼浇筑完成后按等强原则进行补强。在梁底部及钢筋密集部位设置附着式振捣器。4、砼养护和试件制作砼试件制作a.标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，根据铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的要求和现场砼施工数量，每100m3同配比砼标准养护试件

66、至少做一组。试件的养护时间为28d，其抗压强度必须符合设计要求。b.V构每孔制作同条件养护试件不少于二组，同时指定专人做好砼同条件养护测温记录，待养护温度累计达到600即进行试压，其抗压强度必须符合设计要求。c.同条件养护试块制作完成后也应及时覆盖养护。砼养护a.砼浇注后应立即覆盖，从最早浇筑砼初凝后即开始进行洒水养护，并应特别注意对箱室内洒水、降温，消除因内外温差引起的砼表面裂纹。b.养护用水条件要与拌和用水一致。c.混凝土养护要求保温、保湿、防晒养护不少于7天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的施工质量。5、梁段砼施工注意事项：、砼入模及振捣过程中，随时保护波纹管道不被碰瘪压扁，砼未

67、振实前，切忌操作人员在砼面上走动，以避免管道下沉（垂），促使砼“搁空”，“假实”现象发生。、灌注腹板砼时，为避免松散砼留在顶上，待浇注顶板砼时，这些砼已初凝，易使腹板出现蜂窝，故在灌注腹板砼时，进料口周边应用卸料钢板盖住。、灌注腹板砼后，不得再振捣底板砼，防止腹板拐角处砼外鼓，上部悬空，出现空洞。、灌注砼时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。、梁段及斜腿部砼梁段在高温天气下施工，砼体积大，水泥水化热造成梁体温度过高，所以灌注完45小时，应加强浇水降温。6、沉降观测采用精密水准仪，在各种工况下站房桥连续梁上预布的观测点进行长期观测，通过沉降观测了解连续梁梁工后沉降，掌握沉降随时间的变化

68、关系，为桥上轨道施工提供准确高程。观测点的布置梁体变形观测点设置在每个施工分段的四个端点和1/2截面的两侧腹板梁顶处。观测频率观测阶段观测次数备注观测期限观测周期梁体施工完成/设置观测点预应力张拉期间全程张拉前后各一次测试梁体弹性变形桥梁附属设施安装全程张拉前后各一次测试梁体弹性变形预应力张拉完成轨道铺设前60天1次/1、3、5天，后期1次/周轨道铺设期间全程1次/天轨道铺设完成后24个月03个月1次/月参与徐变变形长期观测412个月1次/3月1324个月1次/6月7、典型光滑清水饰面砼施工要求按设计要求，斜腿以上梁部均采用典型光滑清水饰面砼。混凝土饰面表观质量要求a.混凝土结构表面必须光滑、

69、平坦、颜色均匀。b.外观和精确的定位和表面均匀是最重要的考虑因素，因为它们会受到频繁的观察。c.表面清洁，不应有隔离剂污染、锈斑。不应用有明显色差。d.使用钢模板制作出均一的饰面，板件应布置成经认可的规则图案，以作为表面特征。e.可允许因使用不透性衬材而造成的颜色变化，但表面不得出现因污染或漏浆而造成的变色。清水混凝土质量要求参照精细光滑混凝土施工质量要求。清水混凝土结构允许偏差：项 目控制偏差检验方法轴线位置8尺量标高+3,-3水准仪截面尺寸+2,-4尺量层高垂直度9经纬仪，2米托线板大角全高垂直度12/100表面平整度42米靠尺，揳形塞尺阴阳角方正4方尺，揳形塞尺顺直45米线尺预留孔洞中心

70、线位置8拉线、尺量内孔洞尺寸+5,-0拉线、尺量预埋铁件、预埋管、预埋螺栓中心线位置2拉线、尺量螺栓中心线位置3拉线、尺量螺栓外露长度+5,-0尺量成品的修补工作和表面涂层清水饰面混凝土产品的缺陷修补，应采用与本项目中相同类型的普通水泥和白水泥来进行.修补时，首先应在试样上进行试验，取得设计方的确认后，应确定修补方案和材料比例。修补应在被修补部位的水泥浆或砂浆硬化后，用细砂纸打磨光洁，并用水冲洗干净。修补后的部位应无明显可见修补痕迹。8、大、长体积砼裂纹控制措施选择适宜的开盘时间。控制混凝土入模温度不宜高于30。混凝土入模前, 通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度, 控制在40以内。但浇筑前必须

71、清除模板内积水。混凝土运输。对混凝土运输罐车车身浇洒冷水以避免车身热量传入混凝土导致混凝土温度升高。混凝土浇注。控制混凝土的浇注速度在满足总体浇注时间(不得大于混凝土的初凝时间) 的前提下, 不宜过快, 以利用梁体截面面积大的特点, 通过混凝土自身散热, 降低混凝土内部温度。通过斜向分段、水平方向分层浇筑来提高散热量。混凝土浇注速度宜控制在50m3/h 左右, 最大摊铺厚度不宜大于300mm。加快水化热散发。为加快热量散发,在混凝土灌注24h后,定时喷水,并在一端安设通风机吹风,形成对流,通过水的蒸发和风的流动,吸收水化热,降低温度。拆模。拆模除了要考虑强度因素外, 还应考虑混凝土的温度。梁体

72、芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不得大于15。混凝土的温度不能过高, 以免混凝土接触空气时降温过快而开裂, 更不能在此时浇注冷水养护。混凝土内部开始降温前以及混凝土内部温度最高时不得拆模( 需根据实测温度确定) 。养护阶段控制措施。为防止混凝土表面出现收缩裂纹, 应在箱梁浇筑完成后, 立即开始收浆抹面工作, 抹面后要立即采用土工布覆盖并派专人进行24小时不间断洒水潮湿养护, 防止水分蒸发产生收缩裂纹。潮湿养护时间不宜少于7d。养护时, 注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差, 不得大于15。测温点布设。梁体测温点共设16个。分别为:a.梁顶面1/4L、1/2L、3/4

73、L处左右侧各1点,共6点,采用PVC管预留测温孔, PVC管插入混凝土内50mm100mm, 测试混凝土表面温度；b.梁体两端波纹管内3m4m 每端2点,共4点,测试环境介质温度；c.梁体两侧腹板与顶板斜交处(截面最大处)1/4L、1/2L、3/4L处各1点,共设6点,预埋热敏电阻感应片,测试混凝土芯部温度。测温方案。混凝土表面温度采用水银温度计进行量测,芯部温度采用预埋热敏电阻感应片进行量测,环境温度采用红外线测温仪进行量测。根据经验,大体积混凝土的温差变化在1h72h内波动最大,因此在该段时间现场值班应加大测量频率,每6h 测一次。达到最大温升后,可减少为每日2 次。测试时要认真记录每次测

74、温时间、各测点温度值。数据处理和应急措施。测温记录每天要及时整理,芯部温度、表面温度和环境介质温度取所测点数的平均值。计算整理完毕后,根据时间、温度数值及温度曲线,芯部、表面、环境温度分别用不同颜色区分,参照温度曲线可及时对混凝土养护情况作出反馈。当环境温度与混凝土表面温度、混凝土表面温度与芯部温差达到15时,进入预警状态,要根据实测温度,查找原因,采取相应措施降低温差。如果是由于气候原因导致环境温度过低或过高,可采取加热或降低养护水温度、对梁体进行覆盖保温等措施缩小温差。（十）、预应力施工V构连续梁采用纵、横向预应力体系。其中预应力筋采用三种：19-j15.2、15-j15.2、12-j15

75、.2，fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep195Gpa的高强度、低松弛钢绞线；锚具采用VSL6系列；波纹管采用外径91mm、106mm、116mm三种；真空压浆技术。其主要工程数量如下：材料种类单位双线单线(单联)j15.2纵向预应力钢索t289.54180.9j15.2横向预应力钢索t29.18外径91mm塑料波纹管m2007.4外径106mm塑料波纹管m6814.48624.5外径116mm塑料波纹管m8140.7VSL6-12套280VSL6-12P套32VSL6-19套154224VSL6-19P套3020VSL6-19K套26224VSL6-15套1601、原材料检测预应力施工所选

76、用的材料必须采用业主指定的具有一定专业资质能力的厂家产品，应符合设计和客专验标的相关技术标准要求。对于钢束、锚具、波纹管等产品必须经现场检验合格后才能应用于施工。(1)预应力筋：预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验。预应力筋每30t必须抽检一次，其质量必须符合预应力混凝土用钢丝（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。(2)锚具、夹具、连接器：预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验。同一类型按1000套为一批

77、进行抽检，每批至少抽检18套（外观检查10套；硬度试验5套；静载锚固系数性能试验3套），其质量必须符合现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的规定和设计要求。(3)波纹管：塑料波纹管规格必须符合设计要求，使用前应进行外观检查，其表面应无油污、损伤和孔洞。2、预应力工程数量V构连续梁预应力索有纵向和横向两种，其中纵向预应力索按不同部位分为三种类型：顶板索、底板索、腹板索。腹板索采用19-j15.2，底板和顶板索采用15-j15.2，横向预应力索采用12-j15.2，其数量和长度参照设计图纸。3、预应力穿束安装波纹管根据设计要求定位网采用10圆钢与主筋进行点焊，钢索直线段间

78、距不大于75cm，曲线段间距不大于45cm，定位网距梁端为50cm。孔道位置经检查后穿设波纹管。穿设过程中禁止硬推，以免损坏波纹管。为防止管道产生死弯，在波纹管外侧捆绑一根10钢筋作为导向钢筋。波纹管要符合设计要求，接缝数量尽可能少。接头采用套管接头法，套管长为被接管道内径的57倍，管纹相互转接吻合，接头处用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，以防止漏浆。并按规范在孔道最高点设排气孔，最低点设排水孔。钢绞线穿束 穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：a、用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。b、利用已穿好的钢绞线牵到16钢丝

79、绳从孔一端拉至穿束端。c、在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的12mm的钢筋,并将钢束及12mm钢筋焊成一体.d、钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。e、穿束完成，将熔焊段割去，便可张拉了。f、钢绞线的下料严格按照“设计长度工作长度+（熔焊段）所需长度”的原则，用切断机或砂轮锯切割，绑扎成束，进行编号挂牌堆放。预应力钢绞线束的制备要按规范要求进行。对所用钢绞线应先进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢绞线下料时应先在切口两侧各5cm用细铅线绑扎紧以防散开。4、预应力张拉（1）、预应力设备选用及

80、校正应符合下列规定：a、张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。b、压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。c、油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。d、压力表应与张

81、拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。张拉时梁体砼强度应满足设计要求。在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：00.1k（作伸长量标记）0.2k（作伸长量标记）k（静停5min）补拉k（测伸长量）锚固。张拉操作工艺按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1k时停止供油。检查夹

82、片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值之差应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。如双控伸长值超过规定值（6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。有关张拉的其他规定a.张拉钢绞线之前，对梁

83、体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。b.千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。c.张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。安全要求a.高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。b.油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。c.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏

84、油。若有损坏者应及时修理更换。d.张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。e.张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。f.锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。5、管道压浆所有预应力管道均采用真空压浆，真空压浆工艺应现场试验，成功后方可实施。管道压浆所用水泥浆强度等级不低于M50，并掺入阻锈剂，阻锈剂严禁采用亚硝酸盐类阻锈剂，宜采用复合氨基醇类阻锈剂。张拉完成后应在两天内进行管道压浆，压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入时间间隔不应超过40min。浆体由水泥

85、、水、专用助剂组成，其混合体应达到下列指标：水灰比为：0.290.35，一般控制在0.33左右。浆体泌水率：水泥浆在拌和3小时后，其泌水率应小于2%，且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。浆体温度：水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35。稠度：13秒18秒，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2秒。缓凝时间：其初凝时间应不小于3小时，终凝时间应大于17小时。膨胀率：小于5%。密度：不小于2.0g/cm3。抗压强度：在标准养护条件下，其7天龄期的强度不小于28.5Mpa，28天龄期的强度应不小于33.5Mpa。真空压浆工艺必须确保：在管道内正确完成和营造真空；在导管和大气之间及导管和导管之间无裂缝；

86、浆体中无空气；导管中无水。为达到以上目的，必须有正确的成孔材料、浆体设计和设备。在真空压浆开始前，标准、特定的工艺规范必须制定出来，真空压浆工艺应现场试验，成功后方能实施。压浆应由有经验的受过操作训练的人员正确执行。6、封锚孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。封锚前应对锚槽进行凿毛处

87、理，并利用焊在锚板上的钢筋与对锚钢筋网绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。7、质量保证措施（1）、预应力索应分阶段一次张拉完成。预应力张拉采用双控措施，以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。（2）、预应力张拉人员必须固定并经过培训，且应在有经验的专业工程师及张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。（3）、每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理在场的情况下进行。（4）、两端张拉时要配以对讲机，保持良好的通信联络，张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。（5）

88、、预应力采用伸长量与应力双控，以应力控制为主，伸长量控制为辅，伸长量误差应为6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断，严禁在竖向力筋上接电焊地线，严禁使用电切割下料。（6）、限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸。（7）、每一梁段中滑移量超过3mm锚具不得多于2个，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换。（8）、千斤顶在下列情况下应重新标定，严禁将漏油洒在梁顶。使用超过一个月，严重漏油，延伸量出现系统性的偏大或偏小，主要部件损伤等。（十一）、梁段线型控制及应力控制1、在V构梁段施工中，影响挠度值的主要是支架变形、梁

89、段自重、钢束张拉、温度变化混凝土收缩变及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响，根据设计提供的计每一段端点的各种挠度值，并根据施工中监控的实测数据，来确定施工各截面的预留拱度。2、施工过程中，每灌注一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一段浇注施工中予以调整。3、梁段施工时，要严格按照设计调整立模标高，反挠度，以便成桥后与设计标高接近。4、单线梁在施工过程，应从第二段开始在梁里预埋应力片，对梁体截面应力、墩柱顶、底截面应力及时监测，监测值与设计值相互比较，达到设计要求后方可进入下一阶段的施工工序。5、V构连续梁两端25轴、1114轴应在同轴主桥施工完毕后马上施工，

90、当主梁边跨索张拉完毕后应立即将连续梁上牛腿落至主桥下牛腿支座上。七、确保工期的措施根据工期的要求，结合工程的特点和我分部的实际情况，需要在各个方面、各个环节都有严格的保证措施。在施工中我们将采取以下措施确保进度计划的实施：1、从组织管理上保证工期施工队坚持每天一次生产布置会，做到当天的问题不留到下一天完成，及时安排完成。生产调度会每周定期召开一次，及时协调各施工队伍、施工班组的关系，合理调配机械、物资和人力，解决施工生产中出现的问题，并积极参与协调好工程施工外部的关系。建立奖罚严明的经济责任制，广泛开展“劳动竞赛”激发职工的工作热情和创造性，提高劳动效率。2、从计划安排保证工期抓住关键工序，对

91、影响到总工期的工序给予人力和物力的充分保证，确保总体进度计划顺利完成。对生产要素认真进行优化组合，动态管理，灵活机动地对人员、设备、物资进行调度安排，保障后勤供应，保证连续施工作业。工程计划执行过程中，坚持“以日保周，以周保月”进度方针，实行“雨天的损失晴天补、白天的损失晚上补”补赶意外耽误工期措施，确保总工程进度计划的实现。3、从资源上保证工期施工机械做到统筹安排，统一调配，合理使用，并做好施工机械的维修，保养工作，保证施工机械的正常运转。制定严格的材料供应计划。杜绝停工待料情况出现耽误工期。本工程施工以专业施工队伍为主，并根据施工季节的特点，提前做好劳动力安排，保证施工所需的最低劳动力数量

92、，确保工程进度不受影响。4、从技术上保证工期由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，工程技术部负责制定专项方案，及时解决施工中出现的问题。以方案指导施工现场。实行图纸会审制度，及时向业主和监理工程师提出施工图纸中的错误与不足之处，使工程顺利进行。采用新技术、新工艺、尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥，平衡远期和近期所发生的各类矛盾。实行技术交底制度。各工序施工前必须先进行技术交底，防止工序检查不合格而进行返工，延误工期。5、其它保证措施关心员工的生活，加强饮食卫生管理，减少疾病。做好雨季、夜间施工的措施。搞好各方面的关系，创造一个天时、地利、人和的施工环境。八、夏季、雨季施工

93、措施（一）夏季施工措施加强防暑、降温工作。认真检查各种设备的防雷装置。加强避雷措施，防止雷击事故发生。做好雨后清理工作，保证工程施工质量。防台风、防洪措施（二）雨季施工措施1、原材料和机械设备的储存与堆放水泥全部存入仓库，保证不漏、不潮，下面应架空通风，四周设排水沟，避免积水。砂、石料一定要有足够的储备，以保证工程的顺利进行。场地四周要有排水出路，防止淤泥渗入；砌块应在底部用木方垫起，上部用防雨材料覆盖；模板堆放场地碾压密实，防止因地面下沉造成倒塌事故。雨期所需材料、设备和其它用品，如塑料布、苫布等由材料部门提前准备，及时组织进场。雨期前对现场配电箱、闸箱、电缆临时支架等仔细检查，需加固的及时

94、加固，缺盖、罩、门的及时补齐，确保用电安全。2、搭设临时雨棚V构施工工期紧、任务重，如遇雨季进行施工，应该搭设临时雨棚，搭设方法参考下图示。 九、确保工程质量和安全的措施 确保工程质量的措施1、树立本工程的质量目标确保工程必须全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足设计速度开通的质量要求。2、建立质量管理机构本项目经理部成立以项目副指挥长为组长、总工程师、项目经理为副组长的质量管理领导小组，小组成员由安质部长、工程部长、计财部长、办公室及各级业务科室负责人组成，对建设项目的工程质量负责。3、建立良好的质量保证体系建立以项目总工程师为主的技术、质检、试验、测量四位一体的质量保

95、证体系，科学组织，明确分工，严格实施，并互相监督，严格控制施工过程质量。4、建立严谨的质量控制措施建立质量管理体系，强化质量控制制定全面质量管理工作规划，超前探索和解决施工中的关键质量问题，消除质量通病，强化全员质量意识。用工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。在施工中既要做到事后检验，更要做到事先预防，把全面质量管理的方法切实应用到施工生产的全员、全过程中去。坚持“三检”制度和试验工作制度建立以群众自检为基础，专业骨干为主导，互检与专业检查结合质量“三检”制度和工前试验，工中检查，工后检验的试验工作制度。检查程序由班到组。实行“三服从、五不施工、两坚持”制度进度服从计划，计量支付服从

96、工程质量，质量否决服从监理工程师；施工准备不充分不施工，试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，现场没有技术交底、重难点项目没有作业指导书不施工；坚持质量一票否决权和不合格的工程坚决返工。施工控制根据工程进度要求，实时制定完善的分项工程实施方案报监理工程师审批后组织实施，确实做到有计划、有落实、有检查。经理部每月开一次质量工作会，检查当月质量计划工作落实情况，研究质量现状，制定改进措施。对特殊过程和关键工序制定作业指导书，进行详细技术交底，并成立专项质量控制小组，跟踪监控质量动态。原材料控制原材料控制是保证工程质量的前提条件，为此项目部成立项目工

97、地试验室，委派有资历的试验工程师全面主持项目试验室的各项工作，配置必须且足够的试验检测设备，遵照国家规范、标准和相关合同条款要求进行原材料检验、试验，严格控制选材质量，加强过程监督控制，坚决杜绝不合格品。测量控制建立配套的测量控制网和测量实施体系，采取从整体到局部的测量实施方案，配备优良的测量人员和高精度的测量设备，建立高素质的测设队伍，实行严格的测量校核制度，最大限度减少人为因素的不利影响，确保测量精度。要求责任人员勤测、勤量、勤检查、勤指导，认真做好各种原始记录，施工前认真细致地复核设计资料，对图纸做到心中清楚，交底尺寸要同现场反复核对。 确保工程安全的措施 1、树立安全生产目标，作为项目

98、部的安全目标杜绝责任职工死亡事故，年重伤率控制在0.5以下，年负伤率控制在1以下。2、项目经理部以项目经理为一把手成立了安全生产领导小组，施工班组长兼职安全员，形成了安全生产、文明施工齐抓共管的体系，为项目部安全生产、文明施工工作建立组织保障。3、建全制度：制定了安全生产、文明施工各项规章制度及安全生产会议制度、安全生产教育制度、安全生产检查制度、安全生产奖惩制度、安全防护用品购买使用制度、机械设备使用保养制度、事故报告制度等各项规章制度，这些规章制度的建立和实施使项目部安全生产、文明施工工作做到事事有着落，条条有标准，从而上升到条理化、制度化、规范化、标准化。4、明确责任：项目部上至项目经理

99、，下至施工班组长，各部门、各级领导分别制定了安全生产责任制，明确指出各级领导一把手对本项目安全生产负全面领导责任，做到责任明确具体，从而增强了各级领导安全生产的责任心，自觉的把安全生产工作列入重要议事日程，摆在一切工作的首位，做为头等大事来抓。5、抓安全教育：抓好对职工的安全教育是保证安全生产的重要一环。首先抓好新工人入场三级安全教育和变换工种职工岗前安全教育工作，凡是入场的新工人必须经公司、项目部、施工班组三级安全教育，经考试合格后，由施工班组中老工人负责带领上岗，并建立新工人三级教育档案。对变换工种职工在岗前必须进行新岗位安全教育，经考核合格后方能上岗，并做好职工变换工种安全教育记录入档。

100、6、严格执行安全技术交底和班前安全教育制度，对施工中采用的新材料、新技术、新工艺及分部、分项工程，在施工前由项目技术负责人向作业班组长进行书面安全技术交底，再由作业班组长向操作工人进行岗前安全技术交底和安全教育，使书面的安全技术交底与工人岗前安全教育紧密地结合起来，形成制度化，常抓不懈，做到了安全生产警钟长鸣。 7、抓安全检查工作：我们始终坚持安全第一、预防为主的方针，从事故的多发区入手进行分析研究，优化控制，如外脚手架、施工用电、施工机械、塔吊、“三宝”“四口”防护，在施工前由项目技术负责人编制专项的施工方案和安全技术交底，安装完成后，由项目经理负责组织有关人员进行检查，评定验收，经验收合格后方能交付使用，并做好交验记录入档。8、认真开展安全生产检查工作，及时发现和消除事故隐患，是搞好安全生产、预防事故发生的重要环节，为此项目部制定了安全生产检查制度，使项目定期检查与现场巡回检查有机的结合起来及时消除事故隐患，保证工程安全生产，文明施工。