逢远河特大桥连续梁施工方案（60页）.doc

1、目 录一编制依据1二、工程概况1三、施工总体部署21、施工工期安排22、主要机械设备配备23、主要仪器设备配备34、劳动力配备4四、总体施工方案41、总体布置42、主梁结构构造（括号中为40m+64m+40m连续箱梁尺寸）53、预应力体系5五、施工工艺61、模板工程61.1 模板制造与安装61.2 模板存放与维修72、钢筋工程82.1 进场与验收82.2 钢筋加工与安装82.3 定位网112.4 制 孔113、混凝土工程143.1 配合比选择143.2 混凝土的运输和泵送混凝土143.3 浇筑及养生143.4 防止混凝土表面缺陷的措施174、预应力工程184.1 预应力设备及校验184.2 预

2、应力张拉准备194.3 预应力张拉224.4 孔道压浆与封锚（端）275、0#块施工295.1 工艺流程295.2 临时支座315.3 正式支座325.4 托架施工325.5 布置形式325.6 注意事项335.7保证0#块浇筑的具体技术措施：336、悬臂浇筑356.1施工步骤356.3 挂篮拆除396.4 挂篮施工注意事项396.5 线型控制416.6工艺流程437、边跨直线段、合龙段施工及体系转换457.1 边跨直线段施工457.2 合龙段施工477.3 体系转换50六、安全和环保511、安全保证措施511.1安全教育511.2 用电安全管理521.3 设备安全管理521.4 高空作业安全

3、管理521.5施工安全措施532、环境保护532.1 施工期噪音防护532.2 施工期环境空气防护54七、质量保证措施541 质量控制程序542 关键工序质量控制措施552.1 混凝土施工质量控制552.2 预应力施工质量控制552.3 压浆质量控制55一编制依据1、新建铁路南宁至广州线桂平西至肇庆北段逢远河特大桥施工设计图2、新建南广铁路NGZQ-8标逢远河特大桥实施性施工组织设计3、时速250公里客运专线铁路有砟轨道(40+64+40)m连续梁(悬浇)(线间距4.6m):通桥(2008)2261A-4、时速250公里客运专线铁路有砟轨道(48+80+48)m连续梁(悬浇)(线间距4.6m)

4、:通桥(2008)2261A-5、盆式橡胶支座: 专桥(2007)83606、现场调查的资料及本单位作业架子队伍、技术装备能力及施工实践经验；7、 国家、铁道部现行设计施工规范及验收标准；客运专线铁路桥涵施工技术指南(TZ213-2005)铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(铁建设2005157号)铁路工程结构混凝土强度检测规程(TB10426-2004)铁路工程施工安全技术规程(TB10401.1-2003)8、本工程所

5、涉及的地方和国家有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。二、工程概况逢远河发源于云安县大绀山东麓，在黄湾蓬远村流入西江。主流全长23公里，流域面积159平方公里，流域平均宽度11.8公里。多年平均流量3.52立方米每秒,年径流量1.11亿立方米。逢远河特大桥位于云浮市云安县六都镇，桥梁跨越省道S368、逢远河及进港公路。D3K331+926.78 D3K331+96.26之间为省道S368，规划55m，铁路与公路正交，立交中心铁路里程为D3K331+939.5。省道两侧埋设有输水管道（1.4m）、地下电缆井盖（1.68m*1.15m*1.5m）、暗渠(宽3m深2.5m)、水管

6、（13cm）等。此桥在D3K333+668.00处跨越逢远河河道（勘测时）。铁路于D3K333+750.6处跨越进港公路（27m水泥路）。线路法线与进港公路中线呈48角相交。地表多为水田及鱼塘，部分为旱地，交通便利。 孔跨布置：2-32m简支梁+4-24m简支梁+5-32m简支梁+(40+64+40)m连续梁+50-32m简支梁+(48+80+48)m连续梁+4-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁,中心里程D3K332+778.205,全长2489.67m。三、施工总体部署1、施工工期安排逢远河特大桥连续梁施工进度计划表40+64+40连续梁40+64+40连续梁工期（天）开始时

7、间结束时间0#块施工45工作日2010年10月1日2010年11月14日挂篮安装25 工作日2010年11月15日2010年12月9日18#块段挂篮施工72工作日2010年12月10日2011年2月19日边跨合拢15 工作日2011年2月20日2010年3月6日中跨合拢15工作日2011年3月7日2011年3月21日48+80+48连续梁48+80+48连续梁工期（天）开始时间结束时间0#块施工45工作日2010年10月6日2010年11月19日挂篮安装25工作日2010年11月20日2010年12月14日110#块段挂篮施工90 工作日2010年12月15日2011年3月14日边跨合拢15

8、工作日2011年3月15日2011年3月29日中跨合拢15工作日2011年3月30日2011年4月13日2、主要机械设备配备连续梁施工主要机械设备表序号名 称规格及型号单位数量备 注1挂篮只82平板车台13履带吊50T台34水泵扬程50M或35M台65振捣棒插入式台106汽车吊25T台37钢筋加工机械套58电焊机台189空压机6M3/min台510张拉设备套811铲车ZL-50台212拌合站2HZS75座113搅拌车8m3台514凿岩机台815直螺纹套丝机台616运输车辆217汽车泵辆218压浆设备套219塔吊台220砼输送泵HBT60台13、主要仪器设备配备序号名 称规格及型号单位数量备 注

9、1全站仪莱卡TC802台12水准仪苏光DSZ3台13砂、石料检测试验仪器设备套14水泥检测试验仪器设备套15混凝土试验仪器设备套16钢筋试验设备套14、劳动力配备逢远河特大桥由架子一队负责全桥施工，架子队下设2个连续梁作业班组。混凝土由混凝土工厂负责供应，钢筋制造由钢筋加工场负责。连续梁施工劳动力配备表序号工种名称人数序号工种名称人数1管理人员129钢筋工602技术人员810普工603测量人员811混凝土工204试验人员512电焊工165材料员213电、钳工86质检员414机修工47专职安全员415装吊工308司 机1016后勤人员10备注：作业人员人数为连续梁施工高峰时的最大配置四、总体施工

10、方案1、总体布置40m+64m+40m连续箱梁主梁最大悬臂施工长度31米，分成9个块段（包括0#块）施工，其中0#块长8米，其余块段长3米3.5米，合拢段长2米。0#及边跨直线段在墩旁搭设支架现浇施工， 1#8#块采用挂篮悬臂浇筑。先由0#块段对称向两侧悬臂施工，形成单“T”，先合拢边跨9#块，再合拢中跨9#块，完成梁部施工。48m+80m+48m连续箱梁主梁最大悬臂施工长度39米，分成11个块段（包括0#块）施工，其中0#块长8米，其余块段长3米4米，合拢段长2米。0#及边跨直线段在墩旁搭设支架现浇施工，1 #10#块采用挂篮悬臂浇筑。先由0#块对称向两侧悬臂施工，形成单“T”，先合拢边跨1

11、1#块，再合拢中跨11#块，完成梁部施工。2、主梁结构构造（括号中为40m+64m+40m连续箱梁尺寸）48m+80m+48m（40m+64m+40m）连续箱梁主梁采用单箱单室直（斜）腹板截面，顶宽12.2m，支点处箱梁底宽7.4m，其余部分底宽6.4m，桥面为四面坡构造。主梁支点箱梁中心线处6.4m（5.2m），跨中箱梁中心线处梁高3.8m（2.8m），梁底曲线为圆曲线。主梁两侧各悬臂2.9m，悬臂端部厚度0.217m。顶板全跨等厚，为0.43m（箱梁中心线处厚度）。箱梁底板较宽，底板厚度为0.5m1.0m（0.44m1.0m）。腹板为直腹板，腹板厚度为0.5m1.0m（0.5m1.1m）。

12、横隔梁中支点厚度为2.0m，边支点厚度1.4m（1.2m）。3、预应力体系箱梁采用纵、横、竖三向预应力体系。纵向、横向预应力采用S15.24高强低松弛钢绞线，钢绞线应符合GB/T5224-2003规定。单根钢绞线直径15.24mm，钢绞线面积Ay140mm2，钢绞线标准强度fpk =1860MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa。所有预应力钢绞线采用金属波纹管成孔。竖向预应力采用25高强度精轧螺纹钢筋，fpk785MPa，Ep2.0105MPa。（1） 纵向预应力预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚固应该符合铁路工程

13、预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008），张拉采用与之配套的机具设备。管道成形采用金属波纹管成孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007要求。合拢段预应力金属波纹管采用增强型，其它采用标准型。顶板悬臂束及腹板弯起束随着施工节段的浇筑分批张拉，边跨合拢束及中跨合拢束待合拢段施工完成后分批锚固在锯齿块上。（2） 横向预应力箱梁横向预应力束采用S15.24高强低松弛钢绞线，一端交叉张拉，张拉力和延伸量双控，以张拉力为主。张拉端采用扁锚15-4、15-3、15-5锚具。钢绞线采用内尺寸7019mm、6019mm、9019mm的扁波纹管成孔。顶板横向

14、预应力束沿桥轴线按0.3m0.5m间距布置。（3）竖向预应力箱梁竖向预应力束采用25高强度精轧螺纹钢筋，其极限抗拉强度为785MPa，锚下张拉控制应力为700MPa，张拉力与延伸量双控，以张拉力为主。竖向预应力筋管道采用内35mm，壁厚0.5mm的铁皮管成孔。竖向预应力钢筋布置在箱梁腹板内，根据受力需要和构造要求，腹板横桥向布置2根或不布置。五、施工工艺施工程序南广铁路逢远河特大桥挂篮施工程序包括：施工准备模板工程钢筋工程混凝土工程预应力工程0#块施工悬臂浇筑边跨直线段、合龙段施工及体系转换检查验收。1、模板工程1.1 模板制造与安装 模板制造箱梁内外模均设计成框架式结构，主要由模架、模板、横

15、、竖带及拉杆系统等组成。 底模：面板采用=6mm钢板，10小肋。底模在场地拼装成形后，多层堆放时，应注意各层抄垫的位置在同一竖直线上，支点数量要足够，防止变形。 外模：面板采用=6mm钢板，10背肋。侧模由桁架支撑，并设置25拉杆。 内模：面板采用竹胶板，背肋由方木和10组成。内模设置支架支撑，为适应内部尺寸变化，支架部分节点使用销轴。设置25拉杆与外模对拉。 模板安装 为了减少高空作业，保证模板精度，各墩根据塔吊性能，内模、端模及外侧模宜在地面拼装，然后整体吊装。 底模安装：先将底模就位于支架上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不

16、漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷、下挠或脱落。 外模安装：外模安装完成后，应仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。0#块梁段的外模安装必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行。其他梁段的外模安装顺序与之相反。 内模安装：内模板安装应在底、腹板（隔墙）钢筋绑扎完成并检查验收后进行，底模上设置钢支腿，以支撑内侧模和顶模。内模和外模间设置撑杆，保证模板位置安装准确。浇筑过程中梁体内的撑木要在混凝土到达前拆除。 内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。模板棱角及拼接处，用玻璃胶拌成腻子刮平、打光、涂脱模剂处理。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸

17、出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。 模板安装允许偏差梁段长 10mm 梁体宽 +10、0mm梁 高 +10，0mm 横隔板厚 +10、0mm顶板厚 +10、0mm 腹板间距 10mm 底板厚 +10、0mm 腹板中心偏离设计位置 10mm孔道位置 1mm 模板表面平整度 3mm腹板厚 +10、0mm模板表面垂直度 每米不大于3mm梁段纵向旁弯 10mm 梁段纵向中线最大偏差 10mm梁段高度变化段位置 10mm 底模拱度偏差 3mm底模同一端两角高差 2mm 桥面预留钢筋位置 10mm1.2 模板存放与维修 模板存放 模板拆除后应分开存放，不要叠放，以便清理、维修和涂刷脱模剂。 大

18、型直立模板，存放时要牢靠或设稳固支撑，防止倾倒。 周转时间长，钢模应作防锈处理。 模板维修 清除模板表面的混凝土残碴。 清理台座及模板滑道上撒落的杂物。 修整损坏和翘曲的模板。 检查模板支架的焊缝和连接螺栓。2、钢筋工程48m+80m+48m连续箱梁主梁纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋，在箱梁断面以基本间距10cm设置；横向钢筋底板底层、顶层采用直径14mm、16mm的HRB335钢筋；顶板顶、底层及底板顶层采用直径14mm、16m）的HRB335钢筋；腹板箍筋采用直径14mm的HRB335箍筋，顺桥向间距12.5cm；箱梁横向钢筋顺桥向采用12.5cm间距。40m+64m+40m连

19、续箱梁主梁纵向钢筋采用直径12mm的HRB335钢筋，在箱梁断面以基本间距10cm设置；横向钢筋底板底层、顶层采用直径16mm、12mm的HRB335钢筋；顶板顶、底层及底板顶层采用直径14mm、16mm的HRB335钢筋；腹板箍筋采用直径16mm的HRB335箍筋，顺桥向间距10cm；箱梁横向钢筋顺桥向采用10cm间距。2.1 进场与验收 钢筋按设计图规定的型号、规格、数量、材质进行采购。 钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。 进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。 钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装

20、卸钢筋时不得从高处抛掷。 钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。 进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。 钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。2.2 钢筋加工与安装2.2.1 钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）及其它有关规定。2.2.2 为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距，梁体各部位钢筋宜在地面绑扎，并焊成网片或骨架，吊装到模板内进行拼装。 钢筋制作 钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。 钢筋加工弯制前，其表面的油渍

21、、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。 钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯钩制作。 钢筋连接 纵向钢筋采用焊接或搭接连接，应满足相关规范要求。钢筋网片之间设置拉筋，拉筋采用直径12mm的HRB335钢筋，梅花形布置。纵横向设置间距：顶腹板6060cm，底板3030cm。顶板及腹板拉筋为“U”型，一端为90弯钩，一端为135弯钩，底板拉筋为闭合型箍筋。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“

22、同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不大于500mm以内视为“同一截面” ） 钢筋安装 钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工

23、作。 钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。 钢筋保护层采用混凝土垫块，其强度不应小于箱梁混凝土的设计强度。保护层垫块宜错开布置，一般按4块m2设置。 在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。 钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保顶板最小净保护层厚度为3cm，其余均为3.5cm。 为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋、卡具。架立钢筋的布置要避开纵向预应力管道。 有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。 箱梁顶板、下

24、底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应适当增设水平钢筋，以策安全。 箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。 预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。 钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。 钢筋制作安装标准工 项项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋制作受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20尺量箍筋内净尺寸3尺量钢筋安装受力钢筋排距5尺量,两端中间各1处

25、同排受力主筋间距10尺量分布钢筋间距20尺量,连续3处钢筋保护层厚度(C35mm)-5，+10尺量,两端中间各2处弯起点位置30尺量箍筋间距（绑扎骨架）20尺量,连续3处2.3 定位网 定位网的功能是确保管道精确定位，应严格按设计图布置。 定位网间距为0.6m，曲线部分加密为0.3m。 定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造，并须同主筋焊牢。 定位网安装要求任何方向的偏差不大于6mm，定位网孔应大于管道外径23mm，不允许负公差。 定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。 当管道与其它钢筋相碰时，应确保管道的设计位置，将钢筋作适当挪动。 当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形

26、、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。2.4 制 孔2.4.1 纵向预应力筋制孔 纵向预应力筋采用金属波纹管制孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG225-2007）要求。1) 合拢段处预应力金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型，切割时采用无齿锯切割。2) 金属波纹管管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的45倍,且不应小于300mm。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。3) 金属波纹管与锚具应该配套，产品应有出厂合格证并经国家行业主管

27、部门的批准。 4) 所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，在最低点设排水孔，压浆孔设在锚座上，排气孔设在锚具的附件上。5) 管道定位必须准确牢固，管道轴线必须与垫板垂直，严格按照设计图纸的要求设置定位钢筋。6) 金属波纹管运输及装、卸时应防止剧烈的撞击、抛摔、油污和化学品污染，仓库保管时不得与金属物混杂、磕碰，不能与腐蚀性气体和介质混存一起，室外存放时间不能过长，不可直接堆放于地面，必须用垫木与地面隔离，应有防雨、防暴晒措施。7) 浇筑混凝土时应避免振捣棒或其它金属物直接碰撞，接头凿毛时严防金属物敲击，施工过程中注意防火，严禁电焊碰伤和气割熔渣烧穿金属波纹管。 8) 箱梁节段混凝土浇筑完成后

28、应立即对每一管道进行检查，防止漏浆和堵管，穿钢绞线前应先用通孔器检孔并用高压水冲洗孔道。 保证管道畅通的措施1）严格管道安装操作工艺要求。2）钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。3) 钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。2.4.2 横向预应力筋制孔横向预应力筋采用7019mm、6019mm、9019mm扁波纹管制孔，施工工艺与纵向预应力筋制孔相同。2.4.3 竖向预应力筋制孔 竖向预应力筋25高强精轧螺纹钢筋，内

29、35mm，壁厚0.5mm的铁皮管成孔，轧丝锚锚固，顺桥向按0.5m布置。 为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成U型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定，连接方式见图3.4.3-1。 竖向预应力粗钢筋使用与安装1) 上、下支承垫板上焊内= 40mm，L=50mm承插管，将铁皮管内35mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布封口。2) 压浆管路系统:按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺寸240.75 mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。3) 铁皮管下料长度L0=L-（L1+L2+H2）

30、式中：L0铁皮管长度（mm）L 粗钢筋设计下料长度（mm）L1锚固端支承板外预留长度（85mm）L2张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度H 垫板厚度4) 铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻20孔，两孔互成90，将上、下压浆管在砂轮上打出H=11.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。 5) 将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。6) 竖向预应力钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm

31、。7) 将组装好竖向预应力粗钢筋铁皮管先用压力水试验，检验连通管及铁皮管的开口和焊接质量，合格后运至现场安装。3、混凝土工程3.1 配合比选择箱梁梁体设计为C50混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过实地试验选定，并根据季节、施工条件的变化作相应的调整。配制的混凝土应具备热反应低、低收缩、低徐变和耐久性（抗渗、抗侵蚀）等特性。3.2 混凝土的运输和泵送混凝土3.2.1 混凝土运至浇筑地点，应始终保持良好的和易性和坍落度。发现有离析现象，应在浇筑前进行二次搅拌。3.2.2 运送混凝土采用搅拌运输汽车。3.2.3 泵送混凝土 混凝土的供应强度，必须能保证混凝土泵能连续工作。 泵送前，应先用水泥浆

32、或水泥砂浆润滑输送泵管内壁。如泵送过程中间歇时间过长（根据气温确定），应立即卸管疏通、冲洗管内残留的混凝土。 泵送时，管料斗内应经常有足够的混凝土，防止吸入空气形成阻塞。3.3 浇筑及养生3.3.1 混凝土浇筑原则 箱梁混凝土浇筑采用全断面一次浇筑成型。 施工中采用插入式振捣器。 振捣顺序：先底板、腹板、后顶板，腹板混凝土振捣完成后，不得再回底板振动，以免腹板混凝土下滑造成空洞。3.3.2 混凝土浇筑前检查 混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及挂篮预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑。 模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。 对箱梁块段混凝土的数量

33、大，浇筑的时间较长，应核对混凝土的初凝时间并确保其浇筑速度。3.3.3混凝土浇筑顺序 采用分段分层浇筑，由下而上，由低向高进行。先底板、腹板、最后顶板。 浇筑底板，由低处向高处由外侧向中间进行，首先由箱梁0#块支座顶平坡段开始浇筑，浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。 浇筑腹板采用水平分层，每层浇筑厚度30cm。 顶板混凝土厚度小，混凝土入模时，应将承托处填平、振实。为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板采用由外向内（横向）的浇筑顺序。顺桥向由箱梁顶面两端向梁中线合龙。 新老混凝土结合面必须事先经过凿毛清洗保持湿润。3.3.4 浇筑注意事项 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被

34、压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。 浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。 混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。 在浇筑腹板混凝土时，避免松散混凝土留在顶板及钢筋上,造成顶板混凝土蜂窝，进料口周边应用卸料钢板盖住。 浇筑腹板时，混凝土易沿下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待

35、腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的拉筋，并焊牢，以免钢筋网变形。 混凝土入模以不发生混凝土离析为度，控制混凝土自由倾落高度不超过1.5m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。 混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣深度超过每层的接触面一定深度（一般510cm），保证下层在可重塑期间再进行一次振捣。振动棒要快插慢拔，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般4560cm）。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振动棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表

36、面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣。3.3.5 混凝土浇筑的布料方式底板布料：浇筑底板砼时，倒角模板上要开设一定的振捣孔兼出气孔，底板砼浇筑完毕，封堵倒角上的开孔。 腹板布料：浇筑腹板混凝土时，汽车泵直接布料。采取分层浇筑，合理分层（30cm50cm），全断面连续浇筑，一次成型。施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，提高新混凝土的抗裂强度，防止出现冷缝现象。一般分层间隔浇筑时间不得超过试验所确定的混凝土允许可重塑时间。 顶板布料：顶板采用汽车泵直接布料。3.3.6 混凝土浇筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝

37、隙以利脱模。清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。检查压浆管，发现问题应及时处理。3.3.7 混凝土养护混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态至少14d。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。冬季混凝土养护，在模板间均匀安设远红外灯泡及电热加热片等通电加温，外盖（包）棚布进行保温养护。 3.3.8 拆模拆箱梁端模，混凝土强度不低于混凝土标号的60。 拆外侧模及内侧模混凝土强度达到混凝土标号的100。 混凝土达到以上强度的时间，应由随梁养护试件试压决定。气温急剧变化时不宜拆模，

38、拆模时梁体混凝土温度和环境温度之差不得大于15，否则，混凝土表面应覆盖保湿养护。拆模时注意梁体混凝土之棱角不要损坏，拆除后必须继续进行养护。3.4 防止混凝土表面缺陷的措施3.4.1 混凝土表面的蜂窝、麻面1) 严格控制配合比。2) 一般不使用引气型的附加剂。3) 加强振捣，采用插入式振捣器。振捣时要密插慢拔不漏棒，直至混凝土表面摊平，不再冒泡为止。在腹板的倒角、喇叭管的下口，混凝土不易达到的地方，也应加强振捣，防止出现蜂窝。4) 施工时不得将混凝土散落在未浇筑混凝土的钢筋和模板上，这些混凝土干结后，不能与现浇混凝土很好结合而产生蜂窝、麻面。5) 严禁使用腹板做下料通道，由于松散混凝土提前凝固

39、不能与现浇混凝土很好结合而产生蜂窝、麻面。6) 避开雨天施工，如遇雨天应遮盖现浇段，防止雨水侵入模板、混凝土表面出现砂样麻面。7) 混凝土浇筑时要做好堵漏、塞缝工作，特别是预留钢筋、预埋管头、锚垫板口、侧模和底模交接处，防止因漏浆而产生的蜂窝。8) 严格控制浇筑高度，多使用减速漏斗和串筒，防止混凝土离析，因骨料下沉水泥浆上浮而造成蜂窝、麻面。9) 节段混凝土浇筑要连续进行,中间不得停顿,如中间停顿的时间超过规定或初凝时,原混凝土面要按施工缝处理。3.4.2混凝土表面不平整1) 模板设计要保证其强度、刚度和稳定性,使用中不产生局部变形或挠曲。2) 模板脱模时，应平拉轻放，防止产生局部不易调整的变

40、形。3) 模板使用后板面要将混凝土残渣清理干净后再涂脱模剂。4) 模板存放场地要平整，模板存放受力均匀，防止局部变形。5) 桥面混凝土标高预埋马凳形钢筋或型钢进行控制。6) 箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm。3.4.3混凝土表面颜色不一致1) 箱梁施工时，所使用的普通水泥必须是同一厂家、同一牌号，禁止使用矿渣水泥，掺加矿粉、外加剂增加混凝土的和易性，减少混凝土的泌水率。2) 箱梁模板使用同一种脱模剂，禁止废机油作脱模剂。3) 避开雨天施工，防止雨水侵入模板后，导致混凝土表面颜色不一致。4、预应力工程4.1 预应力设备及校验4.1.1 张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关

41、，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理滑丝现象,按下列原则选用。千斤顶的最大张拉力宜为预应力筋张拉力的1.21.5倍；千斤顶最大行程，对于伸长量不大的预应力束张拉，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程即：S=L+I（cm）式中：S 千斤顶最大行程（cm）L预应力筋伸长量（cm）I 预留行程，一般为35cm能满足油压、横卧、自锁等功能的需要。4.1.2 张拉油泵张拉油泵压力、输油量应满足千斤顶张拉的工效。张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）关系即：PU = P / FU式中：PU计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（MPa）FU

42、张拉千斤顶工作油压面积（mm2）P预应力钢筋张拉力（N）油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵的输油量应满足千斤顶张拉的工效要求。4.1.3 油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，油压表最大读数应为最大张拉油压的1.52.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。油压表精度不低于1.0级表。油表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa。油表应为防震油表。4.1.4 输油管路：联接油泵和千斤顶的油管路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，宜优先选用钢丝编制的高压耐油橡胶管。如采用紫铜管，其接头焊接处应保持严密、牢固。4.1.5 千斤顶校正千斤顶

43、张拉作业前必须经过校正，校正系数不大于1.05。千斤顶与校正的油压表配套编号，建立张拉力与压力表的关系曲线，由法定计量机构定期校验。4.2 预应力张拉准备4.2.1 梁体检查梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕,锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。孔道经通孔清理，无残渣及积水。锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。通过试验，测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸长值。其计算

44、公式如下：公式：式中：Ep、Ap实测的钢绞线弹性模量（MPa）及截面积(mm2)Ep、Ap计算采用的钢绞线弹性模量（MPa）及截面积(mm2)L计算得到的伸长值(mm) L修正计算的引伸值(mm)4.2.2 张拉设备与工具准备严格按照设计图纸所提供的张拉设备进行准备。4.2.3 千斤顶、油压表使用和管理千斤顶应由专人使用和管理，并按规定时间定期由有资质的计量检测单位进行校验维护，建立档案卡片。千斤顶及油压表应配套校验，建立张拉力与油压表的关系曲线。校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于2%。选用的千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1.21.5倍，标定后的校正系数1.05,校验的有

45、效期为一个月。选用的油压表应为防震型，表面最大读数为压力的1.52.0倍，精度不低于1.0级。校验有效期为一周,当使用0.4级时，检定有效期为一个月。张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大，发生上述情况之一，均应及时校验油表。张拉作业超过一个月或超过200次，或经过大修更换配件的、严重漏油和拆修的，张拉千斤顶、压力表必须重新校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面检查。4.2.4 钢绞线的下料成束、穿孔下料宜用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处扎丝一道，防止切断后散

46、头，不得伤及钢绞线。钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。下料长度按下式计算，并经试用后进行修正：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L 钢绞线下料长度（mm）L0锚具支承板间孔道长度（mm）L1锚具高度（mm）L2张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）（mm）L3长度富余量（mm）（可取100mm）n 单端张拉为1，两端张拉为2为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板将各根钢绞线梳理顺直，每隔1-1.5m用18#镀锌铁丝绑扎6-10圈，在钢绞线束两端各2m区段内要加密到50cm。编束后，应系上标签，注明束号、束长及钢绞线产地。束内

47、每根两端均用白胶布缠贴编号，同根同号。分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右。钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。穿束前用压力水冲出波纹管孔道中杂物，用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干，通孔器沿孔道全长通过一遍，最后穿束作业。钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。 成盘钢绞线安放分配器上，穿束机将钢绞线送入孔内，孔道口在箱内时，钢绞线由软导向管穿入，钢绞线穿入速度宜为26m/s。4.

48、2.5 安装锚具及张拉设备张拉机具配套、组装及运转1) 千斤顶、油压表配套，根据校验曲线填写油压表读数卡片供张拉使用。2) 千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净、连接。3) 先油泵运转12min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复23次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳。 安装和拆除顺序：工作锚 夹片限位板千斤顶工具锚夹片1)安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端应一致。2)安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在

49、一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平,再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。3)预紧：为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹钢绞线达到张拉时受力均匀，用单孔千斤顶逐根预紧，预紧张拉力（5%k8%k），同时小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置并对正、贴紧。4)安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。5)安装千斤顶：钢绞线端部用

50、铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出35cm。6)去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。工具锚板及夹片使用注意事项1) 锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。2) 工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油（50%石腊+50%机油制成），并应橡皮圈套牢。3) 锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，

51、使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。4) 工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。5) 锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。4.3 预应力张拉 预应力钢绞线张拉张拉顺序纵向竖向横向。纵向：先长束，后短束；竖向：由墩顶向合龙段方向，依次对称；横向先中间后两边束。张拉程序0 初始张拉力0.1k（伸长值标记）0.2k（伸长值标记）张拉k（测伸长值）持荷5分钟补拉k自锚（测回缩量）回油（测总回缩量及夹片外露量）退顶。梁体块段砼强度达到95，弹性模量

52、达到设计值的100后方可施加预应力，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于6天。张拉作业1) 0阶段：千斤顶充油，活塞伸出23cm。2) 初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后，测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初读数，两端每根钢绞线上做标记,记下数据,判断滑丝、滑移情况,同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号,分析内缩量。3) 分级加载：加载分为2级，即0.1k、0.2k，每加载一次，测量一次伸长值。4) 张拉吨位：张拉k时，持荷5分钟并在张拉端补足吨位，测量伸长值,观察钢绞线与夹片情况。5) 自锚：张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，

53、工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的。自锚应逐端进行。6) 回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。7) 退顶：相继拆出工具锚、千斤顶、限位器，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。张拉质量标准1) 张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的6，每端锚具回缩量不得大于6mm。2) 每个张拉断面断丝、滑丝之和不超过总丝数的0.5%，且每束断丝或滑丝不得超过1根，也不得在同一侧。3) 张拉过程中出现以下情况之一，需要更换锚具或钢绞线束，并重新张拉。 锚具内

54、夹片错牙10mm以上。 锚具内夹片断裂两片以上（含有错牙的两片断裂）。 锚板裂纹损坏。 切割钢绞线或压浆时发生滑丝。预应力筋在张拉与锚固时产生个别力筋滑移和断裂现象。1) 滑丝的原因 锚板锥孔与夹片间存在杂物。 预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣。 锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确。 回油卸载过快。 力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。2) 断丝的原因 钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀。 外力损伤力筋表面出现应力集中。 预应力筋过度的弯折，孔道、锚具、千斤顶不对中。 油压表失灵造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。3) 滑丝、

55、断丝的处理原则预应力筋滑丝、断丝数量超过设计规定或前述质量标准应予以处理，处理原则依照混凝土结构工程施工及验收规范的规定，对后张构件钢丝、钢绞线或钢筋断裂或滑脱的数量，不得超过同一截面预应力钢筋总根数的5，且一束钢丝只允许一根。4) 滑丝的处理张拉过程或张拉完成后，如发现滑丝可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。5) 断丝的处理 提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿

56、，但任何情况下，最大超张拉不得超过设计规定的最大张拉应力。 施工过程中发生严重断丝，将启用备用束方案报设计部门审批后执行。 重新更换新束自锚产生的断丝，只断12根，且断头在锚口处，断丝内滑损失甚少，不影响预应力筋的总应力，可不作处理。断丝3根以上，需要更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止锚片、钢丝束飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线束，重新张拉。4.3.2 张拉工艺流程千斤顶和油表校验锚具、钢绞线检查验收锚具锚固系数试验

57、（或供货单位提供）梁段竣工测量管道清孔、通孔及支承板检查张拉技术交底钢绞线下料编号孔道穿束安装工作锚并预紧钢束安装限位器、张拉千斤顶和工具锚按张拉程序进行张拉作业孔道压浆 竖向预应力粗钢筋张拉张拉前准备1) 预应力粗钢筋拧上螺帽，支承板以外的丝长在锚固端不少于100mm，张拉端不少于150mm。2) 不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。3) 竖向粗钢筋支承板面在桥面板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。4) 清除支承板上焊碴、毛刺及砂浆杂物。检查支承板下混凝土密实度，确保支承板与孔道垂直。5) 千斤顶及油泵油表配套校正，油顶校正系数1.05。千斤顶张拉作业1)

58、 千斤顶就位、对中，将精轧螺纹钢筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头，拧入螺纹长度不得小于40mm。2) 启动油泵，千斤顶顶压（小）缸进油，活塞杆伸出。张拉头套入千斤顶套腕中扭转90度卡牢，将千斤顶就位找平。3) 千斤顶顶压（小）缸回油，张拉（大）缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，张拉（大）缸继续进油，进行正式张拉。不得在有偏心条件下进行正式张拉。4) 先张拉到初始应力，停止张拉缸进油，螺杆上做标记，作为测量预应力筋伸长值的起点，以5MPa/min速度继续加载，最后张拉到控制吨位，持荷2分钟，测量并记录伸长量，拧紧螺帽锚固，回油松

59、顶，拆除张拉设备，完成一根粗钢筋张拉。5) 张拉程序：0 初始应力（作伸长量标记） 1.0k 持荷5分钟(测量伸长量) 拧帽锚固 0张拉质量标准1) 不得有一根断筋和滑丝。2) 实际伸长量与计算伸长量，允许误差6%。3) 稳定持荷状态下，拧紧油表螺母指针稍有下降，即认定锚固妥当，不得超拧，以免粗钢筋超张拉。4) 为确保有效预应力，必须重复张拉、锚固一次。张拉注意事项1) 为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。2) 千斤顶中心线与预应力筋受力中线保持重合，不产生偏扭。3) 保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平稳、无冲击。4) 妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外，以

60、防锈蚀。5) 粗钢筋张拉完成后，应尽快清理孔道，及时压浆，防止钢筋锈蚀。4.3.4 横向预应力筋张拉 预应力钢筋张拉顺序：由墩顶对称往跨中进行。 钢绞线束张拉方法及程序：钢绞线束采用单顶张拉，先张拉扁锚中间束，再张拉两边束，张拉程序： 初始应力加载至张拉控制应力的10%，作伸长量测量标记（张拉控制应力为k =700Mpa）。 逐级加载至张拉应力1.0k ，即700Mpa测量伸长量，持荷5分钟，再回至控制应力k 自锚。 质量标准： 锚固后伸长量不超过计算值的6%。 每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根。 回缩量不得大于3mm。4.3.5 超长预应力束张拉超长预应力束张拉除满足常规长度预应力束的张拉要求

61、外，还应注意如下几点： 高压水清洗预应力管道，无油压力风吹干。 夹片倒用不得超过三次，夹片内齿摩损严重时，应立即拆换重新张拉。 初始张拉力一般为20%30%k。在张拉过程中预应力束伸长量后于张拉力的增长，必须确保分级张拉时间，并经常补足每级张拉力。采用超张拉，超张拉力一般1.031.05k。分端锚固，锚固前必须补足张拉力。4.4 孔道压浆与封锚（端）孔道压浆是防止预应力钢束锈蚀和保证预应束与梁体混凝土握裹成整体的重要措施。因此，必须确保压浆质量。孔道压浆采用真空辅助压浆。4.4.1 施工准备用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线（锚板外留35cm），切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙（压浆孔除外）填

62、充密实。喇叭管压浆孔安装接口闸阀，以便压浆时调节压力。压力水冲洗孔道，过滤的压缩空气吹净积水。使孔道湿润洁净。如有与相邻孔道串孔现象，应先处理好后再压浆。4.4.2 砂浆技术条件孔道压浆应采用纯水泥浆，强度不低于M40，其采用水泥砂浆品种、标号应与梁体一致，出厂日期不超过三个月，不得有任何结块。要求水胶比0.290.35，浆体在6小时内应保持可灌性，并基本不泌水，稠度宜控制在1318S间。水泥浆中掺入减水剂，以提高其流动度和减少泌水率，其掺量及减水剂品种由试验决定，但外掺剂中不允许含有易引起钢绞线氢脆反应的有害成分。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在3045S

63、范围内，应采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备，在使用前和压注过程中连续对浆体进行搅拌。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。每批孔道水泥浆制作标准试件 3组，标准养护28天。4.4.3真空辅助压浆压浆时，对曲线管道和竖向管道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆宜先压注下层孔道。压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前，管道真空度应确定在-0.06-0.10MPa之间。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期2min。终张

64、拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。如本次不张拉的管道,在其临近管道压浆时串浆，则应在压浆后，对本次不张拉的管道进行清孔，以防堵塞。两端下弯的孔道顶部应设有排气孔，直线段孔道应在适当距离设有排气孔，并兼作压浆的压力不能达到时的接力压浆孔。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁面4060cm，通气孔压浆前要用木塞塞紧。 图 5.4.3-1 真空压浆示意图4.4.4 封锚（端）封锚（端）按如下两种情况施工1) 封锚主要是指锯齿块张拉端封锚，此处多为单束或双束锚头，少数才会有多束锚头，面积较小，端面较低，施工较为简单。2) 封端主要是指合龙段张拉端封端，此处锚头较集中，面积较大，端面较高施工较困难。封

65、端在边跨箱梁合龙并压浆后即可进行，由于箱梁较长，热胀冷缩影响较大，封端的长度应根据施工时的环境温度而定。 封端混凝土应采用微膨胀混凝土，封锚混凝土厚度不小于8cm，强度必须满足设计要求。封锚后进行防水处理，涂刷防水涂料。浇筑封端混凝土前，应对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。封锚（端）模板安装、钢筋绑扎、混凝土拌合、浇筑、震捣，以及混凝土的养护和拆模按有关规定办理。边跨直线段封锚（端）的模板应牢靠，防止跑模，厚度尺寸不得出现正公差，以免影响相邻孔梁的施工。为确保封端混凝土浇筑密实，封端模板应按高度分段开

66、窗，用铁锹上料，边浇筑边用竹片插实、振捣，至混凝土表面平整不冒泡再封窗口，直至模板顶端。5、0#块施工5.1 工艺流程在支架上安装0#块底模板支架预压重安装底板钢筋安装内模、隔墙模板安装腹板、隔墙钢筋、竖向预应力筋纵向预应力管道安装封端模板、外模安装安装顶板钢筋、横向预应力管道浇筑砼养护拆模穿束张拉箱梁三向预应力筋孔道压浆。工艺流程图墩旁三角托架准备搭设墩旁三角托架墩顶临时支座施工安装正式支座支座检查安装底模底模制造、涂脱模剂压重试验压重块准备、就位安装腹板、隔墙钢筋及竖向预应力筋纵向、竖向预应力筋及波纹管精轧螺纹钢筋及波纹管准备安装底板钢筋钢筋加工成型内模制造、涂脱模剂安装内模板和隔墙模板封

67、端模制造、涂脱模剂支承板、喇叭管准备安装封端模板、外模及支承板绑扎顶板、底层钢筋及纵向波纹管和横向无粘结钢束并按线型固定顶板纵、横向波纹管准备绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定模板、支承板、喇叭管准备安装顶板侧模、顶板端模及支承板波纹管压重检 查 签 证浇筑箱梁梁体混凝土并养护抽出压重物拆除端模板，桥面板外模、内模及横隔墙模板混凝土强度检验张拉钢绞线束和竖向预应力粗钢筋制束、穿束、锚具、千斤顶、油泵、油表准备及校验配套孔道压浆压浆设备准备拆除节段外侧模检查验收测量检查资料整理5.2 临时支座 临时支座设置 设置位置：连续梁施工过程中在墩顶设置4个C50混凝土临时支座，一个临时支座有效面积为1.0m

68、2，支座布置详见布置图。临时支座承受箱梁自重，挂篮自重，风荷载，施工堆放荷载等荷载。为了保证结构在悬臂施工过程中稳定，在临时支座中安装锚固钢筋作为抗倾覆装置，钢筋埋进梁体长度0.95m，一个临时支座中安装40根32钢筋。 临时支座浇筑在墩顶上先涂抹隔离剂，立模浇筑临时支座底层混凝土，待强度达到10MPa再在其上布设硫磺砂浆加热装置，浇筑硫磺砂浆夹层，因其冷却时体积收缩很大，浇筑时要略高一些，再用草袋或其它保温材料覆盖，待夹层凝固后再浇筑上层混凝土，共同组成临时支座，为保证密贴，各层面要求平整，上层混凝土顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，并按要求凿毛，与箱梁底板砼有效粘结，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离

69、层。注意事项：a、在烧除硫磺砂浆时，该墩上各临时支座必须同步进行。 b、硫磺砂浆的配合比为细砂：水泥：硫磺780胶=44：44：11：1。 c、浇注硫磺砂浆层时，将按配合比制作的硫磺砂浆放入直径为70cm 的铁锅内加热至液体，温度达到150155，开始浇注，浇注 过程中用木棒轻轻敲打模板，使其均匀密实。 d、两组电阻丝可以同时使用，也可以互为备用。 e、烧除硫磺砂浆时工作人员必须佩戴防毒面具。 f、浇注临时支座时采用双层塑料薄膜，使临时支座与墩身、箱梁隔离， 以便在完成连续梁体系转换后比较容易拆除临时支座。 g、锚固钢筋外露部分用防锈漆刷涂，以防生锈。 h、上、下层临时支座中各布两层钢筋网片，

70、钢筋网片采用8钢筋，间 距为100x100，材料现场自设。 临时支座拆除按设计文件的要求，在正式支座能够承受正压力后，合龙段合龙束张拉前进行体系转换。临时支座拆除时，应对称同步连续完成，以使临时支座上的反力缓慢均匀转移到永久支座上。拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。5.3 正式支座 箱梁支座采用铁路桥梁球型支座。48m+80m+48m连续箱梁在中墩墩上设专桥(2007)8360KTPZ-35000型支座。40m+64m+40m连续箱梁在中墩墩上设专桥(2007)8360KTPZ-25000型支座。5.4 托架施工 托架为浇筑箱梁0#梁段的混凝土提

71、供工作平台和承重结构。5.5 布置形式墩旁托架采用在已浇筑的墩身上埋设预埋件，在预埋件上焊接牛腿及三角支撑架(240)，在支撑架上铺设贝雷梁，在贝雷梁上放置分配梁的方式。详见正式施工图纸。5.6 注意事项 应对托架进行预压，消除托架非弹性变形。5.6.2 压重在箱梁底模就位后进行,用水箱或砂袋压重，压重的重量为梁段悬臂梁段重加模板及施工荷载的重量，即实际施工荷载5.6.3 支架平台及上下通道：在支架顶面搭设平台，以满足纵向钢筋接长及混凝土浇筑施工需要，在支架内搭设上下梯道、水平通道，支架施工应满足现行有关规范要求。5.7保证0#块浇筑的具体技术措施： 支架预压重在支架拼装完毕后，利用吊挂水箱或

72、沙袋进行预压重，消除托架的非弹性变形，并验证托架结构的可靠性。 模板箱梁内外侧模均设计成框架式结构,主要由模架、模板、横、竖带等组成。0#块外模系统采用钢模，面板采用6mm钢板，小肋为10，由10组成的外侧模桁架和建筑钢管作支撑，设置对拉拉杆，拉杆采用25mm圆钢，内模使用竹胶板和方木制成，采用建筑钢管作支撑，并与外模对拉。外模和内模均可在地面预拼成整体，后再吊装就位。 混凝土配制箱梁为C50混凝土，采用泵送。为保证混凝土的和易性和可泵性，选用合适的高效减水剂、泵送剂，并采用525mm连续级配的碎石和优质中砂，坍落度（运送到作业点时）控制在1620cm。混凝土初凝时间按12小时18小时配制，保

73、证现浇梁段在混凝土初凝前施工完成。 混凝土供应及运输混凝土工厂生产的混凝土由搅拌车运输至墩位，经汽车泵泵送入模。 混凝土浇筑施工由于梁段不高，在浇筑底板、腹板混凝土时，可直接将泵管伸入底腹板内下料。底板中因钢筋布置不多，使用插入式振捣器振捣，混凝土入模在支架部分由悬臂端向根部方向浇筑。腹板采用水平分层浇筑，分层厚度为30cm40cm。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板浇筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。顶板混凝土入模与振捣：因顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板分别向中心推进。混凝土振捣可分块进行，根据具体情况

74、，可启动3个或6个振捣器振捣，待表面翻浆流平即属振实。对承托部分混凝土辅以软管轴插入式振捣器振捣。最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平。停留13小时，收浆后，再予抹平。 浇筑质量管理浇筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责质量检查及试块制作；混凝土班专人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板，底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；木工班分别负责检查箱梁模板变形及漏浆情况等。（3）混凝土施工注意事项： 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，致使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。

75、浇筑腹板混凝土时，避免混凝土溅落在顶板钢筋上，影响混凝土下料，进料口周边应用卸料钢板遮盖。 顶板或底板上、下层钢筋之间，按设计要求安装拉筋，并焊牢，以免钢筋网变形。 浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道变形和移动。 纵横向预应力钢筋管道为金属波纹管，为防止漏浆，采用专用焊接机焊接。纵、横向管道施工时，为防止变形，设置0.6m间距的定位网，并在曲线部分加密为0.3m。定位网按设计要求在胎型上精确制造，须同主筋焊牢。所有管道均设压浆孔，在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。压浆孔设在锚座上，排气孔设在锚具的附件上。竖向预应力管道采用薄钢管（高频焊管），预埋时采取妥善封堵措施防止水泥浆渗入。

76、为保证压浆质量，相邻两管道须串联，中间设置连通管。6、悬臂浇筑6.1施工步骤箱梁混凝土浇筑完毕，混凝土养护6天并且砼强度达到100后(此期间内可以同时进行穿纵向预应力钢绞线的作业)，张拉纵向预应力，张拉完毕即可移动挂篮至下一节段，进行下一节段的施工，挂篮施工步骤如下：6.1.1 80米连续梁挂蓝施工步骤：步骤一、挂篮拼装及1#块施工 1、在0#块顶面拼装部分贝雷片挂篮；组拼顺序为：安装轨枕、轨道、前（后）支腿组拼贝雷片挂篮主桁及其联结系整体吊装到位安装后上横梁、后锚固预拉后锚固筋(共8根)各14t安装前上横梁拼装并整体提升挂篮底模平台收紧挂篮底模平台安装外模及导梁、吊杆（带）。 2、检查挂篮结

77、构，确认与设计相符后，按照最重节段的1.2倍荷载进行挂篮静载试验。 3、加载完成后测量记录数据，卸载，并再次测量记录数据；然后绑扎底板及腹板钢筋，安装底板及腹板预应力筋孔道立内模及其支架继续绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道检查并签证后，灌注混凝土并养护达设计强度，按指定顺序依次张拉预应力束（筋），放松内、外导梁及底模平台的前、后吊挂，使外侧模、内模和底模与梁体混凝土脱开， 1块施工完成。步骤二、吊挂转换： 1、待1块施工完成后,放松底模平台内外侧前吊挂及内外导梁前吊挂，将底模平台临时吊挂在已浇梁段顶板上(采用两台100kN倒链，并拉紧28钢丝绳作保险),解除底模平台内外侧前吊挂。 2、放松后

78、锚固，在已浇筑梁体上铺设滑道,起顶主桁，将前支腿移动至图示位置,安装支腿连杆将前后支腿连接在一起，重新张拉后锚固筋（同1#块）。 3、将内、外导梁前支点临时吊挂在主桁上，前上横梁向前移动3m，导梁前吊挂从临时连接转换至前上横梁吊挂上。步骤三、底模平台走行： 1、将底模平台及外侧模用四台100kN倒链吊挂在外导梁走行吊环上。 2、解除底板吊挂及临时吊挂后，底模平台再沿外导梁向前滑移到位。 3、将底模平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上，后下横梁底板和翼缘吊点分别锚固于已浇梁段上。 4、内外导梁后吊点前移到位，重新安装吊挂。 5、解除底模平台与外导梁走行吊环之间的吊挂。步骤四、2#块施工： 1、绑扎底

79、板及腹板钢筋，安装底板及腹板预应力筋孔道立内模及其支架继续绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道检查并签证后，灌注混凝土并养护达设计强度，按指定顺序依次张拉预应力束（筋），放松内、外导梁及底模平台的前、后吊挂，使外侧模、内模和底模与梁体混凝土脱开， 2块施工完成。步骤五、挂篮第一次走行: 1、待2块施工完成后,两侧挂篮分开，放松底模平台内外侧前吊挂及内外导梁前吊挂，将底模平台临时吊挂在已浇梁段顶板上(采用两台100kN倒链，并拉紧28钢丝绳作保险),解除底模平台内外侧前吊挂.前上横梁带动导梁向后移动0.4m后与主桁固定牢固。 2、压重水箱加满水，解除挂篮主梁后锚固,在已浇筑梁体上铺设滑道；将外导梁

80、浇筑混凝土时吊杆转换至外导梁走行吊带；挂篮主梁带前后上横梁及外（内）导梁，前后支腿同步前移至图中位置。步骤六、挂篮第二次走行: 1、主桁走行到位后，安装挂篮主梁后锚固（共6根锚固筋各预拉14t），水箱放水。 2、将底模平台及外侧模用四台100kN倒链吊挂在外导梁走行吊环上；解除底板吊挂及临时吊挂后，底模平台再沿外导梁向前滑移到位。 3、将底模平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上，后下横梁底板和翼缘吊点分别锚固于已浇梁段上。 4、内外导梁后吊点前移到位，重新安装吊挂，解除底模平台与外导梁走行吊环之间的吊挂。步骤七：3#块施工 安装前后吊挂，收紧内外吊挂，调整底模及内、外模标高，绑扎钢筋，设置预应力孔

81、道，对称浇注梁体混凝土,张拉预应力，3#块施工完成。步骤八：其余块段施工参照步骤五步骤七施工4#10#块段(不同长度块段的挂篮布置见布置图)。6.1.2 64米连续梁挂蓝施工步骤：步骤一：1、0#块施工完成后，在已施工完的梁体上安装轨枕、钢轨、支腿。同时地面拼装两组主梁。2、分组吊装主梁，安装后锚梁，张拉后锚固（每组主梁预拉30t),3、同步安装两挂篮横联，前后上横梁，分配梁，前后吊挂系统，底模平台及其它部件,挂篮拼装完整。4、安装并调整模板系统，绑扎钢筋，安装预应力波纹管及预留孔。5、对称浇筑1#块混凝土。6、 待梁体混凝土强度达到设计要求后，张拉纵向预应力束。步骤二：1、在施工完的箱梁1#

82、块段上铺设轨枕和钢轨。2、适当放松前后吊挂及外模吊挂系统,使前后走行吊挂受力。3、解除后内侧吊挂及外模吊挂系统，进一步放松前后吊挂,使底平台完全脱离砼面，放平底平台，将外模放置在底平台支架上，且与底平台间临时固定。4、将前后上横梁间临时连接,设置保护绳(防止底平台滑动)。5、放松后锚固，在两已施工完的1#块上设置临时千斤顶，左右同时起顶主梁，前移前支腿到距1#块外边缘1m处。6、安装后锚固，每组主梁预拉30t。步骤三：1、同步将前后上横梁及挂篮底平台向前滑移至A2、B2#块段待施工位置。2、将后上横梁与主梁固定，解除横梁间临时连接。3、同步安装后内侧吊挂及外模吊挂，调整前后吊挂及外模吊挂系统。

83、4、调整底模标高,将前上横梁与主梁固定，绑扎钢筋，设置预应力、预留孔孔道。5、对称浇注A2#、B2#段混凝土。6、 待梁体混凝土强度达到设计要求后，张拉纵向预应力束。步骤四：1、在箱梁2#块段上铺设轨枕和钢轨。2、放松外侧模吊挂系统，使外侧膜脱离砼面，将外侧模放置在底平台支架上，且与之临时固定,防止滑落。3、将底平台前端临时吊挂在已经完成的2#块上，解除前吊挂，使底平台与主梁脱离。4、将前后上横梁间临时连接,设置保护绳(防止底平台滑动)。5、将前后上横梁后移至图中位置与主梁间临时固定。步骤五：1、在后锚固位置附近每组主梁压重2t，解除后锚固。2、将主梁从中心解体，主梁连同前后上横梁前移至3#块

84、施工位置。3、安装后锚固,解除压重，将底平台转换至前后走行吊挂上。 4、放松前后走行吊挂，使底平台脱离砼面，放平底平台。步骤六：1、同步将前后上横梁及挂篮底平台向前滑移至A3、B3#块段待施工位置。2、将后上横梁与主梁固定，解除横梁间临时连接。3、同步安装前后混凝土施工吊挂及外模吊挂，调整前后吊挂及外模吊挂系统。4、调整底模标高、将前上横梁与主梁固定，绑扎钢筋、设置预应力孔道。5、对称浇注A3、B3#段砼。6、 待梁体砼强度达到设计要求后，张拉纵向预应力束。步骤七：1、在箱梁3#块段上铺设轨枕和钢轨。2、放松外侧模吊挂系统,使外侧模脱离砼面，将外侧模放置在底平台支架上，且与之临时固定。3、将底

85、平台前端临时吊挂在已经完成的3#块上，解除前吊挂，使底平台与主梁脱离。4、将前后横梁间临时连接,设置保护绳(防止底平台滑动)。5、将前后上横梁连同底平台同步向后移动3.5m至图中位置,并将前后上横梁与主梁间临时固定。步骤八：1、在后锚固附近每组主梁压重2t，解除后锚固。2、将挂篮主梁连同底平台前移3.5m至图中位置。3、安装后锚固,解除压重，将底平台转换至前后走行吊挂上。4、放松前后走行吊挂，使底平台脱离砼面，放平底平台。步骤九：1、同步将前后上横梁及挂篮底平台向前滑移3.5m至A4、B4#块段待施工位置。2、将后上横梁与主梁固定，解除横梁间临时连接。3、安装混凝土施工吊挂及外模吊挂，调整前后

86、吊挂及外模吊挂系统。4、调整底模标高、将前上横梁与主梁固定，绑扎钢筋、设置预应力孔道。5、对称浇注A4、B4#段砼。6、 待梁体砼强度达到设计要求后，张拉纵向预应力束。步骤十、重复以上施工步骤七步骤九直至箱梁8#块施工完毕。6.3 挂篮拆除最后一节悬臂梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模外模及支架吊杆后、中、前上横梁主桁架支腿脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。6.4 挂篮施工注意事项 挂篮拼装注意事项1) 挂蓝安装完毕，其平

87、面中心偏差，顺桥向10mm，横桥向5mm，主梁前支点其前、后位置相对偏差5mm。2) 底模架，内、外导梁，外模吊挂梁前、后吊带起顶到位后，应采用钢垫板垫高限位板，并在吊带孔内插入钢销。3) 在起顶底模架后支点时，应保证底模与前段箱梁底板贴合良好，同时保证底模纵梁不受弯。后支点吊带孔须用硬杂木块或钢垫块塞满塞紧，防止松动。4) 顶板有锯齿块节段不安装内导梁，内模支撑采用建筑钢管散拼。5)梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复预留孔周边应安装加强钢筋。6)短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确

88、，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。 挂篮使用注意事项1) 挂篮拼装好后，应进行加载试验，以检算其承载能力和消除非弹性变形，并实测挂篮变形值和安全可靠性，为箱梁悬臂浇筑施工控制提供可靠的依据。静载试验按照最重悬臂梁段的1.2倍进行压重，分三级进行：050100120卸载，每级荷载加载后均要进行测量并记录数据，为预抬提供依据。根据第一梁段浇筑的实测资料，作为挂篮挠度变形值调整依据。2)调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑混凝土前完成，若挂篮变形过大，也可在混凝土初凝前进行，在混凝土浇筑中，应派人测量观察模板的变形下挠情况，及时收紧底模短吊杆和抬高

89、前吊杆。防止底模漏浆和水平位移，调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在混凝土浇筑结束前一次完成。3)挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。4) 所有主桁节点、后锚固系统、吊挂系统、精轧螺纹钢筋的连接螺母及套筒等关键部位必须经常检查，并做好记录。所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。5) 用作吊挂系统的精轧螺纹钢筋两端须套双螺母并加锚垫板。6) 施工用脚手板采用木脚手板，并固定牢靠。7) 挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。 挂篮前移注意事项

90、1) 同一“T”构的两只挂篮移动时，必须对称进行，以保持梁体平衡。2) 挂篮走行速度要求均匀、不宜过快，速度不大于10m/h，应做到两片主桁同步、平稳走行，两主桁前移的距离偏差不超过0.1m，以免结构受扭变形。两侧走行千斤顶应由同一台油泵控制，保证同步工作，同时宜在主轨道上每10cm画一刻度，便于观察，随时调整。3) 挂篮与模板按二次走行就位。挂篮主梁与内、外导梁滑行就位后，方能进行第二次，即外模与底模的走行。4)挂篮拖拉前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。为了两侧移动平稳，可在下滑道所在顶面上划每100mm一格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两桁相差不超过100m

91、m，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。5) 挂篮主梁走行时，是采用挂篮前、后支腿下的槽钢滑槽与滑道上钢轨间的相对滑动进行的，故滑槽内应保持清洁无杂物，滑槽与钢轨间宜涂抹黄油，以便于滑行。挂篮滑移到位应将挂篮支腿前后端用钢楔块抄紧抄死。6)由于挂篮前移是先走行主桁部分（含后锚梁），再拖拉前上横梁和中横梁从而带动整个底模平台系统前移到位，因此主桁梁的上弦应清理干净，涂抹黄油，减小前进阻力。7) 挂篮分次前移时，要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。挂篮就位后，

92、立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行悬臂作业。8) 挂篮走行时应选择无大风的天气进行。若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。9) 悬臂束孔道压浆当其试块强度达到15MPa时，才能移动挂篮。6.5 线型控制 在施工过程中要控制桥面上的临时荷载，测量过程中应没有荷载的变化，在恒定荷载下测量。 施工前，应对设计图提供的各节段线型控制高程进行认真核算，确认无误后方可采用。 悬浇梁段的模板高程必须严格控制，混凝土浇筑前必须全面复核。 梁段悬浇时，中线里程应勤测量、勤复核，对预施应力前后及温度影响应及早找出变化规律并加以修正。 测量放线时

93、，应注意对同孔同节段的竣工高程、中线偏位及里程保持一致，以确保顺利合龙与成桥线型。 在箱梁悬臂现浇施工中，影响挠度值的主要是挂篮变形，梁段自重，钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响，计算出每一悬臂梁段端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面的预留拱度。 在施工过程中，每浇筑一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一梁段浇筑施工中予以调整。 连续梁上的观测标，根据不同跨度，分别在支点、中跨跨中及边跨1/4跨中附近设置。 调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高接近，箱梁立模标高按下式计算：Hn=hn+h+b+hn-1+ht+h

94、d（cm）式中： hn截面设计高度（cm） h计算挠度（调整值）（cm）b实测挂篮（或吊架）自重挠度和非弹性挠度之和（cm）hn-1截面实际标高+调整值之差（cm） ht温度变化影响挠度差值（cm） hd墩身压缩及挠曲变形影响值（cm） 测点布置及时间确定（1）测量监控点位的布置现浇块段点的埋设：顶板上纵桥向每4.0m埋设3个测量点（间距2.0m）；横向分左、中、右3个点埋设；块段边缘底板两腹板处各设一点（底板设点目的是方便浇筑混凝土前测量）。（2）观测时间及观测内容钢筋模板就位后浇筑混凝土前；浇筑梁段混凝土后；张拉纵向预应力束前；张拉纵向预应力束后；合龙段浇筑前；连续梁全部合龙后。每天观测记

95、录好标高、温度、时间、墩台沉降及天气变化情况。（3）观测方法定人、定仪器进行观测，日出前和日出后为最佳观测时间。 数据整理、分析和调整原始数据收集原始数据整理建立数据资料计算理论预拱度确定立模标高梁段施工施工观测记录数据对比、分析反馈计算下一段预拱度调整时在合龙段标高较高端一侧增加平衡配重，进行微调。6.6工艺流程组装挂篮设置预拱度静载试验模板制作箱梁外模、底模安装原材料检验底板、腹板钢筋绑扎成品加工竖向预应力钢筋和腹板纵向预应力管道安装内模安装原材料检验顶板钢筋、预应力、预埋件安装浇筑前测量配合比审查检查签证混凝土试件制作混凝土拌制、运输混凝土浇筑钢绞线下料强度评定养 护穿钢绞线束拆除侧模预

96、应力张拉纵向孔道压浆挂篮前移锚具制备张拉竖向预应力束（滞后一个节段）张拉横向预应力束（滞后一个节段）浇筑后测量张拉后测量张拉设备校验 竖向孔道压浆横向孔道压浆分段梁体完成、检验7、边跨直线段、合龙段施工及体系转换7.1 边跨直线段施工7.1.1 施工方法边跨直线段采取钢管支架上立模浇筑混凝土的方法。 边跨直线段与T型刚构间设合龙段连接。7.1.2 现浇直线段箱梁施工（括号内是64米连续梁）边跨直线段长7.65m（7.6m），混凝土体积115.3（94.83）m3，节段重量299.6（246.6）t。直线段砼浇筑前，主墩两侧平衡压重加载一定要按照对称同步的规定进行。砼浇筑过程中一定要按照砼分层规

97、定分层，并根据砼实际浇筑数量进行相应卸载，中跨侧压重一定要在直线段张拉压浆完毕后，才允许卸载。工艺流程如下安装钢管支架材料准备、测量放线标高检查等安放正式支座支座检查配套保养安装底模、外侧模底 模 制 造支架预压预压设备准备安装底板钢筋 波纹管钢筋成型配套 波纹管下料安装钢绞线底板束及锚具钢绞线下料成束、锚具安装、锚固安装内侧模内侧模制造、内模支撑等安装顶板模板模板配套包括支撑安装顶板钢筋、锚具下料、锚具检查配套养护、张拉压浆防撞栏杆拆除脚手架浇筑混凝土7.1.3直线段箱梁在边墩的支架上现浇，浇筑时需要注意：(1)、直线段混凝土浇筑前，主墩两侧平衡压重加载一定要按照对称同步的规定进行。混凝土浇

98、筑过程中一定要按照混凝土分层规定分层，并根据混凝土实际浇筑数量进行相应卸载，中跨侧压重一定要在直线段张拉压浆完毕后，才允许卸载。(2)、混凝土浇筑过程中，应注意观察底模支架及模板的变形情况，以便进行及时处理和调整。 (3)、加强原始记录工作，严格按照要求填写各项施工记录。(4)、钢绞线束锚固后应留存一定的外露量，多余部分采用砂轮切割机切割。7.1.4 支座安装箱梁支座采用铁路桥梁球型支座。48m+80m+48m连续箱梁在边墩上设专桥(2007)8360KTPZ-7000型支座。40m+64m+40m连续箱梁在边墩上设专桥(2007)8360KTPZ-6000型支座。7.1.5 施工注意事项底模

99、高程既要符合设计要求，亦要考虑合龙时高差不超过规范。支架加载预压，预压荷载宜为设计荷载（箱梁体自重模板重）的1.2倍。加压时间不少于24小时，以消除支架的非弹性变形。支座安装完成后，用薄膜覆盖，防止砂浆流入污损支座。在墩顶直线段底模安装后，墩顶面和底模底面的空间很小，采用钢楔支承、抽楔脱模。因此要求钢楔块需坚实稳固，并有专人监视，确保万无一失。直线段安装支座、模板、钢筋、波纹管制孔，预埋件安装及预应力束张拉要求均同0#块梁段施工工艺。在支架上要完成扎钢筋，安装外模，内模和底模及浇筑混凝土等工序，因此，底模抄垫要牢固，在纵向钢丝束未张拉前，抄垫不得松动，底模不得变形，立模前应计算出支架的弹性变形

100、值，立模时应根据该值预留拱度。为了消除因支架挠度变化而产生的梁体裂纹，箱梁直线现浇段的浇筑顺序是从两端开始，向中间浇筑，全断面浇筑顺序由下而上，先底板、腹板再顶板,分层分段,桥面板则由外至内进行浇筑。混凝土浇筑完毕后，即对预应力孔道进行通孔检查，所有已穿钢束压重的孔道，均应将钢束来回抽动以检查该孔道是否漏浆，使钢束不被浆液凝结。直线段混凝土达到设计强度100后，立即进行纵向桥面钢丝束（单端张拉）、竖向粗钢筋和横向钢绞线的张拉，张拉从梁端开始对称进行。并准备边跨合龙段施工。直线段梁块较长，在养生期间箱内温度不易散发，极易产生温差裂纹，必须引起高度重视，加强养护。直线段施工要与边跨梁段施工相对应，

101、不要让直线段过早施工或静置时间过长。7.2 合龙段施工 施工方法合拢段均利用挂篮底模吊架施工。按照先合拢边跨，再合拢中跨的原则施工。合拢前通过压重调整梁段两端中心线及标高，选择气温较低的夜间焊接刚性骨架，将两悬臂端的合拢口临时锁定。然后立模、绑扎钢筋、安装预应力管道，浇筑混凝土。施工中采取梁段浇水降温、加快混凝土浇筑速度、混凝土中掺早强剂等措施降低温度对结构的影响。合拢段混凝土浇筑前，在合拢段两侧块段上设置压重水箱，边浇筑混凝土边卸载，等载法保证悬臂端荷载一致，确保混凝土质量及线型。混凝土浇筑完成后，做好收浆和养护工作。待合拢段混凝土强度达到张拉强度后，严格按设计规定的张拉顺序和要求，按张拉工

102、艺进行张拉和压浆。7.2.2 连续梁合龙段施工工艺框图：测量、记录数据挂篮后退一个节段安装吊架安装临时约束钢结构支撑原材料检验底模、外侧模安装模板制作成品加工钢筋、预应力安装测量计算锁定合龙段并张拉临时预应力钢束安放水箱、水箱压水配重原材料检验配合比审查混凝土拌制、运输钢筋、预应力、模板调整检查签证混凝土试件选择合龙温度、浇筑混凝土养 护强度评定浇筑后测量预应力施工结束、进行竣工测量7.2.3 合龙段施工要点合拢段均利用吊架施工。按照先合龙边跨，再合龙中跨的原则施工。掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体温度变形规律，为选择合龙口锁定方式提供依据（取合龙前24小时平均

103、温度为合龙温度）。选择日气温较低，温度变化幅度较小时锁定合龙口并浇筑合龙段混凝土。合龙口的锁定，应迅速对称地进行，先将刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接。然后调节合龙段间距再迅速将刚性支撑另一端与梁连接，临时预力束应随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。合龙口混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土，并作特殊配比设计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。为保证浇筑混凝土过程中，合龙口始终处于稳定状态，在合龙段两侧块段设置压重水箱，边浇筑边卸载。混凝土达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成

104、体系转换，然后按设计要求张拉全桥剩余预应力束。临时束的张拉一般宜在0.450.5k，以防在合龙过程中预应力束过载报废。7.2.4 合龙段施工注意事项合龙梁段施工是连续梁施工的关键，为缩短浇筑时间，合龙段施工原则：先边、后中、依次对称进行。 合龙梁段施工如立模、绑扎钢筋或安装钢筋骨架，制孔管的安装、浇筑混凝土及张拉方法均与前述梁段施工相同，合龙段底模平台的设置采用吊架进行施工，箱梁顶预留进灰孔，以便浇筑底板混凝土。为使合龙梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合龙前应对相连两个T构的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，通过在适当位置采用压重或千斤顶顶升方法（即调整支座标高），

105、将标高调整到符合设计要求的标高。其措施如下：1) 边跨合龙梁段利用千斤顶调整直线端支座标高。在超高梁段端部上压重，使合龙段的悬臂端高差在允许范围之内。2) 中跨合龙梁段此段为最后合龙梁段，会由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，该处合龙梁段悬臂会出现较大高差，欲消除此高差，采取如下措施： 从2#梁段施工开始，按照消除合龙梁段处两悬臂端高差来调整悬浇块的高程。 采用多个大吨位千斤顶同步施工，调整支座标高，使合龙段两端头箱梁标高差符合规范要求。合龙段纵向制孔波纹管是中间联通管，其与两悬臂伸出波纹管连接可比照0#块梁块段波纹管外套接或内套接方式，为确保孔道坐标准确，可适当增多定位钢筋，波纹管接

106、头处一定要封严，确保孔道质量，严防漏浆。合龙段刚支撑安装、焊固应在上述最低气温条件下进行，构件两端的钢板用千斤顶进行预压，以减少构件本身的变形，刚支撑下料按合龙段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。合龙段检查合格后，即可浇筑混凝土。因气温变化及混凝土凝固的影响，可导致合龙段混凝土产生缩裂或拉坏，因此合龙段混凝土浇筑时间宜选在日温差较小的阴天或选在一天中温度最低的时刻。合龙段混凝土等级应高于箱梁混凝土设计一个等级的微膨胀混凝土，以便合龙段钢束能及早进行张拉。合龙段浇筑混凝土，应全段面一次完成，且浇筑时间亦不得超过4个小时。合龙段底板、腹板和顶板处预应

107、力孔道较密集，混凝土浇筑较困难，宜采用520mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好。为了减少合龙段混凝土的收缩，可掺入适量膨胀剂，掺入的方法和配比由试验确定。在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插捧震捣相结合，慎重操作，不得漏震、欠震、过震，震捣时不得碰及刚支撑和制孔波纹管。考虑到晚上温度相对低时浇筑混凝土，水份蒸发少，水胶比适当小一些。浇筑时观测箱内外温度，作好温度记录。为避免混凝土凝固中出现裂纹，在夜间要进行一次收浆压平，在保护好管道口不进水的前提下，顶板上全跨范围内，用土工布覆盖，洒水降温，防止日晒。混凝土浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢束的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波

108、纹管是否漏浆，防止钢束被灰浆凝结。 待混凝土达到设计强度时，按纵向竖向横向的顺序进行张拉。纵向预应束张拉：先长束、后短束；先底板束，后顶板束。同一断面：先边束，后中束的顺序左右对称进行，在遇到临时合龙束时，按设计要求补足到张拉控制应力。7.3 体系转换 概述 体系转换的内容主要是将临时支座固结解除，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度和反力，支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。在施工中，正式支座已按设计要求的位置、标高及位移量进行安装和设置，只要箱梁施工中挠度控制好，一般支座标高不作调整，因此体系转换只涉及临时支座解除。为使合龙段施工处于稳定状态，需要将正式支座临时锁定和释放。

109、主要步骤（以64#67#墩为例）步骤一 65#、66#墩T构及64#、67#墩边跨直线段混凝土浇筑完成。步骤二 安装64#、67#墩边跨合拢段吊架，焊接劲性骨架，张拉临时预应力（根据设计要求），绑扎钢筋，安装内模及预应力管道，解除64#、67#墩活动永久支座临时锁定。步骤三 浇筑边跨合拢段混凝土 ，张拉预应力，拆除吊架及边跨直线段支架，将梁体落在正式支座上。步骤四 安装中跨合拢段吊架，焊接劲性骨架，张拉临时预应力，绑扎钢筋，安装内模及预应力管道。步骤五 拆除65#、66#墩临时支座，解除65#墩活动永久支座的锁定，浇筑中跨合拢段混凝土。步骤六 解除66#墩活动永久支座的锁定，张拉全部合拢段钢束

110、,拆模。体系转换完成。 注意事项 边跨合拢段是利用吊架立模浇筑混凝土；待混凝土达到设计强度后张拉部分钢绞线束，然后拆除边跨支架和模板，进行65#、66#墩支座转换。65#、66#墩经过临时支座与梁体固结，构成T型刚构体系，转换图见下图。先将活动永久支座锁定，后拆除临时支座，即将活动支座临时变成固定支座，锁定后,必须保证在梁体自重的用下,支座能转动。六、安全和环保1、安全保证措施认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，严格管理，严守职责，切实抓好安全生产工作。本项目安全目标确定为“三无、一杜绝、一创建”，即无重伤残废事故，无海损事故；无火灾、洪灾事故；杜绝重大伤亡事故；创建安

111、全文明工地。根据本工程特点，安全防范重点有以下几个方面：防高空坠落事故；防起重伤害事故；防触电电击事故；防机械伤害事故；防火灾事。1.1安全教育 现场作业人员必须经过安全培训和岗前教育，加强安全技术交底工作。配备足够的安全设施。成立安全监督小组。所有作业人员必须严格遵守有关安全规程，提高安全意识，消除不安全因素。1.2 用电安全管理 施工现场的电气设备必须符合建设部施工现场临时用电安全技术规范（JG46-88），输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱”制。夜间施工必须有电工值班，节假日或工作完毕后要切断电源。低压线路架设和使用必须符合有关规定，照明线路

112、，灯具等安装高度要符合规定高度。易燃易爆场所要安装防爆电器。电工作业时应穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。夜间电工值班必须两人同时上岗。1.3 设备安全管理 各大、中型机具设备、压力容器、机动车辆（包括外借设备）的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录。验收不合格的不准使用。安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。机具设备，使用车辆应有牌照（包括使用证）。机具设备及车辆在使用过程中，应定期维修和保养，不准带病作业，凡已维修保养的设备，车辆均应在设备台帐中如实记载。现场的大、中型机具设备和车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指

113、挥，持证上岗。外借或租用大、中型机具设备，双方必须签订协议，在使用、维修和保养方面，要明确各自的权力、义务和安全责任机械与输电线路(垂直、水平方向)须按规定保持距离。1.4 高空作业安全管理 桥梁工程必须严格执行JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范、JTJ076-95公路工程施工安全技术规程进行施工，搭设施工脚手架时必须持有经批准的专项施工方案，并已进行过安全技术交底。架子工应持证上岗，搭设完毕应有专人验收，合格签字，挂牌后方可正式启用。脚手架操作平台周边要按规定搭设防护栏杆和踢脚板，外侧和底面要挂设安全网。人行通道要满铺行走道板，并绑扎牢固。登高作业和上下基坑要走扶梯，严禁攀爬。高空

114、作业人员要系好安全带，严禁上下抛物。1.5施工安全措施 所有施工辅助结构均按规定进行设计、审核后实施，其结构应有足够的强度和刚度。张拉工作架等处均应安装防护栏杆、上下梯子、人行道等安全设备。夜间作业应有充足的照明设备。挂篮走行应平稳、同步，走行到位后，必须进行检查，方可继续施工。张拉作业时，张拉人员严禁站立在千斤顶的前方，应站立在千斤顶两侧进行操作。安全通道及操作平台上不得有探头板，并要设置栏杆、安全网等安全设施。模板或支架整体起吊安装时要根据吊机性能合理分块，安装时要设置临时支撑或缆风，保证安装过程中结构安全稳定。作业过程中应严格控制起吊设备的操作（吊车、卷扬机、葫芦），其操作必须按照指定拆

115、装人员的要求进行动作。起吊设备（吊车、卷扬机、葫芦）,其操作人员应经常对设备的安全性能进行检查，确保设备安全运行。 模板、支架拆除作业前应将杂物清理干净，防止坠物伤人伤设备。装吊指挥要由专人负责，信号要明确，起吊重物要捆绑牢固，严防起吊物坠落伤人。2、环境保护2.1 施工期噪音防护控制目标：尽可能较少机械作业过程中产生的机械噪音。具体措施：(1)施工期的噪声主要来自施工机械，尽量选用低噪声的施工机械和工艺，振动较大的固定机械设备应加装减震座，同时加强各类设备的维护和保养，保持其良好的工况，从根本上降低噪声源强度。(2)强烈的施工噪声长期作用于人体，会诱发多种疾病，为保护施工人员的健康，对距高强

116、噪声源较近的施工人员，除采取戴保护耳塞或头盔等劳保措施外，还适当缩短其劳动时间。(3)施工人员休息场所尽量远离有噪声的地方。2.2 施工期环境空气防护控制目标：加强对施工扬尘源的控制，做到地方环保部门无处罚。具体措施：(1)混凝土拌和站是施工期的主要固定污染源，因此，对拌和设备加装二级除尘装置。(2)水泥粉煤灰等散装物料运输和临时存放，应采取防风遮挡措施，以减少起尘量。(3)选用符合国家卫生防护标准的施工机械，确保其废气排放符合国家有关标准。(4)施工过程中受环境污染最为严重的是施工人员，应着重对施工人员采取防护和劳动保护措施，如缩短工作时间和发放防尘口罩。七、质量保证措施1 质量控制程序建立

117、健全质保体系，建立质量奖惩制度，制订工程创优规划，确保全优工程。项目经理部设质检部，配备专职质检工程师，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检” 、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。(1)制定严密的劳动组织，明确分工，责任到人，忙而不乱，严格交接班制度，对所有作业人员进行全面的技术交底。(2)建立高度统一的指挥系统，统一指挥、指导施工，要求通讯联系畅通、信息传递快捷、资料真实可靠。(3)优化施工组织方案，严格施工工艺，加强施工管理，从原材料的选择，混凝土的拌制、浇筑，到混凝土浇筑结束后的养护等各项工序都要有专人负责，层层严格把关，严肃施工纪律，加强质量意识。发现问题及时上报处理。(

118、4)电焊工、钢筋连接工等特殊工种操作人员要进行专门培训，持证上岗。(5)所有施工机具设备均要事先进行检修，并保持良好状态。并加强施工期间的维修和保养，以确保施工正常进行。(6)发电机要保持良好状态，随时备用。(7)认真做好记录，发现异常及时上报，研究处理。2 关键工序质量控制措施2.1 混凝土施工质量控制(1)混凝土拌合严格按施工配合比配料。 (2)混凝土浇筑后要覆盖保温保湿养护，遇气温骤降的天气，应注意保温，以防出现裂纹。(3)要从源头上严格控制混凝土原材料质量，碎石要精挑细选，粗、细骨料级配良好。(4)加强与气象部门联系，大雨天气不宜浇筑混凝土，如遇气温突变做好混凝土保温养护工作。混凝土浇

119、筑过程中，应备好防雨布，并制定有效的防雨、防渗措施，严防雨水或渗水流入混凝土中。(5)加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温和养护措施。2.2 预应力施工质量控制(1)预应力管道、张拉端和固定端、预应力筋安装完成后，浇混凝土前做全面检查。(2)工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。(3)锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。(4)为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。(5)保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平稳、无冲击。(

120、6)粗钢筋复拉完成后，应尽快清理孔道，及时压浆，防止钢筋锈蚀。2.3 压浆质量控制(1)对压浆施工人员进行岗前培训，使他们掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。 (2)事先进行现场压浆工艺试验。(3)施工中严格控制水灰比，用水量应称重或用固定体积的容器计量，禁止随意加水。(4)施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。(5)管道压浆须试验人员和监理工程师在场时进行,搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。(6)压浆宜在灰浆流动性下降前进行，对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。(7)夏季气温超过35时，应采取降温措施（降水温等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季气温低于5，不宜对孔道进行压浆，必须压浆时，应采取防冻保温措施。(8)压浆过程中，真空泵保持继续工作，维持相应的真空度，待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时停止。(9)压浆应有持压过程，压力表应经常校正。(10)压浆孔数及位置须做好标识和记录，以防漏压。