塔类设备施工组织设计方案（21页）.doc

1、一、编制说明 塔类设备是现场制作和组对。考虑到现场条件以及吊车的吊装能力，采用分段立装的方式进行组对。二、编制依据1.机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB5023-982.钢制塔式容器 JB4710-923.钢制压力容器 GB150-19984.化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211-85三、设备、基础验收1.设备到货后，总包商和分包商共同检查验收，并做好验收记录。主要检查塔圈两法兰面的平行度、法兰密封面情况等。母液塔对接焊口端面检查要求见下表：检查项目允许偏差外圆周长13端面不平度2筒体不直度H/1000椭圆度25坡口角度符合设计要求2.基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录；基础上

2、影明显画出标高基准线、基础纵横中心线；基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。四、安装准备1.设备布置图、安装图及施工标准、规范等有关技术资料需齐全。施工人员需经技术人员交底后方可施工。2.施工所用工卡具、措施用料已备齐。3.施工用照明、水源及电源已准备就绪。4.基础表面铲出麻面，垫铁布置完毕。五、施工方法1.焊口组对塔下端安装 为方便组对，在下筒体对接口处焊上限位卡和调整卡具。 将塔下段筒体垂直吊至设备基础上方，核对管口方位，穿上地脚螺栓，把塔体放在基础上，拧紧地脚螺栓，松开吊钩。 塔下段筒体的找正找平，塔体找平找正应满足下表要求：检查项目中心线位置标高垂直度方位允差（mm）55H/10

3、0015塔上段组对安装将上塔吊起处于垂直状态，吊于下塔上方，在对口处找准读数线后，打上卡具。利用卡具及千斤顶调整对口间隙、错边量、筒体的椭圆度等指标。组对各项指标技术要求见下表：检查项目允许偏差（mm）错边量2.6对口间隙符合设计要求棱角度3.6椭圆度25为防止塔体受阳光照射形成温差而引起的变形，塔体的组对及焊接应在无日照的情况下进行，并采取适当的防风措施。焊接及检验 确认组对各项指标符合要求后方能进行定位焊，定位焊焊缝长约20mm,间距约200250mm.。定位焊后，用经纬仪再次对塔体的垂直度进行确认。 焊接顺序：沿焊口圆周均布4个焊工，沿同一方向均匀施焊。 焊接过程中，利用经纬仪经常检查，

4、以控制焊接变形。如发现焊接过程中塔体垂直度超差，可调整焊接顺序，利用焊缝收缩使塔体垂直度达到允差之内。 内外坡口打底清根后，用PT着色检验。2.分段塔体（带法兰）安装分段塔体安装应保证法兰面平行度及径向位移在允许偏差范围内。两法兰面间夹有支撑圈时，利用玻璃管液位计测量支撑圈的水平度。分段塔体安装时，用经纬仪检查安装垂直度。分段塔体安装完毕后，其整体垂直度应H/1000，但不得超过30mm。（H-塔体高度）3.内件安装塔板、泡罩、降液板、分布器等内件在分段塔体安装过程中逐层安装。内件安装水平度用玻璃管液位计测量，水平度允许偏差应符合设计要求。4.水压试验水压试验在焊缝检验合格后以及所有与筒体相焊

5、平台、梯子、支架等完毕后方可进行。塔体试验时在塔体的最高处设放空，在塔底设进水及排水管，在塔顶和塔底各安装一块压力表。试压时以塔顶压力表读数为准。塔体试验按设计要求执行。试验时，如塔体上的所有焊缝、法兰面连接处及冷却水箱管端无泄漏，压力表无压力降，则表明试验合格。试压及放水完毕后，打开人孔及清扫孔，清除积水，并用压缩空气吹扫干净。六、施工注意事项1.不得强力组对。2.卡具等临时焊件的去除采用气割，不得用锤击方法去除。3.严禁在塔体上引弧，严禁焊把触伤塔体。4.电动砂轮机的电源线、接线必须安全可靠，照明用电必须是安全灯。5.高空作业应系安装带，交叉作业应戴安全帽。6.使用砂轮机时，要照顾左右，保

6、证安全，必要时，应戴防护眼镜。7.塔内的通风设施要完备，塔内施工要防止中暑。8.防风棚架及操作人员脚手架跳板搭设应牢固可靠。 塔组对程序设备、基础验收安装准备找正找平塔下段吊装就位塔上段吊装组对梯子平台安 装环缝定位焊复查塔体平正PT着色检查环缝焊接泡罩安装内件安装支撑圈及分段塔体（带法兰）安装封头安装水压试压沸腾焙烧炉施工方法一、 概况 沸腾焙烧炉是焙烧工程中大型的现场组焊安装设备，焙烧炉从下往上由圆锥形风室，圆柱形底部，锥形中部，扩大的圆柱形上部及炉顶、花板、支撑梁以及所需的承插口和附件组成，内衬耐火砖、保温砖。炉壳由碳钢制作。 沸腾区沿整个床层布置了移走和回收余热的水平放置的冷却盘管。二

7、、 施工及验收依据1. 施工图纸及设计要求。2. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-983. 工业炉砌筑工程施工及验收规范 GBJ211-874. 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范5. 钢熔化焊对接对射线照相和质量分级 YB/T5058-936. 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-90三、 施工前准备1. 现场场地平整及道路畅通，以保证50T吊车运作。2. 现场搭设15米15米平台一座，需用20M / M钢板220M2，I180工字钢330M。3. 验收设备基础，并检查及标注施工所必须的方位、标高。4. 按沸腾焙烧炉所用材质选用公司工艺评定。5.

8、 检查沸腾焙烧炉施工人员的有效合格证，并进行技术培训，保证工程质量。四、 设备组装由于设备大而重，形状不规则，难以整体吊装，本着降低工程费用，提高工效，拟将设备划分为：1. 风室锥体（包括筒体，环形底板）2. 燃烧段筒体。3. 中间锥部筒体。4. 上部筒体（分三段组对）5. 炉顶。6. 帽盖及部件等现在地面组装好，然后按顺序分段吊装就位组装成整体。在制作、组对上部每段时，设备内德各部件以应按施工程序同步进行。五、 安装程序安装程序（见图1）六、 施工中注意事项1. 组焊成型时，要采取措施控制焊接变形。2. 花板焊接成型和钻孔时，要做到尺寸准确，防止变形，钻孔时各块之间要配合好。3. 各筒体分段

9、吊装前在地面必须检查椭圆度及端面不平度等，并做好标志。4. 环形圈板安装钱必须在平台上找正好，焊接时防止翘曲变形等。5. 与冷却元件连接的管接口法兰钻孔时，要先做模板，再配钻6. 燃烧油喷咀借口，排渣孔、清理孔等管口及附件，如影响筑炉，在筑炉前必须焊在底板或壁板上，否则筑炉台安装装配施工程序图风室锥体基础验收标注设备基础中心线、标高验收合格吊装风室锥体包括筒体环形底内件安装吊装焙烧锥部筒体与下段筒体焙烧段筒体与风室组焊焙烧段底部内件安装吊中间锥部筒体中间段筒体与焙烧段焊接吊装扩大段上部筒子体下段中间锥部筒体与上部筒子体下段焊接吊装上部筒体中段上部筒体下、中段焊接中上部筒体上段上部筒体上、中段焊

10、接所有管接口开孔接管燃烧段花板及风帽帽盖安装花板上浇耐火砼筑炉吊顶盖顶盖与上部筒体焊接内冷却元件安装外冷却元件安装人孔、检查孔、清理孔、加料孔等外部附件安装验收检查转化器施工方法一、 概况转化器是转化工程的心脏设备，型式：立式圆柱形，锥顶，直径：7240MM高 17664MM，设备总重约304438kg，其中金属重量87016kg，耐火砖、催化剂、耐酸陶瓷大约共计217422kg。二、 施工与验收规范1. 设计图纸及施工说明2. 钢制焊接常压容器技术条件（JB2880-81）3. 现场设备、工业关管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-984. 工业炉砌筑工程施工及验收规范 GBJ211-

11、875. 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范6. 钢熔化焊对接对射线照相和质量分级 YB/T5058-937. 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90三、 施工准备1. 编制施工方案2. 焊接工艺评定3. 焊工资格审查与培训4. 喷铝工培训5. 清理施工现场，场地平整6. 在转化器基础旁搭设钢平台12M12M一座7. 施工机具准备8. 基础验收与划线四、 组合件的划分由于转化器外形尺寸大，重量也比较重，不能整体吊装，只能将其划分如下几个组合件进行组装。1. 底板（包括底座）2. 壳体（按钢板供货宽度划分为若干段）3. 顶盖4. 隔板、及中心支撑柱5. 催化剂床层（催化剂支撑

12、盘）底座在平台上组装好，吊入基础就位，筒体纵缝组对在平台上组对焊接成筒节，然后根据吊车性能，再将筒节组焊成若干筒段，然后在基础上进行整体组装。五、 安装程序略六、 施工要点及注意事项1. 底板和壳体制作时，要根据图纸和材料规格先绘制排板图，使焊缝布置合理。2. 各部件焊接时，应采用正确的焊接顺序，防止变形，必要时加刚性固定或支承。3. 底板（包括底座）在制作和吊装过程中翻身时，注意安全，吊耳要顺着工字钢方向，而不应顺角钢方向，筒体（筒段）吊装采用扁担吊，以防变形。4. 隔板和中心支承柱、托环焊接后要用煤油渗漏方法检验每一道焊缝的严密性，保证不漏为合格，其中第一层隔板焊缝最为重要保证密封。5.

13、由于土建、安装、防腐等工种在安装过程中有多次交叉作业，必须互相密切配合，协调一致，如部分内件及部分不砌砖的壳体需打砂喷铝，在组装钱应先打砂喷铝。组装后的焊缝区和预先不能喷铝的部件，组装后应及时打砂喷铝，不得遗漏。6. 需要喷铝和砌砖的筒体或部件，所有与筒体或部件焊接的筋板、支承板，托环等必须在喷铝和砌砖前焊接。7. 质检工作要贯穿于施工全过程，上一道工序不合格，不能进行下一道工序。施工方案该工程中非标设备和工艺管线的制造安装拟采取三个步骤进行，第一是在公司内制作设备半成品（或成品）和精加工件，第二是现场进行设备组装和工艺管线及附件的安装，第三是现场进行设备和工艺调试。质量控制点的设立 1、原材

14、料质量控制点。所有原材料都由公司内采购后发往现场，该控制点由公司内供应部、质检部、技术部三个部门共同负责和保证。每种材料、部件、紧固件等都要严格按图纸中的技术要求和规定进行采购，且都要有材料质量证明书和合格证，材料发往施工现场时，材料质量证明书和合格证要同时到现场。2、车间半成品生产质量控制点：在半成品生产时，要严格按。图纸技术要求进行排版、下料、卷制、包装、防护。该控制点由厂内生产部、铆焊车间、塑料车间、质检部，技术部共同负责，并同时填写半成品下料记录、排版记录、包装记录、质量检验记录。3、发货控制点：在满足所发货物不被损坏的前提下，考虑发货方式，是采用公路运输还是采用铁路运输。该控制点由生

15、产部、技术部、质量部共同负责。4、现场施工质量控制点：卸货控制点、短运控制点、仓库保管控制点、半成品组装质量控制点、设备、管道安装几何尺寸检查控制点、焊接坡口质量控制点、焊接质量控制点（煤油渗漏、射线探伤）、耐酸瓷砖质量控制点、内衬砌筑质量控制点、表面质量油漆控制点、管道下料、组装质量控制点、阀门外观检查、试漏质量控制点、设备试漏、试压质量控制点、管道系统试漏、试压质量控制点。设备半成品加工及现场组装因该工程非标设备都属于常压容器，从它们制造及验收方面执行的标准和规范来看可以将设备分为两大类来进行管理：第一属于钢制焊接常压容器类、第二属于圆筒形钢制焊接储罐类下面将从这两个方面来叙述：1、钢制焊

16、接常压容器类设备有：第一吸收塔、第二吸收塔、干燥塔、计量槽、地下槽、吸收塔循环槽、干燥塔循环槽、转化器、换热器等。该部分设备中钢壳内径2000的设备全部在厂内制造成成品采用公路运输运至施工现场，其余设备则从厂内将半成品发往现场进行组装焊接。1）原材料：A、所用的钢材、配件、焊接材料以及其它材料必须具备产品质量合格证或质量复验合格报告。B、钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5毫米。C、半成品材料应按图纸要求和相关标准进行选用。2）半成品预制：A、排版：根据设备的大小和图纸尺寸及图纸技术要求，对所要下得料进行排版。B、钢板

17、切割与坡口加工：碳素钢和普通低合金的钢板的切割与焊缝坡口的加工，采用机械加工或自动、半自动火焰切割器加工。不锈钢板的切割与焊缝坡口的加工采用机械或等离子切割机。钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝坡口型式和尺寸的选用，按施工图纸的规定进行。C卷板：采用卷板机进行加工，钢板在卷制前需对所卷钢板的两端进行弯弧。钢板在卷制过程中要采用弧板对钢板的弧度进行测量，钢板在卷制完毕要立放在地面上，以防止弧度变形。在卷制不锈钢钢板时，要做好对不锈钢钢板表面的防护措施，如在工作场所铺垫软橡胶或木板。D包装：半成品预制工作完成后，需及时对各种规格的半成品进行包装。弧板需放置在

18、胎模上，以防弧度变形。在包装过程中，要对包装件作出标记并进行登记。3）运输：根据实际情况采用公路或铁路运输。4）现场卸货、短运、保管：在现场卸货和短运过程中不得受到损坏，同时做好防雨、水、雪等防护保管措施。成品储酸罐、塔类、槽类技术要求1、 壳体制作及安装1-1、 壳体底板安装必须严格与基础面吻合。不得有间隙。确保接触面大于95。1-2、 塔身安装必须垂直。塔体内部的焊缝应磨平，转角处须磨成圆弧，所有壳体上的焊件必须在铺铅或衬砖前焊完。1-3、 壳体制作、安装允许偏差按图纸要求。1-4、 塔底角钢圈的组焊，应待底板角缝试漏合格后，方许进行。整体水平度偏差、局部偏差10mm。焊壳焊接完毕，应做充

19、水、煤油或白垩粉试漏，渗漏处必须铲除重焊。1-5、 壳体允许误差：1-5-1、垂直度1/1000mm。1-5-2、壳身、椭圆度在任何断面为直径的3/1000mm。、垂直度为高度的1/1000mm。、壳身管口位置中心线小于10mm。、纵缝钢板对接口为钢板厚度的10%。、环缝钢板对接口为钢板厚度的15%。圆形设备施工如转化器、干吸塔等均采用倒装法进行施工。具体步骤如下： 第一、业主、土建施工单位、设备制造安装单位共同对设备基础进行验收，并办理基础交付手续。 第二、在设备基础表面划出十字中心线，同时划出管口方位角度线。 第三、铺设底板、底座。根据排版图铺设底板和底座，并根据设备的位置划平、找正。底板

20、在焊接过程中要做好防焊接变形措施（如采取退焊、跳焊、焊工均匀分布）。如需在基础下面制作完成的底座，则先在地面上完成，其椭圆度、水平度、位置度满足要求后方可与基础预埋螺栓连接锁紧，垫铁与垫块则根据需要进行调整，其间要做好垫铁与垫块的铺垫记录。 第四、铺设顶盖。在底板上以底板中心为圆心划出顶盖的设计外径圆周线，并在线外均匀布置数个固定角钢。第五、组装筒体。在底板上以底板中心为圆为划出筒体的设计内径圆周线，并在线内均匀布置数个固定角钢。支立扒杆。扒杆的大小、高度、数量、位置则根据筒体的直径、重量等来决定。有底座的底板，则要将扒杆支立在底座型钢上面，并要在底板上铺垫一块钢板。干吸塔内扒杆的支立则要先在

21、底座封体内设置扒杆支撑底座，不得将扒杆直接支立在封体上。筒体组装。首先根据下料记录和排版将各层筒节板放置到指定位置，然后从最上节筒体板开始组装。筒体的直线度误差不得大于筒体高度的1且不大于8mm。在检查其直线度时，沿壳体圆周0、90 、180 、270 四个部位测量。筒体的椭圆度误差不得大于直径的1且不大于5mm。第六、内部件组装。为了节约工作时间，统筹安排工作，有些内部件在组装筒节时就需同步进行，如转化器内部的托板，这样既节约了时间，同时又对筒节在倒装过程中的强度起到了加强作用。 第七、焊接。焊接采用电弧焊，焊接焊接形式及尺寸按GB/T985-88中的规定，对接焊缝采用V型坡口。双面焊角焊缝

22、的焊脚尺寸按较薄板的厚度。焊接时，先焊筒体内侧的连续焊缝，后焊外部的连续焊缝，连续焊缝则先焊环向短的焊缝，再焊径向长焊缝，长缝的施焊由中心向外分段退焊，焊接顶板和包边角钢间的环缝时焊工均匀分布，沿同一方向分段退焊，角钢与壳体过接，先焊角钢对接缝，最后焊角钢与壳体的对接缝，角钢与壳体搭接时，先焊角钢对接缝，再焊内部搭接角焊缝，最后焊接外部连续角焊缝，角钢高出壳体的局部偏差为4mm。第八、试漏。所有筒体均采用煤油白垩粉进行试漏，首先在筒体外部的焊缝上涂刷煤油白垩粉涂料，在内部焊缝处检查有无煤油的渗漏痕迹，如无则符合要求。方形设备施工如油槽等，这些设备施工方法同圆形设备差不多，结合我公司多年的施工经

23、验，施工时主要注意底板、侧板、端板的焊接变形及可。碳素钢及合金钢的焊接1、要求及措施、施工现场必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员及焊工。、所有焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。、施工现场应有防风、防雨、雪和防寒等设施。、焊工必须持有国家安全生产管理局颁发的操作证。2、焊接、材料。焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前予热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑。a.同种钢材焊接时，焊接材料的选用应符合焊缝

24、金属的性能和化学成分与母材相当，工艺性能良好。b.异种钢材焊接时，焊接材料的选用符合两侧都非奥氏体不锈钢时，可根据合金量较低一侧或介于两者之间的钢材选用，其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用镍量较该不锈钢高的焊条。c.手工钨极氩弧焊宜采用钍钨铸或铈钨碳棒，使用的氩气纯度应99.9%以上。、焊前准备、焊缝的设置应壁开应力集中区，并便于焊接和热处理，一般应符合下列要求：a.设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍壁厚，且不小于100mm。b.容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm。c.管道对接焊口的中心线距离管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，

25、与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。d.管道两邻对接焊口中心线的距离符合，公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。e.不宜在焊缝及其边缘上开孔。、焊接的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。、焊件的切割宜采用机械方法，也可采用等离子弧切割，气割等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。、级焊缝坡口加工，应采用机械方法。、级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。、焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于

26、10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。、不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。、焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。、等厚焊件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量要求：、级焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm，、级焊缝不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。、设备组对时的错边量应符合以下规定：纵焊缝：不得超过壁厚的10%，且不大于3mm。环焊缝：当壁厚小于或等于6mm时，不得超过壁厚的25%，当壁厚小于或等于10mm且大于6mm时，不得超过壁厚的20%，当壁厚大于10mm时，不得超过壁厚的1

27、0%加1mm，且不大于4mm。只能从单面焊接的纵焊或环焊缝，根部最大错边量不应超过2mm。对接焊缝处所形成的棱角，应符合技术文件规定。3、焊接工艺要求、焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。、焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。、不得在焊接件表面引弧和试验电流。低温容器或管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件的表面都不应有电弧擦伤等缺陷。、级以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝，宜采用氩弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行填充焊。、为减少焊接应力和变形，应采

28、取合理的施焊方法和顺序。、埋弧焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可进行正式施焊。、焊接中注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。、管道焊接时应防止管内穿堂风。工艺管道施工1、总则、工艺管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工：、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审。、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。、材料、劳动力、机具基本齐全，施工环境符合要求，施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。、工艺管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。、管道安装应与土建及其

29、他专业的施工密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。、管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏，不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。、管道内防腐、衬里等应按专门的规范进行。、工艺管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定进行。2、管子、管道附件及阀门的检验1）钢管检验：、钢管外径及壁厚尺寸偏差符合部颁的钢管制造标准。、钢板卷管的质量检验应符合管道加工的要求2）、铸铁管检验。、铸铁管应有铸造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。、铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽10%检查其表面状况，涂漆

30、质量及尺寸偏差。、内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：a.不得大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。b.机械加工部位的轻微孔穴不大于1/3mm厚度，且不大于5mm。c.间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5%壁厚加2mm，环状重皮及划伤的深度不大于5%壁厚加1mm。d.内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。e.法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。法兰面应有凸台和密封沟。f.铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准连续铸铁直管及管件、铸铁直管及管件规定进行，如有不合格，则应逐根检查。4）管道附件检查。、三

31、通、法兰、肓板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。、平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。、螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡塞现象。、胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。5）支、架弹簧检验。、弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求。A.表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。b.偏差应符合图纸的要求。c.圈数偏差不应超过半圈d.出状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过节距的10%。

32、3、管道加工、镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的中、低压钢管，一般用机械法切割。、不锈钢管或有色金属管应有机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应用专用砂轮片。3）管子切口质量应符合下列要求。、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。4、卷管加工1）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm。2）卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm。3）卷板对接纵缝隙的错边量应符合下列要求。a.、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于

33、1mm。b.、级焊缝不应超过壁厚的20%，且大于2mm。4）卷管的周长及椭圆度应符合下列要求：公称直径800800120013001600周长偏差579椭圆度外径的1%，且不大于3465）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4。样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定。a.对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。b.离管端200mm的对接纵缝处应为2mm。c.其他部位为1mm。6）卷管端面与中心线的垂直偏差应不大于外径的1%，且可小于3mm，平直度偏差不应小于1mm/m。7）公称直径大于或等于800mm的卷管对接时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊。8）焊缝不能双面成型的卷管，公称直

34、径大于或等于600mm时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。9）卷板在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过板厚的10%。10）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格，焊缝外观焊接等应符合设计要求。5、管道支、吊架制作1）管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。2）支架底板及支、吊架的工作面应平整。3）管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应进行矫正。4）制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，妥善保管。6、管道焊接1）管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基础技术要求，

35、应符合相关要求。其他技术要求应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。2）凡参与管道焊接的焊工，应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。3）取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接着手续。7、管道安装1）一般要求。、管道安装应具备下列条件时方可进行。a.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。b.与管道连接的设备找正合格、固定完毕。c.必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。d.管子、管件、阀门等已经检验合格，并具备有关技术证件。e.管子、

36、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。、管道的坡向、坡度应符合设计要求。、管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁，楼板或管架上。、埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。、埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写隐蔽工程记录及时回填土，并分层夯实。、管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保护。2）一般管道安装。、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的

37、1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。、垫片安装时一般可根据需要，分别涂以二硫化墨粉二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。、当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。、螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。、管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm出测量，允许偏差1mm/1m，但全长允许偏差最大不超过10mm。、管子对口后应垫置牢固

38、，避免焊接或热处理过程中产生变形、管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。、管道焊缝位置应符合下列要求。a.直管段两环缝间距不小于100mm。b.焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。d.环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经检验合格后。、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。加固环距管子的环向焊缝不应小于50mm

39、。、管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。、管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。、埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘层。3）与传动设备连接的管道安装。、与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。、与传动设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移，转速大于6000转/分时其位移值应小于0.02mm，转速小于或等于6000转/分时，其位移值应小于0.05mm。、管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。、管道经试压吹扫合格后，应对该管道与

40、设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合相关规定。8、管道系统试验1）气压试验。、气压试验采用空气进行。、气压严密性试验应在强度试验合格后进行。、气压试验的压力应严格按设计要求进行。、气压试验的压力应逐级缓升，首先升压试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄露、目测无变形等为合格。2）液压试验。、液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。、液压试验宜在环境温度5以上进行，否则须有防冻措施。、对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但取低点的压力不得

41、超过管道附件及阀门的承受能力。、液压强度试验，升压应缓慢。达到试验压力后，停压10分钟，以无泄露，目测无变形为合格。、液压试验后，应将管道内的水放干净。7）管道系统吹扫与清洗：、水冲洗。a.工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或有能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。b.水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。c.冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用。奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25PPm的水冲洗。d.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行。e.水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。f.管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。、空气吹扫。a.工作介质为气体的管道，一般用空气吹扫。b.空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水份及其他脏物即为合格。