1、石灰土基层的施工技术方案一、备料生石灰应在使用前710天进行充分消解，并用10mm的筛过筛。 熟石灰粉应尽快使用，不宜存放太久。进场的生石灰块应妥善保管， 加棚或覆土储存，尽量缩短生石灰的存放时间。石灰混合料的用土， 其塑性指数应为1218。塑性指数过高时粉碎困难。粉碎土中 1025mm的团块不得超过总重的5%。土中硫酸盐含量应0.8%, 腐植土含量应不超过10%。二、混合料的配比应按照设计配比，根据各路段石灰稳定土层的厚度计算每一平方 米石灰稳定土需用的石灰重量。在石灰土层施工前的1015d进行现 场试配，做一实验段。按照标准条件（湿度95%,温度25C2C, 养生6d）进行养生。并做5cm
2、X5cm的圆柱体试块进行抗压强度实 验。考虑到石灰在施工过程中的损耗，允许实际用灰量比设计值高出 0.5%1 %。在混合料拌和之后，还需确定混合料的松铺系数（混合 料的干压实密度与松铺干密度之比值）三、路拌法施工要求摊铺土料前应现在土基上洒水湿润，但过分潮湿而造成泥泞。用 平地机或其他适合的机具将土料均匀地摊铺在预定宽度上，表面应力 求平整，并有规定的路拱。松土摊铺宜在布灰前的一天进行，摊铺量 应根据从路面基层混合料拌和开始至碾压成型在一个工作日内完成 而定。摊铺过程中，应将土中超尺寸颗粒和其他杂物清除干净。检验 松铺土料层的厚度，不符合要求时应进行减料和补料。除洒水车外， 严禁其它车辆在土料
3、层上通行。如粘土过干，应事先洒水闷料，使其 含水量略小于最佳值（一般至少闷料一夜）。石灰应摊铺均匀，控制 好含量。摊铺完成后，应量测石灰土的松铺厚度，并检验石灰用量。石灰土拌和机拌和时应先调整好拌和深度，由两侧向中心拌和， 每次拌和应重叠1020cm，防止漏拌。先干拌一遍，然后视混合料的 含水情况，并考虑到蒸发适当洒水，再进行补充拌和。在路基上铺拌 时应随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层，也防止过多 破坏土基表面。洒水时应及时检查混合料含水量。洒水不起洒处和另 一端掉头处都应超出拌和段2m以上，以防局部水量过大。在两工作 段的搭接部分，应在前一段拌和后留58m不进行碾压，待后一段施
4、工时，将前段解下的未压部分一起在进行拌和碾压。拌和机械及其他 机械不宜在已压成的石灰土上调头。石灰稳定土施工应精良避免产生 纵缝，如不可避免时，纵缝必须顺直相接，不得参差不齐。四、整型 路拌混合料拌和均匀后经摊铺达到预定的松铺厚度后，即应进行初整型。在直线段，平地机由两侧向路中进行刮平；在平曲线超高段, 平地机由内侧向外侧刮平。初整型的灰土可用履带式机具或轮胎压路 机初压12遍，再用平地机进行整型。对局部低洼处，应先用齿耙将 其表层5cm以上耙松，并用新拌混合料找平，再用平地机整型。整 型过程中，禁止任何车辆通行。五、碾压混合料整型结束后应立即开始碾压。直线段由两侧路肩向中心碾 压，超高段由内
5、侧肩向外侧肩碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽，后 轮必须超过两段的接缝处。一般需碾压67遍。路面两侧应多压23 遍。碾压速度不宜过快，一般采用1.52.5km/h。碾压结束后，灰土 表面应平整光洁，无明显轮迹。严禁压路机在已完成的或正在碾压的 路上调头和急刹车，以保证灰土表面不被破坏。如必要时，应采取措 施（如覆盖10cm厚的沙或沙砾）进行保护。碾压过程中，石灰土表 面应保持湿润，如表面水分丧失太快，应及时补充洒水，以防表面开 裂。石灰土碾压中如出现“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开 晾晒或换新混合料重新拌和碾压。在终压结束后，应再用平地机终平 一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平时必须将局部 高出部分刮除。一个作业段结束后，应按一定的频率检查压实度，石 灰土的拌和与碾压间隔时间不得大于2do六、养生刚压实成型的石灰土底基层，在铺筑基层之前，至少在保持潮湿 的状态下养生7do养生可采用洒水、覆盖沙等。养生期间石灰土表 而不应该忽干忽湿。在养生期间未采取覆盖措施的石灰土底基层上， 除撒水车外，必须封闭交通；在釆用覆盖措施的石灰土底基层上，如 不封闭交通，则必须限制车速不得超过30km/ho
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