轮胎厂角管式蒸汽锅炉工艺管道施工方案（20页）.pdf

1、轮胎有限公司65t/h角管式蒸汽锅炉工艺管道安装施工方案审定：审核：编制：目录一、编制说明和编制依据二、工程概况三、管道施工流程图四、管道施工准备五、管道加工六、管道焊接七、管道安装八、管道系统试验九、管道系统吹洗十、施工机具、劳动力计划安排十一、安全技术措施十二、文明施工、环境保护1、编制说明和编制依据1.1本方案主要阐述安徽佳通轮胎有限公司65t/h角管式蒸汽锅炉工艺管道的安装等施工内容和安装要领，以予指导施工。1.2 编制依据：1.2.1电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-94 1.2.2现场设备、工艺管道焊接施工及验收规范GB50236-98 1.2.3工业金属管道工程施

2、工及验收规范GB50235-97 1.2.4 劳动部颁发 1996276 号蒸汽锅炉安全技术监察规程1.2.5 安徽省化工设计院设计的65t/h 角管式蒸汽锅炉工艺管道施工图纸和相关设计文件2、工程概况65t/h 角管式蒸汽锅炉工艺管道设计有各类管道一千六百余米，材质主要为 20#、12Cr1M0VG、PP、镀锌、不锈钢。分别为：锅炉主蒸汽管线、本体放空管线、排污管线、取样管线、给水（高、低压侧）管线、加药管线、除氧器汽水管线、疏水系统管线、除尘冲渣用水管线、冷却系统管线、溜煤管及烟风管线等十二个系统。实 物 工 程 量序号名称材质延长米备注1 无缝钢管20#994 12Cr1M0VG 74

3、2 镀锌钢管Q235-A/GALV 256 3 不锈钢管1 Cr18Ni9Ti 80 4 PP管PP 220 合计1624 3、管道施工流程图（见管道施工流程图3-1）4、施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案方能施工4.2 现场“三通一平”已经完成，并能满足施工需要4.3 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐件进行光谱复查，并做出材质标记。4.4 管子验收和堆放4.4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，并包括下列内容：a、化学成分分析结

4、果b、力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）c、管壁厚度大于或等于12mm 的高压合金钢管子冲击韧性试验结果）d、合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果4.4.2 检验合格的管子应按材质、规格分类放置，妥善保管防止锈蚀4.4.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料进行领料，不得多领，禁止乱领。4.4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各种材料提供管子、管件、阀门的型号材质发放材料，数量按照管线单线领料卡执行，并做好发料记录。4.5 阀门检验4.5.1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5.2 所有阀门应进行强度和严密性试验。4.5.3 试验时间不少于 10 分钟

5、，以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.4 试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面应涂抹防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，填写阀门试验记录。4.6 管件检验4.6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、及紧固件的尺寸偏差和材质、应符合设计要求。4.6.2 中、低压管件应有厂家提供的合格证，并应包括下列内容：a、化学成分分析结果b、合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果4.6.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.7.管道附件检验4.7.1 螺栓及螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度

6、检查，不合格者不得使用。4.7.1石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。表面不应有折损皱纹等缺陷。4.7.2 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。4.7.3 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。4.7.4 管道弹簧支、吊架应有厂家提供合格证明书，外观及几何7.2.4 管道连接时，不得强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。7.2.5 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。吊装管子时，应利用吊车管内杂物，保证管内清洁度。7.2.6不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入=1.5

7、mm的石棉橡胶板7.2.7 管道焊缝位置应满足下列要求：7.2.7.1 直管段两环缝间距100mm；焊接管的纵向焊缝间距100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部7.2.7.2不得在管道焊缝上开孔7.2.8 管道安装的允许偏差应符合表7-1 的规定管道安装允许偏差表（mm）表 7-1 项目允 许 偏 差坐标25 标高 20 水平管道平直度DN 100 2L 最大 50 DN 100 3L 最大 80 立管铅垂度5L 最大 30 8 压力试验8.1 压力试验参数项目介质设计压力MPa 设计温度试验压力MPa 主蒸汽管道过热蒸汽3.82 450 5.73 本体放空管线放空蒸汽3.82 450

8、 5.73 排污管线取样水3.82 250 5.73 取样管线取样水3.82 250 5.73 给水高压管线锅炉给水4.5 105 6.75 给水低压管线锅炉给水0.2 105 0.3 加药管线药液6.4 50 9.6 除氧器加热用汽管线蒸汽0.981 194 1.47 除氧器放汽管线放气常压疏水箱水系统管线水0.981 250 1.47 除尘、冲渣用水管线水常压60 冷却水系统自来水8.2 试压前应具备的条件:8.2.1 工艺管线与锅炉本体断开单独进行水压试验。8.2.2 试压管道系统安装完毕，经三查四定后，符合设计要求和规范规定。8.2.3 支吊架安装完毕。8.2.4 焊缝及其它待检部位尚

9、末涂漆和绝热。8.2.5 试验用压力表已经校验，精度不低于1.5 级；表的满刻度值为最大被测压力的1.52 倍。压力表不少于2 块。8.2.6 试验用水源已联系确定好，并能满足试验要求。8.3 压力试验的一般规定8.3.1 试验压力8.3.1.1管道的试验压力取其设计压力的1.5 倍。8.3.1.2管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。8.3.1.3所有管线均需做液压强度试验和严密性试验两种检查。8.3.2 试验介质8.3.2.1水压试验时，试压用水应有良好的水质。8.3.2.2不锈钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。8.4 管道系统试验8.4.1 液压试验应缓慢升压

10、，待达到试验压力后稳压10min,再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。8.4.2 当试验过程中发现渗漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行实验。8.4.3 试验时临时加设盲板及放空阀，并挂牌或做明显标记。试验结束后，应及时拆除排尽积液。排液时应防止形成负压，并将积液就近排放至地沟、窨井。8.4.4 气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道。8.4.5 用涂刷肥皂水方法检查，稳压30 分钟，压力不降，则严密性试验为合格。9 管道系统吹洗9.1 管道的吹洗工作，应以建设单位的吹洗方案为主，按建设单位的要求进行并按系统分别用

11、压缩空气吹扫和水冲洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。9.2 吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。9.3 管道吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将调节阀等拆除妥善保管，待吹洗后复位。9.4 管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于 20m/s。9.5 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。9.6 部分系统可用纯净水打循环进行清洗。5.7 蒸汽吹扫的排气管应专门引设，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。5.8 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般

12、宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。5.9 吹洗合格标准5.9.1 空气吹扫：5 分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。5.9.2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。5.9.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：5.9.3.1 中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的木靶板为准。采用更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；5.9.3.2 一般蒸汽或其他管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。4、焊接一般要求4.1 所有参与施工的焊工，施焊前必须进行严格的资格审查，严禁焊工无证上岗。合格焊工在施焊锅炉受

13、热面管子前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。4.2 锅炉受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时可免做检查试件，当材料为合金钢时在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范情况下，每批做焊接接头数0.5%的模拟检查试件，但不得少于 1 套 试样所需接头数。4.3 集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于 1 个。4.4 产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品

14、相同。4.5 检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复检所需的力学性能试样。安装工地焊制所用产品检查试件的母材应由制造单位提供。4.6 根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺说明书并经焊接责任工程师批准。4.7 焊条须具有出厂合格证明书，药皮不得脱落或有明显裂纹，焊条使用前按说明书的要求进行烘干，并在使用中保持干燥。4.8 手工钨极氩弧焊的电极采用铈钨极或铈钨板，使用的氩气纯度应在 99.9%以上。4.9 焊丝使用前要清理掉表面油、锈、漆等污物，并用机械或化学方法去除氧化膜。4.10不得在焊件表面引弧和试验电流。4.11管子、管件组对点固焊的工艺措施与正式焊接相同。点固焊的点焊长度为 1015mm

15、，高度为 24mm，且不应超过管壁厚的2/3，点固焊的焊缝如发现裂纹等缺陷须及时处理。4.12管道焊接时，每条焊缝须一次连续焊完，因故被迫中断，应采取措施防止裂纹产生。4.13在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：a)雨天或雪天；b)手工焊风速超过10m/S；c)大气相对湿度超过90%；4.11焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢-200C 低合金钢、普通低合金钢-100C 中、高合金钢00C 5、焊接工艺5.1 20#、20G 管道对接焊接工艺5.1.1 锅炉水冷壁管屏、集箱以及本体管路、附属工艺管线材质大多属于 20，二级过热器材质为20G。5.1.2 焊前必须审核

16、确认管道材质，并索取该材料的材质质量证明书，且证明书与管子相符合才能施焊。5.1.3 参加焊接的技术焊工必须持有劳动部门颁发的合格的锅炉压力容器焊工证书及能从事焊接压力管道对接焊相对应的焊接项目。5.1.4 管子对接焊口坡口的加工形式和尺寸要求如下：5.1.4.1坡口角度=705.1.4.2钝角 b=05.1.4.3组对间隙 a=12 5.1.5焊接参数详细参照焊接工艺评定报告书,其焊接方法采用氩弧焊打底,手工焊盖面,单面焊双面成型的焊接方法。5.1.6 焊接材料的选用5.1.6.1 20#、20G氩弧焊焊丝牌号均为H08MN2Si；规格 2mm、2.5mm.5.1.6.2 20#电弧焊焊条牌

17、号为J422,规格 3.2mm、4mm 20G电弧焊焊条牌号为J427,规格3.2mm、4mm 5.1.7 焊接过程要求5.1.7.1焊接现场必须有防风,防冻设施,焊接场地气温不得低于0,若低于 0,则需预热到 100,方可施焊,氩弧焊风速不得大于2米/秒,手弧焊不得大于 5 米/秒。5.1.7.2焊接时必须将管子端的坡口周围打磨,刷清净,无锈污和油垢.见金属光泽为宜。5.1.7.3组对时对接焊缝处不平行度小于1 毫米(400 毫米长度内)5.1.7.4管子对接焊接错边量不大于0.1T,且不大于1 毫米.(T为管壁厚)。5.1.7.5焊缝打底采用手工氩弧焊,直流正接；焊缝盖面采用手工电弧焊,直

18、流反接。5.2 12Cr1M0V 及 15CrM0耐热合金钢对接焊接5.2.1锅 炉 主 蒸 汽 管 道 材 质 原 设 计 为 12 CrM0后 变更 为12Cr1M0V，一级过热器材质为15 CrM0。5.2.1 合金钢焊件在焊接前需作光谱分析检测材质，并在焊后对焊缝进行光谱分析复查。5.2.2 参加焊接的技术焊工必须持有劳动部门颁发的合格的锅炉压力容器焊工证书及能从事焊接压力管道对接焊相对应的焊接项目。5.2.312Cr1M0V 及 15CrM0在焊接过程中需防止氧化,在焊后防止热脆性引起焊接裂纹。因此,在该种钢管对接焊接过程中,必须采取下列焊接工艺,才能确保焊缝的质量。5.2.3.1管

19、子对接焊口端采用破口,坡口加工采用机械加工，不允许用氧乙炔切割，防止破坏金相组织；坡口尺寸,装配后角度为 60,无钝边,间隙为 1 毫米。5.2.3.2焊接材料和选用：主蒸汽管道由于采购原因管件材质改为 12Cr1M0V，管材材质改为12Cr1M0VG，氩弧焊焊丝牌号可采用H16Cr10MoNiV,手工电弧焊焊条牌号为热817。15CrM0氩弧焊焊丝牌号则为 H13CrMoA,手工电弧焊焊条牌号为热307。两种焊条使用前必须根据产品说明进行烘干。5.2.3.3焊前必须清理锈蚀油垢,至见金属光泽。5.2.3.4焊前须预热，其预热方法采用高功率石棉电热被，并带有电功率调节开关。焊前预热温度氩弧焊为

20、不小于150250，手工电弧焊为 200300。预热保持时间为焊接全过程。5.2.3.5焊接完毕并经质量检验合格后，马上进行焊后热处理，热处理温度需达到750780后恒温半小时。5.2.3.6焊条使用前,必须按产品说明进行烘干。领用焊条必须放在焊条保温桶中,严防受潮,每次每个焊工领用数量不超5 公斤,8 小时用不完的焊条应退回二级库。待再一次烘烤后才能使用。5.2.3.7管道焊接采用氩弧焊打底，焊丝2.5mm焊接电流 A=40110、电压 V=8 14、正接法；手工电弧焊盖面采用3.2 4.0mm焊条，并达到单面焊双面成型的质量要求。5.2.3.8当每条焊缝开始焊接后一般无特殊情况，中途不要停

21、顿休息，应连续焊好为止。5.4、耐腐蚀不锈钢的焊接5.4.1 锅炉加药管、取样管材料为1Cr18Ni9Ti 5.4.2 选用奥氏体焊条 A137 2.5mm焊条5.4.3 焊接时，必须有良好的照明，母材之间必须熔深焊透。5.4.4 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须清理并进行酸洗。5.5、钢结构安装中的焊接5.5.1 钢架立柱、纵梁、横梁之间连接的主要质量要求：在尽量减少焊接变形的情况下，要求有牢固焊接强度5.5.2 钢结构之间连接焊，焊条为J422 或 J427；5.5.3 除图纸有注明外，其他焊脚高度为钢材厚度标准，采用沿着周边焊接，清理周围飞溅物和焊瘤，无未焊透；

22、5.5.4 焊接装配时，严防强制装配和装配间隙超过5 毫米现象发生。6、焊缝质量检验6.1 无损检验6.1.1根据设计文件规定,对于管道和其它管件的环焊缝射线或超声波探伤数量如下：A、当外径大于 159mm 或壁厚大于或等于20mm 时，每条焊缝应进行 100%射线或超声波探伤B、当外径小于或等于159mm 的管子不少于接头数的25%C、下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤D、在锅筒和集箱上的其它管接头角接接头应进行至少10%的无损探伤抽查。6.1.2根据电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92 及 2.4 劳动部颁发 1996276 号蒸汽锅炉安全技术监察规

23、程规定：A、外径大于 159mm 或壁厚大于或等于20mm 时，每条焊缝应进行 100%探伤B、工作压力大于或等于3.8Mpa 但小于 9.8Mpa 的管子，其外径小于或等于 159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%C、工作压力大于或等于0.10Mpa，但小于 3.8Mpa 的管子，其外径小于或等于159mm 时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的 10%D、合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查：锅炉受热面管子不少于 10%，其它管子 100%6.1.3本工程锅炉本体焊口数量如下：部位部件规格材质焊口数量探伤比例%探伤数量锅筒前下降管219*16 20#4

24、100 4 集箱连接325*25 20#2 100 2 左 侧 壁上集箱377*25 20#2 100 2 下集箱325*28 20#3 100 3 角接焊缝20#6 100 6 右 侧 壁上集箱377*25 20#2 100 2 下集箱325*28 20#3 100 3 角接焊缝20#6 100 6 前壁上集箱273*25 20#3 100 3 下集箱273*25 20#3 100 3 角接焊缝20#4 100 4 炉膛后壁上集箱273*25 20#3 100 3 下集箱273*25 20#3 100 3 管排60*4 20#204 25 51 通道后壁上集箱273*25 20#3 100

25、3 下集箱273*25 20#3 100 3 过 热 器一级过热器38*4 15CrMo 256 25 64 二级过热器38*4 20G 256 25 64 锅炉顶部连接弯管219*12 20#56 100 56 连接弯管426*20 20#4 100 4 注：本体管路部分管线根据实际装配情况按规范及设计要求比例进行无损探伤 6.1.4 X射线检测检查按SD143-85 电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）标准的级为合格。6.1.5 超声波检验按 SD67-83 电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）标准，质量不低于级合格6.1.5如果在射线检测中出现不合格

26、片子,应进行返修重拍。但返修重拍次数不得超过三次。出现这种情况应该割掉重焊，并同样进行射线检测合格。6.2 焊缝表面质量6.2.1 管子、管道的外壁错口值不得超过下列规定：A、锅炉受热面管子：10%+1mm B、其它管道：10%且 4mm 6.2.1每条焊缝焊好后经自检合格后,在距焊缝 20-50 毫米处打上自已的焊工钢印。每个焊缝表面质量均有检验记录。6.2.2 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其外形允许尺寸见表6.2.2。6.2.3 焊缝表面缺陷应符合表6.2.3 要求。6.2.4 焊接角变形应符合表6.2.4 要求。表 6.2.2焊缝外形允许尺寸焊缝型式焊缝余高焊缝

27、余高差焊缝宽度焊脚尺寸差平焊其他平焊其他比坡口增宽一侧增宽对接角接03 4 2 2 3 3 4 2 2 表 6.2.3焊缝表面缺陷允许范围缺 陷 名 称允 许 范 围裂纹、未熔化、表面气孔或夹渣不允许咬 边不要求修磨的焊缝深度 0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝全长的 20%且不大于 40mm 要求修磨的焊缝不允许表 6.2.4焊缝角变形允许范围管径偏差值（mm）100mm 1/100 100mm 3/200 7、焊缝热处理7.1 焊缝热处理在焊缝探伤合格后进行。7.2根据焊接技术要求，主蒸汽管线12Cr1M0V 管材焊缝需进行200300的预热，720750的焊后热处理。一级过热器15

28、CrMo管材焊缝需进行150250的预热，因.管径为 38，根据规范“壁厚10mm，管径 108mm 的 15CrMo管，凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的可免做焊后热处理”。焊后热处理过程中升温、降温速度应符合下列规定：A、升温、降温速度一般可按（205*25/）/h 计算，且不得大于 300/h（注：为管道壁厚）B、恒温时间应为每25mm 壁厚恒温 1h，且不得少于 15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65C、降温过程中，温度在300以下可自然冷却。7.3 焊缝热处理后应进行硬度检查，硬度值应符合设计文件规定。一般不超过母材布氏硬度HB加 100，且不超过下列规定：

29、A、合金含量 3%HB270 B、合金含量 3%-10%HB300 C、合金含量 10%HB 350 7.4 热处理的加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3 倍，且不小于 60mm。保温宽度不小于管子壁厚的5 倍，以减少温度梯度。7.5 热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件应根据计量的要求进行标定或校验。7.6 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。水平管道的测温点应上下对称布置。7.4 热处理后进行硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理，并做好记录和标记，并打上热处理工的代号钢印或永久性标记。8、焊接安全技术措施8.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套；8.2 焊接工作完毕后应清理现场，切断用电设备电源；8.3 焊缝探伤应经建设方同意签字后方可进行，并设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入；8.4 焊缝热处理时，应设置明显防烫标志，绑扎焊口时应戴防烫手套；8.5 现场氧气瓶、乙炔瓶按规定堆放，远离施焊地点；8.6 施焊现场易燃易爆物及时清除；8.7 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规定、命令和通告。