新建叙永至毕节铁路果庄公路大桥施工方案（88页）.docx

1、新建叙永至毕节铁路（川滇段）站前施工四标果庄公路大桥施工方案编制： 审核： 审批： 日期： 日期： 日期： 中铁十九局集团叙毕铁路（川滇段）项目经理部二一七年三月目录一、工程概况11.工程简述12.桥址概况13.主要技术标准14.工程地质情况1（1）水文地质特征及评价1（2）地震效应25.道路立交情况36.设计内容3（1）梁部结构设计3（2）墩台及基础设计3二、施工准备4三、桥梁工程总体施工方案51.工程概况52.施工队伍安排53.施工组织顺序54.主要项目施工方案6四、钻孔桩基础施工方法及工艺61.施工准备72.钻进93.检孔104.钢筋笼制作与安装105.钢筋笼质量标准146.钢筋笼质量控

2、制要点157.安装导管158.桩基混凝土施工179.桩基检测18五、承台施工181.承台施工总体原则182.承台施工工序及工艺流程193.基坑放样204.基坑开挖205.凿除桩头216.承台钢筋加工及安装227.安装承台模板228.砼灌注及振捣239.拆模与养护2310.基坑回填2411.安全注意事项：24六、墩台身及垫石施工251.墩台身及垫石设计252.主要施工工艺253.墩身钢筋265.劳动力组织316.材料要求327.设备机具配置328.质量控制及检验329.墩身混凝土3310.垫石施工39七、连续梁施工431.移动模架现场拼装施工准备452.移动模架简介463.主框架组成484.移动

3、模架现场组拼施工515.移动模架现场组拼施工安全注意事项546.移动模架过孔施工准备547.移动模架过孔施工608.移动模架过孔施工安全注意事项65八、组织机构661.组织机构662.安全质量领导小组663.质量保证措施674.混凝土施工质量控制675.钢筋质量控制686.吊车安全保证措施68九、环境保护、绿化及水土保持措施691.工程环境保护692.施工便道693.临时生活区69十、水土保持方案701.防汛排水702.废水、污水及废料处理703.防止固体废弃物污染的方案704.绿化措施70一、工程概况1、工程简述果庄公路大桥线路为单线客货共线铁路，旅客列车设计速度为160km/h。中心里程为

4、DK264+100.00，起讫里程DK263+939.70DK264+276.35，桥长336.65m。地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱周期为0.35s。本桥属B类桥，桥梁按贰桥（2010）6029设置防止地震落梁措施。2、桥址概况果庄公路大桥位于果珠乡果庄段附近，穿越既有公路。桥址区跨越水沟及道路，地势起伏大，其中两个桥台位于两侧山腰上地形起伏较大，地表多辟为农田、旱地、植被较为发育。桥梁基础采用钻孔桩，墩台型式主要为单线圆形空心墩、单线圆形实体墩和单线T型实心桥台。梁部结构采用224+132+（40+64+40）m连续梁+332m简支梁。 3、主要技术标准铁路等级：级正线数目：单

5、线设计速度：160km/h设计活载：中-活载4、工程地质情况 4.1、工程地质条件工程地质条件叙述如下：第四系全新统（Q 4）冲洪积、坡洪积、崩坡积、滑坡堆积及坡残积黏土（局部具弱膨胀性）、粉质黏土、卵砾石土、碎块石土等，一般厚05m，局部滑坡、岩堆及古洪积扇体较厚，达 2040m；下伏基岩为侏罗系（J）、三叠系（T）、二叠系（P）、石炭系（C）、泥盆系（D）、志留系（S）、奥陶系（O）、寒武系（）地层。可溶岩以灰岩、白云岩、白云质灰岩、灰质白云岩、泥质灰岩等为主，非可溶岩以砂岩、泥质砂岩、砂质泥岩、泥岩等碎屑岩为主。 4.2、水文地质特征及评价依据测区出露的地层岩性及含水地层储水空间的成因、

6、 特征和地下水赋存形式，将测区地下水划分为松散岩类孔隙水、碎屑岩类裂隙水、碳酸盐类岩溶水三大类。松散岩类孔隙水主要赋存于第四系坡残积、坡洪积、冲积等河流阶地及河漫滩的砂、砾卵石层、松散地层孔隙中，一般为潜水。松散岩类孔隙水零星分布于测区斜坡坡脚、沟谷、溶蚀洼地一带，范围小、厚度不均一，主要接受大气降雨补给，向低洼处排泄。因松散岩为透水层，其富水性差且不稳定，因而地下水水量不大。碎屑岩类裂隙水主要分布于泥岩、页岩、粉砂岩、泥质砂岩、砂岩、长石石英砂岩等碎屑岩地层中。受区域构造应力作用及风化作用，节理裂隙发育。地表除发育构造节理裂隙以外，风化节理裂隙也较发育；而深部则以构造节理裂隙为主。随岩体埋深

7、的增加，其完整性逐渐变好，这些节理裂隙网络为地下水赋存创造了一定条件。碎屑岩类裂隙水主要接受大气降雨入渗补给，及上覆含水层补给，并赋存于岩体的孔隙和裂隙网络中，向低洼处排泄。由于地层中夹泥质岩类的相对隔水层，使地下水渗流排泄能力差，从而使区内岩体具备浅部和接触带富水性较强，向深部富水性逐渐变弱的特点。含水岩组的富水性不均一，属弱中等富水，在线路范围内分布较广。碳酸盐类岩溶水测区岩溶水赋存于灰岩、白云质灰岩、生物碎屑灰岩、白云岩、泥质灰岩及含石膏的盐溶角砾岩等组成的碳酸盐岩类含水岩组中。 大部分为裸露型，少部分浅埋型。由于沿线可溶岩地层广泛分布，受构造作用地表岩溶裂隙发育，同时由于地壳上升，地下

8、水位下降，使古岩溶出露地表，地表岩溶槽谷、溶蚀洼地、落水洞、竖井及岩溶漏斗等垂直溶蚀现象普遍，岩溶发育有利于大气降水的渗入式或注入式补给。大气降水一部分沿地表溶隙、溶缝、落水洞、 溶斗等岩溶通道直接进入地下， 补给岩溶地下水， 一部分沿斜坡面流，沿冲沟、 溪沟汇集成地表水流， 经区域内的纵横冲沟汇聚， 进入岩溶漏斗，最终补给地下水。地下水埋藏受地形、构造控制，测区地下水的补给源主要为大气降水。地下水动态受大气降水影响大，一般每年 5 月中、下旬地下水流量、 水位开始回升， 69 月为最高值， 其间出现 23 次峰值， 1012 月份进入平水期，水位、流量开始逐渐递减，到次年三、四月份降为最低值

9、。单个水点流量洪期（雨季）与枯期（旱季）流量年变化幅度 520 倍，甚至更高。桥址内不良地质为岩溶、顺层和危岩，特殊岩土为软黏土、黏土（膨胀土）。水质侵蚀性情况：根据水质化验报告，该桥地下水环境作用等级按H2侵蚀性设计。 4.3、地震效应本桥地震动峰值加速度为0.10g。地震动反应谱特征周期为0.35s。本桥属B类桥梁，桥梁按贰桥（2010）6029设置防止地震落梁措施。5、道路立交情况线路于DK264+68.00（4号墩）里程范围跨越果庄公路、农田，与线路交角为90，设计采用40mT构梁跨越。本桥0#桥台两侧1020m范围内分布危石，斜坡面零星堆积有上方陡崖掉落石块，9#桥台上方隧道进口仰坡

10、上零星分布危石，设计采用清除危岩落石，待坡面危石清理后方可施工桥梁基础及墩台。本桥4#墩位于公路边，桥墩靠公路侧按设计要求设计防撞墩，防撞墩长1m，宽0.1m，高2m（嵌入地面1.3m，地面外露高度为0.7m），相邻墩间净距1.0m，其平面布置位置及个数按桥址平面图示办理。在1号台-5号墩之间人行道两侧应设置防落网，防落网高2.2m。本桥4#墩距道路较近，施工时采取防护措施，并设置安全警示标志，保证交通及施工安全，基础施工时加强基坑防护，基坑开挖后应及时支护，24小时派专人观察，确保既有公路及施工安全。桥墩施工完成后应及时恢复公路路面。6、设计内容桥梁孔跨布置224+132m+（40+64+4

11、0）m连续梁+332m简支梁。中心里程：DK264+100.00 全桥长：336.65m桥梁设计范围：DK263+939.70DK264+276.35。 6.1、梁部结构设计 （40+64+40）m连续梁梁部采用施工图，图号：叙镇施桥-57-。 6.2、墩台及基础设计墩台：桥台采用单线矩形实心桥台；桥墩采用单线圆形空心墩、单线圆形实体墩。基础：本桥1#、2#、7#、8#、9#桥墩采用钻孔桩基础1.25m桩径，3#、6#墩采用钻孔桩基础1.5m桩径，4#、5#墩采用钻孔桩基础2.0m桩径。本桥明挖基础基地嵌入灰岩W2内不小于1m,且满足侧向安全距离，基础底面需配置直径12mm的钢筋网片，采用10

12、*10cm间距布置。本桥1#、9#桩基安摩擦桩设计，桩底标高必须满足设计要求。本桥2#8#墩台桩基均按柱桩设计，柱桩桩底嵌入灰岩风化层W2内最小深度不小于4m。二、施工准备全面熟悉设计标准、技术条件及要求，对施工图进行审核，符合要求后方可用于施工。进行交接桩及桩点复测工作，做好复测记录，并根据复测成果形成复测报告，将复测成果报建设单位。组织施工调查,在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求编写指导性施工组织设计。1.征地拆迁根据指导性施工组织设计的工期安排，制定详实的征地拆迁计划。按照征地拆迁计划，明确征拆工期、责任单位及责任人，及时办理各种征拆手续，并确保手续齐全，征拆合法。

13、征拆的原则是：对于重点工程的征拆，应实行重点监控，以保证节点工期的要求。一般地段、城市工程、站场改造工程的征拆，要突出顺序、统一、一次到位的原则，杜绝二次拆迁、重复拆迁，按照“先主后次、先重点后一般”的顺序，逐渐开展征迁工作。 2.设计供图根据建设单位与设计单位签订的供图协议积极跟踪施工图纸的供图进展情况。如有施工顺序调整，及时与建设单位和设计单位沟通，以便设计单位及时调整出图计划，满足工程施工要求。3.物资准备依据设计文件、工程承包合同，结合建设单位物资管理规定，分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准。按照单项工程施工进度计划，确定主要物资的使用时间和进场批量，编制主要物

14、资总需求计划和分期供应计划。依据主要物资分期供应计划和相应采购权限，及时将甲供物资分期供应计划和甲控物资招标采购计划上报建设单位，并做好自采物资的采购组织。物资部门组织开展采购前市场调查，分析当地资源分布和供求态势，做好采购前准备和市场信息收集工作；对水泥、粉煤灰、混凝土外加剂、砂石料等材料要取样送检，确保主要材料质量合格。根据建设单位批复的甲控物资招标计划，在规定时间组织完成招标和评标工作，保证工程物资及时进场满足施工需要。根据自采物资的市场资源状况，分别采用招标、议标或竞争性谈判等方式实施采购。结合主要物资供求状况、交通运输条件等因素，做好重点物资储备、仓储计划和临时工程的建设工作；对于使

15、用火工品的工程项目，必须做好火工品仓库的规划及上报当地公安部门审批、验收工作。根据单项工程开工计划和储备要求，组织好物资催运和发货工作。做好物资验收和仓储保管工作，保证物资供应满足施工需求。按试验及检测要求设置工地试验室，验室必须认证合格，检测仪器设备满足质量检测项目的要求。做好人员的培训及技术交底工作。对相关施工管理、作业人员要进行集中的岗前技术培训工作，特殊工种持证上岗。做好开工前的各项准备工作，相关条件满足要求，办理开工报告。三、桥梁工程总体施工方案1.工程概况由项目部承建的果庄公路大桥位于果珠乡果庄段附近。全长336.65m。本桥采用单线圆形空心墩、单线圆形实体墩和单线T型实心桥台。孔

16、跨布置为：224+132m+（40+64+40）m连续梁+332m简支梁。桥梁基础采用钻孔桩，墩台型式主要为本桥梁部结构采桥梁情况见表2。 表2 桥梁概况表序号桥梁名称中心里程长度（m）主要工程量 墩台(座)连续梁、简支梁（孔) 1果庄公路大桥 DK264+100.00 336.45103、62.施工队伍安排根据总体施工部署，本桥梁工程安排桥梁队负责本桥梁的结构施工。3.施工组织顺序根据叙毕铁路川滇段指导性施工组织设计，结合现场实际情况，以架梁工期为主线，安排桥梁下部结构施工。桥面系根据简支T梁运、架情况及现浇梁完成情况及时组织施工，在不影响架梁进度的前提下，利用运架梁间隙，进行挡砟墙及其外侧

17、附属项目的施工。4.主要项目施工方案主要项目施工方案详见表3。表3 主要项目施工方案序号结构部位结构类型施工方案1桥梁基础钻孔灌注桩基础桩基采冲击钻机或旋挖钻机成孔。钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。挖孔灌注桩基础桩基采用人工挖孔桩，钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。承台根据土层性质和实际情况，一般地段基坑采取放坡开挖或根据地下水情况支护基坑开挖，地下水位较高或渗透性很强时采取井管、排水管降排水或混凝土套箱围堰施工，确保基坑作业环境和施工安全。2墩台身空心墩身

18、墩高小于10米的空心墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，墩身钢筋、模板采用汽车吊或塔吊垂直吊装就位，混凝土由输送泵泵送入模。桥台台身施工采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装，混凝土由输送泵泵送入模。3桥面系桥面系按架梁区段分单元施工，在架梁通过后适时安排施工。栏杆、围栏、吊篮、避车台、检查梯在现场集中制作、现场安装，人行道步板、挡砟墙。四、钻孔桩基础施工方法及工艺根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本项目部拟采用以冲击钻机为主、旋挖钻机配合成孔。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运送、导管法水下灌

19、注。临近公路处采取钢板桩防护。钻孔灌注桩施工工艺见图1。 1.施工准备按要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。准确测定桩位，并测放出护桩。 图1 钻孔桩施工工艺流程图（1）测量放线 采用全站仪与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理复核。 （2）护壁泥浆钻孔泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成。按钻孔方法和地质情况，采用泥浆浮悬钻渣或护壁，除地层本身全为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外

20、，开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后以机械搅拌或人工拌制。冲击钻进时，可在钻孔内直接投放粘土，以钻锤冲击制成泥浆。调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，根据钻孔方法和地层情况，采用不同性能指标的泥浆。图2 泥浆循环系统平面布置图（3）埋设护筒钢护筒用8mm厚钢板做成整体圆形，标准高度为2m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒前做好护桩点，护桩点采用14钢筋头由桩位中心点引出4个护桩点呈对角打入地下，保证其坚固不偏移。护筒长度根据地质条件确定，以确保钻孔时不塌孔，护筒现场接长时采用吊车配合，护筒埋设时要将

21、周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。陆地桩施工时，护筒埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。护筒中线与桩位中心线偏差及倾斜度，由护桩点对角线确定。护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.52.0m。护筒埋设好后，应设置好护桩，拉出十字线，以便监理现场检查。（4）开

22、钻前检查现场技术人员对桩位、护筒埋设质量、泥浆指标等进行检查，检查合格后，向现场监理提出开钻前的报验检查，监理接到通知后，及时到现场进行检查，验收合格后方可开钻。 2.钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检

23、查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，主要办法是将钻头自然垂吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。钻机就位后，当泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力、泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5

24、2.0m，并防止溢出，掏渣后及时补水。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，护筒底脚以下24m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”，避免护筒底口漏浆，通过该段后再正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进

25、速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻渣用汽车运至指定位置堆放。3.检孔钻孔完成后，用检孔器进行孔径、孔深、孔型、成孔倾斜度的检测。检孔器的外径、长度、重量要严格按照技术人员的交底进行加工制作。成孔孔径不得小于设计孔径，成孔深度不得小于设计孔深，成孔倾斜度不大于1%。其中，倾斜度检测采用吊车吊放检孔器进行，用吊车下放检孔器到孔底，通过量测吊锤底部与钢丝绳的偏斜距离，并通过三角关系推算成桩的垂直度。第一次清孔检孔合格后，即进行第一次清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，泥浆指

26、标检测由现场试验人员进行，达到指标要求后，第一次清孔结束。第二次清孔第一次清孔结束后，报请监理检验，监理同意后进行钢筋笼吊装、导管安装。钢筋笼吊装、导管安装结束后，现场作业工班、技术人员、质检人员先进行泥浆指标、沉渣厚度的自检，泥浆各项指标如符合规定，且沉渣厚度符合要求，由质检人员负责向监理工程师报检，监理工程师检查合格后，即可转入下道工序施工。如果不符合上述程序和检测指标，需进行二次清孔，重新履行各项程序，直至符合要求为止。二次清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1g/cm3，含砂率小于2%，稠度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度

27、，桩底沉渣厚度：柱桩应不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。 4.钢筋笼制作与安装（1）钢筋储存钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。 （2）钢筋配料整形配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下

28、料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，级钢筋冷拉率应2%，HRB335牌号钢筋冷拉率应1%。钢筋除锈去污：钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。 （3）钢筋下料下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋的切割宜采用钢筋切断机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切

29、断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；钢筋较细时，可用铁钳人工切割；个别情况下也可用砂轮锯进行钢筋切割。钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。钢筋弯制钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作平台上进行。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合下图的规定。图2 钢筋弯制和末端弯钩图箍筋的末端应做弯钩，弯钩的型式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。箍筋接长时搭接长度为两个主筋间距。 （4）钢筋接头连接焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试样数量应与检查验收每批抽样数

30、量要求相同。钢筋接头连接型式有绑扎接头、焊接接头，箍筋连接采用绑扎接头，主筋连接采用焊接接头或机械连接。钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T5117-1995或低合金钢焊条GB/T5118-1995的规定。 （5）钢筋半成品组笼组笼模具结构图及构造见下页图3图3 组笼模具结构图模具台座，底座采用普通14a槽钢，A、B立柱采用100，在A柱后面用75与底座横向槽钢进行焊接加固（根据场地取舍），A立柱直接焊接在底座横向槽钢上，B立柱与底部槽钢进行栓接（或螺丝连接），使B立柱活动，使其能在横向槽钢上180转动，在A、B立柱上焊接如图的N510钢筋，底座槽钢长

31、度为2225cm。 （6）钢筋笼组笼工艺先穿入编号为的10根主筋，每边5根。把每2m一道的加强箍筋直接摆放到模具箍筋卡上固定，拉线校正，使11个加强箍筋的中心处于同一轴线上。纵向主筋直接利用底部加强箍筋卡配槽焊接定位。抬起两根纵向主筋，下穿定位钢筋d6（d6放置在N5的凹槽内）临时固定，依次固定、号纵向主筋。穿入定位钢筋d5，在其上临时固定钢筋。依次类推，临时固定、纵向主筋。用横向拉杆C对A、B立柱进行连接调整，使其成一整体。对整个钢筋笼骨架进行拉线检查，确保纵向主筋与加强箍筋位置正确。纵向主筋与加强箍筋进行焊接，使其成为一整体。焊接完成后，拆除横向拉杆C和定位钢筋，放倒立柱B，人工滚出钢筋笼

32、骨架。再焊接加强区主筋。 （7）保护层垫块的安装钢筋笼保护层垫块采用与桩体同强度的混凝土垫块，采用集中生产法制作。钢筋笼保护层垫块安装：沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土块4块，沿桩均匀分布，垫块为圆形，半径为7cm，与桩身混凝土同标号，圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土。 （8）钢筋笼运输钢筋笼运输采用自制运输车辆一次整体运输。钢筋笼运输道路平整，宽度及半径满足运输车辆通行要求。 （9）钢筋笼孔内安装钢筋笼安装前成孔尺寸及泥浆检测符合要求。钢筋笼根据长度采用整体吊装法，钢筋笼起吊前，根据吊点数量确定吊点位置。钢筋笼起吊后

33、，平稳提升，入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。当钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在钻孔平台垫木上，根据护筒标高计算吊筋长度并焊接牢固后（吊筋长度可预先在加工厂焊接）安装至设计标高。为防止钢筋笼上浮，可采用刚性支撑定位钢筋笼。 （10）劳动组织劳动组织方式:采用架子队组织模式.施工人员应结合确定的施工方案,机械、人员组合,工期要求进行合理配置. 每作业区人员配置：领工员4名；试验检测人员4人；其他钢筋工、普工2050人。 （11）材料要求钢筋进场时，钢筋的品种、级别和规格必须符合设计要求，并应有合格证和复验报告，表面无老锈和

34、油污。应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。铁丝：规格为18#20#符合钢筋焊接等级的电焊条 5.钢筋笼质量标准钢筋质量标准表1 钢筋质量标准序号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%钢筋接头质量标准表2 钢筋焊接质量标准序号类别项 目允许偏差1电弧焊接头帮条搭接焊钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度0.05d

35、焊缝宽度0.d焊缝长度-0.5d咬入深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的 焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣.数量2个面积6mm22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大于2mm接头表面裂纹不允许6.钢筋笼质量控制要点钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合表2的规定。钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在0.5d以内。钢筋笼保护层厚度：要求均匀布置好混凝土垫块，确保桩体保护层符合设计要求,施工时桩基钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm.钢筋笼标高和平面定位：钢筋

36、笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。每根桩基中应有一根接地钢筋，桩中的钢筋在承台中应环接并通过桥墩中的两根连接到顶帽处的接地端子，以上钢筋均可利用结构钢筋。7.安装导管 （1）导管水密性试验导管首次使用前必须经水密性试验，试验的水压不小于孔内水深压力的1.5倍，也不应小于可能承受灌注混

37、凝土时最大内压力的1.3倍。通过公式Pwmax=1.3(hcmax-Hw)计算得水密试验压力为900KPa。每根导管均要试压。式中：Pw导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；混凝土容量，可采用2350（kg/m3）；hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；导管水密性试验图1 钻孔桩水下混凝土灌注流程图钻孔内水或泥浆容量，1.01.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15分钟后

38、接头及接缝处不渗漏即为合格。 （2）导管下放导管采用无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管内=300mm，壁厚=10mm，导管中间标准节长2m3m，底节4m5m，同时配备若干个1m和0.5m的导管，导管在使用前应进行试压和水密试验，并按顺序编号。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。导管逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过活动卡盘固定。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时

39、不会出现导管挂住钢筋笼的情况。 （3）混凝土性能桩基混凝土严格按设计标号及监理批准的混凝土配合比进行制备。 8.桩基混凝土施工 图2首批混凝土方量计算简图首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量，方量计算简图见图2。首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.30.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算： V=H1d2/4+HcD2/4式中 D钻孔桩直径； d导管直径； Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度； H1混凝土面到水面高

40、度 （1）封底混凝土施工混凝土初灌时可采用制作的圆柱形隔水栓或采用自由塞隔水（即充气球胆），直径宜比导管内径小1cm，能自由通过导管即可。利用大漏斗装入计算出的封底混凝土，把泥浆面降低到护筒底边以降低泥浆的压力保证翻浆效果，装入充气球在各项指标满足要求，监理同意的情况下便可以将首批混凝土灌入，灌完后立即测深孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。 （2）混凝土灌注灌注开始后，砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，（以避免产生气囊）。应紧凑地、连续的进行，严禁中途停工，同一个桩的混凝土持续灌注时

41、间应不大于凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面厚度，正确指挥导管的提升和拆除。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 （3）导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在24m较好。在任何情况下，不得小于1m和大于6m，易发生拔导管时拔漏（拔出混

42、凝土外），大于6m时导管不易拔出、小于1m时容易引起断桩。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测深锤测探时，至少须由2人用测锤分别换手测探，防止误测。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗洗干净，堆放整齐。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，砼压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，再拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入混凝土中。为确保桩基顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，高度在0.5-0.8米左右。在灌注砼时，每根桩应制作不少于3组砼试件（分上中下各一组

43、）。钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。 9.桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波或瞬态激振时域频域分析法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。五、承台施工1.承台施工总体原则承台指的是为承受、分布由墩身传递的荷载，在基桩顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台。原地貌标高低于承台底标高的承台，在施工桩基时已将施工平台填筑至设计承台标高底，因此承台施工直接在施工平台上操作。原地面高于承台底标高时对于岩层比较好的承台基坑总体上采用明挖方式开挖承台基坑；承台钢筋一次绑扎完成，并预埋好墩身预埋钢筋；承台模型采用大块

44、钢模，一次安装完毕。2.承台施工工序及工艺流程承台施工工序承台施工工序主要为：测量放样基坑开挖桩头处理钢筋加工安装模板安装浇筑混凝土混凝土养护拆模承台回填。承台施工工艺桩基承台施工工艺流程如图3。 图3 桩基承台施工工艺流程图主要仪器及设备表4 施工仪器序号名称单位数量1R-322NX全站仪台12水准仪台1350m钢尺把147.5m钢尺把2表5 施工机械设备序号名称单位数量1混凝土振捣棒台42泵车台13罐车台24翻斗车台45装载机台16反铲挖掘机台1 3.基坑放样根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台及

45、基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。4.基坑开挖（1）开挖条件：桩身砼强度达到设计强度的75或龄期不少于14天方可开挖。（2）开挖方法：埋深在24.5之间，坡比按照下表放样开挖边线；埋深在4.5以上时，分台阶开挖，中间设立2m平台，顶层开挖边线坡比按照1：1放样，预留工作平台及基坑顶保护层。表7 基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石累土1:0.751:

46、11:1.25粘性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0（3）基坑开挖前要按图纸尺寸放出承台轮廓线，测出地面高程，再用白灰洒好开挖线及坡脚线位置，基坑开挖视地质情况留0.5m1.5m操作平台宽度。（4）承台长边应先开挖，开挖深度至距基底标高1530cm，采用人工进行清理（含垫层厚度）；为保证边坡稳定，开挖完6米就施工该部位防护，采用挖机（或打桩机）垂直施打I16槽钢，间距为0.5-1.0m，锚入地下深度为1-1.5m，自由段长度1.5-2.0m，在槽钢背面安装3mm厚1.0m2.

47、0m的钢板，并在靠边坡侧填充土袋，加固密实，完成长边后，再按短边开挖，开挖顺序最好是先挖远离便道侧，这样有利于土方倒运，及其他配合机械进场。顺短边开挖方法同长边开挖。特别强调的是，只有承台四周部位才需要做防护，施工时应注意。做好防护后应立即对坑底进行处理。（5）如基坑底部有积水时，在基坑底部坡脚处设置流水槽及积水坑，采用水泵进行抽水。水泵设置数量视水量大小而定，保证基坑内积水及时排出。（6）挖出的弃土除适量用于承台施工后基坑回填其余要及时运走，回填土不得随意堆放，防止因随意堆放造成塌陷或堆到非红线区域。5.凿除桩头（1）在基坑开挖完成后，对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，上部采用空压机凿除，

48、桩顶多余部分采用切割机环切法进行凿除，切割面应平整顺直。（2）凿除前技术人员应测量每根桩的标高，并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚（注意桩头的编号顺序），根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底，准确控制桩头的凿除长度，保证桩头伸入承台10cm。（3）凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏桩身砼及钢筋。桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后，复测桩顶高程，进行桩基检测。（4）桩头凿完后应报与监理验收，并经低应变检测合格后方可浇筑砼垫层，桩头伸入承台的长度为10cm（不包括封底混凝土或垫层厚度）。6.承台钢筋加工及安装（1）钢筋必须按不同规格及生产

49、厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输和存放过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。（2）钢筋的表面应洁净（将表面油渍、漆皮、麟锈等清除干净），在使用前应调直，无局部弯折，规格、型号和数量符合设计和规范要求。（3）根据钢筋原材料的长度和承台尺寸计算下料，填写下料单。加工时，必须保证主筋整齐，尺寸符合要求。（4）钢筋在加工棚内采用闪光对焊连接，焊接时，必须严格按规范要求加工，按设计长度进行加工。同一截面的接头数量不得大于50%。（5）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。（6）钢筋绑扎前

50、须清除表面铁锈及其他杂质，将灌注桩桩头浮浆部分或锤击面破坏部分去除，并应确保桩体埋入承台长度。（7）承台架立钢筋采用L50504角钢，在设有吊筋的区域可不采用，在不设吊筋的区域间距为150cm150cm。（8）当桩身钢筋与承台钢筋有抵触时，可适当调整承台底层钢筋间距，但承台底钢筋网不得截断。（9）每根桩基内选择一根通长钢筋作为接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中应环接并与桥墩内的2根接地钢筋相连，原则上接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋。所有接地钢筋联接均应保证焊接质量。施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。7.安装承台模板（1）承台模板宜采用大块钢模，汽车吊配合安装。也可采用组合钢模

51、板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。（2）模板采用面板为6mm厚的承台模板，人工配合16T吊车整体安装、拆卸，模板平直光滑，接缝间贴密封条，立模时模板底外侧用黏土填实，内侧抹砂浆封堵，保证严密不漏浆。（3）模板加固采用拉筋加固，模板外侧在按两排用方木进行支撑，基坑边坡处方木支撑点用方木或槽钢进行加固，确保模板线条顺直，牢固稳定，浇注砼时不发生跑模现象。（4）墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模型上口尺寸采用卡盘进行固定控制其准确性，并与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。8.砼灌注及振捣（1）承台分节混凝土应一次性浇注完成，混凝土入槽宜用平

52、铺法。（2）混凝土采用溜槽或泵送施工，插入式振捣器振捣。混凝土宜在1/2初凝时间内浇筑，并在终凝前浇筑完毕。（3）混凝土的浇环境筑温度昼夜平均温度不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。（4）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。由于是浇注大体积砼，因此要严格控制混凝土浇注速度，使混凝土有自然散热过程。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实

53、均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。（5）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并经监理工程师认可，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。9.拆模与养护（1）拆模：按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模。拆除过程中应注意成品保护，严禁乱撬乱砸，损坏成形混凝土。（2）养护：砼浇筑完成后，应在收浆后尽快用透水土工布覆盖和洒水养护，洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态。一般条件下，承台采取

54、覆盖透水土工布洒水保湿养护，洒水养护次数以保证砼保持湿润状态为限，养护时间不少于7天。10.基坑回填拆模后及时回填基坑，填料符合设计要求，并将余土推平，做好现场文明施工。基坑回填时注意不要将覆土弄至承台顶面，避免影响下道工序的施工。11.安全注意事项：（1）各种操作人员必须持证上岗，现场作业人员必须接受安全管理、安全教育以及安全技能培训，特殊工种，如电工、电焊工、起重工及机动车驾驶员等，要经过严格的培训考核，必须持证上岗作业。（2）作业前，作业人员要认真细心检查自己所用工具的安全性，做好记录，工作中严格遵守劳动纪律和安全守则，不打闹，不擅离工作岗位，不带病作业，上班前不喝酒，要穿戴好劳动保护用

55、品，身着工作服，头戴安全帽，不许穿拖鞋。一班作业完，要清理现场残留的钢筋，铁丝，以防扎脚。（3）现场的接地设备应明确标示，防止触电。加工现场要悬挂清晰醒目的安全责任制牌、安全纪律或安全管理规定标语牌，配电箱和机械处还应悬挂安全警示牌。（4）吊车作业时，起吊臂下严禁站人。（5）承台施工应符合下列规定承台混凝土应在无水条件下浇筑，可根据地质、地下水位和水深条件采用排水或防水措施。承台地面以上到设计高程的桩基顶部范围，应将桩顶锤击面破损部分清除并露出新鲜混凝土面；桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求。绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根桩体埋入承台长度并基底面进行修整。当基底为

56、软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，并确保承台底面的设计标高。当采用基桩顶主筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；当采用基桩顶直接埋入承台联结，承台底层钢筋网碰及桩身时，可调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋越过，确需截断时，应在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。承台混凝土宜一次连续浇筑。高承台结构中，当承台及墩、台混凝土浇筑完成后，应将承台顶面以上的钢结构切除，不得危及通航安全，避免漂浮物的堆积。承台的允许偏差和检验方法应符合下表规定。表8 承台的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4

57、前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处桩头与承台连接必须符合设计要求。当设计无要求时，承台边缘与桩外缘净距必须符合下列规定：a.桩径1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250mm；b.桩径1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不小于500mm。六、墩台身及垫石施工1.墩台身及垫石设计1主要建筑材料垫石：采用C50混凝土顶帽、托盘及接触网基础：采用C40混凝土墩台身：C40混凝土桥梁结构各部位的建筑材料详见设计图和工程数量表。2.主要施工工艺图4 墩台身及垫石施工工艺流程图3.墩身钢筋（1）钢筋进场先由工区工程部计算钢筋所需总数量，并根据工程进度计划编制物

58、资采购计划，提交工区物资部门，再交局指物资部门，进行统一采购。钢筋进场后，物资人员先进行目测，合格后卸车。（2）钢筋原材料取样钢筋进场后，应对钢筋原材进行试验，钢筋加工工班长配合物资设备人员对钢筋进行取样，向实验室提交进场材料检验申请。并将新进场材料进行标识，以免与检验合格的钢筋误用。（3）取样要求：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计，每个批次进行取样一次。每批次共取4根，其中2根长5d+200mm，2根长5d+150mm。取样时钢筋头上50cm不得作为取样钢筋使用。钢筋焊接试验钢筋原材料试验合格后，试验员及时通知物资部门，物资部门负责在现场

59、做好标识，标明报告编号，钢筋加工工班长，钢筋加工工班长组织电焊工对钢筋进行试焊。 （4）施工工艺钢筋下料钢筋下料前先检查钢筋表面是否有油渍、漆污、水泥浆或铁锈等，若有均应清除干净。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列要求：螺纹钢筋弯起直径等于或大于5倍的钢筋直径，钩端预留直线长度不小于3倍的钢筋直径，弯起部分圆顺，见图2。 弯起钢筋示意图 图2钢筋电弧焊接头的搭接部分要预弯，预弯长度单面焊为10倍的钢筋直径，双面焊为5倍的钢筋直径。箍筋搭接部分双面焊应不小于5倍的钢筋直径；单面焊不应不小于10倍的钢筋直径。两搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，见图3。钢筋电弧焊搭接

60、示意图 图3 （5）搭设脚手架及钢筋绑扎脚手架搭设要求：脚手架用钢管搭设，搭设的脚手架要有足够的强度和稳定性。钢筋绑扎要求：钢筋严格按照设计图纸进行绑扎，绑扎时现场技术员现场进行技术指导。钢筋绑扎采用“+”字型绑扎，扎丝头应伸向墩身内侧；焊接接头在同一截面上不得大于50%；钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法详见下表；钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差检验办法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距20尺量，连续3处5钢筋保护层厚度cc35mm+10-5尺量，两端、中间各2处注：表中钢筋保护层厚度的

61、实测偏差不得超出允许偏差范围。将承台顶面清理干净后，进行墩身钢筋绑扎，按照测量放线及预埋钢筋先绑扎钢筋骨架，然后进行箍筋绑扎。墩帽钢筋在地面绑扎好后进行整体吊装。在墩身钢筋笼与墩帽钢筋结合部位，严格控制钢筋尺寸，安装好与墩身混凝土同标号的垫块，严格控制钢筋保护层厚度。墩身钢筋垫块严格按照图纸要求进行，按照标准垫块4个/m2。 （6）接地钢筋接地钢筋采用焊接的方式连接。接地钢筋焊接长度单面焊要求不小于200mm，双面焊不小于100 mm，焊缝饱满、无焊渣。从墩身预埋的竖向钢筋中(弧形部分)选定两个钢筋作为接地钢筋，墩身接地钢筋采用“L”形钢筋焊接。 （7）钢筋骨架检验钢筋骨架绑扎完成后，首先由工

62、班长进行自检，再由工区质检工程师(员)检查，工区质检工程师(员)现场填写钢筋检查记录表，合格后，向监理工程报检，经监理工程师检查合格后，方可进行下道工序施工。检查的主要项目：钢筋长度、钢筋根数、钢筋的焊接质量、钢筋接地钢筋电阻测试、钢筋间距、钢筋骨架的强度和稳定性等。4.墩身模板墩身施工模板安装之前，应将基础（承台）顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连接钢筋。测量人员在基础（承台）顶面放处墩身的中线、水平，并标出墩台底面准确位置。 （1）施工工艺模板检查模板安装前先试拼，试拼合格后编号，之后方在墩位上进行安装。对检查合格的模板进行两次抛光、打磨除锈处理。墩身模板施工工艺流程图 图1 （2）模板的安装

63、墩身模板应采用大块整体钢模，在墩身顺线路方向中间设置拉筋。墩身上下节模板，采用16螺栓连接。安装时模板的接缝不得漏浆（特别是拉筋孔位置），采用双面胶带填塞缝隙。浇筑混凝土前要将模板内侧涂刷新机油作为脱模剂。安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位及模板的垂直度符合要求。承台顶面与模板联结面要平整，无缝隙，防止水泥浆流失。模板吊装组拼时，吊点布置要合理，起吊过程中不得发生碰撞，由专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。模板在地面组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明。按36m组装成型，然后采用20t以上吊车进行整体吊装，围带通过钩头螺栓与

64、模板固定，并上好两端拉杆。最后架立竖向围带，上好墩内拉杆后与承台埋件焊接牢固。每层模板为4块，安装时先安装直线部分的模板，然后再安装端部半圆形模板。组装时，50cm高的模板放在下层，确保上部接缝少，外观较好。用10mm钢丝绳和紧线器作固定揽风绳，固定于牢固的地锚拉环上，使其对位准确牢固，混凝土浇筑中不产生变形和位移，同时起着调整模板垂直度的作用。 （3）拆模混凝土浇筑完成后， 模板拆除时，混凝土的抗压强度应符合设计要求（一般为2.5MP），当设计没有具体要求时，应符合以下规定： 模板拆除应该在混凝土强度能保证表面及棱角不会因为拆除模板而损坏时，才可以拆除。拆除模板时必须确保混凝土结构安全和外观

65、质量，拆除顺序一般情况下是先装后拆，后装先拆。 拆除模板过程中，不得用重物敲击模板，起吊点合理，保证模板不变形。冬季施工时模板与保温层应在混凝土冷却到5后才可以拆模，当混凝土与外界温差大于15时，拆模后应对混凝土表面采取保温措施，比如增加覆盖层，使混凝土缓慢冷却在拆除对拉螺栓等连接件后，从上而下逐步拆除，对拉螺栓拆除之后，对拉筋孔进行封补处理。模板统一堆放整齐，重新施工其他墩身时，模板应重新打磨清除污垢。5.劳动力组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1人指挥吊卸人员1

66、人技术、质检、测量及实验人员46人机械工、普工1520人每个作业工地人员配备表 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。 6.材料要求模板采用组合钢模板，自身有一定的刚度、强度和稳定性，用H钢焊成骨架能增加刚度和强度，用钢板作为面板可以提高墩身表面光洁度，有利用于保证墩身混凝土的质量和尺寸精度，可以增加倒运次数等优点。钢模板在施工中便于安装、拆卸和运输，保证结构表面的整体性，能严格控制截面尺寸及各部位尺寸，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。 7.设备机具配置1.主要设备有：电焊机一台、脚手架（根据墩高）、吊车一台。

67、2.辅助设备有：电动打磨机、钢丝拉线、紧线器等。 8.质量控制及检验质量控制凿毛承台凿毛一定要在立模线的全部范围内凿毛，特别是保护范围内一定要凿毛到位，另外凿毛要将表面的浮浆凿除，露出新鲜石子面。接缝错台超标立模过程中，在模板的接缝位置设置支撑，否则的话很容易产生超过2mm的错台。立模时，要注意先后顺序，同一层模板先立直线段模板再立圆端部分，对于错台要采用辅助工具调整到位后，用螺栓拧紧，不可锤击或其它强硬手段调整。吊车吊装模板时，要有专人指挥，避免模板碰撞产生变形，吊装快到位时，下落速度要慢。严格按照试拼装的模板编号进行排列，以减少接缝的错台。一般拉筋孔位置很容易产生漏浆、砂眼、流泪等现象，在

68、混凝土浇筑前应用双面胶布把空隙位置堵死，振捣不应太靠近这些位置，防止填塞物脱落。拆模拆模要按照先立后拆，后立先拆的原则进行。同一层模板拆除时，应先拆除端部的模板，再拆除直线段模板，拆模时，吊车吊绳要吃紧，避免模板突然坠落，对于不好拆除的模板不可硬橇，避免损伤成形的混凝土表面或造成模板变形。吊装下来的模板，应放在垫木上，垫木要水平，底部密实，避免模板变形，吊装下的模板应尽快打磨整修，以便周转。模板防雨雪、防尘对支立好的墩身模板，在施工混凝土前，要对模板进行封闭开口处理，采用彩条布将模板上口封扎，防止尘土、雨雪等落入模板而导致模板内面变脏和雨水冲刷脱模剂。2.质量检验模板检验：就是对安装好的模板在

69、混凝土浇筑前进行检测。用全站仪对墩身模板检测轴线偏位。用靠尺检测模板内面平整度及错台情况。用吊锤球法检测模板的垂直度情况。模板加工及组拼后检查结果，其允许误差满足下表的要求。 墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5水准仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查9.墩身混凝土墩台身混凝土采用混凝土拌合站拌制、罐车运输到工地，地泵泵送混凝土经串筒入模。混凝土按大体

70、积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。混凝土原材料a.混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准的规定。原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。b.原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并向监理工程师进行报验，经监理工程师检验合格后方可使用。c.水泥、矿物掺合料等应采用储料仓分别存储。d.粗骨

71、料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。e.不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进场日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。混凝土配合比由试验室按相关要求进行试配，满足各项验标要求后报监理工程师审批，经审批通过后才允许投入使用。每次开盘前检测河砂、碎石含水率，算出施工配合比，根据施工配合比投料，并检查砼坍落度是否符合要求。混凝土拌和混凝土全部在拌合站集中拌制。拌和设备采用自动控制混合料的配合比、自动控制进料(各种集料、水泥、水)和出料，并自动控制混合料的拌和时间。所有搅拌设备都应始终保持良好的状况。混凝土运输采用混凝

72、土罐车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：a.保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应返回拌合站进行二次拌和，二次拌和后混凝土的性能仍不符合要求时，混凝土不得使用。b.运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输车或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土

73、内加水。c.减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。d.当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。混凝土浇筑与振捣a.混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，但不超过40cm，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过90min，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。b.混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免重复振捣，防止过振；应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的

74、密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时应符合下列规定：插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为2030s，避免过振。图9 振捣器插入点距离示意图

75、c.混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光，抹面时严禁洒水。d.制作混凝土试件：混凝土的强度等级必须符合设计要求，抗压强度标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应符合下列规定：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。每次取样应至少留置一组试件。标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。混凝土同条件养护法试件的抗压强度必须符合设计要求。混凝土抗压强度同条件养护法试件

76、的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。桥梁的墩台部位应制作抗压强度同条件养护法试件。混凝土养护a.墩台身砼灌注完成，初凝后，表面覆盖土工布洒水养生，拆模后养生要求采用整体养护罩，养护罩要能覆盖墩台身全部，具备一定的强度，可多次使用。b.混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用土工布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。c.混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模

77、。d.混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布包裹。期间塑料布应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。e.在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。f.当外界气温处于冬季施工条件时，砼施工要求全程保温，在确保砼入模温度情况下，墩身外部采用钢管搭设支架，外裹厚帆布或厚塑料布，形成蒸养棚，采用蒸养机进行养护。g.混凝土养护期间，施工单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。图10蒸汽养护 蒸养机表13 混凝

78、土养护时间（d）水 泥 品 种相 对 湿 度60%（干燥环境）60%90%(较湿环境)90%(潮湿环境)硅酸盐、普通硅酸盐水泥147可不再另洒水养护矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐、粉煤灰硅酸盐、复合硅酸盐水泥2114模板拆除墩台身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。拆除模板和保温层应符合下列规定：拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循“自上而下、分节分块、

79、先挂后拆”的顺序拆除模板。拆模时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板及支架。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。过程控制重点a.墩台身竖直度控制竖直度控制为墩台身施工的重点项目，由于墩台身较高以及分节段施工，其竖直度控制不同于普通墩柱施工。根据本桥墩身特点，主要采用吊垂线及全站仪相结合的方法控制墩身竖直度。在浇筑段模板（即支撑层模板）上用角钢挑出以供测量放样使用，然后在其上用全站仪放样出墩身尺寸的关键点。在拼装工作层模板时，选择无风的天气下用垂球对中放样出的点，以此来校对模板拼装位置及检查模板, 在模板立模完成后，随时用全站仪检查模板竖直度。b.墩台身外观质量

80、施工中由于多次立模，多次浇注，容易引起外观质量下降。为了提高外观质量，经多次探索，施工中采取了以下措施：采用同一厂家的水泥、砂石、外加剂、掺和料，确保外观的一致性。针对混凝土泵送难、和易性差、颜色灰白的问题，调整混凝土配合比，在保持原来配合比、坍落度的前提下，采用“双掺”技术，增加适量粉煤灰和减水剂，这使得混凝土的颜色更均匀，和易性更好。 水平施工缝凿毛处理，在每板混凝土施工后，均留下一道水平施工缝，当混凝土终凝前，即可由人工在内外模外侧，由近及远绕周圈凿混凝土表面浮浆。在待再立模前清扫干净即可。浇筑混凝土前，先对上次施工顶面人工凿毛，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查、整理，清除杂物，用高压

81、水冲洗干净，模板间和下部嵌塞海绵条以防漏浆。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，每层30cm，采用插入式振捣棒星型振捣，要求移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm操作严格遵守快插慢拔要求，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。提高立模精度，改用厚10mm海绵胶皮处理接缝，保证接缝严密。尽可能安排在下午或夜晚温度较低时安排混凝土浇注施工，减小混凝土的坍落度损失。混凝土浇注时，混凝土面低于模板面10cm，保证混凝土面的连续性。为确保墩身外观质量，模板翻升到位后，必须对模板进行彻底的清理、调直、修补和加固。混凝土浇筑完成后，未拆模前，应在养

82、护期间经常使模板保持湿润，拆模后立即进行薄膜覆盖，每36小时洒水一次，以保持混凝土表面湿润，养护期不少于7d。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。拆模后及时修复表面缺陷，保证墩台身颜色一致、棱角分明。c.墩顶段施工当模板翻升至墩顶实心段底部时，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装实体段支架和模板，然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。墩台身质量标准墩台身混凝土必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，

83、接茬顺直；混凝土表面严禁涂、刷、抹。10.垫石施工（1）作业准备内业技术准备：开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清图纸上有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加的施工人员进行上岗前技术培训，考核后持证上岗。（2）外业技术准备：搜集并整理有关施工数据。（3）技术要求：熟悉图纸，掌握每个垫石的尺寸。保证预留孔位置的准确。（4）施工程序及工艺流程： （5）施工要求：测量放样全站仪放样，测量垫石各角点及垫石十字线，将实测值与设计值对照计算得出；另外，要进行换手、换点测量复核。自检合格后，填写测量放样记录单，

84、报送监理工程师复核并签认，方可进行钢筋绑扎及模板施工。注意事项垫石标高是垫石施工控制的重点，垫石现场放样前必须由技术干部换手计算、复核，确认无误后方可交测量人员现场测设。施工前先对墩台身位置、标高进行复核，无误后使用全站仪精确定出垫石中心及便于立模的各角点。 （6）垫石钢筋垫石钢筋在钢筋加工场统一下料加工，运送至现场安装成型。钢筋加工与安装质量验收标准：垫石钢筋品种、规格、数量、位置和间距严格按照施工图加工，检查方法：观察和尺量。钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，受压区不得大于50%；在同一根钢筋上应少设接头，“

85、同一截面”内同一根钢筋不得超过一个接头。 垫石钢筋加工允许偏差及检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2箍筋内净尺寸3 （7）保护层垫块为保证混凝土保护层厚度，垫块采用与垫石砼同标号高性能砼厂制垫块。垫块数量应满足4个m2的要求，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，避免形成锈蚀通道。注意事项与上部结构变更的配合注意轨道结构变更后，相应的垫石标高都做了相应的调整，已施工的墩台身预埋钢筋不能满足要求时，需按设计要求增加钢筋网片或降低钢筋高度。钢筋清理与除锈注意钢筋进场存放与加工顺序，做到先进场先使用；并采取有效措施防止钢筋出现锈蚀现象。一旦检查发现，应及时采取钢丝刷

86、清理干净。垫石钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量两端，中间各1处2同排受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105钢筋保护层厚度5，0尺量两端，中间各2处（8）模板制作、安装、拆除模板制作垫石模板采用钢模板。模板的加工制造，必须保证模板刚度和周转规定次数后不发生一次形。要求面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。垫石模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于

87、2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2尺量检查5预留锚栓孔位置5纵横两向尺量检查6墩台支承垫石顶面高程0 ,5经纬仪测量（9）注意事项模板使用汽车吊吊装到位，模板安装要保证接缝严密，防止漏浆，并用螺栓连接紧密。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程不移位。模内干净无杂物，接合平整严密。模板表面涂刷ZM90建筑模板高效脱模剂，严禁采用废旧机械油充当脱模剂。模板立好后，测量队要及时复测模板标高，与设计值对比，在模板上标注垫石顶面控制线，作业人员严格按控制线浇注混凝土并收面。模板中要按设计位置准确预留锚栓孔做

88、好模具的加固、定位，防止砼浇注过程中锚栓孔位置偏移、倾斜等；锚栓孔深度要符合设计要求，避免出现架梁时锚栓不能安装到位的情况。（10）模板拆除在混凝土强度达到2.5Mpa以上，墩台身内部与表面温度、表面温度与环境度之差小于20。混凝土内部开始降温，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除模板。锚栓孔模型抽拔要控制好时间，抽拔太早锚栓孔周围砼容易造成坍塌，形成裂纹，抽拔太晚容易与砼粘在一起，不宜取出。（11）混凝土施工混凝土浇筑垫石混凝土采用C50混凝土，混凝土的生产按拌和站施工控制手册执行。混凝土通过泵送或吊装入模，一次浇注完成。垫石混凝土浇筑采用小型插入式振捣棒振捣，振捣棒距离模板不小于10c

89、m ，振捣密实标准具体以混凝土不再沉陷、气泡均匀、表面泛浆为度。钢筋特别密集的部位用钢筋辅助插捣密实，保证混凝土内实外美。初凝前，对垫石顶平面进行人工抹平收面，确保表面平整度不大于2mm（1m靠尺检查）。垫石混凝土浇注过程中，技术干部要现场控制混凝土顶面的浇筑高度，不能超出规范规定的允许误差。混凝土养护垫石浇注完成终凝后先带模浇水养生，应保证模板接缝 处混凝土不失水干燥。拆模后覆盖土工或塑料膜、设水筒滴水养生。混凝土保水潮湿养护时间，根据混凝土施工温度、湿度条件确定。冬季施工应采取电热毯、保温炉等保温措施。施工注意事项混凝土养护期间，经常检查塑料薄膜或养护薄膜的完整性。同时要注意洒水，使混凝土

90、始终处于湿润的环境中。螺栓孔制孔PVC管在架梁前必须凿除干净，保证灌浆材料与垫石及墩身混凝土连接良好。七、 连续梁施工 首先确定移动模架进场后的具体拼装墩位，并对此墩（台）位进行施工测量放样，复核墩（台）中线，确定墩（台）垫石顶标高及施工地面标高，为移动模架的现场拼装施工提供第一手实施性的技术数据。移动模架散装运送进场后，由指挥部总工程师组织主要管理人员及技术人员认真查阅、学习DXZ32/900移动模架的相关结构设计及施工原理，结合现场实际外部环境，制定专项施工方案及作业指导书并组织相关人员进行研究学习，完成第一跨箱梁移动模架的现场组拼。1.关于拼装方案场地与临时支架的问题拼装场地的选择与以下

91、因素相关：桥墩的高低、设备自身占地大小、吊车的站位、临时存放用地大小、拼装费用。造桥机纵向约70m，横向后辅助支腿部分的宽度在浇注状态为19m，在过孔状态为26m。拼装时，总宽度至少为20m。在主梁拼装跨，场地大小最好能满足两侧起吊拼装的要求，这样使用的吊车吨位较小，还能加快拼装进度。若单侧起吊（只能单侧站吊车）虽然节省场地，但会延长拼装时间，更严重的是吊车站在一侧大跨度（至少十几米）起吊另一侧的构件，所使用的吊车吨位会增大。到底选用双侧起吊还是单侧起吊，请根据实际情况确定。导梁拼装时可选单侧起吊。 2.现场主要管理人员、技术人员及施工作业人员在熟悉造桥机的结构、使用说明书的基础上，与工程项目

92、的施工组织设计、场地规划相结合，根据现场实际情况，综合考虑各种因素，确定平整场地的标高与大小。待场地平整好之后，根据拼装方案、起吊高度和钢构件的重量，再最终确定起重吊车的吨位。 3.拼装方案大体上讲有两种。第一种(支架法)是在预定墩台之间搭设临时支架进行原位拼装，预压后模架不动就浇注第一孔梁。第二种(提升法)是在预定墩台之间地面拼装主梁及模板，在墩顶安装提升装置将主梁及模板提升到设计位置安装墩旁托架与桥墩固定。桥墩高度小于14m时建议采用支架法拼装；桥墩高度大于20m时建议采用提升法拼装。 支架法与提升法相比，钢箱梁拼装位置高，安装难度大。只有做好临时拼装支架的制造安装工作，才能为设备的安装工

93、作提供保证。 模架每侧的主梁由三节组成，拼装时需要四个支撑点。为了安装主梁，除了主梁的前、后支承点在桥墩（桥台）处的承台上之外，还要在中间部位设四个支撑点，每侧两个位于三节主梁的两个接头位置。对应这四个支撑点需设四个支柱或将其联成一个框架。 临时支架的基础应坚实可靠，能达到设计承载力的要求；每个临时拼装支柱及其基础的承载能力不低于60t。 拼装用临时支架的材料，根据现场情况，可选用贝雷架、螺旋钢管、脚手架。临时支架的载荷应包含各种施工载荷、风载荷。临时支架的设计、制造应符合国家相关规范的要求，要满足强度、刚度、稳定性的要求，特别要注意验算纵向、横向的稳定性。如遇特殊情况要采取特殊的措施（拉揽风

94、绳）。 拼装时各个支点标高必须按图纸标注尺寸控制，误差不超过10mm；特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间。 临时拼装支架安装前在基础上表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。 一般情况下主梁结构由后向前安装。主梁的安装顺序根据现场情况由以下两种方案：其一，先安装一侧的三节主梁和连接系，并用临时支架或倒链固定好，再安装另外一侧的三节主梁；其二，主梁由设备的尾部向前一节一节地安装，让主梁尽早形成框架，以增加稳定性。4.移动模架组装拼完后，梁的底模、外模亦已就位，其组装尺寸直接决定箱梁的外观尺寸，必须在组拼完成后进行测量检查，满足施工规范要求

95、：模板全长误差 10mm 钢底模每m高差 2mm钢模高度 5mm 底板、顶板厚度 10mm 上缘（桥面板）内外偏离设计位置 10mm 5mm腹板中心在平面上与设计位置偏差 10mm -0横隔板厚度偏差 10mm 5mm 下翼缘宽度 3mm -0错台 外模1mm ，内模3mm 腹板厚 3mm -01.移动模架现场拼装施工准备 拼装设备和场地及人员设备： 50t流动吊机一台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。场地:在长70m、宽25m范围内平整，无障碍物。人员：移动模架是一种桥梁现浇施工的专用设备，现场拼装

96、、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下： 指挥员：名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。 技术员和安全检查员：名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。 电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。 起重工：名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学

97、知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。 液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。 辅助工：15名，具备一定文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。 拼装人员应熟读图纸，清楚该设备的主要功能及各种动作，经培训后上岗。 基本要求拼装人员应熟读图纸，清楚该设备的主要功能及各种动作。整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。测量检测仪器与工具：备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。基础要求计划好在某墩台处安装此移动模架。承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。安装临时拼装支架，每个要求承压能力大于60t，高度根据实际确

98、定。2.移动模架简介DXZ32/900下承自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下承式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成。其主要技术参数如下：序号项 目技术规格及特性1设备型号DXZ32/900下承自行式移动模架2施工使用工法逐跨整孔原位现浇3总体方案桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统4适用桥跨跨度32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁 5适应桥墩高3m 6适应纵坡2.07适应曲线半径2000m8环境风压要求移位时最大允许风压

99、150N/ m2浇注时最大允许风压800 N/ m2（否则锚固）9自动化方式竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装 10前主支腿最大支点反力2*377t 11后主支腿最大支点反力2*322t 12前辅助支腿最大支点反力2*40t 13中辅助支腿最大支点反力2*140t 14后辅助支腿最大支点反力2*110t 15整机使用总功率约95 kW 16动力条件4AC、380V、50Hz 17液压系统压力 31.5MPa 18移位速度01.0m/min 19主梁挠度小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度) 20过孔稳定系数K1

100、.5 21运输条件最大单件重小于20t， 最大单件尺寸小于12.5 m2.8 m1.72 m，满足铁路、公路运输限界 22单台总重量约520t（不含支座处散模） 23设计施工周期12天/跨 (按每天工作24小时计)3.主框架组成 主框架部分由并列的2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+ 3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。相邻两组纵中心距为11m。钢箱梁长1112.5m，高2.8m，翼缘板宽1.61.72m，腹板中心距1.5m。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁

101、桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。（1）底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（

102、或修正后）的预拱曲线特征值吻合。而可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。外模的设计满足32m及24m高梁的预制施工。（2）内模系统 内模系统标准腔采用半自动化液压模板（内模小车），端腔变截面采用人工辅助拼装方式，其余内模板的拆立模均利用液压油缸收放方式完成，内模板顺序分块自动收缩后从箱内移出 进入下一孔的钢筋笼内。 内模设计满足32m及24m高梁的预制施工。 内模的分块设计充分考虑最后一孔梁浇注完毕后内模出腔的要求。最后一孔梁施工时，桥台胸墙后浇筑，便于内模内模出腔。 （3）主支腿主支腿设置两套，由支撑托架和移位台车两大部分组成。支撑托架由两个牛腿组成

103、并锚固在桥墩上部。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实

104、现模架的推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸的作用为提升支腿。 支撑托架是造桥机的支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同的左右两部分组成，为三角形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架的左右两部分利用32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。每根高强精轧螺纹钢需施加25t的预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在顺桥方向两侧同步进行。（4）前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临

105、时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要。前辅助支腿在导梁上有三个安装位置，以适应不同跨度的需要。 （5）中辅助支腿中辅助支腿是承重主梁前端伸出的牛腿，合拢状态，在牛腿和墩顶之间设置油缸，可以将主框架临时支撑，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。 （6）后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系

106、，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为QU120轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。4.移动模架现场组拼施工（1）安装顺序在安装前注意：把所有的螺栓、销轴、撑杆等进行分类整理，分类堆放，选派专人进行管理、供应拼装所需；目测检查所有待拼零部件是否异常，润滑脂、油是否加注，毛刺等异物是否清除，若钢构件有变形在安装前要校正。 （2）支架法拼装一般情况下，先安装墩旁托架、移位台车和主框架，再安装外模板，在绑扎钢筋的过程中安装内模，最后安装导梁及前中后辅助支腿。 常规的安装顺序如下： 1）安装墩旁托架、移位台车与两桥墩之间的临时拼装支架。 2）安装主梁、底模横梁、配重支架。

107、 3）安装泵站及其电气控制系统。 4）安装主梁栏杆、爬梯。 5）安装底模及其支撑及配重块，预调拱度。 6）安装腹模、翼模。 7）拆除中间的临时拼装支架。 8）同时安装电气、横移液压系统，并驱动调试液压缸。 9）适时安装端模与内模。 10）过孔前安装导梁与前中后辅助支腿及爬梯。 全面检查模板及主框架安装质量，并作记录。 （3）提升法拼装时 首先在桥墩浇注时必须预先在墩顶埋设锚筋。 先在地面拼装主梁、底模横梁并连成整体，同时在墩顶安装垫块、扁担梁（导梁补强后可作为扁担梁）、提升架、液压系统，安装提升吊杆，整体提升主框架到一定高度，安装墩旁托架和液压电气系统，然后再继续提升到位，安装墩旁托架，安装外

108、模，在绑扎钢筋的过程中安装内模、端模，最后安装导梁及前中后辅助支腿。 常规的安装顺序如下： 1）墩顶安装垫块、墩顶扁担、提升架及液压系统。 2）在地面拼装装主梁、底模横梁。 3）安装提升拉杆，提升主梁、底模横梁及移位台车约0.5m并检查。 4）继续提升主梁、底模横梁及移位台车约8m。 5）安装墩旁托架，并检查。 6）安装液压及电气控制系统。 7）提升到位。 8）墩旁托架支承并与桥墩锁定。 9）安装主梁栏杆、爬梯。 10）拆除墩顶提升装置。 11）安装底模及其支撑及配重块，预调拱度。 12）安装腹模、翼模。 13）同时安装电气、横移液压系统，并驱动调试液压缸。 14）适时安装端模与内模。 15）

109、过孔前安装导梁与前中后辅助支腿及爬梯。 全面检查模板及主框架安装质量，并作记录。（4）移动模架拼装施工质量要求安装前，在前后桥墩的垫石及承台表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。 安装前应复测垫石的实际标高、承台顶标高及墩身孔底标高与设计标高的误差，若误差较大，要采取措施予以处理，比如在墩身孔底加垫调整钢板等。 安装前应仔细检查待拼装杆件部件是否有损伤或缺陷，如有，应在拼装前进行处理。 临时立柱与桥墩或桥台等各支承点之间的标高偏差小于10mm。特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间； 一般情况下主梁由后向前安装。主梁的安装顺序有两种：其一

110、，先安装一侧的三节主梁和连接系，并用临时支架或倒链固定好，再安装另外一侧的三节主梁；其二，主梁由设备的尾部向前分节安装。 当最尾部的两节主梁就位后，要检查这两节主梁所构成的矩形的对角线的长度（可以在主梁上盖板相应孔位处测量），要求对角线的长度偏差在5mm以内。若对角线长度超差，处理的方法是：用导链或千斤顶调整后支点的一个支点的纵向位置，直到满足要求为止。 各主梁接头处的连接螺栓用扳手拧紧，保证连接板与被连接板密贴即可，拧紧力矩为810 Nm。 各主梁接头处的连接螺栓都由外向内穿，在螺母下面垫一个垫片即可。 各主梁接头均使用高强度精制螺栓，8.8级，所用螺栓的长短千万不能弄错。 中、后辅助支腿曲

111、臂与主梁之间刚接，其安装螺栓必须拧紧，结合面要求密贴。 中、后辅助支腿曲臂1及曲臂2之间刚接，其安装螺栓必须拧紧，结合面要求密贴。 注意检查各支腿，特别是螺栓是否靠近焊缝，螺栓是否处于翘曲受力的状态，若是应采取措施处理。当主梁、各墩旁托架安装完毕后，要测量各墩旁托架对应处的主梁标高，并计算混凝土梁底的标高，找出梁底标高与设计值的差值，再与各墩旁托架油缸未用完的行程相比较，保证各墩旁托架油缸伸出后能够满足底模标高的设计、使用要求。底模横梁与主梁连接处若有个别栓孔孔位不对需修孔时，应尽量修整底模横梁下部的连接孔（上部连接孔螺栓受拉，下部孔位受压）。 底模横梁与主梁腹板应密贴，若有间隙可用薄铁板塞垫

112、牢靠。 底模横梁必须与主梁相垂直，用直角三角形法测量时，端部长度误差不大于10mm；最迟至少在底模横梁合拢之前必须调垂直。当两侧底模横梁合拢后，用横移油缸把底模横梁对接缝调到混凝土梁体的设计中线上，并锁定。 安装模板前把四个墩旁托架顶升油缸伸出，考虑混凝土梁底的标高，使主梁处于正确的位置。 模板要对称安装；先装底模，再装两侧腹模和翼模。 底模撑杆按预拱曲线旋至合适的高度，底模安装后要复测标高，要按预拱曲线一次调好，然后才允许安装侧模与翼模。 安装腹模时，注意腹模的倾斜度，注意检查两侧腹模上口的宽度尺寸。 两侧腹模安装后，检查腹板的平顺性，必要时再做调整5.移动模架现场组拼施工安全注意事项操作人

113、员必须仔细阅读说明书，特别是涉及安全防范部分。错误使用起重装置、对设备缺乏适当的维护、以及维修方法不当等都是严格禁止的，因为这些做法都会给参与工作的所有人员和设备本身带来危险。移动模架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。栏杆、梯子、平台等安全设施是否安装齐全、牢固。对液压系统进行检查。对电气系统进行检查。对移动模架各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，特殊工种必须持证上岗。移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续。风力级时，严禁进行移动模架拼装作业。风力11级时，应停止任何施工作业，切断

114、电源，并拉必要的缆绳。安装立柱时必须对承台基础进行清理，垫平，测量标高。所有机构相对运动（面）处，应涂号钙基润滑脂。所有精轧螺纹钢筋不得有任何损伤。6.移动模架过孔施工准备（1）人员设置 设指挥员1名，司机5名，观察或了望人员6名，传话员1名。 其他人员根据情况自行设置。 指挥员根据现场情况负责整个过孔过程的指挥。5名司机分别负责后辅助支腿及4个移位台车的液压电控操作。在以下几处设置观察或了望人员： 后辅助支腿左右两侧各1名,其职能为观察勾挂与曲臂之间的连接销轴是否有松脱的趋势，观察后辅助支腿行走轮箱车轮在钢轨上的行走情况，是否需要拨道；有无干涉或卡滞；观察当模板打开或合拢时，观察左右两侧模板

115、是否同步。 四个墩旁托架上各1名，其职能为观察在墩旁托架横移及纵移走行过程中，勾挂架是否挂住主梁及导梁下弦的下盖板,勾挂架销轴是否松脱,移位台车与墩旁托架之间的勾板安装螺栓是否松脱,勾板是否变形,墩旁托架横移时各个构件之间是否有干涉,剪力键是否离开桥墩,同时还需要观察在主框架携模板横移开启后模板能否通过桥墩两侧；传话员位于本孔已浇注混凝土箱梁的前端，负责各处观察员与司机或指挥员的联系。各处情况均正常，指挥员方能通知前移过孔，若发现某处有异常情况，应立即通知司机停止前进。 （2）结构检查项目 过孔前应对以下项目进行检查：主梁及导梁各接头的联结螺栓是否松动；前、中、后辅助支腿法兰处的焊缝有无开裂；

116、移位台车上的勾挂油缸及纵横移油缸是否损坏；移位台车上的勾板与墩旁托架横梁之间勾挂情况是否异常，有无干涉；勾挂支架的勾板与主梁及导梁下弦的下盖板之间勾挂情况是否异常。 （3）电气检查项目 打开各个泵站的电控箱，合上空气开关，使急停按钮处于复位状态，将面板上各停止按钮都按一边，从而使各按钮的触点处于设计初始状态，待命。 首次过孔前司机应检查各个按纽与相应动作是否对应。使各个油缸处于自由状态，通电启动泵站，分别按动各个按纽，观察油缸的动作是否与按纽标注的动作一致，若不一致改变按纽接线的相序使之一致。 每次过孔前司机应检查各个泵站的电控箱中的空气开关通电、断电功能是否正常。过孔前应检查后行走机构的启动

117、按钮、停止按钮、急停按钮的功能是否正常；确保各按钮的功能处于正常状态。 （4）须知的应急措施 在前移过孔过程中若出现异常情况需立即停车，司机可根据实际情况的轻重缓急采取以下措施中的一项： 一般情况下，按下“停止”按钮，电动机正常断电； 紧急情况下，按下“急停”按钮，电动机紧急断电； 若按钮出现异常，可拉下空气开关，使系统断电。 4.5设备周边的检查 过孔前要对移动模架的上下、左右、前后各处进行详细的检查，若有影响造桥机横移及前移的障碍物，要进行清理或拆除。 7.移动模架过孔施工移动模架过孔施工程序说明脱模 混凝土浇注完毕达到一定强度后，拆除端模、内模，进行初张拉。拆除内模时，可制作一个临时支架

118、，使顶部模板落到临时支架上，以降低顶部模板的下落高度。前后墩旁托架上移位台车的垂直支承油缸回收，使模架整体下落5cm脱模。 前、中、后辅助支腿支撑 前辅助支腿螺旋撑杆支撑在墩顶垫石顶面。 竖向顶顶升模架，中辅助支腿安装临时立柱支撑在桥面。 在桥面铺设走行钢轨。注意控制轨距以及钢轨在桥面上的横向位置。 后辅助支腿支撑在桥面轨道上。 墩旁托架脱离桥墩勾挂油缸收缩，勾挂支架挂住主梁下盖板边缘。 自下而上将对拉螺纹钢筋松张，但不拆除螺纹钢筋。 勾挂油缸继续收缩，安装勾挂支架销轴。 拆除并将螺纹钢筋安放妥当。 启动泵站，利用横移油缸将墩旁托架推离桥墩。 拆除卡桥墩机构。 墩旁托架过孔就位 利用纵移油缸将

119、墩旁托架向前拉，到达前方桥墩（前进过程中必须随时注意观察勾挂支架的勾挂情况，防止勾挂松脱）。 剪力键对正桥墩开孔。 利用横移油缸将墩旁托架剪力键插进桥墩开孔。 安装对拉螺纹钢筋，并将螺母用人力旋紧。 安装卡桥墩机构。 拆除勾挂支架销轴，勾挂油缸伸出，将墩旁托架落放就位并调正。 张拉对拉螺纹钢筋，将墩旁托架锚固在桥墩上。（对拉螺纹钢筋的张拉力为：上部单根1720t，下部单根10t） 勾挂油缸伸出，将勾挂支架顶至高位。模架横向开启 垂直油缸顶升支撑；解除前、中辅助腿临时支撑； 垂直油缸降落脱空，主框架荷载传递到移位台车滑座上； 解除前辅助支腿及中辅助支腿的中间法兰连接； 勾挂油缸收缩，勾挂支架接近

120、主梁下盖板作为保险措施。 操作泵站，通过横移油缸作用，使模架横向完全打开。 若同一侧前后两点的不同步偏差超过10cm，需要将落后点调整到预定位置，然后再一起横移打开。 左右两侧模板（横移油缸）应基本同步打开，两侧油缸的同步偏差不大于横移油缸的四个行程。 模架过孔 勾挂支架降落到主梁及导梁下弦的下盖板附近，安装销轴，作为防止设备横向倾覆的措施。 启动纵移油缸，驱动模架前移过孔。刚开始可以先走约30公分，停机观察有无问题，若无问题则继续过孔。 在过孔的过程中，若有异常，司机应立即停机处理；若正常过孔想停机观察，停机位置最好选择使前辅助支腿让过导梁的接头与整个导梁的中点。 模架过孔过程中，左右两侧模

121、架不同步偏差不得超过20 cm。 过孔快结束时，最后1m一定要按点动按钮前进，并且在主梁尾部设置限位装置，有专人看守，坚决防止纵移超过正确位置。 横向合拢模板 操作泵站使横移油缸循环回收，模架横向合拢。 安装底模、底模横梁中缝处的对接螺栓。 墩旁托架垂直支承油缸支承、锁定。调整模板位置 用纵移油缸微调模板的纵向位置。 用横移油缸调整模板的横向位置； 各墩旁托架竖向标高调整，锁定； 复测模板的拱度。 纵横移油缸穿销轴锁定。 移动模架过孔施工标准作业流程（附作业流程图）步骤1：移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底板、腹板钢筋、立内模、绑扎顶板钢筋、浇注混凝

122、土。混凝土达到强度后，解除内模撑杆，张拉完毕； 步骤2：桥面铺设后辅助支腿的走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿的承重油缸，解除机械锁紧螺母，前主支腿、后主支腿的承重油缸少量回收，依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收，将主支腿提高，安装吊挂轮；解除吊挂油缸的连接，主支腿吊挂在走道上； 步骤3：利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸，吊挂油缸回收，吊挂轮平移开；吊挂油缸伸出，主支腿支承在承台上；张拉主支腿的对拉高强精轧螺纹钢筋； 步骤4：解除

123、中辅助支腿、前辅助支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的油缸回收使移动模架主梁底部的轨道落放在支撑滑道上； 步骤5：解除底模桁架、底模、前辅助支腿中部的连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿的横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启约4.5m。 步骤6：同时启动后主支腿上的纵移油缸，循环伸缩使模架前移一跨。 步骤7：模架横移合拢就位,底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；模板调整；绑扎底腹板钢筋;内模就位;绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。8.移动模架过孔施工安全注意事项过孔前的准备工作，包括人员的设置、结构的检查、电气的检查详见过孔安全操作规程,此处不再赘述。 墩

124、旁托架过孔中注意观察勾挂支架与接头螺栓之间有无卡滞,勾挂有无松脱的倾向。 横移油缸应同步打开，若一侧一侧地打开，两侧油缸的同步偏差不大于横移油缸的一个行程。 同一侧模架横移开启时，主梁前后两端不同步偏差不得超过10cm。 启动后墩旁托架处纵移油缸，驱动模架前移过孔。刚开始可以先走约30公分，行走过程中注意观察墩旁托架及螺纹钢筋有无异常,停机后观察主梁、导梁有无问题，若无问题则继续过孔。 纵移过孔时，左右两侧模架不同步偏差不得超过20 cm。 在墩旁托架过孔的过程中，若有异常，司机应立即停机处理；若正常过孔想停机观察，停机位置最好选择墩旁托架勾挂点让过导梁的接头及整个导梁的中点。 过孔快结束时，

125、最后1m一定要按点动按钮前进，并且在主梁后侧设置安全限位装置，坚决防止纵移越位。 决定过孔前一定要根据当地的天气预报情况选择合适的过孔时间，避免在过孔时出现大风或暴雨等不利天气。过孔的过程中，模板上、主梁与导梁的上面、内部、下面禁止闲杂人员逗留，过孔中除了必须的指挥、操作及观察人员以外，其他人员应撤离至安全地带。在前移过孔的过程中若出现异常情况需立即停车，司机可根据实际情况的轻重缓急采取以下措施中的一项,这是司机必须掌握的: 一般情况下，按下“停止”按钮，电动机正常断电，； 紧急情况下，按下“急停”按钮，电动机紧急断电； 若按钮出现异常，可拉下两个空气开关，使系统断电。八、组织机构1.组织机构

126、为了加强现场施工管理，有效的组织现场施工，达到预期的目标，工程负责人1人，书记1人，总工程师1人，下设安全质量部、工程管理部、实验室、物资设备部、测量队等5个业务部门，分别负责工程建设的组织、管理和协调工作。组织机构框图如下图11。2.安全质量领导小组组 长：杨先达副组长：秦东杰、孙彬组 员：杨晓龙、冯贺、王小军、郭伟等。图11 组织机构框图3.质量保证措施（1）对本项工程建立完善的质量保证体系本工程由总工程师全面负责质量，并设立专职质检工程师。对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，严格按铁道部现行规范及验收评定标准的质量要求施工，确保工程质量达到优良标准。（2）认真落实由技术人员向

127、施工队进行交底施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创优措施交底，并有记录。4.混凝土施工质量控制严格执行混凝土操作细则，实行责任挂牌制，并设专门技术人员和质检人员负责技术指导和质量监督；严把混凝土工程“五关”，确保混凝土工程质量。原材料质量控制：水泥、砂石料的规格质量要严格把关，使其各项性能符合设计和规范要求。加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料进入工地。混凝土配合比设计：混凝土的抗压、抗渗、抗裂及耐腐蚀、施工和易性等应满足高性能耐久性混凝土和设计要求；先进行试配拌和，并进行抗压强度试验，根据试验结果进行调整，直至各项指标符合要求，报监理工程师批准后方可

128、作为理论配合比。混凝土的拌和与运输：施工前检查拌和设备的性能；在整个混凝土生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。混凝土拌和过程中要根据气候情况测定砂、石料的含水率，及时调整配合比。混凝土运输过程中不能使其离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。5.钢筋质量控制钢材使用前必须分批抽样进行检查，其性能符合设计及规范要求。钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求，其保护层采用同标号的预制水泥混凝土块，每平米不得少于4块。钢筋的绑扎要符合要求，焊接质量必须满足和搭接焊的施工设计及规范要求，焊接好后按要求截取一定比例数量的接

129、头进行常规试验，符合规范要求后才能用于现场施工，如有一不合格要加倍取样试验。6.吊车安全保证措施作业前必须检查作业环境、吊索具、防护用品。吊装区域无闲散人员，障碍以排除。吊索具无缺陷，捆绑正确牢固，被吊物与其他物件无连接。确认安全后方可作业。表14 施工用电安全距离表输电导线电压（kv）1以下115204060100220允许沿输电导线垂直方向最近距离(m)1.53456允许沿输电导线水平方向最近距离(m)11.5246大雨、大雪、大雾及六级以上（含六级）等恶劣天气，必须停止露天起重吊装作业。严禁在带电的高压线下作业。在高压线一侧作业时，必须保持下表所列的最小安全距离。作业时必须执行安全交底，

130、听从统一指挥。使用起重机作业时，必须正确选择吊点位置，合理穿挂索具，试吊。除指挥及挂钩人员外，严禁其他人员进行吊装作业。新起重工具、吊具应按说明书检查，试吊后方可正式使用。长期不用的起重、吊挂机具，必须进行检测、试吊,确认安全后方可使用。钢丝绳、套索等的安全系数不得小于810。起重机作业时，支腿必须全部伸出，并铺平垫实。当回转动作时，应平稳地接合回转离合器，减小重物摆动。负荷时严禁伸缩臂杆。起落臂杆时，应缓慢动作。九、环境保护、绿化及水土保持措施1.工程环境保护根据本工程的特殊性，要对全体施工人员广泛进行教育，严格执行环保法和当地政府对环保和水保有关规定，具体措施如下：2.施工便道施工便道要避

131、开不良地质地点，路面的宽度满足本工程施工需要。根据地型设置挡水堰或排水沟等防排水措施，以利排水。施工便道指定专人负责维修、养护。施工车辆和施工机械应严格按规定线路行驶，不得随意碾压便道以外的树林、草坪等。施工完成后，对施工便道两侧的施工遗弃物进行清理，平整便道两侧的地面，对周围环境进行必要的恢复。3.临时生活区施工营地要合理布置安排，其生活污水不得随意排放。严禁将生活污水直接排至河流中。施工宿舍应设在避风、向阳处，采取保暖措施；生活区周围定期采取消毒、杀虫、灭鼠措施，同时对施工营地进行绿化。施工生活区要保持环境整洁，尽可能减少对环境植物的破坏；生活区相对集中布置，周围设置围栏；厨房应设置消烟除

132、尘设备，并达到当地大气污染物排放标准及功能区大气环境质量标准。营地生活垃圾采用封闭式容器收集，将废弃物集中用垃圾车装运至指定地点集中进行处理。施工完成后，根据环保设计要求平整并用合适的材料覆盖营地地表，尽量对周围环境进行恢复。十、水土保持方案1.防汛排水施工中按照上级要求做好防汛排水工作，防止洪水淹没建筑物及施工临时设施。施工中必须保证现有道路、河流、沟渠的安全畅通，始终保持工地的良好排水状态，修建一些临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，且不得引起淤积和冲刷。2.废水、污水及废料处理施工期间的废水、生活污水不得直接排入树林和河道，不得排入饮用水源，须澄清达标后排放。当施工、生活用水取于当地

133、村民生活水源时，必须用清洁水具运水，保持地方水源不受污染。应对当地丰富水资源进行保护，对施工含油废水及机械废水、废油、泥浆应采取有效措施，设隔油池进行集中处理，不要使废水乱流或排入河流。施工期间，施工物料如沥青、水泥、油料、化学品等应堆放管理严格，防止在雨季或暴雨将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。3.防止固体废弃物污染的方案施工期间不随意占用施工道路、堆放物料、搭设建筑物。生活垃圾定点堆放，掩埋覆盖，严禁四处乱扔。生活污水处理设化粪池，不直接排放。4.绿化措施施工前，组织职工进行绿化工作的宣传教育，熟悉施工工艺，做好绿化工作；施工中尽量减少对植被的破坏，坚决贯彻“预防为主，保护优先，开发和保护并重”的原则。合理规划施工便道、施工场地、固定行车路线。填筑施工便道时，尽可能不破坏地表植被。