1、XX 烧车间易地改造机尾电除尘70/4. 2米烟囱基础施工方案1. 工程慨况该工程为XX烧结厂一烧车间易地改造工程，机尾电除尘系统的 70/4. 2米钢筋混凝土烟囱，烟囱座落在一烧千间厂区内。钢筋混凝 土环板基础，基础持力层为可塑一硬塑粉质粘土，地层编号为，承 载力特征值fak=380KPa压缩模量Es=8 8MPa,基础进入持力层500mm 左右。基础底标咼-4.0米。2. 施工顺序定位放线f复查轴线一土方开挖f修边清底后验槽f浇磴垫层f 基础承台及杯口施工一土方回填。3. 土方开挖7 V 7基础土方采用机械挖土，自卸汽车运土，机械开挖至-3. 7m标高, 周边放坡按1:0. 75,人工配合
2、清底挖至-4. 1米标高。挖掘机选用液压 反铲式挖掘机，运土采用自卸式汽车，运土汽车数量视弃土场的远近 而定。在整个开挖过程中，设专人指挥和测量标高，当挖土深度接近 基底设计要求的深度时，要注意控制标高，不要破坏自然地基的土壤 结构，为此，在规定标高以上留下300 mm,然后由人工清底。挖出 的土方及时由运土车辆运至业主指定的弃土场。1）测量放线根据甲方提供的方格网和基准点，对烟囱中心点定位，烟囱中心Xk=1248. 983, Yk=1930. 461 o在烟囱周围设4个控制点，控制点距基坑上口 2米。经验收合格后，用30米钢卷尺分别拉出基坑挖土的上、下口线。标咼也由控制点引测到烟囱周围，用于
3、挖土时控制标咼。2）机械开挖采用1台液压反铲式挖掘机挖土，挖掘机从一向开挖边挖边退, 一次成型，挖掘机挖土至设计底标高以上300mm处，余下的土方由人 工开挖，人工挖岀的土方抛掷到挖机够得着的地方挖出。土方开挖至 设计标高，经设计、监理、甲方联合验槽合格后方能进行下一道工序 的施工。若挖至-4. 1米标高的土质达不到设计地基承载力fak=380KPa的要求，应通知设计院进行修改。3）人工找平机械挖土剩余的300mm厚的土体由人工清挖，人工挖出来的土方及时用挖掘机运岀基坑。人工清理时，技术人员将水准仪架在基坑底 部，随时将基坑底找平。4）基坑排水基坑开挖好后，为防止基坑表面积水，基底四周设300
4、mm宽环形排水排泥沟，排水沟最浅200深，按0.5%放坡，表面用水泥砂浆 抹面。在排水沟最深处距承台lm外设置500mmX500mmX500mm（深）的集水井，用50污水泵抽至业主指定位置。3 基础施工：在基础施工时，同步施工滑模系统钢筋碗地锚。1）基础钢筋：钢筋在加工棚集中配制，现场绑扎。环向钢筋采用搭接焊接头，同一截面的接头至少相隔一排，相邻接头的间距应大于40d （d为钢筋直径）。绑扎基础钢筋吋先搭设脚手架支撑，待骨架成型后，再撤去脚手架，调整钢筋间距。2）基础模板：基础模板主要采用钢模板，辅以少量木模板。模 板支撑采用048X3. 5mm钢管。3）基础混凝土：承台基础最厚处1.6米，杯
5、口筒座底部宽1.2米，上部宽0.76米，采取以下措施保证施工质量： 、材料选用：选用矿渣硅酸盐水泥或低热水泥，水泥用量不宜 超过300kg/m具有微膨胀的防水型外加剂KF-F（缓凝型）；5-31. 5mm 碎右，中砂。砂石质量应经实验室检测符合现行普通混凝土用砂质 量标准及检验方法和普通混凝土用碎石质量标准及检验方法, 质地级配良好、含泥量砂不得超过5%、石子不超过2%；混凝土水灰 比控制在0. 5以内。为提高混凝土的密实度，减少混凝土凝固过程中的收缩和水化热，在征得监理公司允许的情况下，混凝土中考虑掺入 适量的粉煤灰，粉煤灰掺量由试验室根据强度试配确定。 、基础混凝土浇筑：按设计耍求不许留设
6、斜面及垂直施工缝， 因此，整体采用从点开始沿顺时针方向施工，利用一台泵车从同一 点开始浇筑，沿相同方向进行，收尾于汇合处，分层厚度以300nini为 宜，分层浇筑，分层振捣，现场采用3台亦0插入式振捣器振捣，振 捣器插入下层混凝土内的深度控制在50-100min范围内。 、基础混凝土的养护：承台基础混凝土量较大，在凝固过程中结构内部会产生一定的水 化热，因基础施工期间在夏季，若天气突变降温时，内外温差可能会大于25C,需要采取保温措施。A、大体积混凝土温度计算承台基础混凝土量较大，在凝固过程中结构内部会产生大量水化热，其温度计算如下：大体积混凝土温度计算公式A、最大绝热温升Th= (mc+kX
7、F) Q/c P叫混凝土中水泥(包括膨胀剂)用量(kg/m3)F混凝土中活性掺合料用量(kg/m3)K掺合料折减系数。粉煤灰取0. 250. 30Q水泥28d水化热(kJ/Kg)C混凝土比热，取 0.97 kJ/ (j|kg-k)P混凝土密度，取2400 (kg/m3)取 m=300, K=0. 25, F二43. 2,采用 32. 5 级矿渣水泥,Q=334仏二(300+0. 25X43. 2) X 334/0. 97 2400=44. 6B、混凝土中心温度Ti 二Tj+Th t)龄期混凝土中心计算温度(C)Tj混凝土浇筑温度t龄期降温系数取 Tj二 15, (t) =0. 65Ti 二 1
8、5+44. 6X0. 65=44C、混凝土表层温度T2 二Tq+4h】 (H-h1 ) T1(t)TJ/H2T2(o-混凝土表面温度(C)Tq施工期大气平均温度(C)h】一混凝土虚厚度(01)II混凝土计算厚度(m)L 混凝土中心温度(C)B 二 1/0 001/0. 40+0. 05/0. 14+1/23二0. 64h】=K 入 / B =2/3 X 2. 33/0. 64=2. 4H=h+2h1 =2+2X0. 64=3. 28取 Tq=15CT2 二 15+4X0. 64(3. 28-0. 64) 44-15/(3. 28)2=38. 6CD、混凝土内平均温度Tm (t)二Tw)+T2(
9、t)/2=(332+44)/2=3455C基础混凝土采用塑料布加棉被覆盖的方法进行温控和养护，混凝 土施工前通过热工计算估算混凝土内部温度，并确定混凝土表面覆盖 塑料布、棉被的厚度。确保覆盖养护的混凝土表面温度与混凝土的内 部温差不超过25Co混凝土浇筑完成后开始覆盖养护，养护时间不 少于14天，塑料布覆盖要严密，保持塑料布内的混凝土处于润温状O 、基础混凝土施工的质量保证措施混凝土在凝固过程中水泥释放出的水化热，除了必须满足一般混凝土的施工要求外，为防止碇内外温差和碇收缩而引起的裂缝，采取 如下措施:A、施工中选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。根据试验掺加部分 粉煤灰，化替部分水泥，改善混凝土的
10、和易性。使用的粗骨料，选用 料径较大，级配良好的粗骨料。B、提高混凝土的极限拉伸强度选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣, 提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。C、浇筑后及时排除表面泌水，加强早期养护，提高混凝土早期 或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。4. 土方回填待混凝土达到养护期表面干燥后，经验收合格后再进行回填，土 方回填采用分层回填。每层厚度应小于300inino回填时，使用反铲取 土，自卸汽车运输至回填地点，人工平整，打夯机夯实，每层回填完 后，应及时取土样检验，需满足设计对冋填土的干容重耍求，以确保 回填质量。1）填土前，应将基坑的松散土及垃
11、圾、杂物等清理干净，并把 基层整平。在土料下基坑前，应对土料的含水量进行检测，方法是以 手握成团，落地开花为宜。土料过干不易夯实。2）在摊铺土料前，应做好水平标高的控制标志，即从基坑底算 起，沿边坡向上每山钉木桩，作为虚铺土层厚度的控制标高。3）基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为350ninb用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打34遍。夯打时应一夯压半夯, 夯夯相接，行行相连，不得漏夯。4) 当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字 归档。基坑土方开挖采用机械为主，人工修整及清淤为辅，土方回填以 蛙式打夯机为主，人力
12、石夯配合为辅，土方虚铺厚度按35 cm控制。 保证回填土夯压密实.5、施工要点(1) 混凝土垫层浇筑前进行验槽，轴线、基坑尺寸和土质符合设 计规定。清除干净槽内浮土、杂物，在验槽后立即浇筑，以保护地基, 混凝土用平板振动器振捣，要求表面平整、密实。(2) 垫层达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片， 底部用与混凝土保护层同厚度的混凝土垫块垫塞，以保证位置正确。(3) 在浇筑混凝土前，清除干净模板和钢筋上的垃圾、泥土等杂 物，模板浇水加以湿润。(4) 混凝土分层连续浇灌完成。(5) 插筋要加以固定(点焊牢固)保证插筋位置的正确，防止浇 捣混凝土时发生位移。(6) 混凝土浇灌完毕，在12h
13、内外露表面适时浇水覆盖养护。(7) 混凝土施工：本工程基础底板厚度为lm,为保证混凝土浇捣 的连续性和整体性，并降低混凝土内部因水化热产生的温差应力，本方案特米取如下措施：A、混凝土浇灌的连续性和整体性措施a、通过掺加缓凝剂将混凝土初凝时间控制在4小时左右。b、因混凝土浇灌面积较大，为保证殓浇捣时不出现施工缝，本工程混凝土采用斜面分层浇灌法，分层厚度控制在20-30cm之间。B、降低混凝土水化热措施：址 选用低水化热的水泥，如矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥，粉煤灰水泥等。b、在保证后期强度的前提下，尽量减少每立方碗的水泥用量。c、尽量先用20-60粒径较大的粗骨料。d、采用塑料布及棉被封闭养护，当表面与底面温差接近或超过25C时，采取加强表面保温措施进行温差控制。C、混凝土浇灌前应做好如下准备工作：址 通过配合比的对比试验，确定每立方混凝土水泥最小用量。b、对相关设备仔细检修，确保混凝土浇捣的连续性。c、测定混凝土在单位时间内的供应量，以此来确定分层浇灌厚 度。d、做好混凝土缓凝剂掺量试验，确保混凝土初凝时间不小于4 小时。e、各种材料准备充足，并提前做好相关原材料试验。
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