韶赣铁路45m混凝土箱梁顶推暨钢管拱制造、安装施工总体方案（65页）.doc

1、韶赣铁路45m混凝土箱梁顶推暨钢管拱制造、安装施工总体方案中铁十局韶赣铁路项目部2011年04月一、编制说明1、编制范围a. 韶赣铁路韶关疏解线浈江特大桥56米简支钢管拱45m混凝土箱梁顶推施工，包括临时墩基础处理、临时墩及平台的搭设、下滑道的安装拆除、前后导梁的安装拆除、导向限位结构的装置、箱梁顶推和落梁等内容。b. 韶赣铁路韶关疏解线浈江特大桥56米简支钢管拱制造安装施工，包括钢管拱图纸深化设计、排料备料及材料复检、焊接工艺评定试验、钢材预处理及车间底漆涂装、钢管卷制及节段制造、钢管拱试拼装及校正、钢管拱防腐涂装、钢管拱运输、拱脚安装、现场节段卧拼成整体大节段、大节段吊装、合拢及体系转换、

2、焊接、风撑安装焊接等内容。c. 韶赣铁路韶关疏解线浈江特大桥56米简支钢管拱桥吊杆制造安装施工，包括吊杆排料备料及材料复检、锚具表面硬度试验、吊杆制作、吊杆工厂超张拉试验、吊杆运输、吊杆安装、吊杆首次张拉、吊杆二次及多次张拉调索、安装减震器、锚箱灌注防腐油脂封锚、安装不锈钢套管。安装防水罩防护罩等内容。2、编制依据2.1新建赣州至韶关线施工图韶关疏解线浈江特大桥图纸；2.2当地现场调查资料；2.3建设、设计、监理的相关要求；2.4相关的技术规范；2.5我公司已有的类似工程施工经验。二、工程概况韶关疏解线浈江特大桥位于广东省韶关市。其58.4米简支钢管拱部分孔跨布置为1孔下承式钢管混凝土系杆拱桥

3、，上跨京广铁路线，与京广线正交位于该桥13#、14#墩上，该部分位于坡度5.6的直线和缓和曲线段上，直梁曲做。桥面横向布置：1.05m（人员走道)+1.2m(拱肋)+5.1m (股道)+1.2m(拱肋)+1.05m（人员走道)。系梁为单箱三室截面带两挑臂的预应力钢筋混凝土梁，箱型截面高2300，梁顶宽9600mm、跨中梁底宽7200mm，梁端宽7600mm，重量为973吨。预应力钢束采用符合GB/T5224-2003标准要求的S15.2mm高强度低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860MPa。配套锚具采用OVM15-17锚固体系，90mm金属波纹管成孔。箱梁标准截面图箱梁第一阶段施工梁端图箱梁第

4、二阶段施工梁端图拱肋的理论计算跨径为56m，计算矢高11.2m，矢跨比1/5，理论拱轴线方程为：Y=0.8X-X2/70 (坐标原点为理论起拱点)。主要结构构造如下：a. 肋及风撑全桥共设两榀钢管混凝土拱，每榀为145851.6cm圆端型钢管（Q345qD），管内泵送C50微膨胀砼。拱肋采用泵送混凝土顶升灌注，拱肋钢管在拱顶设一组排气孔,在拱座处各设一组进料口,待泵送混凝土完毕后,封堵排气孔及进料口；拱肋与系梁固接，两榀拱肋横向间距为6.3m，拱肋间设一道I型风撑和二道K型风撑，风撑用65014mm钢管（Q345qD），钢管内不灌混凝土。 b. 吊杆每榀拱肋设9根成品吊杆，吊杆间距为5.0m。

5、吊杆索体采用OVM.GJ15-21钢绞线整束挤压成品索，钢绞线的抗拉强度标准值为1860MPa，索体、锚具、螺母及球形支垫均采用OVM.GJ15-21型配套产品，吊杆张拉采用单端张拉，张拉端设于拱肋顶部，固定端设于系梁顶部锚箱。桥址纵立面及平面图三、45m混凝土箱梁顶推法施工方案1 施工方案确定该桥上跨京广线铁路，考虑铁路上方限界和净空以及运营的具体要求，在施工方案上拟采用在14#墩、15#墩，15#墩和16#墩之间搭设临时支墩进行箱梁的预制；在13#墩和14#墩之间搭设2组临时支墩，同时利用14#墩、15#墩，15#墩和16#墩之间临时支墩以及14#墩、15#墩在预制完成后采用顶推的方法完成

6、混凝土箱梁的45m部分的架设。2 总体方案设计该桥采用支架预制箱梁，顶推移梁进行箱梁架设。分别在在13#墩和14#墩，14#墩、15#墩，15#墩和16#墩之间设置4个临时墩（其中13#墩和14#墩之间设置2个）。临时墩结构为钢管格构柱，混凝土固定墩与临时墩上部搭设贝雷梁和碗扣式管架作为制梁平台，进行箱梁的预制。固定墩和临时墩顶部设置滑道梁。待箱梁强度达到要求进行落梁，将箱梁落在滑道梁上，采用ZLD100型自动连续顶推千斤顶进行箱梁顶推，滑移至13#和14#墩中间时进行落梁。根据施工内容分七个步骤。步骤一：临时墩基础和临时墩的搭设在13#和14#固定墩之间设置1#、2#临时墩，在14#和15#

7、固定墩之间设置3#临时墩，在15#和16#固定墩之间设置4#临时墩。临时墩采用钢管桁架的结构形式，钢管柱立柱为4根由80016，联结系为3258的钢管组成。1#、2#临时墩采用800mm震动锤击打入钢管桩，临时墩立柱与钢管桩采用焊接的方法联结；3#和4#临时墩采用钢筋混凝土扩大基础，临时墩立柱采用焊接的方法直接焊接在基础预埋件上（见专项设计）。步骤二：安装下滑道固定墩浇筑时埋设施工下滑道和导向限位装置用预埋件（见专项设计）。在临时墩及固定墩墩顶预埋件上焊接下滑道。步骤三：贝雷梁的搭设及滑移装置的安装固定墩浇筑时埋设施工贝蕾梁用预埋件（见专项设计）。在临时墩及固定墩墩顶预埋件上焊接与贝雷梁连接的

8、组件。组件安装完成后，在组件之间用销钉连接贝雷梁。形成箱梁的预制的支撑平台。除1#临时支墩外，其余固定墩和临时支墩上的下滑道顶面做成水平，以利于混凝土箱梁预制。1#临时支墩下滑道顶面标高低于其余其余固定墩和临时支墩上的下滑道顶面标高（数据见专项设计）。步骤四：箱梁预埋件安装和箱梁预制在贝雷梁的施工平台上横桥向设置12#工字钢分配梁，在工字钢分配梁上组装碗扣式钢管架，钢管架顶托上顺桥向布置1010cm的方木，方木上铺设竹胶板，按设计混凝土箱梁预拱度要求调整各顶托高度，使得底模形成曲面。对支架系统进行120%加量预压。混凝土箱梁梁底底模板高出滑道顶面120mm。箱梁预制前将前后导梁预埋段进行精确预

9、埋，将起顶梁、落梁时需要进行混凝土局部加强和保护的预埋件进行精确安装，然后进行箱梁钢筋的挷扎和混凝土的浇注。拆模。当混凝土强度达到设定强度时，张拉设计规定的预应力钢绞线束和顶推用临时索。对设计规定的预应力钢绞线束孔道压浆，满足养生要求时间后，采用千斤顶起顶箱梁，将模板、方木、管架、工字钢分配梁拆除，清理干净梁底及下滑道顶面，按位置要求铺设四氟板滑块，落梁至下滑道滑块上。步骤五：导梁和导向限位装置安装及顶推前的准备前导梁分三段进行吊装，其中：尾段长6998mm，中段6998mm，前段长7999mm。五段导梁均在支架上安装，高强螺栓连接就位后进行终拧。后导梁长3000mm，为三角桁式结构，附带顶推

10、锚扣点。在临时墩及固定墩墩顶预埋件上焊接导向限位装置。在2#临时墩和15#固定墩上安装焊接顶推千斤顶顶座。先进行15#固定墩上顶推千斤顶安装，穿传力钢绞线并锚固。箱梁顶推时采用3台ZLD100型自动连续顶推千斤顶，配用ZLDB泵站和ZLDK主控台。步骤六：箱梁顶推。由千斤顶位置布置不同，以及导梁过孔上1#临时墩，随顶推的过程进行，箱梁顶推分三个阶段进行。第一阶段：将顶推千斤顶置于15#固定墩上，开始顶推，本阶段顶推32m。本阶段需用时3.5小时。第二阶段：将顶推千斤顶置于2#临时墩上。第三阶段：继续顶推，本阶段顶推41.405m。本阶段需用时5.5小时。第四阶段：拆除前后钢导梁，切除导梁埋入段

11、，拆除顶推千斤顶、14#墩后下滑道、贝雷梁、临时支墩等临时工程。步骤七：拆除1#、2#临时支墩上的下滑道、落梁。利用8台500吨千斤顶，将梁顶起，拆除下滑道，逐步落梁至二次浇注需要的标高。本阶段需用时2小时。（见专项方案）退锚，解除顶推增加的临时预应力索。四、56m混凝土箱梁后浇段总体施工方案根据施工内容分二个步骤。步骤八：在墩旁二次浇注混凝土位置的贝雷梁施工平台上横桥向设置12#工字钢分配梁，在工字钢分配梁上组装碗扣式钢管架，钢管架顶托上顺桥向布置1010cm的方木，方木上铺设竹胶板，按设计混凝土箱梁预拱度要求调整各顶托高度，使得底模形成曲面。对支架系统进行120%加量预压。在模板上装拱脚劲

12、性骨架定位器（见专项设计），然后安装拱脚，按轴线、标高、里程要求精确调整，临时固结。步骤九：新旧混凝土接缝表面进行凿毛处理，并清理干净。浇注梁部后浇段及钢管拱拱脚混凝土。拱脚锐角处混凝土暂不封注，留至管内混凝土灌注及吊杆张拉、调索完毕后再行施工。五、钢管拱及吊杆安装总体施工方案1 相关的制作按照设计要求，将拱分成7节段制作（见制造工艺专项设计）。钢管拱节段由卷制管节以折代曲拼成，管节轴线长度在1470mm至1820mm之间，长度根据管节所处位置进行调整，保证吊杆锚箱位于一个整节管节上。钢板由三轴辊卷板机卷制成J型，一个管节由二个J型曲面组成。二个管节对接时错开管节J型曲面组成纵向焊缝，确保避免

13、十字焊缝出现。拱肋所有节段在工厂进行试拼装，修正接口，做好定位板，以利于现场还原工厂状态。根据现场需要，首先发运4个拱脚，为了拱脚精确安装需要，提前预制拱脚劲性骨架定位器，劲性骨架的设计同时考虑避开混凝土钢筋及预应力筋几何位置。劲性骨架部分将来埋入混凝土，部分外露的最后进行切割处理。风撑钢管相贯线在电脑上放样，输入数控相贯线切割机进行相贯线精确切割。制成管单元发运吊杆的制作长度根据两个因素确定：1、根据设计长度；2、现场钢管混凝土浇注初凝后，实测上下吊杆锚箱锚垫板外表面90度、180度、270度、360度位置长度，与设计长度进行比较，偏差过大，会同设计单位、监理单位进行会商分析原因；偏差不大，

14、则取其最大值，提供给生产厂进行吊杆长度修正，作为下料依据。2 相关的安装钢管拱拱脚在拱座混凝土浇注之前进行定位、固结，其姿态满足轴线、里程、标高、倾角要求，同时其固结刚度足以抵抗混凝土施工过程的变位影响。钢管拱拱肋节段在现场进行一榀卧拼整拼，预留焊缝收缩及接口几何形状修正余量，待焊接合格完成后，整体吊装对接安装。风撑进行管单元散拼安装，利于应力释放，减少残余应力及变形。在管内混凝土灌注并达到设计强度后，实施吊杆安装。吊杆按设计顺序安装、张拉，对于张拉过程的应力损失，由后来的二次调索，使各吊杆内力渐趋相近。3 钢管混凝土灌注在拱脚附近钢管上制备混凝土灌注孔，并装上封堵阀门，在拱顶锚箱边，制备混凝

15、土排气孔，并装上500mm长89mm增压钢管。拱肋内泵送混凝土连续进行，一次完成，中途不得停顿，待增压钢管上端排气孔正常出浆后方可停止。混凝土利用高压输送泵实施灌注。钢管内混凝土的配制，应确保施工时具有低热、大流动性、收缩补偿、延后初凝和早强等工程性能，可掺加适量粉煤灰，采用适当的高效缓凝泵送剂、CAS微膨胀剂等外加剂，塌落度为18-22cm。膨胀剂的使用，能补偿混凝土的温缩和干缩，并使其最终具有0.0005左右的微膨胀效果。根据施工内容分七个步骤。步骤十：在京广线铁路两侧修建运梁便道和吊机行走道路，按拱轴曲线要求搭设拱肋组拼胎架（见专项设计）。步骤十一：在拱肋组拼胎架按设计曲线与预拱度曲线的

16、组合曲线放样并留出收缩余量，按对称方式逐节段拼装，焊上码板，按规定的对称焊接工艺进行逐个环缝焊接。焊接完毕，切割大部分余量，仍旧每端留出2030mm。步骤十二：在拱脚前端下口圆弧段焊接定位连接板，同样在拱肋前端上口圆弧段焊接定位连接板。由一台150吨履带起重机，2台50吨履带（或汽车）起重机对一个拱肋大节段进行抬吊。其中2台50吨履带（或汽车）起重机起辅助作用，与150吨履带起重机一起整体抬高拱肋离开地面，然后主要由150吨履带起重机进行提升，待拱肋平面处于铅垂时，2台50吨履带（或汽车）起重机松钩，由150吨履带起重机吊至拱脚处进行安装。主吊机松钩前，必须满足：1、拱肋拱脚连接板每接头保证1

17、012个焊接牢靠，焊缝总长度和抗剪要求需满足专项设计要求；2、为保险起见，一端两侧需挂防风绳。缆风绳锚固点在每榀拱的1/4（3/4）位置，一侧锚固在混凝土系梁预埋件上，另一侧锚固在地面地龙上，缆风绳拉伸方向大致垂直京广线即可。吊装时，选择气温符合设计设定的基准温度，尽量无日照的天气，有利于结构在正常情况下进行体系转换。步骤十三：按照吊装拱肋的方法吊装拱肋间风撑，风撑安装依照先拱顶I型撑后两边K型撑的顺序。步骤十四：在一榀拱肋二个拱脚利用高压输送泵对称同步灌注混凝土。拱肋内泵送混凝土连续进行，待上端排气孔正常出浆后方可停止。依次进行第二榀拱肋的混凝土灌注。混凝土强度达到50以后进行灌注孔、排气孔

18、焊件切割，焊接封堵灌注孔、排气孔，避免高温损伤管内的混凝土。步骤十五：安装吊杆：吊杆固定端设在系梁处，张拉端设在拱上，搭设简易脚手架平台作为安装张拉施工平台。第一次张拉时，吊杆初设张拉力均为500KN。全桥四点同步张拉，即：左右两榀同时进行，前后两个半跨同时进行。张拉顺序为跳跃式。步骤十六：拆除二期混凝土浇筑模板支架，系梁落架。封注拱脚锐角处混凝土。铺设防水层，线路设备和其他桥上附属设施。二次张拉吊杆，使索力至设计值。吊杆锚箱灌注防腐油脂，锚箱封箱焊接。安装减震器、防水罩、防护罩、不锈钢套管等等。拆除脚手平台。六、关键工期计划（影响京广线）根据施工进度安排，各阶段施工工期如下：1#、2#临时墩

19、的架设15个工作日（无需要点）；导梁的安装10个工作日（无需要点）；顶推第一阶段：需用时3.5小时（需要点）；顶推第二阶段1个工作日（无需要点）；顶推第三阶段：需用时5.5小时（需要点）；导梁拆除3个工作日（无需要点）落梁需用时2小时（需要点）；主跨贝雷梁支架、模板工程为6个工作日（无需要点）；第二阶段钢筋绑扎、拱脚安装、混凝土浇注为12个工作日（无需要点）；第一榀拱肋吊装3小时（需要点）；第二榀拱肋吊装3小时（需要点）；风撑吊装3个工作日（无需要点）；钢管混凝土灌注1个工作日（无需要点）；吊杆安装及初张拉个3工作日（无需要点）；系梁落架1个工作日（无需要点）；吊杆复张拉个3工作日（无需要点）

20、；面漆涂装3工作日（无需要点）。七、支架体系搭设1 临时墩安装（暂略）2 贝雷梁搭设（暂略）3 安全设施的安装八、 导梁的设计制作安装本工程采用前后两组导梁：前导梁以较轻的自重和足够的刚度辅助混凝土梁过孔，后导梁作为混凝土延长段，提供顶推用梁后部锚扣点。为便于制作和吊装，前导梁分三段，其中：尾段长6998mm，中段6998mm，前段长7999mm。三段导梁均在支架上安装，高强螺栓连接就位后进行终拧。前导梁与混凝土里的预埋结合段以高强螺栓连接。mm4，为混凝土梁截面惯性矩65753000000mm4的1/3.9。前导梁平均每延米重量35000N。后导梁长3000mm，为三角桁式结构，附带顶推锚扣

21、点。前导梁与混凝土联接 后导梁与混凝土联接九、箱梁的预制（暂略）十、顶推动力设备及限位装置1 滑道和滑块在永久墩与临时墩上，应设置顶推用的滑动支承装置。永久墩上由墩顶结构、滑道、滑块等组成。临时墩上由型钢平台、滑道、滑块等组成。各墩顶设左右四个滑道，滑道中心间距为2225mm+2400mm+2225mm。滑道梁截面为800*620*20*20的箱型梁。滑道梁滑块1）滑块是由3厚钢板并加3mm厚不锈钢的贴面构成，滑道宽70cm。每块滑块长度3.44m(永久墩)、4.04m（临时墩）。每个下滑道按1块长度布置。2）四氟乙烯板厚度12mm，其平面尺寸一般为550mm550mm。2 导向、限位装置在顶

22、推过程中，为防止箱梁在顶推过程中横向出现较大的偏位，在永久墩与各临时墩上均安装限位纠偏装置。本桥导向装置为滚轮式。限位纠偏工作均在箱梁顶进过程中进行。3 顶推设备自动连续顶推系统，主要由自动连续顶推千斤顶自动连续液压泵站、主控台、行程开关和柔性拉杆(钢绞线)等组成。自动连续顶推千斤顶由2个穿心式千斤顶纵向串联而成。液压泵站 自动连续顶推千斤顶自动连续顶推千斤顶结构图其工作原理：2台千斤顶前后布置两台油缸，其中一台油缸工作时，另一台油缸回缩原来的行程，当工作的油缸行程达到设定的行程时停止工作，同时通过传感器命令另一台油缸工作，循环往复，速度均匀。启动系统后，所有前置顶夹紧钢绞线，牵着混凝土梁同时

23、向前行走，当前置顶撞上5X（行程开关5）时，后置顶亦同时往前行走。此时，前置顶与后置顶同时往前运动，后置顶的夹具自动夹紧钢绞线，荷载由前置顶向后置顶转移。当前置顶走到并撞上6X（行程开关6），前置顶立即往回行走。此时，前置顶的夹具自动松开，荷载全部由后置顶承担。当后置顶走到并撞上2X（行程开关2）时，前置顶开始往前行走。如此循环，周而复始，使混凝土梁保持连续、匀速向前行走。顶推时通过油压来控制各墩的千斤顶最大顶推力。顶推千斤顶安装在墩顶钢托架上。接好电动油泵的线路、油管和油表并试运转，工作人员各就各位，准备好顶推作业的指挥与联系用有线电话、对讲机和信号旗。4 混凝土梁顶推施工原理连续顶推千斤顶

24、通过工具锚夹住数根15.24传力钢绞线，导梁底板下焊接锚扣点，通过耳板、插销、工具锚与传力钢绞线连接，当千斤顶开始顶推作业时，钢绞线拖拉混凝土梁移位。混凝土梁拖拉装置图5 顶推力的计算千斤顶选用3台100型自动连续顶推千斤顶，提供顶推力225吨。每组千斤顶选用715.24传力钢绞线。顶推总重量：=箱梁+导梁=1150+75=1225吨顶推力计算公式：F=W启动时的磨檫系数=0.14启动推力F=12250.14=171吨225吨钢绞线的安全系数：21根26（吨/根）/171吨 =3.15顶推速度：V=8m/h第一阶段顶推32米，更换顶推千斤顶位置，理论移动时间：T=32m/8（m/h）=4小时。

25、第二阶段顶推41.405米，更换顶推千斤顶位置，理论移动时间：T=41.405m/8（m/h）=5.1小时。十一、混凝土梁顶推1 顶推施工下滑道平段上布满聚四氟乙烯板，首次使用时，加涂硅脂。千斤顶、液压泵站试车，各项技术指标应满足要求，并制定详细的检查、操作、维修、控制与调整等实施细则。安装耳板、插销，穿钢绞线，上锚具夹片。动液压泵站，千斤顶进行顶推工作。千斤顶顶推速度为140mm/分钟。每一下滑道处设专人进行滑板的喂进和接送。混凝土梁在行进过程中需及时进行横向偏位纠正。当导梁前部端头处于设计布置的滚轮小车上方时，停止顶推，顶起抬高滚轮小车贴紧导梁下翼缘板，抄垫滚轮小车、焊接固定。继续顶推至设

26、计里程。2 混凝土箱梁顶推过程中测量控制控制混凝土梁前进过程中轴线偏位，及时告知进行纠偏；控制各对称点标高，防止出现支墩偏载；对各类支墩进行监控，防止沉降量过大，防止出现倾覆和滑移。3 落梁混凝土梁顶推初步到位后，准备落梁。3.1落梁前准备工作解除下滑道、分配梁等与支墩之间的联系。3.2落梁施工每个落梁支墩上布置2台500吨千斤顶。4台千斤顶同步落梁，落梁同步率10mm。经1次倒顶后，当梁底距支座顶面50mm时，停止落梁，抄垫多层钢板（平面尺寸500mm500mm）。通过水平千斤顶，进行混凝土梁纵横向位置调整，使之符合设计要求。完成混凝土梁纵横向位置调整，继续落梁，4台千斤顶落梁同步率控制在5

27、mm。3.3落梁施工测量内容：整体轴线偏差、里程偏差，桥轴线上每2m分点标高值（与设计值比较），梁长等。4 施工观测4.1 施工观测的目的为了验证主梁截面应力和主梁、支墩等的变形是否符合安全要求，应精心进行施工观测。4.2 施工观测内容各支墩受垂直荷载和水平推力所产生的变位和沉降量；混凝土梁在顶推过程中，主梁的变形。主梁在顶推过程中，通过液压泵站油表读数和混凝土梁、导梁重量的计算关系，找到四氟滑板与不锈钢滑道的启动静摩擦系数和动摩擦系数变化，滑板与滑道间添加润滑剂时两种摩擦系数变化的观测。顶推过程中桥轴线偏位观测。4.3 观测方法和仪器主梁挠度、支墩的压缩变形和沉降等项目可在观测部位设置固定的

28、水准尺或测点用精密水准仪观测。主梁平面轴线的偏移，支墩受水平推力发生的偏移可在桥面和支墩上标记的轴线位置用经纬仪或全站仪观测。主梁在支墩上的荷载产生的反力，可用竖向千斤顶上的压力表计算出反力，然后与理论值比较。静动摩擦系数可由千斤顶的顶推力（由压力表显示的压力求得）和滑动装置的支座反力为据进行计算。5 施工安全控制跨线桥顶推施工时要充分保证下部安全运营。施工前，与相关单位签订施工配合协议，明确双方责任，确保施工行车安全。施工中，严格执行、遵守铁道部、铁路局印发的关于既有线行车施工安全管理的各项规章制度。加强施工检查，把安全生产贯穿于整个议事日程，安全领导小组组长要组织安全领导小组每半个月对整个

29、施工现场进行一次全面安全大检查；安全小组副组长要时常督促作业队及各班组的安全工作，要善于找出问题、抓住问题、分析问题、解决问题。封闭要点前，安全领导小组的成员要认真检查各个细小环节上的安全问题，查出事故隐患，消灭事故苗子，保证安全施工，确保既有线行车安全。我们委派专门的设备管理维修人员，每天对设备的安全稳定情况进行详细的排查并做好准确的纪录；有专门的千斤顶及油泵的操作人员，时刻观察着运行情况；有35名安全巡视人员，不间断的对顶推设备及临时设施进行检查。经过全过程的仿真计算分析，得出了最大悬臂时梁体受力安全的结论。但考虑到实际理论的偏差，我们对梁、墩进行顶推全过程的监控监测，将测试数据与提前设置

30、的三级预警值相比较，及时判断梁、墩的安全情况。主要安全措施由以下十点：1、进场前，对施工人员进行相关安全教育和操作规程指导，特殊工种人员持有上岗证。2、既有线施工时，设专人驻站，使施工现场时刻与车站保持密切联系，必须按铁路技术管理规程设置施工安全防护，严禁各种施工用料和机具侵入限界。3、顶推施工临时设施和机械设备仪器，必须经过第三方检算检验标定，定期进行自检校正，并做好记录。4、顶推施工过程中，有具备资质的第三方对相关临时设施、永久墩、箱梁进行全过程的监控监测，并出具报告。5、大雾及大雨天气和6级以上大风时，不进行一切顶推梁相关的作业。6、高空作业时配挂好安全带，脚下应铺设必要数量的脚手板，并

31、应铺设平稳，且不得有探头板。在线路上方采用封闭挂篮护网进行施工，杜绝高空坠物。7、夜间施工，需建立值班制度，保证照明条件，在作业区附近悬挂警示标志。8、重点部位设常规消防器材，易燃、易爆材料必须设专库储存，设立警示标志，并远离生活区。9、施工现场用电，须建立用电管理机构，明确机构与班组的职责。严禁乱拉乱接电源，严禁非电工拆除电器设备。10、所有施工人员服从指挥，做到有令则行，无令则止。在跨线桥顶推过程中要特别注意加强混凝土梁的防电，我们针对这点采取了以下措施：1、对梁的大面积和无规则的各项作业，例如悬挂钢丝绳和铺设绝缘板作业等，必须停电按规定办理。2、跨线顶推和拖拉过程中在梁底安全网的基础上铺

32、设彩条布，充分保证铁路运营安全。附一钢管拱施工专项方案1 施工组织工作1.1 工艺技术准备.施工工艺文件编制、施工图册绘制.钢管拱工艺评定.焊接工艺评定.施工工艺流程图.检验工艺规程、检验记录册1.2 生产准备.施工场地平台布置，设备、人员配置.钢管拱施工总体生产计划编制.原材料回厂，复验合格.胎架制造，单元件制造，钢管拱匹配制造.运输方案确定1.3施工进度计划及工序计划负荷1.3.1施工进度计划编制说明a.按照合同的工期要求，结合工程设计图的技术要求及产品结构特点，按成组技术组织生产，按计划提供分段，保证工序满足现场的钢管拱吊装顺序的要求。b.工程施工跨季节，自然环境可能对工程造成一定的干扰

33、。c.采用工程网络计划技术组织均衡各分项工程施工，合理配置资源，在满足合同工期的基础上，留有调整时间，控制关键工序、施工周期，保证总体施工均衡连续。1.3.2钢结构制造总体计划及工序计划负荷生产计划：该桥制造、安装、涂装总周期为 3个月。1.4资源配制计划本工程施工资源配制计划是根据工程量、设计图、技术规范、合同周期对本工程的材料，投入设备技术要求、人员资源及施工场地的特殊性综合统筹编制的。在施工过程中按施工控制状态进行资源动态管理，做到完全满足本工程需要。1.4.1物资材料的组织及供应计划1.4.1a根据设计施工预算和工程材料汇总表、施工总体计划编制出总体材料纳期表，确保本工程施工进度的要求

34、。1.4.1b做好材料材质跟踪及各种试验资料的整理。1.4.2施工设备及使用计划1.4.2a本桥结构形式、制造安装有其特殊性，为确保该桥建造质量，根据工程的各分项特点，配置各类先进设备。1.4.2b根据本工程施工工艺方案及施工进度的要求，编制各阶段的设备使用计划，重点满足关键线路对设备的需求。施工期间，编制设备维护及检修计划，对其进行动态管理。1.4.2c根据本桥结构特点，需制造一些专用的工装胎架。1.4.3施工场地布置该桥从下料、筒节加工制造，单元件预制、节段组装、预拼、存放、涂装等，要求作业及存放面积大，为确保生产安全及进度的前提下，合理地对场地进行布置。1.4.4防腐处理防腐处理及工地补

35、涂按设计要求和有关规范执行。本工程各阶段设备配置表 序号设备名称出产地型号规格生产能力出厂日期单位数量一下料、加工1数控钻割机床常州HQC04X20F6E100KW2006.11台12门式多头切割机常州HQC04X20F6E1300KW2006.11台13半自动切割机常州G-3012006.11台74手动切割机Y100L-2台15摇臂钻床沙市Z305016/1台16三芯辊南通W11S-30/25002007.9台17数控相贯线切割机哈尔滨SKG-B2台18磁座钻J3C-JL11-49台89空心取芯钻M-800台210桁车吊武汉SM型20t台2武汉SM型10t台2二单元件装配焊接1远红外高低温自

36、控焊条烘干机温州ZYHC-60150kg2006.11台12保温桶温州ZYHC-605kg2006.11个203CO2焊机NBC-500-1350A2006.11台314直流焊机ZX5-400-2400A2006.11台85埋弧焊机上海MZ-1000-21000A2006.11台26螺杆式空压机30153m32006.11台37气刨机ZX-630台38平板车30t台19定向X光机台210超声波探伤仪GTS-22GTS-23,US-22台311桁车20t台2三拱肋节段组装1平板车50t台12桁车30t台13激光经纬仪DT-02L台14汽车吊50t台125t台2四其它设备1脚手架国产1.5m副10

37、02安全网国产副403低压通风机国产36V台20专用工装胎架配置表 序号名称数量1下料专用切割胎架4套2单元件组装胎架5套3主拱组装卧拼装胎架2套4风撑组装胎架1套1.4.4劳动力需用计划对投入本桥施工的特殊人员进行上岗资格认可、定岗培训，择优上岗，在施工的各个环节进行合理调配。1.4.5工地施工前期准备现场施工人员居住位置租用、生活用水、用电等准备。1.5施工保证措施本工程施工特点是工序多、加工量大、焊接质量要求高，因此要抓住以下关键所在：关键件与重要件；确定关键件工序；对关键件与重要件制造工艺监控；对关键工序质量进行控制。在此前提下建立一套完整、有效的施工管理组织体系，对整个工程划分合理施

38、工节点，实行节点作业控制，以实现施工过程监控。1.5.1组织措施施工进度控制的组织体系由项目经理作为工程总负责人，负责统一指挥制作、安装及相关工作之间的协调、调度工作；并以各专业负责人和工序负责人为主体，做到组织落实、责任落实。针对各节点确定的工作目标，和不同时期的工程量，编制详细的生产作业计划和负荷表，执行动态管理。组建精干高效的两级项目负责制，确保指令畅通和各项管理工作的及时到位，保证工程施工的组织性、条理性。组织体系各层次做好配合及前期准备工作，拟定施工准备计划，并指定专人逐项落实制定，确保后勤保障工作的高质、高效。合理布置单元件制作的拼装作业区，根据各工序施工周期形成各分项工程的时间、

39、空间上的充分利用与紧凑搭配，实现合理交叉作业，从而缩短工程施工周期。在管理制度上，合理安排施工进度计划，紧紧抓住关键工序，对非关键工序平衡调动施工人员和机具设备，达到各项资源的合理配置。根据总工期安排，编制管理的年度、季度、月度计划，对本月进度计划实行分解，制定周计划，以月计划保总工期，以周计划保证月计划。关键线路每天落实，每周开一次生产调度会，召集组织各层次部门参加，解决施工中出现的各种问题，协调各层次之间、各工种之间的关系，并布置下一周生产计划，使各专业队伍有条不紊地按总计划进行专业生产和服务。施工人员配置表 序号工种人数备注一厂内施工861管理人员102下料编程23下料操作工54装配工1

40、55电焊工206气刨工27行车工68起重工69配套工210机加、电、钳411清磨、喷砂工812激光仪操作工213后勤人员4二工地施工331管理人员52后勤人员23装配工104电焊工105气刨工26磨工4总计1191.5.2技术措施针对工程结构形式与施工场地布置，编制合理可行的装焊施工工艺，设计合理的工装设备，制定较先进的施工技术和工艺方案，保证该产品的制造质量。根据施工场地情况，制定计算机放样、下料、单元件装焊、节段总成预拼、涂装、发运一整套生产流水线，利用现代化的工艺技术，保证流水线正常运行，从而在整体上保证生产周期。工艺技术人员深入施工现场，积极配合生产的各个环节，指导工人施工，及时发现和

41、解决生产中发生的问题。采用长计划与短计划相结合的多级网络计划进行施工进度计划的控制和管理；并利用计算机对网络计划的实施进行动态跟踪管理，通过施工网络节点控制目标的实施来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现，来确保工期控制进度计划的实现。1.5.3文明生产、安全保障措施1.5.3a施工安全生产保证体系施工安全生产保障体系，是由副经理作为第一责任人，并形成安全生产保证体系。各班组安全第一责任人各车间安全第一责任人各部室安全第一责任人各级劳动保护童玲玲腾大普年四武劳动保护责任人：袁保全消防安全责任人：刘 冲设备安全负责人：梅运刚人身安全负责人：彭 鹏安全生产总负责人：汪学

42、谦1.5.3b施工安全及现场文明保障措施工艺设计人员在设计胎位和考虑施工工艺时，应同时优先考虑、设计施工工装设施（脚手架等）和施焊通风工艺孔等，以保证施工安全和防止职业病发生。生产管理人员应根据设计的工装设施、通风孔等工艺线路组织安排有关车间生产，并根据产品施工的需要分配到车间，由施工单位的起重工搭设，不用时妥善放置保管。工艺设计人员在设计产品单元件和整体拼装时，应充分考虑厂房的空间和起吊设备，避免超负荷起吊和尽量做到高空作业平地做，密闭仓室敞开做，减少对施工人员的危害。机具动力部人员经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有

43、良好的接地（零）保护。全体施工、管理人员的行为必须符合中船总职工安全生产行为守则并服从安全管理。各施工单位要强化对本单位区域、人员的安全、定置管理，教育并督促职工严格执行本工种操作规程，提高他们的素养，做到文明施工、清洁作业，达到工完料清场地净。如工作需要，必须占用安全通道或使用临时电源时，使用单位必须按规定到有关部门申报占用和临时用电手续，批准后，按工厂要求使用，并按期拆除。凡组织有危害职工身体健康的特殊作业，施工单位必须避开正常的工作时间，并做好防护措施和监护工作，避免中毒事故和职业病发生。保卫部门应对各施工现场、产品进行经常性的检查，合理布置防火器材，做好防火、防盗工作，保障生产顺利进行

44、。2 制造施工工艺2.1工艺简述根据本工程的结构特点，重视制造精度，控制焊接变形是保障桥梁线型和尺寸正确性的关键。结合公司已建和在建钢管拱桥制造方面的成功经验，将钢管拱制造过程划分为以下四大主要工艺阶段： 主拱弦管卷制加工 主拱弦管对接成型 分段匹配制造 工地吊装、组装焊接钢管拱肋制造采用下列成熟技术： 管材相贯线及焊接坡口数控切割技术 CO2气体保护自动焊技术 节段生产采用匹配制造技术 焊接收缩补偿量技术 CO2气体保护单面焊双面成型技术 埋弧自动焊焊接技术 激光划线及测量技术钢管拱肋制造保证措施： 由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊 执行质量保证体系 采用成熟的施工技术 在施工

45、中设置关键工序、关键件 制定严格的施工工艺和绘制施工图纸 实行车间首制件评审2.2 钢管拱制造引用标准本桥钢结构制作和安装采用下列标准GB5022195 钢结构工程质量检验评定标准TB1021298 铁路钢桥制造规范TB104152003 铁路桥涵工程质量检验评定标准JGJ812002 建筑钢结构焊接规程GB/T7142000 桥梁用结构钢GB/T159194 低含金高强度结构钢GB69988 优质碳素结构钢技术条件GB70088 碳素结构钢GB327488 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB816287 结构用无缝钢管GB98588 气焊、手工电弧焊、埋弧焊及气体保护焊焊缝坡口GB

46、1247090 低合金钢埋弧焊用焊剂GB529385 碳素结构钢埋弧焊用焊剂GB/T51171995 碳钢焊条GB/T51181995 低合金钢焊条GB/T1495794 熔化焊接用钢丝GB/T1495894 气体保护焊接用钢丝GB81101995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金结构钢焊丝GB33232005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB2649265581 焊接接头机械性能试验方法GB2656891 焊缝金属和焊接接头疲劳试验方法GB/T1246890 焊接质量保证一般原则GB/T1246890 焊接质量保证对企业的要求GB/T124

47、6990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级2.3 生产技术准备及工艺方案2.3.1 材料采购1）采购准备(1) 根据技术部提供的钢材用量汇总表，物供部编制材料采购计划表,报项目经理审批。(2) 物供部依据项目经理审批后的材料采购计划表按招标文件、合同条款及技术条件要求，进行质量评定，综合价格、运输、服务等条件，按采购控制程序文件及评定依据（a企业法人营业执照、b资信证书、c业绩情况、d以往供货质量记录）确定供货单位。2）采购合同的签定(1) 根据该项目工期要求，在合同签定后，物供部立即组织采购员按确定供货单位，依据材料采购计划表签定合同，合同中要注明质量标准、数量、规格、验收标准、交货

48、期限及明确争端处理办法。(2) 合同正式签定前，物供部对分供方代表身份和资质进行确认。以保证合同有效，物供部、经营部、财务部和生产部一起进行合同评审，评审合格后报项目经理审批。采购合同文件由物供部归口管理，并填写合同分记台帐。(3) 钢管拱焊接材料优先选择长期为桥梁制造供应焊接材料的合格分承制方，并经工厂工艺评定评审和试验合格后，采用邀请招标方式确定焊材供货商。(4) 其它紧固件、电器件、机械元件的采购将在工厂经评定合格的分承制方中选择，供货方必须承诺按本工程进度要求供货。2.3.2 材料复验该工程所用的钢材、焊材、涂料按TB10212-98铁路钢桥制造规范和本桥梁工程有关技术规范及工厂材料采

49、购质量控制程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。材料复验工作在工厂计量试验所进行。复验合格的材料才能入库登记，并采用微机跟踪管理,实现该工程所用材料使用的可追溯性。1) 钢材复验 钢材到厂后，除有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。 钢材复验的化学成份要求如下：碳含量小于或等于0.18%；磷含量小于或等于0.025%；硫含量小于或等于0.025%；碳当量应小于或等于0.43%。 钢材复验的机械性能要求如下：对于板厚30

50、mm的钢板其屈服强度应大于或等于325Mpa。所有钢材复验后的抗拉强度应大于或等于470Mpa。 碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或复验时得到的化学成份的含量，用下式计算：Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14所有钢材进厂后除按上述要求复验外，在复验抽样前还应对钢材表面进行全面检查，当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度a的偏差符合如下规定：5a8时，允许偏差为+0.8、-0.4mm;8a16时，允许偏差为+1.2、-0.5mm;a16时， 允许偏差为+1.3、-0.6mm;图2-1 材料复验程

51、序图2) 焊接材料复验焊接材料除进厂后工厂索取生产厂家的出厂质量证明外，工厂对所有不同批号的焊接材料进行抽样复验，其机械性能及化学成份保证符合表4-1中相关标准的规定，并做好复验检查记录。焊 接 材 料 复 验 标 准表4-1焊材名称用 途标 准标 准 号焊条碳钢碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电孤焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293

52、-1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-19902.3.3 材料保管1) 为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的有关人员严格按“浈江桥工程钢管拱制造质量保证体系”和工厂质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。2) 本桥使用的钢板和其他钢材，在材质或规格方面，非经设计单位同意，不得自行变更。3) 工厂在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，我厂将立即从现场运走，并用合格适用的材料或设备取代。4) 工厂负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并

53、将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。5) 工厂确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。6) 本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。7) 所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。8) 按钢管拱涂装工艺配备各涂层的涂装材料，钢管拱的不同涂层尽可能选用同一厂家的产品。9) 为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、焊材和涂装材料进厂检验和复验

54、合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。2.3.4工艺评定试验工艺评定试验内容：焊接工艺评定试验、切割工艺评定试验（内部）。钢管桁架拱肋制造前工厂按本工程设计说明等有关要求进行焊接工艺评定和切割工艺评定试验。以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢管桁架拱肋在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。焊接工艺评定试验试板的取样、焊接、编号、送样评定过程均要通知驻厂监理、业主代表旁站。2.3.5深化设计根据设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢管拱的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工深化设计工作。施工深化设计程序见图4-2。图2-2 施工深化设

55、计程序图2.3.5 拱肋节段的划分与匹配制造方案单榀主拱肋分为5个节段（不含2个拱脚埋件分段）；风撑全部作为散件吊装。主拱肋预拼装胎架按“1+2”半桥匹配制造设计，胎架按桥线型（含预拱）设计制造。在胎架上完成主拱肋预拼及临时连接件的安装工作。图2-3 运输吊装节段示意图2.4 放样下料应用计算机三维立体放样和数控编程录入技术，提高放样下料精度。所有零件均预置精度补偿量，并采用无余量下料工艺： 下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+切割补偿量+加工余量焊接间隙下料设备要求：板材采用数控切割机、自动多头切割机等进行精密切割；次要零件及规则形状零件采用半自动切割机下料；其他型材下料采用型材切割机切割；管材

56、相贯线及坡口采用数控相贯线切割机切割。图2-4 下料设备示意图2.5 零件加工零件加工的重点：自制管卷制以及相贯线的加工。2.5.1 自制管卷制加工本工程中的钢管采用自制直缝管。2.5.2 钢管相贯线切割加工风撑钢管相贯线全部采用三维数控自动切割机精确切割，相贯线及焊接坡口一次切割完成。2.6 主拱肋匹配制造2.6.1 拱肋节段匹配制造在有硬化地面的厂房及其延长的水泥路面区域进行。节段制造按TB10212-98铁路钢桥制造规范有关技术要求进行。钢管拱肋在厂内制造分为以下三个阶段： 主弦管卷制加工 主弦管部件组装与以折代曲对接成型 分段匹配制造图2-52.6.2 风撑弦管卷制加工图2-6筒节长度

57、取1470mm至1820mm之间，下料采用计算机放样，数控切割机切割，坡口在下料切割时同时完成。在放样过程中，对筒节按长度类型进行编号，尽量将筒节类型减到最少，形成批量生产。压头在油压机上完成；压头后在三芯辊床上进行卷制(见图4-5)；焊接采用埋弧自动焊。筒节制造严格控制椭圆度，筒节校正在三芯辊床和油压机上进行。筒节装配焊接均在专用胎架上进行。2.6.3 拱肋主弦管部件组装每个主拱节段弦管部件由3-6个直缝钢管筒节在专用胎架上对接而成，对接后的长度约411米，对接环缝焊接采用二氧化碳气体保护焊。环缝焊接完工后按相关规范和技术要求进行无损检测。折线对接折角不小于188度。4.6.4 主拱肋卧拼匹

58、配制造主拱肋共有52共10个吊装分段。厂内制造时，按照“1+2”进行半桥卧拼装匹配制造。匹配制造时拱肋侧置平放在专用胎架上，有风撑短接头的一侧向上，胎架线型对照地标线由模板控制，地标线采用激光经纬仪刻划，拱肋装配必须严格保证拱肋线型与地标线相吻合，并用激光经纬仪进行测量检验，作好记录。在安装吊杆处板、管构件时用激光经纬仪测量以严格保证吊杆的定位精度特别是铅垂度。匹配制造时，分段接头处临时连接件用冲钉和螺栓栓接后可与主拱管装配焊接。以上所有各项经检验合格后方能进行焊接。焊接次序为主弦管环缝对接吊杆处构件焊接接头连接件焊接。主弦管的环焊缝及其它部位的焊缝均采用CO2气体保护焊焊接。图2-7 拱肋匹

59、配制造示意图2.6.5 匹配制造的主要任务匹配制造既能保证分段的几何尺寸的一致性和正确性，又能保证分段间端口及分段间工地连接的匹配性。分段匹配制造阶段主要完成主弦管、吊杆、吊装接头等结构装焊和相邻分段的匹配工作。装配时，弦管端口要求校正满足技术要求，并在分段弦管端口装焊分段接头的加强构件，以控制焊接变形。2.6.6 匹配制造胎架匹配胎架是分段匹配制造的基础,要求其具有足够的刚度,胎架模板是分段匹配制造的外形依托，必须牢固可靠。胎架线型值由计算机放样提供，采用激光经纬仪划出零、部件的纵、横向定位线，分段纵向中心线等定位标记，以便于分段组装时各零件的定位。分段匹配制造每完成一轮，要复验胎架线型及所

60、有标记位置。施工时按胎架图册进行制造。2.7 涂装方案主拱肋在工厂预拼装完后，对运输节段进行涂装处理，涂装时需对钢管接头和相贯线接缝区域进行保护。拱上焊接完成后进行局部涂装修补，最后进行桥最后一道面漆涂装。2.8 工地拱上制造拱上施工工作量主要有：主弦管接头对接缝焊接、风撑对接缝焊接。将主拱吊装节段安装到位后，进行接头环焊缝的焊接工作。接头焊缝焊接后按相关规范和技术要求进行超声波探伤与外观检查。主弦管接头焊接、风撑对接缝采用钢衬垫二氧化碳气体保护焊方法焊接。2.9 尺寸测量及精度控制在部件及节段制造过程中，必须控制影响其制造精度的各种因素。2.9.1 划线、测量误差控制划线、测量工作直接影响到

61、整个分段的制造精度，为了保证划线、测量的一致性，零件结构定位线在下料时划线，数控编程中各线间加工艺补偿量。分段制作的划线采用钢带。工装或预拼结构进行的测量采用经检验合格的钢卷尺。2.9.2 加工误差的控制采用数控切割机进行主要零件的下料。在下料过程中严格设备管理，指派专人进行该设备的日常维护，确保该设备性能稳定，运行良好。2.9.3 焊接变形的控制下料时加放焊接工艺补偿量，大量采用CO2气体保护焊和埋弧焊，焊接遵守定人定设备定工位制度，即：在同一工位采用同一组焊工，进行同样结构的焊接，保证焊缝的内、外部质量的稳定性。同时可以提高施工人员的熟练程度，减少由于人员操作的不稳定而引起的随机变形，使变

62、形趋向稳定，易于工艺人员统计进行适当的反馈调整。2.9.4 分段总体尺寸精度的控制分段采用匹配制造工艺，在分段端头增加工装加强确保分段端口尺寸精度，根据工艺试验结果及已建产品制造过程的监测数据分析和总结，要按不同的梁段长度给予相应量值的工艺补偿量。2.9.5 首件三检对于批量生产或重要零部件，必须执行首件三检制度。2.10 焊接本工程弦管、吊杆锚箱均为全焊钢结构，其焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，焊接质量与焊接变形的控制是本工程制造精度控制的基础。根据本工程钢结构的结构形式和工厂采用的制造工艺，焊缝的主要形式为弦管纵、环对接焊缝和风撑与弦管的相贯线焊缝，针对本工程的焊缝特点，工厂拟定

63、了以下焊接重点控制项目： 弦管纵、环焊缝焊接； 风撑与弦管相贯线焊缝焊接； 弦管高空焊接焊接变形控制；在本工程制造中，工厂将运用先进的焊接技术，提高焊接质量，保证本桥的制造精度。2.10.1 焊接人员技术素质要求1) 焊接人员除持有ZC焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还将按焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行培训和考试，考试合格后发给上岗证书。2) 所有定位焊缝均由已取得上岗证书的持证焊接人员进行焊接；所有熔入正式焊缝的定位焊缝，均由已取得相应位置正式焊缝焊接资格的焊接人员焊接。3) 焊接人员上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交

64、底，使焊接人员全面了解工程制造的技术要求；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊接人员进行相应的考核，焊接人员经考核认可以后才能进行焊接作业。4) 所有焊接人员持证上岗，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。2.10.2 焊接材料1) 焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进厂时除有生产厂家的出厂质量证明外，工厂将按报价文件、设计要求规定的有关标准进行复验。2) 若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，工厂将另行研究相适应的焊接工艺，并进行焊接工艺评定试验，经监理工程师批准后，再投入使用。3) 焊接材料的烘焙遵照产品说明书的要求进行，焊接材料存放在干燥、通风的场所

65、。4) 焊接材料的领用与发放遵照JB322396焊接材料质量管理规程的要求进行。工厂拟定的焊接材料如下：手工电弧焊： E4315 E5015 3.2mm 4.0mmCO2 气体保护焊：ER50-6 1.2mm 二氧化碳气体纯度99.5%，含水量0.005%埋弧自动焊： 焊丝H10Mn2 5.0mm 焊剂SJ1012.10.3 拟定的焊接方法工厂拟定的焊接方法见表4-3： 表2-3序号焊 接 项 目埋 弧自动焊CO2自动焊CO2半自动焊手工电弧焊1部件制造2筒节制造3单元件制造4弦管片装分段制造5工地节段组装6高空焊接7定位焊缝焊接8附属设施焊接2.10.4 焊接工艺评定试验焊接工艺评定是编制焊

66、接工艺的重要依据，而焊接工艺又是焊接人员进行焊接操作的唯一指导性文件，科学而合理的焊接工艺评定是保证焊接质量的最重要的前提条件。工厂将焊接工艺评定试验作为焊接关键控制项目之一，在该项目实施中，工厂将模拟各种工况进行焊接工艺评定，保证焊接工艺评定的先进性与科学性。本工程开工前，工厂根据图纸的焊缝接头形式确定需要评定的项目、拟用的焊接设备及焊接方法、焊接坡口形式及焊接参数、焊接顺序，编写焊接工艺评定任务书，送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准后实施。焊接工艺评定将按铁路钢桥制造规范TB10212-98进行执行。2.10.5 坡口加工坡口加工按设计图技术要求及相关的技术要求进行。坡口形式必须符合

67、GB985-88、GB986-88的规定，相贯线坡口形式必须符合设计图纸和相关要求。坡口尺寸由焊接工艺评定确定，并采用自动切割机一次切割到位。2.10.6 定位焊 定位焊采用手工电弧焊或CO2 气体保护焊。 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象,须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。3定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留打磨余量。 2.10.7 焊接要求1) 焊前清理要求焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。2) 焊前预热要求(1) 当环境温度低于5、相对空气湿度80%、母材板厚24

68、mm时，焊缝两侧80100mm区域内要求预热，预热温度为80100；(2) 经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。3) 定位焊焊接要求(1) 定位焊焊缝长度为6080mm，间距400500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸1/2设计焊脚。(2) 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。(3) 定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。(4) 定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。4) 严禁在焊缝以外的母材

69、上随意引弧。5) 角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。6) 埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。7) 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在2040mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。8) 多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。9) 焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。10) 焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。11) 对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。12) 气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应

70、采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。13) 施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。14) 工地焊接采用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝在采取有效的防雨措施后才能施工。2.10.8 零、部件焊接1) 弦管纵缝焊接(1) 弦管纵缝采用埋弧自动焊在专用的胎架上进行焊接。(2) 纵缝两端必须安装引、熄弧板，其坡口形式与纵缝相一致。(3) 引、熄弧板与钢管连接的一端应开制与环缝相对应的坡口，使引、熄弧 板安装时能与钢管环缝坡口面密贴，从而保证引、

71、熄处的焊接质量。(4) 引、熄弧板在焊缝检验完成以后采用割炬切除，并采用沙轮机修磨光顺。2) 弦管环缝焊接采用埋弧手工焊在专用的胎架上进行焊接。2.10.9 拱肋分段焊接1) 风撑、弦管相贯线焊缝焊接(1) 相贯线焊缝焊接采用CO2气体保护，利用CO2气体保护的特点，保证焊缝熔透深度、提高焊接质量。(2) 相贯线焊缝采用临时定位工装进行定位，焊缝内不得直接引弧、点焊，以消除定位焊缝对正式焊缝的不利影响。(3) 相贯线焊缝由经过专门培训的焊接人员担任焊接工作，在焊接人员素质上予以充分保证。2) 单元件焊接变形控制措施 通过对以往桥梁制造的系统分析，在焊接胎架上预置合适的反变形量，以控制焊接变形。

72、 在焊接胎架设置定位、限位装置，提高安装精度，控制焊缝横向收缩变形，以保证单元件端口的一致性，保证工地安装质量。 广泛采用CO2气体保护自动焊进行单元件焊接，充分利用其输入热量集中、焊接变形小特点，减小焊接变形。2.10.10工地节段组焊与高空焊接工地焊接分为节段组焊与高空焊接两个施工阶段。节段组焊主要是弦管与腹板、缀板间角焊缝的焊接；高空焊接主要是弦管环形焊缝、主弦管及风撑相贯线焊缝及风撑的对接焊缝的焊接。工厂将充分考虑桥址环境对焊接施工的影响，编制合理的焊接工艺规程，确保工地焊接质量。1) 工地焊接质量控制措施(1) 焊接人员素质保证工厂将选派经验丰富的焊接人员，按工地焊接的实际工位分类进

73、行专门培训，经考试合格后的焊接人员才能担任工地焊接的施工任务。(2) 合理选择焊接方法充分发挥工厂在自动焊焊接技术上的优势，在高空焊接施工中采用CO2气体保护焊，以缩短工地焊接施工周期、降低劳动强度，保证高空焊接的焊接质量。(3) 严格控制焊前清理质量 焊接前，采用砂轮机对焊缝区域50mm范围进行表面清理，达到GB/T8923-1998 St3级的要求。 焊接工作在焊缝清理24小时以内进行，以防接头再次生锈或被污染。(4) 控制定位焊焊接质量对于环境温度低于5，空气相对湿度大于80%的定位焊缝；约束力大的定位焊缝，无封底焊缝的坡口焊缝；采用火焰加热法对母材进行预热。预热范围为焊缝区域50mm，

74、采用火焰加热法，预热温度为80100。(5) 控制焊接施工环境 在施工现场设置温度计、湿度计，技术人员定时检测，并根据检测情况采取相应的措施。 在焊缝处架设防风、防雨棚，改善施工环境。2) 吊装分段组焊(1) 焊接变形控制措施 选择合理的焊接方法节段组装焊接采用CO2气体保护焊，减少焊接变形。 选择合理的焊接顺序相贯线焊缝采用双数（68名）焊工，从分段中心向两边对称焊接；每条相贯线焊缝安排1名焊工进行分段、对称焊接。 设计合理的工装设施工厂将设计合理的工装设施，利用工装设施与节段之间的连接，控制节段焊接变形。3) 高空焊接(1) 弦管环形焊缝焊接 弦管环形焊缝焊接采用CO2气体保护焊。 弦管环

75、形焊缝焊接后进行相应的内部加劲肋的焊接，内部加劲肋焊接采用手工电弧焊。 所有吊装分段的弦管环形焊缝焊接完毕以后再进行合拢段的安装与焊接。(2) 风撑相贯线焊缝焊接 风撑相贯线焊缝焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。 风撑相贯线焊缝的焊接时机选择在其相应的弦管吊装分段的环形焊缝焊接完工以后进行。 同时焊接两侧吊装分段相应的风撑相贯线焊缝，每条焊缝安排一名焊接人员进行分段、对称焊接。4) 工地焊缝返修技术规定(1) 不合格的工地焊缝，应报监理工程师同意进行修补后才能执行。(2) 经返修的工地焊缝应随即打磨匀顺，并按质量要求复验，对横向接口焊缝其修补部位应全部用超声波探伤检查。(3) 除非监理工程

76、师同意，不合格焊缝的修补次数不得超过两次。(4) 工地焊缝返修方法可参照下表选定。工 地 焊 缝 返 修 方 法 表2-4 缺陷种类修 补 方 法切除临时连接板时留下缺陷伤及钢材表面深度大于0.1mm小于1mm的缺陷应用砂轮磨平，深度超过1mm者，用手工补焊后砂轮修整。咬边深度小于0.5mm用砂轮磨顺，深度大于0.5mm用手工补焊后砂轮修整。焊缝裂纹或影区裂纹 应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施，返修焊预热100150，用原焊接方法进行返修焊（焊缝长小于200mm可用手工焊）。气孔、夹渣、未溶透凹坑等缺陷用碳弧气刨清除缺陷，用手工焊返修，预热温度50100，焊后磨顺。自动焊、半自动焊

77、起弧或落弧的凹坑自动、半自动起弧或落板的弧坑，如要继续施焊或补焊的时候，必须将原来的弧坑部分或被清除的部位的焊缝两端，刨成不陡于1：5的斜坡，再继续焊接。2.10.11 焊缝质量检验1) 焊缝外观检验(1) 所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝外观质量要求符合建筑钢结构焊接规程中级焊缝的质量标准。(2) 外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。2) 焊缝无损检验(1) 焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，才能进行无损检验。(2) 弦管、风撑的对接焊缝进行100超声波探伤，

78、超声波质量检验结果应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级中级焊缝的质量标准。(3) 弦管和风撑的对接焊缝除进行超声波探伤以外，还抽取焊缝接头数量的10%进行射线探伤，焊缝射线探伤应符合金属熔化焊焊接接头射线照相的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量等级为级。2.10.12 焊缝返修焊缝返修按TB1021298的相应要求进行。焊缝修磨按本工程技术要求及相关技术要求进行。焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，后用砂轮机修磨匀顺。焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊进行返修焊接。焊接裂纹清

79、除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修必须查明原因，制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人批准后才能实施。返修焊缝的质量要求与原焊缝相同。3 钢结构防腐钢结构内表面仅需人工(或机械)除锈(st2),除油污;外表面防腐按下面要求进行:（一）钢构件防腐采用XVFLON旭氟珑氟碳面漆涂装体系，涂装要求如下：环氧富锌防锈漆（80m，40m /2道）环氧云铁中间漆（60m，30m /2道）XVFLON氟碳涂料面漆体系(60m，30m /2道)注：氟碳面漆施工一般在制梁厂喷涂第一遍，现场喷涂第二遍（二）XVFLON旭氟珑氟碳面

80、漆涂装体系施工工艺1） 环氧富锌防锈漆的施工工艺1.1）施工前的钢表面处理涂料的性能通常与表面处理的程度成正比。表面必须清洁，不得存水、油脂或任何污染物。所有粗糙焊缝和尖锐边缘必须处理圆滑，消除干净所有焊花飞溅物。钢表面处理要求：无漆、无锈斑和压痕，处理达到Sa2级以上；有漆的或有锈斑的表面，处理达到Sa2.5标准。表面处理之后应在4h内涂覆水性自固型无机富锌涂料以防止生锈或其它污染。1.2 ）环氧富锌防锈漆的施工为达到合适的喷涂效果，可能需要可改变压力及软管和喷嘴的尺寸的施工工具，并配备有可调速的强力搅拌机。环境的要求(1)空气温度: 4-49； 表面温度: 4-54。(2)施工和最初干燥时

81、的相对湿度：80%(3)表面温度必须至少高于露点3以防止水分凝结。 施工程序：(1) 所有工具使用前应用溶剂冲洗。(2) 用强力搅拌机搅拌液体物料。(3) 将两组分按比例混合并搅拌均匀，并按照涂料用量及适用期配制涂料，现配现用，用多少配多少。混合后熟化30min后即可使用。(4) 在施工过程中继续缓慢搅拌物料，以保持混合料的均匀状态。(5) 采用均匀、同向的湿喷涂，每次覆盖前一次的50%，以避免空隙、漏涂和针眼。(6) 在焊点、断面、尖锐边缘、铆接点、栓接处及转角处的涂层厚度应适当，涂层过厚会出现裂纹。(7) 使压力罐和喷枪保持在同一高度，以便物料能顺利地流入喷枪。(8) 当涂层完全干燥后，用

82、无损伤干膜层的厚度检测仪测量膜层厚度。(9) 当膜层干燥至可以进行操作时，用刷涂添补针眼、空隙、较小面积的破损和漏涂。面积较大时则采用喷涂(10) 在施工期间和在最后涂层的固化期间应保持清洁净空气的流通。(11) 使用后立即用溶剂清洗工具。2） 环氧云铁中间漆、面漆的施工工艺2.1） 施工条件控制全面控制施工条件，根据当天的气候及其它条件，决定施工、停工、返工、指导施工和处理特殊问题。施工条件要求：(1) 涂漆时环境温度：1035（如超出范围，作业时间应调整）。(2) 涂漆时环境相对湿度：不大于80%（相对湿度80%85%时，在特殊情况下，可以考虑作业）。(3) 钢板温度：不大于50（大于50

83、时应调整作业时间，避免太阳直射）。(4) 施工中遇雷阵雨时，应作为特殊情况处理。(5) 喷涂的空气压力：46kg/cm2。(6) 喷涂的空气要干净，无油无水。(7) 调漆要准确。(8) 涂装时涂料粘度要合适。(9) 中间漆、面漆的熟化期：30min(即两组分混合均匀后，30min后使用)。 应注意中间漆、面漆的使用期，在使用期内用完。(10) 涂漆间隔时间：底漆与中间漆涂装间隔时间为24小时168小时，不允许超过168小时。中间漆与第一道面漆涂装间隔时间为24小时168小时，超过168小时时，表面应清理，必要时在涂装面漆前表面应用细砂纸轻轻打磨，再行涂装。应严格控制每道漆的干膜厚度。2.2)

84、调漆（配漆）(1) 底漆、中间漆、面漆为双组分涂料，严格按要求的比例进行调漆。(2) 按照当天涂料的用量及涂料的使用期，计划配制涂料，现用现配，用多少配多少。(3) 配漆前后必须充分搅匀，配漆用品要分开使用。(4) 使用前要将调配好的涂料用40目100目的筛网过滤。2.3） 涂料涂装1) 试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度、粘度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验。2) 喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物。3) 喷涂方式：行枪速度均匀，枪距物面适当。先喷上面后喷下面，先难后易。压盖1/31/2，压盖要均匀。4) 防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补

85、喷，干喷必须返工。5）自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好；如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄。可用湿膜测厚计帮助掌握厚度。5) 补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚。干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿。6) 清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。3）质量检查涂层质量检查（自检）:干膜厚度检查应按TB/T1527-1995规定进行。底漆干喷检查，涂层干后，用指甲刮划涂层，疏松、多孔、附着力低的地方，即为干喷，此时必须对表面重新处理，重新涂装。棱角、死角部位应加大检查力度，不合格处应补涂涂料。对涂层外观可目测检查，涂层应基本无流挂，有一定光泽。4）特殊情况处理若喷砂中下雨，应停止喷砂，已喷表面需进行重新喷砂处理。喷漆中遇下雨，应立即停喷，已涂涂料部位，在下次施工前检查，如有起泡、起皱、剥落等病变，应处理后再行施工。5）施工中应注意事项钢结构表面不能被任何油污类物质污染，对被污染的表面也不能用溶剂类清洗剂清洗。 喷涂中间漆、面漆时要注意工期安排，按需进行配制，以免造成材料浪费。注意使用期。4 其他问题吊杆颜色和拱肋油漆颜色的经由业主同意后选用。