北京地铁黄科区间标准断面二次衬砌施工方案（33页）.doc

1、目 录一、编制说明11.1编制依据11.2 编制原则11.3编制范围2二、工程概况2三、总体施工部署23.1施工工期安排33.2施工组织3四、主要施工方法与施工工艺44.1施工原则44.2施工安排44.3主要施工方法54.4二次衬砌施工工艺8五、工期保证措施27六、质量保证措施276. 1人、材、机的控制276.2关键工序质量保证措施286.3季节性施工质量保证措施29七、安全保证措施297.1安全教育297.2工程安全技术管理297.3安全检查31黄科区间标准断面二次衬砌施工方案一、编制说明1.1编制依据1、北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程 施工设计 第七篇 区间工程 第三册 黄庄站科南

2、路站（施工资料） 结构专业 第二分册 主体结构；2、北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程 施工设计 第七篇 区间工程 第三册 黄庄站科南路站（施工资料） 结构专业 第四分册 结构防水；3、调整节点计划、年度施工计划及施工进展情况；4、适用于本工程的标准、规范、规程：建筑工程质量检验评定标准（GB50210-2001）；地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；地下铁道设计规范（GB50157-92）；地下工程防水技术规范（GB50108-2001）；地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）；地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）；混凝土结构工程施工

3、质量验收规范（GB50204-2002）；钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）；钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）；建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）；混凝土质量控制标准（GB50164-92）；建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-88）；铁路隧道施工规范（TB10204-2002）；国家、部委和北京市现行有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件；5、我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。1.2 编制原则严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针。确保工程质量、确保施工工期、确保施工安全，全

4、面兑现施工承诺。确保施工工艺与施工规范、设计要求相符，并达到完善。达到文明施工、环境保护要求。施工全过程对环境破坏最小，并有周密的环境保护措施。保证在施工期间对周边环境的影响减至最小。优化施工技术方案，推广应用“四新”成果，加强科技创新和技术攻关，确保工程全面创优。加强施工管理，提高生产效率。1.3编制范围本施工方案编制范围为黄科区间标准断面（含区间人防段、区间迂回风道）的二次衬砌施工。二、工程概况本工程为北京地铁十号线X标段工程，其中黄庄站科南路站区间全长792.472m，起迄里程为：K2+517.828K3+310.300。其中区间隧道右k2+641.779k3+310.300，左k2+6

5、41.705k3+310.300为标准单洞单线隧道，含2座人防段（左、右线各一个）、2座迂回风道。正洞标准断面隧道总长1316.116m，采用复合式衬砌结构，二次衬砌厚度为300mm，区间标准断面结构图见图21。图2-1 区间标准断面结构图三、总体施工部署区间标准断面二次衬砌结构施工采用模板台车；人防段及迂回风道二次衬砌结构采用组合式钢模板+定型模架，内支撑系统用型钢或碗扣式脚手架。混凝土均采用泵送商品混凝土灌注。3.1施工工期安排区间标准断面二次衬砌施工总工期为245天，计划开工时间为2006年1月5日，完工时间为2006年 9 月 7 日，具体施工安排见下表。表3-1 施工工期安排序号项目

6、工程量工期开工日期完工日期1竖井以西右线二次衬砌278.295m91天2竖井以东右线二次衬砌390.3m140天3竖井以东左线二次衬砌390.3m129天4竖井以西左线二次衬砌278.295m106天5合计1337.19m245天3.2施工组织3.2.1劳动力组织按照总体施工计划，陆续组织各种技术工人、机械司机等人员进场；所有人员提前10天到位，以便组织工程施工安全技术交底，并进行岗前培训。各工种劳动力安排见表3-2。表3-2 各工种劳动力安排表序号岗位名称人数序号岗位名称人数1队长19混凝土喷射工22技术副队长110钢筋工83技术员211电焊工84测量员212机修工15质检员113司机（含电

7、动葫芦）86安全员114混凝土振捣工47材料员115模板工48电工216架子工63.2.2施工材料的准备根据施工进度计划，编制原材料及半成品计划，并组织物资材料的采购工作，同时及时组织前期的周转材料及半成品进场，以确保工程施工的顺利进行。3.2.3施工机械的准备施工所需机械设备详见表3-3 主要机械配置表。表3-3 主要机械配置表机械名称规格型号额定功率（kW）或容量（m3）吨位（t）台位数量混凝土输送泵HBT80C陕西30m3/h台1插入式振捣器HZ6-50 沈阳1.5kW台6运输车时风0.75 m3台4提升料斗自制2.5m3台2电动葫芦CDI10-30D10t台2电动空压机XK06-010

8、20m3台2搅拌机JZ35010-14m3/h台1电焊机BX1-630630KVA台6钢筋调直机GTQ6-125.5kW台1钢筋弯曲机GW40J3kW台1钢筋切割机JQ-403kW台1钢筋直螺纹滚丝机JM-BLGS40C型4.12kW台1全液压模板台车9m长台2木工机械4注浆泵四、主要施工方法与施工工艺4.1施工原则区间隧道正洞二次衬砌应在初期支护变形基本稳定后才能施作，并应具备下述条件：1、隧道周边变形速率明显趋于减缓；2、水平收敛速度小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d；3、施作二次衬砌前，累计位移值达到总位移值的80%以上；4、初期支护表面裂缝不再继续发展；5、当采取

9、一定措施后，仍难于符合上列条件时，可提前施作二次衬砌，且二次衬砌应加强。4.2施工安排根据节点工期要求，区间标准断面拟采用两台自行式液压模板台车，右线区间隧道标准断面由黄庄站向科南路站方向进行施工，左线区间隧道标准断面由科南路站向黄庄站方向进行施工，每一浇注段长9m。标准断面施工顺序图见图4-1。图4-1区间标准断面二次衬砌施工顺序示意图4.3主要施工方法区间标准断面施工.1施工安排1、区间正洞为两单洞单线标准断面，采用复合式衬砌结构。二次衬砌施工应在隧道防水层及模板台车或定型模架验收合格后进行。砼自下而上分两部浇注，施工顺序为：仰拱砼浇注拱墙砼浇注，见图4-2。纵向分段为9m，仰拱防水层、钢

10、筋绑扎及砼浇注宜超前拱墙砼浇注50m，以形成流水作业。2、混凝土采用泵送商品混凝土，由于施工竖井两侧区间正洞较长，在右线K3+640及左线K3+255处地面上方设一下料口，混凝土输送泵置于洞内下料口处。商品混凝土罐车的混凝土通过下料管的溜槽溜放到洞内混凝土输送泵内，再将混凝土泵送至模板内浇注。3、根据施工总体安排，区间正洞衬砌为单工序作业。.2标准断面模板和砼施工1、底板模板和砼施工（1）底板模板施工根据设计要求，底板两侧应加工定型曲面钢模板。模板面板采用4mm厚钢板，外圈肋采用厚8mm、宽63mm的扁钢，中间肋采用厚6mm、宽63mm的扁钢，每节模板长1.5m，钢模板间用螺栓连接成整体。每段

11、仰拱模板长度为9m，模板共计12块，背衬采用6.3槽钢轧制成弧形，纵向间距1.5m，共计7榀， 横向采用上下两道可调丝杠固定在型钢背衬的铰座上进行对撑，纵向共计7榀对撑。同时模板采用定位钢筋顶紧保证钢筋主筋保护层厚度。图4-3 仰拱圆弧模板结构示意图（2）底板砼施工底板混凝土采用斜面分层法浇注，由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持砼沿板底向前推进，边振捣边用刮杠刮平，木抹子压实抹平，墙板节点钢筋较密，准备一些小钢钎人工辅助振捣。初凝前二次压面，以减少裂缝。砼第一次浇注至内轨顶面下389mm处，第二次浇筑至内轨顶面以上231mm处，两次浇筑间隔时间不超过混凝土初凝时间。为保证仰拱砼的

12、密实度和流动性，砼坍落度宜为1016cm。混凝土浇筑前宜在钢筋骨架上焊接控制混凝土厚度的标志（焊接时注意保护防水板）。第一次混凝土浇筑完成后，将混凝土面按照控制标志拉线抹成型，待混凝土初凝前，从两边施工缝处对称进行混凝土浇筑，采用人工插入式振动器振捣。用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层和背贴式止水带。底板混凝土应达到设计强度75%以上时，方可驶入台车。浇注12h内应及时养护，养护时间不少于14d。2、拱墙模板台车和砼施工（1）钢模板台车施工正洞拱墙砼浇注采用自行式钢模板台车，根据线路平纵断面和工期要求，左右线各配备一台模板台车，长度9m。台车的拱模、侧模、底模均采用液压缸伸缩整个模板

13、，以适用正洞直线和曲线不同断面。为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度，台车面板采用厚度为8mm的钢板，台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑，以防止台车上浮及向内位移，台车钢模板与仰拱混凝土搭接长度不小于10cm，与前一浇筑段混凝土搭接长度不小于15cm。模板台车断面示意见图4-5。台车的行走钢轨采用24kg/m标准轨，行走速度68m/分钟，电机电源为380V/50HZ，台车的制动设卡轨钳。模板台车上设置纵向三组、环向五排共12个灌注窗口。拱顶的三个灌注口设置灌注管以便于和砼输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。所有灌注口和台车联接处要作

14、加强处理，和台车的接缝要严密，确保二次衬砌成形效果。模板台车上设置附着式平板振动器，数量为12台。台车作业现场设置电铃或有线电话等通讯设施，以利于和地面砼下料口值班人员联系，随时控制砼的用量。（2）拱墙砼浇注拱墙砼为钢筋砼，为保证砼的流动性，墙体坍落度宜采用1418cm，拱部：1621cm。砼输送管的布置应尽量顺直，转弯处宜选用1350弯头，以减少管内阻力。墙体砼浇注前，底部先填约5cm厚与墙体砼同配比减石子砼。浇注应水平分层、左右对称、连续进行。如必须间歇时应在前次砼初凝前灌注完上层砼。每层灌注高度不超过40cm，采用附着式平板振动器配合人工用插入式振捣器充分振捣。振捣时应快插慢拔，插点均匀

15、排列，不得遗漏。封顶时先以两端浇注口进料，最后用中间浇注口封顶，同时按设计要求预埋注浆管。砼是否灌满可通过排气孔观察，要保证拱顶砼饱满又要避免压跨模板台车。灌注过程中始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放料、停料及振捣时机，特别注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送。根据洞内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模一般在2436小时后进行，拆模后混凝土立即养护，采用专人洒水，养护时间不少于14d。台车脱模后，下一组就位前对台车表面涂刷水溶性脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。迂回风道二次衬砌施工1、区间迂回风道的风道段为拱形平底断面

16、、门框段为矩形断面，均为C30S8钢筋砼二次衬砌。二衬施工顺序为：底板施工拱墙施工。2、迂回风道仅长8.2m，二次衬砌一次施工。二衬模板采用钢模板、型钢背衬和型钢支撑体系，风道段和门框段同时立模，一次浇筑砼。3、迂回风道两端和区间正洞接口处二衬应和正洞衬砌同时施工，并做好接口处变形缝的防水施工。人防段二次衬砌施工区间左右线均设置一处区间隔断防护段，长度10.5m，断面二衬结构外宽7.8m，高7.71m。人防段两端和区间正洞连接处设变形缝，因此人防段应单独一次施工。由于人防需要，结构二衬分两步施工：仰拱铺底拱墙及隔断门框施工。由于人防段长度仅10.5m，而且隔断墙预埋管件多，该段二衬施工采用型钢

17、衬砌拱架（I22a）为背衬，隔断门框墙用胶木板，曲面处用P2015和P2012组合钢模板，内支撑系统用型钢和碗扣式脚手架组成。人防段结构断面高，拱墙和门框墙又同时一次浇注，砼施工时将合理安排浇捣顺序，加强观察和协调，控制好砼浇注速率，避免出现模板支撑位移、施工冷缝等不良现象发生。4.4二次衬砌施工工艺4.4.1二次衬砌混凝土施工工艺流程 二次衬砌施工工艺流程见图4-6。施工测量施工测量是地铁工程质量控制的重要环节，按设计要求准确定位是前后工点平顺连接和前后工序顺利交接的保证和关键。在进行二次衬砌前，首先进行中线及高程贯通测量，中线和高程应满足测量规范要求，并经验收合格后方可进行二次衬砌防水层铺

18、设。二衬施工前先将底板防水层杂物清理干净，然后弹放出二衬两边墙位置线、底板控制线，控制点间距不大于5m，不得用铁钉或短钢筋，以免扎坏防水层。衬砌完成后及时进行衬砌表面观测，发现裂纹、湿渍等现象及时进行系统监测，并进行衬砌净空断面测量。基面处理1、铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理（一般渗漏水部位）；底板喷射混凝土基面上若有积水，可在初支表面的最低处设置排水盲管进行引排，待基面上无明水流后才能进行下道工序。2、铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应

19、满足如下条件： D/L1/8施工测量初期支护基面处理铺设底板防水板、安装止水带绑扎仰拱钢筋防水板保护层砼施工割钢管头处理欠挖补砼砂浆找平安装并加固仰拱模板浇注仰拱砼拆模拱墙防水层铺设绑扎拱墙钢筋施工缝处理模板台车测量就位安装挡头板、浇注拱墙砼砼养护模板台车脱模钢筋制作养护养护铺轨台车行走图4-6 区间衬砌施工工艺流程图式中： D相临两凸面间凹进去的深度； L相临两凸面间的最短距离。3、基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆圆顺覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。4、基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部

20、割除，并在割除部位用水泥砂浆圆顺覆盖处理。5、变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：2.5水泥砂浆找平，便于背贴式止水带的安装以及保证防水分区的效果。6、当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。防水层施工.1防水层施工工艺流程施工工艺流程详见下图4-7。1.EVA防水板质量检查；2.划EVA板焊缝搭接线；3.EVA防水板分段截取，将拱部防水板对称卷起施工准备1.挂防水板板台架就位；2.基面处理；3.拱部划分隧道中心，第一次铺烫一环时划分出垂直隧道中心的横断面线洞外准备洞内准备固定土工布缓冲层上弹装钉枪口放塑料垫圈射击 射钉枪固定EVA

21、板焊接EVA板搭接缝焊缝补强质量检查固定土工布保护层质量检查移挂板台架铺设细石混凝土保护层仰拱拱墙方法热熔焊法将EVA板焊接于塑料圆垫片上结束图4-7 防水层施工工艺流程.2 铺设缓冲层1、铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量为400g/m2的短纤土工布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花形布设。侧墙上的固定间距为80100cm；顶拱上的固定间距为50cm；仰拱上的防水板固定间距为1.0m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右，基面凹处（低洼处）应增设圆垫片固定，以免防水层在此处绷紧吊空，浇筑二衬混凝土时弄破。2、缓

22、冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。.3 铺设塑料防水板1、铺设防水板时，仰拱防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量，减少手工焊接，保证防水效果。2、防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。3、防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。4、防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接

23、完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于5分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。5、防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。6、对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。7、所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。4.4.4.4防水板接缝焊接焊缝采用ZPR210型爬行热合机双缝焊接，即将两层

24、防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。焊缝宽度不小于20mm。图4-8 防水板双缝焊接示意图竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。见下图4-9。.5保护层的施工底板或仰拱部位的防水板铺设完毕后应及时施作保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2的土工布和厚度不小于5cm的细石混凝土进行保护，以免后续施工对防水板造成破坏。图4-9 防水板十字焊缝示意图4.4.4.6防水层质量检查1、防水层质量取决于防水卷材质量、焊接工艺、铺设工艺。对防水板进行仔细的材质

25、检查验收，防水板色泽一致，厚度一致，平铺无明显隆起、无皱折。2、防水层焊缝严禁虚焊、漏焊。采用充气法试验检查，充气至0.25MPa，5min读数不变。3、环向铺设防水卷材时，防水卷材的搭接宽度长边不少于100mm，短边不少于150mm，相邻两幅接缝要错开，并错开结构转角处不少于60mm。4、沿隧道纵向的防水层铺设超前二衬至少4m，以满足防水层施工空间，确保接长质量。5、二衬钢筋绑扎，焊接后，检查防水板是否有刺穿的地方，有破损则及时补焊。4.4.4.7防水层成品保护防水层铺设完成后必须对其加以保护，在后续工序施工过程中必须以不损伤已作好的防水层为原则。做好以下几点：1、钢筋的安装过程中，不得在安

26、装部位现场弯制以免钢筋抵触防水层而造成防水层破损。2、钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。焊接钢筋及挡头板施工时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板或洒水湿润土工布，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。3、当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，在预留防水板两侧设置厚度不小于0.8mm的铁板保护层，避免破洞时对防水板造成机械破坏。烧断支撑部位的钢筋时，应在防水板与铁板之间设置软木橡胶隔离板。4、振捣时的振捣棒严禁触及防水层。5、手工焊

27、接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。6、进行拱部基面处理时，用铁皮对边墙处的防水层进行保护，不得有碴子掉入防水层与初支混凝土之间的缝隙中。4.4.4.8注浆系统区间隧道、迂回风道及联络通道等除了塑料全包防水层外，还要在防水层内表面设置分区注浆系统。注浆系统包括注浆底座和注浆导管，要求注浆底座的材质必须和防水板材质相同，注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面。固定点不得多于4处，每处的焊接面不大于1010mm，但必须牢固、可靠。避免浇筑和振捣混凝土时脱落。然后用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免灌注混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管。注浆导管的引出部位可根据现场的条件确定，一般宜将

28、导管孔预留在底板以上不超过1.5m的侧墙表面，便于后期进行注浆。注浆导管在区间内设置间距45m。图4-10 施工缝施工防水图注浆导管可以在结构钢筋中间穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒,将集中引出的导管设置在木盒内，木盒埋入混凝土内.这样可以较好的保护好导管，后期注浆操作比较简单。也可以单个直接引出,但需要对每个注浆导管进行临时封堵并保护，以免后期注浆时造成困难。4.4.4.9特殊部位防水施工特殊部位主要包括施工缝、变形缝等部位。1、施工缝（1）车站与区间接口部位的施工缝、区间隧道断面变化部位的施工缝、所有与既有结构接口部位的施工缝（相当于后浇带）、区间迎水面结构无法安装钢边

29、橡胶止水带的施工缝施工缝采用双道遇水膨胀嵌缝胶与预埋注浆管的方法进行防水处理。a遇水膨胀嵌缝胶应具有缓胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的宽度为1520mm，高度为810mm，采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面，粘贴部位为结构中线两侧各10cm位置。b. 粘贴嵌缝胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。c. 嵌缝胶粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致嵌缝胶的止水能力下降。d. 注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距一般控制在4050cm之间，沿施工缝通长设置。注浆管采用搭接

30、法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。e. 注浆管每隔45m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。f. 注浆导管应在结构内的钢筋内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm间距。不必直接穿过背水面嵌缝胶直接引出。以免影响嵌缝胶的防水密封效果。（2）矿山法区间迎水面结构施工缝有条件安装止水带的部位均采用宽度为35cm的钢边橡胶止水带进行防水处理。区间结构主体及附属通道、迂回风道等均增设一道背贴式止水带进行

31、分区处理。a.钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土的高度。b.水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装（仰拱部位除外），盆式开孔上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出。c.钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字型等）均采用工厂接头。对接采用冷接法。也可采用现场热硫化法接头。接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80。d.结构厚度不大于50cm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度厚度差均不得大于5cm。钢边止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于3cm。结构厚度大于50cm时，止

32、水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在2530cm，便于后期对止水带的维修处理。e.浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣便用手将止水带扶正，避免止水带出现过大的蛇形和倒伏。f.水平施工缝由于止水带的阻挡，止水带与维护结构之间的杂物清理比较困难。需要对施工缝表面进行认真的凿毛处理并清理干净。g.止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证水带与混凝土咬合紧密。振捣时严禁振捣棒触及止水带。2、变形缝（1）区间隧道的变形缝一般设置在区间隧道和车站、区间隧道和联络通道、迂回风道、人防隔断门与区间隧道的接口部位，变形缝的宽度一般为20mm。（2）区间隧道变形缝采用3035c

33、m宽中埋式注浆PVC止水带、3035cm宽的背贴式止水带进行防水处理，同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。（3）当仰拱和侧墙变形缝两侧结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带。此时需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，这样不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保了变形缝部位的防水效果。（4）中埋式注浆止水带施工要求图4-11 拱墙变形缝防水结构图 图4-12 仰拱施工防水结构图a. 中埋式注浆止水带采用合成树脂类PVC止水带，止水带的宽度3035cm。b. 注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通

34、。对接部位的抗拉强度应不小于母材强度的80，要求对接部位接缝严密、不透水。c. 注浆止水带的注浆导管引出间距68m，引出位置以便于后期注浆操作为主。注浆导管应进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注浆管。d. 注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位置应距变形缝3040cm。.10洞口防水层预留搭接部位的保护洞口防水层预留搭接部位需要做好保护工作，否则破除导洞、桩墙时很容易对预留搭接部位的防水层造成破坏。保护措施分为两种，一种是在防水层预留搭接部位覆盖木板、聚苯板或砖，在防水层与覆盖层之间设置单层防水层或土工布等柔性保护层。破处桩墙后将临时覆盖板除掉并进行防水层的过渡搭接

35、。另一种做法是在防水层的两侧各临时固定一道厚度不小于0.8mm的铁板，将防水层覆盖住，这样在进行后续工作时，可最大程度减少对预留搭接防水层的伤害，这种做法一般适用于立面防水层的临时保护。钢筋工程施工钢筋施工按施工图的配筋要求及技术规范进行钢筋制作、绑扎，并做好对防水板的保护,钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。.1钢筋原材料进场、堆放进场钢筋原材料，要求具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后才能收货进场。钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取

36、，并将试样送试验部门复检,经复检合格后才能使用。钢筋堆放场地布置在洞内空地处，用型钢做成支架，钢筋分规格放在支架上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。4.4.5.2钢筋加工钢筋加工由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋表面做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时注意长度准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不能有裂缝。钢筋加工成半成品后，按类别、直径、使用部位挂好标志牌并分类堆放整齐，使用时才吊、运送至使用部位。

37、具体施工要求及标准：A.所有加工好的钢筋，一律按规格、型号、挂牌，分别存放，并作好防锈工作。B.钢筋采用切割机切断，弯折采用人工弯折成型，与大样比对。C.环向主钢筋与腋角钢筋须放大样图。D.钢筋在加工制作前须调直，并且符合下列规定：a.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都应清除干净；b.钢筋平直，无局部折曲；c.加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。E.钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，应符合以下规定：a.弯曲钢筋弯成平滑曲线；b.箍筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径的10倍；F.钢筋加工允许

38、偏差见下表。 表4-1 钢筋加工允许误差序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%，且不少于根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0，-1014钢筋尺寸0，52.3钢筋绑扎与安装准备工作核对半成品钢筋规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的2022号镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块。当保护层厚度25mm时，采用细石砼垫块，垫块平面尺寸为5050mm，墙柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。环向钢筋放在内侧，纵向钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉每点扎牢，中间部分每隔一根相互

39、成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置拉筋。表4-2 钢筋绑扎位置允许偏差值序号项 目允许偏差（mm）箍筋间距102主筋间距列间距10层间距53弯起钢筋点位移104受力钢筋保护层55预埋件中心线位移10水平及高程5钢筋施工技术要求：衬砌钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。钢筋焊接焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工。底板钢筋帮扎 ：1、底板钢筋保护层及定位控制：受力钢筋为双层布置时，底层钢筋保

40、护层采用砂浆垫块控制；双层钢筋之间采用马凳控制保护层及定位。2、受力钢筋的接头方式：受力钢筋的接头方式应符合设计要求。受力钢筋的接头方式绑扎搭接，钢筋搭接长度应满足设计要求（搭接长度为35d，d为受力钢筋的较大直径）。3、受力钢筋接头位置要求：（1）受力钢筋的接头宜设置在受力较小处。（2）钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll(ll为搭接长度35d，d为受力钢筋的较大钢筋)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率

41、应符合设计要求；当设计无具体要求时，钢筋搭接接头面积百分率不宜大于25。4、钢筋帮扎要求：（1）钢筋绑扎搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须在单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。（2）主筋与分布筋，除变形缝处23列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎，绑扎点的铁丝扣成八字型。（3）箍筋与主筋交叉点应全部绑扎。（4）拱墙钢筋绑扎： 钢筋保护层应采用塑料卡子或砂浆垫块控制；受力钢筋为双层布置时，对于拱墙钢筋在两层钢筋之间设置“S”型拉结筋控制钢筋净距，拉接筋间距为1m，梅花型布置。具体要求同底板钢筋帮扎。钢筋在洞室内衬砌工作面焊接施工时必须设必要的防护措施，严禁钢筋绑扎、焊接损伤防水层。钢筋加工完成后，必须对衬砌

42、区的防水层认真检查、重新验收，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施。4.4.5.4受力钢筋保护层厚度纵向受力钢筋混凝土保护层厚度不得小于钢筋的公称直径。钢筋与模板之间、钢筋与防水层之间用与二次衬砌混凝土同标号的混凝土垫支垫：垫块厚35mm，以保证钢筋保护层厚度，混凝土垫块提前预制，以防龄期不够达不到设计强度被压碎。垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.81.0m，梅花型布置。结构各部位受力钢筋混凝土保护层厚度为35mm。4.4.6 模板施工1、模板施工一般要求（1）立模时边墙和拱部控制线位置应准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求。（2）立模排板时，边墙和拱部的零节均

43、设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板取代，做到板缝顺直、通畅。（3）为保证模板间的接缝密贴，防止砼的浆液向外渗漏，钢模板之间贴密封条，并采用L形插销及U形卡进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和丢失配件。（4）施工缝挡头板镶在钢模板内侧，在背衬工字钢肋上焊一箍环，中间可插入48的短钢管加固挡头板。（5）模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。（6）安装中隔墙侧模板时，随时支撑固定，防止倾覆。（7）各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。2、模板的拆除（1）现浇结构的模板及其支架拆除时砼强度

44、应符合设计要求；当设计无具体要求时，侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏（一般强度2.5MPa），方可拆除。（2）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。（3）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支撑等运出堆放。（4）拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好脱模剂，以备下一循环使用。4.4.7二次衬砌混凝土施工结构施工采用商品混凝土。每次施工前，由商品混凝土供应厂家做试配

45、，施工过程按配合比配制，经常检查坍落度，严格控制混凝土搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，施工时严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。4.4.7.1施工准备1、材料、配比准备水泥选用32.5R普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.6以内，掺加适量粉煤灰，粉煤灰品质在级以上，以降低水泥水化热，并掺加缓凝减水剂，以降低水化热峰值及推迟热峰出现的时间。预拌混凝土厂试配时，试验室派人参与，混凝土初凝时间不得小于5h。结构混凝土为C30 S10的防水钢筋混凝土，砂选用中砂，含泥量不得大于3%；石子选用1040mm碎石，所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，

46、且不得大于1.0%，吸水率不得大于1.5%，水选用不含有害物质的洁净水。2、商品混凝土性能、用量准备采用商品混凝土，对其质量在现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知混凝土供应厂家，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。4.4.7.2混凝土运输和进场验收1、混凝土运输混凝土用混凝土搅拌运输车运输途中，拌筒以13r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以812r /min转12min，然后再进行反转卸料。现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续

47、浇筑施工的需要。2、混凝土进场验收搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作及养护均由供需双方共同签证认可，每一施工段做同条件养护试件。混凝土搅拌完毕在搅拌站抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；商品混凝土运送到施工现场浇筑前，由试验室派专人现场测量混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定坍落度与出站前测定坍落度允许偏差不大于2

48、0mm。浇注前测定入模温度，并做好测温记录。4.4.7.3混凝土浇筑与振捣1、混凝土浇筑混凝土浇注采用输送泵输送，坍落度宜为：底板100160mm，边墙140180mm，拱部160201mm。浇注振捣口设置：边墙按浇筑高度2m设一道，拱部在两侧拱腰与拱顶设置。拱顶浇注振捣设置纵向间距3m,每组模板设两个，其它部位浇注振捣口每组模板设一个，设在中部位置。浇筑混凝土时左右对称、水平分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。浇筑混凝土连续进行。如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大

49、允许间歇时间按施工缝处理。浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆，砂浆用铁铲入模，混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。中层板混凝土浇筑采取由一端向另一端斜向薄层推进，用泵送骨料。拱部混凝土浇筑前先凿毛边墙顶部混凝土。拱顶模板预留观察孔及排气孔，确保封顶混凝土密实。2、混凝土振捣使用插入式振动器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不

50、得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm），振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持510cm距离。混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振

51、捣过界线不小于50cm。4.4.7.4灌筑完后的清洗工作砼输送完毕后，输送泵和输送管立即进行清洗，清洗有清水洗和高压风洗两种。清水洗洗得干净，操作简便。1、将泵体内最后的砼压送出管路后，在管内预先塞进一个直径比输送管路大510mm的海棉橡胶球，通过注水和高压风沿管路压出，将残存管壁砂浆冲洗干净。2、在上述清洗过程中，应有专人负责。3、清洗完毕后，输送管路内的清洗水一般不需排放，以便留存到下次灌筑工作开始时作滑润管路之用。4.4.7.5混凝土的养护1、为保证砼有良好的硬化条件，防止早期干缩产生裂纹，应在灌注后12h内，即时对砼进行养护，防水砼养护不少于14d。2、混凝土拆模时其强度必须达到规范规

52、定的强度后才能进行，洞内一般48小时可以拆模，拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆除模板后应立即进行洒水养护,时间不少于14天。3、砼养护工作应设专人负责，轮流值班。.6 质量控制要点1、模板板缝、模板与预埋件之间间隙和模板与上一次混凝土面接缝处间隙加设防漏浆胶条，如模板拼缝宽度超过1.0mm时，用泡膜塑料填封，再在接缝处贴专用胶带纸，以防混凝土表面漏浆出现蜂窝麻面。2、混凝土灌筑前应对模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑过程中应随时观察模板、支撑、防水板、钢筋、预埋

53、件、预留孔洞等情况，发现问题及时处理。3、按规定使用和移动振动器，防止振捣不实或漏振，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围小心振捣。并注意不得过振，以避免混凝土表面翻砂影响外观质量。4、模板平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板充分浇水湿润。5、在钢筋较密部位，分次下料，缩小分层振捣的厚度，以防止出现孔洞。4.4.7.7砼施工质量通病及防止措施1、麻面现象原因分析预防措施砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。2、木模板灌注砼前，用

54、清水充分湿润，清洗干净，不留积水。3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。5、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。2、模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。5、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。2、蜂窝现象原因分析预防措施砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1、砼配合比不

55、准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。2、砼应拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间应符合规定。3、砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。4、砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。5、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适

56、的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，应立即停止灌注，并应在砼初凝前修整完好。2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。3、孔洞现象原因分析预防措施砼结构内有空隙，局部没有砼。1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。1、在钢筋密集处，可采用细

57、石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，应采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。3、采用正确的振捣方法，严防漏振：a. 插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045。b. 振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时应快插慢拔。4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要用溜

58、槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，应及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查工作。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。4、露筋现象原因分析预防措施钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。1、砼灌注振捣时，钢筋

59、垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。1、灌注砼前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。3、钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。5、灌注砼前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或

60、脱扣者，应及时调直，补扣绑好。2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。3、配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。5、缺棱掉角现象原因分析预防措施砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。1、木模板在灌注砼前充分湿润，灌注后认真浇水养护。2、待砼应具有1.2Mp

61、a以上的强度时才拆除模板，拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。3、冬季灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。2、施工时，过早拆除承重模板或受撞击。3、冬季施工时，砼局部受冻，造成拆模掉角。6、施工缝夹层现象原因分析预防措施施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，应在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净

62、，残留在砼表面的水应予清除。3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（在冬季还有积雪、冰块）积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。4.4.8模板台车施工操作模板台车为专业工厂加工，制作完成后，吊放下竖井，在横通道与区间正线交叉口处进行安装。钢模台车安装和工作时要求

63、地基牢固，隧道已浇筑仰拱回填混凝土接触面积满足承载力要求，在台车安装前先放样铺设好枕木、钢轨，然后用倒链安装。4.4.8.1台车的安装钢模台车在安装时需注意以下事项：1、主动行走系统放在台车前进方向的后部，从动行走系统放在前部。2、模板组装按拱顶、拱墙和下节模板顺序进行组装，并将模板侧放与平面上。3、各节模板连接铰页穿上铰轴逐节连成一体。4、在安装时所有的螺丝都不应拧紧，待全部都安装好后，才开始拧紧全部螺丝。5、台车安装属高空作业，需注意安全，台车上需铺放模板作为人行跳板，以方便安装及人员施工操作。钢模台车安装完毕，必须进行调试，调试好后，方可用于衬砌混凝土施工。4.4.8.2钢模台车施工台车

64、支模前，先在底板结构上施工导墙，再铺轨。模板台车施工时，台车运载模板行至安装地点，伸出垂直液压缸，将模板顶升至安装标高以上30-50mm，同时伸出左右水平液压缸将模板顶出，再用斜拉液压缸将下节模板顶出，当模板形成环型结构后，降落垂直液压缸，使模板落入安装位置并进行调试，位置正确后所有铰接处用螺栓拧紧，并与相邻模板连为整体。整段模板安装好后，加设水平横撑。模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。台车行至脱模处，伸出垂直液压缸和水平、斜拉液压缸与模板铰链接好后，收缩斜拉液压缸，将下节模板脱开结构，然后同时收缩水平及垂直液压缸。二衬结构最后施工完毕，将整个模板脱模后运至安装地点，先将模板侧放与平面

65、上，拆除各节连接板的螺栓后，按下节模板、拱顶、拱墙顺序将铰页的连接轴拆下后，逐节拆除各节模板。钢模台车衬砌混凝土施工工艺流程见图4-13，各施工循环作业时间见表4-3。测量及台车定位止水条安装仓面清理及整修预埋件安装涂脱模剂上丝杠千斤输送管道安装堵头板安装混凝土浇注养 护台车推进拆 模图4-13 台车衬砌工艺流程钢模台车在施工使用过程中需注意以下事项：1、脱模把所有侧向丝杠千斤一端销子取下，把侧向千斤放下，利用操作手柄使侧向千斤缩回，把举升千斤往下旋，再降四只举升油缸，降至最低点后，把举升千斤往上旋，顶住上纵梁。表4-3施工循环作业时间序号工序人员/人作业时间/小时备 注1脱模及台车推进立模6

66、6拆堵头板、卸丝杠千斤、台车脱模及行走、立模、测量、定位、装堵头板、涂脱模剂、安装预埋件、上丝杠千斤等2混凝土浇注68输送管拆装、振捣、输送泵操作等3养护13冬季15小时4其它95合计1236注：其它项主要包括出渣时不能测量，输送泵，搅拌机出故障，局部欠挖处理，交接班时间及其它可能因素等。脱模与立模为同一班组人员。2、行走行走前清除轨道上的一切杂物，及一切可能阻碍台车行走的物件，把基础千斤往上旋，让其脱离轨道，启动行走电机，开始行走，行走时注意保护台车上的电缆线不要被扯住。行走完毕，把基础千斤旋开，顶住轨面。3、立模先利用顶部举升油缸把台车调成水平，并达到预定的高度，再利用水平油缸调整台车的中

67、心位置，最后利用侧向油缸把侧向模板张开至预定位置，先穿上两端的四只侧向丝杆千斤，并拧紧，再穿上其他丝杆千斤，拧紧。把举升千斤往上旋，顶住上纵梁。最后安装堵头板。4、浇注浇注混凝土之前，钢模台车外表面需将水泥浆清理干净并涂脱模剂，以减少脱模时表面粘结力。浇注时，侧模工作窗以下部分通过交替从侧模工作窗注入混凝土浇筑注，直至混凝土快平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后再从第二排窗口进行浇注。以此类推，最后通过顶模灌浆孔封顶。在浇注过程中混凝土的最大下落高度不能超过2m，必须对称浇注，台车前、后混凝土高度差不超过0.6m，左右混凝土高度差不超过0.5m。4.4.9二衬背后注浆根据设计要求，在防水层和二衬之

68、间及环、纵向施工缝内设置有注浆管，在二衬砼浇注完14d后应进行注浆，以加强防水。浆液为水泥净浆，采用泥浆泵注浆，先填后注，注浆压力控制在0.1MPa。五、工期保证措施1、抽调优势兵力，组建专业化队伍施工；2、充分利用各种有利条件，展开快速施工；3、加强人员配置，发挥人才优势；4、科学配置生产要素，强化设备物资管理，确保供应渠道畅通；5、科学组织安排，加强协作沟通，全力保障施工生产；6、抓好资金管理，确保资金投入；7、搞好对外关系，确保施工生产顺利进行；8、做好施工进度监控，及时纠偏，保证计划目标的顺利实现。六、质量保证措施6. 1人、材、机的控制6.1.1人员控制主要措施1、加强思想教育，让每

69、一位职工都明确本工程的重大政治影响性，自觉树立为北京争光，为奥运奉献，为单位树誉的竞争意识。2、对关键工序配备技工和现场分管工程师共同把关，配备足够熟练操作工，从控制各环节的工作质量上保工程质量。3、严格作息时间，严格执行交接班签字制度。下道工序施工时，上道工序留值班人员，加强检查，通力配合，不留隐患。6.1.2主要材料控制措施用于本工程的所有原材料如钢筋、水泥、砂石、防水材料等均要有出厂合格证和质量证明文件，并严格按规范进行工地抽检，合格后方可使用。杜绝不合格材料用于本工程施工。半成品采购前严格审查其资质和生产能力，对防水混凝土的生产，由供应商和施工单位试验工程师对配合比设计、搅拌工艺、运输

70、等各个环节进行周密考虑，共同决策，以保证质量。6.1.3机械主要控制措施投入本工程的主要机械设备新旧程度均控制在80%以上，对工程质量有直接影响的施工设备如钢筋加工设备、运输、输送、捣固设备，加强保修，使用时配机械师值班，随时保证其满足施工要求。6.2关键工序质量保证措施 钢筋工程质量保证措施6.2.1.1钢筋质量要求对现场的钢材严格把好质量关，每批进场钢筋有出厂合格证明书，并经现场抽样检验合格后，方可使用到工程中。进场的钢筋用完后，钢筋工长、试验员在检验报告合格证明书上注明该批钢筋所用于工程的部位，便于今后对结构进行分析，确保工程质量。钢筋在储运堆放时，保留标牌，并按级别、品种分规格堆放整齐

71、，钢筋与地面之间的支垫不低于20cm，对于数量较大，使用时间长的钢筋表面上加盖覆盖物，以防止钢筋锈蚀。钢筋在加工过程中，如发生脆断、焊接性能不良或力学性能不正常现象，对该批钢材进行化学成分分析。对不符合国家标准规定的钢材，进行退场处理。.2钢筋的加工制作先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过分管工程师审核。按复核后下料单制作。钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差符合规范要求。弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于

72、级钢筋不能反复弯曲。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用提升设备吊运下井使用。6.3季节性施工质量保证措施 6.3.1雨季施工质量保证措施现场钢筋的码放要用方木垫离地面，钢筋原材和钢筋成品加以覆盖，避免锈蚀；在竖井上方搭设防雨棚。6.3.2冬季施工质量保证措施砼入模温度不应低于计算要求，养护宜采用综合蓄热法；商砼运输和泵送过程中需要采取保温措施，防止砼受冻。七、安全保证措施7.1安全教育加强全员的安全教育和技术培训考核。使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产规章制度。

73、7.1.1各级领导干部和安全管理干部的安全生产培训1、定期对各级领导干部和安全管理人员进行安全培训，加强安全意识，提高安全管理水平，做好安全生产管理工作。2、培训主要内容：国家及地方的有关安全生产的法律、法规；预防重大伤亡事故发生的主要措施；企业有关安全生产的规章制度及安全保证措施；各级领导在安全生产中的职责、任务；3、主管安全生产的项目副经理要结合本工程的施工特点合理安排职工进行教育培训和特殊工种的审核工作。7.1.2工人安全教育1、管理机构教育，内容包括：安全生产法规和安全知识教育；建筑工程施工时容易发生的伤害事故的注意事项及预防措施。2、施工队教育内容：建筑工人安全技术操作规程有关规定；

74、建筑工程现场的安全管理规定细则；根据本工程基本情况所必须遵守的安全事项等。3、班组教育，教育内容：本班组工作内容、所面临的风险点，工作性质及范围；从事生产工作的性质，必要的安全知识，各种机具设备的性能及其安全防护设施的性能和作用；本工种的安全操作规程；容易发生事故的部位及劳动防护用品的正确使用等。7.2工程安全技术管理7.2.1安全技术交底施工前，项目部、施工队、施工班组必须向施工人员进行安全生产技术交底，其内容应包括周围环境特点、施工中存在的安全风险点及注意事项。交底内容除根据施工内容进行交底外，还应对设备安全、用电安全、消防、饮食卫生、个人防护用品的正确使用和对特种作业人员要求进行交底。以

75、上交底内容，均要有双方签字。7.2.2特种作业管理1、特殊工种作业人员（包括机械车辆驾驶员、电工、电焊工、架子工、起重工、指挥人员等）首先进行专业技术培训，经考试合格后持证上岗。2、认真审查特种作业人员的操作证件是否有效，无证或证书过期的人员严禁上岗，操作证必须按期复审合格，方能继续从事特种作业。特种作业人员必须严格执行各种安全技术操作规程，确保安全施工。3、采用新技术、使用新设备、应用新材料、推行新工艺前向有关人员进行安全知识、技能、意识的专项安全教育。7.2.3机械安全管理1、施工现场实施机械安全管理及安装验收制度。对于大、中型机具设备的使用，均要进行认真检查验收。2、施工机械、机具设备，

76、在使用前，按照规定的安全技术标准进行检测，经检测合格后方可使用；确认机械性能灵敏、可靠，才能投入使用。3、机械在使用期间，应指定专人负责维护、保养，保证机械设备的处于良好状态，以确保安全施工。4、机械操作人员要经培训合格后，持证上岗。机械操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩齐个人劳动防护用品，每天要填写机械运转情况及维修记录。5、机械设备在使用过程中，要定期维修和保养，不准带病作业，或疲劳作业。6、现场的大、中型机械设备必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥人员，以确保安全。7.2.4现场临时用电安全管理1、工程开工前编制施工用电组织设计，并经过总工程师和监理工程师的批准，制定临时用电制度

77、和电器维修检查制度，做好交接班记录。 2、施工现场的电气设备必须符合建设部施工现场临时用电安全技术规范（JG48-88）的规定。输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”原则，电线（缆）必须按要求敷设，不得随地拖拉。3、施工现场的各种机械设备及1级配电箱，必须采用TN-S接零保护系统，接地电阻值不大于4欧姆， 4、变配电室要符合“四防一通”要求，建立相应的管理制度，专业电工要配齐必要的安全防护用品。配电室设在施工现场边角处，并设围栏。5、电气设备及输电线路安装完毕后，必须经现场验收合格后方可运行。夜间施工必须有电工值班，工作完毕后要切断电源。6、工地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距

78、工作地点的水平距离按电力部门的规定执行。使用高温灯具时，与易燃物的距离不得小于2m，一般电灯泡距易燃物品的距离不得小于1m。食堂和浴室照明要用防潮灯具，必须安装漏电保护器。7、各类电箱必须符合北京市建委规定的标准电箱，严格执行“一机、一线、一闸、一漏”制。所有配电箱采用防尘防水型结构，设置短路保护开关、过载保护开关及漏电保护开关。配电箱有门、锁和统一的编号。8、现场的手持电动工具和小型电器设备要有专人负责管理，电气设备进出仓库均要认真检查合验收，做好日常检查、维修和保养工作，不准带病运转。手持式电动工具按手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程（GB3787-83）的规定，根据手持式

79、电动工具的类别和作业场所的安全要求，加设漏电保护器。9、施工现场内电线与其所经过的建筑物或工作地点保持安全距离，同时加大电线的安全系数。10、对从事电焊工作的人员加强安全教育，使之懂得电焊安全基本知识。电焊钳设有可靠的绝缘，不使用无绝缘的简易焊钳和绝缘把损坏的焊钳。在狭小场地或金属架上作业时，设绝缘衬垫将焊工与焊件绝缘。11、电工作业时必须穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。电工作业必须严格贯彻“装得正确，用得安全，修得及时，拆得彻底”的十六字方针。夜间电工值班必须至少两人同时上岗。7.3安全检查通过安全检查增强广大职工的安全意识，促进企业对劳动保护和安全生产方针、政

80、策、规章制度的贯彻执行，解决安全生产上存在的问题。具体措施：成立由第一负责人为首的安全检查组，建立健全安全检查制度，有计划、有目标、有整改、有总结、有处理地进行检查。制订安全生产自查自纠办法，将安全隐患消灭在萌芽状态。7.3.1检查类型定期检查：坚持日常的安全巡视制度，现场项目经理部每周组织检查一次；各施工队每天进行一次安全检查。非定期检查：按照施工准备工作安全检查；季节性安全检查；节假日前后安全检查；专业性安全检查和专职安全人员日常检查进行。重点抓好对危险源点的控制，了解现场第一手安全资料，杜绝事故隐患，确保施工安全。7.3.2安全检查内容坚持以自查为主，互查为辅，边查边改的原则；主要查思想、查制度、查纪律、查隐患。结合季节特点，重点查防触电、防火等措施的落实。7.3.3检查方法和手段采取领导和群众相结合，自查和互查相结合，定期和经常性检查相结合，专业和综合检查相结合及对照安全检查表等方法和手段进行安全检查。