新建铁路郑州至西安客运专线桥梁施工方案（32页）.doc

1、目 录1、编制依据12、编制范围13、工程概况14、箱梁施工方案14.1施工顺序24.2劳力安排54.3 工作时间安排65、箱梁支架法施工工艺65.1地基处理75.2支架施工8支架组装顺序8支架安装8支架预压95.3模板工程施工11、底模：11、内模：11、端头模板12、外侧模板和翼缘模板125.4钢筋制作安装125.5预应力管道施工135.6混凝土浇筑135.6.1混凝土配合比的设计及要求135.6.2箱梁混凝土浇筑13、混凝土的养护165.7模板拆除16拆模顺序16拆模步骤175.8预应力张拉方案186、施工质量要求216.1地基处理质量要求216.2支架施工质量要求226.3支架预压质量

2、要求226.4模板质量要求226.5 钢筋施工质量要求236.6 预应力管道质量要求246.7混凝土浇筑质量要求246.8 混凝土养护246.9 预应力张拉质量要求247、受力检算257.1地基承载力检算257.2支架受力验算25支架体系构造25、底模板下横梁方木验算：26、立杆强度验算287.2.5 混凝土预制块检算：29箱梁支架法施工方案1、编制依据郑西客运专线建设公司下发的相关文件； 铁道第四勘察设计院编制的新建铁路郑州至西安客运专线图纸； 无碴轨道32m后张法预应力混凝土双线简支箱梁 通桥（2005）2322 检查设备 郑西客专施桥参-08工程质量验收标准表1 现行最新施工技术规范、标

3、准编号名 称规范编号备注001TZ210-2005002铁建设2005160号003铁建设2005160号004TZ213-2005号005铁建设200313号2、编制范围肖沟大桥、后沟中桥、后沟大桥、屹缪峪北沟大桥32m现浇箱梁施工。3、工程概况第一项目部管段有大中桥11座；其中特大桥3座，大桥7座，中桥1座。基础为混凝土浇筑桩；墩高在6米以下为实心墩，墩高在6米以上为空心墩；桥梁长度有24米、32米、40米三种，共111孔。箱梁截面尺寸为顶板宽13.4m，底板宽5.5m，梁高3.05m，翼缘板宽3.35m，长度32.6m，净跨31.1m，底板、腹板、顶板厚度两端1.5m范围内为700mm、

4、1050mm、610mm，跨中23.6m范围内为280mm、450mm、300mm，中间3m范围内过渡减小。4、箱梁施工方案根据地形采用移动模架法和支架法现浇制梁。当地质条件较好，桥梁高度小于15m，支架变形易于控制，桥下无影响布设支架的较大沟渠、铁路和较高等级公路时，采用支架现浇法施工简支箱梁。否则采用移动模架造桥机制梁根据郑西线铺轨工期以及桥位地形和墩高，安排两套支架系统，其中每套支架系统含三孔支架、三孔底模和两孔侧内模板。采用支架法现浇的梁共有46孔，分别为：肖沟大桥10孔、后沟中桥（3孔）、后沟大桥（5孔）、屹缪峪北沟大桥（6孔）4.1施工顺序施工时从标段小里程向大里程布置，即分别从后

5、沟大桥和肖沟大桥开始架梁。后沟大桥及肖沟大桥各安排一套支架系统，从桥梁一端向另一端施工。施工顺序为，肖沟大桥、后沟中桥；后沟大桥、屹缪峪北沟大桥。具体如下图所示：施工准备第2孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第4孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模肖沟大桥箱梁模板支架流程图第3孔箱梁安装支架及底模第5孔箱梁安装支架、底模第6孔箱梁安装支架、底模及侧内模第3孔箱梁安装侧内模侧内模第5孔箱梁安装侧内模第8孔箱梁安装支架、底模及侧内模第7孔箱梁安装支架、底模侧内模第9孔箱梁安装支架、底模第7孔箱梁安装侧内模侧内模侧内模支架、底模及侧内模运往后沟中桥第10孔箱梁安装支架、底模及侧内模支架、底模及侧内模运往后

6、沟中桥支架、底模运往后沟中桥第9孔箱梁安装侧内模侧内模第1孔箱梁安装支架、底模及侧内模第2孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第4孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模后沟大桥箱梁模板支架流程图第3孔箱梁安装支架及底模第5孔箱梁安装支架、底模第1孔箱梁安装支架、底模及侧内模第3孔箱梁安装侧内模侧内模第5孔箱梁安装侧内模侧内模支架、底模及侧内模运往屹缪峪北沟大桥支架、底模及侧内模运往屹缪峪北沟大桥支架、底模运往屹缪峪北沟大桥第1孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第3孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模后沟中桥箱梁模板支架流程图第2孔箱梁安装支架及底模第3孔箱梁安装侧内模侧内模支架、底模运往其它桥梁支架、底模运往

7、其它桥梁支架、底模运往其它桥梁第1孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模第3孔箱梁安装支架、底模及安装侧内模屹缪峪北沟大桥箱梁模板支架流程图第2孔箱梁安装支架及底模第4孔箱梁安装支架、底模第5孔箱梁安装支架、底模及侧内模第2孔箱梁安装侧内模侧内模第4孔箱梁安装侧内模第6孔箱梁安装支架、底模侧内模第6孔箱梁安装侧内模侧内模4.2劳力安排利用支架法现浇制梁，每套支架系统一组劳动力具体人员安排如表2.1所示：表4.1 支架现浇法施工一组人员劳动力表序号作业班组人员数量工 作 内 容1钢筋班100钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班75模板清理、支拆模3混凝土班36浇筑、振捣、养护等4张拉班15钢绞线下料

8、、穿束、张拉、压浆等5试验班9制作试块、试块送检6机电班15机械操作、维修、保养7架子班30支架搭设8综合班20以上工作内容以外的其它工作合计3004.3 工作时间安排采用支架现浇法施工简支箱梁，每孔箱梁支架现浇按38天/孔计，其作业循环周期见表2.2。表4.2 支架法现浇简支箱梁循环周期表序号施 工 工 序施 工 时 间（d）备 注1支架拼装+底模安装+预压10d2安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线7d3安装内模并调整2d4绑扎顶板钢筋3d5外侧模安装3d6浇筑混凝土1d7养 生7d8张拉预应力筋1d9养生、压浆2d合 计36d计 划 时 间38d考虑2天机动5、箱梁支架法施工工

9、艺施工时翼缘模板及外侧模、端模采用定制钢模板，内模及底模采用竹胶模板。支架法现浇简支箱梁施工工艺见流程图3.1。支架搭设支架预压养护安装顶板底模安装顶板钢筋吊装内模安装底、腹板钢筋浇筑底板、腹板砼安装波纹管安装端模张拉压浆、封锚质量检查，整理制梁资料砼强度及龄期达均达到设计规定安装支座板钢材检验底模清理地基处理外侧模整修安装锚下垫板穿钢绞线束浇筑顶板砼钢绞线下料、编束张拉机具检查压浆机具检查拆底模、支架外侧模整修外侧模就位图5.1 支架法现浇简支箱梁施工工艺框图支架搭设支架预压初张拉箱梁砼浇筑养护吊装内模安装底、腹板钢筋安装顶板钢筋安装波纹管安装端模砼配合比设计终张拉压浆、封锚质量检查，整理制

10、梁资料砼拌制、泵送砼强度达到规定砼强度及龄期达均达到设计规定原材料检验安装支座板钢材检验底模清理地基处理外侧模整修安装锚下垫板内模整修、拼装穿钢绞线束拆端模、内侧模清理钢绞线下料、编束张拉机具检查压浆机具检查拆底模、支架移入下一孔梁外侧模整修外侧模就位5.1地基处理第一项目部管段现浇桥梁地基承载力约为100150KPa，但在支架施工前应对地基进行全面换填和加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。地基处理范围宽度按照支架宽17.4m，两侧各加宽0.5m即18.4m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将表层耕质土、有机土挖除外运，再用推土机推平并压实；对下部地基进行换填，先换填三七

11、灰土30cm，再换填弃碴30cm，然后再铺一层灰土碾压平整。地基面处理完后，铺设一层防水彩条布，直接与水沟相连。换填采用机械进行分层夯实，换填后要高出地面20cm，作静力触探，要求承载力不小于0.2Mpa。承台基坑及泥浆池清淤后采用分层回填三七灰土并整平压实。如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的碎石类土或石料进行整平压实，用YZ16吨振动压路机进行辗压。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖4030cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。面层作4%横向排水坡，平整度要满足要求。其上铺设预制C30钢筋混凝土垫块，尺寸为606010cm，中间配8150钢筋网，作为支架支撑面。图5.2 地基

12、处理示意图5.2支架施工5.2.1支架组装顺序组装顺序：立杆底座 立杆 横杆 斜杆 接头紧锁 脚手板 上层立杆 立杆连接销 横杆支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。5.2.2支架安装本支架采用碗扣式支架，其结构形式如下：纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按30cm布置外，其余按60cm左右间距布置（具体布置形式可参见支架平面布置图）。在高度方向每间隔0.9m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每四排竖向立杆和每六排横向立杆设

13、置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好预制块（预制块用C30混凝土制作成60cm60cm10cm的混凝土块，中间配 8150钢筋。）便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m(1.8m)长度的顶杆找平。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架体系高度在15m左右，宽

14、度在14m左右，高宽比接近1：1。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。 脚手管安装好后，在可调顶托上沿纵向分段铺设15cm15cm600cm的方木，箱梁底板下方的方木横向布置，长6m，间距为0.6m。安装底模板，布置好后可进行支架预压。5.2.3支架预压支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测

15、出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。支架预压方法在安装好底模后，可对支架进行预压。预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载（按每袋土40kg计算应按8355袋、16710袋、27850袋、33420袋加载），加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm

16、/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。测出各测点加载前后的高程。加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重

17、量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。测量方法基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。预设反拱梁体应预设反拱，理论计算跨中反拱值为16.11mm，施工中反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论压缩量上缘为6.21mm,下缘为14.44mm。施工时注意在安装支座时设置支座预偏量。支架（底模）标高调整支架调整架体

18、预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度-张拉反拱。5.3模板工程施工为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，施工时翼缘模板及外侧模、端模采用定制钢模板，内模及底模采用竹胶模板。5.3.1、底模：箱梁底模采用竹胶板，模板加工时根据箱梁线形及宽度将模板分段，从而提高模板的使用效率。竹胶板存放时板面不得与地面接触

19、，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋，并定期检查。当一跨砼浇筑好后，等强度达到80%后，便可张拉、压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和竹胶板脱离底板，取下竹胶模板等。5.3.2、内模：箱梁内模采用竹胶板，木枋顺向布置，木枋截面尺寸为6X12cm，木枋布置间距为35cm左右。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个160（纵向）100（横向）的人洞，同时也作为浇筑底板混凝土的入口。人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；为方便施工，另预留3

20、个40cm40cm预留浇筑孔，具体布置如图所示。每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。箱梁内模支撑采用483.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，每排7根，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。经受力验算，内模及内模支架均能满足规范要求。浇注砼之后，等强度达到设计强度的60%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒

21、坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的强度增长情况把握好。 箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。5.3.3、端头模板端头模板采用定型钢模板，施工接缝处缝头模板采用6mm厚钢板制作。端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为控制端头模的变形、提高端头模的周转使用率，端头模采用型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外

22、模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓进行连接。安装端头模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。5.3.4、外侧模板和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用定型模板，按照4m一节，由专业模板加工厂家加工制作；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体。 面板采用6mm厚钢板，横肋采用70角钢，背带采用210槽钢，背带间距为90cm。侧模及内模在箱梁通风孔位置处设置对拉杆连接确保模板的稳定性。经受力验算和施工检验，此模板强度和刚度完全能够满足施工要求。当砼强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。脱模

23、时，只需将每块模板上的可调丝杆收紧，模板就会自动脱离砼表面，十分方便。为确保外侧模和翼缘模能够顺利行走，应确保模板脱离砼面不小于8cm。首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用25t汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向槽钢联接好，在模板就位时，要将模板上的槽钢与底模板下的横向槽钢位置对齐。5.4钢筋制作安装钢筋采用在模板内现场绑扎，其工艺如下：钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底腹板钢筋，然后安装内模，绑扎腹板钢筋，绑扎顶板钢筋，安装侧模。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长

24、时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。5.5预应力管道施工预应力管道采用波纹管成孔，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度2030cm，梁段内按50cm或不小于设计要求的间隔距离设置定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。为进一步保证成孔质量，在浇筑混凝土前还在波纹管内穿入橡胶管或PVC管，并在混凝土初凝后及时拔出。定位钢筋网片用定位网胎具集中加工。5.6混凝土浇筑5.6.1混凝土配合

25、比的设计及要求混凝土强度等级为C50水泥：采用新源P052.5水泥。粗骨料： 525cm级配石子。细骨料：中粗砂。粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求每灌搅拌时间不小于120s。确保砼的流动性、和易性、秘水性及可泵性能够施工及质量要求。5.6.2箱梁混凝土浇筑由于砼为整跨浇注，方量较大，设计要求6小时内浇注完成，首跨浇注方量为350m3。根据具体工点采取临近3座拌合站供应混凝土，采用混凝土运输车运输，运距及运输时间满足规范要求。3座拌合站的混凝土原材料规格尽量各采用同一厂家的产品。浇注前做好各项准备工作，尤其保证施工便道畅通无阻，满足运输要求。浇注采取4台地泵，两台汽车泵，合理布局，确定

26、每台泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运输要求。混凝土拌合站供应情况如表3.1所示：表3.1拌合站供应情况表桥梁名称混凝土供应拌合站屹缪峪北沟大桥大峪沟出口处拌合站、岳阳河特大桥拌合站、山神庙隧道处拌合站。后沟中桥岳阳河特大桥拌合站、大峪沟出口处拌合站、山神庙隧道处拌合站。后沟大桥岳阳河特大桥拌合站、大峪沟出口处拌合站、山神庙隧道处拌合站。肖沟大桥余顶隧道出口处拌合站、余顶斜井处拌合站、大峪沟斜井处拌合站。混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，均匀连续浇筑，施工时首先浇筑底板混凝土，。然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。施工时两

27、侧均匀对称下料。浇筑底板时利用预留浇筑孔，下套串筒。浇筑腹板时利用内模通风孔位置预留浇筑孔，用串筒与顶板预留孔连接，从而浇筑腹板混凝土，若预留孔与预应力筋相碰，适当移动其距离。具体布置见附图。根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。砼初凝时间过短。砼浇注补料间隔时间过长。砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起浇注气温

28、过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。砼养护不力或养护不及时。砼表面抹面不力，没有修浆。砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起砼坍落度过大。砼浇注时，每一层浇注过厚。砼振捣方法不对，振动时间过长。砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。砼浇注时气温偏低或雨天浇注。针对以上问题，拟采取如下措施：混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。 混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低

29、坍落度的混凝土施工。混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。采用混凝土搅拌车运输，浇注采取4台地泵，两台汽车泵，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇

30、筑完毕。混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时

31、，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。尽量避开高温、下雨、大风等不良气候。按照浇注工序进行，有效控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。5.6.3、混凝土的养护混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布带模包裹覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，经常喷淋洒水或采用在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施

32、，保证模板接缝处不至失水干燥。同时在模板底部采取预先冷却，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24-48h后略微松开模板。混凝土拆模后的洒水养护采取自动喷水系统和喷雾器。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于28d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过20度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外

33、温差。5.7模板拆除5.7.1拆模顺序在混凝土强度超过设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计强度的80%并进行一期张拉后，方可予以拆除。拆下的模板运往下一孔梁。5.7.2拆模步骤A.拆端头模步骤梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。B.拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态，以备下

34、一片梁使用。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。C.拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。D.拆底模步骤拆底模板要在梁预张拉后进行，因简支箱梁在张拉后跨中拱起，底模与梁底自然分离，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。

35、为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。5.8预应力张拉方案后张箱梁的预应力张拉实行预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为了使梁体不发生早期裂缝，在混凝土强度达到设计强度的60%以上时拆除端模，松开内模和外模，进行预张拉；然后移出内模；当梁体混凝土强度达到设计值80%后，进行初张拉。当混凝土强度和弹性模量均达到设计要求且龄期不少于10天时，进行终张拉，张拉到设计值。终张拉过程由张拉力和钢

36、绞线伸长值双重控制，以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。 工艺流程图5.2 箱梁预应力张拉工艺流程图穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、下料、编束钢绞线质量检验锚具质量检验预张拉及初张拉混凝土强度分别达到设计强度的60%和80%终张拉混凝土强度、弹性模量达到设计强度，龄期至少10天张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆水泥浆准备封锚及混凝土养护钢筋混凝土准备工艺方法a、预应力张拉钢绞线的性能应符合GB/T52242003的规定，定期对钢绞线进行弹模测定。锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。在使用正

37、常的情况下，油表每周校验一次，千斤顶每月校验一次。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。后张梁施加预应力分预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为防止混凝土开裂，拆除箱梁端模及松开内模、外模紧固件后，及时对梁体进行预张拉，施加早期应力；侧模和内模拆除且混凝土强度达到设计强度80%且弹性模量达到设计规定要求时，可进行初张拉；当混凝土强度达到设计强度100%且弹性模量达到100%时可进行终张拉。第一孔梁终张拉前，必须进行孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有利于应力的控制。预应力筋张拉程序为：0

38、 初应力（0.1k）（作伸长量标记）con(静停5分钟) 补拉con（测伸长量）锚固。con指设计应力与各种实测摩阻之和。为保证在施加应力过程中梁体受力均衡，在张拉时必须使用四台千斤顶同步对称施工，两端各设一名质检人员进行跟踪控制，用对讲机进行联络，为做到同步，张拉时需要分级进行或每端将两台千斤顶串联起来。b、管道压浆 管道真空压浆必须在终张拉完毕后及时进行。断丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具不少于2cm。真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆

39、前应清除管道内杂物及积水。技术要求：水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；水灰比采用0.290.30，最佳值根据试验和综合因素决定；流动度应为3050s，体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。压浆时浆体温度不超过35，水泥浆抗压强度不小于35MPa和设计要求。真空压浆施工工艺准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是

40、否完全密封，真空度应达到0.090.10MPa 。按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在0.090.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆23min，使管内压力在0.500.60MPa之间，最后关掉压浆阀。压浆顺序应根据管道分布情况，一般是自上而下，逐根进行。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌

41、握，以水泥浆不流出即可拆管。压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法。入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。c、封端封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于35MPa和设计要求。锚穴周边的混凝土必须凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用麻袋或草

42、袋覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。6、施工质量要求6.1地基处理质量要求地基处理后地质承载力不得低于200Kpa。如不满足要求，要重新进行处理。防排水要严格按照要求进行施工，确保地表水不进入地基，影响地基承载力。地基处理完后，平整度要满足要求。6.2支架施工质量要求在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。支架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：按施工设计放线、铺垫板、设置底座标定立杆位置。周边支架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件要随搭

43、升的支架一起及时设置。工人在架上进行搭设作业时，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。6.3支架预压质量要求加载时注意加载重量的大小和加荷速率，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载。加载要均匀加载，禁止局部大重量加载。加载过程中要注意观测沉降变形，防止大沉降变形的发生。6.4模板质量要求底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土

44、外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表：表6.1 模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1侧、底模板全长102底模板宽+503底模板宽底模板中心线与设计位置偏差24桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差106隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度38侧、底模板平整度每米高度29桥面板宽度+10010腹板厚度+10011底板厚度（在侧模板下冀边缘拐角处）+10012顶板厚度（在侧模板上具边缘拐角处）+10013隔板厚度+10014模板预留预应力孔道偏离设计位置36.5 钢筋施工质量要求1、钢筋进场检验合格后方可使用。2、钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它

45、设计指定或规范允许的方法连接。3、钢筋制作要求见下表：表6.2 钢筋骨架制作及安装序号项 目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm4、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。5、箍筋的接头（弯钩结合处）,在梁中应沿纵向线方向交叉布置。6、绑扎用的钢筋要向里弯，不得伸向保护层内。7、钢筋的绑扎允许偏差见表6.3：表6.3 钢筋的绑扎允许偏差序号项 目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm5混凝土保护层厚度与

46、设计值偏差+1006其他钢筋偏移量20mm6.6 预应力管道质量要求制孔管管壁要严密，确保其定位准确，管节连接平顺。孔道锚固端的预埋钢板要垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时清理。6.7混凝土浇筑质量要求1、混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇注时间不超过6小时。2、预制梁混凝土拌合物入模前含气量控制在3%4%，混凝土拌合物塌落度45min损失不大于10%。3、浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑其工艺斜度视混凝土塌落度而定，当塌落度大于12cm时，工艺斜度不得大于5。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。4、混凝土下落

47、距离不得超过2m，防止混凝土离析，并保证预埋管道不发生挠曲或位移，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。5、当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，采取保温措施，并按冬季施工处理。6.8 混凝土养护当环境温度低于5时预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。6.9 预应力张拉质量要求油表精度不低于0.4级，钢绞线的实际伸长值与设计值误差控制在6%以内，滑断丝数不超过总数的0.5%，不在一束、同一侧内，否则进行返工重拉。每一束钢束的一端回缩量不得大于6mm，否则同样需要重新张拉。7、受力检算7.1地基承载力检算梁体重量：顶板宽13.4m，底板宽5.5m，梁长32.6m，重819.05t。

48、模板重量：底模179.3m2,侧模（包括翼缘模板）387.94m2,内模465.33m2,端模31.356m2,底模及内模采用竹胶板，Q1=0.5KN/m2，重量为32.23t，侧模（包括翼缘模板）及端模采用钢模板，Q1=0.75KN/m2，重量为31.45t，总重量为63.68t.施工人员及设备荷载标准值按均布活荷载取1.0KN/m2，面积为455.84m2，重量为45.6t。支架自重，立杆纵横间距按每布0.6m，腹板位置横向间距按0.3m。合计1652根。高度15m，合计24780m，3m杆3.84kg/m计6608根重量为95.16t，1.5m杆3.84kg/m计1652根重量为9.52

49、t。横杆间距0.9m，计17层，每层长度为1815m，总计30855m，计308553.84=118.48t，加上斜撑903米，计3.47t。支架顶部沿桥梁纵向铺设15cm15cm方木，在立杆可调顶托上作为纵梁，上铺15cm15cm方木作为横梁支撑模板，根据现场实际设置，同时考虑拆除模板的需要。纵、横梁间距按照立杆的间距布置，共长1706米，重量为17060.150.150.7=26.89t。支架重量合计为253.53t。以上各种荷载合计1181.85t,考虑安全系数1.8，荷载为1181.851.8=2127.33t。地基承受压应力：2127.33t（29.613.4）=5.36t/=53.

50、6Kpa。管段现浇桥梁地质承载力约为100150KPa，经处理后均能满足承载力要求。7.2支架受力验算7.2.1支架体系构造碗扣式支架体系承载力大，立杆连接是同心承插，横杆和立杆靠碗扣连接，接头具有可靠的抗弯、抗剪、抗扭力学性能，而且各杆件轴心线交于一点，节点在框架平面内，因此，结构稳固可靠，承载力大。主构件用483.5、Q235焊接钢管，钢管壁厚为3.5mm。7.2.2、底模板下横梁方木验算：底模下脚手管立杆的纵向间距为0.6m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为翼缘及底板处为0. 6m，腹板处为0.3m，顶托方木按纵桥向布置，间距60cm。因此计算跨径为0.3m，按简支梁受力考虑，验算底模下

51、斜腹板对应位置： 斜腹板对应的间距为60cm的方木受力验算 底模处砼箱梁荷载：P1=3.0526=79.3kN/m2（按3.05m砼厚度计算）安全系数均按照1.5考虑。模板荷载：P2=0.75 kg/m21.5=1.13kN/m2设备及人工荷载：P3=1 kg/m21.5=1.5kN/m2砼浇注冲击及振捣荷载：P4=2.0 kg/m21.5=3kN/m2则有P=（P1+P2+P3+P4）=84.93kN/m2对于矩形界面，截面抵抗矩W=1/6bh2=1/60.150.152=5.62510-4m3横梁正应力检算由梁正应力计算公式得：=qL2/8W=（84.930.6）10000.3/(85.6

52、2510-4)=3.3972Mpa=17Mpa（柏木） 强度满足要求；横梁弯曲剪应力检算由梁弯曲剪应力计算公式得：=3Q/2A=3（84.930.6）103（0.3/2）/22.2510-2=0.17Mpa=1.7Mpa（柏木）强度满足要求；横梁压应力检算横梁间距为0.6m，横梁线荷载为84.93KN/m20.6m=50.96KN/m。横梁正压应力正=50.96/0.15=340KPa正=2.3MPa横梁刚度检算横梁按连续梁进行检算，由于在布置横梁时，要使斜腹板位于横梁中间位置，所以可把横梁的一跨看成两端固结的一段梁，如下图所示。由于本结构属于超静定结构，所以需建立变形协调方程求解。将其转化为

53、用叠加法，先计算只有均布荷载的情况：弯矩方程有M（x）=qlx/2-qx2/2挠曲线微分方程有：”=( qlx/2-qx2/2)/EI对其进行一次积分得转角方程：(x)=（qlx2/4-qx3/6）/EI+C对上式再进行一次积分得挠度方程：=(qlx3/12-qx4/24)/EI+Cx+D利用边界条件x=0, =0;x=l, =0求得C=ql3/(24EI),D=0最大转角发生在两端，最大挠度发生在l/2处，max= ql3/(24EI)max=5ql4/(384EI)由弯矩产生的转角1,M=M1l/(3EI), 2,M=M2l/(6EI)由叠加法的1=max+1,M+2,M=0由对称性可知M

54、1=M2由以上条件可求得M1=M2=ql2/12。由M1、M2产生的挠度方程为：m =M1(l2-x2)x-M2x(l-x)(2l-x)/(6EIl)最大挠度发生在l/2处，将x=l/2,M1=M2=ql2/12代入得:m =ql4/(96EI)将挠度进行叠加得 =5ql4/(384EI)- ql4/(96EI)= ql4/(384EI)E=1.01010Pa；I=1/12bh3=1/120.150.153=4.2210-5m4；l=0.3m；q=849300.6=50958N/m。将数值代入得：M1=M2=382.19Nm=0.00255mm=0.75mm（=L/400=300/400）刚度

55、满足要求。 7.2.3、顶托纵梁方木验算：脚手管立杆的纵向间距为0.6m，横向间距为0.6m和0.3m，顶托方木纵梁按顺桥向布置，间距0.6m。因此纵梁计算跨径为0.6m，因为纵梁受力是通过横梁传递的，所以纵梁应按集中荷载计算，可简化成如下图所示：由上图可知，纵梁不承受弯矩和剪力，只承受压力，所以只需对压力进行检算：纵梁压应力检算集中荷载大小为F=509580.3=15287.4N=15.3KN横梁正压应力正=15.3/0.152=680KPa正=2.3MPa7.2.4、立杆强度验算脚手管（483.5）立杆的纵向间距为0.6m，横向间距为0.6m和0.3m，因此单根立杆承受区域即为底板0.6m

56、0.6m或0.3m0.6m箱梁均布荷载，由横梁集中传至杆顶。根据受力分析,不难发现斜腹板对应的间距为0.6m0.3m立杆受力比其余位置间距为0.6m0.6m的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.6m0.3m立杆作为受力验算杆件，再加上支架自重12.33kN/m2。则有P=84.93+12.33=97.26kN/m2由于横杆步距为0.9m，长细比为=l/i=900/15.8=57.0，查表可得=0.789，则有：N=A=0.78948910-6205103=79.09kN而Nmax=PA=97.260.60.3=17.51kN，可见NN，抗压强度满足要求。另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度

57、15m计算）L=NL/EA=3310315103/(2.051054.89102)=4.938mm压缩变形很小箱梁每跨混凝土327.62m3，自重819.05吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有1652根立杆，可承受79.09KN1652/10=13065.7吨荷载（实际每根杆约承受33kN,331652/10=5451.6吨），比值为13065/5451.6=2.397，完全满足施工要求。7.2.5 混凝土预制块检算：混凝土预制块采用C30混凝土。支架底座采用直径150mmQ235A钢标准底座。P=91.68kN/m2Nmax=91.680.60.6=33kNPmax=33000/（3.141502/4）=3.81 MPaP=30MPa 混凝土垫块强度满足要求。