新建城际铁路站前I标CRTS I 板式无碴轨道工艺性试验方案（35页）.doc

1、新建11城际铁路站前I标CRTS I 板式无碴轨道工艺性试验方案编 制：复 核：审 核：批 准：1编制依据1.111城际铁路站前I标无碴轨道工程施工图；1.2国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准；1.3国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例；1.4客运专线铁路板式无碴轨道充填层施工技术指南1.5客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设200785号）1.6客运专线铁路施工技术指南及质量验收标准；1.7客运专线无碴轨道铁路设计指南；1.8客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定；1.9新建11城际铁路站前I

2、标采用的通用图、标准图、定型图；1.1011城际铁路有限责任公司11城际铁路无碴轨道先导段施组安排指导意见；1.11京津、武广线相关的施工经验；1.12现场调查的相关资料。2试验段施工目的及意义： 根据11城际公司要求，在先导段施工之前，需在线下进行工艺性试验。我队担任11城际铁路I标轨道板铺设先导段（DK13+147DK14+133）施工任务，为解决确保无碴轨道板的铺设安装精度，进行科学有效的施工组织设计安排等等问题，在先导段施工前先在场地外试验段进行试铺的工艺性试验。试验段的施工严格按照11城际铁路股份有限公司下发的11城际铁路无碴轨道先导段施组安排指导意见来进行现场施工组织设计安排，并结

3、合京津线、武广线无碴轨道板铺设的成功经验来指导现场施工。试验段的目的为：确定各工序劳动力及现场管理人员的配备情况。机械设备与工装的安装、调试和试运转，通过试验段施工验证所配设备的合理性。确定工作效率，确定各工序的流水节拍及各工序之间的流水步距，来优化施工组织设计，达到优化工期的目的。掌握各工序施工中的测量控制的操作和程序。测定不同仪器不同仪器测设的互容性。通过高精度的测量学习及操作，掌握高精度测量仪器的使用，提高测量技术人员的思想认识和测量技术水平；确定施工配合比，提出CA砂浆、底座混凝土配比调整范围。确定砂浆的拌制工艺参数，包括计量系统的精度、拌合量、拌合速度、拌合时间等。确定灌注工艺，包括

4、灌注方式与速度、单块板砂浆的灌注时间。通过试验段，让相关管理人员熟悉无砟轨道板施工控制要点以及相关验收标准，让机械操作手以及劳务作业人员熟悉操作过程，并进一步磨合无砟轨道板铺设施工中相关人员配合。通过试验段各项参数的总结，验证施工工艺的可行性，并提出改进措施以及质量验收方法。3. 施工总体安排试验段为模拟跨友谊路特大桥16#18#墩之间轨道板的铺设，拟定11城际铁路设计最大时速300km/h，曲线半径4500m，超高按照最大175mm确定，边模高分别为452.3mm、125.5mm，高差达到最大326.8mm。场外严格按照无碴轨道板施工工艺及流程在曲线段由17#墩位向两侧单线试铺CRTS I型

5、板6块，其中P3685板2块、P4962板4块。试验段梁长符合设计要求为32.6m，梁缝16#墩153mm 、17#墩153mm、18#墩153mm（设计值均为160mm），根据实际情况调整轨道板缝值已确定底座伸缩缝位置（试验段每块轨道板下的底座设置一道20mm的工作缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，试验段位下行线模拟，其伸缩缝位置设于上海端）及轨道布板方案(见附图一)。4、施工组织4.1试验段场地的安排试验场地选定在跨友谊路特大桥桥下22#23#墩之间（该场地已硬化处理），模拟桥上平面线形及纵坡布置4m30m场地，依据纵坡的调整重新灌注混凝土调坡，在试验段上三块板的底下布设桥面与底座

6、的连接筋，连接筋采用套筒预埋。施工场地平面图见图4.1-1、板式轨道构造图见图4.1-2图4.1-1 施工场地平面图图4.1-2 普通P型板式轨道构造图4.2总体施工方案试验段分6段施工底座，分三次浇注，根据对浇注好的底座板进行检测，对下部施工的底座板的立模及施工进行调整。底座钢筋网片从马钢采购，由汽车运至工作面，底座模板采用螺栓支垫调平40、10槽钢和L型附加模板组合施工，凸形挡台模板采用厂制合页式定型钢模拼装而成。轨道板从临时存板场运输至工作面吊装粗铺，并依据GRP点为测控基准，通过速调标架完成精调，用千斤顶配合压紧装置固定轨道板，灌注CA砂浆，后浇法中CA砂浆灌注完成3天后施工凸型挡台，

7、2天后完成挡台与轨道板之间的填充材料的施工。4.3工程主要材料材料单位数量备注底座模板m60底座40槽钢30m、10槽钢30mL型组合模板m 303mmL型钢模凸型挡台模板套7钢筋kg1856.53HRB335:551.48kg, CRB550:1305.05kg混凝土m330.52C40轨道板块6P3685：2块，P4962：4块CA砂浆m33.27CA砂浆袋个6单位面积重100g/m2、厚度0.42mm凸台树脂m30.12凸台树脂灌注袋个12单位面积重85g/m2、厚度0.42mm4.4人员及设备配置为满足轨道板施工的需要，现场配备管理人员13人、测量组成员11人。管理人员、测量组人员、配

8、备的工班人员及设备见表4.4-1、表4.4-2、表4.4-3及表4.4-4。表4.4-1 试验段管理人员配置及职责序号职能划分名单职责1现场负责人朱文湖负责现场的组织安排，指挥与调度2技术负责人胡月樵负责全面技术工作，保证施工质量与进度3技术员1薛凤洋现场各工序及部位的详细技术交底、作业指导4技术员2裴衍硕负责底座、轨道板粗铺、精调、凸台施工的测量放样工作，并检查底座、凸台模板检查验收工作5技术员3张红6领工员黄平落实现场的施工组织安排7主任试验员宗良CA砂浆膨胀率和分离度检测、弹性模量检测8试验员1高华CA砂浆温度、流动度检测9试验员2余艳朋CA砂浆含气量、泛浆率检测10试验员3王猛CA砂浆

9、抗压强度，砼抗压强度及坍落度检测11试验员4姚玉宾原材料、拌合物性能检测12安全员1袁晓华负责场内施工用电、吊装安全等13安全员2场外施工吊装安全工作表4.4-2 试验段测量组人员配置及职责组别人员名单主要职责备注总体张杰胜总体负责试验段的测量控制的技术CPIII测设组彭 涛负责CPIII网的观测和平差放样组郭攀、白文奇、孙康负责底座、GRP点的放样及轨道板粗调线的放样精调组孟祥军、董上峰、刘晓东、曾海波负责轨道板的精调检验组阮仁义、卢诗键负责各工序的测量验收表4.4-3 试验段工班人员配置计划序号班组人数备注1模板班8 超高侧6人立一块，另一侧2人2钢筋安装班4厂家负责提供钢筋网片，2人负责

10、吊装，2人负责绑扎凸台与网片的连接钢筋3混凝土班61人负责罐车控制阀、2人负责倒料、1人振捣、整平振捣梁2人4轨道板粗铺8简易龙门吊4人、撬棍调整1人、2人安装千斤顶、靠尺控制1人（相临板之间水平）5轨道板精调4负责4个千斤顶的微调及压紧装置的安装6CA砂浆的灌注5中转仓控制阀1人、灌注袋口2人、2人观察千分表7凸形挡台浇注班42人一组，两组同时作业表4.4-4 试验段主要施工设备配置计划序号设备名称规格数量备注1电焊机4台2简易龙门架2套3底座组合模板40、1066m单侧各33m4凸台模板7套5混凝土运输车8m32台6汽车起重机PY5280-25 25t1台7振捣棒504台8整平摊铺振捣梁H

11、ZP219C型二轴1台9全站仪Leic TCA1201Trimble s82套CPIII网测设，底座、GRP、粗铺、精调10电子水准仪Trimble Dini031套高程测量11水准仪DSZ21套底座高程12轨道精调标架CRPA I2套13校核标架CRPA I1套14钢筋笼运输车1台15轨道板运输车1台16双向千斤顶24个17轨道板压紧装置24个18鼓风机1台19砂浆搅拌车1台20砂浆中转仓1台4.5施工人员培训及机械设备准备4.5.1测量技术人员的培训测量技术人员要经过公司组织的测量培训，熟练掌握Trimble S8全站仪的测量原理和操作流程；4.5.2试验人员的培训试验人员要经过公司、局指

12、、铁科院金化所和CA砂浆拌合车供应商联合培训，掌握CA砂浆各原材料的性能、配置流程以及CA砂浆车的操作；4.5.3技术员、领工员及工班人员的培训技术员、领工员及工班人员要经过公司、局指及项目队组织的工艺操作流程的培训，掌握模板、钢筋、混凝土及填充层的操作规范和验标标准，经考核合格准予上岗；4.5.4培训计划培训内容培训时间培训地点参加培训人员主讲人无碴轨道施工技术标准2009-8-112009-8-12三队会议室工程部全体技术员、试验室相关人员、领工员龚国洪底座、粗铺、精调、凸台施工测量放样2009-8-102009-8-132009-8-14三队会议室、施工现场工程部全体技术员及测量组人员张

13、杰胜无碴轨道板铺设充填层施工技术2009-8-13三队会议室工程部全体技术员、试验室相关人员、领工员宗 良无碴轨道板铺设施工技术2009-8-72009-8-82009-8-13三队会议室工程部全部技术员、领工员、安全员、作业班组胡月樵4.6施工便道通过312国道、友谊路并利用既有施工便道来进行轨道板、钢筋网片、CA砂浆的运输。既有施工便道要满足轨道板运输的承载力，局部便道需进行整修加强。5.施工工艺 5.1工艺流程本试验段共选用两种不同的施工工艺进行施工，一种是凸型挡台后浇法施工方案，另一种是凸型挡台先浇法施工方案。这两种施工方案的主要区别在于凸型挡台施工的这道工序在整个轨道板铺设过程中施工

14、的前后顺序的不同，现选定两种方案在试验段同时施工，摸索筛选，为先导段的施工选定科学合理的施工方案。5.1.1无碴轨道凸型挡台后浇法施工工艺流程如图5.1-1所示。 图5.1-1 凸型挡台后浇法施工工艺流程图5.1.2凸型挡台先浇法施工工艺流程图5.1-3所示 图5.1-3 凸型挡台先浇法施工工艺流程图5.2 CPIII点的测设按照试验段现场的布置，在试验段两侧4m的位置各布设4个临时CPIII点，距离分别为12m，采用Leic TCA1201进行测设CPIII网，并进行平差，满足要求后作为试验段的控制网，指导现场试验段的各项测量工作。CPIII布置如图5.2-1 图5.2-1 CPIII布设图

15、5.3底座板施工5.3.1测量放样测量放样控制：底座板的平面位置、底部高程，作为立模的依据。通过CPIII网点采用全站仪和水准仪进行，在曲线地段，底座折线布置，根据梁长、梁缝值调查情况确定布板方案，以底座板伸缩缝为单元分段测设底座板边线及伸缩缝位置并弹设墨线，并标记GRP点位（或凸形挡台的中心），施工时测量人员放出底座混凝土边，每5m一个断面。测量技术人员根据放出的点位抄平并计算标高。5.3.2模板支立模板控制：模板线性、接缝、底部渗浆、加固措施，模板顶底座板的平面位置、顶面高程、中线、伸缩缝位置。 5.3.2.1模板设计及制作试验段底座板模板的线性采用钢丝线进行挂线控制，支立前进行试拼，对模

16、板的接缝用30cm钢板尺进行检查，对接缝出现错台的进行打磨处理，采用螺栓支垫调平10、40槽钢和L型附加模板组合施工，利用 L型附加模板与底部螺栓支垫调节底座板侧模板不足高度和超高值，L型附加模板也可以防止模板的底部渗浆，槽钢与L型模板之间用方木或砂浆填塞固定。试验段为超高段，超高低端处模板采用10槽钢、L型模板调节高度25.5mm，高端处模板采用40槽钢（50cm每道5mm的钢板加肋处理）、L型附加模板调节高度52.3mm，保证超高段底座模板顶高程满足设计要求。试验段底座的模板支立与加固见图5.3-1所示。（先导段底座混凝土的模板通过型钢及方木斜撑固定在已经浇筑好的防撞墙的根部位置，并在防撞

17、墙根部位置布置好支垫，确保防撞墙不至受损及保证底座混凝土模板的牢固，中间采用横撑直接固定）。图5.3-1 底座板模板支撑及加固模板支立后，采用水平仪对模板的顶面高程进行检查调整，用钢尺对底座板模板的宽度、伸缩缝进行丈量复核，对底座板中线线进行恢复挂线，采用钢尺进行丈量复核。验收的质量标准见表5.3-1表5.3-1 底座模板安装质量标准序号项 目允许偏差（mm）检验方法备注1顶面高程0，-5采用水平仪进行测设每5米检查1处2宽度5采用钢尺进行丈量每5米检查3处3中线位置2采用钢尺进行丈量每5米检查3处4伸缩缝位置5采用钢尺进行丈量每条缝检查1处5.3.2.2模板拆除底座混凝土达一定强度，在试验室

18、出具强度报告合格并经监理工程师见证合格后，方可进行拆模作业。拆模时注意保护混凝土的棱角完整，不被损坏。拆下来的模板及时清理干净，进行分类码放，便于下次周转使用。5.3.2.3模板保护 模板安装与加固时要保护钢筋绑扎成品，并在紧固时保证原设计钢筋的位置及保护层厚度；安装时，应轻起轻放，不准相互碰撞，防止模板变形影响混凝土构件的外观质量。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免使模板变形及损伤混凝土表面和棱角。拆除后的模板要及时清除板面上的灰浆，对变形和损坏的模板及配件要及时修理，以备下次使用。模板清理干净之前不得涂刷隔离剂，未经清理保养、涂刷隔离剂的模板不能使用。5.3.3 钢筋工程5.3.3.1钢

19、筋加工试验段底座的钢筋笼从马钢采购钢筋成品与半成品分类进行堆放整齐，堆放层之间用方木支垫，其堆码高度不超过1.5m，按检验合格与待检验、型号、使用部位分别堆码。5.3.3.2钢筋运输及吊装底座钢筋网片加工完成后，由汽车从施工便道运至试验段，汽车吊配合人工散运就位。采用钢管横担/点起吊，吊装时，设专人进行指挥，避免钢筋吊装时发生安全事故。钢筋吊装示意图见5.3-2。图5.3-2 钢筋吊装示意图5.3.3.3预埋钢筋绑扎凸型挡台预埋钢筋与底座钢筋绑扎钢筋时，必须将钢筋交叉点全部绑扎，相邻绑扎点采用梅花型绑扎，即“八”字扣，保证钢筋位置不发生相对位移，注意绑扎丝头朝向应全部弯入结构内，方向一致。摆放

20、底层钢筋保护层用同标号的混凝土垫块，按照每平米4个布置摆放。将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连；若钢筋相碰在现场监理工程师的同意下可沿线路纵向稍作调整，但调整范围不得过大；5.3.3.4钢筋制作加工质量标准钢筋制作安装允许偏差见表：序号项目允许偏差(mm)检验数量检验方法1受力钢筋全长10每段抽10处钢尺丈量2钢筋弯钩长度100每段抽10处钢尺丈量3钢筋保护层厚度-5，+10每段抽10处钢尺丈量4钢筋间距20每段抽10处钢尺丈量5.3.4混凝土工程混凝土浇注控制：超高段的坍落度、表面振捣整平、侧模与振捣梁的安装配合、两侧排水坡的形成、底座板表面拉毛。底座混凝土采用C40混

21、凝土，共6个区段，计划分三次浇注，每次浇注2块板，根据浇注后的检测情况，进行改进。5.3.4.1混凝土供应与运输混凝土由一队搅拌站供应，搅拌车运输，搅拌站负责解决混凝土运输中的问题，保证能够连续供应混凝土。施工现场负责人负责统一的指挥和调度，保证搅拌运输车和搅拌站与浇注地点的相互联系，确保施工顺利进行。混凝土由混凝土罐车送至相应的工作面就地灌注（自由倾落高度小于2m）。（先导段墩高均小于15m，根据现场的实际施工条件，为了满足混凝土浇筑时对桥面遮板、竖墙及防撞墙等混凝土构件的保护，采用混凝土输送泵泵送混凝土进行浇筑。） 5.3.4.2浇筑准备工作在混凝土浇筑前要做好充分的准备工作，施工前要由技

22、术部门负责人组织技术员、领工员、工人进行详细的技术交底。做好模板、钢筋、钢筋垫块、预埋件等检查工作。5.3.4.3混凝土浇注工艺底座混凝土按照设计要求在板与板之间预留沉降缝，缝宽20mm，用低密木质板填塞，两道沉降缝之间作为一个施工区间。采用混凝土浇筑时，要避免踩踏钢筋。在浇筑现场设钢筋工及模板工，及时将变形钢筋复位，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。试验段超高大，为避免混凝土在浇注过程中出现向低端流动堆积，其混凝土坍落度开始采用150mm，并根据施工的情况进行调整确定。振捣时间的掌握应以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准，一般不少于25秒，且应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等

23、。跟随振捣棒后面用混凝土整平摊铺振捣梁整平混凝土面，因振捣梁自重大，可直接安置在两侧侧模上，并两侧各安排一人进行操作监控。在初凝前用木抹子压实，闭合收水裂缝，底座板表面采用深3mm钢刷进行拉毛处理。采用特制排水坡刮尺（见图5.3-3）进行刮坡处理，底座混凝土两侧边线回20cm分别向两侧做出3%的横向排水坡见图5.3-4：底座排水图图5.3-3排水坡刮尺图图5.3-4 底座排水图底座混凝土强度未达到设计强度前，严禁各种车辆在底座上通行。5.3.4.4混凝土施工质量控制配备专职试验员，检测混凝土的坍落度，记录进场时间、浇筑开始时间、结束时间、离场时间，确保混凝土供应过程质量。施工中严格按照施工配合

24、比施工，。要在混凝土初凝和终凝之间进行不少于三次抹面，防止开裂。为保证底座平整度，混凝土面使用整平摊铺振捣梁进行整平，再人工用木抹子槎平，并且严格控制上人和上料时间，防止上人过早，并严禁踩踏。由于底座施工时正值高温天气，底座混凝土浇筑完成，12h内进行养生。养生采用覆盖一层塑料薄膜进行养生。养生时间不少于14天，养生期间保持混凝土表面湿润，防止出现裂纹并加强现场保护。制作混凝土试件，进行同条件养护及标准养护，为结构实体检验和控制拆模时间提供的可靠依据。底座外形尺寸允许偏差见表5.3-2表5.3-2 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差检验方法顶面高程mm,-10mm普通水准仪宽度2mm钢尺丈量

25、中线位置3mm全站仪平整度10mm/3m水平靠尺5.4凸型挡台施工5.4.1测量放样5.4.1.1凸形挡台（GRP）的放样通过CPIII网点采用Trimble S8全站仪进行GRP点的放样。测定Trimble S8和 Leic TCA1201两种不同仪器测设的互容性。在底座上标记GRP点的位置，并标记凸形挡台模板的边缘线。GRP点直接埋设在凸形挡台的中心位置，由于凸形挡台施工要分两种方法进行，即先浇法和后浇法施工，因此GRP点的埋设也分为两种。后浇法GRP点的埋设：凸形挡台后浇法施工的先在GPR的位置预埋钢棒型GRP点，此种情况下的GRP点应考虑低于混凝土面cm左右，如下图左侧所示：凸形挡台先

26、浇法的埋设：凸形挡台施工完成后应埋入如上图右侧的预埋件作为GRP点的标识。5.4.1.2 GRP点三维坐标数据的测量采集GRP点设于凸形挡台的中心处，每隔两块轨道板设一处，采用Trimble S8全站仪、利用CPIII网点，并通过GRP平差软件计算GRP点的平面坐标。高程测量采用Dini03电子水准仪直接测定各GRP点的高程，再合成GRP的三维坐标。GRP点的测量精度要求：水平0.2mm, 高程0.1mm。5.4.2钢筋工程凸台的钢筋既有钢筋加工场地加工完成后，运送到工地。根据图纸对凸型挡台钢筋进行绑扎，保护层采用同标号的混凝土垫块。5.4.3模板工程支立模板控制：两种不同施工顺序的模板加固措

27、施、接缝处理，模板顶面高程、中线、挡台中心距、直径或半圆形挡台模板的半径。凸形挡台模板采用厂制合页式定型钢模拼装而成。凸形挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成。先浇法：凸形挡台模板采用合页式筒状模板，采用螺栓进行连接，确保凸台模板表面光滑、平整，其固定依靠预埋在底座中预埋件来连接固定。见图5.4-1图5.4-1 先浇法凸型挡台模板后浇法：在模板外壁焊接螺栓加套筒进行模板的加固，合页外伸超过模板顶面，采用螺栓连接进行加固，见图5.4-2。 图5.4-2 后浇法凸型挡台模板凸形挡台模板架立前测量人员要再次对凸形挡台纵横向和中心坐标进行复核，确保凸形挡台模板定位准确，模板支立后，测量人员用水平仪对模板的

28、顶面高程进行检查调整，用钢尺对挡台模板的直径、半圆形挡台模板的半径进行丈量复核，对凸型挡台中线进行恢复，采用钢尺进行丈量复核中线、挡台中心距。混凝土接茬面宜低于底座面10mm，以确保凸形挡台接茬质量。凸形挡台模板验收的质量标准见表5.4-1 表5.4-1凸形挡台模板质量标准序号项 目允许偏差（mm）备注1圆形挡台直径32半圆形挡台半径23中线位置24挡台中心间距25顶面高程4，05.4.4混凝土工程凸型挡台采用C40混凝土，共4个圆形挡台。2个半圆形挡台，南京侧的2个半挡台采用先浇法施工，上海侧的2个半挡台采用后浇法施工，计划分三次浇注，根据浇注后的检测情况，进行改进。凸形挡台外形尺寸控制见表

29、5.4-2表5.4-2 凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差检验方法圆形挡台直径mm钢直尺半圆形挡台半径10mm钢直尺中线位置3mm全站仪挡台中心间距5mm全站仪顶面高程mm,mm水准仪5.5轨道板的运输及铺设轨道板的吊装及运输.1轨道板的验收试验段所需的轨道板需从轨道板厂运至我部设立的临时存板场地，进场质量检验应符合下列规定:、轨道板制造厂应提供轨道板产品质量证明文件。、按照图6.5-1所示进行轨道板翘曲量的测量。图5.5-1轨道板翘曲量测量示意、轨道板及几何尺寸允许偏差应符合表5.5-1规定。 表5.5-1轨道板几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1长度32宽度33厚度3 04

30、两侧螺栓孔的中心间隔15单侧螺栓孔的中心间隔16半圆缺口部位的直径37平整度/角承轨台水平1中央翘曲量38预埋套管位置1垂直度1、表观检查：轨道板表面无肉眼可见裂纹、蜂窝、麻面、混凝土堆垒和掉块等缺陷。、相关标识检查：轨道板上表面应表识制造年度、制造公司（代号）及轨道板的种类（代号）、板长（非标准长度板）、制造编号等。具体位置见图5.5-2。图5.5-2 轨道板相关标识检查、在轨道板的上面，用墨线弹出左右股钢轨的中心线及轨道板中心线。、预埋件齐全，预留孔和预埋套管应采取防尘胶带粘贴等，具备保证措施防止杂物进入孔内。5.5.1.2轨道板的吊装轨道板的起吊采用25t吊车利用轨道板上的起吊装置水平起

31、吊，使起吊螺栓均匀受力，严禁碰、撞、摔。吊装示意图见图5.5 -3：图5.5-3 轨道板吊装示意图5.5.1.3轨道板的运输平放在15t载重卡车上，叠放二层，两层间用50mm50mm方木隔开，严禁将轨道板表面朝下装车。用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上,轨道板与钢丝绳接触处垫上土工布，防止损坏轨道板，通过施工便道运至试验段。图5.5-4 轨道板运输示意图图5.5-4 轨道板运输示意图5.5.2轨道板的粗铺轨道板粗铺控制：平面位置、顶面高程轨道板粗铺前，将底座表面清理干净，对底座顶面标高进行复核，高程偏高及时降低处理，避免精调时无法调到设计高度。为减少轨道板精调工作量，粗铺前由测量技术人员根据基准

32、点（GRP 点）放样点，在底座上弹出轨道板粗铺轮廓线，吊装前先在轨道板/角起吊螺栓附近布置4块支撑垫木，支撑垫木为5050300mm的松木条，人工配合轨道板落于支撑垫木之上，落板后，采用简易龙门架（见图5.5-5 简易调板吊架）及人工撬动将轨道板对每块板进行粗调，图5.5-5 简易调板吊架粗调时先将相临的基准点用线连起来，同时标出轨道板端第二组扣件的曲线内外侧钢轨轨顶中心连线的中心（两个标识点）见附图二，采用自制简易龙门吊起吊并调节移动轨道板，使这两个标识点与GRP点的连线重合，撬棍配合，保证板的横向边线与凸型挡台边线的距离大致相等，用50cm钢板尺对两板间的横、纵方向进行复核，避免轨道板纵横

33、向偏差较大（偏差控制在10mm之内），导致精调用的千斤顶无法对轨道板进行精调，定位后将支撑螺栓（见图5.5-6简易支撑螺栓）拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支撑在底座混凝土上。图5.5-6 简易支撑螺栓轨道板粗铺后的外观质量允许偏差如下：表面边缘损坏、混凝土剥落深5mm，面积50cm2；底面边缘损坏、混凝土掉块宽度、深均15mm，长度100mm。轨道板粗铺安全控制要点：轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部是否卡到位，起吊过程中必须观察轨道板是否始终保持水平，出现倾斜时，操作人员要及时纠偏，防止吊抓倾斜过大而导致轨道板滑落；轨道板安放时，施工人员应用专用的撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶着

34、轨道板安放，防止伤人；轨道板铺设施工过程中由现场领工员负责指挥，保证各个工作环节的信息畅通。轨道板铺设过程中应设两名安全人员全程监控，负责安全监管工作。5.5.3轨道板的精调轨道板精调控制：板内4承轨点间平面及高程差按0.3mm控制，板于板间相邻承轨点间平面及高程差按0.4mm控制、平面位置、精调标架的控制方法。5.5.3.1轨道板精调轨道板精调以GRP点为测控基准，采用速调标架以轨道板第二排（从板端开始）螺栓孔为控制基点进行精调作业，轨道板间按搭接（各次设站测量范围间）测量控制。安装轨道板精调调节装置，精调调节装置（千斤顶）使用前应对相关部位进行润滑，调节装置在待精调板前后部位两侧安装，共需

35、4个。精调装置如下图所示轨道板精调装置（双向调整千斤顶）测量、精调。精调标架校核-全站仪安装（与待精调板间相隔12块板的GRP点处安装，对中精度0.5mm）-测量标架布设（精调板上2个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与螺栓孔密贴）-开启无线电装置（建立全站仪与电脑系统间的联系）-测量定向（基于已完成精调板上的标架，作为已知点）-测量定向的校核（基于GRP）-对待精调板上前后两标架进行测量并读取精调数据-轨道板初步精调（对板前后两端进行平面及高程精调）-对待精调板上2个标架（4个棱镜点）进行复核测量-读取精调数据-修正精调-相临板间（待精调板与已完成精调板间）平面及高差测量-顺接性

36、精调修正（直至相临板间平面及高差小于0.4mm）。精调完成后禁止人员踩踏。5.5.3.2轨道板调整后的精度应符合下列规定：轨道板与凸形挡台前后的调整精满足图5.5-7所示A、B的位置关系： A-B 5mm。图5.5-7轨道板与凸形挡台前后的调整精度轨道板上下方向的调整精度满足图5.5-8 所示d的位置关系，d 1mm。图5.5-8 轨道板上下方向的调整精度5.5.3.3轨道板压紧装置精调完成后设置轨道板压紧装置（已开始加工），直线段固定装置安装于轨道板的两端中间锚固，曲线段在板的两侧各布置2道压紧装置 ，压紧装置旁边要设置一个千分表，检测压紧装置的可靠性。压紧装置及检测见图5.5-9：图5.5

37、-9 压紧装置示意图5.6轨道板下CA砂浆的灌注5.6.1施工工艺流程CA砂浆灌注施工工艺流程图5.6-1图5.6-1 CA砂浆灌注施工工艺流程施工准备CA砂浆初始配合比由试验室室内试配10次，并经监理认证后方可使用； 砂浆的灌注应在气温535的范围内进行，不在此范围内施工时应采取相应措施。下雨天不得进行灌注作业，若灌注作业中途出现降雨，应及时加盖防水布等，避免雨水与灌注袋直接接触。轨道板几何位置的确认：对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认，检查测量使用全站仪及测量标架进行，对需要灌注的轨道板全部检查，每板检查轨道板的前后两处。压紧装置工作状态的检查：CA砂浆灌注前对轨道板压紧装置状态进行检

38、查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或变形。砂浆灌注厚度的检查：专人检查每块轨道板与底座之间的间隙，每块轨道尺量检查4处（每侧前后各1个点），厚度应不小于40mm且不大于100mm。砂浆灌注设备的检查：由于砂浆搅拌结束后的清洗工作会有一些残留的污水，其中的沥青和砂子如果存留在灌注口的位置，硬化后会对下一班的灌注工作带来影响，因此灌注作业前应首先确认灌注口没有被堵塞。确认灌注口通畅后方可进行灌注作业。 5.6.3 CA砂浆灌注CA砂浆灌注控制：灌注袋的固定方式、现场试验检测的项目参数、夹具的安装、挤浆梁的控制时间、灌注袋的支撑、砂浆的饱满情况、拆除支撑的时间5.6.3.1 CA砂浆灌注袋的铺设CA砂

39、浆灌注袋铺放前，对灌注袋的质量进行检验，其性能参数必须满足水泥乳化沥青和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件科技基74号文要求；人工配合高压风枪清理底座混凝土面，保证底座表面无杂物及积水；根据铺板类型、砂浆浇灌的厚度选择对应尺寸的灌注袋并尺量检查；灌注袋铺设时灌注口朝轨道内侧，曲线段灌注口均朝曲线内侧，拉伸灌注袋使其平展无褶皱，外侧缝合线与轨道板边缘对齐，灌注袋固定采用/角和灌注袋中间内外侧距离轨道板边缘5cm以内用少许粘合胶固定在底座上和用木楔子固定两种方式进行比较（要确定粘合胶使用量和粘合位置，确定木楔子的固定位置和拆除时间）；灌注袋铺设完成后，质量检查员对铺设质量进行检查确认，保证砂浆袋厚度尺寸

40、与实际灌注厚度需要相匹配，同时能够保证灌注后的CA砂浆袋轨道板边平齐且轨道板边角悬空要小于30mm。5.6.3.2 CA砂浆的灌注CA砂浆灌注前在轨道板表面铺设一层土工布，防止灌注时轨道板产生污染。在CA砂浆拌合完成后、泄料浇注前均测量其温度、流动度、含气量等指标，并记录结果，对两次结果进行对照，不在规定范围内时，不能灌注，CA砂浆灌注必须在可工作时间内完成。将灌注软管带漏斗端与砂浆中转仓对接，另一端与灌注袋连接，开启出料调节阀，进行灌浆施工。灌注砂浆必须连续入袋，灌注过程中，注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上浮现象，灌注袋充填饱满后（灌注口内砂浆面与轨道板底最高点一平，且不能回落时）停止灌

41、注，将灌注袋口绑扎牢固，并袋口抬高以保持袋中压力， 砂浆灌注浇口处理示意图见图5.6-2， 图5.6-2 砂浆灌注浇口处理示意图袋口支撑架见图片。砂浆灌注结束2045min内，砂浆处于初凝状态，为克服砂浆失水收缩，将砂浆灌注袋内的砂浆挤入灌注袋，直至难以挤入时为止，挤入结束后用自制U型卡封住灌注口。U型卡见图5.6-3图5.6-3浇口固定处理示意图CA砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，充分填充，使板下不出现空隙，通过灌注袋/个角的饱满和灌注袋的泌水性来判断。尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇到下雨，采取遮雨措施。曲线地段超高过大时，CA砂浆灌注分23次进行，防止板块受力漂浮，但每次灌注

42、应在前次注入砂浆未硬化前进行。如发生灌注袋破损导致CA砂浆溢出的情况，用夹具或废棉纱、细骨料及水泥进行防漏。暂停灌注及灌注结束时，均要及时清洗搅拌机。5.6.4 CA砂浆养生采用自然养生。当强度达到0.1MPa且CA砂浆灌注时间达到24小时后拆除轨道板支撑螺栓，7天后轨道板面才能承重。CA砂浆养生期间不得在轨道板上加载。施工过程中产生的污水及废料应集中妥善处理，不得随意排放或丢弃。5.7凸型挡台树脂的施工5.7.1凸型挡台凸型挡台后浇法的施工安排于CA砂浆灌注完成3天后施工，施工前要尺量每块板与板之间的净距离，保证模板的放入，施工时要特别注意保护GRP点预埋件，防止碰、砸变形。凸型挡台先浇法施

43、工是在底座施工完成后轨道板粗铺前进行凸台施工，这道工序解决的重点是模板的固定，初步考虑按照预埋件（采用压紧装置的固定模式）来固定该模板。凸型挡台的具体施工工艺在前面已经阐述，这里就不赘述，下面为施工成型的圆型凸台和半圆型凸台、凸台处底座伸缩缝的设置见图5.7-1：圆形凸台上凹槽布置图 半圆形凸台上凹槽布置图 图5.7-1圆型凸台和半圆型凸台、凸台处底座伸缩缝6.7.2凸型挡台填充树脂施工工艺流程凸型挡台施工完成48小时后，挡台周围清洁、整理完毕，在凸形挡台周围安放树脂灌注专用袋，采用布制橡胶带或粘着剂防水和固定。树脂灌注工艺流程见图5.7-2：5.7-2 树脂灌注工艺流程图成型后的凸形挡台见图

44、5.7-3图5.7-3成型后的凸形挡台5.7.3施工方法及技术要求采用聚氨脂系或者环氧树脂系合成树脂，在凸型挡台混凝土灌注完成48h后，安放凸形挡台树脂灌注袋，灌注前要在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫，采用漏斗灌注法进行灌注，以减少对轨道板及凸型挡台的污染,见图5.7-4。图5.7-4凸型挡台树脂灌注及铺设防护垫灌注袋采用专用胶粘结固定，确保树脂灌注后位置正确。根据规定的比例进行计量，用手摇搅拌器等在专用特殊混合容器内一次性连续完成搅拌，见图5.7-5见图5.7-5 树脂搅拌工艺填充树脂在现场配置并施工，施工环境温度在540，雨雪天气禁止作业，室外施工环境温度低于10时，需将树脂的液体温度调

45、到20以上混合。为防止空气进入，尽量保持低位进行灌注施工。灌完树脂后的凸型挡台示意图见图5.7-6：图5.7-6 灌完树脂后的凸型挡台示意图6、揭板检查试验通过揭板检查，对CA砂浆的灌注质量进行检查。6.1充填饱满度 砂浆垫层充填饱满度的影响因素主要是新拌砂浆的流动度、可工作时间、砂浆的膨胀率、一次性灌注的砂浆量、垫层厚度和平整度等。揭板后，检查轨道板下表面和底座板上表面是否密贴，是否有纹理清晰地印在垫层的表面，灌注袋内是否有任何空隙。另一种现场检查饱满度的方法是测量轨道板支撑螺栓卸除前后轨道板的标高，要求卸除螺栓前后轨道板标高的变化在测量误差范围(00.5mm)，不得大于1mm。 灌注施工时

46、，以轨道板支撑螺栓松动但不明显抬起，确定为灌注饱满灌注后垫层内或灌注袋内的砂浆在凝结硬化中会有一定的体积收缩，所以，砂浆垫层应有一定的体积膨胀以补偿体积收缩，才能保证充填饱满度。灌注袋是无纺纤维布制成的，有许多孔隙。在砂浆灌注到支撑螺栓抬起松动时，灌注袋受轨道板的压力，灌注袋会渗出少量的水，如果渗出的水量较少，对饱满度影响不大，如果渗出的水量较多时（渗出水的体积大于砂浆的膨胀率），则会影响垫层充填饱满度。 曲线路段灌注施工难度比直线路段大，水平路段灌注施工难度比有坡度的路段小。为了保证砂浆垫层中不存在夹杂的空隙或缝隙，对于曲线路段或坡度路段的垫层，砂浆从低侧灌入，砂浆流动与充填的阻力大于直线和

47、水平路段，选用流动度较小的砂浆，或适当提高砂浆储斗与垫层间的高度差，通过料位差产生的重力作用使垫层充填饱满。 6.2垫层匀质性影响砂浆垫层匀质性的主要因素有新拌砂浆的匀质性、稳定性、含气量、气泡孔径尺寸和流动度揭板后检查垫层断面组成是否均匀一致，有无夹杂物或气泡夹层。砂浆的稳定性是保证砂浆垫层匀质性的充分条件。 严格控制新拌砂浆的含气量和气泡孔径在满足灌注饱满度的条件下，新拌砂浆的流动度可取较大值。6.3密实性影响砂浆垫层的密实性的主要因素是砂浆含气量、气泡孔径、拌制用水量和灌注施工作业的。采用揭板后检查砂浆垫层断面观察，密实性是指硬化后的砂浆垫层的密实程度，要求砂浆垫层的任何部位均匀密实，不得有孔径大于0.2mm的气泡，尤其不得有气泡夹层或夹杂有肉眼可见的粗孔、空隙和缝隙。也可取样测量垫层的密度，并将其与砂浆试件密度对比进行评价。 砂浆含气量过大或气泡孔径较大时，会造成砂浆垫层的密实性较低；砂浆的流动度较小、浆体粘稠度较低时，气泡容易在砂浆垫层内积聚，或小孔聚合成粗孔，降低砂浆垫层的密实性；砂浆拌制时用水量较大时，砂浆垫层凝结硬化后剩余水较多，留下较多的毛细孔缝，降低砂浆垫层的密实性。