苏南运河三级航道整治桥梁工程总体施工方案（80页）.doc

1、苏南运河三级航道整治桥梁工程DFHQ-1标总体施工方案目 录一、概述二、分项工程施工工艺1、钻孔灌注桩施工2、承台施工3、立柱、墩身施工4、盖梁施工 5挂蓝悬浇预应力砼箱梁施工方案6、后张法预应力组合箱梁预制与安装7、桥面系施工8、道路施工9、老桥拆除施工东方红大桥实施性施工技术方案一、概述本工程主要为东方红大桥施工，本桥基础及下部采用钻孔灌注桩桩基，钢筋混凝土承台、引桥下部为圆形立柱，主墩采用实体式墩身。本桥施工由五个桥梁施工队施工，2个桩基队，一个悬浇箱梁施工队，一个预制梁施工队，一个下部结构施工队。二、分项工程施工工艺1、钻孔灌注桩施工工艺本合同段桥梁钻孔灌注桩0.8m的144m、1.0

2、m的304m、1.2m的762m、1.5m的3908.3m、1.6m的1721.6m，还有水中桩808.5m。、准备工作在工程初期阶段，拌和场未建成之前，钻孔前联系好经业主和监理工程师批准的混凝土拌和站，并检查其是否备有足够数量的各种材料，配齐全套钻孔灌注桩施工设备，施工现场的平整压实，精确测定（经监理工程师复测）桩位中心线及定位桩。平整场地桩位放样安设钻孔平台埋设钢护筒钢护筒制作钻机就位成孔检孔清孔钻孔制备泥浆安放钢筋骨架安放浇筑砼导管钢筋骨架制作试拼装检验导管制作混凝土试件拔除护筒成桩检测混凝土拌和运输破除桩头灌注水下混凝土桩底注浆钻孔灌注桩施工工艺框图、搭设钻孔工作平台、钻机就位a、平整

3、场地，桩位放样桩基施工前用全站仪进行放样，放样利用的基准点经过监理工程师复核合格，并定期进行复核。桩基施工前用推土机、挖机、压路机进行场地平整，护筒埋设完成后再次精确放样，并在附近固定结构物上做标记，随时复核。b、搭设钻孔工作平台钻孔时，在整平压实的地面上，桩位两侧距桩中线2m左右的位置，横桥方向铺设两排大方木（2525600cm），每排2根，大方木宽0.5m，既是工作平台，又是钻机移动的轨道。对于部分水中桩则采用回填的办法改为陆上桩进行施工。c、埋设钢护筒护筒的规格钢护筒采用A3钢板卷制而成，护筒钢板厚度=6mm，护筒长1.52m，护筒内径比桩径大20cm左右，护筒顶面高出地面标高约30cm

4、左右，一侧割出洞作为出浆口。埋设方法与要求陆上钢护筒采用人工挖埋的方法埋设，护筒埋设后四周用粘性土人工填实。护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差控制在20mm以内，护筒垂直线倾斜不大于0.5%。护筒埋设完成后，采用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。、钻机就位首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可以预先在平地上装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平，然后反复调整钻机底盘使吊点中心和桩位中心位于同一铅垂线上。钻机就位后，经监理工程师复查无误后，将钻机底盘固定牢固。钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置

5、和垂直度的准确性，钻机就位后，反复调整，仔细检查纠正，直至完全符合要求为止。、泥浆制备泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻渣带出孔外，因此我公司将选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定、不坍塌，泥浆的性能指标符合技术规范要求。在钻进的过程中，随时检查泥浆的指标并进行调整，若泥浆达不到泥浆性能指标，则需加入适当的外加剂以改善泥浆性能。钻孔孔内泥浆的标高始终高出孔外水位或地下水位1.01.5m。、钻孔工艺将钻具和泥浆泵安装就位，再次检查吊杆中心，转盘中心和桩位中心是否在同一铅垂直线上，其偏差20mm，合格后开始钻孔，首先向孔内

6、注入泥浆，采用低转速低进尺钻进，待钻头导向部分进入土层以后，根据按不同的土层采用不同的转速和进尺速度进行钻孔。钻孔中着重注意以下几点：钻孔施工时，需等相邻5m范围内的钻孔桩混凝土浇筑时间在24h以上，以避免钻孔干扰其他桩混凝土的凝固。软土地基的钻孔，首先进行地基加固，然后再行钻孔以保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻孔时，先绘制钻孔地质剖面图，根据不同的土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和不同的泥浆指标。在粘土层钻进时，选用尖钻头，中等进尺速度，加大泥浆流量，降低泥浆比重；在砂土层、软土层等易塌土层中钻进时，选用钝角钻头，控制进尺速度，低档慢速加大泥浆稠度，通过泥浆循环降低泥浆含砂量，保

7、证充分的护壁时间。钻孔作业分班连续进行，不中断，拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时防止钻头碰撞护筒、孔壁和钩刮护筒底部。在钻进过程中，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随即改正。钻孔时及时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样分析，判明土层以便与地质剖面图相核对。钻孔过程中采取有效措施，防止钻机上的零部件、铁杆、工具以及其它杂物掉入孔内，以防造成钻孔事故。除上述注意事项外，还将遵循技术规范和监理工程师的要求。当钻孔达到设计图纸规定深度，孔径、垂直度检查合格，并经监理工程师复测认可后即停止钻孔。、清孔钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师复测批准后即可进行第一次清

8、孔，本合同段钻孔桩清孔采用换浆法清孔。清孔时将钻具稍向上提升3040cm，正循环采用优质泥浆置换孔底钻渣及泥砂等沉淀物。清孔后对从孔底提出的泥浆试样，进行性能指标试验，符合规范及图纸要求后，经监理工程师复测认可，即可停止清孔。清孔过程中始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.52.0m以上。第一次清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除时同样要按上述要求保持孔内水位。拆除钻具后，对孔径，孔形和倾斜度，采用检孔器测定，检孔器外径等于钻孔桩直径，长度为4D6D的钢筋笼检孔器（孔规），吊入钻孔内检测，若检孔器在孔内从上到孔底顺利通过，则孔径、孔形符合要求，倾斜度亦可测量，当检孔器在孔底时（吊悬空），测得

9、吊绳的斜度即为钻孔的倾斜度。检测在有监理工程师在场的情况下进行，检查合格后进行下道工序的施工。如经检查发现缺陷，如中心线不符，垂直度超限，直径减小等将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。混凝土灌注导管下到孔内时再次检测泥浆性能，利用导管进行二次清孔，清孔结束后泥浆的比重：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率2；沉渣厚度5cm。、钢筋骨架制作吊装钻孔灌注桩的钢筋骨架，事先在钢筋制作场配制成型，运至现场，焊接制作成型。在制作时，设置加强箍筋，保持钢筋骨架不变形，焊接缝要饱满，焊接长度不小于10d（单面焊），同一断面内接头面积不超过50%，焊接断面错开1m以上，钢筋骨架焊接

10、质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。桩的钢筋骨架分节吊装，缓慢下放至设计标高，前一节钢筋骨架放入孔内后用钢管临时搁置在钻机平台上，吊起下一节钢筋骨架，对正后焊接，逐步放入孔中。为防止在钢筋骨架下放的过程中钢筋插入孔壁，出现塌孔，钢筋骨架底口主筋适当向内弯。钢筋骨架有强劲的内撑架，防止在吊装入孔时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上事先安放混凝土保护层垫块，这些垫块以等距离固定在钢筋骨架的加强箍筋上，其沿桩长的间距为1m，横向圆周围不少于4块。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。按图纸设计要求安放声测管的钻孔桩

11、，每根钻孔灌注桩中按照设计要求放置相应数量的声测管，声测管采用焊管，接头采用套管，严禁漏水，上口高出桩顶设计标高20cm左右，并用木塞堵紧孔口，防止异物落入管中。、导管的拼装、吊装钢筋骨架定位后，立即吊放导管，导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后投入使用，同时配备足够数量的密封圈。导管内径为250mm，每节长度为250cm，最下面一节导管长度不小于5m；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。下放导管时，尽量使导管位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞钢筋骨架。导管底端距离孔底距离约30cm，导管总长根据孔深和浇筑平台的标高经

12、计算确定。导管的提升和下降可用钻机上副卷扬机进行起吊。导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用钻机上主卷扬机。储料斗的大小考虑浇筑各种类型灌注桩混凝土首灌混凝土能确保导管埋深1.0m以上。、灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规范和图纸规定，则再次清孔直到符合要求。混凝土运到灌注地点时，检查其均匀性和坍落度（坍落度202cm），如不符合技术规范的要求，坚决不使用。孔身及孔底得到监理工程师认可，钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行，不中断。首批混凝土灌注后，立即用测锤，准确测量导管在混凝土中的埋深，确保埋深在1.0m以上，在整个灌注过程内，导管出料口伸入灌

13、注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不大于6m。经常测量孔内混凝土面的高程，计算导管埋入深度，并及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密的监视，混凝土在导管在无水的状态下灌注。随着孔内混凝土面的上升，导管要勤拔勤拆，拆下的导管立即用清水冲洗。灌注的桩顶标高比设计高出1.0m，以保证混凝土质量，多余部分在接桩前凿除，桩头无松散层。灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点集中处理，以防止污染或堵塞河道和交通。除图纸另有规定外，地面或最低冲刷线以下部分护筒应在灌注混凝土后拔除，水中桩的外护筒在完成动测后拔除。、质量检验混凝土质量的检查和验收应符合技术规范的规定，每根钻孔灌注

14、桩至少制取试件3组，桩径大，浇筑时间长时的，至少制取4组，每组试件由3个150mm150mm150mm立方体组成，制取混凝土试件在监理工程师的监督下完成。灌注桩成桩并达到一定强度后，破除桩头，用无破损法进行检测。a、桥梁钻孔灌注桩进行完整性检测；b、桩基质量检测我公司委托有相当资质，且有相应测试技术和丰富测试试验实践经验的单位承担，按照相关规范进行检测；c、严格按照图纸的要求对要进行深测管进行检测的桩基进行超声波的检测。2、承台、系梁施工本合同段内桥梁承台和系梁在灌注桩完成后，桩基检测合格后进行承台和系梁施工。1）、承台、系梁施工工艺流程测放开挖边线基坑开挖垫层混凝土浇筑桩顶凿除放承台中心点、

15、边线、墩身边线承台、系梁钢筋绑扎承台、系梁模板拼装承台、系梁混凝土浇筑基坑回填。2）、施工放样测量原地面标高，利用桩基施工时纠偏桩位用的“标志”，放出基坑开挖线及混凝土垫层位置,供基坑开挖施工用。3）、基坑开挖本工程主墩承台在开挖时，为确保主墩基坑安全，在靠近河岸一侧打设一排钢板桩，作为基坑围护。为保证承台、系梁钢筋立模板施工时有足够的操作空间，以承台、系梁设计平面尺寸向四周各放出150cm为基坑开挖尺寸。承台开挖示意图基坑采用挖掘机开挖，并辅以人工清除桩四周的土及边坡修理。开挖至离承台、系梁底标高30cm左右，改由人工开挖、清理、以减少对原状土的扰动，机械开挖时施工队长指挥挖机作业，禁止挖机

16、碰到钻孔桩。承台、系梁开挖的土方立即用自卸汽车运出施工区域储存。当现场开挖的土体，含水量符合要求，并经监理工程师同意使用后，用作承台、系梁的回填土。为防止基底土浸水软化，保持基坑干燥，采用明沟、集水井的基坑排水工艺，即沿基坑周边开挖3030cm的排水明沟，在基坑一角设5050cm集水井，并配置潜水泵抽水，在整个承台施工期间，设专人24小时值班负责泵的起动及关闭，抽出的泥浆水集中处理，避免污染河道、道路和施工场地。4）、垫层混凝土施工基坑开挖至设计标高后，根据现场开挖后的实际地质情况，决定是水下封底还是干封底。随即尽快组织垫层混凝土垫层施工，以避免基坑底暴露过久，降低承载力。5）、桩顶处理承台、

17、系梁垫层混凝土浇筑完成，形成初步强度后，人工用风镐清理桩头，将桩头含有泥浆的低强度混凝土完全清理干净，并打到设计桩顶标高。迅速进行桩基完整性检测，同时邀请监理工程师一道对桩位偏差、高程进行同步测量，监理工程师测量检测合格后进入下道工序。桩位偏差检测的同时兼作桩位放样，技术人员利用桩中心点作为控制点，用钢尺放出承台、系梁边线，墨斗弹线标明，同时在垫层混凝土上划出承台主筋的位置，方便钢筋定位。6）、钢筋绑扎承台、系梁钢筋在钢筋作业区集中下料、弯曲成型，运至现场绑扎。采用承台、系梁和墩身一次成型的施工工艺，以确保工程质量和减少现场钢筋焊接工作量。钢筋采用双面焊焊缝长度大于5d，焊缝饱满，调整电流，不

18、烧伤钢筋。钢筋绑扎前先对桩头钢筋进行整理，在承台、系梁底层钢筋绑扎后即绑扎桩头钢筋，最后绑扎面层钢筋，钢筋绑扎的扎丝端头全部弯向承台、系梁内部，严防混凝土浇筑完成后有扎丝露出混凝土。承台、系梁钢筋绑扎、焊接完成后固定墩身钢筋，技术人员在精确定位。先在承台、系梁面层主筋上焊接一个墩身加强箍筋，主筋围绕箍筋布置，设置墩身钢筋时必须保证钢筋有足够的长度伸入承台、系梁内部，并与承台、系梁主筋焊接固定，露出承台、系梁的钢筋用箍筋等初步加固，保证其稳定性。7）、模板工程由于承台、系梁为非暴露构件，所以侧模板采用竹胶板，如果工期需要则相应增加部分钢模板配合吊车进行施工。模板表面刷脱模剂，以510cm方木为竖

19、楞，间距30cm，在承台上、中、下位置以双拼483.5mm脚手钢管作横楞，竖楞同样采用483.5mm钢管，下口打入土中1.0m；下口采用对拉落丝对拉，上口用钢管对拉，间距60cm。接缝为平缝，采用橡胶止浆条止浆，承台、系梁底口模板外侧，每侧铺50100mm方木1道，且做好模板底口的止浆措施。钢筋、模板施工经自检、监理工程师检查符合要求后进行承台、系梁混凝土施工。模板施工完成后技术人员测量标高，确定承台、系梁混凝土的顶面高程，并在模板上划红线标明。承台模板示意图8）、混凝土工程混凝土采用混凝土搅拌运输车水平运输至现场，对到达现场的混凝土，做和易性、坍落度试验，通过溜槽或者汽车泵入模，分层浇筑，浇

20、筑由一端角开始。由于本工程的主墩承台体积较大，为大体积混凝土浇筑，需要采取降温措施降低水化热的影响，本工程将采取埋设冷却管的方法进行降温。冷却水管的水平间距和上下层间距小于或等于1.0m，本承台设置2层冷却管，各层有独立的进出水口，水管布置方案如下图。 冷却水管应采用导热性能好的钢管，其导热系数=55W/（mK）（0100），钢管的外径31.5mm，壁厚1.1mm。冷却水管加工：钢管接头采用氧焊连接，施焊时严格控制质量，确保无缝隙、孔眼。弯头按圆弧形加工（其半径为0.45m），先加工一个胎模，然后在钢管内灌砂，将灌满砂的钢管放在胎膜上，一端固定，沿着胎膜旋转钢管的另一端。加工成型后，将管内的砂

21、清除干净。冷却水管的定位：在承台钢筋上标出冷却水管的高程，靠近钢筋的，就直接扎丝固定在上面；不靠近钢筋的就在钢筋上焊一根16的钢筋（=120cm），然后将冷却水管固定在16的钢筋上。冷却水管定位好后，严禁工人操作时在上面行走，以防冷却水管变形或偏位。为方便通水和管理，钢管进出水端头均设在同一面，且端头伸出承台3050cm，冷却水管定位完成后，先试通水，检查管理是否渗水，如有则重新氧焊。通水水泵采用6台功率2.2KW的污水泵，流量15m3/h，管径2吋，使用4台，备用2台。冷却水直接采用河水，水管内通水流量控制在1620l/min。流量控制：通过消防水管、三通变径、阀门与冷却水管的进水口相通，通

22、过阀门调整流量。考虑到混凝土的浇筑时间较长，冷却水管在浇筑一层（砼覆盖整个单根钢管且厚度超过50cm）就通水冷却一层。通水从混凝土浇筑后开始，至37天结束，具体通水时间根据现场混凝土温升、温降的监测情况确定。进水口的温度和流量根据出水口的温度进行调整，浇筑后的第12天，每天检查45遍，随着时间的推移，减少每天的检查次数。分层厚度不得大于30cm，用插入式振捣棒人工振捣密实，振捣棒插入下层混凝土中，快插慢拔，混凝土表面停止下沉、泛浆、不冒气泡为振捣密实，不过振，不漏振。振捣时避免振捣棒碰到预埋钢筋，与模板保持适当距离。混凝土初凝后人工收面，特别注意与墩身（墙身）接触部位的收平，方便下道工序施工时

23、立模，混凝土终凝前对预埋范围内的混凝土进行打毛，避免混凝土强度全部形成后凿毛困难。混凝土终凝后，先在顶面覆盖潮湿土工布，并定时洒水湿润。承台侧模板可于12天后拆模，拆模后，洒水自然养护，养护时间不少于7天。9）、基坑回填土承台混凝土强度达到设计强度的70后即可开始回填，但需将基坑中积水抽干、杂物清除，对称回填，每层松铺厚度不大于30cm，分层夯实。3、墩身施工工艺墩身为结构外露工程，对外观的控制至关主要，对混凝土配合比的设计尤其重要，模板采用定尺钢模，墩身施工在承台、系梁完成后进行。1）、墩身施工工艺流程施工放样钢筋绑扎验收支架搭设模板安装验收混凝土浇筑拆模养护验收2）、施工放样承台施工完毕后

24、，用全站仪放出墩身中心点及墩身平面位置。3）、钢筋工程墩身筋绑扎阶段主要进行箍筋、架立筋的清理和绑扎。先将承台浇筑时粘在钢筋上的混凝土清理干净，同时将墩身与承台的接触面再次凿毛，用水冲洗干净。施工时按要求搭设临时脚手架，保证钢筋绑扎的顺利进行及操作安全。箍筋绑扎至柱顶，立模前，将保护层的垫块与主筋绑扎牢固。垫块之间相互错开，间距按50cm设置。4）、模板工程本工程主墩模板拟采用大块钢模，由专业厂家根据根据墩身尺寸专门制作。引桥立柱模板采用定型钢模，由专业厂家制作。根据立柱设计截面尺寸，不同高度，配制模板，模板宜长不宜短，中间没有横向接头。在模板制作过程中，对其表面光洁度，拼装缝安装精度要严格控

25、制，派专人监制，出厂前进行试拼，以调整安装误差。模板结构为：横向围檩采用8槽钢，间距为50cm，采用M20对拉螺栓夹紧，牢固焊接，垂直楞采用8槽钢。在断面上立柱模板分为2片，拼缝中夹海绵止浆条。立柱模板安装在钢筋验收合格后进行，模板就地用装载机拼装成整圆，涂刷脱模剂，两头用彩条布封闭，防止灰尘飞入模板中附着在模板上，影响混凝土外观。吊装就位时，采用16T汽车吊安装，模板底口与承台接触部位垫泡沫条（不用吸水性大的海绵），模板吊装、调整垂直后，工人进入模板内部，将伸入模板内部的泡沫条割除，同时在外侧底口处捂高强砂浆，严防立柱底口漏浆，出现“烂根”现象。四面用钢丝绳和花蓝螺丝拉紧，调整立柱模板垂直度

26、（拉紧钢丝的地锚预先设置于承台四周的混凝土中）。安装完毕后，用全站仪在二个方向校核其垂直度，经监理验收合格后进行立柱混凝土施工。5）、混凝土施工混凝土施工前，在模板四周用48钢管搭设施工平台和扶梯，系好安全网，供施工人员使用。混凝土采用混凝土搅拌运输车运至现场，混凝土泵车输送入模，坍落度控制在122cm内。泵车浇筑时，泵管口加长橡胶管伸入模板中下料，管口保持在离浇筑面0.51.0m左右的高度，以减少混凝土下料时的冲击力。分层高度分为20cm，以2m为一段，用70加长型振捣棒振捣密实，利用振捣棒慢慢引出混凝土中气泡。混凝土浇筑设计顶标高以上2cm。当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，可拆除模板，

27、拆模时，注意保护墩身表面及边角。拆模按模板安装的逆顺序进行，松开螺栓，用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用，做好防雨淋保护。拆模后用塑料薄膜包裹结构物进行养护。墩身属于外露结构，外观非常重要，为确保混凝土表面光洁、平整、基本无气泡，颜色均匀一致，基本无色差，施工中确保做好以下几点：模板采用定型钢模，定期检查钢模的尺寸，变形的模板送到原厂进行修整后再投入使用；模板拼缝处平顺，避免出现台阶；做好模板与承台的接触面的防漏浆处理，严防“烂根”现象出现；混凝土振捣时快插慢拔，使气泡尽量全部跑出；拆模后若发现混凝土表面局部有密集气泡，色差较大时，用同批

28、次的普通水泥与白水泥按照一定配比混和，派有经验的老水石工将混和水泥粉“搽”在表面（局部“搽”容易出现花脸现象），并用干海绵来回摸，使得水泥粉充分填充气泡，并均匀分布在墩身表面。该工作在拆模后立即进行，若墩身表面较干，可先人工喷水，风干，没有自由水后即可操作。4、盖梁施工工艺墩身施工完成后即进行盖梁施工。1）、支架搭设为加快施工进度，普通钢筋砼盖梁施工采用无支架方案施工，在墩身立柱上设置剪力销和钢牛腿，其上设置落架装置（砂筒或千斤顶），在落架装置上安放承重横梁，承重横梁上铺设底模。底模、侧模均采用工厂加工的大块定型钢模组拼。绑扎钢筋并支立侧模板，经检查合格后进行混凝土的浇筑。工人操作用脚手架采用

29、48钢管搭设，与承重支架分离。2）、测量放样立柱施工完毕后，用全站仪放出排架轴线。底模铺设后，放出盖梁纵横轴线及边线。3）、搭设盖梁支架地基加固及支撑系统：两根立柱间支撑采用满堂脚手架，立柱外采用工字钢外挑。支撑立杆、横向水平、纵向水平杆均采用483.5mm扣件式脚手架钢管，立杆横桥向间距50cm，顺桥向间距45cm布置，水平杆间距1.8m左右搭设，扫地杆离地高度为20cm，如有高低，在地势低处，加设扫地杆，剪刀撑与地面夹角45度60度。立杆高度根据桥墩盖梁底标高及盖梁底模板厚度、牵杠、格栅而定。立杆位于承台顶面时，无须地基加固，为保护承台顶面混凝土不受损坏，立杆下垫钢板。位于回填土区内地基均

30、需加固，拟采用厚20cm的C20素混凝土结构。浇筑混凝土前，对地基整平、压实、确保地基承载力。加固混凝土块，铺设30槽钢，开口向上，作为立杆底座。脚手架搭设顺序：摆放扫地杆逐根竖立立杆与扫地杆扣紧、加设临时支撑顺桥向水平杆第一步顺桥向水平杆第一步横桥向水平杆（必要时加临时斜撑）上部水平杆剪刀撑铺脚手板爬梯：爬梯坡度为1:3，宽度1m，栏杆高度1.2m，涂红白漆，挡脚板高度18cm，下部支撑牢靠。拆除：与搭设顺序相反，先装后拆、后装先拆。4）、模板工程钢管支架支撑成型后，在支撑最上层的横向钢管上铺设1510cm牵杠（横桥向方向），其上再铺设7.515cm楞木，间距40cm（垂直梁方向），铺设好后

31、放出盖梁边框线，根据边框线铺设1.8cm厚的竹胶板。侧模板采用组合定型钢模，由专业厂家制作。在制作过程中，对其表面光洁度、拼缝安装精度严格控制，派专人监制。制作完成后要试拼以调整安装误差，经监理工程师检验合格后方可进场。端模按照图纸设计的锚具位置进行加工，预留螺丝孔，用以固定锚具。铺设底模前，先人工凿除立柱顶面浮浆及松散混凝土，并用水冲净。立模前，将保护层的垫块与主筋绑扎牢固。垫块之间相互错开，间距50cm设置。5）、钢筋工程为便于施工，钢筋骨架在地面放样焊接成型，并由吊机安装。为保证钢筋骨架侧面的刚度，中间部位的箍筋与骨架钢筋绑扎成型，并局部电焊。骨架吊装至盖梁底模上，再进行其余钢筋的绑扎。

32、6）、混凝土施工混凝土施工前，先经验收合格，复核墩顶标高（只允许出现负误差）和平面位置，在确保标高无误后，由工程科开具混凝土浇灌通知单，然后浇筑混凝土。在混凝土浇筑前，对立柱与盖梁底面的交接处进行凿毛处理。混凝土坍落度控制在122cm左右，由拌和场集中拌和后用搅拌运输车运至现场，泵车输送入模，一次连续浇筑完成。浇筑时分层下料，分层振捣。分层厚度30cm。混凝土浇筑的顺序是：从盖梁的两头向中间分层浇筑，振捣器与模板保持510cm的距离，避免振捣器碰到模板。当盖梁混凝土抗压强度达到2.5Mpa时（一般12天），拆除侧模板，在工期允许的条件下，尽量延长拆模时间。拆模后，及时覆盖土工布洒水养护，拆模时

33、，注意保护盖梁表面及棱角。模板用吊车分片卸下，吊入平整的场地或有楞木搁置的场地上，清除粘在模板上的混凝土，涂刷脱模剂备用。5、东方红大桥主桥悬浇箱梁施工方案东方红大桥主桥上部为72.5+120+72.5米三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，采用悬臂浇注施工工艺。顶宽14.5m，底宽8m，外侧翼缘悬臂板宽4m。悬臂施工梁段划分为5343.564。箱梁采用C50混凝土。箱梁顶面设2%横坡，采用纵横竖三向预应力。0#、1#块箱梁采用落地支架一次性浇筑。在0#、1#块与临时固结施工完成后，拼装挂篮，悬臂浇筑其余15对块件。在悬浇梁段施工的同时，搭设落地支架浇筑边跨现浇段。边跨现浇段施工完成后，采用吊模法施

34、工两个边跨合龙段，并张拉部分预应力束，然后解除边主墩临时固结。边跨合龙后，采用吊模法进行中跨合龙段施工，张拉相应的预应力钢束，解除主墩临时固结，形成连续梁结构。根据施工进度要求，组建2个主桥施工作业队，各承担2个 “T”构的悬浇施工，全桥共投入2付(4只)挂篮进行施工。1）、施工组织主桥上部预应力混凝土变截面连续箱梁0、1#块在支架上浇筑，213箱梁梁段待0、1#块与墩身临时固结后，各单“T”用挂篮悬臂、对称、平衡浇筑施工，直至各单“T”最大悬臂。本工程二个单“T”拟采用了二副（4只）挂篮按先左幅后右幅的顺序进行施工。主桥施工由桥梁专业施工处完成，根据施工进度要求，组建四个综合工班，各承担2个

35、“T”构的悬浇施工，同时组建2个大工班负责内场的加工。全桥共投入2付(4只)挂篮进行施工。2）、0#块施工0#、1#块梁段主要由底板、腹板、横隔板、顶板及翼板组成。0#块、1#块支架现浇段施工工艺流程见下图。0#块支架现浇段施工工艺流程框图0#块混凝土浇筑混凝土养生混凝土配合比试验横向、竖向及临时锚固预应力施工钢筋、预应力孔道检查、验收合格架立侧模绑扎钢筋、安装预应力管道安放内模搭设临时脚手支架、操作平台临时支座施工永久支座安装0#块、1#块现浇支架搭设墩顶1#块箱梁底模施工墩顶0#块箱梁底模施工支架预压（1）、墩梁临时固结施工本工程的临时固结采用临时混凝土支座、同时为平衡两边力矩，采用直径8

36、0厘米的钢护筒底部和承台的预埋钢筋进行焊接固定，支撑在0#块块件底部，主墩两边各放一排，每排二根。永久支座、临时混凝土支座施工：墩身施工时支座垫石中钢筋较密，用小石子砼浇筑，认真振捣密实，结束后，对墩中心进行精确放样，然后安放支座，控制高程，根据图纸要求，不同墩顶放置不同型号支座，施工时要特别引起注意，防止错放。临时支座采用钢筋砼，临时支座每隔1m用1cm厚木板分割。另为了方便拆除临时支座砼，在临时支座高度范围内的钢筋表面涂隔离层。临时支座砼与墩身顶面及箱梁底面结合处用砂浆抹平，并涂隔离层。在施工时，先浇筑临时支座，后安放永久支座，空隙处填充黄砂。在桥梁边跨全部合拢后，用静态龟裂法破裂砼，并配

37、以人工用风镐凿初临时支座砼，边凿砼边割钢筋。（2）、永久支座安装主桥箱梁支座的分布情况：边墩采用3500KN级盆式钢支座，中墩采用25000KN级盆式钢支座。在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置及深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆固定及锚固螺栓。支座安装前在支座垫石上弹出十字线，以控制支座平面位置，支座垫石顶面的水平度及高程控制方法是在安装前用水准仪复核，发现超标时用手工修凿及砂轮机打磨整平。支座安装时在支座垫石顶面铺一层环氧树脂，厚薄要均匀。支座吊装后，立即用水准仪检查其水平，发现问题当即调整，使之达到四角高差2mm，轴线偏差

38、2mm的规范要求。支座安装后，及时采用型钢焊接锁定，待体系转换时解除。（3）、支架施工a、支架搭设前根据承台实测标高计算支架高度，然后下料并焊接封头钢板及钢筋爬梯，支架高度经复核无误后进行安装。支架的竖直度用全站仪控制，并及时用承台上的预埋螺栓固定，墩身安装后焊接平联、剪刀撑，安装柱顶分配梁。b、测量安装后的分配梁顶高程，根据梁顶高程、施工预拱度计算砂筒高度，砂筒通过预压并及时锁定，以提前消除其压缩变形。砂筒安装后，及时复测砂筒顶标高。支架搭设完成，在0块底模铺设就位后用沙袋进行预压，预压荷载为墩顶块件一期恒载的1.2倍加上施工荷载，通过预压消除支架的非弹性变形，计算出弹性变形量，以便控制底模

39、标高。（4）、模板a、0#块底模0#块底模因受永久支座和临时支座的影响，采用木制砂箱和竹胶板贴面设置，具体做法是将墩顶两端及支座四周用木板封堵，并固定牢固，在木框内填充晾晒过的细砂并夯实整平，然后铺上新竹胶板作底模。b、外侧模0#块侧模因考虑到0#块横隔板中横向预应力钢筋的影响，采取了有效措施专门加工，防止漏浆。外侧模面板采用5mm钢板，横楞为8#槽钢间距45cm，竖楞为双拼16b，间距100cm，为增强侧模刚性，用钢桁架加强模板竖楞。第一次混凝土浇筑时，外侧模高度6.0m，为保证施工缝的平直，拟在模板上口镶嵌12.5cm齐缝木条，施工缝凿毛前拆除。c、内模内模采用建筑钢模和木模相组合，平面模

40、板用建筑钢模，倒角模板用木模，用脚手钢管搭设支架作为混凝土浇筑的施工平台及箱梁顶板的底模支撑，支架由其型钢底盘支承，底盘通过竖向撑杆及垫块支承在底模上。内模及支架见下图：（5）、钢筋及预应力管道施工a、0#块钢筋制作及安装除满足规范要求外，还应按以下要求进行施工：、底板和腹板钢筋应连接牢固，并采用电焊加固。、底板上下层钢筋网应形成一个整体。、顶板底层钢筋采用通长筋。、钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋位置，而不切断钢筋。b、0#块设有三向预应力筋，形成纵横交错，管道、钢筋密集，施工难度较大，为确保预应力管道的准确定位和顺利实施。应注意事项如下：、预应力管道采用钢波纹管，钢带厚度0.30.35m

41、m（强度和柔韧性并济）。、管道采用井字形钢筋（10mm）定位，且点焊成形，定位筋的间距在直线段为100cm，曲线段为50cm。、按设计要求，预应力横向钢束与纵向钢束发生干扰时，适当挪动横向钢束；竖向预应力筋与纵向预应力束在平弯段发生干扰时，适当挪动竖向预应力筋；若与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋；横隔板的横向预应力筋与纵向钢束发生干扰时，适当挪动前者；若与竖、横向预应力筋或普通钢筋发生干扰时，适当挪动后者位置。、纵向管道：由于主梁采取分段悬浇，因此管道接头多，为方便接头管道损坏的更换，不采用管道直接伸出的办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头套管损坏可直接更换；为防止管道在浇筑混凝土

42、时堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（PC管）穿在其中，PC管长度比分段长度长1m以上。随浇筑块逐段推移；另外，由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，根据管道的不同长度在其中间增设相应的压浆或排气管。、竖向管道用于埋置精轧螺纹粗钢筋，此管道处理不好极易堵塞。为此采取如下措施：布置在管道下口的压浆管采用薄壁钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管口由PC管引出模板固定。管子连接处均采用双层胶带包扎，以防漏浆。下口的锚垫板、螺母及三通或波纹管先用点焊固定，然后采用环氧树脂进行封闭处理，下口压浆管要考虑足够强度，以满足8m多高的水头压力。上口的锚垫板和波纹管连接处亦先用点焊固定，然后用环氧树脂封缝。

43、横隔板的横向预应力管道施工方法同上。横向管道为扁平型，每延米布置2根，管道预先穿入4根钢绞线。由于扁平管道是用50mm波纹管压扁而成的，进场时必须检查其抗渗性能，以防灰浆渗入堵塞管道，同时，其刚度很小，且布置在顶层钢筋内，施工时注意保护。（6）、混凝土施工按设计要求0#块在支架上现浇，其主要特点是块体高大，节段重，箱梁0#块底板厚，属大体积混凝土，须采取一定的温控措施，以防混凝土开裂。其施工要点如下：a、按照温控设计制定的温度控制标准，严格控制混凝土的内外温差和体内最高升温。b、0#块的混凝土浇筑顺序：0#块底板0#块腹板横隔板顶板翼板。层厚30cm，同时均采用对称浇筑，以保证两侧模板的平衡受

44、力和支架的均匀受力。悬臂块体应由外向内浇筑。以防支架变形造成混凝土开裂。c、混凝土浇筑在初凝之前全部完成，使支架在混凝土初凝之前完成其变形，防止了混凝土的开裂。d、由于箱梁块体的浇筑高度有6m，且钢筋及管道密集一般的串桶难以安放到位，采用泵管代替串桶，多点按顺序布料。e、箱梁块体结构复杂，钢筋及管道密集且纵横交错，给混凝土振捣带来很大难度，每个块件施工前都进行工班交底，做好周密安排，确保混凝土的振捣密实和波纹管完好无损。f、混凝土性能指标混凝土坍落度为150180mm，和易性良好，弹性模量不小于设计要求。（7）、混凝土浇筑降低水化热措施a、优化混凝土配合比，降低水泥水化热选择级配良好的砂、石料

45、，减少水泥用量；采用优良的缓凝高效减水剂，降低用水量；选用低水化热水泥并掺加粉煤灰，是降低混凝土内部水化热的重要环节，因此必须进行混凝土配合比优化设计。水泥：承台采用水泥，水泥应分批检验，保证质量稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。粉煤灰：在规范允许范围内，掺适量的粉煤灰，以推迟水化热温峰的出现。粉煤灰入场后应分批检验，质量符合相关规范的质量标准。细骨料：砂含泥量必须小于2%，其它指标应符合规范规定，细度模数在规范要求范围内取较大值，砂入场后应分批检验。粗骨料：石子必须级配优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标

46、必须符合规范要求。外加剂：采用南京建科院生产的JM-9型砼高效增强剂，以最大限度降低水泥用量，推迟水化热温峰的出现。外加剂入场后应分批存放，分批检验，如发现异常情况应及时采取措施并报告。在砼拌和时适当延长搅拌时间，提高砼的均匀性。b、降低原材入仓温度水泥提前6天入罐，或在浇筑前事先与水泥厂联系，延长水泥的存放时间，让其自然冷却，确保拌和前的水泥温度不高于40。粗细骨料进入搅拌仓前用清水淋湿，降温。c、浇筑时及浇筑后降温措施混凝土选择夜间施工，根据掺加的缓凝剂的性能，适当延长浇筑时间。砼浇注完毕后立即用水枪24小时对内外模进行浇水，同时配备大功率鼓风机，对内外模进行通风。d、冷却管混凝土的体积较

47、大，同样需要采用一定的降低水化热，具体的措施与承台相同，冷却水管的布置图如下：在承台浇筑时根据冷却水管的位置预埋U型管，作为冷却水管的出水口，冷却管使用完成后，将高出墩身的部分割除，方便压浆。（8）、预应力施工a、预应力张拉箱梁块体中的纵向及横向预应力钢筋和钢绞线是在混凝土浇筑前预先穿入管道一并安装定位。0#块除张拉三向预应力外，还需要张拉0#块横隔板横向预应力筋、墩梁临时锚固预应力筋。三向预应力的张拉顺序按设计要求进行张拉，即先纵向束、后横向束及竖向预应力筋，并可推迟几段张拉后者。横向束和竖向筋从0#块墩中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。管道压浆除临时锚固筋需要在体系转换时松开锚头并

48、进行拆除而无需压浆外，其余的按常规进行压浆。、张拉顺序张拉施工严格按图纸设计顺序进行，即先纵向、后横向最后竖向的顺序进行。纵向顶板束、腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉，底板束按照先长束后短束左右对称张拉。、预应力束张拉张拉以张拉力和引伸量双控，引伸量超过理论引伸量时，应停下检查、分析原因并处理后方可继续张拉。、精轧螺纹钢筋张拉墩梁临时固结预应力筋与0#块横隔板横向预应力筋、腹板竖向预应力筋均为精轧螺纹粗钢筋。精轧螺纹钢筋张拉利用支架张拉，千斤顶安放在支架上。一次张拉到控制应力，持荷5min后测伸长量并加以锚固。精轧螺纹钢筋锚固采用YGM锚具。每根竖向预应力筋锚固后按设计要求进行复拉。b、压浆多

49、余钢绞线的切割张拉工序完毕后，锚环后多余的钢绞线用手提砂轮切割机将其多余的钢绞线切除，其长度为2530mm，长度过长，容易将盖帽抵住，造成盖帽装不严。盖帽的安装将锚座表面上的压浆口(抽气口)和螺孔内清理干净。安装时在锚座表面和盖帽O形圈槽内及结合面涂上密封胶，并注意盖帽上的排气孔垂直向上。盖帽上的排气孔缠上密封带并涂以密封胶后旋紧。压浆前的准备工作准备好完成压浆作业所需的设备、工具及其它用品。检查孔道内是否有积水,如有,用压缩机将其吹去。检查孔道是否被堵塞和有无明显泄露处,确认孔道的所有阀门能正常打开和关闭。压浆施工前，将施工现场的工具和压浆用品准备细致，防止在施工时遇到机具故障现象。孔道的密

50、封性检测合格后，将压浆机、抽真空机及待压浆预应力孔道连接在一起，准备压浆。压浆作业制浆：由试验所得出的、并由监理工程师批准认可的水灰比和添加剂用量拌制水泥浆。浆拌好后在现场进行稠度测试，进行浆体试块制作，所有参数记录在压浆报告上。压浆胶管排水：浆体制好后，开启压浆泵，让浆体从压浆胶管中流出，从而将压浆胶管里的空气和水排掉，当管中排出的浆体稠度和搅拌桶里浆体的稠度一致时，则可以停止排浆。压浆：当孔道达到要求时，立即打开孔道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行压浆。整个过程保证压浆连续、均匀地进行，不得中断，并使水泥浆保持连续单向流动。保压：当压浆端排废结束后，仍使压浆泵以不小于0.5 MPa且不大于0

51、.7MPa的压力进行保压,保压时间不少于2分钟。保压结束后立即关闭压浆泵及压浆管阀门,完成本束管道的压浆。清洗 整个压浆作业结束后，对结构上以及地面上的残留水泥浆均彻底冲洗干净，保持压浆现场的清洁。压浆在达到一定强度后，拆除盖帽等附件，并清洗干净以备下次再用。3）、挂篮悬浇施工主桥箱梁分四个“T”构进行悬臂施工，每个“T”构从2#块至13#块共12对箱梁块体采用挂篮悬浇，块体最长4m。计划平均每对块件施工周期9天。本项目投入二副挂篮施工，单幅桥完成悬浇约需用4个月。本项目采用自行设计的菱形桁架式挂篮，并得到多个工地的使用认证。（1）挂篮的主要构造挂篮主要组成部分为主桁承重系统、底篮和模板系统、

52、悬吊系统、行走及反压装置。挂蓝结构如下图：a、挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁架、前后上横梁及主桁横向联系杆件。主桁架由二片菱形桁架片组成，每片桁架由五根特制受力杆件与四个主要结点采用销接方式连接而成。横向联系杆件及前、后上横梁与主桁架连成整体，形成稳定的空间桁架结构。前上横梁采用双拼36b，后上横梁采用钢桁架。b、底盘和模板系统底盘和模板系统包括底盘、外模、内模、端模和工作平台等。、底盘底盘由236b前下横梁、240b后下横梁、纵梁及底模组成。纵梁按结构尺寸和荷载分布进行布置分别采用3I36b、236b、I36b三种组合梁对称轴线布置，与横梁焊接固定。底模由=8mm钢板面板、8#槽钢

53、及658mm加筋肋组成。底模下铺设双拼12作分配梁，施工时分配梁与纵梁拼装焊接，每只挂篮底模由4块3.252.2m钢模组拼而成。、外侧模外侧模板用=5mm酸洗冷轧钢板作面板，用8作横肋，658mm钢板作竖向加筋肋。外侧模板沿高度分三节制作，由工厂加工成定型钢模，便于梁高变化和挂篮施工至通航孔前进行拆除。侧模骨架由钢桁架和竖楞组成，结构简单、轻便。侧模与内模设定位拉条螺栓，侧模上的螺栓孔采用样板划线精确加工。外侧模支承滑梁上，滑梁前端挂在挂篮前上横梁上；后端挂在已浇箱梁翼板下的滚轴上，挂篮前移时外侧模与滑梁随其滑移，到位后进行吊点置换，并重新锚固。、内模内模由模板、骨架、滑梁及可调支撑钢管等组成

54、。模板采用建筑钢模组拼。骨架为顶板底模支承骨架，横向可以收分，便于模板与混凝土面脱离。滑梁采用双拼32a型钢，前端悬挂在前上横梁上，后端悬挂在已浇筑箱梁顶板下的滚轴上。挂篮主桁、底盘、侧模前移时不落内模，滑梁随挂篮一起前移到位。底板、腹板钢筋绑扎完成后将内模卸落滑出就位。滑梁后吊点前移一个节段，并用千斤顶顶紧固定；同时用前吊点调整内模标高。、端模端模采用木模板分块制作，以适应箱梁断面尺寸的变化，同时可方便模板的安装与拆除，因悬浇箱梁端面伸出的管道与钢筋较多，若采用整体模板难于安装和拆模。、工作平台在底篮两侧及前端设置固定工作平台；在挂篮前端悬挂张拉平台，用倒链葫芦自由升降。c、悬吊系统悬吊系统

55、由8根前、后吊杆和四只10吨倒链以及千斤顶、支承梁、垫板等组成。吊杆材料选用L32高强精轧螺纹粗钢筋，质量小，操作方便。吊杆底端焊接吊耳板与前、后下横梁耳座用贝雷销销接，以适应箱梁底板角度的变化。吊杆上端用短支承梁、垫板、螺母锁定于前后上横梁上；位于箱梁底的后吊杆直接通过支承梁、千斤顶支承在箱梁底板上，挂篮前移时先拆除后吊杆，挂篮前移到位后重新安装、锁定。d、行走及反压系统挂篮行走系统由主桁架前支点梁底船形板、轨道以及反压装置等组成。反压装置下端与竖向预应力钢筋连接固定，上端的平滚置于挂篮接长的贝雷桁架上，挂篮前移时，不断置换下端锚固点位置，使挂篮不断前移。挂篮前移时顶起主桁，拆除前后支座垫块

56、，下落、接长轨道，用2只5吨倒链同步牵引滑行就位。e、锚固系统后锚系统由一根2 36b反压梁和四根锚杆组成。浇筑箱梁混凝土时，挂篮尾部的反压梁通过8根锚杆与箱梁竖向预应力筋连接锚固，以平衡混凝土浇筑时的倾覆力矩。施工时锚杆均需用千斤顶预紧。（2）挂篮拼装与预压a、挂篮拼装0#块施工完成后，在梁顶拼装施工挂篮。b、挂篮预压挂篮预压的目的主要是验证挂篮的可靠性和消除其非弹性变形，同时测出挂篮在不同荷载下的实际变形值，以便修正立模标高。1）、试压准备工作预压前先按照预压重量准备足够的沙袋进行配重。购买规格一致的沙袋，用装载机配合人工进行装沙，抽取装沙适中的一定数量沙袋进行称重，计算出每袋沙的平均重量

57、，作为以后压载时计算压载重量的依据。挂篮主桁拼装结束后，先将挂篮底盘拼装到1#块，然后安装底盘后吊杆，并收紧锁定；同时，张拉主桁后锚杆以消除其插件与支承梁之间的间隙变形及减小后锚杆的弹性变形。此后开始挂篮试压前的准备工作：、测量挂篮前下横梁的顶面标高及上、下横梁的垂直间距。、安装检测部位的仪表和标尺。、设置安全保护实施，用钢丝绳千斤倒链将挂篮底盘与承台地锚联系保护。、做好测量仪器、仪表及记录表格等准备工作。、落实试验人员，并组织试验工作技术交底。2）、试压方法及技术要求、试压方法即利用压载对挂篮前端进行加载预压，具体的试压方法是在每只挂篮上吊装沙袋进行配重，通过分配沙袋的吊装数量，根据设计承载

58、力，对挂篮进行分级加载或卸载，同时测出其相应的弹性以及非弹性变形值。、分级加载和卸载其主要目的是可控制加载速度，便于观测挂篮变形随荷载变化的规律，同时，有利于挂篮预压试验的安全。挂篮预压加载总量按箱梁最大悬浇块件重量的1.3倍考虑，先加载50%，在分级加载，每级加载为总荷载的10%；卸载与加载级距相同，以便于对其变形进行分析对比。、级间间歇时间分级加载级间间歇时间，根据钢结构试验的有关资料显示，其加载后的变形基本稳定时间一般在10min左右，因挂篮属于钢结构，按1020min控制。卸载间歇时间与加载相同。、变形及变位观测其变形及变位观测的主要项目包括主桁前、后支点的沉降，及前吊点的变形挠度；前

59、吊杆的伸长量；挂篮前下横梁顶面测点标高测量；挂篮主桁前倾位移观测等。测量仪器及工具主要采用水准仪、钢尺、千分表及锤球等，仪器及量具必须经校验后，方能投入使用。、挂篮按加载与卸载重复循环2次进行预压试验，以消除挂篮的非弹性变形。、试验结束后，应对观测资料进行分析处理，同时，绘制挂篮试验的荷载与挠度对应关系曲线，作为挂篮悬浇施工立模标高调正的依据。3）、预压试验注意事项、严格按分级加载的方法进行预压试验，不得擅自增减加载级距。每级加载应做到缓慢、平稳、准确，以保证结构的安全和试验成果的准确性。、每级加载至额定荷载后，应持压10min，待其变形基本稳定后及时用螺母锁定传力拉杆，然后，进行各部位的变形

60、观测，并做好记录。、每级加载试验结束后，应及时进行计算变形值与实际变形值的对比分析，如出现差值偏大的情况，应立即查明原因，及时排除，方可进行下一级加载。、在加载过程中，应注意观察主要受力杆件的变形，焊缝有无出现裂缝，结构支承及连接部位的稳定性等，一旦出现异常情况时，应立即停止加载，并查明其原因，同时采取相应措施，方可继续进行试验。、挂预压试验是处于T构的两悬臂端，为确保T构两端的平衡受力，2只挂篮的加载应基本做到同步或相差一个级距，以减小其不平衡弯矩。、挂篮预压试验需连续进行，并做到加载级距和间歇时间均匀，以提高试验成果的准确性。另外，为使卸载后的结构变形得到充分恢复，其空载持续时间应30mi

61、n，同时应观测卸载后的变形恢复情况和残余变形值。（3）、挂篮悬浇施工a、挂篮悬浇施工工艺流程见下图挂篮悬浇施工工艺流程挂篮卸载、前移挂篮调整并锚固（包括底盘、侧模）端头模板制作立设底板、腹板钢筋绑扎、预应力筋及波纹管施工内模外移、调整顶板钢筋绑扎、波纹管、锚垫板安装吊杆孔等预埋件施工混凝土浇筑混凝土养生纵向束张拉、封锚、压浆混凝土强度达到设计强度90%以上端头模板立设端头模板拆除、凿毛b、挂篮前移、浇筑箱梁2#块，待纵向预应力张拉完毕后脱模，拆除底盘后端吊杆，此时挂篮底盘后端改由悬挂在后上横梁上的2只10T倒链吊住。如果发现2只10T倒链的安全性能较低，再增加了2根L32精轧螺纹钢连接吊杆。、

62、放出轨道边线铺设挂篮行走轨道、垫平，并用竖向预应力筋固定。、放松挂篮挂板各吊杆，使模板脱离1020cm，用千斤顶顶起主桁架前支点。拆除支座垫块，同时把后锚杆置换为反压装置，然后落主桁前支点，使船形板与轨道接触（船形板下放置45根16钢筋作滚轴）。、用2只5T倒链同时牵引2片主桁，并做到同步、平稳前移。、挂篮前移到位后，安装后吊杆及后锚杆。、用全站仪检查挂篮底盘轴线，并采用倒链或千斤顶进行纠编，确保轴线在规范允许范围内(10mm )。、利用挂篮前吊杆调整底盘立模标高，并锁定前后吊杆。c、钢筋及预应力管道、钢筋施工箱梁悬浇块件的钢筋预先在内厂成型，运至现场绑扎。绑扎按照底板、腹板、顶板的顺序进行。

63、钢筋施工工艺同0块。、预应力管道施工预应力管道施工工艺同0块。d、悬浇混凝土施工箱梁块体从2#块开始混凝土一次浇筑完成，浇筑顺序按底板腹板顶板及翼板，分层进行施工，采用混凝土漏斗及串桶均匀布料，控制混凝土下料高度2m；混凝土采用插入式振捣进行密实，顶板用人工刮平、压实后,再用磨平机平整、收光，然后由人工拉毛。浇筑结束后及时洒水覆盖养生。其施工要点如下：、改善混凝土可泵性能，根据箱梁混凝土施工的不同季节，不同的缓凝时间，不同的泵送距离，适当调整混凝土的坍落度、水灰比、泵送剂掺量。、夏季施工尽可能利用夜间进行浇筑以避开高温时段施工。保持泵送的连续性，每间隔10min应泵一二个行程，以防产生堵管，一

64、旦发现堵管，除及时进行排除外。、箱梁混凝土采取一次性浇筑，肋板混凝土浇筑必须对称，同步上升，以防模板产生偏斜。箱梁混凝土施工必须控制在混凝土初凝前浇筑结束，以防挂篮变形产生裂缝。、混凝土采用分层浇筑，层厚控制在30-50cm内,用插入式振捣器按梅花形均匀布插振捣，间距不超过振捣作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土510cm，以保证混凝土上、下层之间的良好结合，振捣棒应避免碰撞波纹管、钢筋及其他预埋件。、混凝土浇筑过程中出现的泌水应及时排出，以免影响箱梁混凝土的外观质量。e、预应力施工、穿束横向束及竖向预应力筋的穿束方法同0块。对于长度50m的纵向束采用人工逐根将钢绞线穿入管道；长度大于50m的

65、，则全部钢绞线编束后用卷扬机整束牵引穿入孔道。钢绞线编束时将一端按锥形顺序分成若干个焊接断面用铜焊（决不允许采用电焊）焊成拖头，并打磨毛刺使拖头光滑、具有柔性。穿束时用一根5mm高强钢丝(束长超过100m时用钢绞线接长)焊接成引导束穿入管道，与钢丝绳连接，将其从另一端拖入管道。钢丝绳与钢束拖头连接后，通过卷扬机及转向滑轮缓慢地把钢束穿入管道，穿出孔道后用砂轮切除钢束拖头，穿束工作完成。穿束前必须严格清孔，如有问题，一定处理，确保穿束万无一失。、张拉张拉施工工艺同0块。、压浆压浆工艺与0块压浆相同。4）、合拢段施工、合拢顺序合拢段的施工顺序为先边跨、后中跨。边跨合拢段砼浇筑完成，并张拉结束后，解

66、除0#块的临时固结，完成结构的体系转换，然后进行中跨合拢段施工。、合拢段施工工艺流程合拢段施工工艺流程见下页图。、施工方法及工艺、吊架与模板合拢段直接利用挂篮的底盘及模板进行施工。挂篮在完成在13#悬浇块件的施工后，便同时拆除挂篮前、后的部分吊杆，以便于挂篮前端通过相邻块件的悬臂端，同时，将内模滑轨暂时固定在梁体上，然后前移挂篮跨过合拢段至底盘伸入相邻块件的梁底，并用吊杆将底盘前、后固定在梁体上，形成合拢段施工吊架。而后，后移挂篮主桁并进行拆除。合拢段施工工艺流程框图准备工作及24h挠度与温度变化观测边跨底模、侧模就位挂篮主桁后移拆除劲性骨架就位，并一端焊接固定劲性骨架加工绑扎钢筋及安装预应力

67、管道等（其中穿插内模就位）悬臂梁上全部覆盖草袋，浇水降温两悬臂端配重水箱就位，并注水锁定劲性骨架浇筑边跨合拢段砼近端水箱同时等量减水制作砼试块洒水养生砼强度达到90%时，张拉第一批合拢束边跨支架和合拢段吊篮、模板等卸落解除劲性骨架、临时锚固钢筋及临时支座垫块张拉第二批钢束完成边跨合拢中跨底模、侧模就位挂篮后移拆除劲性骨架就位，并一端焊接固定劲性骨架加工绑扎钢筋及安装预应力管道等（其中穿插内模就位）高程联测及24h挠度与温度变化观测桥面全部草袋覆盖、浇水锁定劲性骨架浇筑中跨合拢段砼水箱同时等量减水制作砼试块洒水养生砼强度达到90%时，张拉合拢束第三批卸落吊篮及模板等解除劲性骨架张拉剩余钢束压浆、

68、封锚合拢段的内、外模板均直接利用悬浇块件的模板，无需改制，立模施工方法相同。为方便合拢段的内模及吊架拆除，预应力的穿束、张拉及压浆，箱内劲性骨架的拆除等施工作业，在边跨现浇段和13#块件施工时，在箱梁顶板上预留1m1m的人孔，合拢段施工结束后，按设计与规范要求进行封闭。合拢段的吊架与模板结构形式及布置见下图。、钢筋及预应力管道施工其施工方法同箱梁悬浇段。、劲性骨架施工主梁合拢采取劲性骨架先进行临时锁定，本桥合拢段采用体外劲性骨架临时锁定的方式进行施工。合拢段劲性骨架结构按照图纸设计要求进行加工。因合拢段的临时锁定已是实际意义上的合拢，因此，将严格按照设计与施工规范的要求，做好以下工作：为使合拢

69、后的梁底线形达到设计预期的理想状态，高程及轴线误差控制在最小范围内，因此，将提前45个块件进行挠度和高程的联测与监控工作，并及时进行合理的调整，确保合拢时的高差20mm，轴线偏差10mm。合拢前对主梁的温度与挠度变化实施24h跟踪观测，以便选择合理的合拢时间。一般合拢时间都定在凌晨2时左右，此时气温最低，但考虑到梁体温度一般都存在滞后于环境温度的情况，合拢时间选在凌晨34时。在合拢的前一天，对主梁采用草袋覆盖，以防暴晒，同时，浇水降低梁体温度，尽量做到合拢时的梁体温度保持在25以下的设计要求。为缩短合拢时劲性骨架的安装及焊接时间，一般分2次完成，即劲性骨架安装就位时，先焊接固定一端，待合拢时再

70、焊接固定另一端。为了迅速完成劲性骨架锁定焊接，合拢时安排四台焊机对四个接头实施同时对称焊接。刚接杆安装前必须预先放样，清除预埋板顶面的毛刺及氧化膜，确保刚接杆安装位置准确，并与预埋板贴紧焊接。安装焊接工艺采用先点焊，后分段间断对称焊接，分段焊缝长度18cm，厚度16mm。施焊时，在预埋板周边砼浇水降温，避免烧伤砼。劲性骨架锁定焊接前，在两悬臂端用水箱注水压重，以保证结构在合拢过程中的平衡与稳定。配重依桥轴对称布置，每悬臂端压重为1/2合拢段砼的重量。劲性骨架锁定解除，安排在合拢束张拉后进行，并采用先对称解除一端固定，然后，再全面进行拆除。、砼施工劲性骨架锁定焊接完成后，立即浇筑合拢段砼。为了使

71、砼尽早达到设计张拉强度和防止砼收缩裂缝的产生，在砼配比中掺加早强剂和微膨胀剂。浇筑时间约12h，浇筑工艺同悬浇段。在砼浇筑过程中，同时进行配重水箱的等量卸载放水，以保持合拢段两侧的平衡及稳定。砼浇筑结束后，及时对合拢段顶面进行覆盖洒水，以防砼早期干缩裂纹的出现，养生时间不少于10d。、预应力施工合拢段砼达到设计要求的张拉强度后，按设计张拉顺序先张拉部分合拢束，解除劲性骨架锁定后，再张拉其余的预应力束。张拉程序及工艺同悬浇段。、结构体系转换边跨合拢完成后，按设计要求解除0#块与墩身的临时固结，使结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态，然后，进行中跨合拢，形成连续梁受力状态。具体的解除顺序和方法如下

72、：、临时支座垫块为C50砼，由于人工凿除困难，且时间长，临时支座砼采取静态龟裂法并配合人工拆除。a、布孔为了便于临时支座炸裂后比较容易凿除，药孔孔道按横桥向布置，孔道间距将根据模拟试验确定。b、钻孔采用了风动凿岩机同时连续钻孔，形成符合装药要求的孔洞。c、临时支座的破碎与拆除破碎剂采用卷状固态型静力破碎剂，其原理是通过自身的水化反应，产生3080Mpa的膨胀应力，使砼垫块在无振动、无噪声、无飞石和无毒气的情况下安全胀裂。将破碎剂一卷一卷的装入钻孔的孔中，每装一卷就用木棒将其捣实，然后再装下一卷，直到装满为止。破碎剂装好后，在水化反应作用下，自身膨胀，在410小时之后，砼垫块被胀裂。整个破碎过程

73、无振动、无噪声、无飞石和无毒气等现象，比较安全。所以破碎和人工凿除同时进行。、拆除钢管支撑首先将钢管支撑底部与承台顶面焊接固定的钢筋割断，然后将钢管顶面用于支撑箱梁底面的沙筒沙子放出来，然后取出沙筒，最后将钢管在吊车配合下放倒。、施工控制及质量保证措施为了减少合拢时两悬臂端的高程和轴线偏差，本桥采取提前45个块开始合拢高程和施工挠度的预控，主要措施：增加挠度监控测量的工况，同时，对合拢段两侧的对称块件进行高程联测，并及时调整。合拢前对环境温度和梁体温度及梁端高程、梁段长度进行24h跟踪观测，以便掌握温度变化与高程及梁长变化的关系，为合拢时间的选择提供可靠的依据。在合拢段施工过程中，对以下工况进

74、行测量监控，即挂篮拆除后，砼浇筑前、后，合拢束张拉后，劲性骨架锁定解除后，其余预应力束张拉后，另外边跨合拢时增加边跨现浇段支架卸落、合拢吊架及模板拆除及临时固结解除后的工况监测。以便及时掌握主梁在以上工况下的变形情况，以防意外事故的发生，确保施工安全。考虑梁体温度滞后于环境温度的实际情况，合拢时间宜适当滞后于当日最低温度的时间，使砼在结硬和养生过程中始终处于升温受压状态，以防砼裂缝的出现。为消除日照对合拢段的影响，合拢前在悬臂梁上部采取草袋覆盖防晒及浇水降温措施，使梁上、下的温度差趋于最小，以减小悬臂段的挠度。劲性骨架锁定和合拢段砼浇筑必须迅速完成，砼浇筑配备备用泵车，同时做好合拢前的各项施工

75、准备工作。合拢前对梁体上的施工临时荷载进行认真清理，合理堆放，以免影响悬臂梁的挠度和结构平衡。边跨合拢时，在两悬臂端同时进行注水配重，以减小由于不平衡而产生的挠度及内力变化。在施加配重过程中进行跟踪监测，以便及时掌握主梁悬臂端的挠度变化，配重施加结束后，及时焊接锁定合拢段的劲性骨架。配重在合拢段砼浇筑过程中同步卸载。合拢段砼未达到设计强度的80%之前，禁止在跨中范围内堆放重物或行走施工机具，以防人为原因造成合拢段砼开裂。墩梁临时锚固的释放须做到缓慢均衡，确保结构的稳定与安全。解除前、后测量各梁段的高程，以便对解除过程中各梁段的高程变化进行监控，如出现异常情况，立即停止作业，查明原因，确保施工安

76、全。因边跨合拢段处于边跨现浇段与T构悬臂端之间，在夏季日照和温度的影响下，两者存在较大的挠度差异，边跨现浇段因处于刚度较大的落地支架上，高程变化很小，基本处于稳定状态，而主梁悬臂端却存在上下挠动的变化，同时产生一定的竖向力，因此，在边跨合拢施工过程中，应加强悬臂梁的防晒和浇水工作，同时，在接近最大悬臂时应加强温度与挠度变化的观测，确保合拢段的施工质量与安全。为避免边跨合拢段砼承受过大的拉应力，在边跨现浇段梁底与底模之间铺垫一块黄油钢板，以减少边跨梁与底模支架之间的滑动摩阻，以防合拢段砼开裂。6、引桥箱梁预制安装施工本标段共有35m及30m预制组合箱梁中梁48根，边梁16根。考虑设1个梁预制场，

77、 计划设底板4套，其中边板1套，中板1套。现将箱梁预制的具体施工方案及施工程序简要说明如下：1）、平整预制场地、夯实，并作好场地排水、场地硬化等。2）、测量放样及箱梁预制底座制作；底座布置在经硬化的场地上，浇筑25cm左右钢筋混凝土，并预埋有关铁件或型钢，在混凝土表面再铺设10mm钢板，作为箱梁预制底模，底模的宽度为箱梁底宽，底模按设计要求设置预拱度（反拱），底模两端的基础采用扩大基础，以承受张拉以后梁体重量，其两端底模下沉量控制在2mm以下。底座的长度比箱梁的长度稍长3040cm。根据工期要求和板梁数量计算，预制场需设置30m箱梁底模2套。3）、在箱梁底模制作的同时进行箱梁出坑龙门及轨道的安

78、装铺设，以及其他有关设备的安装与调试。4）、箱梁底模制作完成后，均匀地涂刷一落层脱模剂，检查合格后进行箱梁侧模初步安装定位 (主要检查底模平整度、预拱度、底模宽度及底模边线顺直度)。5）、绑扎钢筋，首先绑扎底板和腹板钢筋，并按设计坐标布设波纹管及定位筋，穿入硬塑料管（PVC管），以增强波纹管整体刚度，防止混凝土浇注过程中波纹管破损，确保波纹管位置准确。6）、对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查，完全符合图纸及技术规范要求后，用简易门式起重机吊装箱梁内模，内模由特制组合钢模采用铰链式结构拼装而成，每节长56米，为便于浇筑混凝土和安装与拆除，在内模顶部设一开口，开口尺寸宽为30cm，以便于拆除内

79、模，开口用钢板封闭。7）、内模定位后绑扎顶板钢筋，以及定位筋焊接和预埋锚垫板，预埋筋等，锚垫板与两端封头模板同时定位固定，锚垫板平面与管道中心线垂直，锚垫板孔中心与管道中心线一致。经检查符合图纸及规范要求后，再将内模与侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，并加斜撑固定，侧模用整块大钢模，每节长500cm，重约2.0吨，用机械装拆，表面涂刷脱模剂。8）、对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查，符合图纸及技术规范要求后，浇筑混凝土。先浇筑底板，后浇筑腹板及顶板混凝土。混凝土浇筑从梁两端向中间浇筑。浇筑时水平分层，一次连续浇筑完成，及时振捣，中间不停地连续浇筑。板梁端部锚固区钢筋密集，为了确保

80、混凝土密实，使用外部附着式振捣器加强振捣，集料尺寸不得大于钢筋间净距的一半。9）、箱梁混凝土浇筑完成且表面收浆后尽快对混凝土进行养生，当混凝土达到一定强度（1520MPa）拆除模板，继续对混凝土进行养生，预应力混凝土的养生期延长至施加预应力完成为止。10）、预应力张拉后张法预应力施工特别注意的有关事项：张拉之前对张拉设备送有关计量检测单位进行校验，千斤顶使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校准，校验合格后方可使用。千斤顶与油压表编号配套使用，有关校验的技术资料以及张拉工艺的详细说明图纸、张拉应力（控制应力）和延伸量的静力计算送监理工程师审核批准。张拉时混凝土强度应达

81、到设计图纸的规定，张拉时混凝土的强度根据与箱梁同条件养生的混凝土试件的抗压强度试验报告而定。经理部将选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有操作预应力设备的人员应通过设备使用，张拉工艺的具体要求的正式培训，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。预应力钢束的张拉顺序按图纸规定，采用分批、分阶段对称张拉，预应力张拉应从两端同时进行。张拉程序按图纸及技术规范要求办，顺序为：O初应力（10%控制应力）0.2控制应力eon 控制应力eon（持荷5min）锚固 张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量L1，另一

82、部分是初应力时钢束的推算伸长量L2（可采用相邻级的伸长度）即L=L1+L2钢束实测伸长量与计算伸长量之差应在6%以内，否则，按技术规范中规定的步骤和措施进行处理，张拉时认真做好控制应力和实测伸长量的记录。张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后采用机械截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。11）、孔道压浆压浆前对所采用的压浆设备进行性能检查，符合要求后方可进行压浆工作，其中压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时加以校准。压浆前还必须做好以下工作：清洗管道，首先用无油分的压缩空气清洗管道，再用压缩空气吹干管道。并将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆。拌制水泥浆：水泥为不低于

83、425号硅酸盐水泥或普通硅酸水泥，水灰比一般在0.40.45之间，膨胀剂和减水剂等均应通过试验确定掺加量。先加水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加剂，拌和时间不少于2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度控制在1218S之间。孔道压浆顺序由下而上进行，同时必须有监理工程师在场，管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到1416S，压力表的压力控制0.7MPa上下。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间不超过3045min，并在使用前和压注过程中不断搅动。压浆时，每一工作班按要求制取不少于3组试件（每组为3个，70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件），标准养生28天，检

84、查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度应不低设计图纸规定。每根梁都将做好完整的压浆记录。12）、预制梁出坑与存放预制箱梁采用轨道双龙门起吊出坑，并且根据现场情况出坑后不用经过体系转换可直接安装。箱梁自重约7090吨，按100吨设计轨道龙门。箱梁存放场与箱梁平行布置，箱梁由龙门起吊后直接吊至存放场地放存。考虑地基承载力差，在箱梁支承点浇筑钢筋混凝土条形基础。孔道内水泥浆强度达到设计规定后，后张法预应力混凝土箱梁才可起吊出坑运输。箱梁在起吊运输堆放过程中，应仔细操作，切勿破坏箱梁的棱角，堆放时按起吊运输及安装次序顺号堆放。箱梁水平分层堆放，本标段箱梁堆放不超过两层，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木

85、的位置应在吊点处，上下垫木必须在一条垂直线上，垫木的位置在吊点范围内。箱梁起吊出坑前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。13）、预应力组合箱梁的安装方案：箱梁安装考虑采用双导梁和跨墩龙门方案进行安装，为确保安全，双导梁及跨墩龙门采用装配式公路钢桥三排单层结构型式（上下加强），双导梁在安装过程中的稳定性，必需作稳定性验算。本合同段箱梁为先简支后结构连续，安装时，先安装临时支座，箱梁处于简支状态，临时支座采用砂筒。临时支座的位置必须符合设计图纸的规定，同时注意支座的平稳，在一联的起点和终点的墩台帽上的支座仍按图纸要求安装永久支座，支座垫石的平整度，高程都符合技术

86、规定表面保持清洁。安装前，检测支座碘石的标高，在墩、台帽上精确放出箱梁安装中心线和边线，标注永久支座和临时支座的位置，以便箱梁准确就位，由于本箱梁底宽较大，箱梁就位后比较平稳，不必另设支撑。安装前，检查箱梁预埋件位置、尺寸是否符合设计图纸要求；校正湿接缝位置处横梁及顶板位置；凿除松散层、混凝土表面的水泥砂浆和松散层。箱梁采用捆绑吊装，由堆放场用出坑龙门起吊运梁平车配合横移至桥侧，再用高低龙门吊机起吊横移运至桥孔安装；水上桥孔，将预制梁装上轨道平车，然后运至水上桥孔进入双导梁，待箱梁前吊点到达双导梁前行车处，由前行车起吊箱梁前吊点并提一定高度后，箱梁继续向前运行，此时，箱梁二分之一的重力完全由双

87、导梁来承受，当吊梁行车运行至跨中时，双导梁的弯矩最大，当箱梁后吊点到达后行车处，由后行车吊起箱梁并提升一定高度后，继续牵引箱梁至桥孔，安装临时支座或永久支座，并横移箱梁至梁位处落梁就位。箱梁就位时要反复调整，直到安装误差达到技术规范规定的允许值以内。当一联箱梁安装接近完成时，按照图纸规定的施工程序，进行连续接头及横梁钢筋的绑扎焊接，安装连续接头模板，经检查合格后浇筑连续接头混凝土，接头混凝土与梁混凝土强度相同，预制箱梁端部仔细打毛并清洗干净，同时安装好永久支座。及时进行养生，并进行湿接缝的施工。待湿接头、湿接缝达到图纸规定的强度时，按照图纸提供的施工步骤与要求进行梁端预应力负弯距施工，负弯距施

88、工完成后解除临时支座，完成体系转换。预应力混凝土预制梁的允许偏差应符合下表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度Mpa在合格标准内按JTJ071-98附录D检查2梁（板）长度（mm）+5，-10用钢尺量3宽度(mm)干接缝（梁竖缘、板）10用钢尺量3处湿接缝（梁竖缘、板）20箱梁顶宽30腹板或梁肋+10，-04高度(mm)梁、板5用钢尺量2处箱梁+0，-55跨径（支座中心至支座中心）(mm)20用钢尺量6支座表面平整度(mm)2查浇筑前记录7平整度(mm)5用2米直尺检查8横系梁及预埋件位置(mm)5用钢尺量 板梁安装导梁见附图7、引桥及匝道桥现浇箱梁施工本标段第三联及第四联为支架现

89、浇，第三联为4跨25m现浇连续箱梁，第四联为2216m的2跨连续箱梁。A、B匝道为现浇钢筋混凝土现浇箱梁，梁高1.4m，桥宽7.5m，底板宽4m，跨径组合为520m，计划采用满堂支架发进行浇筑，普通钢筋施工如连续梁施工。 主要施工方法说明如下：1）、施工准备工作材料及材料试验本工程现浇预应力钢筋混凝土箱梁和预制预应力钢筋混凝土箱梁标号为C50，属高标号预应力混凝土，混凝土所使用的有关原材料一定严格按照技术规范的要求提前取样进行认真试验与检测，各项质量指标必须达到规范规定的标准，并经监理工程师和指挥部复检抽检合格后，方可按计划进行分批采购入场，在采购进场的过程中，指定专门材料试验人员，按规定的频

90、率进行抽检，发现有不合格的材料，拒绝验收并坚决清退出场。50号砼所用水泥及箱梁所用、级钢筋，应按照指挥部指定的厂家进行采购，采购前，仍应按要求，按技术规范和试验规程取样进行有关项目的试验与检测，检测单位必须指挥部或监理工程师指定。以上均为箱梁主体结构用材，严把材料质量标准关，是确保工程质量最重要的也是最关键的工作，应以高度负责的精神，严肃认真一丝不苟的工作态度做好这项工作。混凝土配合比设计与强度试配工作在设计50号混凝土时，我公司将严格按照交通部颁布的技术规范（范本）及公路工程水泥混凝土试验规程的各项规定认真进行混凝土配合比设计，做混凝土配合比设计除按照技术规范的有关规定外，还必须考虑施工现场

91、的实际情况，进行必要的修改与补充，特别是掺加砼添加剂以后对砼强度的影响。并按照泵送砼和普通砼进行两种配合比设计。接着，根据砼配合比设计的计算成果，在工地试验室现场取样进行拌和并认真制作砼试件若干组，在标准养护室养护28天后进行抗压强度试验，从中优选出最佳砼配合比报监理工程师审批。施工材料设备的准备现浇钢筋砼连续箱梁的设备主要有以下几项：现浇支架所需要的设备现浇支架除基础以外绝大部分均使用钢结构，钢结构支架最大的优点是支架的弹性变形和非弹性变形量很小，一般为34mm上下，支架的刚度和强度也比较大，因而能保证现浇混凝土的质量。计划采用满堂支架法施工，满堂支架是将现浇箱梁砼的荷载通过支架每一根钢管较

92、均匀地分布到与现浇箱梁平面尺寸基本相等的地基上，地基承载力比较容易得到保证。本施工标段，现浇箱梁支架陆上主要采用碗扣式钢管支架。现浇箱梁模板的加工现浇普通钢筋砼连续箱梁模板主要由二部分组成：A、箱梁底侧模：箱梁底模考虑采用18mm竹胶板作面板，用10号槽钢和1010cm小方木做承托，横桥向铺设，根据计算10号槽钢间距约为2030cm，小方木铺设在竹胶板接缝处，以固定竹胶板。C、箱梁内模：箱梁内模采用小方木，按箱梁尺寸拼成木模框架，每4050cm一片框架，外钉18mm竹胶板组成。以上模板加工制作均考虑模板具有足够的强度和刚度以及几何尺寸均应符合技术规范的质量要求，特别是砼外露部分模板的平整度，光

93、洁度以及线条的顺直度要超过技术规范的要求。2）、支架基础与支架结构支架基础根据本工程具体情况和支架结构形式，现浇支架基础处理方案初步考虑如下：支架地基根据实际情况进行，局部区域地形不太平坦处回填整平后压实再浇筑支架基础，支架地基基本整平后压实，在压实的地基上铺设约20cm厚5%灰土并用1218吨压路机压实，然后铺筑10 cmC20素砼，作为满堂钢管支架的基础。支架结构支架采用HBL型碗扣式满堂脚手架。根据立杆允许承载力及施工荷载的大小，确定脚手管间距。支架顶端托架上采用12工字钢，在工字钢上横向铺10槽钢和1010方木，方木紧贴槽钢铺设，整体间距为30cm。在桥墩处箱梁荷载较大的部位支架横距、

94、纵距选用0.6m，跨中部分支架横距、纵距距选用0.9m，翼缘板部分荷载较小，支架横距、纵距选用1.2m。支架搭设前根据支架基础顶面到箱梁底板的实际高度，并考虑桥面横坡的影响，设定顶托、底托的高度，以便决定支架配制数量。按照设计要求和施工需要对箱梁设置预拱度。支架搭设说明：横向：沿箱梁横断面按间距60cm、90cm和120cm布设，箱身实体处间距加密到60cm，箱室处间距90cm，翼板处按120cm布设。纵向：沿箱梁纵向立杆间距为120cm，端横梁处逐渐加密至90cm、60cm。竖向：支架上顶部设可调托架，每隔120cm设横杆一道，整排支架横桥向每隔3排及支架外侧用50钢管架作剪力斜撑。模板加工

95、及安装1)底模安装沿纵桥向在支架可调托座上铺设12槽钢作为支承件，横向布置1010cm木方和10槽钢，间距30cm，然后再在木方上铺设竹胶板，竹胶板同木方格栅采用铁钉固定。铺设完后，接着进行测量放线，确定底模边线。底模采用覆膜竹胶板，长边顺桥向铺设，两端搁置在木方上，保证箱梁混凝土外观和底板砼的观感。2）侧模安装侧模选用竹胶板，外侧模一次支立到位，内侧模支立高度为箱梁内腔倒角处，便于接合面处凿毛后的灰渣清除。外侧模采用530cm的木板作背方，纵向安设，竖向大肋60cm一道。内侧模背方采用55cm的木方，间距不超过50cm，倒角模和压脚模均采用5cm厚的木板。 3）模板施工控制措施现浇箱梁外观质

96、量很大程度上取决于模板线型及平整度的控制，采取以下措施：严格控制箱梁边线及中轴线，按每2m一个断面，每断面不少于4个点布控；相邻模板接缝处转折较明显的地方用手提刨刨面使其衔接顺畅；拼缝处粘贴单面胶，待底模标高调整之后用玻璃胶对拼缝进行二次处理，并用灰铲刮平，以防止漏浆，确保混凝土外观平整、光洁。模板拼缝整齐划一。钢筋施焊时注意在构件下铺垫板，防止在焊接时烧伤模板。凡熏到的模板在浇筑混凝土前必须冲洗干净，确保浇筑的混凝土表面色泽一致。支架预压、沉降观测及卸载底模板安装好后，开始按设计要求120%的对支架进行加载预压。预压材料采用砂袋堆载，加载顺序为自中间向两端。加载前在支架顶部布设沉降观测点。沉

97、降观测由专人负责，加载前先测量一次标高，加载结束后，再测一次标高，然后每12h测量一次标高，作好记录。完全消除支架的非弹性变形和地基沉降稳定后开始卸载。支架稳定标志为：连续观察48小时沉降量不大于2mm。根据预压记录，计算出地基和支架的非弹性变形和弹性变形值，从而确定底模顶面标高，对底模标高进行调整。钢筋加工成型及安装钢筋在钢筋加工场地进行下料和加工。骨架制作前，在钢筋加工场地采用型钢框架放出大样，按图纸要求拼装骨架配筋，骨架钢筋焊接时从中间向两边对称焊接。对于较长的纵、横向钢筋，在加工场地焊接达一定长度后再吊运至桥面上进行搭接焊接长和绑扎，在桥面上施焊时焊口下安放薄钢板，以防模板烧伤，焊接完

98、毕及时清除焊渣。钢筋绑扎顺序：先绑扎底板底层钢筋，再绑扎中、端横梁钢筋，然后绑扎底板上层和肋板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。横梁处钢筋绑扎顺序：先骨架筋，后箍筋，横向钢束，最后绑扎水平筋。斜腹板处钢筋定位措施：为防止外侧腹板筋向内倾倒，顶部用铁丝临时固定在模板上。腹板、顶板与翼缘板模板施工腹板外侧模板采用竹胶板，采用纵向1010方木和竖向1010方木固定；内侧模板采用竹胶板，用1010方木和脚手管固定；为防止底板与腹板交接处漏浆，采用底包侧的模板施工方法，同时在侧模下外边缘用木条夹海绵钉在底模上；内侧模支立高度为箱梁内腔倒角处。顶板模板采用组合式木模板，横向支架和纵向支架均采用483.5mm的钢管制

99、作，每间隔75cm布置一组支撑，在顶板倒角处适当加密至50cm一组，钢管撑底端安置木楔子作卸荷块。为方便拆卸内模，在距离箱梁端部0.25L的顶板处交错设置人孔洞。翼缘板底模采用15mm厚竹胶板，纵向支架采用1015cm方木或者是【10号槽钢，直接放置在支架顶托上，横向支架采用1010cm方木，间隔30cm布置一组。翼缘板侧面采用竹胶板成型，用1010cm的方木固定在翼缘板底模的横向方木上。预应力管道定位由于箱梁内钢筋较密，施工时要确保预应力钢束管道位置正确。横梁中波纹管的定位采用钢筋按“井”字型点焊成型，定位间距为直线段80cm，曲线段40cm。定位筋、防崩筋与主筋点焊牢固，确保浇筑砼时管道不

100、上浮，不变形。波纹管的接头采用单筒式卡套或者街头管进行连接，两端用封箱带包裹严密，以保证预应力束的接头处不漏浆。纵向管道除张拉端锚具上设置配套压浆孔和排气孔外，在每道中横梁管道最高处设置备用排气孔，每跨跨中管道最低处设置备用压浆孔。混凝土施工混凝土由混凝土搅拌运输车运至现场，使用混凝土汽车泵进行布料，使用插入式振捣棒振捣。箱梁浇筑分两次进行，第一次浇筑至箱梁翼板根部，第二次浇筑剩余部分，两次浇筑的接合缝严格按照施工缝的要求处理。纵向斜向分层浇筑，从跨中向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁。混凝土浇筑前，认真检查各种预埋件埋设。浇筑时安排有经验的水石工振捣混凝土，确保混凝

101、土振捣密实，尤其注意注意锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的混凝土。每跨浇筑完后对前一跨横梁处要复振以避免墩顶负弯矩区出现裂纹。浇注过程中，派专人检查支架、模板的变形，接缝有无漏浆，一旦发现问题及时处理。混凝土浇筑完毕，及时用土工布覆盖，洒水养护，保持砼表面湿润。对腹板及横隔梁接触混凝土处进行认真凿毛，清除表面混凝土及钢筋表面浮浆。安装箱梁顶板的内模，绑扎顶板、翼板钢筋及护栏预埋钢筋完成后经监理工程师复检合格批准后进行下一道工序的施工。浇筑箱梁顶板及翼板砼：浇筑箱梁顶板及翼板时，先用插入式震动器震捣密实，浇筑顺序同样由边跨一端向前跨方向浇筑，横向对称均匀前进，表面用平板震动器震平后应采用人工仔细

102、磨平，并严格控制顶面高程，待混凝土接近初凝前，表面必须采取拉毛措施，以保证桥面调平层混凝土与箱梁顶板混凝土连接牢固。为满足梁顶平整和纵横坡的要求，采用水准仪每2m一个断面，每断面按梁顶边线、中轴线三处测设标高点，纵横拉线控制的方法。预应力施工现浇箱梁设计均采用纵向预应力束采用j15.2低松弛高强度预应力钢绞线束，单根钢绞线直径s15.2mm，标准强度R=1860MPa，弹性模量EP=1.95105MPa。管道成孔采用SBG塑料波纹管。1）施工准备检测同期同条件养护下的砼试块强度，仅当其强度达到设计要求时才允许预应力施工。先拆除箱梁的端头模板、内侧板，并解除支座限位，使张拉过程中梁体自由变形。2

103、）钢绞线张拉待强度达到设计强度的90且砼龄期不少于7天后，进行预应力束张拉，张拉顺序应严格按照设计图纸进行。其具体施工如下：箱梁混凝土施工前，将张拉设备送到指挥部指定的检测单位进行校验，每台千斤顶及压力表应视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，因此，千斤顶与压力表必须编号配套使用。千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，将重新校准。预应力钢束张拉应注意遵循技术规范要求，主要有以下几点：a.图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力，在确定千斤顶的拉力时，将考虑锚圈口预应力损失。b.张拉顺序严格按设计要求进行，同类型束左右两侧对称张拉。张拉原

104、则为先横梁、后纵向，先长束后短束。钢绞线理论伸长量大于20cm，超过千斤顶油钢行程时需要分2级进行张拉。同时考虑到钢束长，自然松弛较大，为克服此种松弛导致的伸长量误差，适当提高初应力至0.2con。实测伸长量为两次张拉净伸长值之和。分级张拉时，负责量测伸长量的人要时刻注意油缸的伸出量，防止伸长量超过千斤顶行程。钢束张拉的步骤为：O初应力（15%控制应力）30%控制应力控制应力con（持荷2min）锚固初应力是把松弛的钢绞线束拉紧，此时应将千斤顶准确就位固定，并在预应力钢束两端精确地标以记号，以便在张拉过程中分阶段准确量出预应力钢束的伸长值和读出相应的油压表读数。预应力钢束由很多根组成时，每根应

105、作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢绞线的实际伸长值L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量L，除上述测量的伸长值外，再加上初应力时的推算伸长量值，即：L=L1+L2式中：L1从初始拉力至最大拉力间的实测伸长值 L2初始拉力时的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）c.在张拉完成后，测得的延伸量与理论计算的延伸量之差应控制在6%以内，否则，将根据监理工程师的指示，采取技术规范规定的处理措施进行认真的检查与处理。d.预应力钢绞线束张拉完成后，应测定预应力钢绞线的回缩与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如果大于6mm，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。e.预应力钢绞线束张拉后，

106、断丝、滑丝的数量不得超过技术规范范本表4112的规定，如超过限制数，应按技术规范的要求进行处理。f.预应力张拉工艺是一项技术含量较高的关键性工作，将选派富有经验的技术人员指导预应力张拉工作所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。参加张拉作业人员中途不得随意更换直至该项工程张拉作业结束。在整个张拉作业过程注意做好安全防护工作。g.为了确保预应力张拉的质量，对钢绞线和锚具采购必须严格把质量关，除提供正式的产品质量合格证书外，还应按技术规范的要求与规定，对每批进入工地的钢绞线锚具等必须取样，在监理工程师的监督下送到指挥部指定检测单位进行有关试验，符合质量标准后方可交付使用，对不合格产品，

107、坚决退回。预应力孔道压浆及封锚现浇箱梁预应力孔道压浆采用真空辅助压浆施工工艺。1）锚具封头预应力钢束在张拉完后24小时内要及时进行预应力孔道压浆。张拉工序完毕后，锚环后多余的钢绞线用手提砂轮切割机将其多余的钢绞线切除，其长度为2530mm。压浆前锚头用干硬砂浆封严，锚具封头砂浆采用42.5 级普通硅酸盐水泥和过筛细砂(粒径小于0.3mm)，按11.5 的配合比加水拌合成适当的稠度，掺107胶，人工将砂浆塞在锚具间隙。2）压浆盖帽的安装将锚座表面上的压浆口(抽气口)和螺孔内清理干净。安装时在锚座表面和盖帽O形圈槽内及结合面涂上密封胶，并注意盖帽上的排气孔垂直向上。盖帽上的排气孔缠上密封带并涂以密

108、封胶后旋紧。压浆前的准备工作a、准备好完成压浆作业所需的设备、工具及其它用品。b、检查孔道内是否有积水,如有,用抽真空机将其抽出。检查孔道是否被堵塞和有无明显泄露处,确认孔道的所有阀门能正常打开和关闭。c、试抽孔道真空度。关闭压浆端阀门,在抽真空端接上抽真空机接,将其开启一段时间后,真空表上的指针指在-0.08Mpa左右时可认为管道系统密封可靠,否则应找到泄漏位置并进行处理,直至真空度达到要求。d、压浆施工前，将施工现场的工具和压浆用品准备细致，防止在施工时遇到机具故障现象。e、孔道的密封性检测合格后，将压浆机、抽真空机及待压浆预应力孔道连接在一起，准备压浆。压浆作业a、制浆由试验所得出的、并

109、由监理工程师批准认可的水灰比和添加剂用量拌制水泥浆。浆拌好后在现场进行稠度测试，进行浆体试块制作，所有参数记录在压浆报告上。b、压浆胶管排水浆体制好后，开启压浆泵，让浆体从压浆胶管中流出，从而将压浆胶管里的空气和水排掉，当管中排出的浆体稠度和搅拌桶里浆体的稠度一致时，则可以停止排浆。c、抽孔道真空度水泥浆经检测并判定合格后，关闭孔道压浆端阀门，打开孔道抽真空端阀门，开启真空泵，抽取孔道内的空气，确认管道内真空度达到要求为止。d、压浆当孔道真空度达到要求并稳定时，立即打开孔道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行压浆。整个过程保证压浆连续、均匀地进行，不得中断，并使水泥浆保持连续单向流动。e、抽真空端排

110、废当看到水泥浆从抽真空端的透明管流出时,关闭通向抽真空机的阀门2（如下图）而打开通向排废管的阀门3，此时，关停抽真空机。从排废管排出的水泥浆必须无气泡，且其稠度与搅拌桶内稠度相同时，方可关停压浆泵并关闭孔道抽真空端的总阀门1。f、孔道两端盖帽上排气孔的排废先打开抽真空端盖帽上的排气孔，起动压浆泵，从排气孔排出的水泥浆必须无气泡，且稠度与搅拌桶内稠度相同时，方可关停压浆泵并关闭排气孔；关闭抽真空端排气孔后,在压浆端进行相同操作。 g、保压当压浆端排废结束后，仍使压浆泵以不小于0.5 MPa且不大于0.7MPa的压力进行保压,保压时间不少于2分钟。保压结束后立即关闭压浆泵及压浆管阀门,完成本束管道

111、的压浆。清洗 整个压浆作业结束后，对结构上以及地面上的残留水泥浆均彻底冲洗干净，保持压浆现场的清洁。压浆在达到一定强度后，拆除盖帽等附件，并清洗干净以备下次再用。4）封锚对非连续端箱梁，在压浆结束后及时封锚。清洗锚具周围并凿毛，支立模板浇筑20cm厚混凝土。5）压浆质量控制水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间，不得超过40min；压满浆的管道要进行保护，使在一天内不受震动。管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5，否则要采取保温措施。在压浆后两天检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。支架及模板的拆除非承重模板要在混

112、凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般要在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除。水泥浆强度达到设计强度的80%以后方可拆除底模和支架。支架落架缓慢、对称、均匀进行，拆除顺序遵循先中跨后边跨，先跨中后墩顶附近的原则。9、桥面系施工、桥面铺装a、做好梁面的处理与检查清除梁板表面的杂物，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，注意凿除时处理层混凝土须达一定的强度。检查梁间各种接缝是否符合设计要求，桥面现浇连续段预留钢筋的位置与数量是否符合设计规定；按照设计要求做好桥面连续处的处理工作。另外用水准仪普遍测量梁面高程，将梁面稍微高出部分的混凝土用人工全部凿去，并用水冲洗干净，否

113、则调梁。b、铺装层施工的准备检查施工机具的数量与质量，各类机械处于良好使用状态并相互匹配，备有足够数量的易损机件。设铺装层高程控制，严格控制高程。按设计要求安装桥面钢筋，严格检查钢筋的直径、长度、间距等，钢筋的位置要符合设计规定。钢筋下设置的混凝土垫块强度不低于铺装混凝土强度。c、混凝土混合料的拌和与运输水泥混凝土在拌合场集中拌和，搅拌运输车运输至浇筑现场。混合料拌和做到配料准确、拌和均匀；运输过程中不离析，停留时间不过长。严格控制铺装层标高和纵横向平整度。仔细磨平表面，初凝前用硬塑料或毛管刷横向拉毛，纹槽深浅一致，顺直美观。铺装层混凝土终凝前遇雨时用塑料布架空或架设塑料棚罩覆盖；在开始养生时

114、，覆盖物不得接触混凝土表面。d、铺装层的养护成型的铺装层在收浆后按规范要求洒水养生，根据天气情况确定每天的次数，通过试验，也可采用养护剂进行养护，当洒水养护12天后，表面可用塑料布全部覆盖封闭进行养护，这样可使表面始终保持潮湿状态。混凝土抗压强度低于2.5Mpa前不得承受行人或其他物件的荷载，低于设计强度70%前，不得通行各种车辆。在沥青混凝土铺装前铺设桥面防水层。雨天及大风天气不施工，为此项目部将注意收听天气预报。当进入冬季时，最低气温低于5度时，不宜进行桥面铺装层施工，否则采取冬季施工措施方可施工。、伸缩缝施工桥梁伸缩缝施工紧跟沥青摊铺，桥面上面层沥青摊铺完成后立即开始伸缩缝施工。桥梁伸缩

115、缝施工质量的好坏，直接影响伸缩缝的耐久性、平整性和防水性，施工时我公司组建专业队伍精心安装。a、前期准备工作检查梁和盖梁、桥台内的预埋钢筋是否有遗漏，梁与盖梁及桥台之间的缝隙是否在4cm左右，如果存在问题就是要采取补救措施。伸缩缝按照设计要求进行采购，材料进场时递交“质量保证书”，我公司质检人员联合监理工程师对原材料进行验收，着重验收型钢平弯度、平整度小于1/1000，扭翘度；型钢表面不得有裂缝、气泡、必须喷砂除锈，采用喷锌作为防锈措施；橡胶条形式为封闭式，具有高弹性。b、切割伸缩缝区域混凝土在伸缩缝区域两端切割混凝土，清除梁顶和盖梁顶上的杂物、混凝土，凿出预埋钢筋，测量混凝土面的纵、横坡的平

116、整度值。c、型钢定位根据现场情况，选定伸缩缝中线，并根据当时气温，按照缝宽与气温对表，定出型钢缝宽B值，型钢顶面标高比桥面标高低1mm，先点焊，检查无误后再满焊，绝对不漏焊，满焊后及时卸除临时固定夹具。型钢分段连接处必须用小钢板焊接连成整体，接头处要用坡口形焊接，焊后表面磨平，涂防锈漆。、防撞墙施工防撞栏杆是桥面上的重要部分，其混凝土质量的外观标准高，且防撞栏杆表面为弧形，施工要求更高。a、防撞栏杆施工工艺流程测量放样搭设脚手立外模板绑扎钢筋预埋件安放立内模板混凝土浇筑振捣拆模养护支架拆除b、施工放样测设防撞墙的轴线和标高点，标高点之间的间距作适当布置。c、支撑形式在边梁侧边位置预埋螺帽，用螺

117、栓固定预制的外挑三脚架，在三脚架上搭设脚手并支立外模。d、绑扎钢筋采用梁板钢筋与防撞墙钢筋电焊搭接，因此电焊工作量较多，一定要确保钢筋搭接电焊质量，钢筋绑扎完毕，经监理工程师验收合格签字后方可进行下道工序。e、模板安装防撞栏杆为清水混凝土，外观质量要求高，所以模板和支撑对外观质量至关重要。本标段防撞墙采用定型钢模板。模板加工要求尺寸准确，拼缝严密，防止漏浆。内模板搁置在空心板梁面上，外模搁置在三脚架上，内模板和外模板的下口采用穿墙螺丝连接，上口采用杆件连接。f、混凝土浇筑由泵车将混凝土输送到桥面预先放好的钢板上，人工用铁锹送入槽内，用30型砼振捣棒振实，下灰分两次进行。混凝土浇筑完毕后，立即土

118、工布满铺、洒水养护。10、航道整治工程施工本工程航道整治工程包括航道驳岸整治工程施工。、围堰 本标端采用草袋配合木桩围堰，施工时应参照如下几点规定进行 ：a、围堰的高度应高出施工期间可能出现的最高水位5070cm 。b、堰内面积应满足基础施工的需要 。c、围堰断面应满足堰身强度和 稳定（防止滑动、倾覆）的要求。d、围堰修筑要求防水严密，尽量减少渗漏， 以减轻排水工作，为此，特别注意堰身修筑质量。草袋配合木桩围堰施工的具体措施：筑堰前应将堰底河床上的杂物清理干净， 淤泥也必须清除。 用小型打桩船在围堰靠近中心位置打设两排木桩，木桩之间间距2米左右，然后先在木桩之间填筑草袋，中间填满后再在两侧填筑

119、草袋，迎水面填筑的草袋数量稍多，使迎水面坝体形成45度角坡度左右。草袋装土时宜选用透水性小的粘土， 装土量适中、墩实，一般装1/2 1/3 土，堆码在水中的土袋 ，其上下层和内外层相互错缝 ，纵横向压茬1/3，尽量堆码密实、整齐，必要时可由潜水配合进行，整理坡脚，堰顶填土出水面后进行夯实。 、清淤 清淤主要采用以下方法： 用泥浆泵清淤，在附近租一块 空地，淤泥输送至此晾干后外运。 、降水 本工程挡墙基坑较深，因此在施工时需要进行降水措施。根据本工程实际情况，拟采用井点降水措施。井点间距根据现场实际情况先做试验井，在确定降水效果后，根据试验结果确定井点间距。、基槽开挖 在降水情况良好的情况下，进

120、行基槽开挖。基坑开挖采用挖掘机开挖，在挖到底面高程30cm左右时停止机械开挖，采用人工辅助开挖。、垫层 基槽基底经建设单位及监理工程师验收合格后灌砌块石护底、浇筑混凝土垫层。、浆砌块石 浆砌块石应选用表面平整 ，尺寸较大者 ，并应稍加修整。石质均匀，无裂纹，不易风化，块石强度满足设计及规范要求。砌筑用砂浆所用的水泥、砂、水等材料质量标准，符合要求。砂用中砂或粗砂。砂浆具有良好的和易性，随拌随用，砂浆按要求做抗压强度试验。砌筑前块石浇水湿润，并将表面泥土、水锈等清洗干净。砌筑前，根据设计横断面尺寸，用竹、木扎成样架作为砌筑时的尺寸依据，样架之间固定拉线以利控制校验。砌体采用挤浆法分层砌筑，以23

121、层砌块为一工作层， 每一工作层的水平缝大致找平，各工作层竖逢相互错开，避免贯通， 砌体较长时，分段砌筑，相邻工作段的砌筑高度一般不超过1.2m ，分段位置尽量设在沉降缝或伸缩处，各段水平砌缝一致。分层砌筑时，每层尽可能有一致的高度。各砌层先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，并长短相间地与里层砌块咬接，砌缝宽度一般不大于 4cm ，砌体里砌筑整齐，分层与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆，再安放块石和填塞砂浆， 根据设计要求，砌体外露面进行勾缝隙，勾缝在一两日内完成。在砌筑时靠外露面预留深约2cm的空缝，砌体隐蔽面随砌随刮平，不另行勾缝。各砌层砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不直接贴靠或脱空

122、。砌筑时底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺设一部分，然后于石块放好后填满捣实，砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑，已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。在砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，尖锐突出部分敲除。竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，避免在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。 、反滤层、泄水孔及沉降缝安装根据设计设泄水孔，泄水管伸入驳岸沿线排水软管，沿软管方向沿线设置砂反滤层。施工时注意泄水孔安装保持通畅， 位置符合设计规定，泄水孔进口符合要求；泄水孔断面及坡度不小于设计规定； 反滤层的材料规格符合规范要求。驳岸每10米按要求设置一道沉降缝。、勾

123、缝 挡墙砌筑完成后，采用1：2 水泥砂浆进行勾缝。挡墙勾缝时搭设简易脚手，实施时严格掌握勾缝砂浆配合比，避免使用不合格材料，黄砂使用中、粗砂。勾缝砂浆 流动性一般控制在45cm 。如凸缝则分两次勾成，勾缝前进行检查 ，如有孔洞填塞适量石块修补，并先洒水湿缝，刮缝深度大于2cm 。勾缝后早期洒水养护，以防干裂、 脱落。 、挡墙背后回填土 待砂浆强度达到70% 以上时，即可进行墙背填土。回填土施工包括还土、摊平、夯实、检查等工序。 （1）、还土：基槽回填时，将槽内的砖、石等杂物清除干净 ，严禁带水作业 。基槽回填的土料采用开挖出来的素土，采用素土回填时，清除其中的有机物，不采用淤泥、腐殖土及液化状

124、的粉砂、细砂回填。还土时分层回填，回填时含水量控制在最佳含水量左右，分段回填时，相邻段的接茬呈接梯形，且不漏夯。 （2）、摊平：每还一层土，都采用人工摊平，使每层土都接近水平。每次还土厚度尽量均匀。 （3）、夯实：基槽回填土夯实使用机械夯实，每次虚铺土厚度不宜超过20cm 。（4）、检查：每层土夯实后测其压实度。测定方法采用环刀法。 、砼压顶砼压顶厚为50厘米，采用C25砼浇筑，具体工序为：模板支立砼浇筑模板拆除砼养护，浇筑后的砼压顶，其断面尺寸、 高程符合设计规范要求，表面平整、光滑，侧面无蜂窝、麻面等现象。11、道路工程施工本工程道路工程施工主要是南桥台的台后16米范围内的填土和北桥台至新

125、梅路下穿京沪铁路立交桥扩建工程起点之间的约310米道路工程施工。道路工程填挖总土方量约1.2万方，挡墙混凝土约1000立方，路面石灰土底基层2800立方，水稳碎石基层约1750立方，沥青面层约7200平方米。道路施工工作量较小，对其施工方法作简单介绍如下：根据现场交通情况，在桥梁工程的左幅施工时，所有道路保持交通，在桥梁左幅施工完毕前，在城南路与本线桥梁左幅之间修筑临时通行便道，保证城南路到和本线之间的当地交通，再开始进行全幅道路施工。道路施工在2009年6月份开始。、施工准备在路基工程正式开工之前，组织有关施工技术人员熟悉图纸，对全线地形、地貌全面实地考察一遍；并请设计代表到工地对施工图作全

126、面技术交底，仔细认真领会设计意图；组织精干测设人员，对设计单位、业主提供的导线点、水准点、路线中心控制桩进行复测，测量结果报监理工程师批准并复核无误后，进行加密和控制测量，对有关控制桩采用可靠的保护措施，随后，根据路线地段的地形变化情况，放出路线中心桩。工程范围内的河塘、浅层软土，进行土袋围堰排水清淤，挖机清除淤泥及浅层软土至原状土。对一般地基段的填方路基施工前，按照技术规范的规定对原地面进行清理及压实。根据测设的路基边线，组织推土机清除地表的耕植土，并运至路基以外的指定地点堆放。清表完成后即在路基边开挖临时排水沟，以降低地下水位和排除地面雨水。清表时若遇有树根等杂物应掘除并运至指定地点存放。

127、开挖临时排水沟尽可能与永久排水沟相结合。对原道路路段，根据设计图纸，对原道路进行破除和开挖，保证新建道路满足图纸设计的路床填筑厚度。、路基土方填筑路基土方填筑的基本施工工艺流程为：备料挖掘机配合自卸车上土推土机摊铺并粗平拖拉机翻耕晾晒、粉碎压路机静压平地机精平压路机压实整修路拱检测。每层填土控制压实厚度不大于20cm。为保证路基边缘的压实度及减少雨水冲刷对路基质量的影响，每侧施工余宽不小于50 cm。每填高11.5m检查一次路基中线及整修边坡。因本标段土源的含水量较大，故采用直接掺生石灰的处理办法。用挖掘机将土取出，按设计要求剂量掺入生石灰，并反复翻拌，使灰分布均匀，打堆焖放23天，用推土机翻

128、堆，翻堆过程中注意利用推土机的碾压粉碎作用。在此过程中，检查灰剂量，不足部分，则在施工现场再次直接掺入消解石灰直至达到设计剂量，并拌和使之分布均匀。路基原地面处理结束（或软基处理结束）经监理工程师认可后即可运输摊铺灰土。组织自卸汽车由挖掘机、装载机配合装土运输。自卸汽车数量由土方填筑数量和运距而定。因土方全从便道上运进，故在施工过程中要不断对便道进行整修，对局部弹簧或排水不畅地段进行处理，以使运输车辆能够正常通行。测量人员及时放出路基中桩，根据现场实测高程及路基设计高程，准确计算并放出路基上土边线，并注意每侧超宽30cm，并与现场施工人员交待清楚。土倒在路基上，首先用推土机将其推开并铺平，要注

129、意一定要铺至测量人员所划的上土边线处。为保证路基压实度，摊铺厚度应严格控制，松铺厚度不大于30cm。在路基填料含水量在最佳含水量附近时，即可组织振动压路机进行稳压，用平地机进行整平。整平时，一般路段要求由已经成型作业面一端向未成型一端整平，并注意与先期已经成型的路段搭接3-5m。平地机精平时须注意使填土形成2%左右的横坡，以满足路基排水要求，最后碾压成型。、路面底基层石灰土填筑路面底基层采用路拌机沿途路拌一次性碾压成型的方法进行施工。路基填筑施工结束后，采用全站仪按监理工程师批准的导线点、水准点进行施工放样，按断面间隔20米恢复中桩，并放出边桩，打出控制点，测出它们的高程，请测量监理工程师验收

130、纵断高程、宽度、边坡、横坡等，请试验监理工程师验收压实度、灰剂量，验收合格后，准备路面底基层施工。在路基上打好石灰线方格（每10m一个断面，每断面4等分）按配合比计算出素土用量，并用自卸车从取土坑把素土运至施工现场(由于土的天然含水量较高，为缩短施工周期，降低土质含水量，预先用挖掘机将土从取土坑中挖出，打堆滤水)。用推土机将土摊铺开来，注意一定要摊铺至上土边线处。然后用路拌机不断翻拌晾晒，待含水量略大于混合料最佳含水量3个百分点用时用振动压路机稳压，平地机整平，测量人员跟踪控制高程，最后用振动压路机碾压一遍。生石灰在使用前7-10天充分消解，石灰消解过程中严格控制加水量，保证其正常消解。一般加

131、水量按石灰的70-80%控制，同时注意加水的速度，避免“过烧”和“过冷”现象。为消除“过火石灰”造成开花等危害，消解后的石灰保持一定的湿度，避免产生扬灰，也不过湿成团。在调整后的素土上打出方格，按计算出的数量将通过1cm筛的石灰运到现场，人工摊铺均匀，由于其天然含水量较高，拌和前让其晾晒至适当含水量。石灰摊铺结束后，开始用路拌机拌和，拌和遍数2遍以上，安排专人跟在路拌机后面随时检查拌和深度，拌和深度以打入下承层顶以下5mm10mm，确保无素土夹层，保证拌和均匀色泽一致，没有石灰面、花团和花条，检测混合料粒径不超过1.5cm，检测混合料的含水量和灰剂量，含水量控制在高出最佳含水量12百分点，灰剂

132、量符合规范要求。路拌过程中特别注意拌和层底部不能留有素土夹层，安排专人跟在路拌机后面随时检查拌和深度，及时指挥路拌机操作人员调整拌和深度。路拌后，对灰土混合料的含水量、灰剂量进行自检，在自检合格的基础上，报请试验监理工程师进行检验。当其灰剂量合格、含水量接近或略高于最大含水量的1-2个百分点时即组织平地机进行精平，压实机械进行压实。碾压时按初压、复压、终压的工艺流程进行。用振动压路机按照由边缘向中间的顺序碾压三遍，第一遍不加振动碾压，压完后对局部不平整的地方进行二次整平，第二、三遍带振动碾压，振动时先慢后快，先弱振再强振。用18-21T三轮压路机进行复压、终压至规定压实度。碾压结束后，作到外观

133、表面平整，无大起伏，无弹簧、干松等现象。压路机按规定程序依次碾压结束后，试验人员检测压实度及灰剂量。检验时依据有关规范的要求的检测频率进行。压实度检测采用灌沙法，用EDTA滴定法测定灰剂量。检验合格后报请试验监理工程师验收。、台背回填桥头过渡段与正常路基一起施工，压实度和填筑速度严格按规范和图纸设计控制，桥台桩钻完后，拔除护筒，清理泥浆等杂物，人工用沙回填桩与土体之间的空隙，确保密实。、挡墙施工挡墙施工方法与前面驳岸部分的挡墙施工方法相同，不再重复。、水泥稳定碎石基层本工程水泥稳定碎石数量较少，施工时将在征得业主和监理的许可后，从附近其他标段或厂家处购买商品混合料运输到现场进行摊铺。项目部将派

134、质检人员到拌和楼现场进行质量控制，以满足本工程质量要求。a、摊铺准备组织技术交底，包括施工规范要求，质量标准，施工要点，安全措施等。在施工前将表面的浮土、积水清除干净，同时将施工段落表面洒水湿润。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按照摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力不小于800N。b、混合料拌和及摊铺水稳碎石混合料采用路拌施工，拌和确保均匀，混合料不出现粗细分离的离析现象。摊铺前将下承层适当洒水湿润。检查摊铺机各部位的运转情况，调整

135、好传感器臂与导向控制线，严格控制摊铺的厚度与高程。摊铺机连续摊铺，摊铺速度与拌和机产量、车辆运输能力相匹配。及时根据拌和机产量、运输能力、碾压速度等因素调整摊铺机摊铺速度，禁止摊铺机停机待料。运料车在前场卸料时不得碰撞摊铺机，且安排专人指挥运料车卸料。2台摊铺机一前一后梯队作业（相隔5m左右），摊铺速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致，拼缝平整，螺旋布料器有23埋在混合料中。e、碾压严格控制混合料的含水量，以最佳含水量0.51%时为佳。加强对细料加强覆盖，减少由于天气原因而导致含水量难以控制的问题。拌和的混合料及时摊铺碾压，确保在初凝前碾压完成。振动压路机、双钢轮压路机和胶轮压路机的碾压必须遵

136、循试验段确定的遍数、程序与工艺。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，稳压要充分，振动不起波浪、不推移。碾压时先稳压开始轻振动重振动胶轮稳压。碾压时重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡要轻且平顺，在第一遍初压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置选择在压好的段落上（停车位置要错开，且相距不小于3m），在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成锯齿状，严禁在压好或未压好的路段上调头和急刹车，出现个别拥包时，由专配工人铲平处理。压路机碾压第12遍时速度控制在1.51.7Km/h，以后各遍的压实速度控制在1.82.2Km/h。压路机停车要错开3m以上，最好停在已经碾压完成的路段上。f、施工缝设置水稳施工应该连续进

137、行，避免纵向接缝，同时减少横向工作缝。若因故障中断时间超过2小时，则应设置施工缝；每天完工后，也要设置施工缝；每当通过桥涵，特别是“明”结构时需要设置施工缝，施工缝与搭板尾部顺接。g局部修整对现场压实度检查不合格的段落要在水泥初凝前立即进行补压，直至合格。对摊铺及碾压过程中出现的缺陷要进行修补。对于局部粗料集中带，要挖掉换填；对于局部弹簧，要全深度开挖回填含水量适宜的混合料或素混凝土，回填面积宜在1m2以上，厚度不小10cm。h养生碾压完毕即进入养生阶段，养生方法是：在水稳表面覆盖一层麻袋或土工布，保证水稳始终处于湿润状态，洒水车的喷头要用喷雾式的，不得用高压式喷管，以免破坏结构层。养生期不少

138、于7天，期间封闭交通，不允许其它任何载重车辆行驶，7天后自然养护。养生期结束后尽快进行上层水稳碎石的施工。、路面面层本标段沥青混凝土路面总量计942m3，拟采用采购商品沥青混凝土运输到现场摊铺施工。对水泥稳定碎石基层进行检查接收，再对路基中边线及高程进行测量复核，并放样钉桩，同时对路面基层的压实抽样复验。当各项技术指标达到设计要求时，再进行下道工序的施工。玻纤格栅应能耐170以上的高温，采用固定型玻纤网，技术指标如下表：玻纤网材料技术要求指标内容指标要求测试温度（）抗拉强度（kN/m）50202最大负荷延伸率（%）3202网孔尺寸（mmmm）2020202网孔形状矩形202玻纤格栅铺设铺设在水

139、泥稳定碎石的封层顶面，主要用于增强沥青混凝土路面防止反射裂缝。铺设前对封层进行清扫、吹尘和清洗，再铺设玻纤格栅。铺设过程中注意使用真空车以保证表面清洁干净，有良好的粘结性。横向重叠搭接宽度不小于5cm，每卷用完后搭接宽度不小于15cm。施工程序如下：清扫下封层放下滚筒按要求的方向开动牵引车固定使用胶轮压路机碾压。粘层采用PC-3乳化沥青，其技术符合相关技术规范的要求。清扫下承层，确定施工边界。用沥青洒布车把乳化沥青运输到施工现场，根据沥青用量喷洒乳化沥青，做到喷洒均匀，数量符合规定。施工时根据周围的环境温度，经试喷后确定乳液的喷洒温度。起步、终止应采取措施，避免喷洒过多；纵向和横向搭接处做到乳

140、化沥青既不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的乳化沥青应刮除，对于漏喷的地方应予手工补洒。粘层油在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。沥青砼采用两台ABG-423型沥青砼摊铺机全幅一次性梯队摊铺的方案。、沥青混合料的运输a、为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被等切实可行的保温措施。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度大于150mm。运到现场温度低于摊铺温度时，混合料不得卸车。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。b、拌和机各运料车放料时，汽车前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的离析现象

141、。c、沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方至少应有五辆运料车等候卸料。d、运料车有篷布覆盖设施，车槽四角应密封牢固，以此保温防雨或避免污染环境。e、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，避免撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。f、运料车金属底板应干净，在未装料前不得粘有杂物。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。、沥青混合料的摊铺a、摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业。b 、在摊铺前认真检查基层和下封层的质量，质量不合格时不得进行铺筑作业。摊铺机调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得

142、出现离析现象。c、摊铺机必须具有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。d、摊铺过程中随时检查摊铺厚度及路拱、横坡，达不到要求是立刻进行调整。e、采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机的前后距离为10-20m，前后两台摊铺机轨道重叠30-50mm。f、连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等确定，摊铺速度按2-6m/min予以调整选择，做到缓慢均匀不间断地摊铺。午饭分批轮换交替进行。避免停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。g、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修，在特

143、殊情况下需在现场主管人员指导下，用人工补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺工艺。h、下面层摊铺厚度用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于3mm。钢丝拉力大于800N，每10米设一钢支架。中、上面层用移动式自动找平基准装置控制摊表厚度。i、摊铺遇雨时立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料废弃，不得卸入摊铺机摊铺。、沥青混合料的压实成型a、高性能沥青混合料在摊铺后立即压实，不等候。b、注意碾压温度和碾压顺序，不将集料颗粒压碎，碾压终了温度不低于90。c、为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持润湿，水中掺少量的清洗剂或其他隔离剂材料。防止过量洒水

144、引起温度的骤降。d、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，碾压将在摊铺后较高温度下进行。e、压路机以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度（km/h）随初压、复压、终压及压路机的类型而别f、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不突然改变；压路机起动、停止时减速缓行。压路机无法压死角边缘、接头等，采取振动压路机或手扶振动压路机趁热压实。压路机折回不处在同一横断面上。压路机起动、停止必须缓慢进行。g、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不停放压路机或其它车辆，并防止矿料油料和杂物散落沥青面

145、层上。h、设专人指挥压路机碾压，对碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度进行检查监督，专人检查松铺厚度。、施工接缝的处理a、纵向施工缝：在同一层次上采用两台ABG-423型摊铺机成梯队组合摊铺方式一次碾压成型，因此不存在纵向接缝处理方式，上、下层每台摊铺机的摊铺宽度应错开15cm以上。b、横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板在接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。、施工阶段的质量管理

146、a、原材料的质量检查：沥青、粗集料、细集料、填料b、混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度，运到现场温度，初压温度，碾压终了温度；混合料拌和均匀性。c、面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、摊铺的均匀性。以上检查方法，检查频率和质量须符合相关技术规范的要求。沥青混合料路面沥青层之间必须喷洒粘层油。桥面铺装中面层之前必须检查原有桥面的纵断面、横断面高程是否符合要求，并严格检查桥面的平整度，对桥面平整度不符合要求的地方进行凿除修复处理，使其满足规范要求后才能清扫、冲洗桥面，待其干燥后喷洒粘层油。12、老桥拆除东方红老桥位于无锡市惠山区洛社镇，主桥

147、为跨径57.6m的下承式预应力混凝土系杆拱，桥梁全宽13.6m，北侧引桥为420m的T梁简支梁，北侧引坡长为150m（挡墙长度为118m），南侧引桥为520m的T梁简支梁，南侧引坡长度为191m（挡墙长度为133m），路线全长582.8m。石塘湾老桥位于无锡市惠山区洛社镇，主桥为跨径56m的下承式预应力混凝土系杆拱，桥梁全宽11.4m，北侧引桥为220m的T梁简支梁，北侧引坡长为170m（挡墙长度为139m），南侧引桥为220m的T梁简支梁，南侧引坡长度为200m（挡墙长度为156m），路线全长517.7m。、准备工作在拆除老桥前，认真编制老桥拆除方案，并报监理、业主、航道、港监等部门审批。施

148、工期间，协调有关航道、港监部门对水上交通进行临时管制，以防过往船只进入施工区域。在桥梁拆除前首先在桥下挂设安全网，确保施工中的人员安全，同时在安全网上加铺一层彩条布，避免破碎的混凝土块直接掉落到河中污染环境或者是掉到偶然原因行驶到桥下的船上伤人。掉落到彩条布上的混凝土碎块影响到安全网的安全性前将彩条布上的混凝土碎块清理到浮箱上集中远运清理。、选择合适的破除设备老桥T梁是由单个梁体组拼后，用绞缝横向连接形成整体的桥型。在施工中，拟引进大功率破碎机，先将桥面铺装层沿绞缝位置断开，用氧气将桥面钢筋网片割断。继续向下破除梁体间的绞缝混凝土，待梁体间混凝土破除后，割开梁体间的连接钢筋，分开纵向梁体间的湿

149、接头。将破出的混凝土废渣人工清出，运走，避免掉入河道内，污染河道。再选择合适的吊装设备将分开的梁体吊开，进行下一片梁的分割。主跨拱肋拆除前，首先在桥下搭设钢管、贝雷支撑，桥面上搭设贝雷支架，将拱肋分为5段切割，吊运走，然后破除梁体，梁体分为2段分段切割，主梁切割采用线性锯切割分段。、吊装及运输设备的选择我公司拟在本项目中对水上部分结构采用100T浮吊将梁体吊起，安放在泊在一边的浮箱上，运至指定地点集中处理。对于陆地部分梁体采用架桥机吊起并运到老桥桥头外进行破除处理。、注意事项在老桥拆除过程中，桥下确保通航，除在距离施工区域100m、50m处设置警示标牌外，还需在桥两侧各安排专门的值班人员引导交通，以防船只误入施工区域。