深圳抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程施工支洞开挖方案（30页）.doc

1、3#、4#施工支洞开挖方案一、概述1、布置概述深圳抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程段共设置3条施工支洞，分别为3#施工支洞、4#施工支洞和尾闸运输洞。本标段施工支洞平面布置见附图9.1-01，施工支洞布置分别如下：(1)、3#施工支洞前段3#施工支洞在交通洞左侧分岔，是联系厂房系统及尾水系统其他施工支洞的干线通道，支洞前段长度为330m，最大坡度为6.616%，断面为城门洞型，开挖断面尺寸（宽高）为7.7m6.8m。3#施工支洞前段底板进行路面混凝土施工，与交通洞交叉处30m范围内边墙及顶拱衬砌混凝土。(2)、4#施工支洞4#施工支洞在3#施工支洞右侧分岔，转弯后与尾水隧洞的上游端相连接，通

2、过扩挖后的3#尾水支管，进入厂房第层施工，4#施工支洞同时也是尾水岔支管、尾水隧洞、尾水调压井以及尾水闸门室的施工通道。支洞长度为315.871m，最大坡度为6.098%，断面为城门洞型，断面尺寸（宽高）为7.7m6.8m。开挖支护完成后进行路面混凝土施工。待本标段在完成主体工程后，进行4#施工支洞部分洞段的衬砌混凝土及封堵混凝土施工。(3)、尾闸运输洞尾闸运输洞为尾水闸门室与4#施工支洞之间的连接通道，连接尾水闸门室东侧端墙处的底板高程为-6.5m，连接4#施工支洞处的底板高程为-4.72m，平均纵坡1.6%，洞长111.13m、净宽6.7m，净高6.8m，城门洞型。底板衬砌混凝土路面。4、

3、施工支洞特征情况本标段施工支洞特性见下表。表9.1-1 施工支洞特性表支洞名称断面型式断面净尺寸(宽高m)支洞长度(m)最大纵坡（%）起止高程（m）施工项目施工范围3#施工支洞前段城门洞型7.76.83306.61623.220/3.000开挖支护及混凝土工程4#施工支洞、尾水隧洞等4#施工支洞城门洞型7.76.8315.8716.0985.54/-13.7开挖支护、混凝土及灌浆工程尾闸运输洞、尾水隧洞等尾闸运输洞城门洞型6.76.8111.130.427-4.72/-6.5开挖支护及混凝土工程尾水闸门室地质概述通过阅读招标文件知， 3#施工支洞前段围岩类别以类为主，局部为类。有三条断层与3#

4、施工支洞前段相交，分别为f320N5560W/NE70，f320N5560W/NE70，f324 N5055W/NE7580。4#施工支洞围岩以类为主，局部为类。有五条断层与4#施工支洞相交，分别为f324N5055W/NE7580，f337N7580W/NE75，f341N7580W/NE70，f341N7075W/NE80，f344EW/N85。3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞岩性为角闪石黑云母花岗岩，岩体结构以整体块状为主，围岩类别主要以类为主，局部为类。主要工程量概述主要工程量见下表。表9.1-2 主要工程量表编号项目名称及内容单位工程量备 注一3#施工支洞前段1石方洞挖m3

5、16190/2喷射C20砼m3443厚50mm3喷射C20砼m345厚80mm4锚杆20，L=2.5m根138外露80mm5钢筋网t2.55/6路面砼C25m3475厚200mm7衬砌砼C25m3433含超挖20cm8衬砌砼钢筋t34.6/二4#施工支洞1石方洞挖m315524/2喷射C20砼m326厚50mm3喷射C20砼m3443厚80mm4锚杆20，L=2.5m根221外露80mm5钢筋网t0.34厚200mm6锚杆20，L=3.0m根100外露150mm7喷C25砼m350厚100mm8衬砌砼C25m3525W10F50外掺MgO9堵头砼C25m3411W10F50外掺MgO，温控10

6、砼C25m39/11衬砌钢筋t7/12回填灌浆M2278P=0.5MPa13灌浆钻孔m271孔径38mm，孔深3.0m14固结灌浆m191入岩3.8m， P=2.0MPa15固结灌浆m79入岩5.0m， P=2.0MPa16帷幕灌浆钻孔m232孔径50mm，孔深8.0m17帷幕灌浆m232入岩8.0m， P=2.0MPa18接触灌浆M2209P=0.5MPa19止水铜片m61h=1.2mm，b=600mm20回填C10砼m319/三尾闸运输洞1石方洞挖m34791/2锚杆20，L=2.5m根99外露100mm3喷射C20砼m3163厚50mm4钢筋t1/5回填混凝土C25m35地质原因塌方引起

7、的回填填6底板混凝土C25m3138抗渗W2，抗冻F50，二级配 9.2 施工支洞作用及辅助规划设计根据招标文件提供的条件、类似工程经验及本工程的特点，确定本标施工支洞的作用及辅助规划设计如下。施工支洞作用1、施工支洞是为满足尾水系统和尾水闸门室的施工要求，在形成尾水系统和尾水闸门室施工的相对独立性的同时有机联系各个系统，为各主要洞室平行作业创造条件，实现多工作面连续施工；2、施工支洞有利于本标通风系统的设置，有效解决地下洞室的通风散烟，确保施工人员的身心健康，充分体现以人为本，构建和谐社会，并兼顾提高施工效率，以满足施工进度的要求。辅助规划设计1、在施工支洞内合理布置避车洞、变压器洞、排水沟

8、、集水坑等辅助洞室，满足施工要求。2、在各施工支洞间相交处、各施工支洞与尾水隧洞和交通洞相交处考虑合理扩大开挖，保证交通顺畅，减少交通运输的安全隐患。9.3 施工原则施工技术原则1、3#施工支洞前段开口前先进行锁口支护，进口段1.5倍洞径范围内短进尺、弱爆破开挖，确保洞室开口处稳定；2、不良地质段开挖遵循“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行；3、开挖过程中，要随时观察围岩类别、地质条件、节理裂隙、地下水渗漏等情况，进行必要的监测，及时记录并整理，以备查。4、地下渗水、涌水等主要采用引、排、堵结合的方案，将积水集中至低处，由排水系统集中抽排至洞外；5、施工支洞施工在确保安全的前提

9、下，要体现快速、及时形成的原则，以便尽早形成主体工程施工的工作面；6、开挖过程中，要根据地质条件的变化及时调整爆破参数和支护形式，确保施工安全和质量要求。7、施工支洞封堵混凝土施工时，应充分考虑主体工程的施工；混凝土封堵施工应严格按温控措施进行，防止入仓混凝土温度过高，影响封堵混凝土质量。施工重点、难点及对策1、施工重点、难点（1）施工支洞的风、水、电布置应兼顾尾水系统和尾闸运输洞的施工，为增加施工进度，洞室开挖长度在100m以后的爆破烟尘和施工设备废气排放量制约施工时间，特别是4#施工支洞和尾闸运输洞位置距离交通洞口较长，通风散烟是本工程施工的重点和难点。（2）在各施工支洞间相交处、各施工支

10、洞与尾水隧洞和交通洞交叉部位间应力集中，围岩稳定及施工安全问题突出，应采取措施确保施工安全和围岩的稳定，这也是本工程施工的重点和难点。（3）防止两条施工支洞断层、裂隙及地下水等都对施工产生不利的影响。做好洞内地下水引排和处理是本工程施工的重点和难点。（4）如何优化爆破参数，控制爆破单响药量，特别是在不良地质洞段，控制爆破质点振动速度，确保围岩稳定、确保施工安全是本工程施工的重点和难点。（5）支护和开挖在不同围岩中的施工方法控制，是保证施工支洞安全，使施工正常进行的关键，也是本工程施工的重点和难点。2、施工技术对策针对上述重点、难点，根据施工技术总体规划，施工中主要采取以下对策：（1）严格按招标

11、文件技术条款要求，合理设计在不同围岩时的开挖方案，施工生产由专人进行协调，确保洞室的整体稳定，减小围岩塑性变形。合理安排开挖与支护，保证各类围岩开挖后按要求得到及时支护，确保洞室的安全。（2）采用妥善的排烟措施。3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞均采用压入式机械通风方法，改善施工条件。（3）对于断层和结构面影响带、不良地质段，以及经分析可能存在潜在的不稳定块体和掉块，在开挖前采取超前支护，先导洞兼探洞开挖，后扩挖成形，开挖完成后及时进行喷锚支护；对特殊（不可预见）的不稳定围岩，可根据设计及监理的要求及时进行加强支护。（4）地下水防治措施地下水活动较严重地段，加强地质预报，采用截、堵、引

12、、排的综合治理措施。1）一般地下水压力下的地下水处理施工中采用超前排水的方法。一种方法为在地下水丰富区先开开挖导洞兼探洞，使地下水超前在导洞中排出，这样掌子面附近的地下水就会迅速减少。另一种方法是在掌子面上，沿洞轴线方向，使用水平大口径钻机（也可用地质钻）超前造孔，使大部分地下水沿造孔集中排出，改善掌子面前后的恶劣环境。2）高地下水压力下的地下水处理对于一般排水方法无法满足要求的高地下水压力下的地下水，结合本工程特点，根据地质超前预报成果，主要采取超前注浆封堵的方法，争取在开挖前封闭地下水通道。3）涌水时的安全措施在施工过程中应有专职的安全员对施工现场进行查看，一旦出现涌水情况应及时撤离现场，

13、关掉高压电源；并及时处理涌水后的现场。4）涌水处理预案超前预注浆处理地下水是建立在超前地质预报基础上的。但是，隧洞工程地质复杂多样，单靠目前的技术手段和方法，并不能对施工期所有地质情况做到精确预报，特别是对施工影响最大的地下水的预报，尚没有一种完全可靠的预测手段，因此，对超前探测未探知的涌水、涌泥等地质灾害性给予足够重视，应事先准备好遭遇突发性涌水的施工预案。（5）在各施工支洞间相交处、各施工支洞与尾水隧洞和交通洞交叉部位开挖时，采取合理的施工程序，保证洞室围岩的稳定。具体程序如下：1）排水系统超前完成，降低围岩裂隙水压力，提高主体洞室围岩稳定性。2）相交的洞室间的开挖进度安排应合理，并视交叉

14、口围岩情况做好锁口锚喷支护、径向预裂和洞室支护等工作。3）除在开口前按设计要求做好锁口和超前支护外，还要在交叉口二倍洞径洞段内采取浅孔多循环、从小到大扩挖的方式开挖，以确保安全。（6）为减小爆破对稳定性较差洞壁围岩影响，保证边墙的成型质量，采取措施针对围岩的开挖方式，并采用控制爆破技术，经过爆破试验确定合理的开挖方案，严格控制装药量，使爆破对岩石的影响减少到最低限度，确保岩壁不欠挖，超挖不大于招标文件要求。岩壁开挖后，清除爆破产生的裂隙及松动岩石，清洁岩壁面，及时进行下一工序施工。（7）洞口开挖应及时进行相应的支护施工，确保洞口成形稳定。施工布置1、施工道路及通道布置3#施工支洞前段、4#施工

15、支洞是联系尾水系统与其他施工支洞的干线通道，是尾水系统主洞、尾水支管、尾水岔管及锥管、尾水调压井等的施工通道。尾闸运输洞是尾水闸门室的施工通道。2、施工临时布置（1）施工供水 在3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞施工期间，施工用水取自铜锣径水库，采用焊接钢管将施工用水运送至工作面。上述各工作面选用的供水支管采用明敷和暗敷相结合的敷设方式（穿越道路部分暗敷），管道采用焊接钢管法兰连接。供水主管与开挖施工同步施工，并距离工作面保持30m的安全距离，剩余管线采用胶管布置。（2）施工排水3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞均为下坡洞，施工排水利用排水沟排至临时集水坑，经处理合格后排放。（

16、3）施工供风3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞施工用风均由交通洞口空压机站提供。采用焊接钢管将施工用风运送至工作面。各施工支洞供风主管布置方法与供水主管相同。（4）施工通风1）在交通洞洞口布置1台SDA1128-2F75型轴流风机向洞内通风，采取压入式通风方式，主通风管采用直径1.2m，随着3#施工支洞前段开挖作业进尺延伸主通风筒，随3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞开挖工作面的进展再设一台SDA1128-2F75型轴流风机进行接力通风。 2）洞内通风管沿洞室顶部安装布置，用锚杆固定，锚筋应固定牢固，风管应平、直、牢、稳、紧。风管转弯半径应大于管径的3倍，主管进入支管时应有“人

17、”字接头，风管单节长度为2530m，风管端口距掌子面距离不大于30m。（5）施工供电1）3#施工支洞前段电源点在进厂交通洞洞口附近适当的位置配置1台ZBW20-400kVA-10/0.4 kV型的箱式变压器（配无功功率补偿装置和计量装置），自交通洞高压电缆分接箱已预留的高压电缆接口引10KV电缆至此变压器。2）4#施工支洞电源点在4#施工支洞洞内0+245.00配置1台S11型500kVA变压器，10KV电源点取自交通洞高压电缆分接箱，采用高压电缆引入，主要供给尾水系统各施工作业面用电。3、尾闸运输洞电源点尾闸运输洞的供电系统由4#施工支洞延伸至工作面。 施工运输锚杆、钢筋及其它钢结构件由钢筋

18、加工厂制作，5t载重汽车运至施工现场；模板在加工厂制作，5t载重汽车运至施工现场；混凝土由混凝土拌合站制作，6m3混凝土搅拌车运至施工现场；其它材料采用5t载重汽车运至施工现场；开挖出渣采用3m3侧卸装载机装20t自卸车运至弃渣场。弃渣场为通风洞口附近的碎石生产系统的毛料堆放场，3#施工支洞前段运距约为3.6km（洞内运距约为1.3km），4#施工支洞运距约为3.9km（洞内运距约为1.6km），尾闸运输洞运距约为4.0km（洞内运距约为1.7km）。9.4 开挖及支护施工施工简述本标段共需开挖的施工支洞3条，由于围岩为IIII类围岩，开挖支护可采用大体相似的开挖方式。开挖支护严格遵循“短进尺

19、、多循环、强支护、勤观测”的原则进行施工。施工支洞开挖支护工艺及方法见附图9.4-01。 开挖支护施工方案1、I类围岩由于结构完整，采用多臂钻造孔，全断面掘进的方式进行开挖。毫秒微差起爆，开挖边线周边光面爆破的方式，每循环进尺2.5m。爆破孔连接详见附图9.4-0203。I类围岩主要支护形式有：随机锚杆，20，L=2.5m，入岩2.42m；随机挂网，边墙及顶拱系统喷5cm厚混凝土。2、II类围岩由于结构较完整，采用多臂钻造孔，全断面掘进的方式进行开挖。毫秒微差起爆，周边光面爆破的方式，每循环进尺2.5m。爆破孔连接详见附图9.4-02、03。II类围岩主要支护形式有：随机锚杆，20，L=2.5

20、m，入岩2.42m；随机挂网、边墙及顶拱系统喷8cm厚混凝土。3、III类围岩由于结构较完整，采用多臂钻造孔，全断面掘进的方式进行开挖。毫秒微差起爆，周边光面爆破的方式，每循环进尺2.5m。爆破孔连接详见附图9.4-02、03。III类围岩主要支护形式有：系统锚杆，20150150，L=2.5m，入岩2.42m；随机挂网、边墙及顶拱系统喷8cm厚混凝土。4、采用3m3侧卸装载机装渣，20t自卸汽车运输至弃渣场。开挖支护施工方案见下表。表9.4-1 开挖支护方案一览表围岩类别/部位施工方案洞挖方法支护程序及方法I类围岩采用多臂凿岩台车全断面开挖,循环进尺2.5m，周边光面爆破,毫秒微差起爆。3m

21、3侧卸装载机装20t自卸车出渣手风钻（通过喷锚台车）或多臂凿岩台车造孔安装随机锚杆；湿喷机边墙及顶拱系统喷混凝土。类围岩采用多臂凿岩台车全断面开挖,循环进尺2.5m，周边光面爆破, 毫秒微差起爆。3m3侧卸装载机装20t自卸车出渣手风钻（通过喷锚台车）或多臂凿岩台车造孔安装随机锚杆；湿喷机边墙及顶拱系统喷混凝土。类围岩采用多臂凿岩台车全断面开挖,循环进尺2.5m，周边光面爆破, 毫秒微差起爆。3m3侧卸装载机，装20t自卸车出渣手风钻（通过喷锚台车）或多臂凿岩台车边拱角及顶拱造孔安装系统锚杆；随机挂网、湿喷机边墙及顶拱系统喷混凝土。隧洞平面交叉口采用多臂凿岩台车开挖，YT28手风钻辅助开挖，循

22、环进尺1.01.5m；采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆, 毫秒微差起爆。3m3侧卸装载机，装20t自卸车出渣。施工前，先进行锁口锚杆（或超前锚杆）支护，喷锚支护紧跟掌子面。 施工支洞及尾闸运输洞开挖支护断面图见附图9.4-04、05。 开挖支护施工程序开挖支护施工程序见下框图。进厂交通洞开挖至桩号1+050以后3#施工支洞开挖支护至桩号0+3304#施工支洞开挖支护至桩号0+220以后尾闸运输洞开挖支护4#施工支洞剩余洞段开挖支护9.4.4 开挖支护工艺流程三条施工支洞均采用多臂凿岩台车造孔，手风钻辅助造孔，开挖边线光面爆破，I、类围岩采用全断面掘进的施工方法施工，先进行掌

23、子面安全处理，而后由装载机将石渣装入20t自卸车运输至弃渣场。出渣完毕后进行施工测量，再转入下一个循环。开挖采用空孔、直孔、掏槽的型式，根据隧洞开挖的断面结构尺寸和地质条件，及时调整布孔和装药量。掏槽孔、辅助孔以及周边孔造孔孔径均为50mm。周边孔间距约60cm，装25mm药卷、乳化炸药，采用非电导爆雷管起爆。其它孔装35mm药卷，采用非电毫秒导爆雷管联网起爆。开挖石渣采用装载机、20t自卸车运至弃渣场按要求堆放。为尽量减少爆破烟尘量，缩短通风排烟时间，爆破后实施水雾降尘等措施。I、II、类围岩全断面开挖支护施工工艺流程见下图。 施工准备测量放线已开挖段随机和系统支护施工造孔装药爆破通风散烟、

24、洒水除尘安全监测安全清撬、危石支护出渣、清底延伸风、水电线路，转入下一个循环I、II、类围岩全断面开挖支护工艺流程框图9.4.5开挖支护施工措施1、开挖施工措施（1）施工准备为满足设计断面要求，每个循环造孔前必须采用全站仪对开挖掌子面进行全断面测量放样，测出断面开挖轮廓线，用红油漆标在开挖面上，并测出洞顶中心线、两侧起拱点（腰线）及造孔方向点等施工控制点，测量人员向施工人员进行交底，并在断面上标出，同时将上个循环断面的超欠挖情况说明，欠挖立即处理，严格控制超挖。测量完成后，将多臂钻就位，接好电源，准备开钻。采用手风钻施工处应做好施工支架等准备。出渣完后，立即采用装载机对工作面进行清理，人工清理

25、底孔炮位，清理距离满足凿岩台车工作要求，同时布置好排水设施等。采用装载机人工配合修路，使凿岩台车能够就位。（2）测量放线洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量一般采用全站仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。开挖断面测量在喷混凝土前进行，测量间距3m。定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔5m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。（3）造孔作业爆破工程师根据揭露的岩石情况、测量交底、原爆破参数以及爆破监测成果，填写爆破参数表，

26、交底至现场技术员、钻爆队，并组织布孔。炮孔孔位用红油漆在开挖面上标出，一切交底确认无误后进行开钻。由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行造孔作业。实行严格的钻工作业质量经济责任制。技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。采用光面爆破是控制洞室开挖质量的重要手段，光爆的好坏将直接决定洞室开挖规格的优劣，因此合理选用优良的造孔设备、挑选熟练的

27、钻工，严格造孔精度是保证开挖质量的前提。造孔过程中，施工人员要逐一检查每个造孔角度、深度及间排距等控制要求，经检查不符合要求的造孔，需要进行处理或重新造孔。造孔完成后，由质检人员抽检炮孔孔深、间排距、角度等，查看与设计是否相符，填写炮孔检查记录，上报爆破工程师。（4）装药、联线、起爆装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过

28、程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，爆破网络要处于松弛状态，不要拉得太紧，要有一定的拉伸余地。联网结束后，要检查复核整个网络，避免漏装漏联，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和可移动设备，其它机械设备做好安全防护。爆破前进行清场警戒，施工人员撤离洞口，并预警三次，第三次预警结束，确认一切准备工作完毕后，由爆破员负责起爆。光面爆破须达到以下要求：1）残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；2）孔眼残痕率：对微风化岩体达到80；对弱风化中、下限岩体不小于50%，对弱风化上限岩体不少于10；3）相邻两孔间的岩面不平整度，不得大于15cm，孔壁没有明显的爆震裂隙；4）相邻两排

29、炮之间的台阶最大外斜值不应大于10cm。（5）通风散烟及除尘洞室开挖施工过程中一直启动通风设备通风，利用已形成的通风系统进行排烟除尘，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。（6）爆破后安全检查及处理待烟尘消散后，爆破员进入作业面进行检查，发现瞎炮、拒爆及时处理。用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。待安全后解除警报、警戒，进行安全处理，最后出

30、渣。（7）出渣及清底爆破的石料采用侧翻装载机装20t自卸车运至渣场，出渣完毕后，用反铲或人工清出工作面积渣，为下一循环钻爆作业做好准备。（8）其他爆破技术参数见下表。表9.4-2 爆破技术参数表 隧洞名称围岩类别孔深（m）爆破效率循环进尺（m）单位消耗（kg/m3）3#施工支洞前段4#施工支洞尾闸运输洞I2.793%2.50.842.793%2.50.842.793%2.50.84单工作面开挖循环作业时间见下表。表9.4-3 开挖循环作业时间表围岩类型时间单位测量放线超前支护造孔装药爆破通风散烟安全处理围岩支护出渣其它循环时间I全断面h1.004.01.51.01.0滞后4.01.013.5全

31、断面h1.004.01.51.01.0滞后4.01.013.5全断面h1.004.01.51.01.0滞后4.01.013.5备注I、类围岩支护与开挖平行作业，支护尽量不占直线时间，每循环进尺2.5m；日循环1.77次，支护尽量不占直线时间，日进尺预计为4.44m/日。2、支护施工措施主要支护形式有：3#施工支洞前段和4#施工支洞系统锚杆1.5m，L=2.5m，入岩2.42m；喷混凝土8cm（或5cm），随机挂网。尾闸运输洞系统锚杆1.5m，L=2.5m，入岩2.40m；喷混凝土8cm（或5cm），随机挂网。（1）砂浆锚杆施工砂浆锚杆形式主要用于系统锚杆和锁口锚杆的施工，采用“先注浆后安装锚杆

32、”的程序施工。1）材料锚杆：选用级螺纹钢筋。水泥：采用标号不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，并按规范检验。水：取自发包人的施工供水系统。砂：采用中、细砂，最大粒径不大于2.5mm。外加剂：采用不含有对锚杆产生腐蚀作用成分的外加剂。水泥砂浆：强度等级不低于25MPa。水泥砂浆配合比由试验室确定。2）施工工艺流程造 孔清 孔验 孔孔内注浆安装锚杆等 强锚杆制作制 浆施工准备、测量无损检测、拉拔试验3)施工工艺要求施工准备、测量定孔：首先将风水管、照明设施布置到位，准备钻具开钻，测量人员测放锚孔点，另一方面准备注浆设备，水泥、锚杆、砂等原材料。造孔：在钻爆平台或脚手架搭设的平台上利用手风钻造孔，边造

33、孔边逐一检查，其钻孔的孔径、孔位、孔轴方向、孔深必须符合设计要求，否则进行处理或重钻。清孔、验收：钻孔完成后，采用吹管利用风水将孔内积水和岩粉吹洗干净。锚杆制作和运输、制浆、孔内注浆、安装锚杆：选用除锈、除油、没有其它有害物质的平直钢筋按设计尺寸下料，采用5t自卸车至工作面。锚孔验收合格后，搅拌机搅拌水泥砂浆进行孔内注浆。注浆前，检查注浆器具的性能，采用水或稀水泥浆润滑注浆管路。将砂过筛后，严格按重量配合比配制，搅拌机搅拌砂浆，干拌料不少于三次，砂浆要搅拌均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完，要严防石块、杂物混入。注浆时，将注浆管插至距孔底50100mm处，注浆管头部制成45斜口，随砂

34、浆的注入缓慢匀速拔出注浆管，严防拔管过快。钻孔内砂浆达到距孔口1050cm时停止注浆，随之插入杆体，位置居中。注浆中途停止超过30min时，要用水或稀水泥浆润滑注浆器具及其管路。对于顶拱或上倾锚杆，杆体插入后用木楔或铁楔临时居中固定。质量检验：采用无损检测与拉拔试验相结合的方式，以无损检测为主，辅助以适当数量拉拔试验。一般支护锚杆检测比例不低于总锚杆数的10%，且每单项或单元工程不少于10根；拉拔试验每300根（包含总数少于300根）抽样一组，每组不少于3根，当地质情况复杂和原材料变动时，要增抽一组做试验。（2）水泥卷锚杆锚杆施工 水泥卷锚杆主要采用锚固剂锚杆形式，主要用于随机锚杆施工。施工工

35、艺流程测量放线基面清理造孔清洗浸泡锚固剂卷锚杆制作手送锚固剂入孔安插锚杆检查验收锚固剂数量控制锚固剂数量计算：单位长度锚固剂个数n n=1.3*（R2-r2）/V式中1.3为损耗系数，R为锚杆孔半径，r为钢筋半径，V为一支锚固剂的体积。控制要点在施工中为保证内锚段的锚固力，速凝锚固剂可适当增加35支，但不可过多，以免堵管；锚固剂应用清水浸泡，浸泡时间应符合锚固剂技术参数说明的要求；施工中锚杆推进时，应缓慢转动杆体，搅拌锚固剂。（3）喷混凝土施工1)材料水泥：采用水泥强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥。水：取自发包人的施工供水系统。骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数为2.5，使用

36、时的含水率控制在5%7%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配满足下表的规定。表9.4-4 喷射混凝土用骨料级配表 项目通过各种筛径的累计重量百分数(%)0.15mm0.3mm0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm%4852213311841265440706290100外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，选用的外加剂需经监理人批准。2)施工工艺流程施工工艺流程框图砂石料施工准备、基面处理验收合格喷混凝土检查合格养 护混凝土喷射机水

37、水泥拌和站拌和、运输空压机供风速凝剂喷头外加剂3)施工工艺施工准备、基面处理、验收清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；用高压风水枪冲洗岩面，对遇水易潮解的泥化带，使用高压风清扫岩面；埋设好厚度检验钢筋条；作业区要有良好的通风和充足的照明；对机械设备、风水管线及电源线等进行检查和试运行。在受喷面滴水部位按设计要求预先埋设导管排水，导水效果不好的含水层设排水盲沟，对淋水处可设截水圈排水。混凝土拌和、运输按室内试验和现场试验选定的配合比配料，在拌和站进行搅拌，混凝土搅拌车运输。混凝土在存放过程中，要严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入。喷混凝土在作业平台上进行，喷混凝土时要分段分片依次

38、进行，每段长度一般不超过6m，洞内先喷边墙，后喷顶拱，喷射顺序自下而上。分层喷射混凝土，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h再行喷射，要先用风水清洗喷层面。喷射开始时，要先送风，后开机，再给料；结束时要待料喷完再关风。喷射时，喷嘴要正对受喷面作均匀的螺旋转动，螺旋直径以30cm为宜，喷头与受喷面保持0.601.0m的距离。当岩面有较大坑洼时，应先喷凹处，然后找平。喷射时，要保证喷头处0.1MPa的稳定风压，连续均匀地向喷射机供料，在机器正常运转时料斗内要保持足够的存料。喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。在受喷面滴水、淋水部位采用如下方法控制滴水地段如岩石

39、节理裂隙较发育，地下水压力较小，施工中采用以堵为主方针，进行喷混凝土时，分两次进行，第一层喷射只要求将混凝土射入岩石节理裂隙中，提高岩块间的凝结作用，止住滴水，第二层施喷紧跟第一层喷射面，适当增加混凝土用量，并达到设计要求；对地下水压力较大，则采取在穿越透水层部位布置一定数量的排水孔，插入导管，将水沿岩壁导出。导管与排水孔岩壁间用掺速凝剂的沙浆封闭。在地下水集中于导管后，即可进行喷混凝土。检查、养护喷射混凝土完成并终凝后，即进行厚度检查，厚度检查以预埋的厚度检验控制钢筋为主，造孔检查为辅，经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理指示进行补喷，检查合格后割除检验钢筋条残余段。喷射混

40、凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理。所有钻取试件的造孔，施工人员用干硬性水泥砂浆回填。喷射混凝土与围岩间的粘结力：、类围岩不应低于0.8MPa，类围岩不应低于0.5MPa。喷层之间的粘结力不应低于0.8MPa。经检查如喷射的混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，施工人员及时予以清理和修补。喷射的混凝土终凝2h后喷水养护，当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理同意，可进行自然养护。（4）挂网喷混凝土施工1)施工工艺流程挂网喷混凝土施工工艺流程框图施工准备岩面处理验收合格分层挂网施喷养护质检验收

41、2)挂网喷混凝土施工工艺初喷混凝土后，进行钢筋网的安装，安装完后再进行分层复喷至设计要求，并作好养护工作。喷射混凝土采用的钢筋网应按监理人的指示，在指定部位进行布设钢筋网。钢筋采用直径为6.5mm、8mm及12mm，屈服强度为240MPa的光面钢筋。钢筋网在场外按24m2一块进行编焊，运至工作面后，人工在平台上铺挂，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，使钢筋网紧贴壁面，网间用铁丝扎牢。喷混凝土材料采用普通硅酸盐水泥；细砂采用坚硬的粗、中砂，细度模数大于2.5；粗骨料采用坚硬的碎石，粒径15mm；并掺速凝剂，配合比由试验确定，经工程监理批准后使用。喷混凝土前用高压水或高压风冲（洗）干净岩

42、面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；在受喷面滴水、淋水部位设截水圈，埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水。紧跟开挖面的喷混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h，喷混凝土终凝2h后喷水养护，养护时间不少于7昼夜。喷射工艺参数通过生产试验确定，在保证喷混凝土密度的前提下，尽量减少回弹量。喷射混凝土强度采取现场喷混凝土取样试验检查，厚度通过预埋钢筋作厚度标志或造孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价。3#施工支洞前段、4#施工支洞和尾闸运输洞开挖支护施工方法详见附图。9.5 混凝土施工施工支洞混凝土施工主要包括路面混凝土、衬砌混凝土、封堵混凝土施工，施工时严格按照设计图纸的分缝等技

43、术要求进行施工。路面混凝土施工3#、4#施工支洞及尾闸运输洞的底板进行混凝土路面施工。为确保施工期间车辆通行，洞内路面混凝土沿路面中心线分半幅进行施工，车辆单行。分段长度拟定为4m，如设计图纸有分缝等技术要求，则按要求进行施工。施工中先进行各施工支洞左侧的单幅路面施工，之后进行右侧的单幅路面施工，在单幅路面施工时根据施工进度的实际需要，可几段同时进行施工。在路面混凝土施工前按路面设计要求，做好混凝土材料试配工作。试验结果递送监理工程师审批同意后，再用于施工。路面混凝土强度标号为C25，厚20cm。路面混凝土施工前按设计做好路面地基层施工、测量放线、安装导向绳并用三点法引线至路外，固定在打入基层

44、的钢桩上。路面混凝土模板采用普通组合钢模板，手风钻打插筋进行固定。路面混凝土施工程序见下框图：路面混凝土施工程序框图施工准备测量放样立模支模混凝土运输摊铺混凝土混凝土振捣 接缝施工收水抹面及表面拉毛养护拆模混凝土由混凝土拌和站生产，6m混凝土搅拌运输车运至施工现场，直接入仓，人工平整摊铺，插入式振捣器振捣，面层用振动梁往返振动找平。混凝土铺筑连续进行，若因故停工半小时以内，将已捣实的混凝土表面用湿麻布袋盖好，当恢复施工再将混凝土加以扒松后继续铺筑；如停工半小时以上，按施工缝处理。插入式振捣器振捣后，启动振动梁，使表面泛浆，并赶出气泡。然后进行人工抹面，先用铝合金长刮尺进行表面找平，将多出部分刮

45、下来，局部有塌陷处及时进行人工填补，填补时采用混凝土拌和物，用手持式平板振捣器振捣。抹面工作分三次进行：第一次抹面紧跟着振捣紧后进行，达到去高填低，揉压出灰浆并使其均匀分布在板面上；第二次抹面紧接着第一次进行，使表面均匀一致；第三次抹面是在第二次抹面后间隔一定时间进行，间隔时间视气温而定，一般为23h，以混凝土表面出现泌水为准，最后一遍抹面要求细致，使混凝土表面符合平整度要求。路面养护用覆盖法，用湿锯末或麻袋铺在混凝土面上洒水养护。混凝土表面达到一定强度后，用切纹机沿横向切纹。养护期满后用调速调厚切缝机切割收缩缝、胀缝。切缝完成后将缝内砂石、尘土或其它杂物清除干净，用铁丝制成手钩钩出或吹风器吹

46、出。缝底保持干燥，填缝前一个小时即在缝内先涂沥青漆一层，待干燥后再进行填缝。衬砌混凝土施工施工支洞衬砌混凝土主要为4#施工支洞与尾水隧洞相交段衬砌混凝土、3#施工支洞与进厂交通洞交叉处30m范围内衬砌混凝土。施工支洞衬砌混凝土施工方法见附图9.5-01。1、施工方案混凝土由拌合站生产，采用6m混凝土搅拌运输车运送至施工作业面，HBT60砼泵泵送入仓。钢筋由加工厂制作，采用5t载重汽车运送至施工作业面。采用钢结构排架支撑定型钢模板的施工方案，先进行底板（路面）混凝土浇筑，边墙及顶拱一次浇筑成型。2、施工流程施工流程见下框图。施工支洞衬砌混凝土施工流程框图清基测量架立放样底板钢筋安装底板模板安装钢

47、排架安装边顶拱模板安装底板混凝土浇筑边顶拱钢筋安装钢排架加固堵头模板安装布设泵管和溜桶仓面验收预埋件安装混凝土浇筑拆模及养护混凝土拌和混凝土运输钢筋加工及运输钢模板制作及运输钢排架组装钢排架制作及运输3、施工方法（1）清基首先清除作业面的浮渣，撬除松动岩石，在混凝土浇筑前采用高压水进行仓面冲洗，达到基岩面清洁、湿润而无积水、浮渣等。（2）钢筋施工钢筋在模板钢筋加工厂按施工图及规范要求做下料表经校对无误后进行下料、制作，下料制作误差在规范允许范围内，制作好的钢筋由汽车运至施工作业面进行安装。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格型号均符合施工详图的规定。为了控制好混凝土的保护层厚度，在钢筋

48、和模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，垫块内预埋22号铁线与钢筋扎紧。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证安装位置准确。钢筋主筋采用电弧焊连接，且为搭接焊，付筋可采用绑扎。（3）模板施工钢排架、定型钢模板详细结构在中标进场后做专项设计。排架在施工作业面处组装，采用3t卷扬机及顶拱锚杆吊点、钢丝绳、滑轮组进行就位，就位的排架临时固定，在测量对模板验收合格后进行可靠加固，之后进行堵头模板安装，堵头模板采用木模板拉筋受力。定型钢模板委托钢模板厂家制作。（4）混凝土运输运输采用混凝土搅拌车，在运输过程中尽量缩短时间，减少转运次数，不能使混凝土发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低坍落度等现象，

49、否则，按弃料处理。（5）混凝土浇筑混凝土采用泵送入仓，根据浇筑部位坍落度控制为1216cm。混凝土浇筑时先在基岩面上铺一层2-3cm厚的水泥砂浆，并且铺设面积与混凝土浇筑强度相适应。浇筑时，严格按已批准的施工措施执行，严禁不合格的混凝土入仓，混凝土因故停止浇筑超过允许间歇时间时，必须按施工缝处理。混凝土采用级配，封底拱时为保证浇筑质量采用级配，混凝土从顶拱进入仓面，两侧挂溜桶对称下料、分层浇筑振捣，分层厚度为30cm，溜桶出口至浇筑混凝土面高度要小于2m，采用50软轴振捣器振捣，其振捣要求要满足招标文件和有关规范的规定，特别是顶拱混凝土施工是浇筑环节的关键，要精心施工，谨防脱空，混凝土封顶时，

50、在顶拱最高点和闭气地点设排气管，使混凝土能充满整个顶拱。（6）混凝土脱模与养护混凝土浇筑结束达到25%设计强度后拆堵头模板并凿毛，混凝土达设计强度75%时拆除内模板，现支模板拆模时严禁损坏混凝土表面及棱角。混凝土浇筑完毕后达到初凝后及时洒水养护，养护采用自动喷淋装置，洒水养护保持混凝土表面湿润14天以上，保证混凝土不因水分散失而干缩。封堵混凝土施工封堵混凝土为4#施工支洞与尾水隧洞相交段衬砌混凝土的二期回填混凝土。1、混凝土浇筑程序混凝土浇筑程序见下框图。锚杆施工清 基钢筋绑扎搭浇筑平台冷却水管安装支立模板（包括止水铜片安装）验 收混凝土浇筑混凝土浇筑程序框图2、混凝土施工方法（1）模板支立、

51、止水铜片等预埋件的安装施工支洞封堵混凝土以普通组合钢模板为主，局部埋件位置以及拼缝处理采用木模板。混凝土模板采用拉筋与锚杆焊接固定。止水铜片等预埋件在综合加工厂制作，5t载重汽车运输至工作面，人工安装。施工时根据实际的进度需要，可内铺镀锌50钢管，间距1.5m1.5m，通水冷却降温，加快降温进度。（2）混凝土运输及浇筑方式混凝土由混凝土拌和站拌制，6m混凝土搅拌运输车运输到工作面，混凝土泵泵送入仓，人工平仓、插入式振捣器进行振捣。当混凝土浇到距施工支洞顶拱1.5m后，泵管出口安装在岩石超挖最大处，并预留排气管，以保证能填满混凝土。封堵混凝土浇筑前按设计要求对预埋件进行专项验收，并对管口临时封闭

52、情况逐个进行检查，外露管口需挂牌对管路名称、规格进行标识，防止管口堵塞。混凝土浇筑过程中，注意对埋件进行观察和保护；混凝土下料和振捣时，避开仪器埋件，防止碰撞产生埋件位移变形；混凝土浇筑时灌浆及监测人员要现场值守，以免损坏。封堵采用钢木结合堵头模板，内设浇筑平台(1.5m一层)铺跳板进行混凝土浇筑作业，混凝土采用6m3混凝土搅拌车运输，混凝土泵输送混凝土通过溜筒入仓方式施工。基岩面与施工缝浇筑混凝土前先铺一层2cm3cm厚的水泥砂浆，以保证混凝土接触良好，砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适应。仓内用插入式振捣器振捣密实，仓外辅以附着式振捣器振捣，顶拱混凝土采用退管法封拱。混凝土浇筑过程中，严禁在

53、现场加水，如发现现场混凝土和易性较差时，采取加强振捣等措施，并及时通知拌和站值班试验员进行调整，保证混凝土浇筑质量。浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视，发现问题及时处理。混凝土强度达到2.5MP后脱模，混凝土终凝后即开始表面洒水养护，隔24小时洒水一次，养护时间至少14天。3、堵头混凝土施工温控措施封堵混凝土为大体积混凝土，混凝土内部水化热温升高。由于堵头防渗要求高，为防止混凝土产生温度裂缝，同时使混凝土温度尽早达到接触灌浆、接缝灌浆要求的稳定温度，必须采取温控措施。开仓浇筑时间尽量选在夜间。白天浇筑制冷混凝土时，混凝土运输过程中搅拌车罐体采用保温材料包裹，并加强运输管理缩短运输时间，减小运输

54、过程的温升。混凝土施工过程中，将采取以下措施：（1）降低混凝土浇筑温度的措施1）根据温度控制要求，高温季节控制混凝土出机口温度不大于设计要求；2）运输混凝土工具应有隔热遮阳措施，缩短混凝土暴晒时间；3）高温季节浇筑混凝土时，采取薄层、短间歇、均匀上升的浇筑方法，且必须在混凝土浇筑仓面进行仓面流水养护等措施，直至上层混凝土开浇，避免出现干湿交替。并将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工。（2）降低混凝土的水化热温升的措施1）选用水化热较低的水泥；2）在满足混凝土浇筑强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加级以上的粉煤灰掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量；3）控制浇筑层的最大高度和间歇

55、时间；4）为利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高度一般为1.0m1.5m，基础约束以外最大浇筑高度控制在3m以内，上下层浇筑间歇时间为5天7天。在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热。5）将浇筑部位应尽量安排在低温季节施工。9.6 质量控制措施 开挖支护质量控制措施1、隧洞开挖前，会同监理工程师进行测量放样成果检查，确保测量导线、点位置准确，并对洞口边坡的安全处理进行检查和验收。2、隧洞开挖过程中，会同监理工程师定期检测隧洞中心线的定线误差，确保开挖贯通误差符合相关规范的规定。3、造孔孔位依据测量定出的中线、腰线及开挖轮廓线确定，造孔由熟练的技工严格按批准的爆

56、破设计图操作。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由经考核合格的炮工负责，并严格按爆破图的规定进行，炮孔经检查合格后方可装药爆破，以确保造孔爆破质量。4、造孔爆破前认真进行造孔爆破的设计和试验，优选爆破材料和爆破参数，以确保光面爆破和预裂爆破效果指标：炮孔痕迹保存率、平整度、最大外斜值等达到招标文件技术条款的有关要求。5、支护施工中按规范规定进行喷锚材料、施工质量的抽样试验，锚杆施工按规定进行现场工艺和拉拔试验，试验结果报送监理工程师；喷混凝土前进行喷混凝土工艺质量和抗压强度试验，喷层厚度检查记录定期报送监理工程师。喷混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，及时予以清理和修补；喷混凝土

57、与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，按监理工程师的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理工程师，所有试验造孔用干硬性水泥砂浆回填。所有喷混凝土必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。6、开挖完毕后，对洞顶开挖面的安全清理质量进行严格检查，会同监理对开挖断面的规格和开挖质量进行检查、校测和验收，以确保洞身开挖质量。 混凝土衬砌质量控制措施1、对原材料及时进行检测及控制。2、混凝土各种原材料配合比、拌合均匀性、坍落度以及施工过程中各主要环节、硬化后的混凝土质量检测、控制和检查，均遵照有关规定执行。3、现场混凝土质量检验以抗压强度为主，每一浇筑块内同一标号混凝土试件的数量

58、为3个。每次成型的3个试件应取自同一仓混凝土。试件必须随机取样成型，不得有意挑选。4、对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土抗压强度试验成果，及时进行统计分析。建立相应质量监测资料的数据库。混凝土施工质量评定指标要满足设计要求。5、已建成混凝土建筑物是否需要进行造孔取样及压水试验、结构荷载试验，以及造孔取样的部位、数量，压水试验的部位、吸水率的评定标准等，以及是否需要进行超声波、回弹仪等无损检测试验方法评定混凝土质量，均按监理人的通知执行。6、设立混凝土质量控制的专门机构，委派具有水利水电工程施工丰富经验的、管理能力强的人员组成项目经理部，选派经验丰富的专职质检工程师担任质检员，以加

59、强质量管理。拟定必要制度，在混凝土施工期间及时整理质量控制规定的各项试验成果，并按规定报监理人。一旦发现混凝土质量不符合要求，查明原因，及时报送监理人，并提出相应措施，征得监理人同意后执行。7、选用技术素质较高且具有相应等级上岗证的各工种技术工人负责各分部、分项工程施工，并对全体员工进行岗前质量意识教育、技能培训，提高全体施工人员质量意识和工作技能、工艺水平。8、选用科技含量较高、性能较好、精确度高的机械设备。对机械设备实行定机、定人、定期维护、责任到人，以保证设备完好和正常运行。9、在工地设置试验室并配备专业试验人员，对施工材料、成品、半成品和各工序质量按规范要求进行检验、试验。测量、检验、

60、试验设备按其检定周期定期送有资质的计量单位进行检定，保证其完好、精确，并建立台帐，未经检定或过期未检的计量设备不得在工程中使用。10、项目部质检科每月组织一次质量检查，每季度由总工程师组织一次质量大检查，召开一次工程质量总结分析例会，对检查出的质量问题，制定切实可行的整改措施，限期整改。11、质检员每天进行施工过程质量巡视，对施工质量进行监控，发现问题，及时纠正和处理。对重要的隐蔽工程施工要进行连续监控，保证施工过程受控。12、坚持“三检制”，每道工序班组自检合格后，专职质检员进行全面检查验收，然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签证。13、发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工

61、，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员均有权制止。在施工质量管理上项目部质检部门具有绝对权威。9.7 安全控制措施1、加强对爆破作业的安全管理，制定严格的安全检查制度，设立专职的安全检查人员，一切爆破作业经安检员检查签认后才能进行爆破。2、参加爆破作业的有关人员，按国家和行业的有关规定进行考试和现场操作考核，合格者才准上岗。3、严格执行爆破安全规程，没有爆破作业证的人员绝对不得参加爆破作业，爆破作业必须有组织、有明确信号，统一指挥，坚决杜绝违章指挥及违章作业。4、加强对爆破材料使用的监管，每次提领发放现场使用以及每次爆破后剩余材料回库等，进行全面监管和清点登记，防止爆破材料丢

62、失。5、做好安全警戒，确定警戒范围，设立明确的警戒标志及警戒信号，警戒人员要戴好安全帽，佩戴信号旗、袖章、口哨等。6、对距其它工程施工部位较近的地段，设置防护拦或防护墙，以减少飞石或滚石影响施工。7、设立一个大功率警报器，警戒期间严禁一切人员及车辆进入警戒区。8、施工人员进入施工现场，必须戴好安全护具，高边坡作业时要系好安全绳，并禁止单人作业。9、爆破材料的加工、运输、贮存、装药及瞎炮处理应按照有关操作规程规范执行。选用的爆破器材，使用前必须进行检查、试验，使其符合爆破设计要求。10、用电爆法施工时，雷天、黑天、雾天均不准起爆，爆破前撤除爆区内一切电源电线，严禁使用钢钎代替竹木炮棍，严禁使用炸

63、药封堵孔口。11、炮响后，检查爆破效果，严格按照规程要求对瞎炮进行处理，然后才能解除警报。12、车辆要求性能良好，配件齐全，行驶速度控制在20km/h以内，严禁超速行驶，严禁酒后驾车。13、支护施工前要认真检查作业区的岩石稳定情况。造孔机具、喷射设备、注浆设备等在使用前要进行全面检查，满足要求后方可使用。作业区要有良好的通风和充足的照明，对风水管线及电线等进行全面检查，确保安全。14、高空作业用脚手架等要进行专门设计，联合验收满足安全要求后方可使用。高空作业人员要佩戴安全带等作业护具。高空作业时作业区下方严禁站人或通行。15、隧洞开挖与支护需错开作业面施工。16、对于顶拱或上倾锚杆，杆体插入后

64、要用木楔或铁楔临时居中固定。17、喷射施工中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨损、击穿或松脱现象，发现问题及时处理。喷射作业中堵管时，采用敲击法进行疏通，若采用压风疏通时风压不得大于0.4MPa。9.8 施工资源配备 施工设备配置计划 根据施工进度计划安排，计划投入用于施工支洞开挖、支护及混凝土施工设备如下表。表9.8-1 施工设备计划表序号设备名称型号及规格单位数量备注1多臂凿岩台车BOOM353E台2开挖、支护施工2装载机侧翻，3.0m台2开挖、支护施工3反铲挖掘机1.0m台2开挖、支护施工4空压机英格索兰25.5m3台2开挖、支护施工5变压器315KVA台2所有施工6变压器4

65、00KVA台3所有施工7通风机SDA1128-2F75台3开挖、支护施工8混凝土湿喷机TK961台2开挖、支护施工9载重车5t辆2材料运输10自卸车20t辆10开挖、支护施工11交通车/辆2所有施工12手风钻YT28台12开挖、支护施工13注浆机UH4.8台2开挖、支护施工14混凝土搅拌运输车6m辆6支护及混凝土施工15混凝土泵HBT60台2混凝土施工16插入式振捣器50台8混凝土施工17平板式振捣器/台2混凝土施工18振动梁自制根2混凝土施工19切缝机/台1路面混凝土施工20切纹机/台1路面混凝土施工21卧式离心泵6寸台2排水22潜水泵2.2kw台8排水注：灌浆设备利用尾水系统主体工程灌浆设

66、备。 施工人员配备计划根据施工进度计划安排，计划投入用于施工支洞开挖支护及混凝土的施工人员如下表。表9.8-2 施工人员计划表序号工种名称数量（人）备注1司机30/2测量工4/3空压机工4/4钻工20手风钻、多臂钻5炮工4/6电工4/7管路工6/8模板工20混凝土施工9钢筋工12混凝土施工10浇筑工10混凝土施工11基础处理30基础处理工程12维修工4/13安全员2负责安全14普工20/15管理人员8负责技术、质检合计/178/注：混凝土施工人员及基础处理施工人员与尾水系统主体工程统一协调调用。 主要施工材料计划主要材料计划见下表。表9.8-3 主要材料计划表序号材料名称规格型号单位数量备注1水泥PO42.5t700/2砂/m3680/3骨料各类骨料合计数m3680/4钢筋各类钢筋合计数t60/5DN125钢管/m1500供风6DN100钢管/m500供风7DN80钢管/m800排水8DN50钢管/m1900供水9胶管6分m100供风10消防水管1.5寸m500排水11风筒1200m1500通风12风筒1000m500通风13电缆各种型号合计数m2500供电14炸药/t40/15导爆索/万m5.0/16非电导爆管/万发5.0/17混凝土C25W10F50m31000/注：该表不包括灌浆工程量。