不锈钢管公司冷加工作业区规程手册.doc

1、山西xx不锈钢管公司冷加工作业区规程手册年 月 日目录第一章： 安全规程2工器具通用规程2一、电动工器具类3二、机械、液压类工器具10三、手工、钳工工器具11四、其他工器具13轧机操作安全规程14液压拉拔机安全规程18第二章 技术规程21轧机技术规程21一、适用范围21二、设备参数23三、来料检验26四、工艺要求26五、工模具要求27六、质量记录27七、轧机生产常见问题及处理27附表一：30附表二31拉拔机技术规程32一、适用范围32二、设备参数34三、来料检验38四、工艺要求38五、工模具要求38六、质量记录39七、轧机生产常见问题及处理39附表一：40第三章： 设备维护规程41轧机维护规程

2、41一、设备作用41二、设备技术规格41三、设备使用操作规程43四、设备使用维护规程44五、设备检修规程46拉拔机维护规程49一、设备作用49二、设备技术规格50三、设备使用操作规程52四、设备维护规程52五、设备检修规程53第一章： 安全规程工器具通用规程1、为加强工器具使用过程的安全管理，确保人员对各类工器具实施有效维护保养，预防工器具使用过程中的事故发生，特制订本规则。2、工器具的分类：手工工具、钳工工具、电动工具、气动工具、起重工具、液压工具、安全工具、测量工具、焊接工具、切削工具、防爆工具、试验工具、土木工具、专用工具等。 3、新购置的工器具产品必须是经过国家检验部门认可，符合国家或

3、专业标准的正规产品，并有“安全许可证”、“检验合格证”、“使用说明书”，严禁配置和使用“三无”产品。工器具投用前，上述证件及资料应一并发往工器具使用单位，同时工器具使用单位应留存备案。4、使用人员必须按照相关产品使用说明书的规定，正确规范的使用工器具。5、工器具投用服役期间严禁非专业人员私自拆卸。6、以动力源为驱动介质的工器具维修保养，事前必须可靠切断相关动力源，经确认无误后，方可从事维修保养工作。7、工器具本身所自带的或后天增加的安全防护装置设施，应保持其状态完好，如出现破损、缺失现象，必须停止使用。8、在高处使用工器具时，应有防止工器具坠落的措施。小型工器具的携带应放在工具袋中妥善保管，禁

4、止手拿工器具从事攀爬作业。9、工器具的使用人员应经过技术培训，熟悉所用工器具的性能及其参数，必须熟知工具的使用、保管和维修及保养方法。专用工器具、安全工器具的使用人员，还应具备相应的操作资质。10、公用工器具和安全工机具应定期设专人进行日常检查、维护、保养。发现不合格或超试验周期的应另外存放，并标注“不准使用”的标志，提示其它人员停止使用。11、工器具的存放地点应保持通风、避光、干燥、整洁。12、工器具使用单位宜建立系统规范的工器具使用安全管理机制，遵循“谁使用、谁负责”的原则，编制与之配套的管理制度及标准，确保相关工器具在“使用维护”、“报废更换”等环节受控到位。一、电动工器具类一般要求：1

5、、一般场所应选用II类手持式电动工具并应装设额定触电动作电流不大于15mA，额定动作时间小于0.1s的漏电保护器。若采用I类手持式电动工具，还必须作接零保护。操作人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋或站在绝缘垫上。2、受限空间(锅炉、金属容器、地沟、管道内等)、潮湿场所，宜选用带隔离变压器的III类手持式电动工具；若选用II类手持式电动工具，必须装设防漏电的漏电保护器。并把隔离变压器或漏电保护器装设在狭窄场所外面，工作时并应有人监护。严禁使用I类手持电动工具。注：I类手持式电动工具：工具在防止触电的保护方面不仅依靠基本绝缘，而且它还包含一个附加的安全预防措施，其方法是将可触及的可导电的零件与已安装的固

6、定线路中的保护(接地)导线连接起来，以这样的方法来使可触及的可导电的零件在基本绝缘损坏的事故中不成为带电体。II类手持式电动工具：其额定电压超过50V。工具在防止触电的保护方面不仅依靠基本绝缘，而且它还提供双重绝缘或加强绝缘的附加安全预防措施和没有保护接地或依赖安装条件的措施。这类工具外壳有金属和非金属两种，但手持部分是非金属，非金属处有“回”符号标志。III类手持式电动工具：其额定电压不超过50V。3、固定式电动工器具必须有可靠的接地保护。4、电动工器具的电源开关及电线必须符合安全要求，防护功能缺失、绝缘破损的电源开关及电线严禁使用。5、电动工器具在安装、维护时，必须切断电源。6、在潮湿地带

7、、金属容器内使用电动工具，必须有相应的安全防护措施，人员应佩戴必要的绝缘用品，并有专人监护，其电源开关应设在监护人便于观察，便于操作的地方。7、在易燃易爆区域使用的电动工器具必须具备防爆功能，且使用过程中可能出现火花，必须采取防爆措施，否则不得使用任何电动工器具。8、手持式电动工具的电源线必须采用三芯（单相工具）或四芯（三相工具），多股铜芯等橡皮护套软线。9、手持式电动工具或用具使用场所的保护接地电阻值，不得大于4欧姆。10、工具或用具的软电缆或软线不得任意接长或拆换。配电电缆不应妨碍别人工作或使人绊倒。11、确认电动工器具电源开关处于切断状态后，方可插头插入电源插座。12、移动工具时切勿用手

8、提拉电源线的方法，亦不得用手拉电源线的方式将工具从插座拔下的方法，这样做可能造成电源线折断，产生危险。13、电动工器具必须每年进行一次绝缘耐压试验和绝缘电阻测量。（一）、电平车安全操作规程1) 开车前必须确认电平车上面物料摆放规范，并确认车底、道心和两侧无人和其他障碍物，同时检查电源电缆是否有良好绝缘（焊管），并取掉电平车止动垫物。2) 开车前，检查电平车轮固定螺丝及安全设施完好，并点动电平车所用操作按钮是否灵敏有效。3) 电源按钮放置在盒内，特殊狭窄区域按钮线必须长度大于两米（取出操作），电线严禁裸露，人在电平车侧，按钮操作方向和电平车所标方向一致，按钮外壳绝缘良好。4) 严禁任何人以电控抽

9、屉上的测试按钮当做运行操作按钮。5. 电平车上物品平稳放置在中心位置，管坯垛放必须要整齐。超出边沿的料不准大于1米。6. 不准超载使用车辆，所运部件（钢管）要装牢固，以免在行驶中滑落。7. 电平车在运行中和尚未停稳时, 严禁任何人上车和扒车。严禁坐、靠在电平车上操作。8. 电平车道端头必须设有终止碰头，并涂警戒色。9. 电平车停止操作后滑行距离为0.5-0.8米以内，在到达终点或障碍前必须提前停止操作，通过大门时，距离大门最少5米，必须先升起卷闸门，支撑架向外打开，再行通过，避免碰撞事故。10. 电平车检修时应切断电源，严禁用湿手拉合电闸和操作按钮，更换车轮必须对车体支撑、加固牢靠，其他车轮支

10、垫铁鞋。11. 进入现场的机动车辆停放时若距电平车两端2m 以内，两侧1.5m 以内不准开动电瓶车。12. 电平车电源刀闸必须完好，保险符合要求，13. 装卸车摘吊钩时，应用辅助工具在地面操作，特殊情况必须上车摘链（吊带）时，人未离开电平车前，严禁天车（电葫芦）、电平车动作。吊带不允许拖地。14. 严禁同时按两个方向的按钮，发现电器故障时必须请电工操作人员处理，严禁用其他设备顶、撞、碰等强行使电平车运行。15. 电平车电源线如果出现三处以上包扎点，电平车操作人员应及时通知维修人员更换处理，防止触电事故的发生。（焊管） 16. 上下电平车平台时，必须从踩稳上下，严禁跳跃。17、 电平车上放置钢管

11、时，要采用人机分离工具使钢管摆正位置，站立的位置在钢管旋转半径之外。最高度不允许超过集料架的限高位置。18、 电平车上起吊钢管，严格执行吊运作业标准。（二）、切割机安全操作规程1、 操作人员必须经过培训并考试合格，熟悉砂轮切割机的结构 性能并能够熟练操作。 2、 用砂轮机切割工件时，作业人员应戴防护眼镜、口罩，禁止戴手套，操作时身体斜侧 45 度为宜。 3、 砂轮片运转时，不得将手放在距砂轮片 15 厘米以内，不得探身越过或绕过切割机，禁止卸零件和进行修理，清扫等工作。4、禁止在砂轮切割机上切割较大的工件及铅、锡、铝、木材等 物件。5、检查砂轮片的磨损情况，磨损量不大于 2/3，否则，应及时

12、更换砂轮片。 6、切割工件应固定牢靠，防止飞出伤人；不准撞击，以防砂轮 破裂伤人。 7、 禁止在人多或现场狭窄的地方使用。切割时，只准左手入料， 右手按把子，小件切割必须固定。 8、 严禁在砂轮片平面上，修磨工件，防止砂轮片碎裂。 9、 砂轮切割机应指定专人检查及保养， 以保证其防护装置完整。10、操作准备： 工作前应详细检查紧固件和防护罩是否紧固完好， 砂轮片有无裂 纹、缺损、潮湿等情况，护罩与砂轮间是否有杂物，电气部分是否完 好， 有无良好接地， 夜间作业时应有足够的照明亮度， 否则不准使用。 11、操作操作： 1）检查正常后，按下启动按钮（开关），空转几分钟，待砂轮片旋转达 到额定转速后

13、，无偏摆或震动等异常情况时方可进行切割。 2）对单支或多支（一层）一起锯切之前，一定要做好好辅助性装夹定位 工作。不得试图切锯未夹紧的小工件或带棱边严重的型材。 3）使用砂轮切割机时，应先轻轻接触，待接触平稳后再用力， 用力必须平稳均匀，严禁大力挤压。 4）砂轮片未停止时不得从锯或工件上松开任何一只手或抬起手臂。 5）不允许任何人站在砂轮切割机后面，停电、休息或离开工作地时，应立即切断电源。 6）更换、安装砂轮片前，必须认真检查砂轮和砂轮锯片，不得 有任何损伤。严禁使用有裂纹、受潮湿及损坏的砂轮锯片。 7）安装砂轮、砂轮锯片时，动作要轻稳，严禁用硬物敲打或硬 挤。必须保证法兰盘锥孔、砂轮轴孔与

14、主轴锥体有很好的接触面，不 得强装。紧固螺栓时，用力必须均匀适度，防止锯片或砂轮片崩裂发 生意外。 8）安装砂轮后，必须同时将防护装置及保险装置安装好。 9）操作过程要精心，不得进行与其他人闲谈、说话等与工作无关的活动。 10）砂轮切割机要经常清扫灰尘和粉屑，保持清洁卫生，定期对 各润滑点加注润滑油。 12、收尾工作： 砂轮切割机使用完毕，不仅要关闭手柄上的开关，也必须关断上一级开关， 后方可离开现场。 （三）、卷闸门安全操作规程1. 卷闸门的操作应由操作人员或维修人员进行，运行操作时必须严格按照本标准的内容进行。2. 操作卷闸门必须使用专用钥匙，当卷闸停止运转时，应将其拔出钥匙，由操作人员严

15、格保管，除有关维修人员之外，不得借出。3. 当停电或电路故障时，须用手动拉链，应注意拉动方向及自重下降不可同时使用。4、卷闸门上升或下降时，人员绝对不能在门下走动或停留,。5、当遇到紧急情况时，如火警、地震、水灾等，应立即将卷闸门打开，并做好疏散工作。6、操作前的准备工作：1） 确定卷闸门周围的安全设施，如导槽口、底梁等，有无破损等异状。2） 目测确认升降停止按钮是否处于正常状态。如果不是，须通知维修人员。按钮方向与运行方向必须一致。3） 确定卷闸行程路途没有障碍物。4） 确定卷闸门卷筒及支架无异常变形或脱落现象。7、卷闸门操作步骤：1） 应用专用钥匙插入控制盒上开关，通过旋转，打开控制盒。2

16、） 将手按住所需运行方向按钮，卷闸开始运行，放手卷闸自动停止，操纵人员应把控制盒关上，拨出钥匙。3） 启动后应确认卷闸是否正常工作，如有异常声响或振动时，要立即松开按钮或按动停止按钮，停住卷闸，同时通知维修人员。4） 确认正常运行后，将卷闸升至1.9米以上或降至关闭位置。 5）操作人员站位于开关盒外侧，距离卷闸门1米之外。禁止在卷闸门下方站位。 6）操作人员升降卷闸时必须目视卷闸升降方向及高度，禁止做与其工作无关事情。8、卷闸门打开要求：1） 厂区内卷闸门在叉车、物料转运车转料工作时可打开。2） 厂区内卷闸门在外来送货车辆装卸货时可打开。3） 大型参观时时可打开。9、卷闸门支撑架使用要求；1

17、卷闸门打开时，必须上升达到1.9米高度，必须将支撑架旋转向外打开，立于卷闸门正下方后可正常通行。2 卷闸门关闭时，必须把支撑架收回，将卷闸门关闭，上锁后方可离开。（四）、固定式砂轮机1、砂轮机的防护罩必须完备。2、操作时按标准戴好防护眼镜或防护面罩。3、砂轮机在开动前，确认砂轮与防护罩之间无杂物，方可开动，经空转试验，确认无问题后方可使用。4、砂轮有裂纹，受潮和严重磨损时，及时更换砂轮。5、更换砂轮片时要可靠切断电源。6、换新砂轮必须经过认真地选择，对有裂纹、破损的砂轮或者砂轮孔与砂轮轴配合不好的砂轮等，要再次更换，须经作业区技术人员确认砂轮正常，方可使用。7、紧砂轮上的螺丝时，要均匀用力；装

18、砂轮时，砂轮的松紧程度要按标准紧固，直径大于300mm要加垫保持平衡。8、砂轮与托刀架的距离小于3cm。9、磨工件时，用力均匀，工件平稳接近砂轮，防止工件撞击砂轮。10、在同一个砂轮上，只允许一人使用，而且使用砂轮的正面磨削。磨工件时，操作者只准站在砂轮的侧面操作磨削工件，防止砂轮挤碎崩裂伤人。11、工件要握牢，以防挤入砂轮机内或挤在砂轮与托把之间，将砂轮挤碎崩出伤人。12、砂轮机用完后，应立即切断电源。13、砂轮片直径小到卡盘直径10mm时，应及时更换。14、砂轮片有效半径磨损达2/3时必须更换。更换砂轮后试运行时间为3分钟以上；日常作业前应保持1分钟以上的空载运行时间。（五）、手把砂轮机（

19、角向砂轮机）1、确认砂轮机防护罩安装紧固（圆周和侧面的最大外露角不要超过180）；确认砂轮螺母紧固，确认砂轮片无裂缝或表面缺陷，确认砂轮片未受潮或其它缺陷。 2、装好砂轮片前注意是否出现有受潮现象和缺角等现象，并且安装必须牢靠无松动，严禁不用专用工具而用其他外力工具敲打砂轮夹紧螺母。3、电动砂轮保持有良好的接地线和完好正常的漏电保护，使用时必须接漏电保护器。4、在安装砂轮片，清洁防护罩或更换防护罩后，应使砂轮机空转一分钟，以测试可靠性和砂轮的平稳性，此时人应处于防护罩一侧。5、使用时应先将砂轮机空载试运行一下后，再接触被加工的工件时，砂轮机要拿稳，缓慢接触工件，以免撞击和猛压。严禁在工具已经与

20、工件接触的状态下直接启动工具进行作业。6、打磨过程中不可对砂轮机施加过大的压力，且要用力均匀。以免损坏机械或导致砂轮片破碎伤人。7、打磨时，不能将砂轮机的全表面施加在要打磨的材料上，砂轮片与被打磨材料应保持15-30的角度。8、在使用新砂轮机首次打磨时，应将砂轮机由外向里拉。等砂轮的前缘适当磨损后，方可往任何方向打磨。9、打磨机工作时间较长而机体温度大于50度以上并有烫手的感觉时，请立即停机待自然冷却后再行使用。10、不能用手抓的方式，使用手提式砂轮机对小零件进行加工。11、操作人员应根据工序要求选择合适的砂轮片，砂轮最大转速大于砂轮机最大转速，防止砂轮超速破碎。打磨坡口时选用6mm厚的砂轮片

21、，打磨坡口间隙时方可使用3mm厚的砂轮片。12、打磨用砂轮片只能用于打磨，不能用于切割材料，而且只能使用研磨面，不能使用背面。切割用砂轮片也只能用于切割，不能用于研磨，并且只能使用边缘。13、磨削或切割时，注意附近作业环境，严禁将砂轮机面对周围的施工人员。14、操作人员不得在砂轮机未停止转动的情况下，从事其它无关的作业活动。待砂轮机停稳后才可放在稳妥的地点。暂时不用时，要及时切断电源。15、电源线打结时，先停电取下电源线后，慢慢将线分开。16、砂轮片存放地点应远离油脂、水或其他溶剂，应放置在干燥的地方。（六）、潜水泵1、 潜水泵电源必须专业电工使用防水电缆负责接线，引线长度不得少于5米，中间不

22、能有接头，并装设安全有效的漏电保护器，接地良好。2、 使用前，必须请电气专业人员对潜水泵进行绝缘测试，检测合格方可投入使用。3、使用过程中，需移动潜水泵时，必须断电。4、禁止使用绝缘等级降低的潜水泵。5、潜水泵放入水中或从水中提出，必须切断电源，拉住栓挂在水泵耳环上的绳子（绳子应保持干燥，且不得使用铁丝等导电材料代替），严禁提拉电缆。6、潜水泵运行期间，严禁人员接触水泵本体或与之相连的周边水域。进入上述区域必须穿干净、干燥的绝缘靴和绝缘手套。7、潜水泵操作人员身体潮湿或手部带水时，严禁拉合电源开关，以防触电伤人。8、潜水泵发生故障，严禁对潜水泵拆开维修，然后投入使用。二、机械、液压类工器具（一

23、）、千斤顶的使用1、使用油压千斤顶时，禁止工作人员站在千斤顶安全栓的前面，安全栓有损坏者不得使用。2、千斤顶应与重物之间应保持90度夹角，且接触牢固。为保持千斤顶与重物接触面稳固，其接触面间应垫以木板。3、千斤顶顶升重物后，不能长时间处于顶升状态，更不能将千斤顶做为支垫物（寄存物）使用。4、千斤顶顶升高度不得超过限位标志线，如无标志线者，不得超过螺丝杆扣或活塞高度的3/4。5、顶升重物时，应先将重物稍为顶起，然后检查千斤顶底部是否稳固平整，若倾斜必须重新调整，直至千斤顶与重物垂直、平稳、牢固时，方可继续顶升。顶升到一定高度后，应在重物下面加垫支撑物，到位后方可继续顶升。6、数台千斤顶同时顶升一

24、个重物时，应有专人指挥，以保持升降的同步进行，防止受力不均，物体倾斜而发生事故。7、千斤顶时严禁超负荷使用，不得高于其额定承载负重。（二）、链条葫芦（倒链）的使用1、使用前检查倒链是否完好无损，有开裂现象严禁使用。2、使用时如发生卡链，应将重物垫好后，方可对倒链进行的检修。3、链条葫芦的挂钩，必须选择能承重的牢固的部位进行固定。4、操作时，倒链下方不得站人。严禁超负荷使用。操作中应用根据葫芦起重能力的大小决定拉链的人数，一般起重能力在5t以下的允许一人拉链，5t以上的允许两人拉链，拉不动时要查明原因，严禁强拉强拽，以防物体卡阻或机件失灵发生事故。5、吊物如需要短时间高处停留时，应将“手掰链”牢

25、固的拴在“起重链”上，并栓挂安全绳，以防自锁失灵，吊物跌落。6、链条葫芦不得用于高处寄存重物或设备。7、链条磨损达15以上严禁继续使用。8、切勿将润滑油渗入磨擦片内，以防自锁失效。三、手工、钳工工器具一般要求：1、手工工具携带时应放在专用的套带、工具袋、工具桶中,不要放在衣裤的口袋里, 更不要插在腰带上。2、工作期间，暂时不用的工具存放位置要安放平稳，不要放在脚手架上或架空的管道及机械转动部件上。3、作业人员之间应手递手接的传递工具，不要抛礽，传递带刃口锋利的工具时，要把柄部向着接受工具的人。4、使用手锤、大锤、扁铲、錾子时，人员宜佩戴防护眼镜。（一）、手锤、大锤1、手锤柄只能用硬质木料制成，

26、大小长短要适宜，锤柄要有适当的斜度，锤头上必须加铁楔，以免工作时甩掉锤头。2、脱掉手套，双手握紧锤柄。3、两人击锤，站立位置要错开方向。扶钳打锤要稳、落锤要准、动作要协调。以免击伤对方。4、手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动是否有裂纹，锤头上是否有卷边或毛刺。如有缺陷必须修好后再使用。5、手上、手柄上、锤头上有油物时，必须擦干净后方准进行作业。6、锤头淬火要适当，避免直接打硬钢及淬火的部件，以免崩伤人。抡大锤时，协助作业人员站在大锤操作弧线的左右两侧，无关人员离开，注意周围人员的安全。（二）、管钳1、管钳不能反搭2、使用管钳时应先检查固定销钉是否牢固。钳柄、钳头有无裂痕，有裂痕者不能使用。3

27、、较小的管钳不能用力过大，不能当加力杠使用。4、不能将管钳当榔头或撬杠使用。操作时左手扶活动管钳头，防止钳头打滑。5、用后应及时清净，涂抹黄油，防止旋转螺母生锈。6、根据管件的大小选择合适的管钳，旋转调整螺母，旋转螺母到适当开口度，用钳头卡住管子，待钳头咬紧后，左手扶正活动钳头，右手握住管钳手柄，用手掌压下钳柄，待旋转到一定角度后，抬起钳柄重复旋转。直至完成工作需求。（三）、撬棍1、撬棍之类须用肩扛的工具，在携带时要注意前后左右，使之不与其他物体和人员相碰。2、多人使用撬棍时，应注意协调配合，及受力点的选择，防止撬棍崩脱伤人，严禁采用骑跨、腹压方式压动撬棍。（四）、扳手1、扳手钳口上或螺轮上不

28、准沾有油脂，以防滑脱。2、扳手与螺轮要紧密配合，防止使用时打滑。在高处工作中，尤应注意。3、禁止扳口加垫或扳把接管。在扳紧螺母时，不可用力过猛，要逐渐施力，慢慢扭紧。4、扳手不能当手锤使用。使用活扳手时，应把死面作为着力点，活面作为辅助面，否则，容易损坏扳手或者伤人。5、使用电动扳手时，反力矩支点应牢靠，否则不许启动，以防反作用力伤人。6、使用电动版手时，应检查电源插头、插座、开关及导线是否完好，如漏电或缺损，不得使用。爪部变形或破裂的扳手，不准使用。必须使用漏电保护器。四、其他工器具一般要求1、安全工器具分为绝缘安全工器具和一般防护安全工器具两大类。绝缘安全工器具又分为基本绝缘安全工器具和辅

29、助绝缘安全工器具。基本绝缘安全工器：电容型验电器、绝缘杆、核相器、绝缘罩、绝缘隔板、携带型短路接地线等。辅助绝缘安全工器：绝缘手套、绝缘靴、绝缘胶垫等。一般防护安全工器具是指防护工作人员发生事故的工器具，如安全带、安全帽、脚扣、梯子、导电鞋。2、使用前，应首先检查试验合格标志是否超期，其次检查其工器具表面是否干净、干燥、无明显损伤、裂纹，联结部件使用灵活可靠，待检查合格后方可使用。（一）、安全帽的使用1、任何人员进入危险作业现场（空间狭窄区域、交叉作业区域、高空落物作业区域等）必须配带安全帽。2、安全帽佩戴前，根据使用者头型将内衬调整至适合的位置，不能歪戴，“下颏带”必须扣在颌下，并系牢，松紧

30、适度（水平两指间隙为宜，10毫米），“帽衬”顶端与帽壳内顶必须保持2550毫米的缓冲空间。固定扣与安全帽脱离，固定不住的，应及时更换。3、安全帽必须定期检查，破损、有裂纹的安全帽应及时更换。4、玻璃钢安全帽的正常使用寿命为3年；禁止使用塑料安全帽。（二）、护目镜的使用1、可能产生碎片或屑、砂尘、石屑、混凝土屑等飞溅物、有害液体、电弧、强光等对眼部有害的场所，操作人员必须配带护目镜。2、防灰尘、烟雾、有毒气体的防护镜必须密封，遮边无通风孔，与面部接触严密。3、不允许使用太阳镜或其他没有防护功能的眼镜替代护目镜。4、护目镜镜片模糊看不清时，应及时更换。轧机操作安全规程（一）冷轧管机安全操作轧机操作

31、：1、 经考试合格后方可上机操作。2、 开机前必须先检查轧机各部位是否正常，周围如有障物和人，严禁开车。3、 放下轧机机盖时，必须提前拔出安全销，不得强行液压推动。4、轧机在工作时，严禁主操作手擅自离开操作机台。5、严禁密封罩未关闭启动轧机，防止工艺冷却液外溅，以确保安全。6、严禁在未启动液压、润滑系统前而启动轧机。7、在电气设计上设有必要的连锁，操作者必须充分的了解和掌握，不得短接。8、确认轧机各种安全技术参数符合技术规范要求后方可进行轧制。送进丝杆转速与摆杆的杠杆比，必须同时调整，确保匹配一致。9、芯棒润滑装置不抬起，送料小车不能推料穿管。10、芯棒卡紧装置不夹紧，气囊离合器不能结合进行轧

32、制。11、机械运转时，不得进行清理，故障处理。严禁身体各部位靠近机器运转部位。12、严禁在生产时大皮带轮、盘式制动器保护罩未安装好而启动轧机。13、设备运行时严禁人员跨越主电机（地坑）围拦。14、轧机工作中如遇停电、停气等突发事件应按突发事故应急预案进行处理。15、轧机本体的传动长轴处防护罩必须安装稳固、有效，在工作时严禁站人。16、停机进机座更换工具或检查处理故障时，钳盘式制动器必须抱紧，机盖打开后插好安全销，进入工作机架内作业时，必须拉闸断电（拍急停），并在急停按钮悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌;防止机架移动而造成人身伤亡事故。17、严禁机盖半开状态轧机钢管。观察机内运行通过观察孔实现，

33、轧制时严禁肢体通过观察孔进入机内。18、换辊时机头必须停在入口死点位置，关闭操作台上的电源开关。19、换辊和调辊需要开动有关的设备时必须有专人指挥。20、换下的辊子严禁乱放，必要时采取支垫措施，防止滚动，倒塌。21、严禁在轧辊装配时出现有轴向、横向错位。22、轧辊装入机架后，凸形横梁必须锁紧，否则易出重大事故。23、原料架原料不能进入轧制辊道和轧制完成的钢管不能进入集料槽时，使用简易工具进行操作，严禁手直接搬动。24、超长管吊运必须使用特制吊梁，严禁成弧形、拖地吊运。24、工作时，如发生事故，应立即停车，及时报告主管部门，并保护好现场，严禁自行处理。检修或故障处理操作：1、检修和故障处理必须办

34、理检修票，从控制柜电源处拉闸挂牌。2、皮带调整前必须停电挂牌，调到小皮带轮轴线与大皮带轮轴线平行，以防止皮带跑偏，造成人身伤害。处理皮带跑偏应设专人监护，站在外侧进行，禁止用插棍子处理。3、吊机盖或皮带罩严格执行有关吊运标准。4、检修前应详细检查所要使用的索具、工具（钢绳、大锤、撬棍、扳手等）是否完好，不允许使用带有隐患的工器具。5、检修前，必须对参加检维修作业人员进行安全教育，严禁非专业人员进行轧机的检修。6、打开机盖必须插好安全销。7、检修时，拆卸各部分螺钉应用适当的工具，禁止乱敲乱打。必须把工件固定好，防止翻倒打伤人。8、检修作业过程中个人防护用具和用品应正确佩带和使用。严禁装备在未配备

35、好之前进行检修作业。9、设备断电后,必须等待设备惯性运转彻底停止再开始检修作业。10、进入机内进行焊接作业，要脚踩绝缘板并且肢体不得接触金属部分，要防止触电和灼伤人。并做好防火措施。11、电机、电器检修完工后，要检查是否有错误或不当的地方, 在试车时必须注意附近是否有人。12、吊运操作时，要合理站位，要确认吊钩吊具安全可靠后，方可进行吊运。13、使用天车时，吊物下严禁站人。14、多层作业要互相联系好，做好互保，防止工具和零件掉下伤人。15、齿条进行调整后，必须将所有紧固螺栓仔细拧紧，在轧机恢复操作的半小时后，必须对齿条的工作情况再次进行检查，以确保正确、安全运行。16、处理“闷车”严格执行单项

36、作业指导书。17、检修完后，各种安全防护装置没有复位，不得进行试车、生产。（二）轧辊装配工1、工作前必须认真检查所使用工具、吊具及作业环境，不符合标准的工具、吊具不允许使用。2、吊运时吊物品必须绑牢、防稳，符合吊运标准。3、吊辊用吊带时不得使用单吊带，不得兜吊。4、清洗轴承时，要戴好防油手套，严禁把头、手和脚伸到吊物下面，清洗完毕，物件要放好。5、使用扳手不得套管，使用手锤、大锤时不准戴手套，检查锤头是否牢固且前后无人。6、轴承装配处严禁烟火，用完的废油、剩油一律回收、保管，严禁随地泼洒。7、使用千斤顶不得超载，须在千斤顶下工作必须采用坚固物垫牢。8、轧辊倒立时必须放置稳固，必要时加固，以防倒

37、翻伤人，9、拆轧辊轴承时，下部位边沿不得站人。10、使用感应线圈烤轴承或备件时，人员接触被烘烤物件前后，必须可靠切断电源。11、检修完后的成套轧辊，上下之间必须加支垫。12、搬轧辊时要站稳、拿稳、轻放，两人抬时要互相关照，注意配合，12、其他工器具使用严格遵守相关操作规程。13、严格遵守砂轮机、电焊机、吊运等安全使用规程。14、使用电磁感应加热器作业时严格执行电磁感应加热炉安全操作规程。（三）卷扬机操作工1、作业前检查卷扬机抱闸是否有效，各按钮是否灵活，否则不得作业。2、必须对拴挂钢绳的进行确认，发现开焊、变形、磨损超过10%时，不准使用。3、卷扬机拉动小车前，必须有人监护，操作人员应先清除轨

38、面道心及线路两侧障碍物，确认周围无人员走动，否则严禁进行拉动作业；4、传动部位必须有安全防护罩。5、使用过程中密切关注小车运行情况，发现异常立即停止操作，检修正常后，方可重新启用。（四）工模具安全操作规程1、上岗前劳保用品穿戴齐全，召开班前会，做好危险辨识工作。2、严格执行拉闸挂牌制度，更换工模具时要确认规格，做好记录。严格按标准化作业。3、检查吊绳、吊具的完好。更换模具吊物起升、下降和接近人员时必须 疏散人员。4、修理孔型时拉闸断电专人监护，检查漏电保护器是否完好以防机械伤人。外接电源由操作工确认。5、进入机架内检修时必须插好安全销，拉闸挂牌设专人监护。6、作业人员在操作时要正确使用工具，戴

39、好手套。机座内作业时要将机座内的油污擦净，防止磕碰伤、挂伤，严禁戴手套打大锤。7、拆卸（安装）孔型螺栓时，要用力均匀，防止用力过大而闪脱造成人员伤害事故。检修交叉作业时必须检修人员与操作人员确认安全，并由操作人员交底方可操作。8、孔型装配过程中，孔型与轴必须竖立放稳，防止拆装作业时孔型与轴倾斜摔倒，碰撞、人员及物品。吊人压力机时要防止孔型碰撞设备及人员。9、严格执行我公司安全工作理念，遵章守纪，杜绝违章指挥、违章作业、违反劳动纪律行为，做好标准化作业。（五）电磁感应加热器安全操作规程1、操作前按规定穿戴好劳动防护用品。2、使用前，检查电源线是否有漏电或虚连现象。3、根据受热工件的大小和受热面积

40、合理选用电磁铁。加热较大的零件时，要用天车配合，以防过重将电磁铁压坏。4、根据工件的配合要求及材质情况，选择合理的加热温度和时间。5、工件放稳后，方可启动电机加热器。电加热器启动后，人员要远离，防止电磁场伤人。6、工件加热完毕，切断电源方可吊取工件。并做好防护工作，防止烫伤。液压拉拔机安全规程（一）( 焊头)氩弧焊机操作规程 1、氩弧焊必须由专人操作开关。2、工作前检查设备，工具是否良好。3、检查焊接电源，控制系统是否有接地线。氩气、水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。4、检查焊枪是否正常，地线是否可靠。5、检查高频引弧系统、焊接系统是否正常，导线、电缆接头是否可靠，对于自动丝极氩弧焊

41、，还要检查调整机构、送丝机构是否完好。6、根据工件的材质选择极性，接好焊接回路，一般材质用直流正接，对铝及铝合金用反接法或交流电源。7、检查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、铁锈等，在焊缝两侧200mm内要除油除锈。8、对于用胎具的要检查其可靠性，对焊件需预热的还要检查预热设备、测温仪器。9、氩弧焊操纵按钮不得远离电弧，以便在发生故障时可以随时关闭。10、采用高频引弧必须经常检查有否漏电。11、设备发生故障应停电检修，操作工人不得自行修理。12、在电弧附近不准赤身和裸露其它部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内。13、磨钍钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选

42、用铈钨极(放射量小些)。砂轮机必须装抽风装置。14、操作工应随时佩戴静电防尘口罩。操作时尽量减少高频电作用时间。连续工作不得超过6小时。15、氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应停止工作。16、氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火3米以上。17、在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。18、钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量钍钨棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人。（二）轧头工安全操作规程1、上班前穿好工作服、劳保鞋，戴好手套，安全帽，防护用品穿戴齐全方可进行操作。2、非轧头作业人员严禁进入轧头加热

43、区域。3、操作前必须对电加热器以及轧头机开关、电缆进行检查，防止因漏电造成触电事故。4、对钢管加热时，必须戴好手套，并且手与管头端部保持500mm以上距离，防止烧伤。5、在进行轧头作业时，要合理站位，并将脚下杂物、油污等清理干净，防止滑倒造成伤害事故。6、轧头作业时，双手握紧钢管，同时用脚踩压轧头机开关操控轧头机动作，并随时调整管头位置。7、首先确认无人或障碍物时，方可轧制完成的钢管放入集料架。8、作业区附近不准有易燃易爆物品。9、对超重、超大、超厚或异形的原料要提前做好生产作业前的危险辨识工作，制定针对性安全措施和操作过程中的注意事项，确保在生产过程中各个环节的安全。（三）润滑（涂灰）安全操

44、作规程1、 上岗前必须穿戴好胶皮手套、防护眼镜、防水鞋等劳保用品。2、 将作业现场清理干净，做好防滑工作。3、 用毛刷对钢管进行刷涂灰水时，要观察周围人员情况，避免灰水溅入眼睛。4、 在吊运钢管时严格按吊运作业标准以及吊运作业指导书执行。5、 将钢管放到涂灰料架时，必须将物料摆放合理、平稳，防止钢管滚动挤伤、砸伤人员事故。第二章 技术规程轧机技术规程一、适用范围（一）进口轧机使用范围1.KWP25轧机和KWP75轧机是两辊皮尔格式环孔型长行程冷轧机，可轧制以下规格的不锈钢、合金钢、镍基合金无缝钢管。2.CRTM 3508式皮尔格冷轧管机，可轧制初始极限强度达1000 MPa不同钢种无缝管。机组

45、项目名称来料规格（mm）成品（mm）KWP25轧机外径，mm16-3814-30壁厚，mm1.5-100.8-8长度，m2.5-824KWP75轧机外径，mm65-8938-64壁厚，mm2.5-16212长度，m2.5-825CRTM 3508（二）国产轧机使用范围此轧机是两辊皮尔格式环孔型长行程冷轧机，可轧制以下规格的不锈钢、合金钢、镍基合金无缝钢管。机组项目名称来料规格（mm）成品（mm）LG30轧机外径，mm22-4614-30壁厚，mm1.5-100.8-8长度，m2.5-824LG60轧机外径，mm40-8325-60壁厚，mm2.5-16212长度，m2.5-825LG90轧机外

46、径，mm45-12040-90壁厚，mm3202.5-15长度，m2824LG120轧机外径，mm80-14660-127壁厚，mm4223-18长度，m2820LG150轧机外径，mm110-180101-159壁厚，mm4-253-20长度，m2-820LG220轧机外径，mm160-250127-220壁厚，mm6-353-28长度，m2-820二、设备参数序号项目名称单位Kwp25Kwp75CRTM 3508LG-30-HLLG-60-HLLG-90-HLLG-120-HLLG-150-HLLG220H1管坯外径mm22-4640-83273-36022-4640-8345-12080

47、-146110-180160-2502管坯厚度mm1.5-102.5-165-401.5-102.5-163204224-256-353管坯长度m2.5-82.5-82.5-82.5-82.5-828282 -82-84管坯外径公差%2.52.51.02.52.52.52.52.52.55管坯壁厚公差%12.512.512.512.512.512.512.512.512.56管坯弯曲度mm/m2mm/m,全长弯曲度8mm2mm/m,全长弯曲度5mm2mm/m2mm/m,全长弯曲度8mm2mm/m,全长弯曲度5mm3mm/m,全长弯曲度12mm3mm/m,全长弯曲度12mm3mm/m,全长弯曲度

48、12mm2mm/m,全长弯曲度12mm7成品外径mm14-3038-64140-32514-3025-6040-9060-127101-159127-2208成品管壁厚mm0.8-82-123-320.8-82122.5-153-183-203-289成品最大长度m24252524252420202010成品外径公差mm0.060.3 0.70.060.30.30.30.30.311成品管表面粗糙度Ram0.80.80.80.80.80.80.80.80.812成品壁厚公差%33 6.033333313最大轧制力t6515010006515024050058070014延伸系数45645555

49、515最大断面减缩率75808375808080807516最大直径减缩量mm163516354450617017最大壁厚减缩率757575757575753-1818送进量mm /次3-104-142-253-104-143-183-183-1878019轧辊直径mm25037525037545055065020-6020进口送进回转段长度（ET）mm8491.338491.3313116316318821出口送进回转段长度（AT）mm38.6160.3338.6160.3397.02100.75102.5119.0622轧制变形区长度mm48081095048081081594094011

50、00三、来料检验3.1核对工艺流通卡和牌号（每捆编号）核对来料管实物：如规格、数量，必须保证一致，如存在料、卡内容不一致或实际测量数据与卡中内容不符时应立即上报本班班长，进行处理，不得违规轧制。3.2荒管外表面不得存在折叠、裂纹、深坑等缺陷。3.3荒管内表面不得存在翘皮、裂纹、凹坑等缺陷。3.4荒管内壁保持清洁，不得有修磨灰和钢屑存在。3.5荒管两端应平齐，且无毛刺；3.6用测量工具检验荒管外径和壁厚，保证尺寸公差符合来料荒管标准要求(外径公差2.5，壁厚公差12.5，偏壁量为壁厚公差的0.75倍)。3.7直度要求：弯曲度2mm/m,全长8mm。四、工艺要求4.1根据工艺卡要求和工模具配套表附

51、表二配置合适的冷轧模具；4.2所选工具表面必须光滑，不得有任何擦伤；4.3正确调整齿轮齿条位置、芯棒孔型位置以及卡爪导套位置；4.4试轧（检查调整检查）当孔型、芯棒调整后，轧制出第一根管子后，必须测量钢管尺寸（外径，壁厚）和管子表面质量。当不符合工艺要求时，必须及时调整斜楔和芯棒位置和孔型间隙。4.5连续轧制4.5.1在轧制中要勤看、勤量、勤检查所轧钢管的公差和外表面及芯棒表面的质量情况，孔型和顶头表面有毛刺及时须消除和更换，轧制第一根时，出口卡爪要打开，待成品管顺利通过后，再闭合出口卡爪。4.5.2 “一看，二量，三模”，要勤观察测量，严格控制钢管的尺寸公差和表面质量，成品道次和定壁道次的尺

52、寸公差一律按工艺卡指令执行：中途若有换模具者应测量该模具轧制的起始钢管尺寸，并做微调处理。检查发现竹节、轧毛、轧折、裂纹、开裂等缺陷时，应停车处理，排除故障。 4.5.3在轧制过程中，要时刻留心观察：荒管的送进和回转动作是否正常。一旦发现送进量突然不正常或回转动作突然不正常，都必须立即停机。找出原因，排除故障后才能继续开机生产。4.6 钢管冷轧后，在全长范围内应基本保持平直，弯曲度应2mm/m，全长8mm；成品外径公差0.06mm，成品壁厚公差3%。五、工模具要求5.1孔型、芯棒使用一段时间后，要使用抛布轮仔细抛光修磨，保证各工作段平滑过渡且光洁。5.2修磨孔型时，不允许集中在一个地方，纵横两

53、个方向都要同时修磨平滑过渡，不允许有明显凹、凸处存在。5.3当孔型磨损、尺寸超差或表面出现麻点、凹坑、裂纹、剥落等缺陷无法修复时，必须及时更换新孔型。5.4芯棒圆柱部分直径与荒管内径的间隙为1.53mm，轧制薄壁管或低塑性管时，间隙值取下限。六、质量记录6.1操作工正确使用游标卡尺和千分尺，且测量工具要校准无误；6.2每三支管子测量一次数据；6.3要求测量范围满足工艺卡要求，不满足要求的进行调节；6.4如实记录所测量数据，并将数据记录在附表一、附表二中。七、轧机生产常见问题及处理序号常见问题原因分析问题处理1送进工作不正常3 接近开关故障4 出、入口卡盘过紧5 送进电机工作不正常6 送进机构工

54、作不正常1 更换接近开关2 调整出、入口卡盘液压缸压力3 修理送进电机4 打开回转送进箱，处理故障2管坯猛进（冲、抛、自己向前跑）1. 坯料内壁不干净或润滑不良2. 顶头表面严重磨损变形3. 顶头位置不正确4. 顶头锥度不正确5. 管坯外径公差变化大，入口、出口卡头调整不及时6. 孔型曲线不正确1. 清理坯料内壁，检查润滑2. 更换顶头3. 调整顶头位置4. 修磨顶头5. 根据管坯尺寸，及时调整入口、出口卡头6. 修磨或更换孔型3穿管1. 芯棒杆与管坯之间间隙太大2. 管缝检测装置L3设置不合适。1. 更换芯棒杆，保持芯棒杆与管坯之间合适的间隙。2. 调整L3，保证成品管及时拉出。4成品管外表

55、面有划痕1. 出、入口卡盘过紧2. 孔型表面粗糙1. 调整出、入口卡盘液压缸压力2. 更换轧辊5内表面有伤顶头表面粗糙更换顶头6成品管尺寸不合要求轧辊、顶头位置不合理调整斜楔、微调芯棒卡盘7轧毛长时间轧制,使孔型(外边面)或顶头(内表面)粘钢,使外表面或内表面出现毛刺.1. 增加润滑2. 更换轧辊或顶头3. 调节轧机使孔型和芯棒匹配8耳子1. 管子回转角度不准确2. 管子不转3. 轧辊之间间隙太大1. 更换回转凸轮及支架弹簧。2. 更换回转送进箱中同步齿轮副。3. 调整两辊之间间隙。9外折1. 孔型曲线因长时间轧制而改变2. 孔型轧槽内有细微裂纹或剥落1. 孔型重新用样板进行修磨，抛光2. 更

56、换孔型10内折1. 管子内孔不干净或有切割灰2. 顶头孔型曲线不匹配1. 管坯内孔清理干净2. 尽可能使用同一单位的孔型及芯棒11竹节1. 孔型后面定径不平整2. 孔型一大一小、不圆3. 送进过大4. 顶头硬度不够起台阶1. 修磨孔型2. 更换孔型3. 调节送进量4. 更换顶头12花纹孔型不平整下一道工序（热处理，酸洗）后便可自行消除13小开口轧伤机器设备本身问题，很难消除只能减轻效果1. 轧制尺寸小时抹掉小开口台阶2. 轧制尺寸大时，从小开口抹过2-3（打磨时要平滑过度，不能在一点打磨）14轧制时尾部开裂1. 管坯本身质量问题2. 模具孔型不一样大3. 接头车速未变中速4. 延伸率过大1.

57、认真检查管坯2. 调节模具孔型3. 调节车速为中速4. 降低送进量15凹陷，表面龟裂，壁厚不均多为来料问题认真检查来料16轧制时出现成品管头部弯曲束节面不平调整束节或者换掉束节附表一：轧机工序质量记录机组：班次：年 月 日 BXGG-QSR06-021BXGG-QSR06-021机号卡号合同号道次钢种来料规格成品规格成品公差（DS）来料支数成品支数重量模具选择来料抽查外径、壁厚成品抽查外径、壁厚操作工内模外模DSDSDSDSDSDS每班生产统计记事：（机组每台设备开关机时间、故障时间、故障原因）班长： 来料支数来料不合格量生产总支数生产不合格量模具消耗量附表二冷加工作业区生产记录表序号坯料成品

58、轧制参数流通卡号机组-机号班组操作工日期壁厚mm外径mm长度m壁厚mm外径mm长度m送进mm机速 （次/分）主电机电流（A）送进电流（A）最大值最小值最大值最小值最大值最小值最大值最小值1234567891011121314151617注：1、要求操作工每三支测量一次； 2、测量数据必须准确，不得造假； 3、该表每日上午由作业区技术员收取。拉拔机技术规程一、适用范围主要用于不锈钢管的拉拔工艺，可拔制以下规格的不锈钢、合金钢、镍基合金无缝钢管。机组项目名称管坯成品500KN拉拔机最大外径，mm6760最大壁厚，mm65长度，m1013.5外径公差，mm3执行GB/T14976壁厚公差，%12.5

59、执行GB/T14976800KN拉拔机最大外径，mm10598最大壁厚，mm1413长度，m1013.5外径公差，mm3执行GB/T14976壁厚公差，%12.5执行GB/T149761000KN拉拔机最大外径，mm125118最大壁厚，mm1615长度，m1013.5外径公差，mm3执行GB/T14976壁厚公差，%12.5执行GB/T149762000KN拉拔机最大外径，mm300273最大壁厚，mm1612长度，m1012外径公差，mm3执行GB/T14976壁厚公差，%12.5执行GB/T149767000KN拉拔机最大外径，mm680159650（拉拔）、700（扩径）最大壁厚，mm

60、4040长度，m3-1012外径公差，mm1执行GB/T14976壁厚公差，mm12.5执行GB/T14976二、设备参数序号项目名称单位500KN拉拔机800KN拉拔机1000KN拉拔机2000KN拉拔机7000KN拉拔机1额定拔制力t50801002007002最大拔制力t60961202408403拔制速度范围m/min2-10分级可调 （2-3-4-5-7-8-10）1.28-6.46分级可调 （1.28-2.56-3.23-4.51-5.18-6.46）1.28-6.46分级可调 （1.28-2.56-3.23-4.51-5.18-6.46）1.25 5.25分级可调 （1.25-2

61、.5-3.75-5.25）0.653.31分级可调（0.65-1.3-1.95-2.63-3.31）4成品管有效长度m13.513.513.5123-125成品管外径公差%0.50.50.50.50.56成品管壁厚公差%888887成品管弯曲度mm/m1.51.51.51.51.5（扩管时15）8断面延伸系数1.4（最大钢管直径时）1.4（最大钢管直径时）1.4（最大钢管直径时）1.4（最大钢管直径时）1.4（最大钢管直径时）9主机功率KW45KW*2台1450r/min45KW*2台1450r/min55KW*2台1450r/min55KW*3台1450r/min /45KW*1台-1450

62、r/min90KW*3台/75KW*2台(1450r/min)10辅机功率KW11KW*1台/4KW*1台11KW*1台/4KW*1台11KW*1台/4KW*1台11KW*1台/5.5KW*1台/4KW*1台15KW*1台/15KW*1台/7.5KW 1台11拉拔小车返回速度m/min121212121012拉拔小车行程m13.813.813.812.512.513芯杆送料速度m/min303030303014芯杆长短调节距离mm30030030030030015芯杆直径mm28-4030-6040-7050-100100-18016拉拔中心标高mm8008008009001325三、来料检验

63、3.1核对工艺流通卡和牌号（每捆编号）核对来料管实物：如规格、数量，必须保证一致，如存在料、卡内容不一致或实际测量数据与卡中内容不符时应立即上报本班班长，进行处理，不得违规轧制。3.2荒管外表面不得存在折叠、裂纹、深坑等缺陷。3.3荒管内表面不得存在翘皮、裂纹、凹坑等缺陷。3.4检验内外表面的灰是否均匀。3.5确定来料的涂的是否烘干。3.6确定拉拔头是否有尖锐凸起。3.7用游标卡尺测量管坯外径和壁厚，保证尺寸公差符合来料标准要求四、工艺要求4.1根据工艺卡要求和工模具配套表配置合适的冷拔模具；4.2所选工艺工具表面必须光滑，不得有任何擦伤；4.3衬拉前要进行50100mm的空拉，确定无缺陷方可

64、衬拉；4.4适用的工模具及时记录在附表二中。4.5内、外模一定要用抛布轮仔细抛光，使各工作段平滑过渡，光洁度越光越好。4.6衬拉时，工艺要求高的要常修磨拉拔模；空拉可根据现场情况适当修磨。4.7一旦出现划痕一定要修磨内、外模。五、工模具要求5.1工模具配置及要求1. 根据工艺卡要求和工模具配套表配置合适的模具。2. 在实际生产中如遇特殊情况临时使用不配套的工模具时，必须经相关负责人同意并签字后方可使用。5.2 拔模、芯头（芯杆）的更换和调节1. 拔模、芯头（芯杆）（如空拉时不需要安装芯头）；2. 调整芯杆机构，拔模、芯头的定径区配合到位；3. 拔模必须安装到位（即变形区），防止拉拔时出现意外事

65、故。4. 芯头与芯杆连接必须可靠，防止拉拔时芯头与芯杆脱开，造成成品管壁厚不符合要求。六、质量记录6.1操作工正确使用游标卡尺和千分尺，且测量工具要校准无误；6.2每三支管子测量一次数据；6.3要求测量范围满足工艺卡要求，不满足要求的进行调节；6.4如实记录所测量数据，并将数据记录在附表一、附表二中。七、轧机生产常见问题及处理序号常见问题原因分析问题处理1折皱薄壁管道次加工率大、灰没干减小道次变形量，烘干2划伤拉模表面破损更换拉模3金属压入拉模表面破损更换拉模管坯表面有杂物拉拔前仔细检查管坯表面4裂纹管坯内应力大进行退火处理5断头拉拔头没焊好重新焊接附表一：拔机工序质量记录机组：班次：年 月

66、日 BXGG-QSR06-021BXGG-QSR06-021机号卡号合同号道次钢种来料规格成品规格成品公差（DS）来料支数成品支数重量模具选择来料抽查外径、壁厚成品抽查外径、壁厚操作工内模外模DSDSDSDSDSDS每班生产统计记事：（机组每台设备开关机时间、故障时间、故障原因）班长： 来料支数来料不合格量生产总支数生产不合格量模具消耗量第三章： 设备维护规程轧机维护规程一、设备作用轧机在钢管生产工艺中的作用是将穿孔之后的空心管坯减径、减壁，使其外径和壁厚接近或等于成品管尺寸，并消除其壁厚不均，提高管内外表面质量。二、设备技术规格（一） 设备结构形式 1. 进料辊道 2. 管坯台架 3. 芯杆

67、卡盘 4. 送进小车 5. 中间床身 6. 主机及出入口卡盘7. 主传动装置 8. 快速拉出装置 9. 出料装置 10.伺服送进装置 11. 出料台架12. 推管装置 （二） 主要技术参数1、 带冷却装置的液压系统技术参数输送量 m3/h (l/min): 4.2 (70)压力 巴100油箱容量 m32蓄能器容量 l40泵电机功率 kW11+11 2、 带冷却装置的工艺润滑系统工艺润滑系统T1工艺润滑系统T2油箱容积, m315润滑剂箱容量, m31.5输送量m3/h (l/min)36（600）控制输送量断续或持续输送，m3/h (l/min), 不大于0.5 (8)压力, 巴6压力，巴，大

68、于50加热器功率, kW15加热器功率,kW3.75传动功率, kW16+16传动功率,kW2.5过滤器精度小于 50 3、 设备润滑系统系统名称系统 Zh1 (主传动系统)系统 Zh2 (送进和旋转机构,芯棒卡盘)输送量, m3/h (l/min)0（165）3.6 (60)压力，巴55传动功率, kW8+81.5+1.5箱的容量, m3524、 工艺冷却剂的冷却参数 SHL 和润滑剂冷却, m3/h, 不大于10 冷却系统内的水压力,MPa0.3-0.5温度, C,不高于35 5、 电气设备和控制系统参数主传动电机功率， kW1500电流类型直流额定设备功率，kW,2200三、设备使用操作

69、规程（一） 开机前的检查工作1、 检查并确认主传动设备润滑油供油正常。2、 检查并确认芯棒断裂检测装置工作正常。3、 检查并确认轧辊齿轮齿条、机架滑道面、床身工作面等处清洁无杂物。4、 检查并确认各运动部件（联轴器、重要紧固螺栓等）的连接情况良好。5、 检查并确认各接近开关、行程开关位置准确、反应灵敏。6、 检查并确认芯杆卡盘工作正常、可靠。7、 定期检查伺服送进装置传动灵活。8、 检查并确认各油箱的油位、温度符合要求。9、 液压、润滑管路应畅通，给油情况良好，无跑、冒、滴、漏。10、 检查水、电、气等供应是否正常。11、 检查并确认电控设备和仪表、开关等完整、正常。（二） 开机步骤注意事项1

70、、 操作人员取得工作牌，确认工作区域无人和障碍物时，方准开动设备。2、 主机座各段密封罩关闭。3、 必须在完成上述常规检查后，方可开机。4、 送电后，待各稀油润滑、液压、工艺润滑系统运行正常后再启动主电机。空转25分钟，待正常后方准轧管。5、 轧辊齿轮不允许有过大冲击声。6、 轧制过程中不准用管坯冲击轧辊。7、 管坯不符合标准，不准上机。8、 上料停机过程中，主电机不得停止运转。9、 轧机工作中，非操作人员不准靠近设备。10、 液压油、润滑油温度不得低于或超过允许范围。11、 工作时，若发现异常情况或异常响声，应立即停车进行检查，排除后方可重新开车。（三） 停机步骤及注意事项1、 停机时，必须

71、先停管坯送进，再停主机。2、 根据电机使用规定停电机。3、 稀油站继续开启，并保持管道中的油压正常。4、 设备完全停止转动后，再经过至少20分钟后方可停止稀油站油泵工作，并由高位油箱中的油继续供油给轴承的润滑，直到从所有轴承中流出的润滑油油温低于40为止。5、 将所有按钮打到零位，切断电源，关闭各阀门。四、设备使用维护规程（一） 设备维护要点1、 经常保持轧机各部件的清洁和良好润滑。2、 经常注意检查传动装置和各个传动系统的运转情况（声音、齿表啮合，润滑、轴承温升等）及时调整，确保正常。3、 定期检查并及时调整各滑板间隙、齿条间隙，及时更换已磨损的滑板、铜套、密封以及损坏的轴承。4、 新轧机投

72、产三个月，全面检查地脚螺栓紧固情况，不许松动；以后每半年检查一次。5、 若停机时间较长，则应该对整机作仔细清洁并涂上防锈油，用防尘布盖严；在重新起用时，应对机件作全面清洗，仔细检查认可后，才能再次投入使用。6、 设备的润滑要严格执行定员、定点、定量、定时、定油品的“五定”，做到及时准确良好，不渗不漏。（二） 点检标准见350轧机点检标准（三） 给油脂标准部位润滑点名称供润滑脂的方法润滑脂牌号点数更换周期轧辊箱辊子轴承干油，装配用2#锂基脂63个月1次轧辊齿条啮合干油，嵌入式3#锂基脂3每班一次机架滚轴轴承干油，压装用2#锂基脂8每年一次滚轴啮合干油，嵌入式3#锂基脂4每周一次压紧机构螺栓排和导

73、向轴套干油，压装用2#锂基脂2,2每月一次压紧金钩的蜗杆减速机啮合和轴承液体油，注入N3202每年一次导向轧辊箱干油，嵌入式3#锂基脂2每班一次进口卡盘和出口卡盘壳体内的啮合和轴承液体油，循环用N3202夹紧头的轴承干油，压装用2#锂基脂2每月一次有齿联轴节干油，嵌入式3#锂基脂2每年一次带连杆的摇臂摇臂和连杆支撑的滚动轴承干油，压装用2#锂基脂2,83月1次连杆滑动轴承干油，压装用2#锂基脂6每周一次进口支撑支撑辊道轴承液体油，循环用N3202曲轴曲轴轴承液体油，循环用N3202主传动轴承和减速机啮合2-715液体油，循环用N3208轴承和减速机啮合2-300液体油，注入N3201每年一次有

74、齿联轴节和卡爪联轴节干油，嵌入式3#锂基脂2，1每年一次送料机构轴承和啮合干油，嵌入式3#锂基脂送料杆轴轴承干油，压装用2#锂基脂23月1次芯棒固定机构芯棒卡盘液体油，注入N320每年一次-180减速机啮合和轴承干油，压装用2#锂基脂每年一次管坯卡盘轴承和滚轮干油，压装用2#锂基脂5每年一次上料台传动减速机啮合和轴承液体油，注入N320每年一次轴承组件，滑动铰链，链轮链条，链条干油，压装用2#锂基脂3月1次拉出辊减速机液体油，注入N320每年一次轴承组件，滑动铰链干油，压装用2#锂基脂3月1次辊子轴承干油，压装用2#锂基脂每年一次成品管道接受台轴承，滑动铰链干油，压装用2#锂基脂3月1次（四）

75、 自动循环润滑1、 工艺润滑站(轧制油)专供管坯轧制变形区、环形轧辊模的冷却润滑；2、 兼顾机架滑板、齿条、床身导轨面及送进丝杆和轧辊轴承等的润滑。3、 稀油润滑站(GR-XP320高性能极压工业齿轮油)4、 油浸式润滑5、 各齿轮减速机(302-7)(油浸式, GR-XP320高性能极压工业齿轮油)6、 润滑油失效指标和失效特征（1） 失效指标:润滑油名称粘度变化%酸 值mg标 准机 械 油150.5GB7606-87液 压 油10150.3润 滑 脂针入度变化45%,含量70%（2） 失效待征:颜色变深或变黑色;流动困难;在移动零件上留下褐色胶状物;出现沉积污垢或固体颗粒;金属表面出现腐蚀

76、痕迹;散发难闻气味。（五） 常见故障及处理方法序号故障部位故障表现原因分析排除方法1传动联轴器噪声大不对正，润滑不量检查处理2轧辊轴承噪声大1、缺油 2、负载大加油、降低负载3各处轴承温度高、噪声大缺油 加油4机构铰接处噪声大缺油加油5液压油管、润滑油管滴漏、渗漏密封损坏更换密封件6液压缸工作不到位液压控制阀故障更换阀件油缸内部渗漏检修密封件7换向阀不动作阀芯卡阻清洗阀体或更换阀组8液压马达不动作电气信号故障检查控制线路液压控制阀故障更换阀件工作压力低调整压力9辊子异响或不转动缺油或轴承损坏加油或更换轴承五、设备检修规程（一） 试车1、 液压系统调试（1） 开机前必须详细阅读液压原理图，弄清每

77、一个液压原件的作用和调试方法，做到一一对应。（2） 第一次开机前，必须在油泵泄油口处加液压油，至溢出为止，然后重新接好泄油管，油箱内加YB-N46抗磨液压油，至油位线上，然后点动油泵电机，电机转向正确后，方能开机。（3） 系统压力调试：调节溢流阀，使系统压力调至16MPa，开、关单向节流阀，调节压力继电器，上压调至15MPa，下压调至10MPa，使油泵电机在15MPa停机，10MPa启动。（4） 各路压力调试：主机刹车、芯杆卡头、送料调至10MPa，其余各路压力调至4-6MPa，待工作后，视工况再作调整。（5） 调节各分路的双单向节流阀：观察各路执行件的速度，进行调节至适宜为止。调节机座密封罩

78、的背压阀，使其在关闭过程中比较平稳。（6） 调节两只电接点温度计：（7） 调节加热温度，使其在低于30时，加热器通电加热，至35断电，停止加热。（8） 调节冷却温度，使其高于55时，电磁水阀开启，进行水冷却；低于40时，电磁水阀关闭，停止冷却。（9） 液位发讯器，在低液位时，要及时发讯，在工作中液位发讯器发讯，说明油箱内油液低于工作液位，必须马上停机、加油。（10） 回油滤油器，滤网堵塞时要能及时发讯，工作时发讯，说明滤网堵塞，要马上停机，拆下滤网，清洗干净再装上。（11） 如系统中各执行件不在动作时，系统压力下降很快，说明系统中有漏油现象，必须马上检查维修，否则，油泵电机频繁开停，将降低电机

79、油泵的使用寿命。（12） 液压油视工作情况，每半年更换一次。2、 试车(空负荷)（1） 原则：先单体、后整机，先慢速、后快速。（2） 单体空负荷试车（3） 清洁安装现场。（4） 电气按要求接线（操作台、PLC、控制柜及各用电点）。（5） 清洁设备各运动副表面，如：机座滑板、床身导轨面、送进丝杆等，并加润滑油。（6） 往传动装置和减速器内加油。（7） 液压站、送进箱润滑站、工艺润滑站各油箱加足油。（8） 试上列各站油泵，检漏，试给油。（9） 试液压系统，检查各执行机构动作，要求灵活到位，符合设计要求。（10） 试管坯送进小车快进快退动作，先短程，后全程。要求运行顺畅。（11） 试推料装置的推料小

80、车（不装推杆）前进后退动作，先短程，后全程，要求运行顺畅。（12） 检查油路，无明显泄露；（13） 试所有油缸动作，要求灵活到位。（14） 试主电动机和减速机。（15） 脱开传动轴上的某一个联轴器，以机架20次/分的慢速运行，检查电气联锁和紧急停车动作。（16） 把联轴器连上，以机架20次/分的慢速使整台轧机动作； （17） 试伺服送进电机，检查送进丝杠，要求动作自如到位，限位开关动作可靠。3、 整机空负荷联动试车（1） 在各单体空负荷试车确认无误后，进行整机空负荷联动试车。（2） 开机前，检查所有润滑点供油、润滑情况；检查所有紧固和联接件的可靠性；检查电控系统的准确性。（3） 接通主电机，使

81、传动装置、工作机架等一起运行，仔细观察各部件的运行情况。（4） 给上送进伺服电机，使管坯送进小车参与运行，仔细观察各部件的运行情况，调整接近开关位置到位。（5） 特别注意观察机架与回转、送进的动作，务必确保协调一致。（6） 机架速度由慢逐渐加快（3060次/分），要求运行平稳。（7） 用符合尺寸要求的管坯和成品管分别试入口和出口卡爪夹紧和松开动作，要求到位。（8） 分别试授料台和出料台的拨料机构，要求动作到位。（9） 试工作机架准确停车位置。（10） 按工艺流程，从头到尾试整机各个动作的协调性。4、 负荷试车（1） 负荷试车的准备 检查并校准工作机架与回转送进箱的同步关系。 按负荷调试计划选择

82、适合的工模具，并按要求进行装配调试。 按负荷调试计划检验管坯，合格后吊入授料台。（2） 先进行手动控制的试轧，对轧出管进行检查测量，符合要求后再轧几支，然后转到自动控制的负荷试轧，直到正常。拉拔机维护规程一、设备作用拉拔机在钢管生产工艺中的作用是将穿孔之后的空心管坯减径、减壁，使其外径和壁厚接近或等于成品管尺寸。二、设备技术规格1、设备主要包括：拉拔机主体设备、上下料辅助设备、液压油缸、液压系统、电气控制系统等部分组成。2、设备参数序号项目名称单位500KN拉拔机800KN拉拔机1000KN拉拔机2000KN拉拔机7000KN拉拔机1主机功率KW45KW*2台1450r/min 45KW*2台

83、1480r/min 45KW*2台14100r/min 55KW*3台1450r/min /45KW*1台-1450r/min90KW*3台/75KW*2台(1450r/min)2辅机功率KW11KW*1台/4KW*111KW*1台/4KW*111KW*1台/4KW*111KW*1台/5.5KW*1台/4KW*1台15KW*1台/15KW*1台/7.5KW 1台3泵主泵台T6CCW-014-022*2 T6CCW-014-022*2 PV140*3台/T6E050*2台PV80*3台/T6D031*1台4辅泵T6C012*1/CB100*1T6C012*1台/CB100*1T6CC012+00

84、8*1台/ CB250*1台T6C012*1台/T6C008*1台/CB125*1台5加热器功率KW3KW*43KW*43KW*43KW*4=12KW4KW*5=20KW6主油缸件D280/190-13800D280/190-13800D280/190-13800D400/210-12500D720/340-125007工作压力MPa额定15.2最大：18.2额定15.2最大：18.2额定：15.2最大：18.2额定：22，最大：26.5额定：22.5，最大：278油箱容积l400040004000450080009拉拔小车返回速度m/min121212121010拉拔小车行程m13.813.

85、813.812.512.511芯杆送料速度m/min303030303012芯杆长短调节距离mm30030030030030013芯杆直径mm28-4028-4028-4050-100100-18014上料架外形尺寸m长8*宽2长8*宽2长8*宽2长8*宽2长8*宽215下料架外形尺寸m长9*宽2长9*宽2长9*宽2长9*宽2长9*宽216拉拔中心标高mm800800800900132517机组外形尺寸m54*3.5*254*3.5*254*3.5*251*4.5*2.254*5.8*318设备重量t676767140272三、设备使用操作规程（一）开机前的检查工作1. 检查并确认主床身滑轨、

86、受料槽等工作面清洁无杂物。2. 检查并确认各处耐磨材料的磨损程度是否符合规范要求。3. 检查并确认各运动部件（链条、重要紧固螺栓等）的连接情况良好。4. 检查并确认各接近开关、行程开关位置准确、反应灵敏。5. 检查并确认各油箱的油位、温度符合要求。6. 液压、润滑管路应畅通，给油情况良好，无跑、冒、滴、漏。7. 检查并确认各液压缸工作正常。8. 检查水、电等供应是否正常。9. 检查并确认电控设备和仪表、开关等完整、正常。（二）开机步骤注意事项1. 操作人员确认工作区域无人和障碍物时，方准开动设备。2. 送电后，待液压系统运行正常后再进行拉拔。3. 管坯不符合标准，不准上机。4. 管坯拉拔前一定

87、要先涂润滑油。5. 拔机工作中，非操作人员不准靠近设备。6. 液压油、润滑油温度不得低于或超过允许范围。7. 工作时，若发现异常情况或异常响声，应立即停车进行检查，排除后方可重新开车。（三）停机步骤及注意事项 停机时，必须停到预定位置，将所有按钮打到零位，切断电源，关闭各阀门。四、设备维护规程（一）维护要点1. 经常保持拔机各部件的清洁和良好润滑。2. 经常注意检查传动装置和各个传动系统的运转情况（声音、齿表啮合，润滑、轴承温升等）及时调整，确保正常。3. 新拔机投产三个月，全面检查地脚螺栓紧固情况，不许松动；以后每半年检查一次。4. 若停机时间较长，则应该对整机作仔细清洁并在关键部位涂上防锈

88、油，用防尘布盖严；在重新起用时，应对机件作全面清洗，仔细检查认可后，才能再次投入使用。（二） 点检标准：见拉拔机点检标准（三） 常见故障及处理方法序号故障名称故障原因处理方法1液压缸漏油密封垫损坏更换2五、设备检修规程 （一）检修注意事项1) 设备检修时必须拉闸挂牌。2) 检修时必须按检修标准进行。3) 设备断电后,必须等待设备惯性运转彻底停止再开始检修作业。4) 除专职维修人员外，对各种安全装置任何人不得随便乱动。5) 检修电机时，拆卸各部分螺钉应用适当的工具，禁止乱敲乱打。6) 在检修时，必须把工件固定好，防止翻倒打伤人。7) 焊接电器设备和接线头，要防止触电和灼伤人。8) 电机、电器检修

89、完工后，要检查是否有错误或不当的地方, 在试车时必须注意附近是否有人。9) 在检修工作中，如中途离去，回来再继续工作时，必须先检查工件和设备是否有变动。 (二)检修标准每次检修时都要按照下表中要求进行，并在每次检修后按实际填写下表。1、 静态检测序号检测项目具体检测内容允许值（）实际值1三座同心度缸座、模座、尾座中心线0.52床身滑轨工作基面的水平度误差（全行程）把水平仪放在设备机座水平轨道平面上0.25/10003拉拔模座端面与拉拔机水平轨道的垂直度误差把垂直测量仪置模座端面与水平轨道平面之间移动0.25/10004液压拉杆与拉拔模座的垂直度把垂直测量仪置模座端面与液压拉杆整个圆周方向0.2

90、5/10005液压拉杆拉拔小车钳口中心与拉拔模座中心的同轴度用游标卡尺测量拉拔小车夹持的车床顶尖与拉拔模具中心安装的顶尖重合后的偏移距离。0.56液压拉杆与床身滑轨工作基面的平行度（全行程）把千分表放在液压拉杆与轨道之间，然后前后移液压拉杆测量行程长度上的变化0.25/10002、动态测量设备名称检测项目具体的检测内容允许值实际值500KN拉拔机行程定位拉拔小车5 mm芯杆0.2mm受料槽5 mm下料托架5 mm空载速度拉拔小车前进150mm/s拉拔小车返回200mm/s芯杆前进500mm/s芯杆返回500mm/s800KN拉拔机行程定位拉拔小车5 mm芯杆0.2mm受料槽5 mm下料托架5

91、mm空载速度拉拔小车前进180mm/s拉拔小车返回200mm/s芯杆前进800mm/s芯杆返回800mm/s1000KN拉拔机行程定位拉拔小车5 mm芯杆0.2mm受料槽5 mm下料托架5 mm空载速度拉拔小车前进1100mm/s拉拔小车返回200mm/s芯杆前进1000mm/s芯杆返回1000mm/s2000KN拉拔机行程定位（1）拉拔小车5 mm（2）推料机构5mm（3）芯杆0.2mm（4）受料槽5 mm空载速度（5）下料托架5 mm（1）拉拔小车前进150mm/s（2）拉拔小车返回200mm/s（3）芯杆前进500mm/s7000KN拉拔机行程定位（1）拉拔小车5 mm（2）推料机构5m

92、m（3）芯杆0.2mm（4）受料槽5 mm空载速度（1）下料托架5 mm（2）拉拔小车前进50mm/s（3）拉拔小车返回100mm/s（4）芯杆前进500mm/s3、试车 每次检修后或开机前都要对设备进行试车，试车时主要检测项目见下表：序号检测项目具体的检测内容判定项目1手动运行测试拉拔小车前进和后退每个动作必须平稳的运行拉拔速度五级速度调节响应正常拉拔小车夹紧、打开芯杆前进和后退受料槽上升和下降下料托架的打开和关闭下料架和成品托辊的投入和返回2联锁模式测试从上料到拉拔结束小车复位停止一个周期以及液压站的各连锁功能每个动作必须平稳可靠的运行3紧急停止按下紧急停止按钮电机和拉拔机的所有动作必须马

93、上停止 附表：备品备件序号名称规格型号数量制造厂家1油泵T6C045及PV70各1只Parker2油泵T6C012及T6C008各1只Parker3密封件D400/2101套Parker4滤芯:UIE.9502internormen5成托油缸D100/502只洪力液压6下料气缸D100/302只洪力液压7夹紧油缸D100/702只洪力液压8阀件D1VM1CNJW5只Parker9阀件CPOM2AA50V5只Parker10阀件RDM2AT21KG2只Parker11拉拔小车轮2只洪力液压12小车钳口板5付13数字输入模块6ES7-3211西门子14数字输出模块6ES7-3221西门子15模拟输入模块6ES7-3231西门子16开关电源S-3502台湾明纬17接触器LC1-D5施耐德18热继电器LI2-D5施耐德19熔断器RT185施耐德20指示灯、各种按钮XB25施耐德21压力表块2温州黎明22液位计块2温州黎明23电流表块2苏州低压电气厂24电压表块2苏州低压电气厂25行程开关只10 贝德福