1、济南站实施性施工组织设计1、工程概况1.1 总体概况济南火车站目前既有4座站台既有混凝土车站雨棚，改建为钢管桁架站台柱雨棚，自高架候车室分东西两大部分，新设计的主桁架梁车站雨棚为目前已建和在建全路最大跨度。这种全新的车站雨棚使得旅客视野极其开阔，出入更加方便、便捷。无站台柱雨棚主体结构为单跨钢管桁架，跨度为87.89109.55m，西侧雨棚桁架纵向间距为22m，共10个轴线；东侧雨棚桁架纵向间距为24m，共7个轴线；累计17榀主桁架梁、34组格构柱。主桁架梁截面为正三角形，分别由一根上弦杆和两根下弦杆组成，上下弦杆采用40216mm、40220mm无缝钢管对接而成，弦杆之间由1216.5mm32、7712mm腹杆相贯焊接。格构柱采用4根45016mm的钢管矩形排列格构柱与柱底板焊接，内灌C40微膨混凝土，腹杆32516mm、2738mm钢管在4根钢管柱之间相贯而成。柱间支撑共10榀安装在轴线、轴线、轴线、轴线、轴线格构柱之间；次桁架梁共182榀安装在主桁架梁与主桁架梁之间，、轴线悬挑处；钢梁、檩条为屋面支撑系统，其中：钢梁安装在次桁架梁之上，檩条安装在钢梁之间。本工程建筑总面积为39769m2，总用钢量约3085吨。1.2工程难点1.2.1济南站站台雨棚改造工程为既有线施工工程，该工程施工工期紧、工程量大、作业面狭窄。建筑面积39769平方米，实际施工工期240天左右，工期要求紧迫，制3、作场地有限，单位时间内投入的劳动力多、机械设备多、资金压力大；同时为确保济南站正常运营，站内施工封锁股道有限，场地狭窄，作业面少，大规模展开施工困难大；作业时间短，拼装作业和焊接投入大，受限面广，工作效率低。1.2.2本工程所用的主材材质均为Q345-B，其中：格构柱主管为450*16无缝钢管、主桁架梁弦杆为402*16和402*20无缝钢管、目前市场存有量很少，采购困难，订购周期长。 1.2.3钢结构吊装量大，高空焊接、安装作业大。1.2.4主桁架梁根据吊装要求分三段进行吊装，最大端部尺寸接近6700mm，装运高度达8000mm，构件外形尺寸大，铁路运输严重超高，需动迁障碍较多，特别是高架候4、车室处，轨道顶至高架候车室梁底部的高度为7.0米无法动迁，造成构件需二次装运方可通过高架候车室。 1.2.5施工准备要求精细严谨，施工调查点多面广，难度大，任务重，时间紧。制作拼焊作业量大，投入的焊接设备多，有限的施工期间内任务重。制作拼装及现场安装质量控制精度要求高，定位困难并且频繁变化。主桁架梁施工步骤大体为：先整体拼装焊接，按分段图要求将主桁架梁分成三段，现场分段吊装焊接。制作安装过程中尺寸的控制难度大，多位置设置检测的标识或控制点；在安装过程中，需测量控制点很多。1.3施工平面示意图制作现场平面布置分两阶段考虑，主要分二个阶段进行制作：第一阶段是格构柱的制作，第二阶段是桁架梁的制作。制5、作场地布置图如下：安装现场平面布置图如下：东侧吊装现场平面布置图：西侧吊装现场平面布置图：1.4主要工程量清单序号项目名称单位数 量备 注一格构柱1格构柱胎具制作套2Z-1、Z-2格构柱1套，Z-3、Z-4、 Z-5、Z-6、Z-7、Z-8格构柱1套2格构柱钢管T330.5甲供料3格构柱腹杆钢管相贯线下料T273.84柱底板及剪力钉焊接T62.85格构柱拼装焊接T667.15格构柱抛丸除锈10m2550.26格构柱涂料涂装10m2550.2防腐及防火涂料、面漆7格构柱运输T667.18辅助脚手搭设m2371.8平均高度为14m9格构柱吊装T667.1二主桁架梁1主桁架梁胎具制作套12主桁架梁钢6、管弯制T8783主桁架梁柱钢管相贯线下料T6084主桁架梁拼装焊接T14865主桁架梁抛丸除锈10m216356主桁架梁涂料涂装10m21635防腐及防火涂料、面漆7主桁架梁运输T14868承重脚手架搭设m212246*6=36 m2 ，均高14.5m9主桁架梁吊装T1486三次桁架梁、钢梁、檩条及附件1次桁架梁、钢梁、檩条及附件制作T9002次桁架梁、钢梁、檩条及附件抛丸除锈10m23193.13次桁架梁、钢梁、檩条及附件涂料涂装10m23193.14次桁架梁、钢梁、檩条及附件运输T9005次桁架梁、钢梁、檩条及附件吊装T900四屋面、柱间支撑1屋面、柱间支撑制作T322柱间支撑抛丸除锈107、m255.53柱间支撑涂料涂装10m255.54柱间支撑运输T325柱间支撑吊装T32五屋面1屋面板安装10m237002屋面采光板安装10m213703屋面天沟10m21801.5主要技术规范、规程（1）钢结构设计规范（GB50017-2003 ）（2）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）（3）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）（4）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（GB12281231-91）（5）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（6）建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（7）建筑设计防火规范（GBJ16-1987）8、（8）屋面工程技术规范（GB50345-2004）（9）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）（10）铁路工程施工安全技术规程（TBJ259-2003）2. 施工方案和主要技术措施2.1 施工准备 技术准备1、图纸收到后熟悉施工蓝图，由经理部召集工程技术人员对设计图纸进行审核，并填写图纸会审记录。2、吊装格构柱之前用全站仪、经纬仪和水准仪对地脚螺栓的位置尺寸，同一轴线格构柱中心距进行复测，复测合格后才进行格构柱吊装。3、编制详细的技术交底和承重脚手架专项施工方案，根据各工序的不同特点有针对性地制定具体的质量、安全保证措施，除向各施工作业队人员进行技术、安全、文明施工书面交底外，并9、结合现场对照实物进行详细的讲解。4、针对本工程的特点和难点，由工程技术、安质部门对所有上岗人员进行岗前培训，使每个职工都能够熟悉、掌握本工程所采取的技术规范标准、安全规则等，考核合格后才能持证上岗。5、根据本工程的具体情况，按照规范要求编制施工检测试验计划，有效控制原材料及焊接质量。施工检测试验计划如下：a.钢管、钢板材料进场后，经检查材料质保书、合格证与实物相符合后，计划2日内根据监理要求对部分材料进行取样做材料复试，取样时应填写取样送样见证记录通知监理参加进行取样，材料复试合格后方可进行下料。 b.根据设计院蓝图结构设计说明，雨棚建筑结构安全等级为二级，经查钢结构工程施工质量验收规范（GB10、50205-2001）建筑结构安全等级为二级时应对一级焊缝的焊接材料进行复试，计划在焊接一级焊缝之前十天进行焊条、焊丝报检。焊条、焊丝复试合格后方可用于焊接。c.计划钢构件在涂刷底漆、中间漆、防火涂料和面漆之前一个星期内将涂刷材料的产品质量合格证文件、标志及检验报告上报给监理。d.计划高强度螺栓在使用之前十五天将其进行送检，并在使用之前一个星期之内将高强度螺栓复验报告上报给监理。6、根据施工蓝图中各轴线格构柱中心距、站台宽度进行主桁架梁分段，确定分三段尺寸以便站内吊装，分三段尺寸见下表：主桁架梁分段尺寸表：轴线号主桁架名称中间段B段A段整榀备 注长度/m高度/m长度/m高度/m长度/m高度/m11、跨度/m1HJ-125.10 4.8438.165.7931.995.8490.66 西 侧2HJ-226.70 4.8736.606.00 36.185.9694.71 西 侧3HJ-327.70 4.8838.306.18 36.385.9797.64 西 侧4HJ-428.20 5.0440.186.34 36.385.9799.96 西 侧5HJ-528.70 5.0441.206.53 36.385.97101.44 西 侧6HJ-629.12 5.0441.786.53 35.895.93102.00 西 侧7HJ-629.12 5.0441.786.53 35.895.9310212、.00 西 侧8HJ-729.12 5.0446.936.78 41.726.43107.70 西 侧9HJ-729.12 5.0446.936.78 41.726.43107.70 西 侧10HJ-729.12 5.0446.936.78 41.726.43107.70 西 侧11HJ-129.12 5.0446.726.83 43.656.63109.55 东 侧12HJ-129.12 5.0446.726.83 43.656.63109.55 东 侧13 HJ-129.12 5.0441.826.57 43.656.63109.55 东 侧14HJ-229.12 5.0440.766.513、4 43.656.57108.51 东 侧15HJ-329.12 5.0438.226.33 34.565.9897.22 东 侧16HJ-426.70 4.9537.626.05 33.565.9893.23 东 侧17HJ-524.20 4.8936.175.84 32.065.9787.89 东 侧注：分段尺寸表中的中间段为主桁架梁中间部分，B段指分段后靠近B轴线部分，A段指分段后靠近A轴线部分。7、根据施工蓝图进行图纸细化，主要内容如下：a工艺卡细化根据施工蓝图编制、细化工艺卡，将格构柱、主桁架梁图纸进行拆解，细化各杆件的尺寸，以便加工制作。b胎具、工装制作根据济南站站台雨棚施工蓝图，14、设计制作格构柱制作胎具、主桁架制作胎具。根据施工蓝图和施工计划安排，设计制作格构柱运输工装、桁架各部分运输工装。c零部件放样下料格构柱、主桁架梁、柱间支撑等构件的主管、弦杆、腹杆部件应严格根据图纸进行编号，在距杆件端500mm处用油漆进行标识，以便于制作现场拼装。根据施工蓝图对格构柱和主桁架梁等杆件进行AutoCAD建模，根据建模数据利用相贯线编程软件进行编程，同时输入其基准管的中心线位置及管径尺寸，由计算机辅助加工系统自动转化成相贯切口。 生产准备 .1加工场地格构柱、主桁架梁和柱间支撑的拼装、焊接安排在济南铁路局材料厂院内进行制作，其它构件如：次桁架梁、钢梁、檩条及附件在公司制造部进行加工15、，在材料厂制作现场拟再租两台50T吊车，进行格构柱、主桁架梁下胎、装车。施工临时用地及加工场地计划表驻地序号堆 场规 格面积(m2)钢结构加工制造厂1钢结构加工6110m8m52802钢结构制造平台4110m8m35203钢结构临时存放4110m8m35204办公 500钢檩条、屋面板济南站内存放场地4100m3m1200合 计14020.2临时设施（1）住宿：在济南铁路局材料厂院内租用7间办公室、搭设200 m2彩板房以提供管理人员住宿、办公，并在济南铁路局材料厂大门外约30m处租用7间260m2平房用于施工人员住宿。（2）用电：在加工制作场地（济铁材料厂储运部）由水电段把现有160KVA的16、电增容两台400KVA变压器为1000KVA容量的电源，铺设电路用于生活照明和生产用电。在济南站内基本站台和10股北侧的中间各设置一台400KVA容量的变压器，并设置两台总配电箱，并在铁路线间每一站台布置供电线路，形成供电网，以保证施工用电。施工组织协调1. 成立15人的运输小组，由安质部部长担任组长，负责构件的运输计划提报，与站段有关的部门沟通，积极组织好构件按时、安全地进站。2. 成立既有线施工安全防护组，专门负责与济南站及施工配合的相关部门协调工作，掌握营运列车进出站，做好要点和巡视工作。2.1.4设备、仪器的准备根据施工总体计划，拟施工前在制作现场做好设备、仪器的准备工作，以便制作、测17、量。设备、仪器配备表：序号机械或设备名称型号规格单位数量新旧程度备 注1CO2气保焊接机ND315CO2/MAG 台8半新格主桁架梁制作用2仿形切割机CG2-150 0.2KVA台2半新环形板材下料3自动切管机QZ11-17*3台3半新钢管下料、开坡口4电焊条烘干炉ZYM30台2半新焊条烘干5直流电焊机ZX5-63025KVA台5半新安装现场焊接6交流电焊机BX1-40025KVA台20半新7超声波探伤仪台1半新8水准仪DSX2台1半新9经纬仪J2台1半新10全站仪DTM2台1新2.2主要施工方案及技术措施2.2.1施工总体方案格构柱、柱间支撑采取制作现场整体拼装、焊接成整体；B轴线格构柱、柱18、间支撑安装采用平板车运输进10道，运输至格构柱轴线相就位置，用50T吊车吊装就位；基本站台A轴线格构柱采取平板车运输至站内相应位置，由50T吊车上基本站台吊装就位。主桁架梁在制作场地内分轴线整体拼装焊接成型，根据站内吊装要求和各轴线格构柱中心距、站台宽度分解成三段，由轨道平板车运输至站内，东侧A、B段采取二次装车倒运的通过高架候车室，A、B段主桁架梁部分使用1台50T和1台100T吊车吊装就位，中间段主桁架梁部分使用1台80T吊车吊装就位。次桁架梁、钢梁、檩条及附件在公司制造部制作成整体后，用汽车运输至制作现场，再用平板车运输到站内，使用1台25T吊车吊装就位。本工程项目总体施工程序如下：施工19、准备格构柱胎具测量放线格构柱胎具、工装制作格构柱、柱间支撑制作地脚螺栓尺寸复测格构柱、柱间支撑运输格构柱安装主桁架梁胎具测量放线主桁架梁胎具、工装制作主桁架梁制作主桁架梁运输主桁架梁安装次桁架梁制作、运输、安装钢梁、檩条制作、运输、安装连接系安装天沟、雨水管安装构件防火涂料、面漆涂刷屋面板安装。施工总体计划安装根据济南站站台雨棚改造工程的总体施工方案，我部接合站台施工的进度计划，制定了详细的雨棚施工总体计划。见下表：济南站站台雨棚改造工程施工总体计划一、格构柱、柱间支撑制作日 期作业内容及位置运输支持作业地点物资保障阶段形象安全要点2005.12.182006.1.4B轴格构柱制作（17组）格20、构柱材料用汽车运输到济南铁路局材料厂材料厂构件制作现场材料汽车运输进场、行吊上料，拼装、下胎、装车每1天制作1组格构柱格构柱吊装防护、装车固定及运输2005.12.252006.1.10A轴格构柱制作（17组）格构柱材料用汽车运输到济南铁路局材料厂材料厂制作构件现场材料汽车运输进场、行吊上料、拼装、下胎、装车每1天制作1组格构柱2005.12.2012.30柱间支撑制作（10榀）柱间支撑材料用汽车运输到济南铁路局材料厂材料厂构件制作现场材料汽车运输进场、行吊上料、拼装、下胎、装车每天制作1榀柱间支撑二、格构柱、柱间支撑安装2006.1.21.10B轴格构柱、柱间支撑安装格构柱用15m的N17B21、平板车运输，封锁10道10道北侧B轴线平板车运输进场、1台50T吊车上平板车进10道每天吊2组进场后平板的防溜，开通前的限界检查和防护2006.1.91.11B轴格构柱浇注混凝土10道北侧B轴线混凝土泵车和罐车经东侧平交道口进4站台北侧2006.1.121.20A轴格构柱、柱间支撑安装格构柱用15m的N17B平板车运输，封锁1道基本站台A轴线用平板车运输进场、1台50T吊车上基本站台每天吊2组2006.1.191.22A轴格构柱浇注混凝土基本站台A轴线混凝土泵车和罐车进基本站台南侧三、主桁架梁制作日 期作业内容及位置运输支持作业地点物资保障阶段形象安全要点2006.1.61.26东侧主桁架梁（22、7榀）主桁架梁材料用汽车运输到济南铁路局材料厂材料厂构件制作现场材料汽车运输进场、行吊上料、拼装，2台50T汽车吊下胎、装车每3天制作1榀主桁架梁主桁架梁吊装防护、装车固定及运输2006.2.253.25西侧主桁架梁（10榀）主桁架梁材料用汽车运输到济南铁路局材料厂材料厂构件制作现场材料汽车运输进场、行吊上料、拼装，2台50T汽车吊下胎、装车每3天制作1榀主桁架梁四、主桁架梁安装2.28东侧主桁架梁B段（7段）用25m的D22平板车运输，封锁7、8、9、10道三站台、四站台用平板车运输进场、1台100T吊车上平板车进7道，1台50T吊车进四站台每天吊1段，2.28日完成B轴线东侧进场后平板的防23、溜，开通前的限界检查和吊装过程中安全防护工作3.8东侧主桁架梁A段（7段）用25m的D22平板车运输，封锁1、2、3道基本站台、二站台用平板车运输进场、1台100T吊车上平板车进3道，1台50T吊车进基本站台每天吊1段，3.8日完成A轴线东侧3.16东侧主桁架梁中间段（7段）用25m的D22平板车运输，全天封锁4、5、6道三站台用平板车运输进场、1台80T吊车上平板车进6道每天吊1段，3.16日完成东侧中间段2003.28西侧主桁架梁B段（10段）用25m的D22平板车运输，封锁7、8、9、10道三站台、四站台用平板车运输进场、1台100T吊车上平板车进7道，1台50T吊车进四站台每天吊1段，24、3.28日完成B轴线东侧4.5西侧主桁架梁A段（10段）用25m的D22平板车运输，封锁1、2、3道 基本站台、二站台用平板车运输进场、1台100T吊车上平板车进3道，1台50T吊车进基本站台每天吊2段，4.5日完成A轴线东侧4.13西侧主桁架梁中间段（10段）用25m的D22平板车运输，封锁4、5、6道三站台用平板车运输进场、1台80T吊车上平板车进6道每天吊2段，4.13日完成东侧中间段五、次桁架梁、钢梁、檩条及附件制作日 期作业内容及位置运输支持作业地点物资保障阶段形象安全要点3.20次桁架梁制作（182榀）次桁架梁材料用汽车运输到公司制造部合肥中铁钢构公司制造部制造部将成品用汽车运输至25、材料厂每天制作20榀次桁架梁柱间支撑、次桁架梁、钢梁、檩条及附件装车固定及运输3.30钢梁、檩条制作次桁架梁材料用汽车运输到公司制造部合肥中铁钢构公司制造部制造部将成品用汽车运输至材料厂4.10附件制作次桁架梁材料用汽车运输到公司制造部合肥中铁钢构公司制造部制造部将成品用汽车运输至材料厂六、次桁架梁、钢梁、檩条及附件安装3.21东侧次桁架梁安装（B段）用15m的N17B平板车运输，全天封锁7、8、9、10道主桁架梁B段部分用平板车运输进场、2台25T吊车上四站台每天吊3跨，3.21日完成东侧B段进场后平板的防溜，开通前的限界检查和吊装过程中安全防护工作3.23东侧钢梁、檩条及附件安装（B段）用26、15m的N17B平板车运输，全天封锁7、8、9、10道主桁架梁B段部分用平板车运输进场、2台25T吊车上四站台每天吊3跨，3.23日完成东侧B段4.2东侧次桁架梁安装（A段）用15m的N17B平板车运输，全天封锁1、2、3道主桁架梁A段部分用平板车运输进场、2台25T吊车上基本站台每天吊3跨，4.2日完成东侧A段4.4东侧钢梁、檩条及附件安装（A段）用15m的N17B平板车运输，全天封锁1、2、3道主桁架梁A段部分用平板车运输进场、2台25T吊车上基本站台每天吊3跨，4.4日完成东侧A段4.7东侧次桁架梁安装（中间段）用15m的N17B平板车运输，全天封锁4、5、6道主桁架梁中间段部分用平板车27、运输进场、2台25T吊车上三站台每天吊3跨，4.7日完成东侧中间段日 期作业内容及位置运输支持作业地点物资保障阶段形象安全要点4.9东侧钢梁、檩条及附件安装（中间段）用15m的N17B平板车运输，封锁4、5、6道主桁架梁中间段部分用平板车运输进场、2台25T吊车上三站台每天吊3跨，4.9日完成东侧中间段进场后平板的防溜，开通前的限界检查和吊装过程中安全防护工作4.15西侧次桁架梁安装（B段）用15m的N17B平板车运输，封锁7、8、9、10道主桁架梁B段部分用平板车运输进场、3台25T吊车上四站台每天吊5跨，4.15日完成西侧B段4.17西侧钢梁、檩条及附件安装（B段）用15m的N17B平板车28、运输，封锁7、8、9、10道主桁架梁B段部分用平板车运输进场、3台25T吊车上四站台每天吊5跨，4.17日完成西侧B段4.19西侧次桁架梁安装（A段）用15m的N17B平板车运输，封锁1、2、3道主桁架梁A段部分用平板车运输进场、3台25T吊车上基本站台每天吊5跨，4.19日完成西侧A段进场后平板的防溜，开通前的限界检查和吊装过程中安全防护工作4.21西侧钢梁、檩条及附件安装（A段）用15m的N17B平板车运输，封锁1、2、3道主桁架梁A段部分用平板车运输进场、3台25T吊车上基本站台每天吊5跨，4.21日完成西侧A段4.23西侧次桁架梁安装（中间段）用15m的N17B平板车运输，封锁4、5、29、6道主桁架梁中间段部分用平板车运输进场、3台25T吊车上三站台每天吊5跨，4.23日完成西侧中间段4.25西侧钢梁、檩条及附件安装（中间段）用15m的N17B平板车运输，封锁4、5、6道主桁架梁中间段部分用平板车运输进场、3台25T吊车上三站台每天吊5跨，4.25日完成西侧中间段七、屋面板、天沟安装日 期作业内容及位置运输支持作业地点物资保障阶段形象安全要点4.29东侧屋面板、天沟安装（B段）用汽车或平板车运输至站内，封锁8、9、10道主桁架梁B段部分用汽车或平板车运输材料，放置于东侧四站台每天安装2跨，4.29日完成东侧B段开通前的限界检查、吊装过程中安全防护工作和防止高空坠物5.2东侧屋面30、板、天沟安装（A段）用汽车或平板车运输至站内，封锁1、2、3道主桁架梁A段部分用汽车或平板车运输材料，放置东侧基本站台每天安装2跨，5.2日完成东侧A段5.5东侧屋面板、天沟安装（中间段）汽车或平板车运输至站内，封锁4、5、6、7道主桁架梁中间段部分用汽车或平板车运输材料，放置东侧二、三站台每天安装2跨，5.5日完成东侧中间段5.10西侧屋面板、天沟安装（B段）用汽车或平板车运输至站内，封锁8、9、10道主桁架梁B段部分用汽车或平板车运输材料，放置于西侧四站台每天安装2跨，5.10日完成西侧B段开通前的限界检查、吊装过程中安全防护工作和防止高空坠物5.15西侧屋面板、天沟安装（A段）用汽车或平31、板车运输至站内，封锁1、2、3道主桁架梁A段部分用汽车或平板车运输材料，放置西侧基本站台每天安装2跨，5.15日完成西侧A段5.20西侧屋面板、天沟安装（中间段）汽车或平板车运输至站内，封锁4、5、6、7道主桁架梁中间段部分用汽车或平板车运输材料，放置西侧二、三站台每天安装2跨，5.20日完成西侧中间段说明： 1、工程列车由济南铁路局材料厂济南站往返运输构件和吊车。 2、主桁架梁吊装时，承重脚手架搭设在二、三站台上。3、站内安装期间根据工程进度情况在站内搭设临时料棚。4、吊装构件期间应按计划封锁相应股道，以便保证施工安全。2.2.3现场制作方案格构柱、主桁架梁制作工艺流程图如下：（1） 格构柱32、制作工艺流程图整体尺寸检验格构柱主管与腹杆焊接格构柱主管与腹杆就位钢管下料、相贯线切割钢管抛丸除锈施工准备胎具制作测量放线涂刷防锈底漆钢平台搭设运输验收面漆涂装涂刷防火涂装涂刷中间漆补刷防锈底漆对有缺陷焊缝进行补焊焊缝清除焊缝位置打磨除锈（2） 主桁架梁制作工艺流程上下弦杆就位焊接上弦杆刷防锈底漆上弦杆抛丸除锈上弦杆弯管施工准备上弦杆刷防锈底漆下弦杆抛丸除锈下弦杆弯管胎具制作测量放线钢平台搭设整体尺寸检验腹杆就位焊接腹杆刷防锈底漆腹杆抛丸除锈腹杆相贯口切割涂刷中间漆、防火涂料、面漆主桁架梁分段分段验收运输补刷防锈底漆焊缝清除对有缺陷焊缝进行补焊焊缝位置打磨除锈2.2.3.1原材料检验材料进厂时33、，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件是否与实物相符，保证“证物相符”，并按设计要求和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）要求对原材料进行化学成分、物理性能复试，以保证原材料化学成分、物理性能达到设计和规范要求。根据设计和规范要求对需要进行复试的材料，做完材料复试后，证明材料符合设计要求时方可进行下一道工序加工。2.2.3.2下料及对接构件放样和号料根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，并同时制作样板、样杆。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。下料后，由专职质检员对构件进行检测。下料偏差必须满34、足钢结构工程施工质量验收规范GB502052001的要求。本工程中格构柱采用卷焊钢管，委外加工，对接焊缝质量要求按图纸及相关规范执行；主桁架梁结构断面为“”形，上下弦杆须对接，接头位置绘制排版图，相邻上下弦杆对接接头错开500mm以上，如下图所示：依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用自动管切割机进行加工，或采用气割的方式，坡口加工成“V”形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识，并在底部用枕木垫平垫实以防变形。管件对接焊接在专用胎具上进行。管件对接时错边量按以下表要求控制：项 目允 许 偏 差（m35、m）错边量2中心线1焊接采用CO2气体保护焊填充和盖面。CO2气体保护焊采用H08Mn2SiA焊丝，保护气体采用CO2气体。焊接顺序如下：2.2.3.3主桁架梁上下弦杆弯管钢管弯曲加工采用冷弯成形工艺进行加工，根据施工蓝图弦杆弧度尺寸，将钢管置于液压式弯管机上下辊轮上进行弯管，如下图示：考虑到钢管回弹，加工时弯曲角度比设计角度大3o5o。钢管弯曲成形后，曲杆表面应光滑过渡，钢材表面无折痕、凹凸不平等现象。钢管弯曲成形后用弧度样板检测，构件弧度与样板间隙不得大于2mm，如下图所示：钢管弯曲成形后如发现个别弯曲弧度不足或超弯时可采用火焰校正的方法进行局部校正。2.2.3.4相贯线接口的加工腹杆相贯36、线切割采用三维数控相贯线切割机进行腹杆相贯线的加工，依据格构柱和主桁架梁施工图纸，对格构柱和主桁架梁进行AutoCAD建模，根据建模数据利用相贯线编程软件进行编程，将程序输入数控相贯线切割机的计算机中，根据程序控制可以切割出长度、角度、相贯口型及坡口尺寸符合要求的腹杆。相贯形式较简单的可以直接将杆件中心长度、相贯夹角、坡口角度及其它有关参数输入到三维数控切割机，进行马鞍形相贯接口的切割。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识，并在底部用枕木垫平垫实以防变形。接口处同样采用专用设备进行坡口加工，并对坡口表面进行检查、处理，并对割好的相贯线杆件进行预拼装，经检查预拼装合格后方可继续进行切割。2.2.37、3.5格构柱制作1、格构柱组装、焊接按照下图顺序进行加工制作：格构柱组装、焊接步骤示意图： 2、格构柱组装 格构柱制作应注意以下二点：每组格构柱拼装焊接成整体，避免站内拼装；为便于运输方便，尽量减小对运营的影响，缩短线路封闭及股道占用的时间，并结合铁路最大允许限界的规定，格构柱整体运输。根据格构柱形状在加工平台上放样并制作定位胎架，同一类型的构件必须在同一胎模上加工制作。拼焊时先将焊口周边的油漆清理干净，对接坡口打磨至银白色后将拼接件放入各拼接接口内，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊，如有偏差采用千斤顶、手拉葫芦等工具进行微量调整或对38、接口进行必要的修整，调整好后楔形铁将主管定位夹紧，再次检查坡口质量、组对间隙、几何尺寸，合格后进行定位点焊。格构柱组装顺序为：主管腹杆柱环形板、柱底板加劲板柱顶板剪力钉焊接。为了保证格构柱制作精度，在制作格构柱之前应制作胎具。首先，用全站仪将胎具底座H型钢进行找平后，用经纬仪控制将立柱垂直的立于底座上，再根据格构柱尺寸用全站仪或水准仪测出胎具牛腿的相对标高，再将牛腿焊牢。胎具做好后用全站仪将胎具尺寸进行复核。格构柱制作胎具如下图所示：定位点焊：定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊条应选用E5016，焊接电流比正式施焊时加大15%，每段长度不小于100mm，根据钢管的规格不同设定点焊数量，39、点焊数量应不少于4个，点焊牢固后检测构件的几何尺寸并及时进行校正，再严格按照焊接工艺要求进行焊接。3、格构柱焊接焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，在制作中采取对称和分层施焊的工艺措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。室外进行CO2气保焊时，用钢架及雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处的保护气流。焊接后将焊渣及焊接飞溅物清除干净，24小时后进行外观检查并由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除40、并进行补焊。（1）主管对接，焊缝等级为一级，要求全熔透焊接。采用CO2气体保护焊焊接，焊接热影响区小，对母材破坏较小；另外，气保焊不产生焊渣，不须除渣，焊缝不易产生夹渣。焊缝外表采用手工焊盖面。焊接完毕超声波探伤检查焊缝质量。主管对接焊接前由工程部制定焊接技术交底和工艺卡，给班组进行交底，并根据施工中所出现的问题进行修订，直到满足各项要求。焊接采用E5016、3.2焊条打底，焊前焊条在350450温度下，烘焙2h，烘干后放入100150的保温桶内保温，随用随取。打底焊采用单面焊双面成型。焊接时为减少焊接变形采用对称施焊，焊前由质检员逐个检查定位焊缝有无开裂，如有问题修磨后再进行焊接。以后各层焊41、缝用CO2气体保护焊进行焊接，采用H08Mn2A焊丝作为填料，CO2气体保护，焊接所用的焊丝必须符合国家规范和设计要求。（2）格构柱腹杆的焊接多为圆管相贯的组合焊缝，设计要求为二级焊缝，允许在内侧的23mm不焊透，但须在外侧增加3mm角焊缝。焊缝应沿全周连续焊接并平滑过过渡。（3）格构柱环形板、柱底板焊接为开坡口角焊缝，焊缝等级设计要求为三级，采用手工电弧焊和CO2气保焊都可以。从焊接速度和工作效率上来看，CO2气保焊较好；另外，气体保护焊还可以防止柱脚较厚肋板焊接时产生层状撕裂。对于450钢管与柱底板焊接，坡口角度要适中。对于手工焊，坡口角度采用设计值的负偏差，以减少焊缝道数，减少焊接区热影42、响对母材的破坏。对于CO2气保焊，热输入量较小，但焊枪熔嘴处直径较大，坡口小时，焊枪不能伸进坡口内施焊，CO2气体起不到保护作用，焊缝易产生气孔，因此CO2保护焊坡口角度宜采用设计值的正偏差，尤其是厚钢板焊接。（4）格构柱加劲板、柱顶板焊接为角焊缝，焊缝等级设计要求为三级，采用手工电弧焊和CO2气保焊都可以，角焊缝焊接类似于环形板、柱底板焊接。（5）16*150剪力钉焊接，剪力钉是格构柱与承台之间传力的关键构件，它将格构柱与承台形成整体。为保证其焊接质量，应先进行剪力钉焊接的工艺试验，编制相关的焊接工艺规程，从剪力钉以及焊接瓷环的检验、焊接质量检验与控制等方面进行控制，保证剪力钉的焊接质量，焊43、接采用RSN-2500型螺柱焊机。剪力钉焊接，每日每台班生产前试焊23个剪力钉，经检验合格后再进行后续的焊接工作。对每个有剪力钉焊接的构件，检验人员将对剪力钉的焊接参数以及焊接质量进行跟踪检查。2.2.3.6 主桁架梁制作由于工程雨棚的主桁架梁为“”结构，两根下弦杆中心距为3000mm，最大拱高为8400mm，弦杆和腹杆相互间随位置变化而相贯切口变化很多。主桁架梁组装顺序为：上、下弦杆就位水平腹杆斜腹杆主桁架梁端头封头板。1、主桁架梁胎具制作主桁架梁胎具是保证主桁架梁制作精度的关键要素；首先根据主桁架梁的形状，选择跨度最大为109.55m的11轴线HJ-1进行电脑1：1放样，做出主桁架梁上下弦44、杆中心的相应坐标点，根据坐标点用全站仪、经纬仪、水准仪等测量工具在加工平台上进行1：1放样并制作胎具。为了保证制作精度，装配对位时需要采取扭偏措施，可以有效地保证构件的整体尺寸精度。构件拼装时，使用多点吊装方法，将三根弦杆依次架到胎具的支架上，采用全站仪或水准仪对各点标高尺寸进行测量，利用铅坠将各方向的尺寸投影到平台上，使用经纬仪在一个平面上进行测量，以此控制桁架的三维空间尺寸。所有制作关键控制点均用全站仪将坐标点打出来以保证制作精度，关键控制点包括：主桁架梁中心点、两端头点、桁架跨度中心点、水平腹杆节点、所有分段点、格构柱支撑点。 2、主桁架梁弦杆、腹杆组装所有主桁架梁都必须在胎具上进行加工45、制作。拼焊时先将焊口周边的油漆清理干净，对接坡口打磨至银白色后将拼接件放入各拼接接口内，所有上下弦杆对接处都要加衬管方可施焊，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊，如有偏差采用千斤顶、手拉葫芦等工具进行微量调整或对接口进行必要的修整，调整好后楔形铁将上下弦杆定位夹紧。主桁架梁上下弦杆对接“”形坡口形式如右图示：腹杆安装时，由于所有腹杆之间都存在空间角度，为方便于拼装工作我们采取在上下弦杆相贯节点处用全站仪在胎具上打出中心线，确保腹杆位置的正确。各杆件拼装后，采用水准仪、铅坠和钢卷尺对各点尺寸进行检验，合格后进行施焊，焊后进行复验100%合46、格。主桁架梁组装顺序为：上弦杆就位下弦杆就位水平腹杆斜腹杆主桁架梁端头封头板。主桁架梁组装顺序示意图如下：3、主桁架梁分段主桁架梁焊接好后根据施工蓝图中各轴线格构柱中心距、站台宽度进行主桁架梁分段，分段尺寸依据主桁架梁分段尺寸表和胎具上的分段点位置进行分段。分段采用自动切割机进行分段，分段后弦杆端口应开坡口，分段处的斜腹不需要焊接。主桁架分段拼装完成后对桁架部件进行检查，按下表内容控制： 项 目允许偏差(mm)节点间不直度L/1000平面桁架的不平度L/1000最大不大于10焊缝外观按GB50205-2001要求进行焊缝无损检测按GB50205-2001要求进行几何尺寸按GB50205-20047、1要求进行杆件轴线交点错位2.00.7柱间支撑、次桁架梁制作柱间支撑、次桁架梁制作类似于格构柱和主桁架梁制作。柱间支撑组装顺序为：上下弦杆就位腹杆两端撑管。次桁架梁组装顺序为：上下弦杆就位水平腹杆斜腹杆。柱间支撑示意图如下： .8钢梁、檩条及附件制作钢梁、檩条为屋面支撑系统，其中：钢梁安装在次桁架梁之上，檩条安装在钢梁之间。该工程钢梁、檩条均为热轧H型钢，钢梁型号：H260*120*4*6、H200*100*3.2*4.5，檩条型号：H150*100*3.2*4.5，附件为水平支撑、节点板、加劲板等。1、钢梁、檩条及附件放样放样应严格按照图纸、技术交底的要求进行，样板按规范要求留有加工余量及焊48、接收缩余量。2、钢梁、檩条及附件号料号料应严格按照备料单、技术交底进行。注：首件放样必须由检验员检验无误的方可进行下一步下料工序。3、 钢梁、檩条及附件下料钢梁、檩条为型材，可以根据号料直接进行下料，下料应留有加工余量及焊接收缩余量。附件下料当钢板的厚度16mm，可采用剪板机进行剪切钢板。当不具备剪切下料的板件，可采用气割下料。气割下料应根据图纸设计尺寸，且考虑割缝宽度、加工余量、焊接收缩余量等要素，下料前应进行放样。公司制造部现使用的气割设备为数控气割机（SQG-3000型）、多头直条火焰气割机和半自动直线切割机等，切割工艺参数如下表。气割机切割工艺参数： 工艺参数板厚/mm割嘴型号丙烷压力49、（Mpa）氧气压力（Mpa）切割速度mm/min割嘴与钢板距离mm80#0.150.5480预热焰的3/4101#0.180.6480预热焰的3/4121#0.180.6460预热焰的3/4161#0.200.6440预热焰的3/4181#0.200.8420预热焰的3/4202#0.230.8390预热焰的3/4注：首件下料后必须检查板件的尺寸是否符合图纸及工艺要求，若首件无误方可进行批量下料；若有误应及时检查放样尺寸是否正确。4、 钢梁、檩条及附件制孔制孔是将尺寸加工好的需钻孔板件制孔的工序，如：钢梁、檩条、节点等。制孔时应严格按照图纸的要求进行制孔，保证制孔的精度。钢梁、檩条制孔方法：先50、根据图纸进行划线，用样冲冲眼定位，再用采用磁力钻或摇臂钻床制孔。节点板制孔方法：根据图纸尺寸，将节点板装夹到数控钻床上制孔。制孔的偏差范围应符合GB 502052001钢结构结构工程施工质量验收规范C级螺栓孔的要求，允许偏差应符合表-2的规定。 C级螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差直 径0.0+1.0圆 度2.0垂直度0.03板厚，且不应大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差应符合GB 502052001表的规定。螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两也间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中51、连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5、 钢梁、檩条及附件组装钢梁、檩条及附件组装就是将已做好的节点板、加劲板点焊在H型钢、水平支撑上的工序。点焊节点板、加劲板等时应进行对H型钢的加工余量的修正，按设计尺寸修正，二次下料，保证点焊后各部份符合图纸尺寸，并对构件进行试拼，检查是否符合设计要求。6、钢梁、檩条及附件焊接钢梁、檩条及附件焊接是将点焊的节点板、加劲板等构件进行满焊的工序。满焊时焊接变形，采取合理的焊接顺序施焊；52、焊后应保证各部件符合设计要求。焊机型号：NBC-500 CO2气体保护焊工艺参数： 工艺参数板厚/mm气保焊丝H08Mn2A焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（mm/min）4.51.22002202640061.22002402640081.220024027350101.220024027320121.222026028300201.2240280282807、钢梁、檩条及附件矫正钢梁、檩条及附件矫正是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使构件符合技术标准的工艺方法。钢梁、檩条及附件在焊接过程中如变形过大，不符合钢结构工程施工质量验53、收规范GB502052001的要求时可采用机械矫正和火焰矫正相接合的方法。机械矫正采用的是HYJ-40A型H型钢翼缘矫正机。使用方法就是将H型钢翼板或腹板在两个相对运动的压辊间移动，通过压辊间的挤压作用，使翼板或腹板发生塑性变形，达到矫正目的。注意：机械矫正时每次矫正量不能太大，通常是每次12mm，矫正过程中适时检测矫正状态。火焰矫正是利用火焰在构件变形的反方向的适当部位加热，使构件在冷却收缩时产生新的变形，以矫正焊接所产生的变形。注意：对于由低碳钢和低合金结构钢制作而成的H型钢，火焰矫正使用较普遍。火焰矫正后构件应采用在空气中缓慢冷却，被加热区钢材的韧性几乎不下降，而用浇水骤冷，则被加工热区54、就有明显的脆化现象，故火焰矫正后应采用在空气中缓慢冷却。火焰矫正时应注意加热线宽度对钢板弯曲的影响见表。加热线宽度对钢板弯曲的影响加热线宽度钢板厚/mm弯曲量（mm/m）加热深度（mm）2030406080611.523811.523101.82.32.8231222.83.33.823203.85.56.68.023303.24.15.66.523.9钢结构涂装1、涂装工艺流程及涂装阶段表面抛丸除锈检查验收防锈底漆（水性无机富锌漆）中间漆（环氧云铁漆）防火涂料（超薄型聚氨酯类）面漆（脂肪族聚氨脂）总体验收。涂装分四个阶段：第一、格构柱、主桁架梁等腹杆、弦杆在相贯线切割、弯管之前抛丸除锈、涂刷55、防锈底漆；第二、格构柱、主桁架梁等焊接好后，涂刷中间漆、防火涂料和面漆。第三、格构柱、主桁架梁等吊装结束后，对吊装接口焊缝进行补涂防锈底漆、中间漆、防火涂料和面漆。第四、在工程验收之前对整个雨棚进行补涂面漆。2、涂装施工方法（1）表面处理除锈采用抛丸的方式进行，除锈等级达到Sa2.5级，局部手工除锈等级达到St3.0级。处理后的钢构件表面粗糙度应达到4055m。在涂装前，彻底清除构件表面的油污、灰尘、水分等杂物。（2）涂刷防锈底漆、中间漆构件表面处理经检验合格后，应在23小时内进行涂刷防锈底漆施工。涂刷工艺流程：除锈防锈底漆检查漆膜外观干燥喷涂中间漆。涂刷场所的环境温度：空气449；钢材表面456、60。施工和最初干燥时的最大相对湿度不超过85%。防锈底漆涂刷后最少干燥2小时才可以涂刷中间漆，中间漆复涂前最少干燥时间为7小时。涂刷作业操作前对油漆进行稀释，按照说明书要求来配稀释剂与油漆的体积比。（3）涂刷防火涂料涂刷防火涂料工艺流程：涂刷防火涂料检查漆膜外观干燥涂刷第二遍防火涂料涂刷第三遍防火涂料（直至达到所需漆膜厚度）。钢结构构件的耐火时间为：格构柱耐火时间为2小时、主桁架梁耐火时间为1.5小时和钢梁、檩条及附件耐火时间为1小时。防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证，并有防火涂料与防腐漆的化学反应检验报57、告。防火涂料施工前人工清除构件表面浮灰，采用辊涂和刷涂相结合的办法进行涂装，涂装施工前后必须详细了解天气情况和天气趋势以避开不利天气。（4）涂刷面漆 钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。（5）涂层质量检查涂层外观检查：涂层表面均匀一致，无流58、挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹、小颗粒、麻点等缺陷。涂层厚度检测：用漆膜测厚仪测定涂装过程中湿膜厚度，待漆膜干燥、固化后再测干膜厚度。应保证干膜厚度85%以上的测点达到设计指标，其最小厚度不小于设计厚度的85%。干膜厚度的控制通过湿膜来控制，配备专职质检员，做到随做随测，认真记录，便于汇总存档。格构柱、主桁架梁等防火等级必须达到设计要求。（6）涂装注意事项调配好的涂料要充分搅拌混合均匀，不得有沉淀；在喷涂过程中，如发现涂料有结皮、结块、不配合等异常现象时，要立即停止喷涂，同时报废该涂料；调配好的涂料，如超过了使用时间，则涂料必须报废；漆膜在干燥过程中，要防止雨淋；防止泥砂、粉尘、油脂以及其它污染物59、的附着和污染。如果漆膜被污染，则必须用稀释剂擦试干净；2.2.3.10焊缝检查焊缝检测分外观检查和无损检测，外观检查采用焊缝规和10倍放大镜进行检查，所有焊缝均进行外观检查。内部缺陷检测采用超声波探伤仪进行，焊缝超声波探伤采用自检和专业检测两种方式进行，自检为本单位无损检测室的探伤人员随时检测；专业检测是聘请检测中心的探伤人员进行检测。管钢拼接必须用等强度连接，桁架弦杆之间，腹杆之间、钢管柱之间接长，应加补管施焊，焊缝为全焊透的剖口焊缝。对接焊缝质量为一级，并100%做超声波探伤，非拼接处对接焊缝质量等级应达到二级。角焊缝按三级外观质量检验；2.2.4运输方案根据本工程总体施工安排，构件在济南60、铁路局材料厂院内加工制作，所有钢结构构件均需通过铁路运输方可进入济南站，故特制定本运输方案。2.2.4.1运输路径运输路径为：构件由济南铁路局材料厂院内专用线起，至济南站。运输路线图如下： 2.2.4.2运输计划根据济南站站台雨棚改造工程总体施工计划，自2006年1月2日开始B轴格构柱的运输，自2006年1月12日开始A轴格构柱的运输，2006年1月20日完成全部格构柱的运输。自2006年2月21日开始1117轴桁架梁及次桁架梁的运输，自2006年3月17日开始110轴桁架梁及次桁架梁的运输。平板车构件运输截止日期为4月25日。如遇特殊情况，本运输计划可作相应调整，但必须保证不影响济南站现场安61、装进度。其它辅助材料可根据实际需要采用汽车运输，汽车运输截止日期为5月22日。2.2.4.3 钢构件装车运输钢构件的运输应根据现场安装进度安排构件运输顺序，组织构件的运输。依据铁路货物运输安全要求及构件重量、外型尺寸及形状设计不同的运输工装，保证在运输过程中构件稳定、减少变形，防止构件松动超出铁路运输装载的限界尺寸规定以及方便装卸，提高装卸效率。（1）格构柱运输最大格构柱长约17.5米，最宽处约4.08米，最高处约2.25米，重达20T，由成“#”字型的4根450和40根腹杆组合而成。运输可选用15m的N17B的平板车运输，其它格构柱运输类似，铁路运输不超高、不超宽、不属超大型货物，可以正常运62、输。（2）主桁架梁运输11、12轴线主桁架梁HJ-1最大长度为114m，最大重量为97.7T；主桁架分三段运输后最大端部高度寸接近6.7m，B段长度约46.9m，宽度3.4m，重达40.9T，装运高度达8.0m。其运输可选用25m的D22的平板车两头各加一节15m的N17B平板车作为游车运输，B段超宽、超高很难运输。主桁架梁分段表如下：线号主桁架名称中间段B段A段整榀备 注长度/m高度/m最大吊装高度/m重量/T长度/m高度/m最大吊装高度/m重量/T长度/m高度/m最大吊装高度/m重量/T跨度/m总量/T1HJ-125.10 4.8422.2515.6338.165.7922.1632.2763、31.995.8421.7627.0590.66 74.95西侧2HJ-226.70 4.8722.2516.8936.606.00 21.97 30.9136.185.9621.9630.5594.71 78.35西侧3HJ-327.70 4.8822.2517.5638.306.18 21.92 33.7836.385.9721.9732.0997.64 83.43西侧4HJ-428.20 5.0422.2517.8940.186.34 21.88 35.436.385.9721.9732.0699.96 85.35西侧5HJ-528.70 5.0422.2518.2241.206.53 64、21.86 36.2336.385.9721.9731.99101.44 86.44西侧6HJ-629.12 5.0422.2518.5541.786.53 21.86 37.0635.895.9321.9631.84102.00 87.45西侧7HJ-629.12 5.0422.2518.5541.786.53 21.86 37.0635.895.9321.9631.84102.00 87.45西侧8HJ-729.12 5.0422.2218.5546.936.78 21.83 40.3541.726.4321.9335.87107.70 94.77西侧9HJ-729.12 5.0422.265、218.5546.936.78 21.83 40.3541.726.4321.9335.87107.70 94.77西侧10HJ-729.12 5.0422.2218.5546.936.78 21.83 40.3541.726.4321.9335.87107.70 94.77西侧11HJ-129.12 5.0422.2218.5546.726.83 21.83 40.8943.656.6321.9338.21109.55 97.65东侧12HJ-129.12 5.0422.2218.5546.726.83 21.83 40.8943.656.6321.9338.21109.55 97.65东侧66、13HJ-129.12 5.0422.2218.5541.826.57 21.83 37.0743.656.6321.9338.69109.55 94.31东侧14HJ-229.12 5.0422.2218.5540.766.54 21.83 36.3843.656.5721.9338.96108.51 93.89东侧15HJ-329.12 5.0422.2218.5538.226.33 21.83 33.2734.565.9821.9330.0997.22 81.91东侧16HJ-426.70 4.9522.2216.8937.626.05 21.98 33.9533.565.9821.8867、30.2893.23 81.12东侧17HJ-524.20 4.8922.2215.2436.175.84 22.14 29.9432.065.9721.80 26.5387.89 71.71东侧主桁架梁A、B段运输可分二次装车通过7m高的高架候车室，第一次装车后构件从制作现场运输至高架候车室，第二次装车是将构件从D22平板车上吊至13.5m的N17平板车上降低至7.0m以下通过高架候车室。主桁架梁中间段最大运输高度为5.04m可以直接装于D22上通过高架。二次装车运输示意图如下： （3）柱间支撑、次桁架梁、钢梁、檩条及附件运输柱间支撑、次桁架梁、钢梁、檩条及附件均采用N17B的平板车运输到站68、内；其中，次桁架梁、钢梁、檩条及附件在合肥加工，先用汽车运输到材料厂，再用采用N17B的平板车运输到站内。2.2.4.5 次桁架梁、钢梁、檩条及附件的倒运及现场堆放次桁架梁、钢梁、檩条及附件进场后应按吊装平面布置位置堆放，尽量减少二次倒运。附件等构件也按吊装顺序统一堆放在相应的位置上。次桁架梁、钢梁、檩条及附件进场后，不得直接放置在地面上，须放置在枕木上；对于大型构件，支撑点间距为5m；构件的支撑点且不得少于3个。现场次桁架梁、钢梁、檩条及附件必须做好标识，同一类构件不在一处的，必须单独进行标识。进场构件经验收后，对表面漆膜有损伤的，须立即进行分层补刷。2.2.5 格构柱、主桁架梁梁吊装方案 69、根据济南站的特点，所有钢构件均采用轨道平板车运输，50T吊车吊装。吊装A轴线格构柱时，吊车上基本站台，格构柱进1道吊装；吊装B轴线格构柱时，吊车、格构柱进10道吊装，吊车固定于10道的平板车上，就位后分别在站台面及线间设置枕木垛支腿进行吊装作业。2.2.5.1格构柱吊装因最大格构柱长约17.5米，最宽处约4.08米，最高处约2.25米，重达21T，故格构柱采用50T吊车上D22轨道平板车进行吊装。根据车站封锁要点和构件运输计划，2006年1月2日开始格构柱吊装作业，2006年1月20日完成，具体吊装步骤如下。（1）格构柱基础复测依据总包单位提供的地脚螺栓测量结果，工程部下达复测计划，组织测量人70、员进行轴线和基准点交接、基础复测，逐个螺栓记录测量数值，发现测量结果与土建提供的数据有出入时，必须重新测量。重新测量仍然差距较大则与土建方联系，组成两家联合测量小组共同测量，经业主、监理认可，确定最后的结果。对有问题的地脚螺栓经监理批准应即时进行返修，重新预埋或修改格构柱柱底板螺栓孔的尺寸。（2）格构柱吊装绑扎、吊升考虑到格构柱最大重量为21T，吊装格构柱可选用4根268m钢丝绳（619+1，钢丝绳的公称抗拉强度为1700Mpa）绑扎在格构柱上部水平腹杆的四个节点上吊装，其中26钢丝绳单根最大破断拉力为373.6kN。吊装B轴线格构柱方法：将平卧于平板车上的格构柱，用50T吊车缓慢起吊，先将格71、构柱托起吊起来后使柱身呈垂直状态，再旋转主臂至地脚螺栓基础顶面上。此时吊车最大回转半径约5m，主臂最大长度约21m。吊装绑扎、吊升过程如下图示：吊装A轴线格构柱方法：将平卧于平板车上的格构柱，用50T吊车垂直起吊放于基本站台上，再将格构柱缓慢起吊托起后使柱身呈垂直状态，再旋转主臂至A轴线地脚螺栓基础顶面上。此时吊车最大回转半径约5m，主臂最大长度约21m。吊装绑扎、吊升过程类似于吊装B轴线格构柱。（3）格构柱的对位和临时固定当柱脚离地脚螺栓顶面约3050mm时，进行对位。对位后格构柱柱底螺栓落到地脚螺栓里。B轴线格构柱吊装绑扎、吊升过程图： （4）格构柱的校正格构柱吊装后进行平面位置、垂直度和72、标高的校正。由于标高及平面位置校正在桩基础顶面抄平时均已进行，故此时仅需对格构柱垂直度进行校正。格构柱垂直度的校正采用全站仪、经纬仪在纵横两个轴线上同时观测。全站仪、经纬仪的架设位置，应使其视线与柱面垂直。在进行柱垂直度检查时，其偏差值应满足规范要求，否则必须重新校正其垂直度。校正格构柱的采用4个千斤顶进行调整，调整其平面位置、垂直度和标高，如下图所示：（5）格构柱的最后固定格构柱校正后立即进行固定，将地脚螺栓的螺母拧紧，并将螺母与垫块、垫块与柱脚板之间采用点焊固定。2.2.5.2主桁架梁吊装 1、主桁架梁吊装方案主桁架梁17榀，跨度从87.89109.55m。计划从2006年2月21日开始安73、装东侧主桁架梁B段，至2006年4月13日主桁架梁安装结束，按照1、2、3顺序进行B段、A段和中间段的吊装，同样分三个循环完成。B段主桁架梁吊装：用1台50T吊车上四站台、1台100T吊车上平板车进7道吊装。A段主桁架梁吊装：用1台50T吊车上基本站台、1台100T吊车上平板车进3道吊装。中间段主桁架梁吊装：用1台80T吊车上平板车进6道吊装。主桁架梁吊装顺序如下图所示。（1）吊装方法承重脚手架搭设a按轴线位置和主桁架分段处在二、三站台上搭设承重脚手架。b承重脚手架采用483.5普通脚手架，搭设高度为主桁架梁下弦高度以下500800mm，承重脚手架底部满铺脚手板，并设扫地杆和剪刀撑。承重脚手架74、上部搭设操作平台，水平投影尺寸为6m6m，操作平台铺设50mm厚木板。承重脚手架搭设详见主桁架梁承重脚手架专项方案。主桁架梁A段、B段吊装a吊装准备，吊车采用50T和100T各1台。bA段、B段吊装采用四点吊装，中间段采用二点吊装，将钢丝绳挂在预定的吊点位置，并确认钢丝绳已挂好。根据主桁架梁分段表，分段后最重的B段重量为40.89T，吊装主桁架梁B段可选用4根348m钢丝绳（619+1，钢丝绳的公称抗拉强度为1700Mpa）绑扎在主桁架梁两端的四个节点上吊装，其中34钢丝绳单根最大破断拉力为652.5kN。c主桁架梁A段、B段起吊，就位。d控制吊装过程中测量主桁架梁分段点处的标高和轴线的偏差。75、 e主桁架吊装就位后利用液压千斤顶调整其下弦杆的中心线和标高。并将弦杆的端部对准柱中心，然后检查相贯线的接口是否满足要求，若有问题采用手工气割进行修整，直至满足要求。f将主桁架梁分段点处的标高和轴线的偏差再次进行校核。确认在允许偏差（标高偏差在0+15mm，水平偏差在-10+10 mm）范围内开始将主桁架梁A段、B段与格构柱连接处焊接作业，焊牢固后松钩。中间段吊装a安装前的准备：检查主桁架梁A段、B段的安装质量(轴线、标高偏差)，检查相贯线的焊缝是否满足安装要求。b中间段安装：按照安装计划将中间段用平板车运输进场, 构件进场后直接进行吊装。将钢丝绳在预定吊点处挂好，梁的两端绑上牵引绳，并检查两76、头的相对方向是否正确。c构件吊起后通过梁两端的牵引绳将梁在空中将梁旋转到位。d将主桁架梁两端与端梁的接口对准，检查接口的对接间隙、错边量、接口内的套管安装是否正确,若错边超差则用火焰校正的方法。e对口对正后用专用抱箍将接头卡紧，然后进行定位点焊, 定位焊后再检查接口的对接情况，满足要求后进行正式焊接。现场焊接作业a本工程中现场焊接选用交流或直流电焊机进行；焊条采用E5016、氢型焊条，直径为3.2、4.0；在现场配备一台远红外焊条烘烤箱，焊前将焊条在350450烘干两小时，烘干后放入保温桶内100150保温，随用随取。b焊接要求：焊前对焊接坡口的洁净度、对接间隙、坡口尺寸、坡口表面平整度进行检77、查，满足要求后方可进行焊接作业。c坡口洁净度、表面平整度、坡口尺寸若不符合要求用砂轮机修磨、清理。现场焊接时如遇阴雨、风、雪天气则在焊接现场搭设防雨、防风棚，以保证焊接的正常进行。e由于本工程中所用钢材厚度较大，焊缝均为坡口熔透焊缝，需采用分层多道焊进行，每层焊缝厚度不大于5mm,打底焊必须用3.2焊条进行，焊完后将焊渣彻底清理干净，必要时用角向磨光机进行清理。f 焊接过程中注意控制层间温度在120或以上。各层间的焊渣、飞溅等必须清理干净。g定位点焊选择水平较高的焊工担任，选用较大的规范进行，每一焊点的长度不得小于50mm。正式焊接前检查定位点焊缝的质量状况，如发现定位点焊缝的质量存在缺陷，则78、必须用碳弧气刨将缺陷彻底清除干净后进行焊接作业。h凡采用碳弧气刨修整的地方均应检查是否有表面夹碳现象，若有则须用砂轮机进行修磨，将夹碳部位清除干净。同一处焊缝返修不得超过两次，若仍不合格时则采用将焊接部位截取一段并更换修补的方法进行（重要部位必须将更换修补方案报设计、监理审批后方可进行实施）。i由于拱形弦杆与格构柱为相贯连接，接口采用手工切割的方法进行，缝隙较大时可采用加衬板的方式，禁止填塞钢筋头或采用其它方式。 j焊接24小时后进行超声波探伤，经探伤发现的焊接缺陷用碳弧气刨或磨光机将缺陷清除后进行补焊。焊缝用碳弧气刨清理时须将槽口两端按1:5修磨成斜坡，以便于焊缝的搭接；补焊焊缝每条长度不得79、小于100mm。2、主桁架梁吊装的具体措施（1）主桁架梁的吊装a主桁架梁的扶直和就位：主桁架梁吊装单元在施工现场处于平卧状态，吊装前先要将主桁架梁扶直，然后将主桁架梁吊到承重脚手架，因主桁架梁的侧向刚度相对差一些，扶直时起吊速度不宜大于0.2m/s，以防止速度过快造成桁架杆件变形。b绑扎：吊车扶直桁架时，起重机吊钩对准上弦中心，吊索左右对称，并与水平面夹角450 。绑扎点选在上弦节点处，采用四点绑扎法。c吊升、对位和临时固定：在起重工的指挥下，先将主桁架梁吊离地面300mm后，检查起重机、吊具吊索状态完好后可继续向上提升，超过承重脚手架约300mm后，将主桁架梁与承重脚手架相平行，然后起重机向80、前爬杆，将主桁架梁缓缓放在承重脚手架的小钢架上，安装人员在起重工的指挥下，用夹板包箍迅速将主桁架梁在承重脚手架上作临时固定，并在两侧各设置四道缆风绳拉牢。(2) 主桁架梁的高空作业a承重脚手架：主桁架梁三角部分安装时每个桁架在二、三站台设置2个承重脚手架，每个站台设置1个。承重脚手架采用可拆卸式结构，安装拆卸方便，施工速度快。承重脚手架上设夹板抱箍及桁架校正器。夹板抱箍的作用是临时固定和调整桁架在承重脚手架上的位置。b主桁架梁高空拼装：主桁架梁在承重脚手架上拼装时，要严格对准上下弦杆件的钢管接口，反复调整夹板抱箍和桁架校正器，用全站仪监测。主桁架上下弦杆件的直线度、杆件的扭曲，用全站仪监测分段81、处端头及标高。焊接接头完成后，须重新对杆件的直线度、杆件的扭曲、上、下弦的拱高及标高参数等进行检测合格后，方可将主桁架梁与格构柱相贯线焊接连接。2.2.6柱间支撑、次桁架梁、钢梁、檩条及附件吊装柱间支撑吊装与格构柱吊装同步进行，用50T吊车吊装；次桁架梁、钢梁、檩条吊装均采用25T吊车上站台进行吊装；重量轻的附件，如：水平支撑、节点板等，可以直接用麻绳位上去。1、柱间支撑吊装柱间支撑共10榀安装在轴线、轴线、轴线、轴线、轴线格构柱之间；当A、B轴线轴线、轴线、轴线、轴线、轴线格构柱吊装就位后，即吊装柱间支撑。2、次桁架梁、钢梁、檩条及附件吊装吊装工艺流程：次桁架梁钢梁檩条附件（水平支撑等）。次82、桁架梁为“”三角形结构，当主桁架梁吊装好后，用25T吊车吊装次桁架梁，将次桁架梁下弦两端头焊接与主桁架梁下弦杆上。次桁架梁吊装焊接好后，用25T吊车进行钢梁吊装，钢梁架设在次桁架梁上弦杆檩托上，将钢梁与檩托焊接在一起。钢梁吊装焊接好后，用25T吊车吊装檩条，檩条与钢梁之间采用高强螺栓绞接方式连接。2.2. 7屋面板施工方案屋面板压制成型后，用汽车运输到材料厂，再用平板车运输到站内，进行安装。屋面板安装工艺流程：放线就位打自攻钉板边修剪打胶。（1）放线：以面板出天沟的距离为控制线，板伸入天沟的长度以略大于设计50mm，以便于剪裁。（2）就位：用人工进行，先对板端控制线，打好防水胶，然后将搭接边用83、力压入前一块板的搭接边。（3）打自攻钉：面板位置调整好后，安装端部面板下的泡沫塑料封条，然后打自攻螺钉。就位的面板必须及时完成打钉，保证来风时板不会被吹坏或刮走。（4）板边修剪：修剪檐口处的板边，修剪后应保证屋面板外伸长度与设计的尺寸一致。（5）打胶：这里的打胶是指屋面板与阳光板接口处的密封胶。打胶前要清理接口处泛水板上的灰尘和其它污物及水份，并在要打胶的区域两侧适当位置贴上胶带，胶打完后用圆头物体将胶刮一遍，使胶变得更均匀、密实和美观，最后将胶带撕去。3. 主要劳力资源组织、组织机构、机械设备3.1施工队伍部署及任务划分项目经理部拟设在安装现场，经理部负责按项目法管理组织施工生产，并建立工程84、创优计划、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。根据本工程特点，项目经理部设四部一室，下辖八个作业队四个配合组，队伍布置及任务划分为：既有线施工协调小组：负责和十局、业主、监理、车站各部门、其他施工队伍的协调；格构柱、柱间支撑制作队：负责格构柱、柱间支撑的加工制作；主桁架梁制作队：负责主桁架梁的加工制作；次桁架梁、钢梁、檩条及附件制作队：负责次桁架梁、钢梁、檩条及附件制作；涂装作业队：负责钢构件的涂装工作；运输作业队：负责本工程的运输工作；构件安装一队：负责格构柱、柱间支撑和主桁架梁的安装工作；构件安装二队：负责次桁架梁、钢梁、檩条及附件的安装工作；屋面作业队：负责屋面板铺设工作；测量组85、：负责本工程的测量放线工作；试验无损检测组：负责本工程材料复验、焊缝无损检测工作；安全防护组：负责制作安装现场安全检查和防护工作。3.2项目经理部组织机构划分管理人员组织机构表：序号名 称数量序号名 称数量1项目经理111项目材料员12项目副经理112项目质检员23工程部部长113项目安全员（不含各队安全员）24财务部部长114驻站联络员15焊接工程师115施工队长26结构工程师116安全防护员27测量工程师117测量员28质检工程师19安质部长110设备管理员1合 计223.3 格构柱制作、安装人员配置划分（加工地点：济南铁路局材料厂院内）格构柱、柱间支撑制作、安装人员表：序号工作内容数量作86、业人员备 注1工装准备2套102格构柱制作34组 84不含：共用人员拼装34组 20分二班焊接34组20分二班检测34组2涂装34组12不含：共用人员3格构柱吊装34根54分两组4柱间支撑制作10榀 16拼装10榀5分二班焊接10榀5分二班检测10榀1涂装10榀5不含：共用人员5柱间支撑吊装10榀10分两组3.4 桁架梁制作、安装人员配置划分（加工地点：济南铁路局材料厂院内）主桁架梁制作、安装人员表：序号工作内容数量作业人员备 注1工装准备9套102制作17榀106不含共用人员，焊工32人拼装17榀24焊工8人，装配工16人，分四组，两班倒焊接17榀30焊工24人，普工6人，两班倒检测17榀287、，涂装17榀203安装17榀82吊装17榀20焊工10人、普工10人，分两组， 两班倒拼装17榀32焊工24人，普工8人，分两组， 两班倒相贯线焊接17榀10辅助人员17榀20现场共用人员，分两组3.5 劳动力使用计划曲线图3.6 主要施工机械和检测试仪器配备计划主要施工机械和检测试仪器配备表：序号机械或设备名称型 号规 格单位数量新旧程度备 注1三维数控相贯线切割机SKGG-B2台1新2CO2气保焊接机ND315CO2/MAG 20KVA台15半新桁架梁制作用3仿形切割机CG2-1500.2KVA台3半新4自动切管机QZ11-17*3台1半新5等离子切割机KLG60台1半新6电焊条烘干炉ZY88、M30台2半新7直流电焊机ZX5-63025KVA台10半新安装现场焊接8交流电焊机BX1-40025KVA台40半新20台加工场拼装， 20台安装现场焊接。9抛丸机台1新10磨光机台20新11保温桶个30新12空气压缩机2V-0.5/80.5KVA台2半新13砂轮切割机CQ400 0.5KVA台2半新14汽车起重机QY-25台2半新制作现场倒运15汽车起重机QY-80台2半新制作现场倒运16汽车起重机QY-80台2半新安装现场吊装用17汽车起重机QY-150台1新安装主桁架梁18超声波探伤仪台2半新19水准仪DSX2台1半新20经纬仪J2台2半新21级全站仪DTM2台1新4、工期计划及保证措89、施4.1工期目标：2006年5月30日完工。4.2保证措施本工程计划5月30日完工，工期相当紧，为按时完成该工程，我公司经过多方研究和调查制定如下工期保证措施：（1）组建精干高效的项目经理部，选择经验丰富的安装施工队伍，担负本工程施工任务。（2）通过前期对本工程的施工调查，施工队伍、机械设备、物资供应等已作好准备。（3）加强与铁路部门联系，做好要点工作，避免因与铁路部门联系不及时延误施工，影响工期。（4）在加工场内，安排多个班组同时进行加工。（5）根据施工总体计划编制每周进度计划，并将计划分解到每日。5、质量保证措施5.1质量目标本工程一次验收合格率100%，争创铁道部优质工程奖。5.2质量保90、证体系建立严密有效的质量保证体系：根据ISO9001-2000体系标准的要求，建立了组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量保证体系。由项目经理直接负责，项目副经理控制，专职质检员、成品保护员和环保员作业检查，班组质量监督员自检互检。建立岗位责任制，并建立相应的台帐，将每个岗位、每位施工人员的质量职责都纳入项目承包的岗位合同中并制定严格的奖罚制度，使施工过程中的每一道工序、每一个部位都处于受控状态。严格按照施工图纸、工程技术要求及国家、铁道部颁布的规范、规程和标准进行施工，确保全部单位、分部、分项工程均达到国家现行的工程质量检验评定标准，工程一次验收全部合格。质量保证体系框图：项目经理：杜世91、军项目副经理：李敦榜工程技术部：朱茂龙安全质量部：李安贵物资设备部：柴建平测量复核制，制定专项施工技术措施，跟踪把关，贯彻部颁规范，强化现场技术管理。制定创优规划及季节性施工技术措施，制定施工方案、工艺标准，进行技术交底。复核设计文件，优化施工设计。成品、半成品质检入库、管理、发放地方大堆料源、装车质量监控，机械设备检测、调试、维修、管理。厂家生产许可证、产品质量检测报告，按技术标准定货采购。落实安全生产责任制，建立安全保证体系，负责全生产培训和教育，特殊工种持证上岗，开展法制宣传。建立定期和不定期的现场安全检查制度，施工现场设安全标志。组织QC活动，贯彻国标，质量宣传教育，按国颁标准进行分项92、分部单位工程验评，工序自检、监理工程师复核签证，按设计文件和施工方案进行质量管理控制重、难、新项目质量跟踪控制，质量跟踪检测，数据分析整理，信息反馈。建材取样复检、抽验。各类工程试验。吊顶板安装质检员钢构件制作质检员构件运输质检员钢构件安装质检员防腐、防火质检员各班组工序质量5.3原材料的检验本工程主构件材料为钢管。所有原材料应符合现行国家产品标准和设计要求。材料进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件是否与实物相符，保证“证物相符”。5.4构件加工质量保证措施本工程主要为桁架结构，根据施工图纸要求，桁架中管件的相贯线切割和焊接的质量控制是关键。管件切割应符合钢结构93、工程施工质量验收规范（GB50205-2001）。 由于本工程的管桁架起拱、带曲率的上下弦杆，桁架管-管相贯的节点坡口都处于三维曲面上，制作质量难度大。为此我们采用数控切割机全过程控制，只要把有关数据输入，可实行自动操作，成品精度较高。钢管下料前必须进行校直，校直后由技术人员根据切割工艺编制工艺评定作业指导书。切割操作人员根据指导书的要求，在技术人员指导下进行切割。在切割过程中，负责切割下料的技术人员根据作业指导书的要求，按标准表格做好相关记录，做为分析问题及进行切割工艺评定报告的依据。由于管端节点加工时易造成缺陷，要求管材必须符合规范的有关要求。在切割时管端必须采用支撑架支撑，防止端管的余量94、没有支撑而自由掉落产生伤痕。支管切割时因主杆为曲管且外径不均匀、曲率不准等因素，切割前通过试切割定出合理的输入数据后再进行切割。5.5运输质量保证措施参与大件运输的有关人员必须严格遵循“精心组织、安全运输、完整无损、万无一失”的大件运输工作指导方针，对大件运输全程实行安全管理监督和检查，搞好各个环节的运输质量的控制工作。构件按不同规格分类进行包装，构件用钢皮打包带捆扎，捆扎处加隔离垫，以防止包扎带与构件之间相互碰撞而损伤涂装表面。钢结构件运输及现场成品、半成品堆放根据本工程具体情况，采用汽车、火车联运的方式进行钢构件的运输。下料在折返段加工基地进行并组装焊接，组装焊接好的构件由平板轨道车运至施95、工现场济南站。在运输过程中的管材装卸时由专门的吊具进行吊装，构件用枕木、草垫或类似物品垫平、垫稳，绑扎要稳固、构件与构件之间夹垫块，以免损伤涂层，并仔细检查，认真落实。设备装妥后用钢丝绳捆扎加固，以确保管件装载平衡，防止在运输过程中移位。每批构件运输指定专业人员为负责安全保障责任人，执行安全运行规定，同时随车监护，保证构件保质、保量，及时运到施工现场。运输队在装运的过程中，应有一名主要领导督促进行，协调好装卸过程中生产组织、构件及人员的安全事宜,安全员必须到现场负责相关的安全工作。要求建立成品、半成品堆放区，并加以保护。现场堆放时各种构件分类堆放，挂标识牌，以便于调用。构件底部用枕木支垫好，距96、地面净空不小于150mm，堆放现场周围根据现场情况在必要时加设临时排水设施。5.6拼装焊接保证措施保证构件组焊胎具的制造精度满足工艺要求，经检验合格后再使用。胎具结构刚度必须符合要求，并在胎具上做出合格状态标记。胎具上还需设有外廓尺寸及控制的定位设施。在每使用一轮后，按规定进行检查（检修），合格后方能进行后续生产。保证钢桁架拼装场地有足够的地基强度。设定参考标高定期检查，监控必要的尺寸，确保胎具定位装置正确无误，保证桁架的拼装质量。结合本工程的结构特点，制定出焊接的工艺指导书，包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊前加热、焊接、焊后处理等。其中，主要参数必须在材料进场后由实验取得。焊缝97、质量保证：采用手工电弧焊封底，CO2气体保护焊填充和盖面；选择焊接电流时，尽可能避开飞溅频率高的电流区域，再匹配适当的电压，正式施焊时焊枪尽量垂直，以获得高质量的焊缝。焊接时，现场采取必要的防风及其他的防护措施。合理安排焊接工序，自中间向两端对称施焊，焊后进行外观检查，环形焊缝按规范进行超声波探伤检验。5.7现场吊装质量保证措施（1）吊装时，起吊速度必需平稳，有专人指挥，防止速度过快造成构件或承重脚手架变形。（2）根据本工程情况，利用直角坐标法，布置4个控制点，其平面构成一矩形，对称设置，便于引测及闭合，提高测控精度。5.8 质量检验技术措施针对本工程特点和质量目标的要求，对各管理部门的工作和98、施工班组的工序作业进行分解，建立质量保证体系。在工程建设的全过程中，要认真贯彻执行ISO9001-2000标准，加强管理，提高工程质量。详见工程质量保证体系框图。在工程质量保证体系中，工程质量第一责任人是项目经理，对本工程质量负责，在项目经理的领导下，分别建立各管理部门横向到边，纵向到底的工程质量保证责任制。5.8.1建立工程质量检查体系经理部每旬进行一次，作业队每周进行一次内部质量检查。质量检查由主管领导组织有关部门人员参加，按外业测量、内业检查分别进行。外业测量对工程结构外观轮廓尺寸及工程结构尺寸和检测项目进行实地测量，做出记录，作为评定质量等级的依据之一；内业按管理部门对口检查各项资料、99、记录、台帐、报表、签证、质检报告、设备状况是否完整、齐全。凡一次检查合格率不足100%，且现场管理混乱，提出黄牌警告，通报批评；连续二次检查合格率不足100%，责令限期整改；对一次检查合格率达100%，内实外美且现场管理有序的作业队，给予奖励。建立自检、互检、专项检查“三检”制度，坚持施工过程中的检查。各专业项目队配备专职质检员在施工现场，直接受质检工程师管理，如发现问题需在12小时内向其汇报。项目经理部质检工程师具有一票否决权，如发现问题有权停止施工，待整改合格后才能进行下一步工序，即保证质量优先的原则。特殊工种人员必须坚持持证上岗制度，没有合格证的不能上岗操作。5.8.2建立工程质量测试体100、系建立计量器具台帐、计量器具登记卡，并将快到检定周期的计量器具送到计量检测部门检定，确保项目使用的计量器具处于合格状态，并保存其周期检定合格证，确保施工现场有适宜的测量仪器的储存环境。做好施工放线工作，严格按制度进行测量复核。根据施工组织设计及测量放线，有针对性地进行技术交底。对于关键工序，必须进行人员岗位培训，使在岗人员心中有底，严格按质量标准进行操作和管理。对各种建筑材料、半成品、设备等，按要求实行质量控制，要检查出厂合格证（或质量认证）和试验报告，有问题的材料、设备拒绝接受。安质部指定专人负责实验工作，加强对钢管的抽检复测。试验数量和结果必须符合试验等级的第三者公证性要求，为科学组织施工101、提供依据。并在施工过程中，进行质量跟踪检测，进行数据统计分析、整理、反馈、指导施工，确保工程质量。5.9钢结构冬季施工技术措施根据工期安排，钢结构施工必须在冬季，冬季施工影响本工程质量主要是长时间的负低温、大的温差、强风、降雪和反复无常的冰冻，同时给施工带来很大困难。本工程的焊接工作量较大，在施工进入冬季之时，为保证工程质量，特制定如下钢结构冬季施工技术措施。1、钢结构制作和安装冬季施工严格依据有关钢结构冬季施工规定执行。 2、钢构件正温制作负温安装时，应根据环境温度的差异考虑构件收缩量，并在施工中采取调整偏差的技术措施。 3、参加负温钢结构施工的电焊工应经过负温度焊接工艺培训，考试合格，并取102、得相应的合格证。 4、负温下使用的钢材及有关连接材料须附有质量证明书，性能符合设计和产品标准的要求。 5、负温下使用的焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。 6、钢结构在负温下放样时，其切割、铣刨的尺寸，要考虑钢材在负温收缩的影响，其余量根据构件尺寸确定。 7、构件下料时，应预留收缩余量，焊接收缩量和压缩变形量应与钢材在负温度下产生的收缩变形量相协调。 8、构件组装时，按工艺规定的顺序由里往外扩展组拼，在负温组拼时做试验确定需要预留的焊缝收缩值。 9、构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。 10、负温下对壁103、厚在9mm以上钢管焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷，各道焊缝焊完后及时将焊渣清理干净。焊后立即用石棉绳对焊缝及两侧各80mm的范围进行保温，保温时间不少于30分钟，以免焊缝外露急速冷却影响焊缝质量。11、焊前采用火焰加热的方法，对焊缝中心两侧各80100mm的范围进行加热，加热温度为100130；加热时尽量保证温度均匀。因本工程钢管壁厚大多为中等厚度，部分厚度较大，焊接时采用多道焊，各焊道的层间温度控制在80100 。焊接时选用较大的焊接参数（比常温焊接时提高10%），但不得出现咬肉、烧穿等现象。12、当构件在负温度进行热矫104、正时，钢材加热温度不得超过800（暗樱红色），200400时结束，并使其缓慢冷却。13、在负温度下制作的钢构件，其外形尺寸须考虑温度影响。等强接头和要求焊透的焊缝必须100%超声波检查，其余焊缝按30%50%超声波抽检检查，负温度下超声波探伤仪用的耦合剂应采用不结冻的油基耦合剂。14、环境温度低于0时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。15、在负温度下钢构件防腐涂刷时，须保持构件表面干燥。为加快涂层干燥速度，采用热风、大功率日光灯照射干燥。雨雪天气或构件上有冰时不得进行涂刷工作。 16、安105、装前清除构件表面冰、雪、露，但不得损坏涂层。17、钢结构现场安装时，如遇雪天或风速在6m/s以上，搭设防护棚。 18、冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。19、高强螺栓接头安装时构件摩擦面不得有积雪结冰，不得接触泥土、油污等赃物。 20、负温下钢结构安装质量除遵守钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）要求外，还应按设计要求进行检查验收5.10质量检测手段及试验方法5.10.1原材料的主要检测手段及试验方法（1）所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。（2）按供货方提供106、的供货清单逐一对进厂材料进行检查，检查项目包括材料的数量、规格与供货清单的一致性；质量证明书和实物材质批号的一致性。 对于各种规格的钢管，检查其口径、壁厚及椭圆度；对于型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度。（3）所有钢材在复验抽样前应对钢材表面进行全面检查。（4）依据钢及钢产品力学性能试验取样及试样制备及低合金刚高强度结构钢、碳素结构钢对材料复验。5.10.2焊接的主要检测手段和方法焊缝检测：分外观检查和内部缺陷检测。 外观检查：采用焊缝规和10倍放大镜进行检验。内部缺陷检测：利用超声波探伤仪进行。为确保焊接质量，超声波探伤采用三级把关制。107、一级把关是自检，探伤人员随时100%检测；二级把关是地方检测机构按规范要求检测；三级把关是业主监理指定的检测中心随机抽取3%进行检测。对不合格点要进行返修，返修后重新按上述程序进行检测。6、安全保证措施6.1安全目标1、确保车站旅客的人身安全，和铁路线路的运营安全，杜绝铁路行车重大、大事故、旅客列车险性以上事故；2、杜绝重伤及以上施工安全事故的发生，避免和减少轻伤事故的发生；3、杜绝特种设备严重受损及以上事故的发生；6.2安全保证体系 建立安全生产管理网络，落实安全生产责任制，建立安全保证体系（见安全保证体系框图）。项目经理部设专职安全检查工程师，各项目队设专职安全员，各工区设兼职安全员，做到108、分工明确，责任到人。安 全 保 证 体 系项 目 经 理：杜世军项目副经理：李敦榜项目部安全主管工程师：李安贵构件安装专业工程师钢构件制作专业工程师防腐、防火专业工程师基础施工专业工程师防腐防火安全员防腐防火工班长基础施工安全员基础施工工班长构件安装安全员构件安装工班长构件制作工班长构件制作安全员6.3安全保证措施安全生产责任制项目经理对本工程安全负责。在其领导下，逐级建立安全管理责任制度。项目经理部设安质部，设专职安全工程师（安全员），班组设兼职安全员及防护员，做到分工明确，责任到人。管理者坚持安全生产“五到位”，即：健全机构到位，各项安全制度到位，深入现场到位，检查到位，处理问题到位，并实109、行四全（即：全员、全过程、全方位、全天候）安全管理。安全生产教育制度（1）加大安全生产宣传和教育力度。工程开工前，对所有参加本工程作业人员进行既有线施工安全和施工生产安全教育，组织学习工程施工铁路安全技术规程（TB10401.1-2003）等有关规范和法规，并结合实际，制定详细的既有线施工专项安全措施及安全生产措施。（2）坚持每周不少于两小时的安全教育，由主管工程师针对当时施工项目，结合有关规范、规程，进行安全技术培训。（3）对特种作业人员，如起重、电焊、机动车司机、电工防护人员等，必须经培训考试合格后，持证上岗。（4）在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道道口都必须挂有安全警示标语或安全警110、示牌。全体施工人员做到警钟长鸣，防患于未然。（5）钢构件安装前，按照有关规程、规范，对全体安装人员进行详细的安全交底，重要工作由安全质量部部长亲自交底，参加安装的人员要明确分工，利用的班前会、小结会并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求，并做好记录。安全生产检查制度建立定期和不定期的现场安全检查制度。定期检查：项目经理部每周一次安全检查；项目队每天一次安全检查；作业班组随时注意安全检查。每次检查都必须做好记录，发现事故隐患要及时上报，要下达安全生产整改通知书，责令立即整改，整改后要复查验证。消除事故隐患。用电及氧气、乙炔施工安全中小型施工机具，都必须专人使用，专人保养，并挂安全操作牌。电焊机111、的手把线质量应该是很好的，如果有破皮情况，必须及时用胶布予以包扎，电焊机的外壳应该接地。对施工现场使用的漏电开关、电焊机、手持电动工具等进行定期检测。临时电力线必须由专职电工架设、管理，开关要有防雨设施且安设牢固，并装有漏电保护器。项目部根据施工项目几工种的特点，为在施工现场有可能直接使用电动设备人员配备合格的防触电方面的防护用品（如绝缘手套、绝缘鞋等）。乙炔、氧气作业必须严格按照安全操作规程进行，氧气瓶、乙炔瓶间距必须大于5m，乙炔瓶必须正立使用并远离明火10m以上。在冬季，如果瓶的阀门发生冻结时，应该有干净的热布，把阀门烫热，不可用火熏；不能用油手接触氧气瓶，必须防止起重机或其他机械油落到112、氧气瓶上。安全防护措施施工安全防护工作是确保既有线行车安全和施工安全的重要手段，为此着重落实以下的几项工作：（1）选配思想作风硬、业务素质高的施工防护员，具体办理封锁、开通线路等手续，了解掌握列车运行情况，迅速正确地发出或转达各种指令和信号，确保施工中的行车和人身绝对安全；（2）正确的使用铁路运输防护信号，确保运营列车和施工人员的生命安全；（3）明确驻站联络员、工地电话防护员、工地防护员、中间防护联络员的岗位职责和工作要求，开展好防护工作；（4）施工中对有可能影响运营列车、进出站旅客和站场既有设施安全的行为、状态要采取有效措施，加以防护。施工用平交道口安全措施（1）行车线上施工用平交道口使用前113、应办理相关手续，经有关部门批准后，方可使用；（2） 平交道口使用时段应严格按照审批规定，延长使用时间应提前办理申请手续，批准后方可继续使用；（3）使用时要进行必要的防护以保证道口设施的完好；（4）使用时派专人进行看守，看守人员必须专职专用，坚守岗位，认真瞭望，随时掌握有关信号，保证铁路运输和施工作业人员的安全。6.3.7机械施工安全措施各种大型施工机械做好维护和保养工作，使用前要认真检查，确认良好，并经试运转正常后，方可使用。吊装作业由专人统一指挥，吊装人员坚持岗位，吊装时设警戒线，吊车起吊时大臂作业范围内严禁站人，各种机械严禁带病作业，严禁违规操作，严禁非工作人员进入施工区。6.3.8人身安114、全保证措施（1）所有人员在进入施工现场作业时，按规定设置的防护备品和经培训合格、持有上岗证的防护人员到位到岗；通讯工具使用良好，联络畅通；施工领导人做到“四到位”，即人到位、职务到位、责任到位、业务水平到位；施工人员分工明确，责任到位，施工中能坚持标准化作业。（2）施工时需与业主协调将施工区域临时围护起来，禁止非施工人员进入。同时安排专职安全员进行日常巡查，及时与业主沟通、协调，以便针对施工过程中出现的安全问题提出改正措施。（3）每天必须有佩戴袖章的安全员值班。所有施工人员均必须佩戴出入证才能进入施工现场。进入施工现场必须戴安全帽，登高安装时，必须系好安全带，穿防滑鞋，工具应放置工具包内，作业115、区下设安装安全网，周围设安全防护栏、安全网。防止高空坠落对既有物品的破坏。施工时将工具及安装辅件用工具箱装好，需要时拿取，不需要时放回原处，尽量避免高空坠落。（4）高空焊接时，其下部须采取防范隔离措施，上下车旅客高峰期要组织安全防护，严禁施工人员在下方有旅客通过时进行焊接。作业区内不得堆易燃易爆物品。（5）脚手架设置爬梯，方便施工人员登高，减少安全隐患。（6）当施工人员需要在桁架梁上来回施工时，应在主桁架梁上设置扶杆，次桁架梁间设置钢索，用以作为安全带的挂杆。6.4安全技术措施（1）由安质部牵头组织多层次的既有线安全施工教育，使进场施工全体人员清楚既有线施工安全正点的重要性。（2）安装现场安排116、专门的防护人员负责现场的安全防护限界、线路检查，及时沟通相关的信息。（3）各作业队安排防护人员对其施工范围内的安全防护负责，并接受现场防护员的协调指挥。（4） 构件进场前根据现场施工情况编制施工计划、车皮计划、运输方案，并及时提报业主及相关部门；各项计划一经审批将严格执行。运输方案编制前对运输沿线进行实地考察。（5）工程列车运输前，先按运输方案的最大构件尺寸制作试车架开行限界试验车，确认无侵限后再进行构件装载作业，构件装载后及时请站段货运部门进行货装检查符合要求后，方可启运工程列车。工程列车的运行线路、运行速度严格按铁路电报要求执行。（6）工程列车进场后防护人员立即做好防溜并在封闭线路两端设红117、色信号牌，做好防护，平车停放位置不得侵入信号机、道岔范围，并避开车站内的平交道口。（7）施工现场构件、设备、材料在站台上临时堆放时不得侵限，同时为行包车的作业及上下车旅客留出足够的位置并设必要的临时围挡。（9）施工中严禁将导体搭在钢轨上，严禁利用钢轨作为焊接地线，以免干扰正常的信号。（10）所有需穿越股道的电源线、焊把线等均穿绝缘套管，以防止因漏电产生红灯信号或红光带。一旦出现类似情况，防护人员立即切断临时总电源，并组织检查故障排除后再恢复供电。（11）线路开通前防护人员对封闭段线路的限界进行检查，确认无侵限后通知驻站联络员开通线路。（12）在本工程的施工中高空作业多，因此在进行作业时防护人员118、随时检查对车站既有设备的防护情况，防止高空坠物损坏车站的设备。随时掌握列车到发情况，在接、发列车和有列车通过时及时通知相应区域停止作业，清理限界，以杜绝对列车或过往旅客可能造成的伤害，并及时组织对旅客的疏导。（13）经理部将安排驻站联络员，专门负责与车站联络，并将有关运营的信息及时向现场通报，确保联络渠道的畅通。（14） 开工前根据现场情况工期、安全、保证运营等方面分别制定有关的应急预案以保证施工的顺利进行。7、环境保护7.1环境保护措施（1）认真学习并深入贯彻执行有关环境保护方面的法律、法规和施工技术细则规定的强制性条款。认真做好向全体施工人员的宣传教育工作，提高认识，加强全员的环保意识。（119、2）接受业主环保监督部门的检查、指导和监督。定期检查施工范围内环保工作的执行情况，发现问题立即整改。（3）施工中的建筑垃圾、机械油污、生活污水、生活垃圾等事先合理规划排放处理地点，不得污染当地水源与环境。7.2文明施工措施建立“创建文明工地领导小组”，健全分级负责管理网络。各作业区的环保、卫生与现场文明施工由各项目队负责，经理部定期按文明工地标准进行检查考核评比，奖优罚劣，并服从环保部门的监督和指导，创建文明工地。（1）施工场地严格按总平面图布置，场内设施布置做到合理、有序。所有进场的各类机械设备定点摆放、保持整齐干净；构件、材料按施工设计位置离地挂牌堆放整齐，需防雨的材料进库存放，无法进库的材料加盖防雨蓬布或采取其它防雨措施。（2）施工现场内，悬挂各类警示牌、标识牌，施工现场出入口悬挂宣传标语横幅。（3）各道工序完工后，应对已完项目采取有效措施进行保护，同时加强巡守，以防成品的丢失及不必要的损坏。（4）工程竣工后，及时清理施工现场，归还施工临时占地，做到人走场清。